JP2011174029A - 軋み音を低減した自動車内装部品 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】ゴム強化ビニル系樹脂〔A〕100質量部に、25℃の動粘度が10〜100,000cStであるシリコーンオイル〔B〕0.1〜8質量部を配合してなり、〔A〕はジエン系ゴム質重合体〔a1〕及びエチレン・α−オレフィン系ゴム質重合体〔a2〕を含有し、〔a1〕及び〔a2〕の合計量が5〜30質量%であり、〔a1〕と〔a2〕の質量比〔a1〕:〔a2〕が10〜85:90〜15である熱可塑性樹脂組成物からなることを特徴とする。
【選択図】なし
Description
これらの軋み音は乗車時の快適性、静粛性を損ねる大きな原因となっており、軋み音の低減が強く要求されている。
1. ゴム強化ビニル系樹脂〔A〕100質量部に、25℃における動粘度が10〜100,000cStであるシリコーンオイル〔B〕0.1〜8質量部を配合してなり、
該ゴム強化ビニル系樹脂〔A〕は、ジエン系ゴム質重合体〔a1〕及びエチレン・α−オレフィン系ゴム質重合体〔a2〕を含有し、
前記ジエン系ゴム質重合体〔a1〕及び上記エチレン・α−オレフィン系ゴム質重合体〔a2〕の合計量が、前記ゴム強化ビニル系樹脂〔A〕全体を100質量%として5〜30質量%であり、
該ジエン系ゴム質重合体〔a1〕と該エチレン・α−オレフィン系ゴム質重合体〔a2〕の質量比〔a1〕:〔a2〕が10〜85:90〜15
である熱可塑性樹脂組成物からなることを特徴とする自動車内装部品。
2. 上記ゴム強化ビニル系樹脂〔A〕が、上記ジエン系ゴム質重合体〔a1〕の存在下にビニル系単量体〔b1〕を重合して得られたゴム強化ビニル系樹脂〔A1〕と、上記エチレン・α−オレフィン系ゴム質重合体〔a2〕の存在下にビニル系単量体〔b2〕を重合して得られたゴム強化ビニル系樹脂〔A2〕と、ビニル系単量体〔b3〕の(共)重合体〔C〕とからなる混合物を含有してなる上記1に記載の自動車内装部品。
3. 上記エチレン・α−オレフィン系ゴム質重合体〔a2〕のエチレン:α−オレフィンの質量比が5〜95:95〜5である上記1又は2に記載の自動車内装部品。
4. 上記エチレン・α−オレフィン系ゴム質重合体〔a2〕が、エチレン・プロピレン共重合体である上記1乃至3の何れかに記載の自動車内装部品。
5. 自動車用ベンチレータに使用される上記1乃至4の何れかに記載の自動車内装部品。
6. 自動車用エアコンに使用される上記1乃至4の何れかに記載の自動車内装部品。
本発明における自動車内装部品を形成する熱可塑性樹脂組成物は、ゴム強化ビニル系樹脂〔A〕100質量部に、25℃における動粘度が10〜100,000cStであるシリコーンオイル〔B〕0.1〜8質量部を配合してなり、
該ゴム強化ビニル系樹脂〔A〕は、ジエン系ゴム質重合体〔a1〕及びエチレン・α−オレフィン系ゴム質重合体〔a2〕を含有し、
前記ジエン系ゴム質重合体〔a1〕及び上記エチレン・α−オレフィン系ゴム質重合体〔a2〕の合計量が、前記ゴム強化ビニル系樹脂〔A〕全体を100質量%として5〜30質量%であり、
該ジエン系ゴム質重合体〔a1〕と該エチレン・α−オレフィン系ゴム質重合体〔a2〕の質量比〔a1〕:〔a2〕が10〜85:90〜15
であることを特徴とする。
本発明で使用する成分〔A〕は、ジエン系ゴム質重合体〔a1〕の存在下にビニル系単量体〔b1〕を重合して得られるゴム強化ビニル系樹脂〔A1〕、エチレン・α−オレフィン系ゴム質重合体〔a2〕の存在下にビニル系単量体〔b2〕を重合して得られるゴム強化ビニル系樹脂〔A2〕、及び、必要に応じて、ビニル系単量体〔b3〕の(共)重合体〔C〕との混合物からなるゴム強化ビニル系樹脂である。(共)重合体〔C〕は、ゴム質重合体の非存在下にビニル系単量体〔b3〕を重合して得られる。
