JP2011196485A - 防振装置の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】防振脚部が接着される外側部材を樹脂材料からなるブラケット部材に機械的な係合により固着させる構造の防振装置を製造する防振装置の製造方法において、外側部材をゴム加硫金型へ設置する際の設置不良を抑制することができる防振装置の製造方法を提供すること。
【解決手段】外側部材60は、一対の第2壁部63に複数の孔63aが穿設されている。各孔63aは、一方側に偏った位置に配置されている。そのため、外側部材60をゴム加硫金型300の下型301にセットする際には、外側部材60の向きを正しく設定して、各孔63aのそれぞれへ対応するゴム下型ピン301bをそれぞれ挿通させなければ、外側部材60の第2壁部63を下型301のキャビティ(凹部)内に収容させることができない。よって、外側部材60をゴム加硫金型300へセットする際の設置不良を確実に抑制することができる。
【選択図】図9
【解決手段】外側部材60は、一対の第2壁部63に複数の孔63aが穿設されている。各孔63aは、一方側に偏った位置に配置されている。そのため、外側部材60をゴム加硫金型300の下型301にセットする際には、外側部材60の向きを正しく設定して、各孔63aのそれぞれへ対応するゴム下型ピン301bをそれぞれ挿通させなければ、外側部材60の第2壁部63を下型301のキャビティ(凹部)内に収容させることができない。よって、外側部材60をゴム加硫金型300へセットする際の設置不良を確実に抑制することができる。
【選択図】図9
Description
本発明は、防振装置の製造方法に関し、特に、防振脚部が接着される外側部材を樹脂材料からなるブラケット部材に機械的な係合により固着させる構造の防振装置を製造する防振装置の製造方法において、外側部材をゴム加硫金型へ設置する際の設置不良を抑制することができる防振装置の製造方法に関するものである。
防振装置の一例として、例えば、車体側に取着されるブラケット部材に内挿孔を設け、その内挿孔に内挿配置される内筒部材を振動源(例えば、エンジンやモータ、トランスミッションなど)側に取着すると共に、内挿孔の内周側と内筒部材の外周側とをゴム状弾性体からなる防振脚部で連結する構造のものが知られている。
近年では、軽量化や低コスト化を目的として、ブラケット部材を樹脂材料から構成することが試みられている。例えば、特許文献1には、ブラケット部材を樹脂材料から構成すると共に、そのブラケット部材に設けたマウント装着孔(内挿孔)の内周面に金属プレートを配設し、その金属プレートに本体ゴム弾性体(防振脚部)を接着することで、本体ゴム弾性体をマウント装着孔の内周面に固着する技術が開示されている。
この技術によれば、本体ゴム弾性体とブラケット部材との間に金属プレートを介しているので、大変位入力時に本体ゴム弾性体から局所的な集中荷重が作用する場合でも、その集中荷重を金属プレートで受け止めることができる。これにより、ブラケット部材に必要とされる強度を比較的小さくすることができ、その分、ブラケット部材の強度確保のための大型化を抑制することができる。
ところで、上述した従来の防振装置では、金属プレートを機械的な係合構造によりブラケット部材に固着させる場合、ブラケット部材の内挿孔の内周面の一部を防振脚部へ向けて張り出させる構造であるため、その張り出し部分がアンダーカット形状となり、樹脂成形金型の構造が複雑になる。また、金属プレートが左右の防振脚部を跨いで連続して形成されるため、金属プレートの大型化により重量が嵩む。
このような事情を背景として、本願出願人は、鋭意検討した結果、金属プレートに相当する部材(外側部材)を一対の防振脚部に対応する部位のみにそれぞれ設けることで、樹脂成形金型の構造の簡素化と防振装置の軽量化とを図る技術を考案した(本願出願時において未公知)。
この場合、上述した従来の防振装置では、マウント装着孔(内挿孔)が左右対称形状であるため、そのマウント装着孔に沿って配設される金属プレートもまた左右対称に形成される。そのため、金属プレートをゴム加硫金型へ設置する際には、その左右の方向性を考慮する必要がない。
しかしながら、本願出願人が考案した技術では、外側部材は内挿孔の内周面の一部に沿う形状であるところ、内挿孔は必ずしも正面視円形ではないので、外側部材は左右対称形状とはならない。そのため、外側部材をゴム加硫金型に設置する場合には、その左右の方向性も考慮する必要があるため、作業者の作業ミスにより、外側部材をゴム加硫金型へ設置する際の設置不良が発生するという問題点があることを本願出願人は見いだした。
本発明は、上述した問題点を解決するためになされたものであり、防振脚部が接着される外側部材を樹脂材料からなるブラケット部材に機械的な係合により固着させる構造において、外側部材をゴム加硫金型へ設置する際の設置不良を抑制することができる防振装置の製造方法を提供することを目的としている。
請求項1記載の防振装置の製造方法によれば、ゴム加硫工程において、内筒部材および外側部材がゴム加硫金型のキャビティ内に設置された後、そのキャビティ内にゴム状弾性体が注入され加硫成形されることで、一対の防振脚部の一端側が内筒部材に加硫接着されると共に他端側が外側部材に加硫接着された第1成形体が成形される。次いで、樹脂成形工程において、ゴム加硫工程により成形された第1成形体が樹脂成形金型のキャビティ内に設置されると共に、そのキャビティ内に樹脂材料が注入され固化されることで、第1成形体がブラケット部材にインサート成形される。
この場合、外側部材の一対の第2壁部の内の少なくとも一方の第2壁部は、板厚方向に穿設された挿通孔部を備え、ゴム加硫工程では、第2壁部の挿通孔部に挿通されるゴム金型挿通部を備えるゴム加硫金型を使用して、第1成形体を成形するので、外側部材をゴム加硫金型へ設置する際の設置不良を抑制することができるという効果がある。即ち、外側部材をゴム加硫金型に設置する場合には、外側部材の第2壁部に穿設された挿通孔部へゴム加硫金型のゴム金型挿通部を挿通させる必要があるため、挿通孔部を適切な位置に配置しておくことで、外側部材に方向性がある場合であっても、外側部材をゴム加硫金型へ設置する際の作業ミスを作業者に気づかせやすくして、その設置不良を抑制することができるという効果がある。
同様に、ゴム加硫工程で成形された第1成形体を樹脂成形工程において樹脂成形金型のキャビティ内へ設置する際には、第2壁部の挿通孔部へ樹脂成形金型の樹脂金型挿通部を挿通させる必要があるので、挿通孔部を適切な位置に配置しておくことで、第1成形体を樹脂成形金型へ設置する際の作業ミスを作業者に気づかせやすくして、その設置不良を抑制することができる。
また、このように、外側部材をゴム加硫金型に設置する場合に、外側部材の第2壁部に穿設された挿通孔部へゴム加硫金型のゴム金型挿通部を挿通させることで、第2壁部の四隅をゴム加硫金型で支持する従来の製造方法と比較して、外側部材のゴム加硫金型に対する位置決め精度の向上を図ることができるという効果がある。即ち、第2壁部と基板部との間に曲げ加工によるR形状がある場合、このR形状は寸法公差が大きいため、その分、R部を支持するゴム加硫金型側の部位も寸法公差を大きく設定する必要が生じ、位置精度が低下する。これに対し、挿通孔部にゴム金型挿通部を挿通させる構成であれば、寸法公差を小さくして、位置精度の向上を図ることができる。
また、ゴム加硫金型のゴム金型挿通部は、第2壁部の挿通孔部へ回転不能に挿通されるので、ゴム加硫金型に設置した外側部材が回転することを防止して、その設置作業における作業性の向上を図ることができるという効果がある。
