JP2011173571A - サービスホールのシール構造及び接着方法 - Google Patents

Abstract

【課題】サービスホールカバーのシール性と接着時の作業性とを両立させる。
【解決手段】本発明のサービスホールのシール構造１０では、ドアインナパネル１２におけるサービスホールカバー１４の外周部２０と対向する位置に、車両内側に凸を成す凸部１８が形成されている。従って、外周部２０を凸部１８に押圧してこれらを接着する際には、作業者が外周部２０を介して凸部１８に触れることで、接着位置を容易に把握することができる。これにより、サービスホールカバー１４の接着時の作業性を確保することができる。また、この凸部１８は、上述のように、車両内側に凸を成しており、その周辺の一般部よりも高いので、この凸部１８に外周部２０をより密着させた状態で接着することができる。これにより、サービスホールカバー１４のシール性も確保することができる。
【選択図】図２

Description

本発明は、サービスホールのシール構造及び接着方法に関する。

特許文献１には、サービスホールが形成されたドアインナパネルと、サービスホールを覆うサービスホールカバーとを備えた自動車のドア構造が開示されている。このドア構造では、サービスホールを取り囲むようにドアインナパネルに凹溝が形成されており、サービスホールカバーは、この凹溝に充填された接着剤によってドアインナパネルに接着されている。

実開平６−７４４２７号公報 実開平７−１８９３９号公報 実開昭５８−６３１２０号公報

しかしながら、サービスホールカバーの接着位置及び接着状態の目視確認を可能とするために、サービスホールカバーが透明フィルムで構成された場合、サービスホールカバーの接着時にサービスホールカバーに皺や折れ等が生じ、サービスホールカバーのシール性を確保できない虞がある。また、透明フィルムは、一般に剛性が不足する場合があり、この場合には、サービスホールカバーの接着時の作業性が低下する虞がある。

一方、サービスホールカバーの皺や折れ等が生じることを抑制すると共に剛性を確保するために、サービスホールカバーを発泡材で形成することが提案されている。ところが、この場合には、サービスホールカバーが不透明であるため、サービスホールカバーの接着位置及び接着状態の目視確認が困難となる虞がある。

本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであって、サービスホールカバーのシール性と接着時の作業性とを両立させることができるサービスホールのシール構造及び接着方法を提供することを目的とする。

前記課題を解決するために、請求項１に記載のサービスホールのシール構造は、ドアインナパネルに形成されたサービスホールを取り囲むように前記ドアインナパネルに設けられると共に、車両内側に凸を成す凸部と、前記ドアインナパネルの車両内側に配置されて前記サービスホールを覆う共に、発泡材により形成され、且つ、その外周部が前記凸部と対向するサービスホールカバーと、前記凸部と前記外周部とを接着する接着剤と、を備えている。

このサービスホールのシール構造によれば、サービスホールカバーは、発泡材により形成されている。従って、サービスホールカバーに皺や折れ等が生じることを抑制することができるので、サービスホールカバーのシール性を確保することができる。また、サービスホールカバーの剛性が確保されているので、サービスホールカバーの接着時の作業性も確保することができる。

ところで、発泡材で形成されたサービスホールカバーは、一般に、不透明であるため、このサービスホールカバーの接着位置及び接着状態の目視確認が困難となる虞がある。

しかしながら、このサービスホールのシール構造によれば、ドアインナパネルには、サービスホールカバーの外周部と対向する位置に、車両内側に凸を成す凸部が設けられている。従って、外周部を凸部に押圧してこれらを接着する際には、作業者が外周部を介して凸部に触れることで、接着位置を容易に把握することができる。これにより、サービスホールカバーの接着時の作業性を確保することができる。

また、この凸部は、上述のように、車両内側に凸を成しており、その周辺の一般部よりも高いので、この凸部に外周部をより密着させた状態で接着することができる。従って、作業者が凸部に沿って外周部を押圧すれば、外周部と凸部との所望の接着状態を得ることができるので、サービスホールカバーのシール性を確保することができる。また、これにより、接着作業後にサービスホールカバーの接着状態を目視確認する必要がないので、サービスホールカバーの接着時の作業性も確保することができる。

請求項２に記載のサービスホールのシール構造は、請求項１に記載のサービスホールのシール構造において、前記凸部に対する前記サービスホール側及び前記サービスホールと反対側の少なくとも一方側に形成されると共に、前記凸部とで連続する凹凸を構成する凹部を備え、前記凸部及び前記凹部が、それぞれ前記ドアインナパネルに打ち出しにより形成された構成とされている。

