JP2011144852A

JP2011144852A - Method for manufacturing gasket, and gasket

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Publication number: JP2011144852A
Application number: JP2010004846A
Authority: JP
Inventors: Takashi Nakamura; 隆中村
Original assignee: Uchiyama Manufacturing Corp
Current assignee: Uchiyama Manufacturing Corp
Priority date: 2010-01-13
Filing date: 2010-01-13
Publication date: 2011-07-28

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a method for manufacturing a gasket, which never deteriorates the function of a core material as a reinforcing material while forming homogenous rubber layers as seal layers on both sides of the core material, and a novel gasket obtained by the method. <P>SOLUTION: The method for manufacturing a gasket 1 including a metal plate-made annular core material 2 and rubber layers 3 integrally fixed to both sides of the metal plate-made annular core material 2 includes: preparing a mold 4 composed of upper and lower dies 5, 6 having cavities 5a, 6a of the shape corresponding to the rubber layers 3, the metal plate-made annular core material 2 sheet-metal processed into a predetermined shape having a communicating portion 2a with which the rubber layers 3 on both sides can communicate at a peripheral portion, and an unvulcanized rubber material 30; supplying the unvulcanized rubber material 30 to the respective cavities 5a, 6a of the upper and lower dies 5, 6 while disposing the core material 2 between the upper and lower dies 5, 6; and then clamping the mold 4 to vulcanize and mold the rubber material 30 followed by demolding. The gasket 1 is obtained by this method. <P>COPYRIGHT: (C)2011,JPO&INPIT

Description

本発明は、例えば、自動車用オイルパン等に使用されるガスケットの製造方法とこの製造方法によって得られるガスケットに関し、更に具体的には、金属板製環状芯材の両面にゴム層が一体に固着されたガスケットの製造方法とこの製造方法によって得られるガスケットに関する。 The present invention relates to a method of manufacturing a gasket used for, for example, an oil pan for automobiles and the gasket obtained by this manufacturing method, and more specifically, a rubber layer is integrally fixed to both surfaces of a metal plate annular core material. The present invention relates to a method for producing a gasket and a gasket obtained by this production method.

前記のように金属板製環状芯材の両面にシール層としてのゴム層が一体に固着されたガスケットは、自動車用クランクケースガスケット、オイルパンガスケット、ギヤーケースガスケット、シリンダヘッドガスケット、或いは燃料電池用ガスケットとして広く用いられている（例えば、特許文献１〜３参照）。このようなガスケットは、所定の形状に板金加工された金属板製環状芯材の両面にゴムをコーティングするか、或いは、芯材の両面に接着剤によりゴムシート（未加硫のゴム材）を接着し、射出成型若しくは圧縮成型により所定の形状のゴム層を形成させることによって製せられる。 As described above, the gasket in which the rubber layers as the sealing layers are integrally fixed on both surfaces of the metal core made of the metal plate is a crankcase gasket for an automobile, an oil pan gasket, a gear case gasket, a cylinder head gasket, or a fuel cell. Widely used as a gasket (see, for example, Patent Documents 1 to 3). Such a gasket is formed by coating rubber on both sides of an annular core made of a metal plate that has been sheet-metal processed into a predetermined shape, or by attaching a rubber sheet (unvulcanized rubber material) with an adhesive on both sides of the core. It is made by bonding and forming a rubber layer of a predetermined shape by injection molding or compression molding.

特開昭５２−１１３５６号公報JP-A-52-11356 特開２００１−５７２２０号公報JP 2001-57220 A 特開２００７−５７０６３号公報JP 2007-57063 A

ところで、芯材の両面にゴム層を一体成型することによってガスケットを製造する場合、芯金の両面に未加硫のゴム材（ゴム生地）を配置させなければならない。その為、下型のキャビティにゴム生地を供給し、芯材をその上に配置し、更に上型のキャビティにゴム生地を供給して成型がなされる。この時、上下型のゴム生地の供給量に差異があると、キャビティ内の圧力に差が生じ、その圧力差によって芯材が変形し、製品が歪んだ形状となることがある。ゴム生地の供給量のコントロールは難しく、また、供給位置の差によっても圧力差が発生し、均一なゴム生地供給がなし得ないことが多々ある。更に、上下型へのゴム生地の供給時間に差が生じる為、先に供給されたゴム生地の加硫の進行が速く、これによってゴム生地流れが悪くなり、ゴム層に欠け等の不良が発生し易くなる。このような事態を防ぐ為には、上下型のキャビティへのゴム生地の供給を同時に行うか、供給時間差をできるだけ小さくすることが必要となる。しかし、上下型のキャビティは、実質的に芯材で分断されるから、供給されるゴム生地が上下のキャビティ間で相互に流通せず、これが原因で、ゴム生地の同時供給や供給時間差を小さくすることの効果が充分に発揮されないことがある。 By the way, when manufacturing a gasket by integrally molding a rubber layer on both surfaces of a core material, an unvulcanized rubber material (rubber fabric) must be disposed on both surfaces of the core metal. Therefore, the rubber cloth is supplied to the cavity of the lower mold, the core material is disposed thereon, and the rubber cloth is supplied to the cavity of the upper mold to perform molding. At this time, if there is a difference in the supply amount of the upper and lower mold rubber fabrics, a difference occurs in the pressure in the cavity, and the core material may be deformed due to the pressure difference and the product may be distorted. It is difficult to control the supply amount of the rubber fabric, and a pressure difference occurs due to the difference in supply position, and it is often impossible to uniformly supply the rubber fabric. Furthermore, because there is a difference in the supply time of the rubber fabric to the upper and lower molds, the progress of vulcanization of the previously supplied rubber fabric is fast, which causes the rubber fabric flow to deteriorate and defects such as chipping in the rubber layer occur. It becomes easy to do. In order to prevent such a situation, it is necessary to simultaneously supply the rubber fabric to the upper and lower mold cavities or to reduce the difference in supply time as much as possible. However, since the upper and lower mold cavities are substantially divided by the core material, the supplied rubber fabric does not circulate between the upper and lower cavities, which reduces the simultaneous supply of rubber fabric and the difference in supply time. The effect of doing may not be fully demonstrated.

特許文献１〜３には、芯材に孔を設け、成型時にゴム材がこの孔に貫入し得るようにして、ゴム層の遊離の防止や芯材との一体化を強化することが開示されている。しかし、特許文献１，２には、ゴム層の形成方法の具体的な記載がなく、従って、ゴム生地を上下型からなる成型型で成型して芯材の両面にゴム層を形成する場合における前記孔の奏する機能についての明示はない。また、特許文献３には、成型型内に小孔を有する基板を配置し、基板と型との間にできる上面側及び下面側の間隙（キャビティ）の双方又は一方にゴム材を充填する際、小孔を通じてゴム材が行き来し、これによって上下両面にゴム材が効率よく充填される旨の記載がある。しかし、この特許文献３における小孔は、基板の幅方向中央部に形成されており、その為、これが基板の強度を弱め、補強材としての機能を低下させる要因となることが予想される。 Patent Documents 1 to 3 disclose that a hole is provided in the core material so that the rubber material can penetrate into the hole at the time of molding, thereby preventing the rubber layer from being separated and strengthening the integration with the core material. ing. However, Patent Documents 1 and 2 do not have a specific description of a method for forming a rubber layer. Therefore, in the case where a rubber layer is formed on both surfaces of a core material by molding a rubber fabric with a molding die composed of an upper and lower mold. There is no indication as to the function played by the holes. Further, in Patent Document 3, when a substrate having small holes is arranged in a mold, and a rubber material is filled in both or one of the gaps (cavities) on the upper surface side and the lower surface side formed between the substrate and the mold. There is a description that the rubber material goes back and forth through the small holes, whereby the rubber material is efficiently filled on both the upper and lower surfaces. However, the small hole in Patent Document 3 is formed in the central portion in the width direction of the substrate. Therefore, it is expected that this will weaken the strength of the substrate and reduce the function as a reinforcing material.

本発明は、上記実情に鑑みなされたものであり、芯材の両面にシール層としての均質なゴム層を形成させると共に、補強材としての芯材の機能を低下させないガスケットの製造方法とこれによって得られる新規なガスケットを提供することを目的としている。 The present invention has been made in view of the above circumstances, and a method for manufacturing a gasket that forms a uniform rubber layer as a sealing layer on both surfaces of a core material and does not deteriorate the function of the core material as a reinforcing material, and thereby It aims at providing the new gasket obtained.