請求項2記載の防振装置の製造方法によれば、請求項1記載の防振装置の奏する効果に加え、挿通孔部は、一対の第2壁部の内の一方の第2壁部の少なくとも2箇所以上に穿設されると共に、他方の第2壁部の少なくとも1箇所以上に穿設される断面円形の複数の孔として形成され、ゴム金型挿通部および樹脂金型挿通部は、各孔に対応する位置にそれぞれ配置されると共に各孔にそれぞれ挿通される断面円形棒状の複数の挿通ピンとして形成されているので、ゴム加硫工程および樹脂成形工程において、外側部材または第1成形体を設置する場合には、第2壁部に穿設された各孔へ挿通ピンをそれぞれ適切に挿通させることを必要とさせることができる。よって、外側部材または第1成形体に方向性がある場合であっても、これらをゴム加硫金型または樹脂成形金型へ設置する際の設置不良を確実に抑制することができるという効果がある。
また、一対の第2壁部の一方には少なくとも2箇所以上に孔が穿設されると共に、他方には少なくとも1箇所以上に孔が穿設され、ゴム加硫工程および樹脂成形工程では、それら各孔に挿通ピンがそれぞれ挿通されるので、ゴム加硫金型および樹脂成形金型のキャビティ内での外側部材および第1成形体の回転および倒れを確実に抑制することができる。これにより、外側部材を確実に保持できるので、ゴム状弾性体または樹脂材料を介して作用する加硫圧力または注入圧力による外側部材の変形を抑制することができるという効果がある。
このように、設置不良および変形の抑制を可能とするために、複数の孔および挿通ピンを設ける構成であっても、これら孔および挿通ピンは、断面円形という簡素な形状に形成されているので、その製造を容易として、製品コストの低減を図ることができるという効果がある。なお、断面円形とは、軸方向に沿って内径または外径が一定であるものに限られず、軸方向に沿って内径または外径が変化するテーパー形状であっても良い。これによっても、例えば、断面多角形などに形成する場合と比較して、製品コストの削減を図ることができる。
なお、一対の第2壁部は、互いに平行に形成されると共に、各孔の軸心が内筒部材の軸心と同方向に設定されていても良い。この場合には、一対の第2壁部のそれぞれに穿設された複数の孔および内筒部材を保持するゴム加硫金型および樹脂成形金型の構造を簡素化することができるという効果がある。
請求項3記載の防振装置の製造方法によれば、請求項2記載の防振装置の奏する効果に加え、ゴム加硫工程は、外側部材の外面がゴム状弾性体により覆われる状態に第1成形体を成形するので、外側部材の耐食性の向上を図ることができるという効果がある。この場合、ゴム加硫金型のキャビティ内に設置された外側部材は、その外面を覆うゴム状弾性体の厚みの分、全面にわたってゴム加硫金型との間に隙間が空くため、ゴム状弾性体を介して作用する加硫圧力によって、変形されやすい。特に、基板部は、挿通ピンが孔に挿通される第2壁部に比較して、変形が顕著なる。これに対し、本発明では、基板部に貫通孔が貫通形成されているので、ゴム状弾性体を介して作用する加硫圧力を、貫通孔によって逃がすことができ、その結果、外側部材の変形を抑制することができる。
ここで、ゴム加硫工程は、外側部材の第1壁部と第2壁部とで取り囲まれた部分に空間が形成された状態に第1成形体を成形し、樹脂成形工程は、外側部材の第1壁部と第2壁部とで取り囲まれた空間へブラケット部材の一部が内嵌された状態に第1成形体をブラケット部材へインサート成形するので、上述のように、外側部材の基板部に貫通孔が貫通形成されていれば、樹脂成形工程において、樹脂成形金型内に注入された樹脂材料の注入圧力を、貫通孔を通じて、防振脚部へ作用させることができる。これにより、防振脚部に予圧縮を付与することができるので、耐久性の優れた防振部材を製造することができるという効果がある。また、樹脂材料の注入圧力を変更することで、予圧縮量を変化させることができるので、防振部材を製造する際に、防振脚部のばね特性を調整することができるという効果がある。
更に、本発明によれば、樹脂成形工程においては、樹脂成形金型内に注入された樹脂材料が、貫通孔を通じて、防振脚部側へ押し込まれるので、かかる樹脂材料が貫通孔を貫通しつつ防振脚部に嵌り込んだ内嵌状態となる。よって、かかる内嵌状態により、ブラケット部材からの外側部材の抜け出しがより確実に防止された防振装置を製造することができるという効果がある。
請求項4記載の防振装置によれば、ブラケット部材の内挿孔に内挿された内筒部材に防振脚部の一端側が連結されると共に、防振脚部の他端側が金属材料からなる外側部材に加硫接着され、その外側部材がブラケット部材に係合されることで、防振脚部の他端側がブラケット部材の挿通孔の内周側に連結される。よって、内筒部材は、ブラケット部材の内挿孔の内周側に対して、防振脚部および外側部材を介して、変位可能に支持される。
この場合、外側部材は、防振脚部の他端側が加硫接着される板状の基板部と、基板部の外縁から互いに対向しつつ前記ブラケット部材へ向けて延設されブラケット部材にそれぞれ少なくとも一部が係合可能に埋設される一対の第1壁部と、基板部の外縁からブラケット部材へ向けて延設され互いに対向して配置される平板状の一対の第2壁部とを備え、一対の第2壁部の内の少なくとも一方の第2壁部は、板厚方向に穿設された挿通孔部を備えると共に、その挿通孔部内に空間が形成された状態で、覆設ゴム部に覆われている。
よって、ゴム加硫金型により防振脚部および覆設ゴム部を成形するゴム加硫工程では、第2壁部の挿通孔部へゴム加硫金型が備えるゴム金型挿通部を挿通させた状態で、成形することができるので、外側部材をゴム加硫金型へ設置する際の設置不良を抑制することができる。即ち、外側部材をゴム加硫金型に設置する場合には、外側部材の第2壁部に穿設された挿通孔部へゴム加硫金型のゴム金型挿通部を挿通させる必要があるため、挿通孔部を適切な位置に配置しておくことで、外側部材に方向性がある場合であっても、外側部材をゴム加硫金型へ設置する際の作業ミスを作業者に気づかせやすくして、その設置不良を抑制することができるという効果がある。
同様に、ゴム加硫工程で成形された第1成形体(一対の防振脚部の一端側が内筒部材に加硫接着されると共に他端側が外側部材に加硫接着されたもの)を樹脂成形工程において樹脂成形金型のキャビティ内へ設置する際には、第2壁部の挿通孔部へ樹脂成形金型の樹脂金型挿通部を挿通させる必要があるので、挿通孔部を適切な位置に配置しておくことで、第1成形体を樹脂成形金型へ設置する際の作業ミスを作業者に気づかせやすくして、その設置不良を抑制することができる。
また、このように、外側部材をゴム加硫金型に設置する場合に、外側部材の第2壁部に穿設された挿通孔部へゴム加硫金型のゴム金型挿通部を挿通させることで、第2壁部の四隅をゴム加硫金型で支持する従来の製造方法と比較して、外側部材のゴム加硫金型に対する位置決め精度の向上を図ることができるので、高精度の防振装置を得ることができるという効果がある。即ち、第2壁部と基板部との間に曲げ加工によるR形状がある場合、このR形状は寸法公差が大きいため、その分、R部を支持するゴム加硫金型側の部位も寸法公差を大きく設定する必要が生じ、位置精度が低下する。これに対し、挿通孔部にゴム金型挿通部を挿通させる構成であれば、寸法公差を小さくして、位置精度の向上を図ることができる。
以下、本発明の好ましい実施例について、添付図面を参照して説明する。まず、図1及び図2を参照して防振装置1の全体構成について説明する。図1は、本発明の第1実施の形態における防振装置1の斜視図であり、図2(a)は、防振装置1の正面図であり、図2(b)は、防振装置1の側面図である。なお、図1及び図2において、矢印F,B方向は車両前後方向を、矢印L,R方向は車両左右方向を、矢印U,D方向は車両上下方向を、それぞれ表している。
