JP2011086017A - 商品配送システム - Google Patents

Abstract

【課題】商品の品質状況を取得し、配送する商品に定められた品質保証範囲を超えた品質異常を検知した場合において、代替品を再送する際に同様の異常を発生しにくくする。
【解決手段】商品の品質状況を検知する機器を配送する対象商品すべてに貼付し、商品の在庫を保管する配送センタ内の品質管理をする管理室において、常時、商品の在庫の品質状況を検知する。配送トラック内の管理室でも同様に商品の品質状況を検知し、商品配送時の災害、事故、管理室の故障等により商品ごとの品質保証範囲と配送中の商品の品質状況を比較し、商品の品質異常を検知した場合、その際の商品及び管理室の温度、湿度、衝撃の情報、配送機器の位置情報を基に在庫の中からより温度、湿度、衝撃において品質異常が発生しにくい商品を選定する。
【選択図】図１

Description

本発明は、センサを活用して製品や商品を含む物品（以下、商品と称する）の品質状況（配送時の温湿度変化、衝撃度の履歴）を確認するための技術に関する。その中でも特に、物流分野において、配送する商品に定められた品質保証範囲を超える状態となる品質異常が発生した場合において、代替品の再送に関する。

現在、物流分野においては、温度などの品質管理されたトラックで輸送されることがある。

また、インターネットショッピングの普及により顧客が小売店へ赴き商品を購入し持ち帰る状況から、顧客が店舗へ足を運ばずに商品を購入し、配送センタから配送先へ配送する物流が急増している。

以上のことから、インターネットショッピングや企業間の物流において、物流対象となる商品においてより安心、安全を求めるニーズが高まり品質管理が必要となってきている。特に温度管理が必要である医療品や冷凍品、湿気に弱い衣料品、衝撃に弱い精密機器を搭載した家電機器等の物流の増加は著しい。

特許文献１に記載の技術では商品に取り付けた温度センサから温度データ、位置情報取得システム（ＧＰＳ）により配送トラックの位置データを取得し、商品の位置、品質状況を配送元、配送者、配送先のさまざまな関係者がリアルタイムに把握できるシステムが提案されている。

特開２００９−９２９４号公報

特許文献１の配送方法では、商品の品質状況を把握することが可能であるが、商品が商品ごとに設定された品質を保持できる温度、湿度、衝撃状態の範囲を超えた状態を検知した場合の代替品の配送方法は考慮されていない。

また、管理する商品の品質状況を把握しても品質異常が発生しやすい商品を再度選定してしまうことや、配送する経路において商品に品質異常を与えやすい等の環境を再度選定してしまうことで、同様の品質異常が発生する可能性がある。なお、ここでの商品とは、いわゆる梱包材を含む輸送単位を指す。すなわち、商品そのものは同じであっても梱包材やその梱包の仕方などによって、環境変化に対する強度が変わってくることを意味する。

本発明では、再配送時に同様の(含む似たもの)異常が発生する可能性を低下させる事をその目的とする。

上記課題を解決するために、本発明では、センサにより温度などの状況が予め定められた品質保証外すなわち、異常であることを検知した場合、再輸送する商品（再輸送品）を個品として特定し、また、保証すべき品質を満たす機能を有する輸送手段を特定し、その中から日時、配送場所、輸送手段の位置、環境など輸送送条件に合致するものを抽出し、これらを再輸送候補として出力する。なお、上記の特定、抽出の処理は、記憶装置に記憶されたこれらを示す情報とマッチング処理を行うことで実現する。

なお、輸送手段を特定する場合、検知した異常の種類を考慮して特定処理を実行すると好適である。また、商品の特定において、同じ環境でも異常を生じにくい商品を特定する。これは、商品(個品もしくは輸送単位の種類＝包装材や包装種別)毎にその特性（異常の種類毎の強度を示す情報）を記憶しておき、これに基づいて、異常の起こしにくい＝郷土の強いものを優先的に特定することで実現する。

さらに、過去に検知した品質異常の履歴の情報から、商品コードごとにどのセンシング項目が品質異常しやすいかを把握する。そして商品コードごとにそのセンシング項目で在庫商品をソートして保持しておくことにより、より高速な商品選定を実現するものの本発明に含まれる。

