JP2011218389A - ブランク材破損検知センサ設置位置評価方法 - Google Patents

Abstract

【課題】プレス成形時にブランク材が破損してしまう成形異常を確実に検知することができるように、ブランク材破損検知センサの設置位置を評価することができる方法を提供する。
【解決手段】ブランク材要素ごとに算出された、プレス成形用工具が成形下死点に到達したときの成形下死点到達時接触面圧Ｐ_０のうち、所定の閾値以上の成形下死点到達時接触面圧Ｐ_０を示したブランク材要素とその周辺のブランク材要素を抽出し、その抽出したブランク材要素のうち、相互に隣接するブランク材要素の結合を分離して、再度、有限要素法を適用して、ブランク材要素ごとに、参照用成形下死点到達時接触面圧Ｐ_ｉを算出し、Ｐ_０とＰ_ｉの差の絶対値｜Ｐ_０−Ｐ_ｉ｜であるΔＰ_ｉを、ブランク材要素に対応するプレス成形用工具要素ごとに検討・評価する。
【選択図】図１

Description

本発明は、プレス成形中のブランク材に破損が生じたことを検知するセンサの設位置を評価する方法に関する。詳しくは、有限要素法を用いた、ブランク材破損検知センサ設置位置評価方法に関する。

ポンチやダイス、しわ押さえ金型などで構成されるプレス成形用工具を用いて、ブランク材をプレス成形する場合、プレス成形用工具の表面（成形面）に造型された湾曲凸形状、特に、小さな曲率半径を有するビードや突起などをブランク材に転写する際、割れやしわ、ブランク材の特定断面に塑性変形が集中してくびれを生じるネッキングなどが発生し、ブランク材が破損してしまう成形異常が問題になる。

このような、割れやしわ、ネッキングなどは、その大きさが微小で、発生頻度もそれ程高くないため、製造工程でこれらの成形異常を発見することは難しい。

ブランク材の破損は、プレス成形時における、ブランク材とプレス成形用工具との間の摩擦力によって発生する接触面圧が増大することが原因である。

本発明者らの一部は、特許文献１及び非特許文献１で、このような接触面圧の増大を、プレス成形用工具の内部に設置した圧電センサで検知することを提案した。

これは、接触面圧の増大により、プレス成形用工具が、僅かに弾性変形することを、圧電センサで検知することを原理とするものである。

特開２００９−１２０４３号公報

「高張力鋼板の成形一貫技術開発（金型摩擦センサーの開発）」、第５７回塑性加工連合講演会講演論文集（平成１８年１０月３１日〜１１月２日、高岡商工会議所商工ビル）、社団法人日本塑性加工学会発行（平成１８年１０月１７日）ｐｐ．１６５−１６６

特許文献１及び非特許文献１に記載された、プレス成形用工具の内部に圧電センサを設置する方法は、プレス成形中のブランク材に、割れやしわ、ネッキングなど、ブランク材が破損してしまう成形異常が発生した際、圧電センサの設置箇所が適切であれば、ブランク材の僅かな破損であっても、成形異常を検知することができる。

したがって、プレス成形用工具の内部に設置した圧電センサは、プレス成形時のブランク材破損検知センサとして使用することができる。

しかしながら、ブランク材破損検知センサの設置場所の決定は、プレス成形品や、プレス成形用工具の設計者の経験や知見に依存していることが多かった。

また、近年では、特に自動車用を中心として、プレス成形品の形状が複雑化する傾向にあり、ブランク材破損検知センサの設置位置を、設計者の経験や知見だけで的確に決定することが難しくなってきている。

本発明は、上記の実情に鑑み、プレス成形時にブランク材が破損してしまう成形異常を検知するためのブランク材破損検知センサを、プレス成形用工具の内部に設置するに際し、成形異常を確実に検知することができるように、ブランク材破損検知センサの設置位置を検討・評価することができる、ブランク材破損検知センサ設置位置評価方法を提供することを目的とする。

上記の目的を達成するため、本発明者らは、プレス成形用工具を定義したプレス成形用工具要素と、ブランク材を定義したブランク材要素とを有する解析用モデルに有限要素法を適用し、種々の解析を行い、検討を重ねた。

その結果、着プレス成形用工具を定義したプレス成形用工具要素と、ブランク材を定義したブランク材要素とを有するモデルを用いて、前記プレス成形用工具が、前記ブランク材に接触してから成形下死点に到達するまでのプレス成形加工に有限要素法を適用し、前記プレス成形用工具の成形下死点手前所定位置到達時に、前記プレス成形用工具と前記ブランク材との間で発生する成形下死点手前所定位置到達時接触面圧を算出し、該成形下死点手前所定位置到達時接触面圧が所定の閾値以上となる前記ブランク材の部位を抽出し、該部位の前記ブランク材要素のうち、相互に隣接する前記ブランク材要素間での有限要素法における数値の交換を制限する変更モデルを作成し、該変更モデルに再度、有限要素法を適用して参照用成形下死点手前所定位置到達時接触面圧を算出し、前記成形下死点手前所定位置到達時接触面圧と前記参照用成形下死点手前所定位置到達時接触面圧との差が所定値より大きくなる部位で前記ブランク材が破損すると予測して、前記ブランク材破損検知センサの前記プレス成形用工具への設置位置を決定することを着想した。

そして、ブランク材要素ごとに算出された、プレス成形用工具が成形下死点に到達したときの成形下死点到達時接触面圧Ｐ₀のうち、所定の閾値以上の成形下死点到達時接触面圧Ｐ₀を示したブランク材要素とその周辺のブランク材要素を抽出し、その抽出したブランク材要素のうち、相互に隣接するブランク材要素の結合を分離して、再度、有限要素法を適用して、ブランク材要素ごとに、参照用成形下死点到達時接触面圧Ｐ_iを算出し、Ｐ₀とＰ_iの差の絶対値｜Ｐ₀−Ｐ_i｜であるΔＰ_iを、ブランク材要素に対応するプレス成形用工具要素ごとに検討することで、ブランク材の破損を検知するセンサの最適設置位置を選定することができることを見出した。

