JP2011150040A - 眼鏡フレーム部材及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】デザイン付与のための加工が容易であり、強度が優れると共に耐久性にも優れる眼鏡フレーム部材及びその製造方法を提供すること。
【解決手段】本発明は、弾力性が異なる複数の部材が連続して一体となった眼鏡フレーム部材１０であって、部材同士が摩擦接合又はレーザ接合により接合されている眼鏡フレーム部材１０である。例えば、テンプル部材１と、該テンプル部材１に連続するモダン部材２とからなる眼鏡フレーム部材１０であって、テンプル部材１の弾力性とモダン部材２の弾力性とが異なっており、テンプル部材１とモダン部材２とが摩擦接合又はレーザ接合により一体となっている眼鏡フレーム部材１０である。
【選択図】図１

Description

本発明は、眼鏡フレーム部材及びその製造方法に関する。

眼鏡フレーム部材には、一般に、単一の材料が用いられている。
ところが、単一の材料を用いた眼鏡フレーム部材は、着用者によってはフィット感が不十分となる。すなわち、眼鏡フレーム部材の弾力性が小さい場合、眼鏡フレームが頭を締め付けることになり、眼鏡フレーム部材の弾力性が大きい場合、眼鏡フレームが外れやすくなる。

これに対して、フィット感を向上させた眼鏡フレームが開発されている。
例えば、ばね性を生じる直径とばね性を生じない直径になるように、長さ方向の断面積を変化させた眼鏡フレームが知られている（例えば、特許文献１参照）。
また、曲げ剛性を段階的に変化させた眼鏡フレームが知られている（例えば、特許文献２参照）。かかる眼鏡フレームは、前部片と後部片とを係合（嵌合）させて作製される。

特開２００４−２４６２９６号公報 特開２００７−１０１９７５号公報

しかしながら、上記特許文献１記載の眼鏡フレームは、ばね性を生じる直径とした部分の強度が不十分となる。
上記特許文献２記載の眼鏡フレームは、曲げ剛性を段階的に変化させた部材同士がカシメで嵌合されているので、加工できない嵌合部分が大きく、デザインの幅が限定される欠点がある。また、ロウ付けで接着されているので接続性も不十分であり、部片が外れる恐れがある。なお、特にロウが硬化した後、部片が外れたら補修が困難である。

本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、デザイン付与のための加工が容易であり、強度が優れると共に耐久性にも優れる眼鏡フレーム部材及びその製造方法を提供することを目的とする。

本発明者らは、上記課題を解決するため鋭意検討したところ、摩擦接合又はレーザ接合を眼鏡フレーム部材に転用し、弾力性の異なる部材を一体とすることにより、意外にも、上記課題を解決できることを見出し、本発明を完成させるに至った。

すなわち、本発明は、（１）弾力性が異なる複数の部材が連続して一体となった眼鏡フレーム部材であって、部材同士が摩擦接合又はレーザ接合により接合されている眼鏡フレーム部材に存する。

本発明は、（２）複数の部材が、テンプル部材と、該テンプル部材に連続するモダン部材とからなり、眼鏡の耳掛け部に用いられる上記（１）記載の眼鏡フレーム部材に存する。

本発明は、（３）テンプル部材の弾力性がモダン部材の弾力性よりも大きい上記（２）記載の眼鏡フレーム部材に存する。

本発明は、（４）テンプル部材及びモダン部材がチタン合金部材からなるものであり、
テンプル部材の弾力性が１％以上であり、モダン部材の弾力性が１％未満である上記（２）記載の眼鏡フレーム部材に存する。

本発明は、（５）テンプル部材が、第１テンプル部材と第２テンプル部材とからなるものであり、第２テンプル部材の弾力性が第１テンプル部材の弾力性よりも大きく、第１テンプル部材と第２テンプル部材とが摩擦接合又はレーザ接合により一体となっている上記（２）〜（４）のいずれか一つに記載の眼鏡フレーム部材に存する。

本発明は、（６）第２テンプル部材の弾力性が２％以上であり、第１テンプル部材の弾力性が１％以上２％未満である上記（５）に記載の眼鏡フレーム部材に存する。

本発明は、（７）テンプル部材が、第２テンプル部材、第１テンプル部材、及び第２テンプル部材の順序で一体となっている上記（５）又は（６）に記載の眼鏡フレーム部材に存する。

本発明は、（８）複数の部材が、フレーム部材と、該フレーム部材に連続するブリッジ部材とからなり、眼鏡のフロント部に用いられる上記（１）記載の眼鏡フレーム部材に存する。

本発明は、（９）パッドアームに用いられる上記（１）記載の眼鏡フレーム部材に存する。

本発明は、（１０）上記（１）〜（９）のいずれか一つに記載の眼鏡フレーム部材の製造方法であって、弾力性の異なるチタン合金部材を摩擦接合又はレーザ接合により一体とし、スウェージング加工又はプレス加工を施した眼鏡フレーム部材の製造方法に存する。

本発明は、（１１）上記（１）〜（９）のいずれか一つに記載の眼鏡フレーム部材の製造方法であって、弾力性の異なるチタン合金部材を摩擦接合又はレーザ接合により一体とし、プレス加工を施した後、更に抜き加工を施した眼鏡フレーム部材の製造方法に存する。

本発明の眼鏡フレーム部材は、弾力性が異なる複数の部材を、摩擦接合又はレーザ接合により一体としたものであるので、接合部分が極めて小さくなる。このため、デザイン付与のための加工が容易となる。
また、部材同士の金属融和により接合するので、強度が優れると共に耐久性にも優れるものとなる。

例えば、テンプル部材とモダン部材とから構成される耳掛け部に眼鏡フレーム部材を採用する場合、テンプル部材とモダン部材との弾力性を異なるものとすることで、眼鏡フレームを顔にフィットさせる機能と、眼鏡フレームをその位置に固定する（外れないようにする）機能とを同時に果たすことが可能となる。
具体的には、テンプル部材の弾力性をモダン部材の弾力性よりも大きくすることで、テンプル部材を顔にフィットさせると同時に、モダン部材を顔に固定させることができる。なお、上記眼鏡フレーム部材においては、例えば、モダン部材の長さ方向に対する直径を小さくした場合であっても、モダン部材の弾力性を小さくすることで、強度を向上させることができる。