また、本発明の態様には、以下のものが含まれる。まず、前提として、本発明に係わる配送システムの管理対象である商品は製造したメーカによって、商品ごとに品質確保が可能な環境を示す温度、湿度、衝撃等の品質保証範囲を指定されると想定する。各商品はメーカから配送センタへ受け渡され、入荷した時点で各配送センタにおいて規定された品質管理方針に基づいて、管理室へ配置、耐衝撃性の梱包材により保護され配送可能な状態にされて保管される。品質管理方針は、品質管理に掛かるコストを抑えるため簡易な品質管理をする配送センタと、顧客の信頼を得るために厳重な品質管理を実施する配送センタとが存在することになり、配送センタごとに異なる。

商品の品質状況を検知する温度センサ、湿度センサ、衝撃センサ等の機器をすべての配送対象である商品に対して回収可能な位置に貼付する。そして、商品の在庫を保管する配送センタ内の温度管理をする冷蔵庫や冷凍庫、湿度管理をする恒温恒湿槽、耐衝撃管理可能なバネを利用した衝撃吸収装置等の品質管理が可能な管理室において管理し、商品の在庫の品質状況を収集して管理する。

また、配送トラック等の商品の配送手段に位置情報を取得可能な機器を搭載する。配送センタと同様に、商品の配送中にも品質管理が可能な管理室において管理し、配送中の商品の品質状況を収集して管理する。

前記配送センタあるいは配送トラックにて収集した品質状況と、商品ごとに設定された品質保証範囲とを比較し、品質保証範囲を超える、すなわち災害、事故、管理室の故障等により配送中の商品の品質状況に何らかの異常を検知した場合、以下の方法により代替品の配送（再送）を行う。商品に取り付けたセンサにより異常を検知した場合、品質異常を検知したセンサが計測した温度、湿度、衝撃の情報（以下、センシング情報）を基に、配送センタの在庫の商品の温度、湿度、衝撃と比較して品質異常が発生しにくい商品を選定する。配送トラックの管理室に設置した品質状況を検知する機器により管理室の故障と判定した場合には、再送時にその管理室の利用を回避する措置をとる。また、前記の品質異常が配送中に発生した場合の配送トラックの位置情報及び経路情報を基に、品質異常が発生した配送経路と同一の経路を回避することにより、同様の異常を発生しにくくし再送を行う。

また、商品の在庫数、商品の品質保証範囲、配送センタの住所、配送センタに在庫保管中の商品のセンシング情報、配送中のセンシング情報等のデータの格納、及び上記、商品に品質異常が発生した場合の再送処理（再送商品や再送経路の決定）は、配送センタや配送トラック等の各拠点とネットワークを介して接続されるデータセンタ内のサーバにて実施する。

その他、本願が開示する課題、及びその解決手段は、発明を実施するための最良の形態の欄、及び図面により明らかになる。

本発明により、商品を配送中に品質異常が発生し、代替品を再送する状況において、同様の品質異常を再度発生しにくくするという効果がある。

本発明を実施するための最良の形態に係る機器構成図である。 データセンタの構成図である。 在庫テーブル２１３である。 顧客マスタテーブル２１４である。 商品マスタテーブル２１５である。 商品個品情報テーブル２１６である。 配送センタマスタテーブル２１７である。 配送センタ管理室スペックマスタテーブル２１８である。 配送トラックマスタテーブル２１９である。 配送トラック管理室スペックマスタテーブル２２０である。 入荷商品状況テーブル２２１である。 出荷情報テーブル２２２である。 配送センタ管理室状況テーブル２２３である。 配送トラック管理室状況テーブル２２４である。 配送状況テーブル２２５である。 システム全体のフローチャートである。 商品入荷ｓ１０のフローチャートである。 配送依頼の受付ｓ１１のフローチャートである。 配送ｓ１２のフローチャートである。 配送中の商品が品質異常ではないか判定する異常判定ｓ１３のフローチャートである。 品質異常が発生した場合における再送準備ｓ１５のフローチャートである。 再送する際の在庫情報の確認ｓ１５１のフローチャートである。 再送する際の商品・トラック管理室選定ｓ１５２の並列処理のフローチャートである。 再送する際の配送トラックの選定、配送センタの選定ｓ１５４のフローチャートである。 再送する際の再送経路の選定ｓ１５５のフローチャートである。 品質異常を検知した商品の再送ｓ１６のフローチャートである。 商品を配送先への着荷ｓ１８のフローチャートである。 商品異常履歴テーブル２２６である。 品質異常が起こりやすい傾向でソートした後の入荷商品状況ＶＩＥＷ２２８である。 着荷履歴テーブル２２７である。 着荷完了した商品の出荷時の品質状況の平均値と入荷商品の品質状況との差が近い順でソートした後の入荷商品状況ＶＩＥＷ２２９である。