このサービスホールのシール構造によれば、ドアインナパネルをプレス成形により形成する際に、凹部によって凸部の成形伸び区間が実質的に増えるので、ドアインナパネルの成形性を向上させることができる。

請求項３に記載のサービスホールのシール構造は、請求項２に記載のサービスホールのシール構造において、前記凹部が、前記凸部に対する前記サービスホール側及び前記サービスホールと反対側にそれぞれ形成された構成とされている。

このサービスホールのシール構造によれば、凹部の底部から凸部の頂部までの高さを確保しつつ、凸部の周辺の一般部に対する凸部の高さを抑えることができる。これにより、ドアインナパネルの成形性をより向上させることができる。

請求項４に記載のサービスホールのシール構造は、請求項１〜請求項３のいずれか一項に記載のサービスホールのシール構造において、前記外周部に打ち出しにより形成され、前記凸部と係合された係合凹部を備えている。

このサービスホールのシール構造によれば、係合凹部を凸部と係合させることにより、ドアインナパネルに対するサービスホールカバーの位置決めが可能となる。また、この係合凹部は、車両内側からは凸部として視認されるので、接着部位の予測が可能となり、作業性を向上させることができる。

請求項５に記載のサービスホールのシール構造は、請求項４に記載のサービスホールのシール構造において、前記凸部の高さ寸法が前記係合凹部の深さ寸法よりも大きく設定された構成とされている。

このサービスホールのシール構造によれば、凸部の周辺の一般部と係合凹部の周辺の一般部との底付きを抑制しつつ、凸部の頂部と係合凹部の底部とを接着させることができる。これにより、サービスホールカバーのシール性を確保することができる。

また、前記課題を解決するために、請求項６に記載のサービスホールカバーの接着方法は、ドアインナパネルに形成されたサービスホールを取り囲むように前記ドアインナパネルに設けられると共に車両内側に凸を成す凸部に、接着剤を塗布する接着剤塗布工程と、前記ドアインナパネルの車両内側に発泡材により形成されたサービスホールカバーを配置して、前記サービスホールカバーで前記サービスホールを覆うと共に、前記サービスホールカバーの外周部を前記接着剤によって前記凸部に接着する接着工程と、を備えている。

このサービスホールカバーの接着方法によれば、外周部を凸部に押圧してこれらを接着する際には、作業者が外周部を介して凸部に触れることで、接着位置を容易に把握することができる。これにより、サービスホールカバーの接着時の作業性を確保することができる。

また、この凸部は、上述のように、車両内側に凸を成しており、その周辺の一般部よりも高いので、この凸部に外周部をより密着させた状態で接着することができる。従って、作業者が凸部に沿って外周部を押圧すれば、外周部と凸部との所望の接着状態を得ることができるので、サービスホールカバーのシール性を確保することができる。また、これにより、接着作業後にサービスホールカバーの接着状態を目視確認する必要がないので、サービスホールカバーの接着時の作業性も確保することができる。

請求項７に記載のサービスホールカバーの接着方法は、請求項６に記載のサービスホールカバーの接着方法における前記接着剤塗布工程において、前記接着剤を送出可能な治具の一部を前記凸部に接触させて前記治具の先端を前記凸部に対して位置決めした状態で、前記治具の先端から前記接着剤を送出しながら前記治具を前記凸部に沿って移動させて、前記凸部に前記接着剤を塗布する方法である。

このサービスホールカバーの接着方法によれば、治具の先端を凸部に対して位置決めした状態で凸部に接着剤を塗布するので、凸部に接着剤をより精度良く塗布することができる。

請求項８に記載のサービスホールカバーの接着方法は、請求項６に記載のサービスホールカバーの接着方法における前記接着剤塗布工程において、前記凸部とで連続する凹凸を構成するように前記ドアインナパネルに形成された凹部に、前記接着剤を送出可能な治具の一部を接触させて前記治具の先端を前記凸部に対して位置決めした状態で、前記治具の先端から前記接着剤を送出しながら前記治具を前記凹部に沿って移動させて、前記凸部に前記接着剤を塗布する方法である。

このサービスホールカバーの接着方法によれば、治具の先端を凸部に対して位置決めした状態で凸部に接着剤を塗布するので、凸部に接着剤をより精度良く塗布することができる。