前記課題を解決する為に、第一の発明として以下の三態様のガスケットの製造方法を、第二の発明として各態様の製造方法によって得られる三態様のガスケットを、それぞれ提案する。
第一の発明に係る第一の態様のガスケットの製造方法は、金属板製環状芯材と、該金属板製環状芯材の両面にゴム層が一体に固着されたガスケットの製造方法であって、前記ゴム層に対応する形状のキャビティを備えた上下型からなる成型型と、両面のゴム層が連通し得る連通部を周縁部に備え所定の形状に板金加工された金属板製環状芯材と、未加硫のゴム材とを準備し、前記上下型のそれぞれのキャビティに前記未加硫のゴム材を供給すると共に、上下型間に前記芯材を配置させた上で、当該成型型を型締めして前記ゴム材を加硫成型し、その後脱型することを特徴とする。 In order to solve the above-mentioned problems, the following three aspects of the gasket manufacturing method are proposed as the first invention, and three aspects of the gasket obtained by the manufacturing method of each aspect are proposed as the second invention.
The manufacturing method of the gasket of the first aspect according to the first invention is a manufacturing method of a metal plate annular core material and a gasket in which rubber layers are integrally fixed to both surfaces of the metal plate annular core material. An annular core made of a metal plate, which is formed by a metal plate that is formed into a predetermined shape by providing a molding die comprising an upper and lower mold provided with a cavity having a shape corresponding to the rubber layer, and a communication portion that allows the rubber layers on both sides to communicate with each other And an unvulcanized rubber material, the unvulcanized rubber material is supplied to the respective cavities of the upper and lower molds, and the core material is disposed between the upper and lower molds. The rubber material is vulcanized and molded, and then demolded.

また、第二の態様のガスケットの製造方法は、前記ゴム層に対応する形状のキャビティ及び両キャビティに共通するランナを備えた上下型からなる成型型と、両面のゴム層が連通し得る連通部を周縁部に備え所定の形状に板金加工された金属板製芯材と、未加硫のゴム材とを準備し、前記上下型間に前記芯材を配置させ、且つ当該成型型を型締めした上で、前記ランナを通じてそれぞれのキャビティに前記未加硫のゴム材を注入して前記ゴム材を加硫成型し、その後脱型することを特徴とする。 In addition, the gasket manufacturing method of the second aspect includes a communication part in which a molding die composed of an upper and lower mold provided with a cavity having a shape corresponding to the rubber layer and a runner common to both cavities and a rubber layer on both sides can communicate with each other. A metal plate core material that is sheet-metal processed into a predetermined shape and an unvulcanized rubber material, the core material is disposed between the upper and lower molds, and the mold is clamped Then, the unvulcanized rubber material is injected into each cavity through the runner, the rubber material is vulcanized, and then demolded.

更に、第三の態様のガスケットの製造方法は、前記ゴム層に対応する形状のキャビティ及び両キャビティに共通するランナを備えた上下型からなる成型型と、両面のゴム層が連通し得る連通部を周縁部に備え所定の形状に板金加工された金属板製芯材と、未加硫のゴム材とを準備し、前記下型上に前記芯材を配置させ、該下型の前記ランナを含む一側部に前記未加硫のゴム材を供給すると共に、前記上型を設置した上で、当該成型型を型締めして前記ランナを通じてそれぞれのキャビティに前記未加硫のゴム材を圧入させて前記ゴム材を加硫成型し、その後脱型することを特徴とする。 Furthermore, the manufacturing method of the gasket of the third aspect includes a communicating part in which a molding die comprising an upper and lower mold provided with a cavity having a shape corresponding to the rubber layer and a runner common to both cavities and a rubber layer on both sides can communicate with each other. A metal plate core material that is sheet-metal processed into a predetermined shape and an unvulcanized rubber material, and the core material is disposed on the lower mold, and the runner of the lower mold is In addition to supplying the unvulcanized rubber material to one side including the upper mold, the mold is clamped and the unvulcanized rubber material is press-fitted into each cavity through the runner The rubber material is vulcanized and molded, and then demolded.

これら第一乃至第三の態様のガスケットの製造方法において、前記脱型後、更に、得られた成型体の幅方向両側部を前記芯材の周縁部を含んで切断除去すると共に、該成型体の幅方向中央部に所定のシールラインに沿ってビード加工を施すようにしても良い。 In the method for manufacturing a gasket according to the first to third aspects, after the demolding, the molded body obtained is further cut and removed at both sides in the width direction including the peripheral edge portion of the core material. You may make it perform a bead process along a predetermined seal line in the center part of the width direction.

第二の発明に係るガスケットは、いずれも金属板製環状芯材と、該金属板製環状芯材の両面にゴム層が一体に固着されたガスケットであって、前記第一乃至第三の態様のいずれかの製造方法によって得られたガスケットであることを特徴とする。 Each of the gaskets according to the second invention is an annular core material made of a metal plate, and a gasket in which rubber layers are integrally fixed to both surfaces of the annular core material made of a metal plate, and the first to third aspects. It is a gasket obtained by any one of the manufacturing methods.

第一の態様のガスケットの製造方法においては、所望のゴム層に対応する形状のキャビティを備えた上下型のそれぞれのキャビティに未加硫のゴム材を供給すると共に、上下型間に金属板製環状芯材を配置させた上で、当該成型型を型締めして前記ゴム材を加硫成型する。従って、前記キャビティの形状に倣った所望形状のゴム層が前記金属板製環状芯材の両面に一体に加硫成型される。この時、未加硫のゴム材は、上下型のそれぞれのキャビティに供給された状態で当該成型型を型締めがなされるから、上下型のキャビティ内におけるゴム材の圧力差を小さくすることができる。しかも、金属板製環状芯材の周縁部には連通部が形成されているから、型締め時にこの連通部を通じて上下のキャビティ内のゴム材が互いに流通して、前記圧力差の発生をより効果的に抑え、これによって、金属板製環状芯材の両面にシール層としての均質なゴム層が形成されると共に前記芯材の変形を生じさせず、歪んだ状態のガスケットが製せられる懸念もない。 In the gasket manufacturing method according to the first aspect, unvulcanized rubber material is supplied to each cavity of the upper and lower molds having cavities having a shape corresponding to a desired rubber layer, and a metal plate is formed between the upper and lower molds. After the annular core material is disposed, the molding die is clamped to vulcanize the rubber material. Therefore, a rubber layer having a desired shape following the shape of the cavity is integrally vulcanized and molded on both surfaces of the metal plate annular core material. At this time, since the unvulcanized rubber material is clamped to the upper and lower mold cavities, the pressure difference of the rubber material in the upper and lower mold cavities can be reduced. it can. In addition, since a communicating portion is formed at the peripheral edge of the metal plate annular core material, the rubber materials in the upper and lower cavities circulate with each other through the communicating portion during mold clamping, and the generation of the pressure difference is more effective. There is also a concern that a homogeneous rubber layer as a sealing layer is formed on both surfaces of the metal plate annular core material and a deformed gasket is produced without causing deformation of the core material. Absent.

第二の態様のガスケットの製造方法においては、所望のゴム層に対応する形状のキャビティ及び両キャビティに共通するランナを備えた上下型間に金属板製環状芯材を配置させ、且つ当該成型型を型締めした上で、前記ランナを通じてそれぞれのキャビティに前記未加硫のゴム材を注入して、前記ゴム材を加硫成型する。従って、未加硫のゴム材は、ランナを通じて上下のキャビティ内に圧力差が生じ難い状態で注入される。しかも、金属板製環状芯材の周縁部には連通部が形成されているから、ゴム材の注入時にこの連通部を通じて上下のキャビティ内のゴム材が互いに流通して、前記圧力差の発生をより効果的に抑え、これによって、金属板製環状芯材の両面にシール層としての均質なゴム層が形成されると共に前記芯材の変形を生じさせず、歪んだ状態のガスケットが製せられる懸念もない。 In the gasket manufacturing method according to the second aspect, a metal plate annular core material is disposed between upper and lower molds each having a cavity having a shape corresponding to a desired rubber layer and a runner common to both cavities, and the mold After the mold is clamped, the unvulcanized rubber material is injected into each cavity through the runner to vulcanize and mold the rubber material. Therefore, the unvulcanized rubber material is injected through the runner in a state in which a pressure difference is hardly generated in the upper and lower cavities. In addition, since a communicating portion is formed at the peripheral portion of the annular core made of a metal plate, the rubber material in the upper and lower cavities circulates through this communicating portion when the rubber material is injected, and the pressure difference is generated. This suppresses more effectively, thereby forming a uniform rubber layer as a sealing layer on both sides of the annular core material made of metal plate and producing a distorted gasket without causing deformation of the core material. There is no concern.