上記ゴム強化ビニル系樹脂〔A〕に含有されるゴム質重合体は、ジエン系ゴム質重合体〔a1〕及びエチレン・α−オレフィン系ゴム質重合体〔a2〕である。
ジエン系ゴム質重合体〔a1〕としては、ポリブタジエン、ポリイソプレン等の単独重合体;スチレン・ブタジエン共重合体、スチレン・ブタジエン・スチレン共重合体、アクリロニトリル・スチレン・ブタジエン共重合体、アクリロニトリル・ブタジエン共重合体等のブタジエン系共重合体;スチレン・イソプレン共重合体、スチレン・イソプレン・スチレン共重合体、アクリロニトリル・スチレン・イソプレン共重合体等のイソプレン系共重合体等が挙げられる。これらは、ランダム共重合体であっても、ブロック共重合体であってもよく、単独であるいは2種以上を組み合わせて用いることができる。該ジエン系ゴム質重合体〔a1〕は、架橋重合体であってよいし、未架橋重合体であってもよい。
エチレン・α−オレフィン系ゴム質重合体〔a2〕としては、例えば、エチレン・α−オレフィン共重合体、エチレン・α−オレフィン・非共役ジエン共重合体が挙げられる。該成分〔a2〕を構成するα−オレフィンとしては、例えば、炭素数3〜20のα−オレフィンが挙げられ、具体的には、プロピレン、1−ブテン、1−ペンテン、1−ヘキセン、4−メチル−1−ペンテン、1−ヘプテン、1−オクテン、1−デセン、1−ドデセン、1−ヘキサデセン、1−エイコセンなどが挙げられる。これらのα−オレフィンは、単独でまたは2種以上を混合して使用することができる。α−オレフィンの炭素数は、好ましくは3〜20、より好ましくは3〜12、さらに好ましくは3〜8である。炭素数が20を超えると、共重合性が低下し、成形品の表面外観が十分でなくなる場合がある。エチレン:α−オレフィンの質量比は、通常5〜95:95〜5、好ましくは50〜90:50〜10、より好ましくは60〜88:40〜12である。α−オレフィンの質量比が95を超えると、耐候性が十分でなく、一方、5未満になるとゴム質重合体のゴム弾性が十分でなくなるため、十分な耐衝撃性が発現しない可能性がある。
これらのうち、軋み音低減の観点から、エチレン・α−オレフィン共重合体が好ましく、エチレン・プロピレン共重合体が特に好ましい。
また、成分〔a2〕のムーニー粘度(ML1+4 、100℃;JIS K6300に準拠)は、通常5〜80、好ましくは10〜65、より好ましくは15〜45である。ムーニー粘度が80を超えると、得られるゴム強化ビニル系樹脂の流動性が不十分に、ムーニー粘度が5未満になると、得られる成形品の耐衝撃性が不十分となる場合がある。
上記ビニル系単量体〔b1〕、〔b2〕及び〔b3〕は、いずれも、不飽和結合を有する重合性化合物であれば、特に限定されない。
上記ビニル系単量体〔b1〕、〔b2〕及び〔b3〕は、通常、芳香族ビニル化合物及びシアン化ビニル化合物を含む。その他、必要に応じて、(メタ)アクリル酸エステル、マレイミド化合物等の、他の共重合可能なビニル系単量体、カルボキシル基、酸無水物基、ヒドロキシル基、アミノ基、アミド基、エポキシ基、オキサゾリン基等の官能基を1種以上有する官能基含有ビニル系単量体を併用してもよい。上記ゴム強化ビニル系樹脂〔A1〕及び〔A2〕の形成に用いるビニル系単量体〔b1〕及び〔b2〕は、互いに同一であってもよいし、異なっていてもよい。
また、(共)重合体〔C〕の形成に用いるビニル系単量体〔b3〕は、上記ビニル系単量体〔b1〕及び/又は〔b2〕と同一であってもよいし、異なっていてもよい。
尚、このマレイミド化合物からなる単量体単位を重合体に導入する方法としては、予め、無水マレイン酸を共重合させ、その後、イミド化する方法がある。