上記で説明した図面を参照し、本発明の実施形態を記述する。

図1は、本発明の一実施形態でありセンサを活用して商品の配送時の温湿度、衝撃度の品質状況を監視し、品質異常を検知した場合において、代替品を再送する際に同様の異常を発生しにくくするセンサ活用障害対応配送システムに適用した際の機器構成図である。

本システムを構成する各機器は、商品を発送する配送センタ１３、商品を配送する配送トラック１１、商品の製造元であるメーカ１４、及びデータセンタ１２に設置され、それぞれの拠点はネットワーク１５に接続されている。また、本発明にて取り扱われる商品１１６には、メーカ出荷時あるいは配送センタ入荷時に、商品の１つ１つに商品の温度、湿度、配送中に商品に加わる衝撃等の品質状況を検知するセンサ付ＲＦＩＤ（Ｒａｄｉｏ Ｆｒｅｑｕｅｎｃｙ ＩＤｅｎｔｉｆｉｃａｔｉｏｎ）タグ１１５が貼付される。

次に各拠点に配備される機器について説明する。
配送センタ１３は、１つまたは複数あり、商品を製造するメーカ１４からの商品の入荷、在庫の管理、顧客からの配送依頼の受付、対象商品を配送トラック１１に受け渡す配送手続きを実施する。配送センタ１３内に設置される設備として、商品の保管場所である管理室１３０が１つまたは複数あり、管理室内には、庫内の温度、湿度、衝撃等の保管状況を検知するための管理室用センサ１１４が設置されている。また、顧客からの商品配送の依頼を受けた情報の参照、商品が入荷された際の商品情報の登録、サーバ１２０からのメールの受信を実施する管理用端末１３２がある。各商品の品質状況及び管理室１３０内の保管状況は、無線等の電波を利用して取得するものであり、これに係る機器として、各センサとの電波のやり取りを行うアンテナ１１７、アンテナ１１７で受け取った電波を電子的な情報に変換するリーダ／ライタ１１８、リーダ／ライタ１１８の制御を行う制御端末１１９が設置されている。ここで取得した品質状況及び保管状況は、通信端末１１３を介してデータセンタ１２に送信される。

配送トラック１１は、１つまたは複数あり、商品１１６を配送センタ１３で受け取り、配送先へ搬送する。配送トラック１１には、商品１１６を格納する場所である管理室１１０が１つまたは複数あり、各管理室には、必要に応じて商品の温度、湿度、衝撃の品質を確保するための冷蔵庫、冷凍庫、バネ等による耐衝撃性の機器が搭載されており、管理室内の状況を検知するための管理室用センサ１１４が設置されている。各商品の品質状況及び管理室１１０内の状況は、配送センタと同様に、無線等の電波を利用して取得されるものであり、これに係る機器として、各センサとの電波のやり取りを行うアンテナ１１７、アンテナ１１７で受け取った電波を電子的な情報に変換するリーダ／ライタ１１８、リーダ／ライタ１１８の制御を行う制御端末１１９が設置されている。ここで取得された品質状況及び保管状況は、通信端末１１３を介してデータセンタ１２に送信される。この他、配送トラック１１の運転者がデータセンタ１２から再送依頼などの通知の受信、あるいは配送トラックの位置情報を取得するＧＰＳ機能を搭載した配送者用通信端末１１２がある。