本発明は、上記の知見に基づき、さらに改良を加えて完成されたもので、その要旨は次の通りである。

（１）プレス成形用工具を定義したプレス成形用工具要素と、ブランク材を定義したブランク材要素とを有するモデルを用いて、前記プレス成形用工具が、前記ブランク材に接触してから成形下死点に到達するまでのプレス成形加工に有限要素法を適用し、前記プレス成形用工具の成形下死点手前所定位置到達時に、前記プレス成形用工具と前記ブランク材との間で発生する成形下死点手前所定位置到達時接触面圧を算出し、該成形下死点手前所定位置到達時接触面圧が所定の閾値以上となる前記ブランク材の部位を抽出し、該部位の前記ブランク材要素のうち、相互に隣接する前記ブランク材要素間での有限要素法における数値の交換を制限する変更モデルを作成し、該変更モデルに再度、有限要素法を適用して参照用成形下死点手前所定位置到達時接触面圧を算出し、前記成形下死点手前所定位置到達時接触面圧と前記参照用成形下死点手前所定位置到達時接触面圧との差が所定値より大きくなる部位で前記ブランク材が破損すると予測して、前記ブランク材破損検知センサの前記プレス成形用工具への設置位置を決定することを特徴とする、ブランク材破損検知センサ設置位置評価方法。

（２）プレス成形用工具を定義したプレス成形用工具要素と、ブランク材を定義したブランク材要素とを有する有限要素法用の第１次解析モデルを作成する、第１次解析モデル作成ステップと、
前記プレス成形用工具が、前記ブランク材に接触してから成形下死点に到達するまでのプレス成形加工に、前記第１次解析モデルを用いる有限要素法を適用し、前記プレス成形用工具の成形下死点手前所定位置到達時に、前記プレス成形用工具と前記ブランク材との間で発生する成形下死点手前所定位置到達時接触面圧Ｐ_fと、前記プレス成形用工具の成形下死点到達時に、前記ブランク材と前記プレス成形用工具との間で発生する成形下死点到達時接触面圧Ｐ₀とを、前記プレス成形用工具要素ごと及び前記ブランク材要素ごとに算出する、第１次解析ステップと、
前記成形下死点到達時接触面圧Ｐ₀が算出された前記ブランク材要素のうち、所定の閾値以上の前記成形下死点到達時接触面圧Ｐ₀が算出された前記ブランク材要素を、高Ｐ₀ブランク材要素として抽出する、高Ｐ₀ブランク材要素抽出ステップと、
前記高Ｐ₀ブランク材要素から所定の範囲内に存在する前記ブランク材要素を、周辺ブランク材要素として抽出する、周辺ブランク材要素抽出ステップと、
前記高Ｐ₀ブランク材要素及び前記周辺ブランク材要素からなる抽出ブランク材要素を、相互に隣接する２つの前記抽出ブランク材要素で構成されるｉ組（ただし、ｉは１〜ｎの整数）のブランク材要素組Ａ_iとする、ブランク材要素組Ａ_i生成ステップと、
前記ブランク材要素組Ａ_iを構成する抽出ブランク材要素Ｓ_Ai,1と抽出ブランク材要素Ｓ_Ai,2とが共有する節点Ｎ_i,1及びＮ_i,2について、Ｎ_i,1をＮ_i,1aとＮ_i,1bとに、Ｎ_i,2をＮ_i,2aとＮ_i,2bとに分離し、前記ブランク材要素組Ａ_iを、抽出ブランク材要素Ｓ_Bi,1と抽出ブランク材要素Ｓ_Bi,2とで構成されるブランク材要素組Ｂ_iに変換する、ブランク材要素組Ａ_i→Ｂ_i変換ステップと、
前記第１次解析用モデルの前記ブランク材要素組Ａ_iを、前記ブランク材要素組Ｂ_iに置換して第（ｉ＋１）次解析用モデルを作成する、第（ｉ＋１）次解析用モデル作成ステップと、
前記成形下死点手前所定位置到達時接触面圧Ｐ_fに基づき、前記プレス成形用工具が、前記ブランク材に接触してから成形下成形下死点に到達するまでのプレス成形加工に、前記第（ｉ＋１）次解析用モデルを用いる有限要素法を適用し、前記成形下死点到達時接触面圧Ｐ₀に対する、参照用成形下死点到達時接触面圧Ｐ_iを、前記プレス成形用工具要素ごと、及び、前記ブランク材要素組Ａ_iを前記ブランク材要素組Ｂ_iに変換した後のブランク材要素ごとに算出する、第（ｉ＋１）次解析ステップと、
前記成形下死点到達時接触面圧Ｐ₀と前記参照用成形下死点接触面圧Ｐ_iとの差の絶対値｜Ｐ₀−Ｐ_i｜であるΔＰ_iを、前記プレス用成形工具要素ごと、及び、前記ブランク材要素組Ａ_iを前記ブランク材要素組Ｂ_iに変換した後のブランク材要素ごとに算出する、ΔＰ_i算出ステップと、
１〜ｎの整数ｉについて、前記ブランク材要素組Ａ_i→Ｂ_i変換ステップ、前記第（ｉ＋１）次解析用モデル作成ステップ、前記第（ｉ＋１）次解析ステップ、及び前記ΔＰ_i算出ステップを繰り返し実行し、前記プレス成形用工具要素ごとに、ΔＰ_iを下記（１）式に基づき合計する、ΔＰ_i合計値算出ステップと、
前記ΔＰ_i合計値のうち、前記プレス成形用工具の成形面を定義したプレス成形用工具要素それぞれのΔＰ_i合計値を、プレス成形用工具成形面ひずみ指数として出力する、プレス成形用工具成形面ひずみ指数出力ステップと、
プレス成形時の前記ブランク材の破損を検知するセンサの設置位置は、前記プレス成形用工具成形面ひずみ指数が所定数値以上である前記プレス成形用工具要素から、所定深さ以内であると判定する、ブランク材破損検知センサ設置位置判定ステップと、
を有することを特徴とする、上記（１）に記載のブランク材破損検知センサ設置位置評価方法。

（３）前記成形下死点手前所定位置が、成形下死点手前５ｍｍであることを特徴とする、上記（１）又は（２）に記載のブランク材破損検知センサ設置位置評価方法。

（４）前記プレス成形用工具要素がリジット要素、前記ブランク材要素が弾塑性変形可能なシェル要素であることを特徴とする、上記（１）〜（３）のいずれかに記載のブランク材破損検知センサ設置位置評価方法。

（５）前記プレス成形用工具成形面ひずみ指数を、前記プレス成形用工具成形面の等高線図（コンタ図）として出力することを特徴とする、上記（１）〜（４）のいずれかに記載のブランク材破損センサ設置位置評価方法。