図1及び図2に示すように、防振装置1は、自動車の振動源(図示せず)を支持固定しつつ、その振動源から発生する振動を車体(図示せず)へ伝達させないようにするものであり、車体側に取り付けられる筒状の軸短取付金具11及び軸長取付金具12と、それら両取付金具11,12の外周面に加硫接着されると共にゴム状弾性体から構成される弾性体21,22と、それら両弾性体21,22がそれぞれ圧入される圧入孔を有すると共に樹脂材料から構成されるブラケット部材30と、そのブラケット部材30に形成された内挿孔31に内挿配置されると共に振動源側に取り付けられる内筒部材40と、その内筒部材30に一端側が連結されると共にゴム状弾性体から構成される一対の防振脚部50と、それら一対の防振脚部50の他端側がそれぞれ連結されると共にブラケット部材40に係合される一対の外側部材60(図7参照)と、を主に備えて構成される。
なお、振動源は、本実施の形態では、モータであるが、他には、エンジンやトランスミッションなどが例示される。
軸短取付金具11及び軸長取付金具12は、鉄鋼材料から構成され、車体側に取り付けられる金具である。これら両取付金具11,12は、貫通孔を有する筒状に形成されており、この貫通孔には、ボルト(図示せず)が内挿され、そのボルトの締結により、両取付金具11,12の端面がそれぞれ車体側に取り付けられる。
ブラケット部材30は、樹脂材料から正面略矩形の枠状体として構成されており、圧入孔と内挿孔31とが厚み方向に貫通して形成されている。圧入孔には、外周面に弾性体21,22が加硫接着された各取付金具11,12が圧入されて保持される。内挿孔31には、内筒部材40が内挿される。なお、内挿孔31の内周面は、大変位入力時における内筒部材40を受け止めてその変位を規制するストッパ部としても機能する。
ブラケット部材30の上端および下端には、複数の肉抜き穴32が厚み方向に貫通して形成されている。なお、圧入穴、内挿孔31および肉抜き孔32は、開口側へ向けて内径が拡大されるテーパー状の内周を有すると共に、内筒部材40及び後述する外側部材60の孔63aの軸心方向と平行に形成されている。よって、樹脂成形金型400(図10参照)からの脱型性が確保される。
内筒部材40は、アルミ合金から貫通孔を有する断面楕円形の筒状に形成される。内筒部材40は、貫通孔に挿通されたボルト(図示せず)を介して、振動源側に締結固定される。一対の防振脚部50は、ゴム状弾性体から構成され、振動源側で発生する振動が車体側へ伝達されることを抑制するための部材であり、一端側が内筒部材40の外周面に連結されると共に他端側がブラケット部材30における挿通孔31の内周面にそれぞれ連結される。
これら一対の防振脚部50は、内挿孔31の車両前後方向となる内周面に連結されており、内挿孔31の上側および下側(車両上方側および下方側)との間には空間が形成される。そのため、防振脚部50は、内筒部材40を車両上下方向へ変位させる際の上下方向ばね定数が、内筒部材40を車両左右方向へ変位させる際の左右方向ばね定数よりも小さくされている。
次いで、図3及び図4を参照して、外側部材60について説明する。図3(a)は、外側部材60の斜視図であり、図3(b)は、外側部材60の背面図である。図4(a)は、図3(b)のIVa−IVa線における外側部材60の断面図であり、図4(b)は、図3(b)のIVb−IVb線における外側部材60の断面図である。
図3及び図4に示すように、外側部材60は、金属材料からなる1枚の平板状体にプレス加工機による絞り加工を施すことで、容器状に形成された部材であり、一対の防振脚部50にそれぞれ埋設されると共に、ブラケット部材30に係合される。この外側部材60は、背面視矩形状に形成される基板部61と、その基板部61の外縁であって対向する2辺(図3(b)上側および下側)から背面側(図3(b)紙面手前側)へ向けて延設される一対の第1壁部62と、基板部61の残りの2辺から背面側へ向けて延設されると共に一対の第1壁部61の端部同士を連結する一対の第2壁部63とを備える。
基板部61は、背面側へ向けて凸となり軸心L1を有する円弧状に湾曲して形成される(図4(a)参照)。即ち、基板部61は、図4(a)において、紙面垂直方向に軸心L1が伸びる円筒の側壁の一部を切り取った形状に形成される。基板部61の板面中央には、背面視略矩形状の貫通孔61aが穿設される。
貫通孔61aは、一対の第2壁部63に対してはそれらの対向間中央に配置されているが、一対の第1壁部62に対してはそれらの対向間中央よりも一方側(図3(b)及び図4(a)下側)へ偏って配置されている。よって、図4(a)において、貫通孔61aの上方側の基板部61により形成される弧の中心角θaは、貫通孔61aの下方側の基板部61により形成される弧の中心角θbよりも大きくされている。
第1壁部62は、ブラケット部材30に対する外側部材60の車両前後方向(矢印F,B方向)及び車両上下方向(矢印U,D)への移動を主に規制するための平板状の部位であり(図12参照)、一対が対向配置されると共に、それら一対の対向間隔が、基板部61の背面側から離間するに従って拡大する末広がり状に形成されている(図4(a)参照)。なお、一対の第1壁部62は互いに同じ形状に形成されている。
第2壁部63は、ブラケット部材30に対する外側部材60の車両左右方向(矢印L,R)への移動を主に規制するための平板状の部位であり(図10参照)、一対が平行を保ちつつ対向配置されている(図4(b)参照)。これら一対の第2壁部63には、正面視円形の孔63aが、各第2壁部63に対して2箇所ずつ合計4箇所に穿設されている。
これら各孔63aは、図4(a)に示すように、一対の第1壁部62の内の一方の第1壁部62側(図4(a)下側)に偏った位置に配置されている。詳細には、2箇所に穿設される孔63aの内の一方の孔63aは一対の第1壁部62間の略中央に、他方の孔63aは一対の第1壁部62の内の一方の第1壁部62側に、それぞれ配置されている。
第2壁部63には、正面視半円状の膨出部が外縁から膨出形成されており、その膨出部と同心となる位置に各孔63aが配置されている。なお、このように、膨出部と貫通孔61aとが共に、一対の第1壁部61の対向間中央よりも一方側に偏って配置されていることで、貫通孔61aによる強度の低下を、膨出部により補うことができるので、外側部材60全体としての強度の向上を図ることができる。
ここで、一対の第2壁部63は、孔63aの配置も含め、互いに同じ形状に形成されている。そのため、外側部材60は、防振装置1(第1成形体100)の左右いずれにも共通に使用することができる(図7参照)。
次いで、図5から図8を参照して、第1成形体100について説明する。図5は、第1成形体100の斜視図である。図6(a)は、第1成形体100の正面図であり、図6(b)は、第1成形体100の側面図である。また、図7(a)は、図6(a)のVIIa−VIIa線における第1成形体100の断面図であり、図7(b)は、図6(b)のVIIb−VIIb線における第1成形体100の断面図であり、図8は、図6(a)のVIII−VIII線における第1成形体100の断面図である。
図5から図8に示すように、第1成形体100は、防振装置1を製造する過程(ゴム加硫金型300を使用した加硫工程)における1次加工品であり、内筒部材40と、その内筒部材40に一端側が連結される一対の防振脚部50と、それら一対の防振脚部50の他端側がそれぞれ連結される一対の外側部材60と、その外側部材60を覆う各覆設ゴム51〜53とを主に備え、左右(図6(a)左右)対称に形成される。
図5から図8に示すように、内筒部材40の上方側および下方側は、一対の防振脚部50の一端側同士が連なることで、ゴム状弾性体により覆われており、車両上下方向(矢印U,D方向)への大変位入力時には、このゴム状弾性体を介して、内筒部材40が挿通孔31の内周面に当接される(図1参照)。
一対の外側部材60は、その背面側を向き合わせつつ所定間隔を隔てて対向配置され、その対向間に内筒部材40が配置される。なお、一対の外側部材60は、その基板部61の軸心L1(図4(a)参照)が内筒部材40の軸心と平行となる状態で配置される。