ヒドロキシル基を有する不飽和化合物としては、ヒドロキシスチレン、3−ヒドロキシ−1−プロペン、4−ヒドロキシ−1−ブテン、シス−4−ヒドロキシ−2−ブテン、トランス−4−ヒドロキシ−2−ブテン、3−ヒドロキシ−2−メチル−1−プロペン、アクリル酸2−ヒドロキシエチル、メタクリル酸2−ヒドロキシエチル、N−(4−ヒドロキシフェニル)マレイミド等が挙げられる。これらは、単独であるいは2種以上を組み合わせて用いることができる。
アミド基を有する不飽和化合物としては、アクリルアミド、N−メチルアクリルアミド、メタクリルアミド、N−メチルメタクリルアミド等が挙げられる。これらは、単独であるいは2種以上を組み合わせて用いることができる。
上記ゴム強化ビニル系樹脂〔A〕は、ジエン系ゴム質重合体〔a1〕及びエチレン・α−オレフィン系ゴム質重合体〔a2〕を含有する重合体成分であるが、その含有形態は、特に限定されない。
上記ゴム強化ビニル系樹脂〔A〕には、通常、ビニル系単量体の(共)重合体がゴム質重合体にグラフトしているグラフト共重合体と、ゴム質重合体にグラフトしていないビニル系単量体の(共)重合体が含まれる。ただし、このグラフト共重合体に、ビニル系単量体の(共)重合体がグラフトしていない、ゴム質重合体が含まれていてもよい。
従って、上記のジエン系ゴム質重合体〔a1〕及びエチレン・α−オレフィン系ゴム質重合体〔a2〕の含有態様は、以下に例示される。
(1)ジエン系ゴム質重合体〔a1〕及びエチレン・α−オレフィン系ゴム質重合体〔a2〕の両方が、グラフト共重合体として含有される場合。
(2)ジエン系ゴム質重合体〔a1〕及びエチレン・α−オレフィン系ゴム質重合体〔a2〕のいずれか一方が、グラフト共質重合体として含有される場合。
(3)ジエン系ゴム質重合体〔a1〕及びエチレン・α−オレフィン系ゴム質重合体〔a2〕の両方が、未グラフトのゴム質重合体として含有される場合。
これらのうち、(1)が特に好ましい。
[i]上記ジエン系ゴム質重合体〔a1〕の存在下に、ビニル系単量体〔b1〕を重合して得られたゴム強化ビニル系樹脂〔A1〕と、上記エチレン・α−オレフィン系ゴム質重合体〔a2〕の存在下に、ビニル系単量体〔b2〕を重合して得られたゴム強化ビニル系樹脂〔A2〕とからなる混合物。
[ii]上記混合物[i]と、ビニル系単量体〔b3〕の(共)重合体(以下、「(共)重合体〔C〕」ともいう。)とからなる混合物。
[iii]上記ジエン系ゴム質重合体〔a1〕及び上記エチレン・α−オレフィン系ゴム質重合体〔a2〕の存在下に、ビニル系単量体〔b1〕を重合して得られたゴム強化ビニル系樹脂〔A3〕。
[iv]上記ゴム強化ビニル系樹脂〔A3〕と、上記(共)重合体〔C〕とからなる混合物。
これらのうち、[i]及び[ii]が生産性の点から好ましく、[ii]が特に好ましい。
尚、上記ゴム強化ビニル系樹脂〔A〕としては、上記[i]、[ii]、[iii]及び[iv]の2種以上の組み合わせであってもよい。
重合方法としては、乳化重合、溶液重合、懸濁重合、塊状重合等の公知の重合方法が挙げられる。いずれにおいても、ゴム質重合体の存在下に、ビニル系単量体を一括投入して反応させてよいし、分割又は連続添加して反応させてもよい。また、ゴム質重合体は、全量又は一部を、ビニル系単量体との重合の途中で添加して反応させてもよい。
尚、ゴム質重合体の使用量は、ゴム質重合体とビニル系単量体の合計を100質量%とした場合、通常5〜80質量%、好ましくは10〜70質量%である。
上記のゴム強化ビニル系樹脂〔A1〕、〔A2〕及び〔A3〕を乳化重合で製造する場合には、通常、重合開始剤、連鎖移動剤、乳化剤、水等が用いられる。尚、上記ゴム質重合体がラテックス状でなく、固形状である場合には、再乳化によりラテックス状として使用することができる。
上記重合開始剤は、通常、反応系に一括添加又は連続添加される。