（６）前記ブランク材破損検知センサが、圧電センサであることを特徴とする、上記（１）〜（５）のいずれかに記載のブランク材破損検知センサ設置位置評価方法。

（７）前記所定深さが、１５ｍｍであることを特徴とする、上記（１）〜（６）のいずれかに記載のブランク材破損検知センサ設置位置評価方法。

本発明によれば、プレス成形時にブランク材が破損してしまう成形異常を検知するセンサの設置位置を、３次元的に複雑な形状を有するプレス成形用工具であっても、プレス成形用工具の製作前の設計段階で、数値解析により事前に検討・評価し、決定することができ、そして、成形異常が発生したプレス成形品を、容易に発見することができる。

本発明のブランク材破損検知センサ設置位置評価方法を説明するフローチャートである。 ブランク材要素組Ａ_i→Ｂ_i変換ステップを説明する図であり、（ａ）は変換前のブランク材要素組Ａ_iの節点構成を、（ｂ）は変換後のブランク材要素組Ｂ_i変換の節点構成を示す。 相互に隣接する２つの抽出ブランク材のうちの一方が、３つの節点からなる場合における、ブランク材要素組Ａ_iをブランク材要素組Ｂ_iに変換する、ブランク材要素組Ａ_i→Ｂ_i変換ステップを説明する図であり、（ａ）は変換前のブランク材要素組Ａ_iの節点構成を、（ｂ）は変換後のブランク材要素組Ｂ_iの節点構成を示す。 本発明のブランク材破損検知センサ設置位置評価方法を適用する、自動車用車体部材の外観を示す図である。 抽出された高Ｐ₀ブランク材要素及び周辺ブランク材要素の分布を示す図である。 プレス成形用工具成形面ひずみ指数が、成形下死点到達時接触面圧Ｐ₀の５％以上１０％未満である、プレス成形用工具の成形面を定義したプレス成形用工具要素の分布を示す図である。 プレス成形用工具成形面ひずみ指数が、成形下死点到達時接触面圧Ｐ₀の１０％以上である、プレス成形用工具の成形面を定義したプレス成形用工具要素の分布を示す図である。

以下、図面を参照しながら本発明の実施形態の一例について説明する。図１は、本発明のブランク材破損検知センサ設置位置評価方法を説明するフローチャートである。以下、図１に示したステップごとに説明する。

（ステップＳ１）
まず、有限要素法を適用するためのモデルを作成する。作成された有限要素法用モデルは、ポンチ、ダイス及びしわ押さえ金型などのプレス成形用工具を定義したプレス成形用工具要素と、ブランク材を定義したブランク材要素を有し、後述する次のステップＳ２で実行する第１次解析に供されるもので、第１次解析モデルと呼ぶことにする。

実際のプレス成形中には、プレス成形用工具も僅かに弾性変形するが、ブランク材の弾塑性変形量と比較すると、プレス成形用工具の弾性変形量は遥かに小さいため、第１次解析モデルにおいて、プレス成形用工具は、弾性変形を考慮しないリジット要素で定義することが好ましい。

プレス成形中は、作用・反作用の法則により、プレス成形用工具とブランク材の双方に同一の力が作用するが、プレス成形用工具をリジット要素で定義することにより、有限要素法で算出される、プレス成形用工具に作用する力の、プレス成形用工具の部位による差異が明確になり都合がよい。

ブランク材は、通常、１．５〜５．０ｍｍの薄板であることから、ブランク材要素はシェル要素で定義することが好ましい。また、プレス成形により、ブランク材は、弾性変形することはもちろんのこと、大きく塑性変形するため、ブランク材要素を弾塑性変形可能なシェル要素で定義することが好ましい。

（ステップＳ２）
第１次解析では、プレス成形用工具がブランク材に接触したときを解析開始とし、プレス成形用工具が成形下死点に到達したときを解析終了とする。なお、解析には、市販の弾塑性解析ソルバーを使用することができる。

第１次解析の結果として算出されるデータは、ブランク材とプレス成形用工具との間で発生する接触面圧で、プレス成形用工具要素ごと、及びブランク材要素ごとに出力される。なお、以下の説明で、単に「接触面圧」と表記した場合には、特に断りのない限り、「ブランク材とプレス成形用工具との間で発生する接触面圧」を意味するものとする。

接触面圧は、第１次解析を開始する前に設定したタイムステップごとに出力されるが、プレス成形用工具が成形下死点手前所定位置に到達したときの接触面圧を、成形下死点手前所定位置到達時接触面圧Ｐ_fとして有限要素法の出力ファイルに保存する。同様に、プレス成形用工具が成形下死点に到達したときの接触面圧を、成形下死点到達時接触面圧Ｐ₀として有限要素法の出力ファイルに保存する。

（ステップＳ３）
成形下死点到達時接触面圧Ｐ₀は、すべてのプレス成形用工具要素及びブランク材要素に対して出力されるが、それらのうち、所定の閾値以上の成形下死点到達時接触面圧Ｐ₀が出力されたブランク材要素を抽出する。抽出されたブランク材要素は、高Ｐ₀ブランク材要素と呼ぶことにする。

所定の閾値は、解析開始前に、有限要素法の入力ファイルに記述しておくか、あるいは、成形下死点到達時接触面圧Ｐ₀を、プレス成形用工具の成形面上でコンタ図（等高線図）などで出力し、成形下死点到達時接触面圧Ｐ₀の分布を確認してから閾値を決めてもよい。

成形下死点到達時接触面圧Ｐ₀とブランク材に作用する張力には相関があり、一般に成形下死点到達時接触面圧Ｐ₀が高くなると、ブランク材に作用する張力も高くなり、ブランク材が破損することを意味する。

成形下死点到達時接触面圧Ｐ₀が所定の閾値を超えたことにより、ブランク材に作用する張力が引張強さを大きく超える場合には、プレス成形時に大きな破損が生じ、その発生頻度も非常に高い。

本発明のブランク材破損検知センサ設置位置評価方法は、プレス成形時に発生するブランク材の微小な破損による成形異常であって、その発生頻度がそれ程高くないものを検知することを対象としている。

したがって、所定の閾値を大きく超える成形下死点到達時接触面圧Ｐ₀を示すブランク材要素が認められる場合には、プレス成形品の形状（プレス成形用工具の形状）や成形条件を変更し、再度、第１次解析を行ってから閾値を決定する。

閾値は、ブランク材の引張強さを基準に、プレス成形品の形状や、成形圧力、成形速度、潤滑剤（潤滑油）の種類などの成形条件等を考慮して決定され、具体的には下記の（２）式より算出される接触面圧Ｐの１０％とすることが好ましい。