メーカ１４は、本発明に係る商品１１６の製造元であり、１つまたは複数ある。メーカ１４には、後述する各商品の品質保証範囲を登録するための登録用端末１４０があり、登録内容は、通信端末１１３、ネットワーク１５を介してデータセンタ１２に送信される。データセンタ１２内にサーバ１２０が設置され、サーバ１２０は通信端末１１３を介してネットワーク１５と接続され、各拠点の機器から情報を収集、管理するとともに、必要に応じて各機器に配信するための情報を生成して各機器に送信する。

図２に、データセンタの構成図を示す。サーバ１２０内には、本発明に係る処理を実行するＣＰＵ２１２、そこで処理するためのデータを一時的に記憶するメモリ２１１、各拠点から収集した情報を蓄積管理する後述のテーブル群のデータベース２３０、プログラム記憶領域２３１から成る。

データベース２３０内のテーブル群は、配送センタ１３の商品の在庫情報を保持する在庫テーブル２１３、商品の配送先である顧客の情報を保持する顧客マスタテーブル２１４、商品の品質保証範囲に関する情報を保持する商品マスタテーブル２１５、商品を個品ごとに商品コードとの関係を管理するための商品個品情報テーブル２１６、配送する商品を保管する配送センタ１３の情報に関する配送センタマスタテーブル２１７、配送センタ１３の管理室のスペックを登録する配送センタ管理室スペックマスタテーブル２１８、配送トラック１１に関する情報を保持する配送トラックマスタテーブル２１９、配送トラック１１の管理室のスペックを登録する配送トラック管理室スペックマスタテーブル２２０、配送センタ１３での商品の入荷情報及び配送センタでの保管時の商品の品質状況を保持する入荷商品状況テーブル２２１、顧客からの依頼を受け配送トラック１１で配送する際の商品の出荷に関する情報を保持する出荷情報テーブル２２２、配送センタ内に設置された管理室１３０の状況を時系列で登録する配送センタ管理室状況テーブル２２３、配送トラック１１に設置された管理室１１０に関する情報を保持するトラック管理室状況テーブル２２４、配送中の商品の品質状況を登録する配送状況テーブル２２５、配送中の商品に品質異常が検知された品質状況を登録する品質異常履歴テーブル２２６、着荷した商品の出荷時の品質状況を登録する着荷履歴テーブル２２７から構成される。プログラム記憶領域２３１では、サーバへ送信されるデータを処理するプログラムを格納する。以降、サーバへ送信されたデータはこのプログラム記憶領域２３１に格納されたプログラムに従い処理を行う。

前記各テーブルの構成例を図３〜図１５を、用いて説明する。

図３に示す在庫テーブル２１３は、各配送センタにおいて、同種類の商品に指定された商品コードごとの在庫数を登録し、在庫の増減が発生した場合に在庫数の値を更新する。各項目は配送センタＩＤ４００、商品コード４０１、在庫数４０２がある。

図４に示す顧客マスタテーブル２１４は、商品の配送を依頼した顧客の情報を初めて配送依頼を受けた時点で登録しておき、配送中の商品の品質異常を検知した場合、サーバから顧客へ連絡を実施する際に利用するテーブルである。各項目は顧客を一意に特定するための顧客ＩＤ４１０、顧客名４１１、顧客の連絡先であるメールアドレス４１２である。

図５に示す商品マスタテーブル２１５は、配送対象となる商品の品質保証範囲に関する情報をメーカ１４により登録されたものである。品質保証範囲は、商品の種類ごとに定められるものであり、ここでは商品コードごとにレコードを形成し、商品コード４２０、商品名４２１、商品の品質保証範囲を登録するメーカ名４２２、品質保証範囲を示す温度４２３、湿度４２４、衝撃４２５から成る。ここで品質保証範囲は、「０−３０」と記述した場合は０から３０の範囲内において品質が保証されることを示し、「０以下」と記述した場合は０以下が品質保証範囲内であることを示す。

図６に示す商品個品情報テーブル２１６は、商品を個品ごとに管理するために商品に割り当てられたＲＦＩＤ等のＩＤである商品タグＩＤ４３０、またその個品の種類をあらわす商品コード４３１から成る。