第三の態様のガスケットの製造方法においては、ゴム層に対応する形状のキャビティ及び両キャビティに共通するランナを備えた上下型からなる成型型における下型上に前記芯材を配置させると共に該下型の前記ランナを含む一側部に未加硫のゴム材を供給し、前記上型を設置して当該成型型を型締めして前記ランナを通じてそれぞれのキャビティに前記未加硫のゴム材を圧入させて前記ゴム材を加硫成型する。従って、型締め時に未加硫のゴム材は、ランナを通じて上下のキャビティ内に圧力差が生じ難い状態で流入される。しかも、金属板製環状芯材の周縁部には連通部が形成されているから、ゴム材の流入時にこの連通部を通じて上下のキャビティ内のゴム材が互いに流通して、前記圧力差の発生をより効果的に抑え、これによって、金属板製環状芯材の両面にシール層としての均質なゴム層が形成されると共に前記芯材の変形を生じさせず、歪んだ状態のガスケットが製せられる懸念もない。 In the gasket manufacturing method of the third aspect, the core material is disposed on the lower mold in the upper mold having the cavity corresponding to the rubber layer and the runner common to both cavities, and the lower An unvulcanized rubber material is supplied to one side including the runner of the mold, the upper mold is installed, the mold is clamped, and the unvulcanized rubber material is put into each cavity through the runner. The rubber material is vulcanized and molded by press-fitting. Therefore, the unvulcanized rubber material flows into the upper and lower cavities through the runner in a state in which a pressure difference is unlikely to occur during mold clamping. In addition, since the communicating portion is formed at the peripheral edge of the metal core made of the metal plate, the rubber material in the upper and lower cavities circulates through the communicating portion when the rubber material flows in, thereby generating the pressure difference. This suppresses more effectively, thereby forming a uniform rubber layer as a sealing layer on both sides of the annular core material made of metal plate and producing a distorted gasket without causing deformation of the core material. There is no concern.

前記第一乃至第三態様のいずれかの製造方法において、前記脱型後、更に、得られた成型体の幅方向両側部を前記芯材の周縁部を含んで切断除去するようにすれば、芯材の補強機能を低下させる要因となる連通部も除去される。また、芯材が金属板製であるから、成型体の幅方向中央部に、所定のシールラインに沿ったビード加工を、形成されたゴム層と共に簡易に施すことができる。 In the manufacturing method according to any one of the first to third aspects, after the demolding, if both side portions in the width direction of the obtained molded body are cut and removed including the peripheral edge portion of the core material, The communication portion that causes a reduction in the reinforcing function of the core material is also removed. Moreover, since the core material is made of a metal plate, bead processing along a predetermined seal line can be easily performed along with the formed rubber layer at the center in the width direction of the molded body.

前記第一乃至第三態様のいずれかの製造方法によって得られたガスケットにおいては、金属板製環状芯材の両面にシール層としての均質なゴム層が形成されているから、これをシール対象の２部材間に圧縮状態で介在させれば、均質なゴム層の圧縮弾力によって当該２部材間が好適にシールされる。また、ゴム層は金属板製環状芯材の両面に固着一体とされているから、これによって補強され、シール機能の信頼性が維持される。しかも、両面のゴム層が連通し得る連通部が芯材の周縁部に形成されているから、この連通部が芯材の補強機能を低下させる要因となる懸念もない。更に、この連通部が形成される芯材の周縁部を含んで切断除去されたものにおいては、一層芯材の補強機能の低下の懸念が払拭されると共に製品としての見栄えも向上する。そして、幅方向中央部に、所定のシールラインに沿ったビード加工が施されている場合は、形成されたビード部とゴム層の弾性とが相乗してより優れたシール性が発揮される。 In the gasket obtained by the manufacturing method according to any one of the first to third aspects, a uniform rubber layer as a sealing layer is formed on both surfaces of the annular core material made of a metal plate. If interposed between the two members in a compressed state, the two members are suitably sealed by the compression elasticity of the homogeneous rubber layer. Further, since the rubber layer is fixed and integrated on both surfaces of the metal plate annular core material, the rubber layer is reinforced by this and the reliability of the sealing function is maintained. And since the communicating part which can connect the rubber layer of both surfaces is formed in the peripheral part of the core material, there is no fear that this communicating part becomes a factor which reduces the reinforcement function of a core material. Further, in the case where the communication part is cut and removed including the peripheral part of the core material, the concern about the lowering of the reinforcing function of the core material is further eliminated and the appearance of the product is improved. And when the bead process along the predetermined seal line is given to the center part of the width direction, the formed bead part and the elasticity of the rubber layer are synergistic, and more excellent sealing performance is exhibited.

本発明に係るガスケットの製造方法によって得たガスケットの一例を示す部分破断平面図である。It is a partially broken top view which shows an example of the gasket obtained by the manufacturing method of the gasket which concerns on this invention. 同ガスケットの変形例を示す平面図である。It is a top view which shows the modification of the gasket. 図１におけるＸ−Ｘ線矢視拡大断面図である。FIG. 2 is an enlarged sectional view taken along line XX in FIG. 1. 同２におけるＹ−Ｙ線矢視拡大断面図である。It is a YY line arrow expanded sectional view in the 2nd. （ａ）（ｂ）（ｃ）（ｄ）は、本発明に係る第一態様のガスケットの製造方法の一例を示す模式的断面図である。(A) (b) (c) (d) is typical sectional drawing which shows an example of the manufacturing method of the gasket of the 1st aspect which concerns on this invention. 本発明に係るガスケットの製造方法に用いられる金属板製環状芯材の一例を、成型用下型との配置関係と共に示す部分破断斜視図である。It is a partially broken perspective view which shows an example of the metal-plate-made annular core material used for the manufacturing method of the gasket which concerns on this invention with the arrangement | positioning relationship with the lower mold for a shaping | molding. 同金属板製環状芯材の他例を、成型用下型との配置関係と共に示す部分破断斜視図である。It is a partially broken perspective view which shows the other example of the cyclic | annular core material made from the same metal plate with arrangement | positioning relationship with the lower mold | type for shaping | molding. （ａ）（ｂ）（ｃ）は、同第一態様のガスケットの製造方法の別例を示す図５と同様図である。(A) (b) (c) is a figure similar to FIG. 5 which shows another example of the manufacturing method of the gasket of the 1st aspect. （ａ）（ｂ）（ｃ）（ｄ）は、同第一態様のガスケットの製造方法の他の別例を示す同様図である。(A) (b) (c) (d) is the same figure which shows the other another example of the manufacturing method of the gasket of the 1st aspect. （ａ）（ｂ）（ｃ）（ｄ）は、同第一態様のガスケットの製造方法の更に他の別例を示す同様図である。(A) (b) (c) (d) is the same figure which shows the other another example of the manufacturing method of the gasket of the 1st aspect. （ａ）（ｂ）（ｃ）は、本発明に係るガスケットの製造方法の第二態様の一例を示す模式的断面図である。(A) (b) (c) is typical sectional drawing which shows an example of the 2nd aspect of the manufacturing method of the gasket which concerns on this invention. （ａ）（ｂ）（ｃ）は、本発明に係るガスケットの製造方法の第三態様の一例を示す模式的断面図である。(A) (b) (c) is typical sectional drawing which shows an example of the 3rd aspect of the manufacturing method of the gasket which concerns on this invention.

以下に本発明の実施の形態について、図面に基づいて説明する。図１及び図２は、後記する各態様の製造方法によって得られたガスケットの例を示し、図例は、いずれも自動車用オイルパン等に用いられるガスケット１，１Ａを示している。図１に示すガスケット１は、図３にも示すように、金属板製環状芯材２と、該金属板製環状芯材２の両面にゴム層３が一体に固着されたものである。金属板製環状芯材２は、ステンレス等の鋼板を所定のオイルパン（不図示）の開口周縁部に沿った形状に板金加工して形成されたもので、内周縁部及び外周縁部には、その長手方向（周方向）に沿って多数の円孔からなる連通部２ａが形成され（図５も参照）、両面のゴム層３がこの連通部２ａを通して互いに連通している。連通部２ａの形状としては、図例のような円孔に限らず、図７に示すように周端縁部から幅方向中央部に向かって切り欠かれた切欠状のものであっても良い。また、該芯材２の幅方向の略中央部には、当該オイルパンをエンジンブロック（不図示）に締結する為のボルト挿通孔２ｂが周方向に沿って適宜間隔毎に開設されている。 Embodiments of the present invention will be described below with reference to the drawings. 1 and 2 show an example of a gasket obtained by a manufacturing method of each aspect to be described later, and both of the drawings show gaskets 1 and 1A used for an oil pan for automobiles and the like. As shown in FIG. 3, the gasket 1 shown in FIG. 1 includes a metal plate-made annular core member 2 and rubber layers 3 that are integrally fixed to both surfaces of the metal plate-made annular core member 2. The metal plate-made annular core material 2 is formed by sheet-metal processing a steel plate such as stainless steel into a shape along the opening peripheral edge of a predetermined oil pan (not shown). In the inner peripheral edge and the outer peripheral edge, A communication portion 2a composed of a large number of circular holes is formed along the longitudinal direction (circumferential direction) (see also FIG. 5), and the rubber layers 3 on both sides communicate with each other through the communication portion 2a. The shape of the communication portion 2a is not limited to the circular hole as shown in the figure, and may be a notch shape that is notched from the peripheral edge to the center in the width direction as shown in FIG. . In addition, bolt insertion holes 2b for fastening the oil pan to an engine block (not shown) are provided at appropriate intervals along the circumferential direction at a substantially central portion of the core member 2 in the width direction.