ここで、ｔ：ブランク材の板厚、Ｔ_B：ブランク材の引張強さ、ｒ：ブランク材とプレス成形用工具との接触部の曲率半径である。

例えば、ｔ＝０．７ｍｍ、Ｔ_B＝２８０ＭＰａ、ｒ＝１０ｍｍのとき、接触面圧Ｐ＝１７．６ＭＰａと算出されるので、その１０％である１．７６ＭＰａを閾値とする。

なお、プレス成形品に複数のｒ（ブランク材とプレス成形用工具との接触部の曲率半径）が存在する場合は、それらのうち、最も小さい値を、ｒとして採用する。

ｒが小さいほど接触面圧Ｐが高くなり、ブランク材は破損し易くなるため、複数のｒのうち、最も小さい値をｒとして採用することで、ブランク材全体で最も破損しやすい部位で閾値を決定したことになる。

（ステップＳ４）
ブランク材の高Ｐ₀ブランク材要素に相当する部位の周辺は、実際のプレス成形においては、成形下死点到達時接触面圧Ｐ₀が閾値未満であっても、成形条件のばらつき等で、破損することが少なくない。したがって、高Ｐ₀ブランク材要素から所定の範囲内に存在するブランク材要素を、周辺ブランク材要素として抽出し、高Ｐ₀ブランク材要素と同様の取り扱いをする。

ここで、所定の範囲としては、例えば、「高Ｐ₀ブランク材要素から周囲１０ブランク材要素以内、又は、高Ｐ₀ブランク材要素から周囲２０ブランク材要素以内に、プレス成形品の形状で隅Ｒ５以下又は角Ｒ５以下（プレス成形用工具の形状で角Ｒ５以下又は隅Ｒ５以下）の深絞り形状が存在する場合には、高Ｐ₀ブランク材要素から深絞り形状が存在する部位に相当するブランク材要素までのブランク材要素のうち、高Ｐ₀ブランク材要素を除いたブランク材要素を、周辺ブランク材要素とする。」と設定することができる。

所定の範囲は、解析開始前に、有限要素法の入力ファイルに記述しておくか、あるいは、成形下死点到達時接触面圧Ｐ₀を、プレス成形用工具の成形面上でのコンタ図などで出力し、成形下死点到達時接触面圧Ｐ₀の分布を確認してから所定の範囲を決めてもよい。

（ステップＳ５）
ステップＳ３で抽出した高Ｐ₀ブランク材要素と、ステップＳ４で抽出した周辺ブランク材要素を便宜上、抽出ブランク材要素と呼ぶことにする。抽出ブランク材要素のうち、相互に隣接する２つの抽出ブランク材要素を組み合わせ、ブランク材要素組Ａ_iを生成する。

ブランク材要素組Ａ_iの数は、ステップＳ３での閾値の設定や、高Ｐ₀ブランク材要素の分布により異なる。例えば、相互に隣接する２つの抽出ブランク材要素の組合せが、１００組できる場合（相互に隣接する２つの抽出ブランク材要素が１００組存在する場合）、ブランク材要素組Ａ₁、Ａ₂、・・・・Ａ₁₀₀を生成する。この場合、ブランク材要素組Ａ_i（ｉ＝１〜１００）と記述するものとする。

（ステップＳ６）
ステップＳ５で、相互に隣接する２つのブランク材要素を組み合わせたブランク材要素組Ａ_iは、以下に説明するようにブランク材要素組Ｂ_iに変換される。

図２は、ブランク材要素組Ａ_iをブランク材要素組Ｂ_iに変換する、ブランク材要素組Ａ_i→Ｂ_i変換ステップを説明する図であり、（ａ）は変換前のブランク材要素組Ａ_iの節点構成を、（ｂ）は変換後のブランク材要素組Ｂ_iの節点構成を示す。

ブランク材要素組Ａ_iは、２つの隣接するブランク材要素Ｓ_Ai,1、Ｓ_Ai,2で構成される。ブランク材要素Ｓ_Ai,1は、節点Ｎ_i,1、Ｎ_i,2、Ｎ_i,3、Ｎ_i,4からなる。ブランク材要素Ｓ_Ai,2は、節点Ｎ_i,1、Ｎ_i,2、Ｎ_i,5、Ｎ_i,6からなる。

節点Ｎ_i,1、Ｎ_i,2は、ブランク材要素Ｓ_Ai,1とブランク材要素Ｓ_Ai,2とで共有されており、ブランク材要素Ｓ_Ai,1とブランク材要素Ｓ_Ai,2とが拘束されている。

ステップＳ６では、共有節点であるＮ_i,1及びＮ_i,2について、Ｎ_i,1をＮ_i,1aとＮ_i,1bに、Ｎ_i,2をＮ_i,2aとＮ_i,2bに分離し、ブランク材要素Ｓ_Ai,1とブランク材要素Ｓ_Ai,2との拘束を解除する。

そして、ブランク材要素Ｓ_Ai,1は、節点Ｎ_i,1a、Ｎ_i,2a、Ｎ_i,3、Ｎ_i,4からなるブランク材要素Ｓ_Bi,1に変換され、ブランク材要素Ｓ_Ai,2は、節点Ｎ_i,1b、Ｎ_i,2b、Ｎ_i,5、Ｎ_i,6からなるブランク材要素Ｓ_Bi,2に変換される。

このように、２つの拘束されたブランク材要素Ｓ_Ai,1、Ｓ_Ai,2で構成されるブランク材要素組Ａ_iは、２つの拘束を解除されたブランク材要素Ｓ_Bi,1、Ｓ_Bi,2で構成されるブランク材要素組Ｂ_iに変換される。

２つのブランク材要素の拘束が解除されると、２つのブランク材要素間では応力が伝達されなくなり、拘束が解除される以前に２つのブランク材要素が分担していた応力を、２つのブランク材要素の周辺に存在するブランク材要素が代わりに分担することになるため、ブランク材に微小な破損が生じた状態を数値解析で表現することが可能となる。

なお、ブランク材要素組Ａ_iを構成する、２つのブランク材要素Ｓ_Ai,1、Ｓ_Ai,2のうち、一方又は両方のブランク材要素が、３つの節点からなる場合も同様に変換される。

例えば、図３は、ブランク材要素Ｓ_Ai,2が３つの節点からなる場合における、ブランク材要素組Ａ_iをブランク材要素組Ｂ_iに変換する、ブランク材要素組Ａ_i→Ｂ_i変換ステップを説明する図であり、（ａ）は変換前のブランク材要素組Ａ_iの節点構成を、（ｂ）は変換後のブランク材要素組Ｂ_iの節点構成を示す。