溶媒としては、公知のラジカル重合で使用される不活性重合溶媒、例えば、エチルベンゼン、トルエン等の芳香族炭化水素;メチルエチルケトン、アセトン等のケトン類;ジクロルメチレン、四塩化炭素等のハロゲン化炭化水素;アセトニトリル、ジメチルホルムアミド、N−メチルピロリドン等を用いることができる。これらは、単独であるいは2種以上を組み合わせて用いることができる。
連鎖移動剤としては、メルカプタン類、ターピノーレン類、α−メチルスチレンのダイマー等が挙げられる。これらは、単独であるいは2種以上を組み合わせて用いることができる。
上記のようにして得られた、ゴム強化ビニル系樹脂〔A1〕、〔A2〕及び〔A3〕のグラフト率は、いずれも、通常10〜150質量%、好ましくは20〜120質量%である。このグラフト率が10質量%未満では、グラフト共重合体とビニル系単量体〔b1〕又は〔b2〕の(共)重合体との界面強度が劣るため、耐衝撃性が十分でない場合がある。一方、150質量%を超えると、ゴム質重合体表面におけるビニル系単量体〔b1〕又は〔b2〕の(共)重合体からなる層が厚くなり、また、ゴム質重合体の内部にグラフトした上記(共)重合体からなる層が発達するため、ゴム弾性が低下し、その結果、耐衝撃性が低下する場合がある。
上記極限粘度は、製造時に用いる連鎖移動剤の種類及び使用量、重合開始剤の種類及び使用量、重合温度等を適宜選択することにより調整することができる。
また、上記(共)重合体〔C〕は、重合開始剤等の存在下、ビニル系単量体〔b3〕を、溶液重合、塊状重合、乳化重合、懸濁重合等の公知の方法で重合することにより製造することができる。これらの重合は、重合開始剤を用いる触媒重合であってもよく、重合開始剤を用いない熱重合であってもよい。
上記重合体〔C〕の極限粘度[η](メチルエチルケトン中、30℃で測定)は、通常0.1〜1.5dl/g、好ましくは0.2〜1.0dl/gである。極限粘度[η]が上記範囲内にあれば、成形加工性と耐衝撃性の物性バランスに優れる。
上記極限粘度は、製造時に用いる連鎖移動剤の種類及び使用量、重合開始剤の種類及び使用量、重合温度等を適宜選択することにより調整することができる。
本発明で使用する成分〔B〕としてのシリコーンオイルは、25℃における動粘度の他は特に制限されず、ポリオルガノシロキサン構造を持つものであれば周知のものを用いることができる。シリコーンオイル〔B〕は、ジメチルシリコーンオイル、メチルフェニルシリコーンオイル、メチルハイドロジェンシリコーンオイル等の未変性シリコーンオイルであってもよいし、ポリオルガノシロキサン構造中の側鎖の一部及び/又はポリオルガノシロキサン構造の片末端部分、又は、ポリオルガノシロキサン構造の両末端部分に各種有機基が導入された変性シリコーンオイルであってもよい。上記変性シリコーンオイルとしては、アルキル変性シリコーンオイル、ポリエーテル変性シリコーンオイル、フッ素変性シリコーンオイル、高級アルコキシ変性シリコーンオイル、高級脂肪酸変性シリコーンオイル、メチルスチリル変性シリコーンオイル、メチル塩素化フェニルシリコーンオイル、メチルハイドロジエンシリコーンオイル、アミノ変性シリコーンオイル、エポキシ変性シリコーンオイル、カルボキシル変性シリコーンオイル、アクリル変性シリコーンオイル、メタクリル変性シリコーンオイル、メルカプト変性シリコーンオイル、フェノール変性シリコーンオイル、カルビノール変性シリコーンオイル等を使用することができる。
尚、これらのシリコーンオイルは、単独で使用してもよく、また2種以上を組み合わせて使用してもよい。
本発明における熱可塑性樹脂組成物は、上記成分〔A〕、上記成分〔B〕、及び、所望により上記成分〔C〕を所定の配合比率で混合し、溶融混練することにより得られる。