図２及び図４に示すガスケット１Ａは、図１及び図３に示す成型体としてのガスケット１における幅方向両側部１ａ，１ａを前記芯材２の周縁部を含んで切断除去すると共に、該成型体の幅方向中央部に所定のシールラインに沿ってビード加工を施したものである。図例では、前記切断除去の際に、前記連通部２ａの全てを除去した例を示しているが、各連通部２ａの一部を残して切断除去するようにしても良い。また、前記ビード加工によって、幅方向中央部に山形のビード部１ｂが形成され、該ビード部１ｂの稜線部がオイルパンの所定のシールラインＬに沿うよう形成されている。図例では、前記ボルト挿通孔２ｂが前記芯材２の幅方向の略中央部に形成されているから、当該シールラインＬは、この挿通孔２ｂの形成部位を迂回するように形成されている。 The gasket 1A shown in FIGS. 2 and 4 cuts and removes both sides 1a and 1a in the width direction of the gasket 1 as the molded body shown in FIGS. A bead process is performed along a predetermined seal line at the center in the width direction of the body. In the example shown in the drawing, all of the communication portions 2a are removed at the time of cutting and removing. However, the communication portions 2a may be cut and removed while leaving a part of the communication portions 2a. Further, by the bead processing, a mountain-shaped bead portion 1b is formed at the center in the width direction, and the ridge line portion of the bead portion 1b is formed along a predetermined seal line L of the oil pan. In the illustrated example, since the bolt insertion hole 2b is formed at a substantially central portion in the width direction of the core member 2, the seal line L is formed so as to bypass the formation site of the insertion hole 2b. .

前記構成のガスケット１，１Ａは、エンジンブロックとオイルパンとの締結合体部に挟圧状態で介在され、ゴム層３の圧縮反力によって両合体面間がシールされる。そして、ゴム層３は金属板製環状芯材２によって補強され、その形状保持がなされる。図１及び図３に示すガスケット１のように、芯材２の両面のゴム層３が連通部２ａを通して連通している場合は、芯材２とゴム層３との間に通常は接着剤を介在させることが望ましいが、接着剤を介さなくともゴム層３の強固な固着一体化が図られる。また、図２及び図４に示すガスケット１Ａのようにビード部１ｂを備えている場合、前記挟圧によりビード部１ｂも圧縮変形し、この圧縮変形による反力とも相俟って各合体面との面圧が確保され、より優れたシール性が発揮される。この例の場合、連通部２ａも含んで前記幅方向両側部１ａ，１ａが切断除去されているから、芯材２の補強機能を低下させる一要因となる連通部２ａの影響をなくすことができる。 The gaskets 1, 1 </ b> A having the above-described configuration are interposed in a clamped state between the engine block and the oil pan, and the combined surfaces are sealed by the compression reaction force of the rubber layer 3. The rubber layer 3 is reinforced by the metal plate annular core material 2 and the shape thereof is maintained. When the rubber layers 3 on both surfaces of the core material 2 communicate with each other through the communication portion 2 a as in the gasket 1 shown in FIGS. 1 and 3, an adhesive is usually provided between the core material 2 and the rubber layer 3. Although it is desirable to interpose, the rubber layer 3 can be firmly fixed and integrated without using an adhesive. Further, when the bead portion 1b is provided as in the gasket 1A shown in FIGS. 2 and 4, the bead portion 1b is also compressed and deformed by the clamping pressure, and combined with the reaction force due to the compression deformation, The surface pressure is ensured and better sealing performance is exhibited. In the case of this example, since both the width direction side portions 1a and 1a including the communication portion 2a are cut and removed, it is possible to eliminate the influence of the communication portion 2a which is one factor that reduces the reinforcing function of the core material 2. .

ゴム層３を構成するゴム材としては、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＤＭ）、アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、アクリルゴム（ＡＣＭ）、水素化アクリロニトリルブタジエンゴム（ＨＮＢＲ）、シリコーンゴム（ＶＭＱ）、フロロシリコーンゴム（ＦＶＭＱ）、フッ素ゴム（ＦＫＭ）等が採用される。 The rubber material constituting the rubber layer 3 includes ethylene propylene rubber (EPDM), acrylonitrile butadiene rubber (NBR), styrene butadiene rubber (SBR), acrylic rubber (ACM), hydrogenated acrylonitrile butadiene rubber (HNBR), silicone rubber ( VMQ), fluorosilicone rubber (FVMQ), fluoro rubber (FKM), etc. are employed.

次に、前記のようなガスケット１（１Ａ）の製造方法について図面を参照して説明する。図５（ａ）（ｂ）（ｃ）（ｄ）は、第一態様のガスケットの製造方法の一例を示す。この第一態様の製造方法によるガスケットの製造に先立ち、前記ゴム層３に対応する形状の環状キャビティ５ａ，６ａを備えた上下型５，６からなる成型型４と、両面のゴム層が連通し得る連通部２ａを周縁部に備え所定の形状に板金加工された金属板製環状芯材２と、未加硫のゴム材（ゴム生地）３０とを準備する。金属板製環状芯材２の両面には、予め接着剤の塗布層或いは焼付層を形成しておく。未加硫のゴム材（以下、未加硫ゴム材と略称する）３０は、押出機７に装填され、この押出機７より所定の部位に押出されるよう構成される。 Next, a manufacturing method of the gasket 1 (1A) as described above will be described with reference to the drawings. 5A, 5B, 5C, and 5D show an example of a method for manufacturing the gasket of the first aspect. Prior to the production of the gasket by the production method of the first aspect, the mold 4 composed of the upper and lower molds 5 and 6 having the annular cavities 5a and 6a corresponding to the rubber layer 3 and the rubber layers on both sides communicate with each other. An annular core material 2 made of a metal plate which is provided with a communication portion 2a to be obtained at the peripheral portion and processed into a predetermined shape, and an unvulcanized rubber material (rubber fabric) 30 are prepared. An adhesive coating layer or a baking layer is formed in advance on both surfaces of the metal plate annular core material 2. An unvulcanized rubber material (hereinafter abbreviated as an unvulcanized rubber material) 30 is loaded into the extruder 7 and is configured to be extruded from the extruder 7 to a predetermined portion.

図５（ａ）に示すように、下型６が不図示のｘ−ｙテーブル上に設置され、その上方に前記押出機７が配設されている。下型６をキャビティ６ａが前記押出機７の直下に位置するようｘ−ｙテーブルによって移動させながら、押出機７より未加硫ゴム材３０をキャビティ６ａに押出してその全周に亘るよう供給する。次に、図５（ｂ）において、前記金属板製環状芯材２を、キャビティ６ａ内に供給された未加硫ゴム材３０上に配置させる。この時、図６及び図７に示すように芯材２の両側部がキャビティ６ａの開口縁部に跨るように且つ連通部２ａがキャビティ６ａ内に位置するよう位置決めされる。前記のように芯材２がボルト挿通孔２ｂを備える場合は、キャビティ６ａの底部にこれに対応させて突部（不図示）設け、この突部を芯材２の位置決めに用いることができる。 As shown in FIG. 5A, the lower mold 6 is installed on an xy table (not shown), and the extruder 7 is disposed above the lower mold 6. While the lower die 6 is moved by the xy table so that the cavity 6a is positioned directly under the extruder 7, the unvulcanized rubber material 30 is extruded from the extruder 7 into the cavity 6a and supplied over the entire circumference. . Next, in FIG.5 (b), the said metal-plate annular core material 2 is arrange | positioned on the unvulcanized rubber material 30 supplied in the cavity 6a. At this time, as shown in FIG.6 and FIG.7, it positions so that the both sides of the core material 2 may straddle the opening edge part of the cavity 6a, and the communication part 2a may be located in the cavity 6a. When the core member 2 includes the bolt insertion hole 2b as described above, a protrusion (not shown) is provided at the bottom of the cavity 6a so as to correspond to this, and this protrusion can be used for positioning the core member 2.