図３に示すように、ブランク材要素Ｓ_Ai,1は、節点Ｎ_i,1、Ｎ_i,2、Ｎ_i,3、Ｎ_i,4からなる。ブランク材要素Ｓ_Ai,2は、節点Ｎ_i,1、Ｎ_i,2、Ｎ_i,5からなる。節点Ｎ_i,1、Ｎ_i,2は、ブランク材要素Ｓ_Ai,1とブランク材要素Ｓ_Ai,2とで共有されており、ブランク材要素Ｓ_Ai,1とブランク材要素Ｓ_Ai,2とが拘束されている。

ステップＳ６では、共有節点であるＮ_i,1及びＮ_i,2について、Ｎ_i,1をＮ_i,1aとＮ_i,1bに、Ｎ_i,2をＮ_i,2aとＮ_i,2bに分離し、ブランク材要素Ｓ_Ai,1とブランク材要素Ｓ_Ai,2との拘束を解除する。

そして、ブランク材要素Ｓ_Ai,1は、節点Ｎ_i,1、Ｎ_i,2、Ｎ_i,3a、Ｎ_i,4aからなるブランク材要素Ｓ_Bi,1に変換され、ブランク材要素Ｓ_Ai,2は、節点Ｎ_i,1b、Ｎ_i,2b、Ｎ_i,5からなるブランク材要素Ｓ_Bi,2に変換される。

なお、図３では、ブランク材要素Ｓ_Ai,2が３つの節点からなる場合を示したが、ブランク材要素Ｓ_Ai,1が３つの節点からなる場合、ブランク材要素Ｓ_Ai,1とブランク材要素Ｓ_Ai,2の両方が３つの節点からなる場合も同様に変換される。

（ステップＳ７）
ステップＳ１で作成した第１次解析用モデルにおいて、ブランク材要素組Ａ_iの部分のみをブランク材要素Ｂ_iに置換して、第（ｉ＋１）次解析用モデルを作成する。

例えば、ｉ＝１のとき、第１次解析用モデルにおいて、ブランク材要素組Ａ₁の部分のみをブランク材要素Ｂ₁に置換して、第２次解析用モデルを作成する。後述するように、次のステップＳ８で、第（ｉ＋１）次解析を実行するが、ステップＳ１で、既に１回解析を実行（第１次解析）しているので、ステップＳ８では、第（ｉ＋１）次解析の実行となり、その第（ｉ＋１）次解析用モデルを作成するのが、このステップＳ７である。

なお、すべての第（ｉ＋１）次解析用モデル（ただし、ｉ＝１〜ｎ（ｎは１以上の整数））も、置換前のモデルは第１次解析用モデルである。例えば、第５次解析用モデルは、第１次解析用モデルにおいて、ブランク材要素組Ａ₄の部分のみをブランク材要素Ｂ₄に置換したモデルであり、第１３次解析用モデルは、第１次解析用モデルにおいて、ブランク材要素組Ａ₁₂の部分のみをブランク材要素Ｂ₁₂に置換したモデルである。

（ステップＳ８）
ステップＳ７で作成した第（ｉ＋１）次解析用モデルを用いて、第（ｉ＋１）次解析を実行する。第（ｉ＋１）次解析でも、プレス成形用工具がブランク材に接触したときを解析開始とし、プレス成形用工具が成形下死点に到達したときを解析終了とするが、プレス成形用工具がブランク材に接触したときから、プレス成形用工具が成形下死点手前所定位置に到達するまでは、ステップＳ２で有限要素法の出力ファイルに保存された成形下死点手前所定位置到達時接触面圧Ｐ_fのデータを使用して数値解析する。

つまり、プレス成形用工具がブランク材に接触したときから、プレス成形用工具が成形下死点手前所定位置に到達するまでについては、第１次解析用モデルを使用して数値解析していることになる。

これは、プレス成形中に発生するブランク材の破損、特に、微小な破損については、プレス成形用工具が成形下死点手前所定位置に到達した後の接触面圧が重要であるため、プレス成形用工具がブランク材に接触したときから、プレス成形用工具が成形下死点手前所定位置に到達するまでについては、第１次解析で１度解析すれば十分で、繰り返し解析する必要がないからである。

このように、成形下死点手前所定位置到達時接触面圧Ｐ_fを使用することで、第（ｉ＋１）次解析の解析時間を大幅に短縮することができる。

算出された接触面圧は、第（ｉ＋１）次解析を開始する前に設定したタイムステップごとに出力されるが、プレス成形用工具が成形下死点に到達したときの接触面圧を、参照用成形下死点到達時接触面圧Ｐ_iとして有限要素法の出力ファイルに保存する。このステップＳ８で算出された参照用成形下死点到達時接触面圧Ｐ_iは、次のステップＳ９で、ステップＳ２で算出された成形下死点到達時接触面圧Ｐ₀と比較する演算を実行するので、「参照用」とした。

なお、参照用成形下死点到達時接触面圧Ｐ_iは、すべてのプレス成形用工具要素及びブランク材要素に対して出力されるが、ブランク材要素については、ステップＳ６でブランク材要素組Ａ_iをブランク材要素組Ｂ_iに変換した後のブランク材要素すべてに対して出力される。

また、成形下死点手前所定位置、即ち、ブランク材の微小破損を数値解析で再現するために繰り返し解析を開始する位置は、プレス成形品の形状により異なるが、成形下死点手前５ｍｍとすることが好ましい。

成形下死点手前５ｍｍよりも離れた位置、例えば、成形下死点手前８ｍｍから繰り返し解析を行うと、ブランク材の微小破損とは関係ないタイムステップの解析時間が多くなる。

一方、成形下死点手前５ｍｍよりも成形下死点に近い位置、例えば、成形下死点手前３ｍｍから繰り返し解析を行うと、ブランク材の微小破損が発生し易いタイムステップ、例えば、成形下死点手前５〜３ｍｍの間について、精密な解析、即ち、繰り返し解析を行わないことにより、ブランク材の微小破損を数値解析で再現することが難しくなる。

したがって、実際のプレス成形において経験的に知られている、ブランク材の微小破損が発生し易い、成形下死点手前５ｍｍから成形下死点までについて繰り返し解析する、即ち、成形下死点手前５ｍｍを成形下死点手前所定位置とすることが好ましい。

（ステップＳ９）
ステップＳ２で算出した成形下死点到達時接触面圧Ｐ₀と、ステップＳ８で算出した参照用成形下死点到達時接触面圧Ｐ_iとの差の絶対値｜Ｐ₀−Ｐ_i｜であるΔＰ_iを算出する。