本発明の自動車内装部品は、上記熱可塑性樹脂組成物を成形して得られる。該熱可塑樹脂組成物から本発明の自動車内装部品を製造する方法には何等制限はなく、射出成形、射出圧縮成形、ガスアシスト成形、プレス成形、カレンダー成形、ブロー成形、Tダイ押出成形、異形押出成形、フィルム成形等公知の方法により製造することができる。
熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリ塩化ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、AS樹脂、ABS樹脂、AES樹脂、ASA樹脂、ポリメチルメタクリレート、ポリスチレン、耐衝撃性ポリスチレン、EVA、ポリアミド(PA)、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリカーボネート(PC)、ポリ乳酸、PC/ABS、PC/AES、PA/ABS、PA/AES等が挙げられる。これらは、単独で又は2種以上の組み合わせで使用できる。
熱硬化性樹脂としては、例えば、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、不飽和ポリエステル樹脂等が挙げられる。これらは、単独で又は2種以上を組み合わせて使用できる。
ゴムとしては、クロロプレンゴム、ポリブタジエンゴム、エチレン・プロピレンゴム、SEBS、SBS、SIS等の各種合成ゴム、天然ゴム等が挙げられる。これらは、単独で又は2種以上を組み合わせて使用できる。
有機質材料としては、例えば、インシュレーションボード、MDF(中質繊維板)、ハードボード、パーティクルボード、ランバーコア、LVL(単板積層材)、OSB(配向性ボード)、PSL(パララム)、WB(ウェハーボード)、硬質繊維板、軟質繊維板、ランバーコア合板、ボードコア合板、特殊コア−合板、ベニアコア−ベニヤ板、タップ樹脂を含浸させた紙の積層シート・板、(古)紙等を砕いた細かい小片・線状体に接着剤を混合して加熱圧縮したボード、各種の木材等が挙げられる。これらは、単独で又は2種以上を組み合わせて使用できる。
無機質材料としては、例えば、ケイ酸カルシウムボード、フレキシブルボード、ホモセメントボード、石膏ボード、シージング石膏ボード、強化石膏ボード、石膏ラスボード、化粧石膏ボード、複合石膏ボード、各種セラミック、ガラス等が挙げられる。これらは、単独で又は2種以上を組み合わせて使用できる。
更に、金属材料としては、鉄、アルミニウム、銅、各種の合金等が挙げられる。これらは、単独で又は2種以上を組み合わせて使用できる。
これらの中で、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、ゴムが好ましく、ABS、AES、PC/ABS、PC/AESが特に好ましい。
下記の実施例及び比較例における、各種評価項目の測定方法を以下に示す。
日精樹脂工業株式会社製の電動射出成形機「エルジェクト NEX30」(型式名)を用い、表1に記載の熱可塑性樹脂組成物及びテクノポリマー株式会社製のPC/ABS「CK43」(商品名)からなる、内径20mm、外径24.8mm、高さ15mmの円筒型の試験片を射出成形し、その後、両試験片を80℃のギアオーブンに400時間放置した。次に、株式会社オリエンテック製の摩耗摩擦試験器「EFM−III −EN」(商品名)を用い、回転側に接触相手として「CK43」からなる試験片をセットし、固定側に表1に記載の熱可塑性樹脂組成物からなる試験片をセットし、荷重3kg、回転速度(摩擦速度)50mm/s、100mm/s、150mm/sの条件で、摩擦速度に対する摩擦係数の傾きを測定した。