図７に示す配送センタマスタテーブル２１７は、配送センタ１３の情報を管理する。各項目は配送センタのＩＤを示す配送センタＩＤ４４０、配送センタの名称を示す配送センタ名４４１、配送センタの住所４４２、配送センタが営業している時間の範囲を表す営業時間４４３を保持する。営業時間のカラムの記述方法として、「６−１８」は、午前６時から午後６時まで営業、「０−２４」は、２４時間営業であることを示す。また、配送センタへの連絡先として配送センタの管理者のメールアドレス４４４を保持する。

図８に示す配送センタ管理室スペックマスタテーブル２１８は、配送センタ１３の管理室１３０のスペックに関する情報を登録する。配送センタＩＤ４５０、配送センタごとにある複数の管理室のＩＤを示す管理室ＩＤ４５１、管理室の品質管理可能な範囲をセンシング項目ごとに示す温度４５２、湿度４５３を登録する。ここで、温度４５２の値が「−３０−０」は−３０℃から０℃までの温度を指定して管理可能であることを示している。同様に湿度４５３の値が「３０−６０」は３０％から６０％までの湿度の品質管理可能な範囲を示している。配送トラックＩＤと管理室ＩＤの組み合わせにより一意に管理室を判別することが可能である。

図９に示す配送トラックマスタテーブル２１９は、配送トラックに関する情報について管理する。配送トラックのＩＤである配送トラックＩＤ４６０、配送トラック名４６１、現時点のトラック位置を示す現在地４６２、配送者への連絡先として配送者のメールアドレス４６３を登録する。ここで、現在地４６２は、配送中に刻々と変化する値であるが、本発明を簡潔に説明するためにマスタテーブルに配置したが、配送トラックのＩＤと、配送トラック位置、日時から成るトランザクションテーブルを別途設けることをしてもよい。

図１０に示す配送トラック管理室スペックマスタテーブル２２０は、配送トラック１１の管理室１１０のスペックに関する情報を登録する。配送センタ管理室スペックマスタテーブル２１８と同様に、配送トラックＩＤ４７０、配送トラックごとにある複数の管理室のＩＤを示す管理室ＩＤ４７１、管理室の品質管理可能な範囲をセンシング項目ごとに示す温度４７２、湿度４７３、衝撃４７４を登録する。

図１１に示す入荷商品状況テーブル２２１は、配送センタ１３に入荷された商品についての状況を登録する。商品ごとに貼付されたセンサ付ＲＦＩＤタグによって商品を個品ごとに管理するための商品タグＩＤ４８０、配送センタＩＤ４８１、商品に貼付したセンサの温度４８２、湿度４８３、衝撃４８４を登録する。センサの温度４８２、湿度４８３、衝撃４８４は、入荷された時点から出荷されるまでの期間において一定間隔で追記する。梱包レベル４８５は、商品を出荷可能にするための梱包材で耐衝撃性において梱包材を使用しない：「Ｃ」、ダンボールを入れる：「Ｂ」、ダンボールの中に梱包材を利用する：「Ａ」、ダンボール、梱包材を使用し、外側から吸収材で覆う：「Ｓ」のように登録する。日時４８６は、テーブルにデータを登録した日時を登録する。商品状況４８７は、商品が入荷した時点で「入荷」、入荷後の顧客からの配送依頼待ち状態を「出荷可能」とし、顧客からの依頼を受けたときに「準備」とし、配送が開始された時点で「出荷」とする。

図１２に示す出荷情報テーブル２２２は、出荷する商品の情報について管理する。配送が決定した時点で、商品タグＩＤ４９０、顧客マスタテーブルから利用する顧客ＩＤ４９１、顧客から依頼を受けた配送先４９２、商品を配送するトラックの配送トラックＩＤ４９３を登録する。

図１３に示す配送センタ管理室状況テーブル２２３は、配送センタ１３の各管理室１３０の状況を登録する。各カラムは配送センタＩＤ５００、管理室ＩＤ５０１、管理室の温度５０２、湿度５０３、衝撃５０４、センシングした日時５０５から成る。