なお、ΔＰ_iは、すべてのプレス成形用工具要素及びブランク材要素に対して出力されるが、ブランク材要素については、ステップＳ６でブランク材要素組Ａ_iをブランク材要素組Ｂ_iに変換した後のブランク材要素すべてに対して出力する。

ここで、ΔＰ_iが大きいことは、ブランク材要素組Ａ_i（拘束された相互に隣接する２つのブランク材要素）でモデル化された第１次解析モデルで得られた成形下死点到達時接触面圧Ｐ₀と、ブランク材要素組Ｂ_i（拘束が解除された相互に隣接する２つのブランク材要素）でモデル化された第（ｉ＋１）次解析モデルで得られた参照用成形下死点到達時接触面圧Ｐ_iとの差が大きいことを表している。

ブランク材の微小破損発生を数値解析で表現した前後で、成形下死点到達時接触面圧の差が大きく異なることは、ブランク材の微小破損発生を数値解析で表現する際には、相互に隣接する２つのブランク材要素の拘束の影響が大きいことを意味する。

相互に隣接する２つのブランク材要素の拘束が解除されると、２つのブランク材要素間では応力が伝達されなくなる。そして、拘束が解除される以前に、２つのブランク材要素が分担していた応力は、２つのブランク材要素の周辺に存在する要素に分散されることにより応力の分布が変化する。したがって、相互に隣接する２つのブランク材要素の拘束が解除されたとき、接触面圧の増減する箇所（すなわち、ΔＰ_iが大きい箇所）が発生する。

大きいΔＰ_iを示す部位は、相互に隣接する２つのブランク材要素の拘束が解除されることによる影響が大きい。このことは実際のプレス成形では、ブランク材の微小破損が発生したときに、その現象を接触面圧の変化により検知しやすいことを意味する。したがって、大きいΔＰ_iを示す部位にブランク材破損検知センサを設置すればよい。

（ステップＳ１０）
ΔＰ_iの分布を求めるために、ステップＳ６〜ステップＳ９を、１〜ｎの整数ｉについて繰り返し実行し、プレス成形用工具要素ごとに、下記の（１）式に基づいて合計し、ΔＰ_i合計値を算出する。

つまり、ブランク材要素組Ａ_i→Ｂ_i変換（ステップＳ６）が、すべてのブランク材要素組Ａ_iについて実行される。例えば、ブランク材要素組Ａ_i（ｉ＝１〜１００）の場合、１００組のＡ_iについて実行される。

ブランク材要素組Ａ_i（ｉ＝１〜１００）のうち、例えば、ブランク材要素組Ａ₄₃の場合、節点Ｎ_43,1、Ｎ_43,2、Ｎ_43,3、Ｎ_43,4からなるブランク材要素Ｓ_A43,1と、節点Ｎ_43,1、Ｎ_43,2、Ｎ_43,5、Ｎ_43,6からなるブランク材要素Ｓ_A43,2とを、Ｎ_43,1a、Ｎ_43,2a、Ｎ_43,3、Ｎ_43,4からなるブランク材要素Ｓ_B43,1と、節点Ｎ_43,1b、Ｎ_43,2b、Ｎ_43,5、Ｎ_43,6からなるブランク材要素Ｓ_B43,2とで構成されるブランク材要素組Ｂ₄₃に変換される。

そして、すべてのｉ（ｉ＝１〜１００）について、ブランク材要素組の変換が行われた第（ｉ＋１）次解析用モデルについて第（ｉ＋１）次解析とΔＰ_i算出が実行される（ステップＳ６〜ステップＳ９を、１〜ｎの整数ｉについて繰り返し実行する）ことで、ステップＳ５で生成された、すべてのブランク材要素組で作成された第（ｉ＋１）次解析モデルについて、プレス成形工具が成形下死点手前所定位置から成形下死点に到達するまでの解析を行ったことになる。

（ステップＳ１１）
ステップＳ１０で、プレス成形用工具要素ごとに合計されたΔＰ_i合計値のうち、プレス成形用工具の成形面を定義したプレス成形用工具要素それぞれのΔＰ_i合計値を、プレス成形用工具成形面ひずみ指数として出力する。

ΔＰ_i合計値は、接触面圧の変化量であることから、ΔＰ_i合計値の大小は、接触面圧によって発生する、プレス成形用工具に発生するひずみの大小を表す指数とすることができる。

そして、プレス成形用工具要素それぞれのΔＰ_i合計値のうち、プレス成形用工具の成形面を定義したプレス成形用工具要素それぞれのΔＰ_i合計値は、プレス成形用工具成形面ひずみ指数として、プレス成形用工具の成形面に発生した、ひずみの大小の分布を示す指数とすることができる。

（ステップＳ１２）
ステップＳ１１で出力したプレス成形用工具成形面ひずみ指数が、所定数値以上である場合には、その所定数値以上を示すプレス成形用工具要素から、所定深さ以内に、ブランク材破損検知センサを設置することがよいと判断する。

プレス成形用工具成形面ひずみ指数を、プレス成形工具の成形面での等高線図（コンタ図）として出力すると、プレス成形用工具成形面ひずみ指数の、プレス成形用工具の成形面での分布が明確に分かるため、プレス成形用工具のどこにブランク材破損検知センサを設置するかを簡単に評価することができる。

ブランク材破損検知センサは、プレス成形用工具の成形面から深い場所（成形面から離れた場所）に設置するほど、検知感度が低下する。したがって、プレス成形用工具成形面ひずみ指数の所定数値は、ブランク材破損検知センサを設置する、プレス成形用工具の成形面からの深さを勘案して決定すればよい。

ただし、ブランク材破損検知センサの設置深さが、成形面からの深さで１５ｍｍを超えると、極端に検知感度が低下する。したがって、ブランク材破損検知センサのプレス成形用工具の成形面からの設置深さは、１５ｍｍ以下とすることが好ましい。

また、プレス成形用工具成形面ひずみ指数は、プレス成形時に、プレス成形用工具とブランク材との間の摩擦力に起因する接触面圧によって発生するひずみの、プレス成形用工具成形面における相対的分布を示すものであることから、成形下死点到達時接触面圧Ｐ₀の１０％以上とすることが好ましい。