したがって、上記眼鏡フレーム部材を用いた眼鏡フレームは、フィット感に優れるものとなる。
また、上記眼鏡フレーム部材は、製造が容易であり、強度が優れると共に耐久性にも優れるものとなる。なお、テンプル部材の弾力性を１％以上とし、モダン部材の弾力性を１％未満とすることが好ましい。

本発明の眼鏡フレーム部材は、テンプル部材が、第１テンプル部材と第２テンプル部材とからなるものであり、第２テンプル部材の弾力性が第１テンプル部材の弾力性よりも大きくなっている場合、テンプル部材の中でも弾力性を調整することができるので、フィット感をより向上させることができる。
また、例えば、第１テンプル部材の長さ方向に対する直径を小さくした場合であっても、第１テンプル部材の弾力性を小さくすることにより、強度が優れるものとなる。なお、第２テンプル部材の弾力性が２％以上であり、第１テンプル部材の弾力性が１％以上２％未満であることが好ましい。

本発明の眼鏡フレーム部材は、テンプル部材が、第２テンプル部材、第１テンプル部材、及び、第２テンプル部材の順序で一体となっていると、部分によって強度を異なるものとすることができるので、デザインの幅が更に広がる。

本発明の眼鏡フレーム部材は、モダン部材をカバーするためのモダンカバーが取り付けられており、該モダンカバーがモダン部材を覆っていると、眼鏡フレームの着脱がしやすくなり、顔への締め付けも緩和される。

本発明の眼鏡フレーム部材において、フレーム部材とブリッジ部材とから構成されるフロント部に眼鏡フレーム部材を採用する場合、例えば、ブリッジ部材の弾力性をフレーム部材の弾力性よりも大きくすることで、着用者の鼻の高さに関わらずフロント部を目の位置に正確に位置付けすることができる。

本発明の眼鏡フレーム部材において、パッドアームに眼鏡フレーム部材を採用する場合、着用者の鼻の高さに関わらず眼鏡フレームを鼻にフィットさせることができる。

本発明の眼鏡フレーム部材の製造方法においては、弾力性の異なるテンプル部材及びモダン部材を摩擦接合又はレーザ接合により一体とした後、スウェージング加工又はプレス加工が施される。
また、上記プレス加工を施した後、更に抜き加工を施してもよい。
これらの加工を組み合わせることにより、デザイン性に優れる眼鏡フレーム部材を製造することができる。

図１（ａ）は、本発明に係る眼鏡フレーム部材を耳掛け部に用いた第１実施形態を示す側面図であり、図１（ｂ）は、図１（ａ）の上面図である。 図２は、第１実施形態に係る眼鏡フレーム部材の製造方法における接合工程を説明するための概略側面図である。 図３は、第１実施形態に係る眼鏡フレーム部材の製造方法におけるスウェージング工程を説明するための概略側面図である。 図４（ａ）は、第１実施形態に係る眼鏡フレーム部材の製造方法におけるプレス工程を説明するための概略側面図であり、図４（ｂ）は、得られた耳掛け部の概略上面図である。 図５は、第１実施形態に係る眼鏡フレーム部材を用いた眼鏡を示す斜視図である。 図６（ａ）は、本発明に係る眼鏡フレーム部材を耳掛け部に用いた第２実施形態を示す側面図であり、図６（ｂ）は、図６（ａ）の上面図である。 図７は、第２実施形態に係る眼鏡フレーム部材の製造方法における接合工程を説明するための概略側面図である。 図８（ａ）は、本発明に係る眼鏡フレーム部材を耳掛け部に用いた第３実施形態を示す側面図であり、図８（ｂ）は、図８（ａ）の上面図である。 図９は、第３実施形態に係る眼鏡フレーム部材の製造方法における接合工程を説明するための概略側面図である。 図１０は、第３実施形態に係る眼鏡フレーム部材を用いた眼鏡を示す斜視図である。 図１１（ａ）は、本発明に係る眼鏡フレーム部材をフロント部に用いた実施形態を示す正面図であり、図１１（ｂ）は、図１１（ａ）の上面図である。 図１２は、本発明に係る眼鏡フレーム部材をパッドアームに用いた実施形態を示す斜視図である。 図１３は、他の実施形態に係る眼鏡フレーム部材の製造方法を示す図であり、図１３（ａ）は、チタン合金部材を接合させた接合体を示す斜視図であり、図１３（ｂ）は、接合体にプレス加工を施した後を示す斜視図であり、図１３（ｃ）は、更に抜き加工を施した斜視図である。

以下、必要に応じて図面を参照しつつ、本発明の好適な実施形態について詳細に説明する。なお、図面中、同一要素には同一符号を付すこととし、重複する説明は省略する。また、図面の寸法比率は図示の比率に限られるものではない。

本発明の眼鏡フレーム部材は、弾力性が異なる複数の部材が連続して一体となった眼鏡フレーム部材であって、部材同士が摩擦接合又はレーザ接合により接合されている。

本発明の眼鏡フレーム部材によれば、弾力性が異なる複数の部材を、摩擦接合又はレーザ接合により一体としたものであるので、接合部分が極めて小さくなる。このため、デザイン付与のための加工が容易となる。更に、使用する人の顔形に対応したフィット性を担保することができる。
また、部材同士の金属融和により接合するので、強度が優れると共に耐久性にも優れるものとなる。

以下、本発明の眼鏡フレーム部材を用いた、耳掛け部、フロント部、パッドアームについて詳細に説明する。

１．耳掛け部
（第１実施形態）
まず、本発明の眼鏡フレーム部材を耳掛け部に用いた第１実施形態について説明する。
図１（ａ）は、本発明に係る眼鏡フレーム部材を耳掛け部に用いた第１実施形態を示す側面図であり、図１（ｂ）は、その上面図である。
図１（ａ）及び 図１（ｂ）に示すように、第１実施形態に係る眼鏡フレーム部材（以下「耳掛け部」ともいう。）１０は、テンプル部材１と、該テンプル部材１に連続するモダン部材２と、モダン部材２をカバーするためのモダンカバー３とを備える。

耳掛け部１０は、顔の形状にフィットさせる観点から、上面視で緩やかに曲がった形状を有しており、耳に掛ける観点から、先端（モダン部材２の一部）が側面視で下方に屈曲した形状を有している。

テンプル部材１は、末端部１ａが側面視で先細りしており、モダン部材２は、元端部２ａがテンプル部材１の先細りした末端部１ａと面一となるように連続している。
また、モダン部材２は、中腹部２ｂが上面視で膨らむと共に、末端部２ｃに向かって側面視で先細りしている。そして、中腹部２ｂから延びた末端部２ｃは、側面視で屈曲している。