図１４に示す配送トラック管理室状況テーブル２２４は、配送センタ管理室状況テーブル２２３と同様に、配送トラック１１の各管理室１１０の状況を登録する。カラムは配送トラックＩＤ５１０、管理室ＩＤ５１１、管理室の温度５１２、湿度５１３、衝撃５１４、センシングした日時５１５から成る。

図１５に示す配送状況テーブル２２５は、配送トラック１１で配送中の商品のセンシング情報を時系列で登録し、品質保証範囲内であるかを比較するために利用する。各項目は、商品タグＩＤ５２０、商品に取り付けたセンサの温度５２２、湿度５２３、衝撃５２４、センシング情報、センシングを行った時点の配送中の商品の状態を示す配送状況５２５、センシングを実施した日時５２６から成る。配送状況５２５は配送中を示す「配送」、品質異常を検知した「異常」、配送先へ商品の配送が完了した「着荷」に分類する。

以下、本システムの処理について説明する。

まず、本システムの事前準備処理を説明する。本システムの各マスタテーブルへの登録を行うマスタ登録では、配送トラック導入時の準備として、配送トラックの情報を配送センタの管理用端末１３２において入力し、サーバ１２０の配送トラックマスタテーブル２１９のカラムに配送トラックＩＤ、トラック名、現在地、メールアドレスを登録する。配送トラック管理室スペックマスタテーブル２２０に該当する管理室のレコードに温度、湿度、衝撃の管理室スペックを登録する。登録が完了するとサーバから配送センタの管理用端末へ登録完了メッセージが表示される。現在地４６２は配送者用通信端末より取得するが稼動していない場合は取得できないため、配送中以外は配送中でない旨の情報を登録し、配送中は最新の現在地を更新登録する。配送トラックを新規に追加した場合は、配送トラックマスタテーブル２１９、配送トラック管理室スペックマスタテーブル２２０に新規レコードとして追加する。配送トラックの情報を更新する場合は、該当するレコードの値を更新する。配送トラックの稼動時には、配送トラックの管理室用のセンサ１１４、アンテナ１１７、リーダ／ライタ１１８、制御端末１１９を稼動状態にする。

次に、配送センタに関する準備として、配送センタの情報の登録も配送トラック導入時の準備と同様にデータベースの配送センタマスタテーブル２１７に配送センタＩＤ、センサ名、住所、営業時間、メールアドレスを登録し、配送センタ管理室スペックマスタテーブル２１８に該当する管理室のレコードに温度、湿度の管理室スペックを登録する。登録が正常に完了すると登録完了、入力不備等により登録が正常に完了しない場合は登録失敗のメッセージが管理用端末１３２に表示される。また、すべての配送センタ内の管理室の温度、湿度、衝撃を管理室用センサ１１４で取得し、配送センタ管理室状況テーブル２２３に温度５０２、湿度５０３、衝撃５０４に登録する。配送センタ管理室スペックマスタテーブル２１８の各センシング項目のスペックの温度４５２、湿度４５３を取得し、管理室のスペックと管理室用センサを比較し、管理室が正常稼動しているか判定することにより配送センタの管理室が故障していないか判定する。配送センタの稼動時も配送トラック稼動時の準備と同様に配送センタに設置されたセンサ等を稼動状態にする。

新商品導入時の準備として、メーカ１４が配送対象となる新商品を発売した場合において、商品の品質保証範囲を決定し追加登録する。登録方法として、メーカ内に設置された登録用端末１４０において、商品ごとに、商品マスタテーブル２１５に商品コード、商品名、メーカ名、品質保証範囲である温度、湿度、衝撃を入力し、登録する。サーバは登録が完了したら登録用端末１４０に登録完了メッセージを送信する。