これは、プレス成形用工具成形面ひずみ指数が成形下死点到達時接触面圧Ｐ₀の１０％以上である場合、成形下死点到達時接触面圧Ｐ₀の１０％以上を示す部位、もしくはその周辺部位において、ブランク材に過度の引張応力が作用してブランク材が破損したときに、その現象を成形下死点到達時接触面圧Ｐ₀の１０％以上を示す部位に設置されたブランク材破損検知センサによって検出することができるからである。

また、ブランク材破損検知センサとしては、プレス成形用工具のひずみを検知できるものであれば、いずれも使用することができ、例えば、ひずみゲージや圧電センサがある。ひずみの検知感度がよいことから、ブランク材破損検知センサとしては、圧電センサが好ましい。

次に、本発明を実施例でさらに説明するが、実施例での条件は、本発明の実施可能性及び効果を確認するために採用した一条件例であり、本発明は、この一条件例に限定されるものではない。本発明は、本発明の要旨を逸脱せず、本発明の目的を達成する限りにおいて、種々の条件を採用し得るものである。

図４は、本発明のブランク材破損検知センサ設置位置評価方法を適用する、自動車用車体部材の外観を示す。図４中、符号１０は、自動車用車体部材を示す。

自動車用車体部材１０に有限要素法を適用して、図１に示したステップＳ１〜ステップＳ１２を実行した。なお、プレス成形工具はリジット要素で定義し、ブランク材は弾塑性変形可能なシェル要素で定義した。また、成形下死点手前所定位置は、成形下死点手前５ｍｍとした。

図５は、ステップＳ３及びステップＳ４終了時における、抽出された高Ｐ₀ブランク材要素及び周辺ブランク材要素の分布を示す。図５中、符号２０（斜線部）は高Ｐ₀ブランク材要素を、符号３０（縦線部）は周辺ブランク材要素を示す。

なお、高Ｐ₀ブランク材は、前述の式１より算出される接触面圧Ｐの１０％以上の成形下死点到達時接触面圧Ｐ₀を示すブランク材要素である。

自動車用車体部材１０のブランク材の板厚及び材質は、次の通りである。
ｔ（ブランク材の板厚）：２．０ｍｍ
Ｓ_B（ブランク材の引張強さ）：７８０ＭＰａ

また、自動車用車体部材１０をプレス成形する際に使用するポンチ及びダイにおいて、ポンチ肩Ｒ＝８ｍｍ、ダイ肩Ｒ＝１０ｍｍ、軸長方向の曲率半径＝１００ｍｍであることから、最も小さいポンチ肩Ｒ＝８ｍｍを、ブランク材とプレス成形用工具との接触部の曲率半径ｒとして採用した。このとき、前述の式１より接触面圧Ｐ＝１７５．６ＭＰａと算出されるので、その１０％である１７．５６ＭＰａを閾値とした。

また、周辺ブランク材要素は、「高Ｐ₀ブランク材要素から周囲１０ブランク材要素以内、又は、高Ｐ₀ブランク材要素から周囲２０ブランク材要素以内に、プレス成形品の形状で隅Ｒ５以下又は角Ｒ５以下（プレス成形用工具の形状で角Ｒ５以下又は隅Ｒ５以下）の深絞り形状が存在する場合には、高Ｐ₀ブランク材要素から深絞り形状が存在する部位に相当するブランク材要素までのブランク材要素のうち、高Ｐ₀ブランク材要素を除いたブランク材要素を、周辺ブランク材要素とする。」という条件を設定して抽出した。

図６は、プレス成形用工具成形面ひずみ指数が成形下死点到達時接触面圧Ｐ₀の５％以上１０％未満である、プレス成形用工具の成形面を定義したプレス成形用工具要素の分布を示す。

図７は、プレス成形用工具成形面ひずみ指数が成形下死点到達時接触面圧Ｐ₀の１０％以上である、プレス成形用工具の成形面を定義したプレス成形用工具要素の分布を示す。

図７に示した、プレス成形用工具成形面ひずみ指数が成形下死点到達時接触面圧Ｐ₀の１０％以上を示す部位の成形面から、１２ｍｍの深さ位置に圧電センサを設置し、実際にプレス成形したところ、割れやしわ、ネッキングなどでブランク材が破損してしまう成形異常を、確実に検知することができることを確認した。

図７により決定した圧電センサの設置位置は、図５の符号２０及び符号３０で示した部位をさらに絞り込むものであることから、本発明のブランク材破損検知センサ設置位置評価方法は、圧電センサ（ブランク材破損検知センサ）の設置位置を正確に決定するものであることを確認した。

なお、上述したところは、本発明の実施形態を例示したものにすぎず、本発明は、特許請求の範囲の記載範囲内において種々変更を加えることができる。

前述したように、本発明によれば、プレス成形時にブランク材が破損してしまう成形異常を検知するセンサの設置位置を、３次元的に複雑な形状を有するプレス成形用工具であっても、プレス成形用工具の製作前の設計段階で、数値解析により事前に検討・評価し、決定することができ、そして、成形異常が発生したプレス成形品を、容易に発見することができる。本発明は、工業上、利用価値の高いものである。

１０ 自動車用車体部材
２０ 高Ｐ₀ブランク材要素
３０ 周辺ブランク材要素
Ａ_i 変換前のブランク材要素組
Ｂ_i 変換後のブランク材要素組
Ｓ_Ai,1、Ｓ_Ai,2 相互に隣接する２つの抽出ブランク材要素（変換前）
Ｓ_Bi,1、Ｓ_Bi,2 相互に隣接する２つの抽出ブランク材要素（変換後）
Ｎ_i,1、Ｎ_i,2、Ｎ_i,3、Ｎ_i,4 Ｓ_Ai,1を構成する節点
Ｎ_i,1、Ｎ_i,2、Ｎ_i,5、（Ｎ_i,6） Ｓ_Ai,2を構成する節点
Ｎ_i,1、Ｎ_i,2 Ｓ_Ai,1とＳ_Ai,2とが共有する節点
Ｎ_i,1a、Ｎ_i,1b Ｎ_i,1を分離した節点
Ｎ_i,2a、Ｎ_i,2b Ｎ_i,2を分離した節点

Claims (7)