一対の防振脚部50は、内筒部材40と一対の外側部材60との間をそれぞれ連結し、正面視において、左右に直線状に延びる形成されている。防振脚部50には、外側部材60の外面を覆う各覆設ゴム51〜53が連なっている。
基板覆設ゴム51は、貫通孔61a内に充填されつつ、基板部61の外面を一定の厚み寸法で覆う。基板部61の前面側(第1及び第2壁部62,63が延設される側)に覆設される基板覆設ゴム51の厚み寸法は、十分に薄くされており、本実施の形態では、基板部61の厚み寸法よりも小さくされている。そのため、後述するように、樹脂成形工程において、空間Sに樹脂材料が充填されると、その射出圧力により、樹脂材料が貫通孔61aに嵌り込む。
第1壁覆設ゴム52は、一対の第1壁部62の外面をそれぞれ一定の厚み寸法で覆い、第2壁覆設ゴム53は、一対の第1壁部63の外面をそれぞれ一定の厚み寸法で覆う。なお、第2壁部53の孔53aには、ゴム加硫金型300のゴム型下ピン301a及びゴム型上ピン302aが挿通されるので、第2壁覆設ゴム53が充填されていない。同様に、第2壁部63の対向面と反対側の面は、ゴム加硫金型300のゴム型座部301c,302cが当接されるので、ゴム型座部301c,302cに対応する形状の窪みが第2壁覆設ゴム53に形成される。また、第2壁部63の対向面側に覆設される第2壁覆設ゴム53は、孔63aに対応する部分のみ厚み寸法が厚くされている。
このように、外側部材60の外面を、各覆設ゴム51〜53が所定の厚み寸法で覆うことで、外側部材60の第1壁部62及び第2壁部63の対向面間(即ち、基板部61、第1壁部62及び第2壁部63で取り囲まれた部分)に空間Sが形成される。かかる空間Sには、後述するように、ブラケット部材30の一部が内嵌される。
次いで、図9及び図10を参照して、防振装置1の製造方法について説明する。図9は、内筒部材40及び外側部材60がセットされて型締めされたゴム加硫金型300の断面図であり、キャビティ内にゴム状弾性体が注入される前の状態が図示されている。また、図10は、第1成形体100がセットされて型締めされた樹脂成形金型400の断面図であり、キャビティ内に樹脂材料が注入される前の状態が図示されている。なお、図9及び図10における断面は、図7(a)に示す断面に対応する。
図9に示すように、ゴム加硫金型300は、第1成形体100を下流成形するための金型であり、上下に型締めされる下型301及び上型302と、それら上下型301,302の間に挟まれる中型303とを備え、型締めにより形成されるキャビティ内に注入孔(図示せず)から注入されて充填されたゴム状弾性体を加硫することで、第1成形体100を成形する。
下型301は、第1成形体100の正面側(図6(a)紙面手前側)の外形を形成するための部位であり、内筒部材40を係止するための内筒係止部301aと、外側部材60を係止するためのゴム下型ピン301b及びゴム下型座部301cとを備える。
内筒係止部301aは、内筒部材40の下端を係止する部位であり、内筒部材40の下端が内嵌可能に凹設された凹設溝部と、内筒部材40の下端開口から挿入される挿入ピンとを備える。
ゴム下型ピン301bは、外側部材60の孔63aに挿入される円柱状のピンであり、片側2箇所ずつ合計4箇所に形成されている。これら各ゴム下型ピン301bが各孔63aに挿入されることで、外側部材60が所定位置に位置決めされる。
ゴム下型座部301cは、外側部材60の第2壁部63の外面を支持する部位であり、ゴム下型ピン301bよりも大径の円柱状に形成されると共にゴム下型ピン301bと同心に形成されている。よって、ゴム下型ピン301bは、ゴム下型ピン301bとの間に平坦面状の段差面を有し、その段差面が第2壁部63の外面に当接して支持する円環状の座面とされている。なお、かかる座面は、その直径が第2壁部63に形成される半円状の膨出部よりも小径に設定されており、第2壁部63の外面内に収まるように形成されている。
上型302は、第1成形体100の背面側(図6(a)紙面奥側)の外形を形成するための部位であり、下型301に対して上下動(図9上下方向移動)することで、型締め及び型開き可能に構成され、内筒部材40を係止するための内筒係止部302aと、外側部材60を係止するためのゴム上型ピン302b及びゴム上型座部302cとを備える。
内筒係止部301aは、内筒部材40の下端を係止する部位であり、内筒部材40の下端が内嵌可能に凹設された凹設溝部と、内筒部材40の下端開口から挿入される挿入ピンとを備える。
なお、内筒係止部302a、ゴム上型ピン302b及びゴム上型座部302cは、下型301における内筒係止部301a、ゴム下型ピン301b及びゴム下型座部301cと同一の構成であるので、その説明を省略する。但し、ゴム上型ピン302bは、最大径が下型301におけるゴム下型ピン301bの外径よりも若干小さくされると共に、先端側ほど小径となる円錐形状のテーパーピンとして構成されている。これにより、外側部材60をセットする際には、その外側部材60の寸法公差を吸収して、作業性の向上を図ることができると共に、外側部材60のキャビティ内での保持を適正な姿勢で強固に行うことができる。
また、中型303は、第1成形体100の上下面および両側面(図6(a)上下面および左右面)の外形を形成するための部位であり、分割可能な複数から構成され、下型301の所定位置に配置される。
図10に示すように、樹脂成形金型400は、第1成形体100をブラケット部材30にインサート成形するための金型であり、上下に型締めされる下型401及び上型402を備え、型締めにより形成されるキャビティ内に注入孔(図示せず)から樹脂材料を注入(射出)して固化させることで、防振装置1を成形する。
下型401は、上型402と共にブラケット30の外形を形成するための部位であり、内筒部材40を係止するための内筒係止部401aと、外側部材60を係止するための樹脂下型ピン401b及び樹脂下型座部401cとを備える。なお、内筒係止部401a、樹脂下型ピン401b及び樹脂下型座部401cは、ゴム加硫金型300の下型301における内筒係止部301a、ゴム下型ピン301b及びゴム下型座部301cと同一の構成であるので、その説明を省略する。
上型402は、下型401に対して上下動(図10上下方向移動)することで、型締め及び型開き可能に構成され、内筒部材40を係止するための内筒係止部402aと、外側部材60を係止するための樹脂上型ピン402b及び樹脂上型座部402cとを備える。なお、内筒係止部402a、樹脂上型ピン402b及び樹脂上型座部402cは、ゴム加硫金型300の上型302における内筒係止部302a、ゴム上型ピン302b及びゴム上型座部302cと同一の構成であるので、その説明を省略する。
なお、下型401及び上型402には、圧入孔形成ピン(図示せず)が形成されており、樹脂加硫工程において、ブラケット部材30の所定位置に2つの圧入孔(各取付金具11,12とそれらの外周面にそれぞれ加硫接着される弾性体21,22とからなるブッシュが圧入される孔、図1参照)を貫通形成する。
防振装置1の製造は、まず、ゴム加硫工程を行い、第1成形体100を成形し、次いで、樹脂成形工程へ移行し、第1成形体100をブラケット部材30にインサート成形することで行われる。
即ち、ゴム加硫工程では、まず、ゴム加硫金型300の下型301に内筒部材40及び外側部材60をセットし、次いで、中型303を下型301の所定位置に配置した後、上型302を下降移動させて、型締めする。これにより、図9に示すように、ゴム状弾性体を加硫するための加硫空間であるキャビティが形成されるので、図示しない注入孔からキャビティ内にゴム状弾性体を注入して、かかるキャビティ内にゴム状弾性体を充填する。そして、ゴム加硫金型300を加圧・加熱した状態で所定時間保持することで、ゴム状弾性体(防振脚部50及び各覆設ゴム51〜53)が加硫され、第1成形体100が成形される。