ここで、耳掛け部１０においては、テンプル部材１とモダン部材２とが摩擦接合又はレーザ接合により一体となっている。すなわち、テンプル部材１とモダン部材２とは嵌合手段やロウ付けを用いず、テンプル部材１の末端部１ａとモダン部材２の元端部２ａとの断面同士が互いに金属融和させることにより一体に接合されている。なお、摩擦接合及びレーザ接合の詳細については、後述する。
このように、耳掛け部１０は、このような接合により製造されているので、テンプル部材１とモダン部材２との接続性が不十分となったりテンプル部材１とモダン部材２とが外れるおそれがない。したがって、耳掛け部１０は、耐久性が優れるものとなる。

耳掛け部１０においては、テンプル部材１とモダン部材２との弾力性が異なっている。具体的には、テンプル部材１の弾力性がモダン部材２の弾力性よりも大きくなっている。
ここで、本発明において「弾力性」とは、材料が変形しても、元に戻ろうとする性質のことを意味し、「弾力性」の値Ａは、Ｌｍｍの材料を長さ方向に力を加えてＢｍｍ伸ばし、力を解放したときに元のＬｍｍに戻る場合において下記式で表される。但し、式中、Ｂは、元のＬｍｍに戻る場合の最大値である。
Ａ（％）＝Ｂ（ｍｍ）×１００／Ｌ（ｍｍ）

耳掛け部１０においては、一方では、テンプル部材１の弾力性が大きいので、眼鏡を顔の幅にフィットさせることができ、他方では、モダン部材２の弾力性が小さいので、耳に掛けてその位置で的確に固定させることができる。
また、耳掛け部１０は、デザイン性に優れるだけでなく、モダン部材２の末端部２ｃの断面の径が小さくなっていてもモダン部材２の弾力性が小さいので十分な強度が発揮される。

テンプル部材１及びモダン部材２は、いずれもチタン合金部材からなる。
かかるチタン合金部材は、チタンを主材料とし、これに、アルミニウム、バナジウム、ニオブ、タンタル、ハフニウム、ジルコニウム及びニッケルからなる群より選ばれる少なくとも１種の金属が含まれている。
チタン合金部材の結晶構造は、特に限定されず、αチタン、βチタン、αβチタンが含まれる。

テンプル部材１及びモダン部材２においては、チタンに配合される金属や結晶構造を調整することにより、上述した弾力性が変化することになる。なお、本発明においては、純チタン（チタン９９％）も、チタン合金部材に含まれる。

ここで、テンプル部材１の弾力性は、１％以上であることが好ましく、モダン部材２の弾力性は、１％未満であることが好ましい。
この場合、フィット感がより向上する。

例えば、弾力性が１％以上であるテンプル部材１に用いられるチタン合金部材の具体例としては、βチタン（チタン約７０％、バナジウム２２％、アルミニウム４％）、ゴムメタル（登録商標）、ジルコニウム系チタン、ＮＴ合金（チタン５０％、ニッケル５０％）、エクセレンスチタン（登録商標）等が挙げられる。
また、弾力性が１％未満であるモダン部材２に用いられるチタン合金部材の具体例としては、純チタン（チタン９９％）、タイベック（登録商標）（チタン９４．５％、アルミニウム３％、バナジウム２．５％）等が挙げられる。

テンプル部材１は、形状記憶合金であることが好ましい。テンプル部材１がクッションの機能を果たすので、眼鏡フレームを落下させても破損が抑制される。

モダンカバー３は、モダン部材２の中腹部２ｂから後方に取り付けられており、モダン部材２の末端部２ｃまでを覆っている。なお、中腹部２ｂは上述したように、上面視で膨らんでいるので、モダンカバー３が中腹部２ｂに装着されて確実に固定される。

次に、眼鏡フレーム部材（耳掛け部）１０の製造方法について説明する。
耳掛け部１０の製造方法は、弾力性の異なるチタン合金部材を摩擦接合又はレーザ接合により一体とする工程（接合工程）、スウェージング加工を行う工程（スウェージング工程）、プレス加工（プレス工程）を行う工程を施すものである。

（接合工程）
接合工程は、弾力性の異なるチタン合金部材を摩擦接合又はレーザ接合により一体とする工程である。
図２は、第１実施形態に係る眼鏡フレーム部材（耳掛け部）の製造方法における接合工程を説明するための概略側面図である。
接合工程においては、まず、弾力性の異なるチタン合金部材を２つ準備する。このうち、弾力性の大きいものが後にテンプル部材１となり、弾力性の小さいものが後にモダン部材２となる。

そして、図２に示すように、まず、出発材料となる弾力性の大きいチタン合金部材（以下便宜的に「第１チタン合金部材」という。）１１と、弾力性の小さいチタン合金部材（以下便宜的に「第２チタン合金部材」という。）１２とを軸心を揃えて位置決めし、互いの断面を接合する。なお、第１チタン合金部材１１と第２チタン合金部材１２とは、断面同じ円径の線材である。

接合方法は、摩擦接合又はレーザ接合を用いる。
ここで、摩擦接合とは、第１チタン合金部材１１と第２チタン合金部材１２との接合面を回転等により互いに高速で擦り合わせ、そのときに生じる摩擦熱によって、境界の金属を軟化させると同時に圧力を加えて接合する方法である。摩擦接合によって、境界の金属を融和させることにより、弾力性の異なる第１チタン合金部材１１と第２チタン合金部材１２とが一体となる。なお、摩擦接合の際には、耐久性向上の観点から、第１チタン合金部材１１及び／又は第２チタン合金部材１２の接合面にディスクサンダー掛け又はブラスト処理を施してもよい。
この場合、ロウ付けが行われないので、製造が容易で、歩留まりもよく、耐久性にも優れるものとなる。

また、レーザ接合とは、第１チタン合金部材１１と第２チタン合金部材１２との接合面同士を合わせた境界の部分にレーザを照射し、境界の金属を溶融させると同時に圧力を加えて接合する方法である。レーザ接合によって、境界の金属を融和させることにより、弾力性の異なる第１チタン合金部材１１と第２チタン合金部材１２とが一体となる。
この場合も、ロウ付けが行われないので、製造が容易で、歩留、耐久性にも優れるものとなる。また、レーザ光の径を選択することにより、微細な部品であっても、加工可能となる。
こうして、接合した後、周囲のバリ等を処理加工すると、第１チタン合金部材１１と第２チタン合金部材１２とが面一で且つ一体となった接合体１５が得られる。