1. プレス成形用工具を定義したプレス成形用工具要素と、ブランク材を定義したブランク材要素とを有するモデルを用いて、前記プレス成形用工具が、前記ブランク材に接触してから成形下死点に到達するまでのプレス成形加工に有限要素法を適用し、前記プレス成形用工具の成形下死点手前所定位置到達時に、前記プレス成形用工具と前記ブランク材との間で発生する成形下死点手前所定位置到達時接触面圧を算出し、該成形下死点手前所定位置到達時接触面圧が所定の閾値以上となる前記ブランク材の部位を抽出し、該部位の前記ブランク材要素のうち、相互に隣接する前記ブランク材要素間での有限要素法における数値の交換を制限する変更モデルを作成し、該変更モデルに再度、有限要素法を適用して参照用成形下死点手前所定位置到達時接触面圧を算出し、前記成形下死点手前所定位置到達時接触面圧と前記参照用成形下死点手前所定位置到達時接触面圧との差が所定値より大きくなる部位で前記ブランク材が破損すると予測して、前記ブランク材破損検知センサの前記プレス成形用工具への設置位置を決定することを特徴とする、ブランク材破損検知センサ設置位置評価方法。
2. プレス成形用工具を定義したプレス成形用工具要素と、ブランク材を定義したブランク材要素とを有する有限要素法用の第１次解析モデルを作成する、第１次解析モデル作成ステップと、
   前記プレス成形用工具が、前記ブランク材に接触してから成形下死点に到達するまでのプレス成形加工に、前記第１次解析モデルを用いる有限要素法を適用し、前記プレス成形用工具の成形下死点手前所定位置到達時に、前記プレス成形用工具と前記ブランク材との間で発生する成形下死点手前所定位置到達時接触面圧Ｐ_fと、前記プレス成形用工具の成形下死点到達時に、前記ブランク材と前記プレス成形用工具との間で発生する成形下死点到達時接触面圧Ｐ₀とを、前記プレス成形用工具要素ごと及び前記ブランク材要素ごとに算出する、第１次解析ステップと、
   前記成形下死点到達時接触面圧Ｐ₀が算出された前記ブランク材要素のうち、所定の閾値以上の前記成形下死点到達時接触面圧Ｐ₀が算出された前記ブランク材要素を、高Ｐ₀ブランク材要素として抽出する、高Ｐ₀ブランク材要素抽出ステップと、
   前記高Ｐ₀ブランク材要素から所定の範囲内に存在する前記ブランク材要素を、周辺ブランク材要素として抽出する、周辺ブランク材要素抽出ステップと、
   前記高Ｐ₀ブランク材要素及び前記周辺ブランク材要素からなる抽出ブランク材要素を、相互に隣接する２つの前記抽出ブランク材要素で構成されるｉ組（ただし、ｉは１〜ｎの整数）のブランク材要素組Ａ_iとする、ブランク材要素組Ａ_i生成ステップと、
   前記ブランク材要素組Ａ_iを構成する抽出ブランク材要素Ｓ_Ai,1と抽出ブランク材要素Ｓ_Ai,2とが共有する節点Ｎ_i,1及びＮ_i,2について、Ｎ_i,1をＮ_i,1aとＮ_i,1bとに、Ｎ_i,2をＮ_i,2aとＮ_i,2bとに分離し、前記ブランク材要素組Ａ_iを、抽出ブランク材要素Ｓ_Bi,1と抽出ブランク材要素Ｓ_Bi,2とで構成されるブランク材要素組Ｂ_iに変換する、ブランク材要素組Ａ_i→Ｂ_i変換ステップと、
   前記第１次解析用モデルの前記ブランク材要素組Ａ_iを、前記ブランク材要素組Ｂ_iに置換して第（ｉ＋１）次解析用モデルを作成する、第（ｉ＋１）次解析用モデル作成ステップと、
   前記成形下死点手前所定位置到達時接触面圧Ｐ_fに基づき、前記プレス成形用工具が、前記ブランク材に接触してから成形下成形下死点に到達するまでのプレス成形加工に、前記第（ｉ＋１）次解析用モデルを用いる有限要素法を適用し、前記成形下死点到達時接触面圧Ｐ₀に対する、参照用成形下死点到達時接触面圧Ｐ_iを、前記プレス成形用工具要素ごと、及び、前記ブランク材要素組Ａ_iを前記ブランク材要素組Ｂ_iに変換した後のブランク材要素ごとに算出する、第（ｉ＋１）次解析ステップと、
   前記成形下死点到達時接触面圧Ｐ₀と前記参照用成形下死点接触面圧Ｐ_iとの差の絶対値｜Ｐ₀−Ｐ_i｜であるΔＰ_iを、前記プレス用成形工具要素ごと、及び、前記ブランク材要素組Ａ_iを前記ブランク材要素組Ｂ_iに変換した後のブランク材要素ごとに算出する、ΔＰ_i算出ステップと、
   １〜ｎの整数ｉについて、前記ブランク材要素組Ａ_i→Ｂ_i変換ステップ、前記第（ｉ＋１）次解析用モデル作成ステップ、前記第（ｉ＋１）次解析ステップ、及び前記ΔＰ_i算出ステップを繰り返し実行し、前記プレス成形用工具要素ごとに、ΔＰ_iを下記（１）式に基づき合計する、ΔＰ_i合計値算出ステップと、
   前記ΔＰ_i合計値のうち、前記プレス成形用工具の成形面を定義したプレス成形用工具要素それぞれのΔＰ_i合計値を、プレス成形用工具成形面ひずみ指数として出力する、プレス成形用工具成形面ひずみ指数出力ステップと、
   プレス成形時の前記ブランク材の破損を検知するセンサの設置位置は、前記プレス成形用工具成形面ひずみ指数が所定数値以上である前記プレス成形用工具要素から、所定深さ以内であると判定する、ブランク材破損検知センサ設置位置判定ステップと、
   を有することを特徴とする、請求項１に記載のブランク材破損検知センサ設置位置評価方法。
   

   
3. 前記成形下死点手前所定位置が、成形下死点手前５ｍｍであることを特徴とする、請求項１又は２に記載のブランク材破損検知センサ設置位置評価方法。
4. 前記プレス成形用工具要素がリジット要素、前記ブランク材要素が弾塑性変形可能なシェル要素であることを特徴とする、請求項１〜３のいずれか１項に記載のブランク材破損検知センサ設置位置評価方法。
5. 前記プレス成形用工具成形面ひずみ指数を、前記プレス成形用工具成形面の等高線図（コンタ図）として出力することを特徴とする、請求項１〜４のいずれか１項に記載のブランク材破損センサ設置位置評価方法。
6. 前記ブランク材破損検知センサが、圧電センサであることを特徴とする、請求項１〜５のいずれか１項に記載のブランク材破損検知センサ設置位置評価方法。
7. 前記所定深さが、１５ｍｍであることを特徴とする、請求項１〜６のいずれか１項に記載のブランク材破損検知センサ設置位置評価方法。

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