株式会社日本製鋼所製の射出成形機「J−100E」(型式名)を用い、表1に記載の熱可塑性樹脂組成物及びテクノポリマー株式会社製のPC/ABS「CK43」(商品名)からなる、ISOダンベル試験片を射出成形し、その後、両試験片を80℃のギアオーブンに200時間および400時間放置した。次に、80℃のギアオーブンに200時間および400時間放置した、上記表1に記載の熱可塑性樹脂組成物からなるISOダンベル試験片5枚と、「CK43」からなるISOダンベル試験片5枚を交互に重ね合わせ、この両端を手でひねって軋み音の発生の状況を評価した。評価は5回行い、下記評価基準に基づき判定を行った。
◎:5回の評価全てにおいて、軋み音の発生はなかった。
○:5回の評価全てにおいて、軋み音の発生は僅かであった。
△:5回の評価において、軋み音の発生が顕著な場合が含まれていた。
×:5回の評価全てにおいて、軋み音の発生が顕著であった。
日精樹脂工業株式会社製の電動射出成形機「エルジェクト NEX30」(型式名)を用い、表1に記載の熱可塑性樹脂組成物からなる、80mm×55mm×2.4mmの平板型の試験片を射出成形した。試験片は、55mmの一方の辺の中央に4mm×1mmのサイドゲートを備え、成形時の樹脂温度は240℃、金型温度は50℃であった。次に、株式会社島津製作所の島津ハイドロショット・高速パンクチャー衝撃試験機「HITS−P10」(型式名)を用い、以下に示す条件で上記試験片を打ち抜いて破壊エネルギー(J)を測定した。
測定温度 : 23℃
打ち抜き速度 : 6.7mm/s
打ち抜き試験用ジグのストライカ先端 : φ12.7mm
試験片受け台のダイス径 : 43mm
A−1:ABS−1
攪拌機付き重合器に、水280部および重量平均粒子径0.26μm、ゲル分率90%のポリブタジエンラテックス60部(固形分換算)、ナトリウムホルムアルデヒドスルホキシレート0.3部、硫酸第一鉄0.0025部、エチレンジアミン四酢酸二ナトリウム0.01部を仕込み、脱酸素後、窒素気流中で撹拌しながら60℃に加熱した後、アクリロニトリル10部、スチレン30部、t−ドデシルメルカプタン0.2部、クメンハイドロパーオキサイド0.3部からなる単量体混合物を60℃で5時間かけて連続的に滴下した。滴下終了後、重合温度を65℃にし、1時間撹拌続けた後、重合を終了させ、グラフト共重合体のラテックスを得た。重合転化率は98%であった。その後、得られたラテックスに、2,2′−メチレン−ビス(4−エチレン−6−t−ブチルフェノール)0.2部を添加し、塩化カルシウムを添加して凝固し、洗浄、濾過および乾燥工程を経てパウダー状の樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物のグラフト率は40%、アセトン可溶分の極限粘度[η]は0.38dl/gであった。
リボン型攪拌機翼、助剤連続添加装置、温度計などを装備した容積20リットルのステンレス製オートクレーブに、エチレン・α−オレフィン系ゴム(エチレン/プロピレン=78/22(%)、ムーニー粘度(ML1+4 ,100℃)20である、エチレン・プロピレン共重合体)22部、スチレン55部、アクリロニトリル23部、t−ドデシルメルカプタン0.5部、トルエン110部を仕込み、内温を75℃に昇温して、オートクレーブ内容物を1時間攪拌して均一溶液とした。その後、t−ブチルパーオキシイソプロピルモノカーボネート0.45部を添加し、内温を更に昇温して、100℃に達した後は、この温度を保持しながら、攪拌回転数100rpmとして重合反応を行った。重合反応開始後4時間目から、内温を120℃に昇温し、この温度を保持しながら更に2時間反応を行って重合反応を終了した。その後、内温を100℃まで冷却し、オクタデシル−3−(3,5−ジ−t−ブチル−4−ヒドロキシフェノール)−プロピオネート0.2部を添加した後、反応混合物をオートクレーブより抜き出し、水蒸気蒸留により未反応物と溶媒を留去し、さらに40mmφベント付き押出機(シリンダー温度220℃、真空度760mmHg)を用いて揮発分を実質的に脱気させ、ペレット化した。得られたエチレン・α−オレフィン系ゴム強化ビニル系樹脂のグラフト率は70%、アセトン可溶分の極限粘度[η]は0.47dl/gであった。