図５（ｃ）において、下型６をｘ−ｙテーブルによって移動させながら、前記のように配置された芯材２の上に押出機７より未加硫ゴム材３０を押出してその全周に亘るよう供給する。その後、図５（ｄ）において、上型５を下型６上の所定位置に設置し、上型５と下型６とを型締めして未加硫ゴム材３０を両キャビティ５ａ，６ａ内に行き渡らせながら加硫する。この時、両キャビティ５ａ，６ａに供給された未加硫ゴム材３０の量に多少の差があっても、型締めの際に未加硫ゴム材３０が連通部２ａを通じて相互に流通するから、キャビティ５ａ，６ａ内での内圧が均一化され、芯材２の変形の発生が防止される。また、同一の未加硫ゴム材３０が芯材２の両面に供給されるから、加硫時間に差が生じず、芯材２の両面に亘って均質なゴム層３が加硫形成される。更に、芯材２の両面に形成されるゴム層３は、連通部２ａを介して相互に繋がっており、接着剤を用いずともゴム層３が芯材２に対して強固に一体化される。その後、上下型５，６を脱型すると、図１及び図３に示すようなガスケット１が得られ、得られたガスケット１は、製品品質の安定したものとされる。 In FIG.5 (c), while moving the lower mold | type 6 with an xy table, the unvulcanized rubber material 30 is extruded from the extruder 7 on the core material 2 arrange | positioned as mentioned above, and the whole periphery is extruded. Supply across. Thereafter, in FIG. 5D, the upper die 5 is placed at a predetermined position on the lower die 6, the upper die 5 and the lower die 6 are clamped, and the unvulcanized rubber material 30 is placed in both the cavities 5a and 6a. Vulcanize while spreading. At this time, even if there is a slight difference in the amount of the unvulcanized rubber material 30 supplied to both the cavities 5a and 6a, the unvulcanized rubber material 30 circulates through the communication portion 2a when the mold is clamped. The internal pressure in the cavities 5a and 6a is made uniform, and the deformation of the core material 2 is prevented. Further, since the same unvulcanized rubber material 30 is supplied to both surfaces of the core material 2, there is no difference in vulcanization time, and a uniform rubber layer 3 is vulcanized and formed on both surfaces of the core material 2. . Further, the rubber layers 3 formed on both surfaces of the core material 2 are connected to each other via the communication portion 2a, and the rubber layer 3 is firmly integrated with the core material 2 without using an adhesive. . Thereafter, when the upper and lower molds 5 and 6 are removed, a gasket 1 as shown in FIGS. 1 and 3 is obtained, and the obtained gasket 1 is made stable in product quality.

図１及び図３に示すガスケット１は、それ自体がオイルパン用ガスケットとして充分に機能を奏するものであるが、図２及び図４に示すように、ガスケット１を半製品（成型体）とし、幅方向両側部１ａ，１ａを前記芯材２の周縁部を含んで切断除去すると共に、該成型体の幅方向中央部に所定のシールラインＬに沿ってビード加工を施し、山形のビード部１ｂを形成したものとしても良い。この場合は、前述の通りシール性が更に向上し、芯材２の補強機能がより効果的に発現されると共に、製品としての見栄えも向上する。
尚、図１及び図３に示すガスケット１の場合は、芯材２の両面に形成されるゴム層３は、連通部２ａを介して相互に繋がって芯材２に対して強固に一体化されるので、製造に先立ち、製品仕様によっては芯材２の両面に接着剤の層を形成させておかなくても良い。しかし、図２及び図４に示すガスケット１Ａのように、幅方向両側部１ａ，１ａを前記芯材２の周縁部を含んで切断除去する場合は、芯材２の両面に接着剤の層を形成させておくことが必要である。 The gasket 1 shown in FIG. 1 and FIG. 3 itself functions sufficiently as an oil pan gasket, but as shown in FIG. 2 and FIG. 4, the gasket 1 is a semi-finished product (molded product). Both the widthwise side portions 1a and 1a are cut and removed including the peripheral edge of the core material 2, and bead processing is performed along a predetermined seal line L at the widthwise central portion of the molded body, thereby forming a bead portion 1b having a mountain shape. It is good also as what formed. In this case, as described above, the sealing property is further improved, the reinforcing function of the core material 2 is more effectively expressed, and the appearance as a product is also improved.
In the case of the gasket 1 shown in FIGS. 1 and 3, the rubber layers 3 formed on both surfaces of the core material 2 are connected to each other via the communication portion 2a and are firmly integrated with the core material 2. Therefore, prior to production, depending on the product specifications, it is not necessary to form an adhesive layer on both sides of the core material 2. However, like the gasket 1A shown in FIG. 2 and FIG. 4, when both the widthwise side portions 1a and 1a are cut and removed including the peripheral portion of the core material 2, an adhesive layer is formed on both surfaces of the core material 2. It is necessary to form it.

図８（ａ）（ｂ）（ｃ）は、第一態様のガスケットの製造方法の別例を示している。図８（ａ）において、前記と同様に事前に準備された金属板製環状芯材２を不図示のｘ−ｙテーブルの把持部に把持させ、金属板製環状芯材２の両側に未加硫ゴム材３０が装填された２機の押出機７を互いに対向方向に向くよう配置させる。そして、当該芯材２をｘ−ｙテーブルによって移動させながら、押出機７から未加硫のゴム材３０を芯材２の両面に付着させるように押出してその全周に亘るよう供給する。次いで、図８（ｂ）に示すように、下型６のキャビティ６ａ内に芯材２の下面に供給された未加硫ゴム材３０が嵌まり込むようにして芯材２を前記と同様に位置付ける。更に、図８（ｃ）に示すように、上型５を下型６上に設置し、上下型５，６を型締めして未加硫ゴム材３０を両キャビティ５ａ，６ａ内に行き渡らせながら加硫する。 8A, 8B, and 8C show another example of the method for manufacturing the gasket of the first aspect. In FIG. 8A, the metal plate-made annular core material 2 prepared in advance in the same manner as described above is gripped by a grip portion of an xy table (not shown), and the metal plate-shaped annular core material 2 is not added to both sides of the metal plate-shaped annular core material 2. The two extruders 7 loaded with the vulcanized rubber material 30 are arranged so as to face each other. And while moving the said core material 2 with an xy table, it extrudes so that the unvulcanized rubber material 30 may adhere to both surfaces of the core material 2 from the extruder 7, and is supplied over the perimeter. Next, as shown in FIG. 8B, the core material 2 is positioned in the same manner as described above so that the unvulcanized rubber material 30 supplied to the lower surface of the core material 2 fits into the cavity 6 a of the lower mold 6. Further, as shown in FIG. 8C, the upper mold 5 is placed on the lower mold 6 and the upper and lower molds 5 and 6 are clamped to spread the unvulcanized rubber material 30 into both the cavities 5a and 6a. While vulcanizing.

この場合も、両キャビティ５ａ，６ａに供給された未加硫ゴム材３０の量に多少の差があっても、型締めの際に未加硫ゴム材３０が連通部２ａを通じて相互に流通するから、キャビティ５ａ，６ａ内での内圧が均一化され、芯材２の変形の発生が防止される。また、同一の未加硫ゴム材３０が芯材２の両面に供給されるから、加硫時間に差が生じず、芯材２の両面に亘って均質なゴム層３が加硫形成される。更に、芯材２の両面に形成されるゴム層３は、連通部２ａを介して相互に繋がっており、接着剤を用いずともゴム層３が芯材２に対して強固に一体化される。その後、上下型５，６を脱型すると、図１及び図３に示すようなガスケット１が得られ、得られたガスケット１は、製品品質の安定したものとされる。 Also in this case, even if there is a slight difference in the amount of the unvulcanized rubber material 30 supplied to both the cavities 5a and 6a, the unvulcanized rubber material 30 circulates through the communication portion 2a when the mold is clamped. Thus, the internal pressure in the cavities 5a and 6a is made uniform, and the deformation of the core material 2 is prevented. Further, since the same unvulcanized rubber material 30 is supplied to both surfaces of the core material 2, there is no difference in vulcanization time, and a uniform rubber layer 3 is vulcanized and formed on both surfaces of the core material 2. . Further, the rubber layers 3 formed on both surfaces of the core material 2 are connected to each other via the communication portion 2a, and the rubber layer 3 is firmly integrated with the core material 2 without using an adhesive. . Thereafter, when the upper and lower molds 5 and 6 are removed, a gasket 1 as shown in FIGS. 1 and 3 is obtained, and the obtained gasket 1 is made stable in product quality.