この場合、外側部材60は、一対の第2壁部63のそれぞれに2箇所ずつ孔63aが穿設されている。これら各孔63aは、一対の第1壁部62の対向間中央よりも一方側に偏った位置に配置されている(図4(a)参照)。そのため、外側部材60をゴム加硫金型300の下型301にセットする際には、第2壁部63に穿設された各孔63aへ各ゴム下型ピン301bをそれぞれ適切に挿通させることが必要とされる。
即ち、外側部材60の向きを正しく設定して、各孔63aのそれぞれへ対応するゴム下型ピン301bをそれぞれ挿通させなければ、外側部材60の第2壁部63を下型301のキャビティ(凹部)内に収容させることができない(第1壁覆設ゴム62の厚み寸法が一対の第2壁部52の離間間隔よりも十分に小さいため)。よって、貫通孔61aが偏った位置に形成され、外側部材60に方向性がある場合であっても、かかる外側部材60をゴム加硫金型300へセットする際の作業不良(設置不良)を確実に抑制することができる。
また、一対の第2壁部63には、それぞれ2箇所ずつに孔63aが穿設されるので、ゴム加硫工程において、外側部材60を下型301にセットした状態では、かかる外側部材60の回転を確実に規制することができる。よって、上型302を下型301に型締めする際には、各ゴム上型ピン302bを各孔63aへ確実に挿入させることができる。
更に、一対の第2壁部63のそれぞれの各孔63aにゴム下型ピン301b及びゴム上型ピン302bがそれぞれ挿通されることで、ゴム加硫金型300のキャビティ内において、外側部材60を確実に保持できるので、ゴム状弾性体を介して作用する加硫圧力による外側部材60の変形を抑制することができる。
また、このように、外側部材60の設置不良および変形の抑制を可能とするために、孔63a及びゴム下型ピン301b等を複数設ける構成であっても、これら孔63a及びゴム下型ピン301b等は、断面円形という簡素な形状に形成されているので、その製造を容易として、防振装置1及びゴム加硫金型300の製品コストの低減を図ることができる。
外側部材60を覆う各覆設ゴム51〜53は、防振脚部50に連なるゴム状弾性体からなるので、防振脚部50と各覆設ゴム51〜53とを同時に加硫成形することができ、その分、製造コストの削減を図ることができる。また、このように、各覆設ゴム51〜53を形成することで、外側部材60全体をゴム状弾性体で覆うことができるので、外側部材60の耐食性の向上を図ることができる。
ここで、ゴム加硫金型300のキャビティ内に設置された外側部材60は、その外面を覆う各覆設ゴム51〜53の厚みの分、全面にわたってゴム加硫金型300との間に隙間が空くため、ゴム状弾性体を介して作用する加硫圧力によって、変形されやすい。特に、基板部61は、ゴム下型ピン301b等により支持される第2壁部63に比較して、変形が顕著なる。これに対し、本実施の形態における防振装置1では、基板部61に貫通孔61aが貫通形成されているので、ゴム状弾性体を介して作用する加硫圧力を、貫通孔61aによって逃がすことができ、その結果、外側部材60の変形を抑制することができる。
次いで、樹脂成形工程では、樹脂成形金型400の下型401に第1成形体100をセットし、次いで、上型402を下降移動させて、型締めする。これにより、図10に示すように、樹脂材料を充填して固化させるための空間であるキャビティが形成されるので、図示しない注入孔からキャビティ内に樹脂材料を注入(射出)して、所定時間保持することで、樹脂材料が固化され、第1成形体100がブラケット部材30にインサート成形される。最後に、ブッシュをブラケット部材30の圧入孔へ圧入することで、防振装置1の製造が完了する。
この場合、樹脂成形金型400の下型401への第1成形体100のセットは、外側部材60の第2壁部63に穿設された孔63aに樹脂下型ピン401bを挿通させることで行われるので、上述したゴム加硫工程の場合と同様に、第1成形体100の向き(即ち、外側部材60の向き)を正しく設定して、各孔63aのそれぞれへ対応する樹脂下型ピン401bをそれぞれ挿通させなければ、第1成形体100を下型401のキャビティ(凹部)内に収容させることができない。よって、外側部材60の貫通孔61aが偏った位置に形成され、第1成形体100に方向性がある場合であっても、かかる第1成形体100を樹脂成形金型400へセットする際の作業不良(設置不良)を確実に抑制することができる。
また、上述したゴム加硫工程の場合と同様に、第1成形体100を下型401にセットした状態では、第2壁部63の2箇所の孔63aそれぞれに樹脂下型ピン401bが挿入されることで、第1成形体100の回転を確実に規制することができる。よって、上型402を下型401に型締めする際には、各樹脂上型ピン402bを各孔63aへ確実に挿入させることができる。
更に、一対の第2壁部63のそれぞれの各孔63aに樹脂下型ピン401b及び樹脂上型ピン402bがそれぞれ挿通されることで、樹脂成形金型400のキャビティ内において、外側部材60を確実に保持できるので、キャビティ内に射出された樹脂材料の射出圧力による外側部材60の変形を抑制することができる。
なお、上述したゴム加硫工程の場合と同様に、樹脂下型ピン401b及び樹脂上型ピン402bは、断面円形という簡素な形状に形成されているので、その製造を容易として、樹脂成形金型400の製品コストの低減を図ることができる。
ここで、ゴム加硫工程では、外側部材60の第2壁部63をゴム下型座部301c及びゴム上型座部302cとで支持する。これらゴム下型座部301c及びゴム上型座部302cの座面は、孔63aと同心で第2壁部63の膨出部よりも直径が小さい円環状なので、第2壁部63の外縁からはみ出さずその第2壁部63の板面内に収まる。よって、第2壁部63を覆う第2壁覆設ゴム53は、孔63a近傍が部分的に凹設されるのみであり、四隅に凹部が形成されない。
即ち、従来の製造方法では、第2壁部63の四隅をゴム加硫金型で支持するので、第2壁覆設ゴム53の四隅にゴム加硫金型の支持部に対応する凹部が形成される。そのため、樹脂成形工程では、樹脂材料のシール性を確保することが困難となるため、樹脂成形金型の構造や形状が複雑化して、製造コストが嵩む。これに対し、本実施の形態における製造方法によれば、第2壁覆設ゴム53の四隅に凹部がなく、シール性の確保が容易であるので、樹脂成形金型400の構造や形状を簡素化して、製造コストの低減を図ることができる。
また、従来の製造方法のように、第2壁部63の四隅をゴム加硫型で支持する構造であると、第2壁部63と基板部61との間に曲げ加工によるR形状がある場合、かかるR形状は寸法公差が大きいため、その分、R形状部を支持するゴム加硫金型側の支持部も寸法公差を大きく設定する必要が生じ、外側部材60のゴム加硫金型に対する位置精度が低下する。これに対し、本実施の形態における製造方法によれば、第2壁部63の孔63aにゴム下型ピン301b等を挿通させる構成であれば、寸法公差を小さくして、ゴム加硫金型300に対する位置精度の向上を図ることができる。その結果、外側部材60と内筒部材40や防振脚部50との相対位置精度を向上させることができるので、防振装置1の静的および動的な特性の安定化を図ることができる。
ここで、ゴム加硫工程で成形される第1成形体100には、外側部材60の第1壁部62と第2壁部63とで取り囲まれた部分(即ち、第1壁覆設ゴム52と第2壁覆設ゴム53とに囲まれた部分)に空間Sが形成される。樹脂成形工程において樹脂材料が樹脂成形金型のキャビティ内に注入されると、その樹脂材料が空間Sに充填される。その結果、ブラケット部材30の一部が空間Sに内嵌された状態に第1成形体100がブラケット部材30にインサート成形される。