（スウェージング工程）
スウェージング工程は、上述した接合体１５に対し、スウェージング加工を施す工程である。
ここで、スウェージング加工とは、延伸により、断面で径の異なる部分を形成する加工である。

耳掛け部１０の製造方法においては、摩擦接合又はレーザ接合により、弾力性の異なる同一径同士のチタン合金部材を一体化しているので、接合された部分を含んだスウェージング加工が容易に可能となる。ちなみに、従来の嵌合やロウ付けでは、接続した部分を含んでの加工は困難である。

図３は、第１実施形態に係る眼鏡フレーム部材（耳掛け部）の製造方法におけるスウェージング工程を説明するための概略側面図である。
図３に示すように、スウェージング工程においては、接合体１５のテンプル部材１の末端部１ａに相当する位置１５ａと、接合体１５のモダン部材２の中腹部２ｂに相当する位置１５ｂとの２箇所を起点としてスウェージング加工が施される。なお、テンプル部材１の末端部１ａに相当する位置１５ａには、接合された部分が含まれる。
これにより、接合体１５の一部が絞られ、縮径される。すなわち、スウェージング加工が施された起点の位置１５ａ，１５ｂは、テーパー状になると共に、その先は断面が径小になる。なお、スウェージング加工は公知の方法で適宜施される。
こうして、接合体１５にスウェージング加工が施された中間体１６が得られる。

（プレス工程）
プレス工程は、中間体１６に対し、プレス加工を施す工程である。なお、耳掛け部１０の製造方法においては、接合により、弾力性の異なるチタン合金部材同士を一体化しているので、従来の嵌合やロウ付けとは異なり、接合された部分を含んだプレス加工が可能となる。

図４（ａ）は、第１実施形態に係る眼鏡フレーム部材（耳掛け部）の製造方法におけるプレス工程を説明するための概略側面図であり、図４（ｂ）は、得られた耳掛け部の概略上面図である。
図４（ａ）及び図４（ｂ）に示すように、プレス工程においては、中間体１６のモダン部材２の中腹部２ｂから末端部２ｃに相当する部分以外にプレス加工が施される。プレス加工されると、側面視ではスウェージング加工された形状が維持されるものの上面視では平坦になる。このときの厚みは、適宜調整可能である。
こうして、中間体１６にプレス加工が施されたプレ耳掛け部１７が得られる。

そして、プレ耳掛け部１７のモダン部材２の末端部２ｃに相当する部分を下方に曲げると共に、モダンカバー３を、末端部２ｃを覆うように取り付ける。なお、モダンカバー３は、モダン部材２の中腹部２ｂに留められる。
こうして、第１実施形態に係る眼鏡フレーム部材（耳掛け部）１０が得られる。

耳掛け部１０は、公知の方法により、レンズ、枠体、箱足等を取り付けることにより、眼鏡として用いられる。
図５は、第１実施形態に係る眼鏡フレーム部材（耳掛け部）を用いた眼鏡を示す斜視図である。
図５に示すように、眼鏡５０は、枠体５１と、該枠体５１の両側に取り付けられた耳掛け部１０と、枠体５１の中央のブリッジに取り付けられた一対のパッドアーム５２と、を備える。

眼鏡５０は、耳掛け部１０が弾力性の異なるテンプル部材１及びモダン部材２を有するので、眼鏡を顔にフィットさせる機能と、眼鏡をその位置に固定する機能とを同時に果たすことができる。
また、耳掛け部１０は、上述したように、デザイン性が優れるので、眼鏡もデザイン性が優れるものとなる。

［第２実施形態］
次に、本発明の眼鏡フレーム部材を耳掛け部に用いた第２実施形態について説明する。
図６（ａ）は、本発明に係る眼鏡フレーム部材を耳掛け部に用いた第２実施形態を示す側面図であり、図６（ｂ）は、図６（ａ）の上面図である。
図６（ａ）及び図６（ｂ）に示すように、第２実施形態に係る眼鏡フレーム部材（耳掛け部）２０は、テンプル部材２１と、該テンプル部材２１に連続するモダン部材２２と、モダン部材２２をカバーするためのモダンカバー３とを備え、テンプル部材２１が、第１テンプル部材２５と第２テンプル部材２６とからなる。すなわち、第１テンプル部材２５、第２テンプル部材２６、及び、モダン部材２２がこの順序で連続して一体化されている。

耳掛け部２０は、顔の形状にフィットさせる観点から、上面視で緩やかに曲がった形状を有しており、耳に掛ける観点から、先端（モダン部材２２の一部）が下方に屈曲した形状を有している。

第１テンプル部材２５は、末端部２５ａが側面視で先細りしており、第２テンプル部材２６は、元端部２６ａが第１テンプル部材２５の先細りした末端部２５ａと面一となるように連続している。
また、第２テンプル部材２６は、末端部２６ｂが側面視で先太りしており、モダン部材２２は、元端部２２ａが第２テンプル部材２６の先太りした末端部２６ｂと面一となるように連続している。
さらに、モダン部材２は、中腹部２２ｂが上面視で膨らむと共に、末端部２２ｃに向かって側面視で先細りしている。そして、末端部２２ｃは、屈曲している。

ここで、耳掛け部２０においては、第１テンプル部材２５及び第２テンプル部材２６と、第２テンプル部材２６及びモダン部材２２と、が摩擦接合又はレーザ接合により一体となっている。すなわち、第１テンプル部材２５の末端部２５ａと第２テンプル部材２６の元端部２６ａとの面同士が互いに金属融和させることにより一体に接合され、第２テンプル部材２６の末端部２６ｂとモダン部材２２の元端部２２ａとの断面同士が互いに金属融和させることにより一体に接合されている。なお、接合は、上述した摩擦接合又はレーザ接合により行われる。
このように、耳掛け部２０は、接合により製造されているので、テンプル部材２１とモダン部材２２との接続性が不十分となったりテンプル部材２１又はモダン部材２２が外れるおそれがない。したがって、耳掛け部２０は、耐久性が優れるものとなる。

耳掛け部２０においては、第１テンプル部材２５と第２テンプル部材２６とモダン部材２２との弾力性が異なっており、具体的には、第２テンプル部材２６の弾力性が第１テンプル部材２５の弾力性よりも大きくなっており、第１テンプル部材２５の弾力性がモダン部材２２の弾力性よりも大きくなっている。