リボン型攪拌機翼、助剤連続添加装置、温度計などを装備した容積20リットルのステンレス製オートクレーブに、エチレン・α−オレフィン系ゴム(エチレン/プロピレン/ジシクロペンタジエン=63/32/5(%)、ムーニー粘度(ML1+4 ,100℃)33である、エチレン・プロピレン・ジシクロペンタジエン共重合体)30部、スチレン45部、アクリロニトリル25部、t−ドデシルメルカプタン0.5部、トルエン140部を仕込み、内温を75℃に昇温して、オートクレーブ内容物を1時間攪拌して均一溶液とした。その後、t−ブチルパーオキシイソプロピルモノカーボネート0.45部を添加し、内温を更に昇温して、100℃に達した後は、この温度を保持しながら、攪拌回転数100rpmとして重合反応を行った。重合反応開始後4時間目から、内温を120℃に昇温し、この温度を保持しながら更に2時間反応を行って重合反応を終了した。その後、内温を100℃まで冷却し、オクタデシル−3−(3,5−ジ−t−ブチル−4−ヒドロキシフェノール)−プロピオネート0.2部を添加した後、反応混合物をオートクレーブより抜き出し、水蒸気蒸留により未反応物と溶媒とを留去し、さらに40mmφベント付き押出機(シリンダー温度220℃、真空度760mmHg)を用いて揮発分を実質的に脱気させ、ペレット化した。得られたエチレン・α−オレフィン系ゴム強化ビニル系樹脂のグラフト率は60%、アセトン可溶分の極限粘度[η]は0.45dl/gであった。
撹拌機を備えたガラス製反応容器に、イオン交換水75部、ロジン酸カリウム0.8部、t−ドデシルメルカプタン0.15部、ポリブタジエンラテックス(重量平均粒子径:0.26μm、ゲル含率90%)20部(固形分換算)、スチレン15部及びアクリロニトリル5部を入れ、窒素気流中で攪拌しながら昇温した。内温が45℃に達した時点でピロリン酸ナトリウム0.2部、硫酸第一鉄7水和物0.01部及びブドウ糖0.2部をイオン交換水20部に溶解した溶液を加えた。その後、クメンハイドロパーオキサイド0.1部を加えて重合を開始し、1時間重合させた。次いで、イオン交換水50部、ロジン酸カリウム0.7部、スチレン45部、アクリロニトリル15部、t−ドデシルメルカプタン0.08部及びクメンハイドロパーオキサイド0.015部を4時間かけて連続的に添加した。1時間重合させた後2,2´−メチレン−ビス(4−エチレン−6−t−ブチルフェノール)0.2部を添加し重合を完結させた。このラテックスに硫酸マグネシウムを添加し、樹脂成分を凝固させた。その後、水洗、更に乾燥することによりポリブタジエン系グラフト共重合体を得た。グラフト率は62%、アセトン可溶分の極限粘度[η]は0.38dl/gであった。
撹拌機付き重合容器に、水250部およびパルミチン酸ナトリウム1.0部を投入し、脱酸素後、窒素気流中で撹拌しながら70℃まで加熱した。さらにナトリウムホルムアルデヒドスルホキシレート0.4部、硫酸第一鉄0.0025部、エチレンジアミン四酢酸二ナトリウム0.01部を仕込み後、α−メチルスチレン70部、アクリロニトリル25部、スチレン5部、t−ドデシルメルカプタン0.5部、クメンハイドロパーオキサイド0.2部からなる単量体混合物を、重合温度70℃で連続的に7時間かけて滴下した。滴下終了後、重合温度を75℃にし、1時間撹拌を続けて重合を終了させ、共重合体のラテックスを得た。重合転化率は99%であった。その後、得られたラテックスを塩化カルシウムを添加して凝固し、洗浄、濾過および乾燥工程を経てパウダー状の共重合体を得た。得られた共重合体のアセトン可溶分の極限粘度[η]は0.40dl/gであった。