この場合、外側部材60の基板部61に貫通孔61aが貫通形成されているので、樹脂成形工程において、樹脂成形金型のキャビティ内に注入された樹脂材料の注入(射出)圧力を、貫通孔61aを通じて、防振脚部50へ作用させることができる。これにより、防振脚部50に予圧縮を付与することができるので、耐久性の優れた防振部材50を製造することができる。
また、樹脂材料の注入圧力を変更することで、防振脚部50に付与される予圧縮量を変化させることができるので、防振部材1を製造する際に、防振脚部50のばね特性を調整することができる。即ち、防振脚部50の特性をゴム状弾性体の特性(例えば、ゴム硬度)を変更することで調整する場合、そのゴム硬度のロット毎のばらつきが大きいため、特性の微調整が困難である。これに対し、樹脂材料の注入(射出)圧力は、射出成形機の設定により高精度か容易に調整できるので、予圧縮量の変更による防振脚部50のばね特性の調整を確実に行うことができる。
また、例えば、かかる樹脂材料の注入(射出)圧力を高めることで、空間Sに充填された樹脂材料を、貫通孔61aを通じて、防振脚部50側へ押し込み、かかる樹脂材料が貫通孔61aを貫通しつつ防振脚部50に嵌り込んだ内嵌状態を形成することができる(但し、後述する図11及び図12では、樹脂材料の注入圧力が低い場合の成形状態が図示されている)。よって、このような内嵌状態を形成した場合には、ブラケット部材30からの外側部材60の抜け出しをより確実に防止し得る防振装置1を製造することができる。
以上のように構成された防振装置1の詳細構成について、図11及び図12を参照して説明する。図11及び図12は、防振装置1の部分断面図であり、それぞれ図7(a)及び図7(b)に示す断面に対応する。なお、図11では、防振装置1が車両へ組み付けられた際に第2壁覆設ゴム53に対向配置される相手部品500が図示されている。また、図12では、防振装置1の一部が部分的に拡大図示され、かかる拡大部分では、図面を簡素化するために、ブラケット部材30及び各覆設ゴム51,52の断面線の図示が省略されている。
図11及び図12に示すように、防振脚部50の他端側(図11及び図12左側)が加基板部61の背面側に硫接着され、その基板部61の外縁からは、ブラケット部材30へ向けて(即ち、防振脚部50と反対側へ向けて)、一対の第1壁部62が末広がり状に延設されると共に、一対の第2壁部63が平行を保ちつつ延設され、これら第1壁部62及び第2壁部63が周方向に(即ち、基板部61の外縁に沿って)連結されつつ、ブラケット部材30に埋設されている。
よって、ブラケット部材30に対する外側部材60の車両左右方向(矢印L,R方向、図11上下方向)の移動については、一対の第2壁部63とそれら一対の第2壁部63の対向間に内嵌されたブラケット部材30の被内嵌部分との係合により、規制することができる。
また、ブラケット部材30に対する外側部材60の車両上下方向(矢印U,D方向、図12上下方向)の移動については、一対の第1壁部62とそれら一対の第1壁部62の対向間に内嵌されたブラケット部材30の被内嵌部分との係合、及び、一対の第1壁部62とそれら一対の第1壁部62を狭持するブラケット部材30の狭持部分との係合により、規制することができる。
更に、ブラケット部材30に対する外側部材60の車両前後方向(矢印F,B方向、図12左右方向)であって、ブラケット部材30から抜け出る方向(図12右方向)への外側部材60の移動については、一対の第1壁部62とそれら一対の第1壁部62の外面側に突出するブラケット部材30の突出部分(即ち、図12において範囲Lで示す部分)との係合により、規制することができる。
このように、外側部材60とブラケット部材30との車両前後方向における係合は、外側部材60の一対の第1壁部62をブラケット部材30に埋設させることで達成する構造であるので、外側部材60を係合するためにブラケット部材30を防振脚部50へ向けて張り出させる必要がなく、従来品のようにアンダーカット形状が形成されることを抑制することができる。よって、ブラケット部材30を成形する樹脂成形金型400の構造の簡素化を図ることができる。
また、防振装置1は、ブラケット部材30に対する外側部材60の移動を各方向において規制することができるので、内筒部材40がいずれの方向へ変位しても、外側部材60とブラケット部材30との係合状態を保ち、かかる外側部材60がブラケット部材30から抜け出ることを防止することができる。
ここで、外側部材60は、ブラケット部材30に対する移動を各方向において規制可能としつつ、その製造を簡易に行うことができる。即ち、外側部材60は、板状の基板部61の外縁から板状の第1及び第2壁部62,63が一方へ向けて延設される形状(いわゆる容器形状)に形成されているので、1枚の平らな素板にパンチとダイとを用いてプレス加工機により絞り加工を施すことで、簡易に製造することができる。従って、外側部材60の製造コストを低減して、その分、防振装置1全体としての製品コストを低減することができる。
この場合、第1壁部62と第2壁部63とは、その端部同士が連結される、即ち、周方向に連続して形成されているので、それら各壁部62,63の曲げ方向(基板部61に対して揺動する方向)の強度を高めることができる。よって、その分、外側部材60の板厚を小さくすることができるので、材料コストの低減を図ることができると共に、軽量化を図ることができる。
また、第2壁部63を覆う第2壁覆設ゴム53は、ブラケット部材30の外面から相手部品500側へ突出して形成されているので、かかる第2壁覆設ゴム53を、相手部品500に当接してその変位を規制するストッパ部として利用できる。この場合、第2壁覆設ゴム53には、一対が平行配置される平板状の第2壁部が埋設されているので、相手部品500が当接される際の衝撃力を第2壁部63で受け止めて、ブラケット部材30の負担を軽減することができる。これにより、ブラケット部材30が樹脂材料から形成される場合であっても、その耐久性の向上を図ることができる。
更に、第2壁部63は、上述したように、その端部が第1壁部62の端部と連結され、曲げ方向の強度が高められているので、相手部品500が当接される際の衝撃力を強固に受け止めることができると共に、外側部材60自体だけでなくブラケット部材30の耐久性も向上させることができる。
次いで、図13を参照して、第2及び第3実施の形態について説明する。図13(a)は、第2実施の形態における外側部材2060の断面図であり、図13(b)は、第3実施の形態における外側部材3060の断面図である。なお、図13(a)及び図13(b)は、図3(a)のIVa−IVa線における外側部材の断面図に対応する。
第1実施の形態では、外側部材60の第2壁部63に正面視円形の孔63aが穿設される場合を説明したが、第2及び第3実施の形態における外側部材2060,3060の第2壁部2063,3063には、正面視長円形および正面視台形の孔2063a,3063aが穿設されている。なお、上述した第1実施の形態と同一の部分には同一の符号を付して、その説明は省略する。
図13(a)及び図13(b)に示すように、第2壁部2063,3063は、第1実施の形態における第2壁部63に対応し、一対が平行を保ちつつ対向配置される平板状の部位である。第2壁部2063には、正面視長円形の孔2063aが各第2壁部2063に対して1箇所ずつ合計2箇所に穿設される。同様に、第2壁部3063には、正面視台形の孔3063aが各第2壁部3063に対して1箇所ずつ合計2箇所に穿設される。
これら各孔2063a,3063aは、図13(a)及び図13(b)に示すように、一対の第1壁部62の内の一方の第1壁部62側(図13(a)及び図13(b)の左側)に偏った位置に配置されている。また、第2壁部2063,3063には、膨出部が外縁から膨出形成されており、この膨出部によって各孔2063a,3063aが取り囲まれている。