図９（ａ）（ｂ）（ｃ）（ｄ）は、第一態様のガスケットの製造方法の他の別例を示している。図９（ａ）において、不図示の押出機で紐状に押出された未加硫ゴム材３０を人手（不図示）によって下型６のキャビティ６ａ内にその全周に亘って供給する。次いで、図９（ｂ）において、前記と同様に事前に準備された芯材２をキャビティ６ａ内に供給されたゴム材３０上に押付けるように配置させる。この時も、芯材２の下型６に対する相対位置が、図６或いは図７に示すような関係となるよう設定されることは前記と同様である。図９（ｃ）において、紐状の未加硫ゴム材３０を前記と同様に人手によって芯材２上の幅方向中央部にその全周に亘って供給する。そして、図９（ｄ）に示すように、上型５を下型６上に設置し、上下型５，６を型締めして未加硫ゴム材３０を両キャビティ５ａ，６ａ内に行き渡らせながら加硫する。 9A, 9B, 9C, and 9D show another example of the method for manufacturing the gasket of the first aspect. In FIG. 9A, the unvulcanized rubber material 30 extruded in a string shape by an unillustrated extruder is supplied into the cavity 6a of the lower mold 6 over the entire circumference by hand (not illustrated). Next, in FIG. 9B, the core material 2 prepared in advance in the same manner as described above is disposed so as to be pressed onto the rubber material 30 supplied into the cavity 6a. At this time as well, the relative position of the core material 2 with respect to the lower mold 6 is set so as to have the relationship shown in FIG. 6 or FIG. In FIG. 9C, the string-like unvulcanized rubber material 30 is supplied over the entire circumference to the central portion in the width direction on the core material 2 by hand as described above. Then, as shown in FIG. 9 (d), the upper mold 5 is placed on the lower mold 6 and the upper and lower molds 5 and 6 are clamped to spread the unvulcanized rubber material 30 into both the cavities 5a and 6a. While vulcanizing.

この場合も、連通部２ａが同様に機能し、キャビティ５ａ，６ａ内での内圧が均一化され、芯材２の変形の発生が防止されると共に、芯材２の両面に亘って均質なゴム層３が加硫形成され、更に、ゴム層３が芯材２に対して強固に一体化される。そして、上下型５，６を脱型することにより図１及び図３に示すようなガスケット１が得られる、得られたガスケット１は、前記と同様に製品品質の安定したものとされる。 Also in this case, the communication portion 2a functions in the same manner, the internal pressure in the cavities 5a and 6a is made uniform, the deformation of the core material 2 is prevented, and the rubber that is homogeneous over both surfaces of the core material 2 is obtained. The layer 3 is vulcanized and the rubber layer 3 is firmly integrated with the core material 2. And the gasket 1 as shown in FIG.1 and FIG.3 is obtained by demolding the upper and lower mold | types 5 and 6. The obtained gasket 1 is made into the thing with stable product quality similarly to the above.

図１０（ａ）（ｂ）（ｃ）（ｄ）は、第一態様のガスケットの製造方法の更に他の別例を示している。図１０（ａ）において、不図示の押出機で帯状に押出された未加硫ゴム材３０を人手（不図示）によって下型６のキャビティ６ａ内にその全周に亘って供給する。次いで、図１０（ｂ）において、前記と同様に事前に準備された芯材２をキャビティ６ａ内に供給されたゴム材３０上に載せるように配置させる。この時も、芯材２の下型６に対する相対位置が、図６或いは図７に示すような関係となるよう設定されることは前記と同様である。図１０（ｃ）において、帯状の未加硫ゴム材３０を前記と同様に人手によって芯材２上にその全周に亘って供給する。そして、図１０（ｄ）に示すように、上型５を下型６上に設置し、上下型５，６を型締めしてゴム材３０を両キャビティ５ａ，６ａ内に行き渡らせながら加硫する。 FIGS. 10A, 10B, 10C, and 10D show still another example of the manufacturing method of the gasket of the first aspect. In FIG. 10 (a), the unvulcanized rubber material 30 extruded in a strip shape by an unillustrated extruder is supplied by hand (not illustrated) into the cavity 6a of the lower mold 6 over the entire circumference. Next, in FIG. 10B, the core material 2 prepared in advance as described above is placed on the rubber material 30 supplied into the cavity 6a. At this time as well, the relative position of the core material 2 with respect to the lower mold 6 is set so as to have the relationship shown in FIG. 6 or FIG. In FIG. 10C, a belt-like unvulcanized rubber material 30 is supplied over the entire circumference onto the core material 2 by hand as described above. Then, as shown in FIG. 10 (d), the upper mold 5 is placed on the lower mold 6, the upper and lower molds 5, 6 are clamped, and the rubber material 30 is vulcanized while being distributed in both the cavities 5a, 6a. To do.

図１１（ａ）（ｂ）（ｃ）は、第二態様のガスケットの製造方法の一例を示している。この第二態様の製造方法によるガスケットの製造に先立ち、前記ゴム層３に対応する形状のキャビティ５０ａ，６０ａ及び両キャビティ５０ａ，６０ａに共通するランナ４１を備えた上下型５０，６０からなる成型型４０と、両面のゴム層が連通し得る連通部２ａを周縁部に備え所定の形状に板金加工された金属板製環状芯材２と、未加硫のゴム材３０とを準備する。前記ランナ４１は、上型５０に環状キャビティ５０ａの内周側の側部近傍部に周方向に沿って形成された周溝５０ｂと、キャビティ５０ａの開口縁部に周方向に沿って隔設され前記周溝５０ｂとキャビティ５０ａとを繋ぐ複数の連通溝５０ｃと、下型６０のキャビティ６０ａの開口縁部に周方向に沿って隔設され、上下型５０，６０を合体させた時に前記周溝５０ｂとキャビティ６０ａとを繋ぐ複数の連通溝６０ｂとより構成される。上型５０の連通溝５０ｃと下型６０の連通溝６０ｂとは同位置（対向位置）に同幅で形成されており、これにより、後記するように芯材２を介在させて上下型５０，６０を型締めする際、芯材２の周縁部が波打ち状に変形する懸念がない。上型５０には、コールドランナー型射出機８が設置されるゲート５０ｄが設けられ、該ゲート５０ｄは前記周溝５０ｂに通じている。射出機８には未加硫のゴム材３０が装填され、ゲート５０ｄ、周溝５０ｂ及び連通溝５０ｃ、６０ｂを通じてキャビティ５０ａ，６０ａ内に未加硫ゴム材３０が供給されるよう構成されている。 11 (a), 11 (b), and 11 (c) show an example of a method for manufacturing the gasket of the second aspect. Prior to the production of the gasket according to the production method of the second aspect, a mold comprising upper and lower molds 50, 60 having cavities 50a, 60a corresponding to the rubber layer 3 and runners 41 common to both cavities 50a, 60a. 40, an annular core material 2 made of a metal plate which is provided with a communication portion 2a at which the rubber layers on both sides can communicate with each other at the peripheral portion and processed into a predetermined shape, and an unvulcanized rubber material 30 are prepared. The runner 41 is provided in the upper mold 50 in a circumferential groove 50b formed in the vicinity of the inner peripheral side of the annular cavity 50a along the circumferential direction, and is spaced apart in the circumferential direction at the opening edge of the cavity 50a. A plurality of communication grooves 50c that connect the circumferential grooves 50b and the cavities 50a, and the circumferential edges of the opening rims of the cavities 60a of the lower mold 60, and the circumferential grooves when the upper and lower molds 50, 60 are combined. 50 b and a plurality of communication grooves 60 b that connect the cavity 60 a. The communication groove 50c of the upper mold 50 and the communication groove 60b of the lower mold 60 are formed at the same position (opposing position) with the same width, and thereby the upper and lower molds 50, When the mold 60 is clamped, there is no concern that the peripheral edge of the core material 2 is deformed into a wavy shape. The upper mold 50 is provided with a gate 50d on which the cold runner type injection machine 8 is installed, and the gate 50d communicates with the circumferential groove 50b. The unvulcanized rubber material 30 is loaded in the injection machine 8, and the unvulcanized rubber material 30 is supplied into the cavities 50a and 60a through the gate 50d, the circumferential groove 50b, and the communication grooves 50c and 60b. .