B−1:ジメチルシリコーンオイル;KF−96H−10,000cSt(商品名:信越シリコーン株式会社製)、25℃の動粘度は10000cStであった。
D−1:エチレン・ビスステアリン酸アマイド;カオーワックス EB−P(商品名:花王株式会社製)
D−2:1,3,5−トリス(3,5−ジ−t−ブチル−4−ハイドロキシベンジル)−s−トリアジン−2,4,6−(1H,3H,5H)トリオン;アデカスタブ AO−20(商品名:株式会社ADEKA製)
D−3:ビス(2,4−ジ−t−ブチルフェニル)ペンタエリストールジホスファイト;アデカスタブ PEP−24G(商品名:株式会社ADEKA製)
表1に記載の配合割合で、上記成分〔A〕〜〔D〕をヘンシェルミキサーにより混合した後、二軸押出機(日本製鋼所製、TEX44、バレル設定温度250℃)で混練し、ペレット化した。得られたペレットで評価用の各試験片を成形した。そして得られた試験片を用いて、前記の方法で評価した。以上の評価結果を表1に示した。
これに対し、比較例1は、エチレン・α−オレフィン系ゴム質重合体〔a2〕を含まない例であり、軋み音の低減効果に劣る。比較例2は、ジエン系ゴム質重合体〔a1〕を含まない例であり、落錘衝撃強度に劣る。比較例3は、本発明のシリコーンオイル〔B〕の配合量が多すぎる例で、溶融混練が困難で、かつシリコーンオイルが成形品表面にブリードアウトして実用上使用不可能なため、これら評価を行わなかった。比較例4は、本発明における動粘度を満たさないシリコーンオイルを用いた例であり、動粘度が小さすぎるため、軋み音の低減効果に劣る。比較例5は、本発明における動粘度を満たさないシリコーンオイルを用いた例であり、動粘度が大きすぎるため、溶融混練が困難で評価を行わなかった。
V 駆動速度
μs 静摩擦係数
μl ノコギリ波形下端
Δμ μs−μl
Claims (6)
- ゴム強化ビニル系樹脂〔A〕100質量部に、25℃における動粘度が10〜100,000cStであるシリコーンオイル〔B〕0.1〜8質量部を配合してなり、
該ゴム強化ビニル系樹脂〔A〕は、ジエン系ゴム質重合体〔a1〕及びエチレン・α−オレフィン系ゴム質重合体〔a2〕を含有し、
前記ジエン系ゴム質重合体〔a1〕及び前記エチレン・α−オレフィン系ゴム質重合体〔a2〕の合計量が、前記ゴム強化ビニル系樹脂〔A〕全体を100質量%として5〜30質量%であり、
該ジエン系ゴム質重合体〔a1〕と該エチレン・α−オレフィン系ゴム質重合体〔a2〕の質量比〔a1〕:〔a2〕が10〜85:90〜15
である熱可塑性樹脂組成物からなることを特徴とする自動車内装部品。 - ゴム強化ビニル系樹脂〔A〕が、ジエン系ゴム質重合体〔a1〕の存在下にビニル系単量体〔b1〕を重合して得られたゴム強化ビニル系樹脂〔A1〕と、エチレン・α−オレフィン系ゴム質重合体〔a2〕の存在下にビニル系単量体〔b2〕を重合して得られたゴム強化ビニル系樹脂〔A2〕と、ビニル系単量体〔b3〕の(共)重合体〔C〕とからなる混合物を含有してなる請求項1に記載の自動車内装部品。
- エチレン・α−オレフィン系ゴム質重合体〔a2〕のエチレン:α−オレフィンの質量比が5〜95:95〜5である請求項1又は2に記載の自動車内装部品。
- エチレン・α−オレフィン系ゴム質重合体〔a2〕が、エチレン・プロピレン共重合体である請求項1乃至3の何れか1項に記載の自動車内装部品。
- 自動車用ベンチレータに使用される請求項1乃至4の何れか1項に記載の自動車内装部品。
- 自動車用エアコンに使用される請求項1乃至4の何れか1項に記載の自動車内装部品。
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