ここで、一対の第2壁部2063及び一対の第2壁部3063は、孔2063a,3063の配置も含め、それぞれ互いに同じ形状に形成されている。そのため、外側部材2060,3060は、第1実施の形態の場合と同様に、防振装置1(第1成形体100)の左右いずれにも共通に使用することができる。
なお、ゴム加硫金型および樹脂成形金型は、ゴム下型ピン、ゴム上型ピン、樹脂下型ピン及び樹脂上型ピンの外形が各孔2063a,3063aに対応する形状(即ち、断面長円形または断面台形)に形成されており、これら各ピンが各孔2063a,3063aに挿入されることで、外側部材2060,3060が所定位置に位置決めされる。
また、ゴム下型座部、ゴム上型座部、樹脂下型座部および樹脂下型座部は、各ピンよりも大きな外形であって、かつ、膨出部よりも小さな外形(即ち、第2壁部2063,3063の外面内に収まる形状)に形成され、各ピンとの間に形成された平坦面状の段差面が第2壁部2063,3063の外面に当接して支持する座面とされている。
よって、第2及び第3実施の形態においても、第1実施の形態の場合と同様に、外側部材2060,3060をゴム加硫金型へセットする際の作業不良(設置不良)を抑制することができる。また、外側部材2060,3060を下型にセットした状態では、かかる外側部材2060,3060の回転を規制することができるので、上型を下型に型締めする際に、各ゴム上型ピンを各孔2063a,3063aへ確実に挿入させることができる。
また、第1実施の形態における場合と同様に、一対の第2壁部2063,3063のそれぞれの各孔2063a,3063aに各ピンがそれぞれ挿通されることで、ゴム状弾性体を介して作用する加硫圧力による外側部材2060,3060の変形を抑制することができる。
更に、第1実施の形態の場合と同様に、第2壁覆設ゴムの四隅に凹部を形成せずに第1成形体を形成することができるので、樹脂成形工程におけるシール性の確保を容易とすることができる。よって、樹脂成形金型の構造や形状を簡素化して、その製造コストの低減を図ることができる。
また、第1実施の形態の場合と同様に、外側部材2060,3060の各孔2063a,3063aを各ピンにより係止する金型構造とすることで、四隅を支持する構造の場合と比較して、外側部材2060,3060のゴム加硫金型に対する位置精度を向上させることができ、内筒部材40や防振脚部50との相対位置精度を向上させることができるので、防振装置の静的および動的な特性の安定化を図ることができる。
以上、実施の形態に基づき本発明を説明したが、本発明は上記実施の形態に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の改良変形が可能であることは容易に推察できるものである。
上記各実施の形態で挙げた数値は一例であり、他の数値を採用することは当然可能である。例えば、上記第1実施の形態では、孔63aを一対の第2壁部63の合計4箇所に穿設する場合を説明したが、合計3箇所以下であっても良く、或いは、合計5箇所以上であっても良い。例えば、一対の第2壁部63の一方には2箇所に、他方には1箇所に穿設する構成でも良い。最小の配設個数により、外側部材60のゴム加硫工程における回転および倒れを確実に防止できるからである。第2及び第3実施の形態についても同様であり、各孔2063a,3063aの配設個数は任意に設定することができる。
なお、上記各実施の形態のように、一対の第2壁部63,2063,3063のそれぞれに形成する孔63a,2063a,3063aの配設個数を同数とすることで、絞り加工や穴あけ加工を対称に行い得るようにして、その加工精度の向上を図ることができる。
上記各実施の形態では、外側部材60,2060,3060を、1枚の平らな素板からプレス加工機を用いた絞り加工によりプレス成形する場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、他の成形方法を採用することは当然可能である。
なお、他の成形方法としては、例えば、複数の板材料を溶接固定して成形する方法や直方体の素材から切削可能による削り出しにより成形する方法などが例示される。この場合、外側部材は、上記各実施の形態のように、容器形状である必要はない。例えば、先端へ向かうほど末広がりとなる(即ち、先端へ向かうほど断面積が大きくなる)棒状体の基部を基板部61の正面(防振脚部50が連結される背面の反対側)に固着(例えば、溶接固定)し、かかる棒状体をブラケット部材30に埋設しても良い。これによっても、ブラケット部材30に対する外側部材の各方向への移動を規制して、その抜け出しを防止することができる。
また、上記各実施の形態では、対向する一対の第1壁部62の全体が基板部61から離間するに従って末広がり状に延設される(即ち、一対の第1壁部62の全体がその対向間隔を拡大させる)場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、一対の第1壁部62の少なくとも一部がブラケット部材30に係合可能であれば良い。なお、係合可能とは、第1壁部62がブラケット部材30内から抜き取られる方向へ外側部材60が変位する場合に、第1壁部62の抜き取り方向への移動がブラケット部材30の樹脂材料により規制されることを意味する。従って、例えば、一対の第1壁部62は、基板部61側(図4(a)右側)の部分が互いに平行に形成され、残りの部分(基板部61と反対側の部分、図4(a)左側)のみが末広がり状(対向間隔が漸次大きくなる形状)に形成されていても良い。或いは、一対の第1壁部62は、互いに平行に形成され第2壁部63と同じ高さ位置まで延設される部位と、その部位の延設端(図4(a)左側端)から外方または内方へ向けて折り返されるフランジ状の部位とを有して形成されていても良い。いずれの形状であっても、ブラケット部材30と係合可能になるからである。
また、上記各実施の形態では、一対の第1壁部62と一対の第2壁部63との端部同士が連結される(周方向に連続して形成される)場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、これら第1壁部62及び第2壁部63の端部同士の一部または全部を連結せずに形成することは当然可能である。
上記各実施の形態では、基板部61に貫通孔61aを貫通形成する場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、かかる貫通孔61aの形成を省略しても良い。また、貫通孔61aの形状は、正面視矩形状である必要はなく、円形や楕円形などの曲線形状であっても良く、或いは、三角形や五角形以上の多角形であっても良い。また、その配設個数も任意の個数を設定できる。
1 防振装置
30 ブラケット部材
31 内挿孔
40 内筒部材
50 防振脚部
51 基板覆設ゴム(覆設ゴム部の一部)
52 第1壁覆説ゴム(覆設ゴム部の一部)
53 第2壁覆説ゴム(覆設ゴム部の一部、第2壁部を覆う覆設ゴム部)
60,2060,3060 外側部材
61 基板部
61a 貫通孔
62 第1壁部(延設壁部の一部)
63,2063,3063 第2壁部(延設壁部の一部)
63a 孔(挿通孔部の一部)
2063a,3063a 孔(挿通後部)
100 第1成形体
300 ゴム加硫金型
301b ゴム下型ピン(ゴム金型挿通部の一部、挿通ピン)
302b ゴム上型ピン(ゴム金型挿通部の一部、挿通ピン)
400 樹脂成形金型
401b 樹脂下型ピン(樹脂金型挿通部の一部、挿通ピン)
402b 樹脂上型ピン(樹脂金型挿通部の一部、挿通ピン)
S 空間
30 ブラケット部材
31 内挿孔
40 内筒部材
50 防振脚部
51 基板覆設ゴム(覆設ゴム部の一部)
52 第1壁覆説ゴム(覆設ゴム部の一部)