以上詳述したように、本発明によれば、サービスホールカバーのシール性と接着時の作業性とを両立させることができる。

本発明の第一実施形態に係るサービスホールのシール構造が適用された車両用ドアの分解側面図である。 図１の２−２線断面図であって、サービスホールカバーをドアインナパネルに接着する様子を示す要部拡大断面図である。 治具を用いて図１に示されるサービスホールカバーをドアインナパネルに接着する様子を示す図２に対応する図である。 本発明の第二実施形態に係るサービスホールのシール構造を示す図２に対応する図である。 治具を用いて図４に示されるサービスホールカバーをドアインナパネルに接着する様子を示す図２に対応する図である。 本発明の第三実施形態に係るサービスホールのシール構造を示す図２に対応する図である。 本発明の第四実施形態に係るサービスホールのシール構造の変形例を示す図２に対応する図である。

［第一実施形態］
はじめに、本発明の第一実施形態について説明する。

なお、各図において示される矢印ＵＰ、矢印ＦＲ、矢印ＩＮは、車両上下方向上側、車両前後方向前側、車両幅方向内側（左側）をそれぞれ示している。

図１に示される車両用ドア６０は、本発明の第一実施形態に係るサービスホールのシール構造１０が適用されたものであり、例えば、乗用自動車等の車両の右側フロントサイドドアとして構成されている。この車両用ドア６０には、ドアインナパネル１２とサービスホールカバー１４とが備えられている。

ドアインナパネル１２には、車両用ドア６０の内部に図示しないウィンドウレギュレータ等の装置を取り付けたり、この装置をメンテナンスしたりする際に使用するサービスホール１６が形成されている。

また、このドアインナパネル１２には、サービスホール１６を取り囲むように環状の凸部１８が形成されている。この凸部１８は、図２に示されるように、車両内側に凸を成しており、ドアインナパネル１２のプレス成形時に打ち出しにより形成されるものである。

一方、図１に示されるサービスホールカバー１４は、ドアインナパネル１２の車両内側に配置されるものであり、発泡材により形成されている。また、このサービスホールカバー１４の外周部２０は、図２に示されるように、凸部１８とドア厚さ方向（車両幅方向）に対向する位置に形成されている。

次に、上述のサービスホールカバー１４をドアインナパネル１２に接着する方法について説明する。

先ず、図２に示されるように、凸部１８の頂部に接着剤２６を塗布する（接着剤塗布工程）。

なお、このとき、図３に示されるように、接着剤２６を送出可能な治具２２を用いて凸部１８の頂部に接着剤２６を塗布しても良い。すなわち、先ず、治具２２に形成された脚部２４を凸部１８の側面に接触させて、この治具２２の先端を凸部１８の頂部に対して位置決めする。そして、この状態で、治具２２の先端から接着剤２６を送出しながら、この治具２２を凸部１８に沿って移動させて、凸部１８の頂部に接着剤２６を塗布しても良い。

続いて、図１の想像線（二点鎖線）で示されるように、ドアインナパネル１２の車両内側にサービスホールカバー１４を位置決めした状態で配置して、このサービスホールカバー１４でサービスホール１６を覆う。

そして、図２に示されるように、サービスホールカバー１４の外周部２０に指やローラ等の治具で押圧力を加える。このとき、外周部２０を周方向に順に押圧する（接着工程）。

以上により、外周部２０が凸部１８に周方向に亘って接着剤２６により接着されて、サービスホールカバー１４がドアインナパネル１２に固定される。

次に、本発明の第一実施形態の作用及び効果について説明する。

このサービスホールのシール構造１０によれば、サービスホールカバー１４は、発泡材により形成されている。従って、サービスホールカバー１４に皺や折れ等が生じることを抑制することができるので、サービスホールカバー１４のシール性を確保することができる。また、サービスホールカバー１４の剛性が確保されているので、サービスホールカバー１４の接着時の作業性も確保することができる。

ところで、発泡材で形成されたサービスホールカバー１４は、一般に、不透明であるため、このサービスホールカバー１４の接着位置及び接着状態の目視確認が困難となる虞がある。

しかしながら、このサービスホールのシール構造１０によれば、ドアインナパネル１２には、サービスホールカバー１４の外周部２０と対向する位置に、車両内側に凸を成す凸部１８が形成されている。従って、外周部２０を凸部１８に押圧してこれらを接着する際には、作業者が外周部２０を介して凸部１８に触れることで、接着位置を容易に把握することができる。これにより、サービスホールカバー１４の接着時の作業性を確保することができる。