耳掛け部２０においては、第１テンプル部材２５の弾力性が大きいので、眼鏡を顔の幅に調整でき、第２テンプル部材２６の弾力性がより大きいので、顔の幅に確実フィットさせることができる。すなわち、テンプル部材の中でも弾力性を調整することができるので、フィット感をより向上させることができる。
また、モダン部材２２の弾力性が小さいので、耳に掛けてその位置で固定させ易い。なお、モダン部材２２の断面の径を小さくした場合であっても、モダン部材２２の弾力性を小さくすることにより、強度が優れるものとなる。
さらに、耳掛け部２０は、デザイン性に優れるだけでなく、モダン部材２２の末端部２２ｃの断面の直径が小さくなっていてもモダン部材２２の弾力性が小さいので十分な強度が発揮される。

ここで、第１テンプル部材２５の弾力性は、１％以上２％未満であることが好ましく、第２テンプル部材２６の弾力性は２％以上であることが好ましく、モダン部材２２の弾力性は、１％未満であることが好ましい。
この場合、フィット感が確実に向上する。

例えば、弾力性が１％以上２％未満である第１テンプル部材２５に用いられるチタン合金部材の具体例としては、βチタン（チタン約７０％、バナジウム２２％、アルミニウム４％）、ゴムメタル（登録商標）、ジルコニウム系チタン等が挙げられ、弾力性が２％以上である第２テンプル部材２６に用いられるチタン合金部材の具体例としては、ＮＴ合金（チタン５０％、ニッケル５０％）、エクセレンスチタン（登録商標）等が挙げられる。
また、弾力性が１％未満であるモダン部材２２に用いられるチタン合金部材の具体例としては、純チタン（チタン９９％）、タイベック（登録商標）（チタン９４．５％、アルミニウム３％、バナジウム２．５％）等が挙げられる。

第２テンプル部材２６は、形状記憶合金であることが好ましい。第２テンプル部材２６がクッションの機能を果たすので、例えば、眼鏡フレームを落下させても破損が抑制される。

モダンカバー３は、モダン部材２２の中腹部２２ｂから後方に取り付けられており、モダン部材２２の末端部２２ｃまでを覆っている。なお、中腹部２２ｂは上述したように、上面視で膨らんでいるので、モダンカバー３が中腹部２２ｂに装着されて確実に固定される。

次に、耳掛け部２０の製造方法について説明する。
耳掛け部２０の製造方法は、弾力性の異なる３つのチタン合金部材を摩擦接合又はレーザ接合により一体とする工程（接合工程）、第１実施形態に係る耳掛け部１０の製造方法と同様に、スウェージング加工を行う工程（スウェージング工程）、プレス加工を行う工程（プレス工程）を施すものである。

（接合工程）
接合工程は、弾力性の異なる３つのチタン合金部材を摩擦接合又はレーザ接合により一体とする工程である。
図７は、第２実施形態に係る眼鏡フレーム部材（耳掛け部）の製造方法における接合工程を説明するための概略側面図である。
接合工程においては、まず、弾力性の異なるチタン合金部材を３つ準備する。このうち、弾力性の最も大きいものが後に第２テンプル部材２６となり、次に弾力性の大きいものが後に第１テンプル部材２５となり、弾力性の小さいものが後にモダン部材２２となる。

そして、図７に示すように、弾力性の最も大きいチタン合金部材（以下便宜的に「第２チタン合金部材」という。）２８と、次に弾力性の大きいチタン合金部材（以下便宜的に「第１チタン合金部材」という。）２７と、弾力性の小さいチタン合金部材（以下便宜的に「第３チタン合金部材」という。）２９とを、第１チタン合金部材２７、第２チタン合金部材２８、第３チタン合金部材２９の順序で軸心を揃えて位置決めし、互いの断面を接合する。なお、第１チタン合金部材２７、第２チタン合金部材２８及び第３チタン合金部材２９は、いずれも断面が同じ円径の線材である。

接合方法は、上述したことと同様に、摩擦接合又はレーザ接合である。
こうして、第１チタン合金部材２７と第２チタン合金部材２８と第３チタン合金部材２９とが面一で且つ一体となった接合体２３が得られる。なお、接合体２３をそのまま耳掛け部としてもよい。すなわち、第１チタン合金部材２７を第１テンプル部材２５とし、第２チタン合金部材２８を第２テンプル部材２６とし、第３チタン合金部材２９をモダン部材２２としてもよい。

そして、接合体２３に対し、スウェージング加工、プレス加工を施すことにより、第２実施形態に係る耳掛け部２０が得られる。
耳掛け部２０は、第１実施形態に係る耳掛け部１０の代わりに第２実施形態に係る耳掛け部２０を用い、公知の方法により、レンズ、枠体、パッドアーム等を取り付けることにより、図５に示す眼鏡と同様に用いられる。

［第３実施形態］
次に、本発明の眼鏡フレーム部材を耳掛け部に用いた第３実施形態について説明する。
図８（ａ）は、本発明に係る眼鏡フレーム部材を耳掛け部に用いた第３実施形態を示す側面図であり、図８（ｂ）は、図８（ａ）の上面図である。
図８（ａ）及び図８（ｂ）に示すように、第３実施形態に係る眼鏡フレーム部材（耳掛け部）３０は、テンプル部材３１と、該テンプル部材３１に連続するモダン部材３２と、モダン部材３２をカバーするためのモダンカバー３とを備え、テンプル部材３１が、第２テンプル部材（以下便宜的に「第２前テンプル部材」という。）３５と第１テンプル部材（以下便宜的に「第１中テンプル部材」ともいう。）３６と第２テンプル部材（以下便宜的に「第２後テンプル部材」という。）３７とからなる。すなわち、第２前テンプル部材３５、第１中テンプル部材３６、第２後テンプル部材３７、及び、モダン部材３２がこの順序で連続している。

耳掛け部３０は、顔の形状にフィットさせる観点から、上面視で緩やかに曲がった形状を有しており、耳に掛ける観点から、先端（モダン部材３２の一部）が下方に屈曲した形状を有している。

第２前テンプル部材３５の末端部３５ａは、第１中テンプル部材３６の元端部３６ａと面一となるように連続しており、第１中テンプル部材３６の末端部３６ｃは、第２後テンプル部材３７の元端部３７ａと面一となるように連続しており、第２後テンプル部材３７の末端部３７ｂは、モダン部材３２の元端部３２ａと面一となるように連続している。
また、第１中テンプル部材３６の中腹部３６ｂと、第２後テンプル部材３７の末端部３７ｂは、上面視で膨らんでいる。末端部３２ｃは、側面視で屈曲している。