図１１（ａ）において、下型６０の所定位置に前記芯材２を配置させ、次いで、図１１（ｂ）に示すように、下型６０上に前記上型５０を設置し、上下型５０，６０を型締めする。その後、図１１（ｃ）において、前記射出機８より未加硫ゴム材３０を射出し、ゲート５０ｄ、周溝５０ｂ及び連通溝５０ｃ、６０ｂを通じてキャビティ５０ａ，６０ａ内に未加硫ゴム材３０を行き渡らせながら注入して加硫する。この時、両キャビティ５０ａ，６０ａには、周溝５０ｂを経て連通溝５０ｃ、６０ｂより同時に未加硫ゴム材３０が供給されるから、キャビティ５０ａ，６０ａ内での内圧に差が生じ難くい。しかも、両キャビティ５０ａ，６０ａにおいて供給量に多少の差があっても、未加硫ゴム材３０が芯材２の連通部２ａを通じて相互に流通するから、キャビティ５０ａ，６０ａ内での内圧が均一化され、芯材２の変形の発生が防止される。また、同一の未加硫ゴム材３０が芯材２の両面に供給されるから、前記と同様に加硫時間に差が生じず、芯材２の両面に亘って均質なゴム層３が形成される。更に、芯材２の両面に形成されるゴム層３は、連通部２ａを介して相互に繋がっており、接着剤を用いずともゴム層３が芯材２に対して強固に一体化される。その後、上下型５０，６０を脱型すると、図１及び図３に示すようなガスケット１が得られ、得られたガスケット１は、製品品質の安定したものとされる。 In FIG. 11A, the core material 2 is disposed at a predetermined position of the lower mold 60, and then the upper mold 50 is installed on the lower mold 60 as shown in FIG. , 60 is clamped. Thereafter, in FIG. 11 (c), the unvulcanized rubber material 30 is injected from the injector 8, and the unvulcanized rubber material 30 is placed in the cavities 50a and 60a through the gate 50d, the circumferential groove 50b, and the communication grooves 50c and 60b. Inject and vulcanize while spreading. At this time, since the unvulcanized rubber material 30 is simultaneously supplied to the cavities 50a and 60a from the communication grooves 50c and 60b via the circumferential groove 50b, a difference in internal pressure in the cavities 50a and 60a is unlikely to occur. Moreover, even if there is a slight difference in the supply amount in both the cavities 50a and 60a, the unvulcanized rubber material 30 circulates through the communication part 2a of the core material 2, so that the internal pressure in the cavities 50a and 60a is uniform. And the occurrence of deformation of the core material 2 is prevented. In addition, since the same unvulcanized rubber material 30 is supplied to both surfaces of the core material 2, there is no difference in vulcanization time as described above, and a uniform rubber layer 3 is formed across both surfaces of the core material 2. Is done. Further, the rubber layers 3 formed on both surfaces of the core material 2 are connected to each other via the communication portion 2a, and the rubber layer 3 is firmly integrated with the core material 2 without using an adhesive. . Thereafter, when the upper and lower molds 50 and 60 are removed, a gasket 1 as shown in FIGS. 1 and 3 is obtained, and the obtained gasket 1 has a stable product quality.

図１２（ａ）（ｂ）（ｃ）は、第三態様のガスケットの製造方法の一例を示している。この第三態様の製造方法によるガスケットの製造に先立ち、前記ゴム層３に対応する形状のキャビティ５００ａ，６００ａ及び両キャビティ５００ａ，６００ａに共通するランナ４０１を備えた上下型５００，６００からなる成型型４００と、両面のゴム層が連通し得る連通部２ａを周縁部に備え所定の形状に板金加工された金属板製環状芯材２と、未加硫のゴム材３０とを準備する。下型６００は、キャビティ６００ａの内周側と等間隔の壁部６００ｂを構成する***突部６００ｃを有し、該壁部６００ｂに沿って周溝６００ｄが形成されている。また、キャビティ６００ａの開口縁部に周方向に沿って隔設され前記周溝６００ｄとキャビティ６００ａとを繋ぐ複数の連通溝６００ｅが形成されている。この複数の連通溝６００ｅと前記周溝６００ｄとによりランナ４０１が構成される。そして、上型５００の当該ランナ４０１に対応する部位５００ｂはフラットな形状とされている。 12 (a), 12 (b), and 12 (c) show an example of a method for manufacturing the gasket according to the third aspect. Prior to the production of the gasket by the production method of the third aspect, a mold comprising upper and lower molds 500, 600 having cavities 500a, 600a corresponding to the rubber layer 3 and a runner 401 common to both cavities 500a, 600a. 400, an annular core material 2 made of a metal plate which is provided with a communication portion 2a at which the rubber layers on both sides can communicate with each other at the peripheral portion and are processed into a predetermined shape, and an unvulcanized rubber material 30 are prepared. The lower mold 600 has a raised protrusion 600c that constitutes a wall portion 600b equidistant from the inner peripheral side of the cavity 600a, and a circumferential groove 600d is formed along the wall portion 600b. A plurality of communication grooves 600e are formed at the opening edge of the cavity 600a along the circumferential direction so as to connect the circumferential groove 600d and the cavity 600a. The plurality of communication grooves 600e and the circumferential groove 600d constitute a runner 401. And the part 500b corresponding to the said runner 401 of the upper mold | type 500 is made into the flat shape.

図１２（ａ）において、下型６００の所定位置に前記芯材２を配置させ、次いで、図１２（ｂ）に示すように、下型６００の前記周溝６００ｄの上に、図９に示したと同様の紐状の未加硫ゴム材３０をその全周に亘るよう人手で供給する。更に、図１２（ｃ）において、下型６００上に前記上型５００を設置し、上下型５００，６００を型締めする。この型締めと共に、未加硫ゴム材３０が、上型５００の前記フラットな部位５００ｂと前記下型６００の壁部６００ｂとによって規制され、連通溝６００ｅを通じて下型６００のキャビティ６００ａ及び上型５００のキャビティ５００ａ内に行き渡るよう強制的に圧入される。これと並行して未加硫ゴム材３０の加硫がなされる。この時、両キャビティ５００ａ，６００ａには、周溝６００ｄを経て同時に未加硫ゴム材３０が供給されるから、キャビティ５００ａ，６００ａ内での内圧に差が生じ難くい。しかも、両キャビティ５００ａ，６００ａにおいて供給量に多少の差があっても、未加硫ゴム材３０が芯材２の連通部２ａを通じて相互に流通するから、キャビティ５００ａ，６００ａ内での内圧が均一化され、芯材２の変形の発生が防止される。また、同一の未加硫ゴム材３０が芯材２の両面に供給されるから、前記と同様に加硫時間に差が生じず、芯材２の両面に亘って均質なゴム層３が形成される。更に、芯材２の両面に形成されるゴム層３は、連通部２ａを介して相互に繋がっており、接着剤を用いずともゴム層３が芯材２に対して強固に一体化される。その後、上下型５００，６００を脱型すると、図１及び図３に示すようなガスケット１が得られ、得られたガスケット１は、製品品質の安定したものとされる。 In FIG. 12A, the core material 2 is arranged at a predetermined position of the lower mold 600, and then, as shown in FIG. 12B, shown in FIG. 9 above the circumferential groove 600d of the lower mold 600. A string-like unvulcanized rubber material 30 similar to the above is manually supplied over the entire circumference. Further, in FIG. 12C, the upper mold 500 is installed on the lower mold 600, and the upper and lower molds 500, 600 are clamped. Along with the clamping, the unvulcanized rubber material 30 is regulated by the flat portion 500b of the upper mold 500 and the wall portion 600b of the lower mold 600, and the cavity 600a and the upper mold 500 of the lower mold 600 are communicated through the communication groove 600e. Is forced into the cavity 500a. In parallel with this, the vulcanized rubber material 30 is vulcanized. At this time, since the unvulcanized rubber material 30 is simultaneously supplied to both the cavities 500a and 600a via the circumferential groove 600d, it is difficult for a difference in internal pressure in the cavities 500a and 600a to occur. In addition, even if there is a slight difference in the supply amount between the cavities 500a and 600a, the unvulcanized rubber material 30 flows through the communication portion 2a of the core material 2, so that the internal pressure in the cavities 500a and 600a is uniform. And the occurrence of deformation of the core material 2 is prevented. In addition, since the same unvulcanized rubber material 30 is supplied to both surfaces of the core material 2, there is no difference in vulcanization time as described above, and a uniform rubber layer 3 is formed across both surfaces of the core material 2. Is done. Further, the rubber layers 3 formed on both surfaces of the core material 2 are connected to each other via the communication portion 2a, and the rubber layer 3 is firmly integrated with the core material 2 without using an adhesive. . Thereafter, when the upper and lower molds 500 and 600 are removed, a gasket 1 as shown in FIGS. 1 and 3 is obtained, and the obtained gasket 1 has a stable product quality.