53 第2壁覆説ゴム(覆設ゴム部の一部、第2壁部を覆う覆設ゴム部)
60,2060,3060 外側部材
61 基板部
61a 貫通孔
62 第1壁部(延設壁部の一部)
63,2063,3063 第2壁部(延設壁部の一部)
63a 孔(挿通孔部の一部)
2063a,3063a 孔(挿通後部)
100 第1成形体
300 ゴム加硫金型
301b ゴム下型ピン(ゴム金型挿通部の一部、挿通ピン)
302b ゴム上型ピン(ゴム金型挿通部の一部、挿通ピン)
400 樹脂成形金型
401b 樹脂下型ピン(樹脂金型挿通部の一部、挿通ピン)
402b 樹脂上型ピン(樹脂金型挿通部の一部、挿通ピン)
S 空間
Claims (4)
- 振動発生体側または車体側の一方に取着される筒状の内筒部材と、前記内筒部材が内挿配置される内挿孔を有し樹脂材料からなると共に前記振動発生体側または車体側の他方に取着されるブラケット部材と、前記内筒部材の外周面に一端側が連結されゴム状弾性体からなる一対の防振脚部と、前記一対の防振脚部の他端側が連結されると共に前記ブラケット部材に係合され金属材料から構成される一対の外側部材とを備える防振装置を製造する防振装置の製造方法において、
前記内筒部材および外側部材が設置されたゴム加硫金型のキャビティ内にゴム状弾性体を注入して加硫成形することで、前記一対の防振脚部の一端側が前記内筒部材に加硫接着されると共に他端側が前記外側部材に加硫接着された第1成形体を成形するゴム加硫工程と、
前記ゴム加硫工程により成形された第1成形体が設置された樹脂成形金型のキャビティ内に樹脂材料を注入して固化させることで、前記第1成形体が前記ブラケット部材にインサート成形される樹脂成形工程と、を備え、
前記外側部材は、前記防振脚部の他端側が加硫接着される板状の基板部と、前記基板部の外縁から互いに対向しつつ前記ブラケット部材へ向けて延設され前記ブラケット部材にそれぞれ少なくとも一部が係合可能に埋設される一対の第1壁部と、前記基板部の外縁から前記ブラケット部材へ向けて延設され互いに対向して配置される平板状の一対の第2壁部とを備え、前記一対の第2壁部の内の少なくとも一方の第2壁部は、板厚方向に穿設された挿通孔部を備え、
前記ゴム加硫工程は、前記第2壁部の挿通孔部に回転不能に挿通されるゴム金型挿通部を前記ゴム加硫金型が備えると共に、前記ゴム加硫金型のゴム金型挿通部を前記第2壁部の挿通孔部に挿通して前記外側部材を前記ゴム加硫金型キャビティ内に保持した状態で行われ、
前記樹脂成形工程は、前記第2壁部の挿通孔部に回転不能に挿通される樹脂金型挿通部を前記樹脂成形金型が備えると共に、前記樹脂成型金型の樹脂金型挿通部を前記第2壁部の挿通孔部に挿通して前記第1成形体を前記樹脂成形金型のキャビティ内に保持した状態で行われることを特徴とする防振装置の製造方法。 - 前記挿通孔部は、前記一対の第2壁部の内の一方の第2壁部の少なくとも2箇所以上に穿設されると共に、他方の第2壁部の少なくとも1箇所以上に穿設される断面円形の複数の孔として形成され、
前記ゴム金型挿通部および前記樹脂金型挿通部は、前記各孔に対応する位置にそれぞれ配置されると共に前記孔にそれぞれ挿通される断面円形棒状の複数の挿通ピンとして形成され、
前記ゴム加硫工程および樹脂成形工程は、前記ゴム金型挿通部および樹脂成型金型の複数の挿通ピンを前記第2壁部の各孔にそれぞれ挿通して、前記外側部材を前記ゴム加硫金型および樹脂成形金型のキャビティ内に保持した状態で行われることを特徴とする請求項1記載の防振装置の製造方法。 - 前記外側部材は、前記基板部に貫通孔が貫通形成されており、
前記ゴム加硫工程は、前記外側部材の外面が前記ゴム状弾性体により覆われると共に前記外側部材の第1壁部と第2壁部とで取り囲まれた部分に空間が形成された状態に前記第1成形体を成形し、
前記樹脂成形工程は、前記外側部材の第1壁部と第2壁部とで取り囲まれた空間の内周側に前記ブラケット部材の一部が内嵌された状態に、前記第1成形体を前記ブラケット部材にインサート成形することを特徴とする請求項2記載の防振装置の製造方法。 - 振動発生体側または車体側の一方に取着される筒状の内筒部材と、前記内筒部材が内挿配置される内挿孔を有し樹脂材料からなると共に前記振動発生体側または車体側の他方に取着されるブラケット部材と、前記内筒部材の外周面に一端側が連結されゴム状弾性体からなる一対の防振脚部と、前記一対の防振脚部の他端側が連結されると共に前記ブラケット部材に係合され金属材料から構成される一対の外側部材と、前記一対外側部材の外面の少なくとも一部を覆うと共に前記防振脚部に連なる覆設ゴム部とを備える防振装置であって、
前記外側部材は、前記防振脚部の他端側が加硫接着される板状の基板部と、前記基板部の外縁から互いに対向しつつ前記ブラケット部材へ向けて延設され前記ブラケット部材にそれぞれ少なくとも一部が係合可能に埋設される一対の第1壁部と、前記基板部の外縁から前記ブラケット部材へ向けて延設され互いに対向して配置される平板状の一対の第2壁部とを備え、
前記一対の第2壁部の内の少なくとも一方の第2壁部は、板厚方向に穿設された挿通孔部を備えると共に、前記挿通孔部内に空間が形成された状態で、前記覆設ゴム部に覆われていることを特徴とする防振装置。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2010065033A JP2011196485A (ja) | 2010-03-19 | 2010-03-19 | 防振装置の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
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JP2010065033A JP2011196485A (ja) | 2010-03-19 | 2010-03-19 | 防振装置の製造方法 |
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JP2011196485A true JP2011196485A (ja) | 2011-10-06 |
Family
ID=44874965
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JP2010065033A Withdrawn JP2011196485A (ja) | 2010-03-19 | 2010-03-19 | 防振装置の製造方法 |
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JP (1) | JP2011196485A (ja) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2017196766A (ja) * | 2016-04-26 | 2017-11-02 | 中西金属工業株式会社 | インサート成形品の製造方法 |
-
2010
- 2010-03-19 JP JP2010065033A patent/JP2011196485A/ja not_active Withdrawn
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Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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JP2017196766A (ja) * | 2016-04-26 | 2017-11-02 | 中西金属工業株式会社 | インサート成形品の製造方法 |
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