ここで、耳掛け部３０においては、第２前テンプル部材３５及び第１中テンプル部材３６と、第１中テンプル部材３６及び第２後テンプル部材３７と、第２後テンプル部材３７及びモダン部材３２と、が摩擦接合又はレーザ接合により一体となっている。すなわち、第２前テンプル部材３５の末端部３５ａと第１中テンプル部材３６の元端部３６ａとの面同士が互いに金属融和させることにより一体に接合され、第１中テンプル部材３６の末端部３６ａと第２後テンプル部材３７の元端部３７ａとの面同士が互いに金属融和させることにより一体に接合され、第２後テンプル部材３７の末端部３７ｂとモダン部材３２の元端部３２ａとの断面同士が互いに金属融和させることにより一体に接合されている。なお、接合は、上述した摩擦接合又はレーザ接合により行われる。
このように、耳掛け部３０は、接合により製造されているので、テンプル部材３１とモダン部材３２との接続性が不十分となったりテンプル部材３１とモダン部材３２とが外れるおそれがない。したがって、耳掛け部３０は、耐久性が優れるものとなる。

耳掛け部３０においては、第２前テンプル部材３５及び第２後テンプル部材３７と、第１中テンプル部材３６と、モダン部材３２との弾力性が異なっており、具体的には、第２前テンプル部材３５及び第２後テンプル部材３７の弾力性が第１中テンプル部材３６の弾力性よりも大きくなっており、第１中テンプル部材３６の弾力性がモダン部材３２の弾力性よりも大きくなっている。なお、第２前テンプル部材３５と第２後テンプル部材３７と弾力性は略同じになっている。

耳掛け部３０においては、第１中テンプル部材３６の弾力性が大きいので、眼鏡を顔の幅に調整でき、第２前テンプル部材３５及び第２後テンプル部材３７の弾力性がより大きいので、顔の幅に確実フィットさせることができる。すなわち、テンプル部材の中でも弾力性を調整することができるので、フィット感をより一層向上させることができる。
また、モダン部材３２の弾力性が小さいので、耳に掛けてその位置で固定させることができる。なお、モダン部材３２の長さ方向に対する直径を小さくした場合であっても、モダン部材３２の弾力性を小さくすることにより、強度が優れるものとなる。
さらに、耳掛け部３０は、デザイン性に優れるだけでなく、モダン部材３２の末端部３２ｃの断面の直径が小さくなっていてもモダン部材３２の弾力性が小さいので十分な強度が発揮される。

ここで、第１中テンプル部材３６の弾力性は、１％以上２％未満であることが好ましく、第２前テンプル部材３５及び第２後テンプル部材３７の弾力性は２％以上であることが好ましく、モダン部材３２の弾力性は、１％未満であることが好ましい。
この場合、フィット感が確実に向上する。

例えば、弾力性が１％以上２％未満である第１中テンプル部材３６に用いられるチタン合金部材の具体例としては、βチタン（チタン約７０％、バナジウム２２％、アルミニウム４％）、ゴムメタル（登録商標）、ジルコニウム系チタン等が挙げられ、弾力性が２％以上である第２前テンプル部材３５及び第２後テンプル部材３７に用いられるチタン合金部材の具体例としては、ＮＴ合金（チタン５０％、ニッケル５０％）、エクセレンスチタン（登録商標）等が挙げられる。
また、弾力性が１％未満であるモダン部材３２に用いられるチタン合金部材の具体例としては、純チタン（チタン９９％）、タイベック（登録商標）（チタン９４．５％、アルミニウム３％、バナジウム２．５％）等が挙げられる。

第２前テンプル部材３５及び第２後テンプル部材３７は、形状記憶合金であることが好ましい。第２前テンプル部材３５及び第２後テンプル部材３７がクッションの機能を果たすので、眼鏡フレームを落下させても破損が抑制される。

モダンカバー３は、第２後テンプル部材３７の末端部３７ｂに取り付けられており、モダン部材３２の末端部３２ｃ全体を覆っている。なお、末端部３７ｂは上述したように、上面視で膨らんでいるので、モダンカバー３が確実に固定される。
耳掛け部３０がモダンカバー３を備えることにより、眼鏡フレームの着脱がしやすくなり、顔への締め付けも緩和される。
モダンカバー３の材質は特に限定されず、公知のものが適宜用いられる。

次に、眼鏡フレーム部材（耳掛け部）３０の製造方法について説明する。
耳掛け部３０の製造方法は、弾力性の異なる４つのチタン合金部材を摩擦接合又はレーザ接合により一体とする工程（接合工程）、第１実施形態に係る耳掛け部１０の製造方法と同様に、スウェージング加工を行う工程（スウェージング工程）、プレス加工を行う工程（プレス工程）を施すものである。

（接合工程）
接合工程は、弾力性の異なる４つのチタン合金部材を摩擦接合又はレーザ接合により一体とする工程である。
図９は、第３実施形態に係る眼鏡フレーム部材（耳掛け部）の製造方法における接合工程を説明するための概略側面図である。
接合工程においては、まず、弾力性の異なるチタン合金部材を４つ準備する。このうち、弾力性の最も大きいものが後に第２前テンプル部材３５及び第２後テンプル部材３７となり、次に弾力性の大きいものが後に第１中テンプル部材３６となり、弾力性の小さいものが後にモダン部材３２となる。

そして、図９に示すように、弾力性の最も大きい２つのチタン合金部材（以下便宜的に「第１チタン合金部材」及び「第３チタン合金部材」という。）４１，４３と、次に弾力性の大きいチタン合金部材（以下便宜的に「第２チタン合金部材」という。）４２と、弾力性の小さいチタン合金部材（以下便宜的に「第４チタン合金部材」という。）４４とを、第１チタン合金部材４１、第２チタン合金部材４２、第３チタン合金部材４３、第４チタン合金部材４４の順序で軸心を揃えて位置決めし、互いの断面を接合する。なお、第１チタン合金部材４１、第２チタン合金部材４２、第３チタン合金部材４３及び第４チタン合金部材４４は、いずれも断面が同じ円径の線材である。