図１６を用いて、本発明を適用する業務の全体のフローチャートを説明する。
全体のフローチャートは、配送センタへ商品が入荷した際に商品ごとに梱包しセンサを外箱に貼付し、適切な管理室へ配置され入荷情報をデータベースに登録する商品入荷ｓ１０、顧客から受けた配送依頼を登録する受付ｓ１１、出荷の情報をデータベースへ登録する配送ｓ１２、配送中の商品の品質状況を常にセンシングしサーバへ登録し、品質異常ではないか判定する異常判定ｓ１３、品質異常の判定の分岐処理ｓ１４、再送に最適な商品、配送センタ、配送トラックの管理室、配送トラック、経路を選定する再送準備ｓ１５、再送準備で選定した条件で再送を実施する再送ｓ１６、配送先に到着したかを判定する分岐処理ｓ１７、商品を配送先へ届ける着荷ｓ１8の各処理から成る。異常判定において、配送先まで品質異常を検知しない場合は再送準備、再送を実施せずに着荷ｓ１８へ遷移する。また、品質異常を検知し再送を実施した場合も配送と同様、異常判定の処理ｓ１３を行う。

以降では、図１６の全体のフローチャートにおける各処理について詳細に説明する。

図１７では、物流業務の最初の処理である商品入荷ｓ１０について説明する。前提として配送センタ１３は発注した指定数分の商品をメーカ１４から入荷し、各商品を配送センタごとの品質管理方針に基づいて、梱包して電源を入れたセンサ付ＲＦＩＤタグ１１５を取り付け、管理室１３０に配置する。ｓ００１の処理として入荷情報を、配送センタの管理用端末１３２を利用して個品管理のために商品タグＩＤ、商品コードを商品個品情報テーブル２１６へ追記登録する。サーバは登録が完了すると管理用端末１３２へ登録完了メッセージを送信する。その後、ｓ００２の処理として商品に取り付けられたセンサが一定間隔でセンシングを繰り返し実施し取得した情報を、入荷商品状況テーブル２２１へ商品タグＩＤ、温度 、湿度、衝撃、梱包レベル、センシングを実施した日時、初めて登録したときは「入荷」、次回以降は「出荷可能」とした商品状況を登録し、登録が完了するたびに登録完了メッセージを送信する。初めて「出荷可能」となった商品は商品タグＩＤをキーとして商品マスタテーブル２１５から、該当商品コードを取得し、入荷商品状況テーブル２２１から、配送センタＩＤ、配送センタを取得する。そして、配送センタごとであり商品コードごとの在庫数を在庫テーブル２１３に登録し、在庫データを更新する。また、配送依頼があるまでセンシング及び判定ｓ００３を繰り返し、配送依頼があった場合には受付ｓ１１へ遷移する。

図１８では、受付ｓ１１について説明する。ｓ０１１では、顧客からの配送依頼の内容として、顧客名、メールアドレス、及び配送を依頼する商品名または商品コード、配送先の情報を管理用端末１３２にて保持し、サーバ１２０の顧客マスタテーブル２１４へ顧客を識別するための顧客ＩＤ、及び前記受け付けた顧客名、メールアドレスを登録する。ここで、過去に顧客情報を登録している場合においては登録しない。次にｓ０１２では受け付けた配送センタのＩＤ及び商品の商品コードをキーとして在庫テーブル２１３を検索し、該当するレコードの在庫数カラムの値から配送する数を減らす。入荷商品状況テーブル２２１に商品タグＩＤ、温度、湿度、衝撃、梱包レベル、出荷登録をする日時、「準備」とした商品状況を登録し、登録が完了すると登録完了情報が管理用端末１３２へ送信する。その後、配送ｓ１２へ遷移する。ただし、申し込み時に配送センタの作業者が在庫テーブルを参照し、該当商品の在庫がない場合は、顧客にない旨を伝え、受け付けの受理を抑止する。例えば、エラーメッセージを表示し、そこで処理を終了させたり、再入力の促す出力を行ったりする。