また、この凸部１８は、上述のように、車両内側に凸を成しており、その周辺の一般部よりも高いので、この凸部１８に外周部２０をより密着させた状態で接着することができる。特に、外周部２０との接着部を凸部１８とすることにより、外周部２０との接触面積が小さくなるので、より高い押圧力で外周部２０を凸部１８に接着することができる。

従って、作業者が凸部１８に沿って外周部２０を押圧すれば、外周部２０と凸部１８との所望の接着状態を得ることができるので、サービスホールカバー１４のシール性を確保することができる。また、これにより、接着作業後にサービスホールカバー１４の接着状態を目視確認する必要がないので、サービスホールカバー１４の接着時の作業性も確保することができる。

また、上述のように、治具２２を用いて接着剤２６を塗布する場合には、治具２２の先端を凸部１８に対して位置決めした状態で凸部１８に接着剤２６を塗布するので、凸部１８に接着剤２６をより精度良く塗布することができる。

さらに、ドアインナパネル１２に凸部１８が形成されることにより、この凸部１８がビードの役割を果たすので、ドアインナパネル１２の剛性を向上させることができる。これにより、サービスホールカバー１４を接着する際のドアインナパネル１２の撓みを抑制することができ、サービスホールカバー１４の接着時の作業性を向上させることができる。

なお、凸部１８は、打ち出しにより形成されていたが、ドアインナパネル１２と別体に構成された後付けの突条部等によって構成されていても良い。

［第二実施形態］
次に、本発明の第二実施形態について説明する。

図４に示される本発明の第二実施形態に係るサービスホールのシール構造３０は、上述の本発明の第一実施形態に係るサービスホールのシール構造１０に対し、次の如く構成が変更されている。

すなわち、凸部１８に対するサービスホール１６側には、凸部１８とで連続する凹凸を構成する凹部３２が形成されている。この凹部３２は、凸部１８と同様に、ドアインナパネル１２に打ち出しにより形成されている。

このように構成されていると、ドアインナパネル１２をプレス成形により形成する際に、凹部３２によって凸部１８の成形伸び区間が実質的に増えるので、ドアインナパネル１２の成形性を向上させることができる。

なお、凹部３２は、凸部１８に対するサービスホール１６と反対側に形成されていても良い。

また、図５に示されるように、上述の治具２２を用いても良い。すなわち、治具２２の脚部２４を凹部３２の側面に接触させて、この治具２２の先端を凸部１８の頂部に対して位置決めする。そして、この状態で、治具２２の先端から接着剤２６を送出しながら、この治具２２を凸部１８に沿って移動させて、凸部１８の頂部に接着剤２６を塗布しても良い。このようにすると、凸部１８に接着剤２６をより精度良く塗布することができる。

［第三実施形態］
次に、本発明の第三実施形態について説明する。

図６に示される本発明の第三実施形態に係るサービスホールのシール構造４０は、上述の本発明の第一実施形態に係るサービスホールのシール構造１０に対し、次の如く構成が変更されている。

すなわち、凸部１８に対するサービスホール１６側、及び、サービスホール１６と反対側には、凸部１８とで連続する凹凸を構成する凹部４２Ａ，４２Ｂがそれぞれ形成されている。この凹部４２Ａ，４２Ｂは、凸部１８と同様に、それぞれドアインナパネル１２に打ち出しにより形成されている。

このように構成されていると、凹部４２Ａ，４２Ｂの底部から凸部１８の頂部までの高さを確保しつつ、凸部１８の周辺の一般部に対する凸部１８の高さを抑えることができる。これにより、ドアインナパネル１２の成形性をより向上させることができる。

［第四実施形態］
次に、本発明の第四実施形態について説明する。

図７に示される本発明の第四実施形態に係るサービスホールのシール構造５０は、上述の本発明の第一実施形態に係るサービスホールのシール構造１０に対し、次の如く構成が変更されている。

すなわち、外周部２０には、凸部１８と係合可能な係合凹部５２が打ち出しにより形成されている。また、凸部１８の高さ寸法Ａは、係合凹部５２の深さ寸法Ｂよりも大きく設定されている。