接合方法は、上述したことと同様に、摩擦接合又はレーザ接合である。
こうして、第１チタン合金部材４１と第２チタン合金部材４２と第３チタン合金部材４３と第４チタン合金部材４４とが面一で且つ一体となった接合体４５が得られる。なお、接合体４５をそのまま耳掛け部としてもよい。すなわち、第１チタン合金部材４１を第２前テンプル部材３５とし、第２チタン合金部材４２を第１中テンプル部材３６とし、第３チタン合金部材４３を第２後テンプル部材３７とし、第４チタン合金部材４４をモダン部材３２としてもよい。

そして、接合体４５に対し、スウェージング加工、プレス加工を施すことにより、第３実施形態に係る耳掛け部３０が得られる。
なお、耳掛け部３０は、第１実施形態に係る耳掛け部１０の代わりに第３実施形態に係る耳掛け部３０を用い、公知の方法により、レンズ、枠体、パッドアーム等を取り付けることにより、眼鏡と同様に用いられる（図１０参照）。

２．フロント部
次に、本発明の眼鏡フレーム部材をフロント部に用いた実施形態について説明する。
図１１（ａ）は、本発明に係る眼鏡フレーム部材をフロント部に用いた実施形態を示す正面図であり、図１１（ｂ）は、図１１（ａ）の上面図である。
図１１（ａ）に示すように、本実施形態に係る眼鏡フレーム部材（以下「フロント部」ともいう。）７０は、前面に位置する部分であり、フレーム部材７１と、該フレーム部材７１に連続するアーチ状のブリッジ部材７２とを備える。

フロント部７０は、フレーム部材７１とブリッジ部材７２とが摩擦接合又はレーザ接合により一体となっている。すなわち、フレーム部材７１とブリッジ部材７２との断面同士が互いに金属融和させることにより一体に接合されている。
このように、フロント部７０は、接合により製造されているので、フレーム部材７１とブリッジ部材７２とが外れるおそれがない。したがって、フロント部７０は、耐久性が優れるものとなる。

フロント部７０においては、フレーム部材７１とブリッジ部材７２との弾力性が異なっている。具体的には、フレーム部材７１の弾力性がブリッジ部材７２の弾力性よりも大きくなっている。
このため、フロント部７０においては、図１１（ｂ）に示すように、ブリッジ部材７２を着用者の鼻の高さにフィットさせることができると共に、鼻の高さに応じて、フロント部材７１の角度を調整することができる。その結果、着用者の鼻の高さに関わらずフロント部を目の位置に正確に位置付けすることができる。

フレーム部材７１及びブリッジ部材７２は、いずれもチタン合金部材からなる。
かかるチタン合金部材は、上述した耳掛け部１０におけるチタン合金部材と同義である。
ここで、フレーム部材７１の弾力性は、１％以上であることが好ましく、ブリッジ部材７２の弾力性は、１％未満であることが好ましい。
この場合、フィット感がより向上する。

例えば、弾力性が１％以上であるフレーム部材７１に用いられるチタン合金部材の具体例としては、βチタン（チタン約７０％、バナジウム２２％、アルミニウム４％）、ゴムメタル（登録商標）、ジルコニウム系チタン、ＮＴ合金（チタン５０％、ニッケル５０％）、エクセレンスチタン（登録商標）等が挙げられる。
また、弾力性が１％未満であるブリッジ部材７２に用いられるチタン合金部材の具体例としては、純チタン（チタン９９％）、タイベック（登録商標）（チタン９４．５％、アルミニウム３％、バナジウム２．５％）等が挙げられる。

次に、眼鏡フレーム部材（フロント部）７０の製造方法について説明する。
フロント部７０の製造方法は、弾力性の異なるチタン合金部材からなるフレーム部材７１とブリッジ部材７２とを、フレーム部材７１、ブリッジ部材７２、フレーム部材７１の順序で摩擦接合又はレーザ接合により一体として製造される。なお、かかる接合工程は、耳掛け部１０の製造方法における接合工程と同様に施される。
こうして、接合した後、周囲のバリ等を処理加工することによりフロント部７０が得られる。
本発明の眼鏡フレーム部材において、パッドアームに眼鏡フレーム部材を採用する場合、着用者の鼻の高さに関わらず眼鏡フレームを鼻にフィットさせることができる。

３．パッドアーム部
次に、本発明の眼鏡フレーム部材をパッドアームに用いた実施形態について説明する。
図１２は、本発明に係る眼鏡フレーム部材をパッドアームに用いた実施形態を示す斜視図である。
図１２に示すように、本実施形態に係る眼鏡フレーム部材（以下「パッドアーム」ともいう。）８０は、アーチ状の第１パッドアーム部材８１と、該第１パッドアーム部材８１に連続する逆アーチ状の第２パッドアーム部材８２とを備える。

パッドアーム８０は、第１パッドアーム部材８１と第２パッドアーム部材８２とが摩擦接合又はレーザ接合により一体となっている。すなわち、第１パッドアーム部材８１と第２パッドアーム部材８２との断面同士が互いに金属融和させることにより一体に接合されている。
このように、パッドアーム８０は、接合により製造されているので、第１パッドアーム部材８１と第２パッドアーム部材８２とが外れるおそれがない。したがって、パッドアーム８０は、耐久性が優れるものとなる。

パッドアーム８０においては、第１パッドアーム部材８１と第２パッドアーム部材８２との弾力性が異なっている。具体的には、第２パッドアーム部材８２の弾力性が第１パッドアーム部材８１の弾力性よりも大きくなっている。
このため、パッドアーム８０においては、着用者の鼻の高さに応じて、第２パッドアーム部材８２がバネの働きをし、第１パッドアーム部材８１が安定した固定力を発揮するので、フィット感が大きく高まる。

第１パッドアーム部材８１と第２パッドアーム部材８２は、いずれもチタン合金部材からなる。
かかるチタン合金部材は、上述した耳掛け部１０におけるチタン合金部材と同義である。
ここで、第２パッドアーム部材８２の弾力性は、フィット性の観点から、１％以上であることが好ましく、第１パッドアーム部材８１の弾力性は、１％未満であることが好ましい。

例えば、弾力性が１％以上である第２パッドアーム部材８２に用いられるチタン合金部材の具体例としては、βチタン（チタン約７０％、バナジウム２２％、アルミニウム４％）、ゴムメタル（登録商標）、ジルコニウム系チタン、ＮＴ合金（チタン５０％、ニッケル５０％）、エクセレンスチタン（登録商標）等が挙げられる。
また、弾力性が１％未満である第１パッドアーム部材８１に用いられるチタン合金部材の具体例としては、純チタン（チタン９９％）、タイベック（登録商標）（チタン９４．５％、アルミニウム３％、バナジウム２．５％）等が挙げられる。