尚、図８〜図１２の製造方法によって得たガスケット１を半製品（成型体）として、幅方向両側部１ａ，１ａ（図３、図４参照）を前記芯材２の周縁部を含んで切断除去すると共に、該成型体の幅方向中央部に所定のシールラインＬに沿ってビード加工を施し、山形のビード部１ｂを形成して、図２及び図４に示すガスケット１Aを得るようにしても良い。また、図８〜図１２の製造方法においても、図７に示すような形状の芯材２を用いることは、もとより可能である。更に、本発明のガスケットとして、自動車用のオイルパンガスケットを例示したが、これに限らず、挟圧状態で介在されてシール対象空所をシールすることが求められる他のシール対象２部材にも適用され得ることは言うまでもない。加えて、本発明のガスケットの製造方法において、未加硫ゴム材３０の供給方法は、例示の方法に限らず、芯材２の両面に直接供給するよう構成される方法であれば、他の方法も採用可能である。 In addition, the gasket 1 obtained by the manufacturing method of FIGS. 8-12 is made into a semi-finished product (molded body), and the width direction both sides 1a and 1a (refer FIG. 3, FIG. 4) include the peripheral part of the said core material 2. FIG. In addition to cutting and removing, bead processing is performed along the predetermined seal line L at the center in the width direction of the molded body to form a chevron-shaped bead portion 1b to obtain a gasket 1A shown in FIGS. May be. Also, in the manufacturing method of FIGS. 8 to 12, it is possible to use the core material 2 having the shape as shown in FIG. Furthermore, as an example of the gasket of the present invention, an oil pan gasket for automobiles has been exemplified. However, the present invention is not limited to this, and other seal target 2 members that are required to seal a space to be sealed interposed in a pinched state. It goes without saying that it can be applied. In addition, in the gasket manufacturing method of the present invention, the method for supplying the unvulcanized rubber material 30 is not limited to the illustrated method, and any other method may be used as long as it is configured to be supplied directly to both surfaces of the core material 2. A method can also be employed.

１，１Ａガスケット
１ａ側部
１ｂビード部
２金属板製環状芯材
２ａ連通部
３ゴム層
３０未加硫のゴム材
４，４０，４００成型型
４１，４０１ランナ
５，５０，５００上型
６，６０，６００下型
５ａ，５０ａ，５００ａキャビティ
６ａ，６０ａ，６００ａキャビティ
Ｌシールライン DESCRIPTION OF SYMBOLS 1,1A Gasket 1a Side part 1b Bead part 2 Metal plate-made annular core material 2a Communication part 3 Rubber layer 30 Unvulcanized rubber material 4,40,400 Mold 41,401 Runner 5,50,500 Upper mold 6, 60,600 Lower mold 5a, 50a, 500a Cavity 6a, 60a, 600a Cavity L Seal line

Claims

金属板製環状芯材と、該金属板製環状芯材の両面にゴム層が一体に固着されたガスケットの製造方法であって、
前記ゴム層に対応する形状のキャビティを備えた上下型からなる成型型と、両面のゴム層が連通し得る連通部を周縁部に備え所定の形状に板金加工された金属板製環状芯材と、未加硫のゴム材とを準備し、
前記上下型のそれぞれのキャビティに前記未加硫のゴム材を供給すると共に、上下型間に前記芯材を配置させた上で、当該成型型を型締めして前記ゴム材を加硫成型し、その後脱型することを特徴とするガスケットの製造方法。 A metal plate annular core material, and a gasket manufacturing method in which rubber layers are integrally fixed to both surfaces of the metal plate annular core material,
A mold comprising upper and lower molds provided with a cavity having a shape corresponding to the rubber layer, and an annular core made of a metal plate which is formed by sheet metal processing into a predetermined shape provided with a communication part at a peripheral part where the rubber layers on both sides can communicate with each other; Prepare uncured rubber material,
The unvulcanized rubber material is supplied to the respective cavities of the upper and lower molds, the core material is disposed between the upper and lower molds, the mold is clamped, and the rubber material is vulcanized and molded. Then, a method for producing a gasket, which is demolded thereafter.

金属板製環状芯材と、該金属板製環状芯材の両面にゴム層が一体に固着されたガスケットの製造方法であって、
前記ゴム層に対応する形状のキャビティ及び両キャビティに共通するランナを備えた上下型からなる成型型と、両面のゴム層が連通し得る連通部を周縁部に備え所定の形状に板金加工された金属板製芯材と、未加硫のゴム材とを準備し、
前記上下型間に前記芯材を配置させ、且つ当該成型型を型締めした上で、前記ランナを通じてそれぞれのキャビティに前記未加硫のゴム材を注入して前記ゴム材を加硫成型し、その後脱型することを特徴とするガスケットの製造方法。 A metal plate annular core material, and a gasket manufacturing method in which rubber layers are integrally fixed to both surfaces of the metal plate annular core material,
A mold having a shape corresponding to the rubber layer and an upper and lower mold provided with a runner common to both cavities, and a communicating portion capable of communicating with the rubber layers on both sides are provided at the peripheral portion and processed into a predetermined shape. Prepare a metal plate core material and an unvulcanized rubber material,
After placing the core material between the upper and lower molds and clamping the mold, the unvulcanized rubber material is injected into each cavity through the runner to vulcanize the rubber material, A method for producing a gasket, which is then demolded.

金属板製環状芯材と、該金属板製環状芯材の両面にゴム層が一体に固着されたガスケットの製造方法であって、
前記ゴム層に対応する形状のキャビティ及び両キャビティに共通するランナを備えた上下型からなる成型型と、両面のゴム層が連通し得る連通部を周縁部に備え所定の形状に板金加工された金属板製芯材と、未加硫のゴム材とを準備し、
前記下型上に前記芯材を配置させ、該下型の前記ランナを含む一側部に前記未加硫のゴム材を供給すると共に、前記上型を設置した上で、当該成型型を型締めして前記ランナを通じてそれぞれのキャビティに前記未加硫のゴム材を圧入させて前記ゴム材を加硫成型し、その後脱型することを特徴とするガスケットの製造方法。 A metal plate annular core material, and a gasket manufacturing method in which rubber layers are integrally fixed to both surfaces of the metal plate annular core material,
A mold having a shape corresponding to the rubber layer and an upper and lower mold provided with a runner common to both cavities, and a communicating portion capable of communicating with the rubber layers on both sides are provided at the peripheral portion and processed into a predetermined shape. Prepare a metal plate core material and an unvulcanized rubber material,
The core material is disposed on the lower mold, the unvulcanized rubber material is supplied to one side portion including the runner of the lower mold, and the mold is molded after the upper mold is installed. A method for manufacturing a gasket, comprising: fastening and press-fitting the unvulcanized rubber material into each cavity through the runner to vulcanize and mold the rubber material, followed by demolding.

請求項１乃至３のいずれか１項に記載のガスケットの製造方法において、
前記脱型後、更に、得られた成型体の幅方向両側部を前記芯材の周縁部を含んで切断除去すると共に、該成型体の幅方向中央部に所定のシールラインに沿ってビード加工を施すことを特徴とするガスケットの製造方法。 In the manufacturing method of the gasket according to any one of claims 1 to 3,
After the demolding, the both sides in the width direction of the obtained molded body are cut and removed including the peripheral edge portion of the core material, and bead processing is performed along the predetermined seal line at the center in the width direction of the molded body. The manufacturing method of the gasket characterized by applying.

金属板製環状芯材と、該金属板製環状芯材の両面にゴム層が一体に固着されたガスケットであって、
請求項１又は４に記載の製造方法によって得られたことを特徴とするガスケット。 A metal plate annular core material, and a gasket in which rubber layers are integrally fixed to both surfaces of the metal plate annular core material,
A gasket obtained by the manufacturing method according to claim 1 or 4.

金属板製環状芯材と、該金属板製環状芯材の両面にゴム層が一体に固着されたガスケットであって、
請求項２又は４に記載の製造方法によって得られたことを特徴とするガスケット。 A metal plate annular core material, and a gasket in which rubber layers are integrally fixed to both surfaces of the metal plate annular core material,
A gasket obtained by the production method according to claim 2 or 4.

金属板製環状芯材と、該金属板製環状芯材の両面にゴム層が一体に固着されたガスケットであって、
請求項３又は４に記載の製造方法によって得られたことを特徴とするガスケット。 A metal plate annular core material, and a gasket in which rubber layers are integrally fixed to both surfaces of the metal plate annular core material,
A gasket obtained by the manufacturing method according to claim 3 or 4.