このように構成されていると、係合凹部５２を凸部１８と係合させることにより、ドアインナパネル１２に対するサービスホールカバー１４の位置決めが可能となる。また、この係合凹部５２は、車両内側からは凸部として視認されるので、接着部位の予測が可能となり、作業性を向上させることができる。

また、凸部１８の周辺の一般部と係合凹部５２の周辺の一般部との底付きを抑制しつつ、凸部１８の頂部と係合凹部５２の底部とを接着させることができる。これにより、サービスホールカバー１４のシール性を確保することができる。

次に、上記各実施形態に共通の変形例について説明する。

上記実施形態において、凸部１８は、環状に形成されていたが、例えば、スペース上の都合等により環状に形成することができない場合には、環状に形成されていなくても良い。なお、この場合には、この凸部１８の途切れた部分においてシール性が確保されていることが望ましい。

また、ドアインナパネル１２には、一つの大きなサービスホール１６が形成されていたが、複数のサービスホールが形成されていても良い。また、この場合に、サービスホールカバー１４は、この複数のサービスホールを覆う構成とされていると好適である。

また、車両用ドア６０は、フロントサイドドアとして構成されていたが、リアサイドドアや、バックドア等として構成されていても良い。

以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明は、上記に限定されるものでなく、上記以外にも、その主旨を逸脱しない範囲内において種々変形して実施可能であることは勿論である。

また、上記各実施形態のうち組み合わせ可能な実施形態は、適宜組み合わされても良い。

１０，３０，４０，５０ シール構造
１２ ドアインナパネル
１４ サービスホールカバー
１６ サービスホール
１８ 凸部
２０ 外周部
２２ 治具
２４ 脚部（治具の一部）
２６ 接着剤
３２，４２Ａ，４２Ｂ 凹部
５２ 係合凹部

Claims (8)

1. ドアインナパネルに形成されたサービスホールを取り囲むように前記ドアインナパネルに設けられると共に、車両内側に凸を成す凸部と、
   前記ドアインナパネルの車両内側に配置されて前記サービスホールを覆う共に、発泡材により形成され、且つ、その外周部が前記凸部と対向するサービスホールカバーと、
   前記凸部と前記外周部とを接着する接着剤と、
   を備えたサービスホールのシール構造。
2. 前記凸部に対する前記サービスホール側及び前記サービスホールと反対側の少なくとも一方側に形成されると共に、前記凸部とで連続する凹凸を構成する凹部を備え、
   前記凸部及び前記凹部は、それぞれ前記ドアインナパネルに打ち出しにより形成されている、
   請求項１に記載のサービスホールのシール構造。
3. 前記凹部は、前記凸部に対する前記サービスホール側及び前記サービスホールと反対側にそれぞれ形成されている、
   請求項２に記載のサービスホールのシール構造。
4. 前記外周部に打ち出しにより形成され、前記凸部と係合された係合凹部を備えた、
   請求項１〜請求項３のいずれか一項に記載のサービスホールのシール構造。
5. 前記凸部の高さ寸法は、前記係合凹部の深さ寸法よりも大きく設定されている、
   請求項４に記載のサービスホールのシール構造。
6. ドアインナパネルに形成されたサービスホールを取り囲むように前記ドアインナパネルに設けられると共に車両内側に凸を成す凸部に、接着剤を塗布する接着剤塗布工程と、
   前記ドアインナパネルの車両内側に発泡材により形成されたサービスホールカバーを配置して、前記サービスホールカバーで前記サービスホールを覆うと共に、前記サービスホールカバーの外周部を前記接着剤によって前記凸部に接着する接着工程と、
   を備えたサービスホールカバーの接着方法。
7. 前記接着剤塗布工程において、前記接着剤を送出可能な治具の一部を前記凸部に接触させて前記治具の先端を前記凸部に対して位置決めした状態で、前記治具の先端から前記接着剤を送出しながら前記治具を前記凸部に沿って移動させて、前記凸部に前記接着剤を塗布する、
   請求項６に記載のサービスホールカバーの接着方法。
8. 前記接着剤塗布工程において、前記凸部とで連続する凹凸を構成するように前記ドアインナパネルに形成された凹部に、前記接着剤を送出可能な治具の一部を接触させて前記治具の先端を前記凸部に対して位置決めした状態で、前記治具の先端から前記接着剤を送出しながら前記治具を前記凹部に沿って移動させて、前記凸部に前記接着剤を塗布する、
   請求項６に記載のサービスホールカバーの接着方法。

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