次に、眼鏡フレーム部材（パッドアーム）８０の製造方法について説明する。
パッドアーム８０の製造方法は、弾力性の異なるチタン合金部材を摩擦接合又はレーザ接合により一体とする工程（接合工程）、公知の方法に準じて曲げ加工を行う工程を施すことにより製造される。なお、かかる接合工程は、耳掛け部１０の製造方法における接合工程と同様に施される。
こうして、接合した後、周囲のバリ等を処理加工することによりパッドアーム８０が得られる。

以上、本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではない。

例えば、第１実施形態に係る耳掛け部１０の製造方法においては、スウェージング加工（スウェージング工程）の後にプレス加工（プレス工程）を施しているが、プレス加工を施した後、スウェージング加工を施してもよい。

本発明の耳掛け部の製造方法においては、プレス加工を施した後、更に抜き加工を施してもよい。デザイン性がより優れるものとなる。
図１３は、他の実施形態に係る眼鏡フレーム部材（耳掛け部）の製造方法を示す図であり、図１３（ａ）は、チタン合金部材を接合させた接合体を示す斜視図であり、図１３（ｂ）は、接合体にプレス加工を施した後を示す斜視図であり、図１３（ｃ）は、更に抜き加工を施した斜視図である。
図１３（ａ）〜図１３（ｃ）に示すように、上述した接合体２３にプレス加工を施して平板とし、中央付近に孔４６を設ける抜き加工を施すことにより、デザイン性を付与することができる。なお、本発明の耳掛け部においては、接合により、弾力性の異なるチタン合金部材を一体化して接合体２３としているので、接合された部分を含んだプレス加工又は抜き加工が可能となる。ちなみに、従来の嵌合やロウ付けでは、接続した部分を含んでの加工は困難である。

その他にも、切削等による幅取り加工等を施してもよい。

第１実施形態に係る耳掛け部１０の製造方法において、第１チタン合金部材１１をテンプル部材１とし、第２チタン合金部材１２をモダン部材２としてもよい。
また、中間体１６をそのまま耳掛け部としてもよく、プレ耳掛け部１７をそのまま耳掛け部としてもよい。

本発明の眼鏡フレーム部材は、眼鏡のフレームに好適に用いられる。本発明の眼鏡フレーム部材は、デザイン付与のための加工が容易であり、強度が優れると共に耐久性にも優れる。

１，２１，３１・・・テンプル部材
１ａ，２ｃ，２２ｃ，２５ａ，２６ｂ，３２ｃ，３５ａ，３６ｃ，３７ｂ・・・末端部
２，２２，３２・・・モダン部材
２ａ，２２ａ，２６ａ，３２ａ，３６ａ，３７ａ・・・元端部
２ｂ，２２ｂ，３６ｂ・・・中腹部
３・・・モダンカバー
１０，２０，３０・・・眼鏡フレーム部材（耳掛け部）
１１，２７，４１・・・第１チタン合金部材
１２，２８，４２・・・第２チタン合金部材
１５，２３，４５・・・接合体
１５ａ，１５ｂ・・・位置
１６・・・中間体
１７・・・プレ耳掛け部
２５・・・第１テンプル部材
２６・・・第２テンプル部材
２９・・・第３チタン合金部材
３５・・・第２前テンプル部材（第２テンプル部材）
３６・・・第１中テンプル部材（第１テンプル部材）
３７・・・第２後テンプル部材（第２テンプル部材）
４３・・・第３チタン合金部材
４４・・・第４チタン合金部材
４６・・・孔
５０，６０・・・眼鏡
５１・・・枠体
５２・・・パッドアーム
７０・・・眼鏡フレーム部材（フロント部）
７１・・・フレーム部材
７２・・・ブリッジ部材
８０・・・眼鏡フレーム部材（パッドアーム）
８１・・・第１パッドアーム部材
８２・・・第２パッドアーム部材

Claims (11)

1. 弾力性が異なる複数の部材が連続して一体となった眼鏡フレーム部材であって、
   前記部材同士が摩擦接合又はレーザ接合により接合されている眼鏡フレーム部材。
2. 前記複数の部材が、テンプル部材と、該テンプル部材に連続するモダン部材とからなり、
   眼鏡の耳掛け部に用いられる請求項１記載の眼鏡フレーム部材。
3. 前記テンプル部材の弾力性が前記モダン部材の弾力性よりも大きい請求項２記載の眼鏡フレーム部材。
4. 前記テンプル部材及び前記モダン部材がチタン合金部材からなるものであり、
   前記テンプル部材の弾力性が１％以上であり、前記モダン部材の弾力性が１％未満である請求項２記載の眼鏡フレーム部材。
5. 前記テンプル部材が、第１テンプル部材と第２テンプル部材とからなるものであり、
   前記第２テンプル部材の弾力性が前記第１テンプル部材の弾力性よりも大きく、
   前記第１テンプル部材と前記第２テンプル部材とが摩擦接合又はレーザ接合により一体となっている請求項２〜４のいずれか一項に記載の眼鏡フレーム部材。
6. 前記第２テンプル部材の弾力性が２％以上であり、前記第１テンプル部材の弾力性が１％以上２％未満である請求項５記載の眼鏡フレーム部材。
7. 前記テンプル部材が、前記第２テンプル部材、前記第１テンプル部材、及び前記第２テンプル部材の順序で一体となっている請求項５又は６に記載の眼鏡フレーム部材。
8. 前記複数の部材が、フレーム部材と、該フレーム部材に連続するブリッジ部材とからなり、
   眼鏡のフロント部に用いられる請求項１記載の眼鏡フレーム部材。
9. パッドアームに用いられる請求項１記載の眼鏡フレーム部材。
10. 請求項１〜９のいずれか一項に記載の眼鏡フレーム部材の製造方法であって、
    弾力性の異なるチタン合金部材を摩擦接合又はレーザ接合により一体とし、スウェージング加工又はプレス加工を施した眼鏡フレーム部材の製造方法。
11. 請求項１〜９のいずれか一項に記載の眼鏡フレーム部材の製造方法であって、
    弾力性の異なるチタン合金部材を摩擦接合又はレーザ接合により一体とし、プレス加工を施した後、更に抜き加工を施した眼鏡フレーム部材の製造方法。

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