また、図１９を用いて、配送ｓ１２を説明する。ｓ０２１では配送先ごとに分類し、商品と配送を担当する配送トラック１１の情報との紐付けを実施するためにサーバは管理用端末１３２から出荷情報テーブル２２２へ商品タグＩＤ、顧客ＩＤ、配送先、トラックＩＤを登録する。配送センタの作業員が商品を配送センタの管理室から配送を担当する配送トラックの管理室１１０へ移動させ、配送トラックの管理室に設置した制御端末１１９を操作し、リーダ／ライタ１１８、アンテナ１１７によりセンサ付ＲＦＩＤタグ１１５を読み取り、商品１１６の品質状況を示すセンシング情報を取得可能な状態にする。また、配送経路選択システムに配送先を登録し、算出された経路に従って配送する。ｓ０２２では、入荷された商品が出荷される状態に遷移したことを登録するために、入荷商品状況テーブル２２１に商品タグＩＤ、温度、湿度、衝撃、梱包レベル、出荷登録をする日時、「出荷」とした商品状況を登録し、登録が完了すると登録完了情報が管理用端末１３２へ送信する。配送開始は、従来の物流と同様にある程度の配送商品が集まる、規定されたスケジュールに従う等によって配送を開始する。その後、異常判定ｓ１３へ遷移する。

図２０を用いて、商品の品質異常を検出する異常判定ｓ１３を説明する。ｓ０３１では、配送業務において配送中であるすべての商品の品質状況、配送者用通信端末１１２から取得した位置情報を現在地として一定間隔で繰り返し取得し、サーバ１２０の配送状況テーブル２２５へ、配送状況情報として、商品タグＩＤ、温度、湿度、衝撃、商品状況、センシングを実施した日時を登録する。配送トラックの最新の位置を把握するために、最新の現在地を配送トラックマスタテーブル２１９の現在地４６２のカラムへ更新し登録する。ｓ０３２では、サーバは登録した商品タグＩＤの情報をキーとして商品マスタテーブル２１５に格納している品質保証範囲の値を取得し、センシング情報と比較する。品質保証範囲外である場合は、配送状況テーブルに新規レコードとして、品質異常を検知した時点の品質状況と商品状況５２５のカラムを「異常」と指定して登録する。以降、異常を検知した商品においては、定期的に取得したセンシング情報を配送状況テーブル２２５へ登録しない。品質異常が発生した時点で、商品タグＩＤ、温度、湿度、衝撃、商品状況、センシングを実施した日時、現在地をメモリ２１１に保持することとする。一方、品質保証範囲内である場合においては、配送中の商品のセンシング情報の登録完了メッセージをトラックの制御端末に送信する。

ｓ１４の判定結果の分岐により品質異常が検知された場合は後述で詳細を説明する再送準備処理ｓ１５に遷移する。品質異常が検知されなかった場合には後述で詳細を説明する配送先に到着したかを判定する分岐処理ｓ１７に遷移する。

図２１では、品質異常を検知した場合において、同様の品質異常が発生しにくい再送方法を選択する再送準備ｓ１５を説明する。

処理の流れとして代替品が存在するか判定する在庫確認ｓ１５１、必要に応じて在庫の中から再送する商品を選び、その商品の品質保証範囲内の品質状況に設定できる配送トラックの管理室の選定を行う商品・トラック管理室選定ｓ１５２、配送可能な配送トラックと配送センタの中で最適な組み合わせを選定する配送トラック・配送センタの選定ｓ１５４、再送する経路を選定する経路の選定ｓ１５５の処理があり、詳細については以降で説明する。その後、再送ｓ１６へ遷移する。再送準備ｓ１５と再送ｓ１６は異常判定において品質異常を検知した場合に実施する。

次に、再送準備の処理の在庫確認ｓ１５１について説明する。
図２２に示したように、配送中の商品に品質異常を検知した際、ｓ１００にてサーバ１２０は品質異常と検知した商品の商品タグＩＤを検索キーとし、商品個品情報テーブル２１６より再送処理の対象商品の商品コードを取得する。次にｓ１０１にて、商品コードをキーとして在庫テーブル２１３の検索を実施し、該当商品に在庫が存在するか、再送準備を行う時間と配送センタの営業時間を比較し、該当する配送センタが営業中か判定し、ｓ１０２で在庫数によって条件分岐処理を実施する。

条件分岐処理ｓ１０２について説明する。在庫数がない場合はｓ１０５に、在庫数が１である場合はｓ１０３に、在庫数が複数である場合は再送する商品を持つ配送センタ、配送トラックの管理室を選定する処理である商品・トラック管理室選定ｓ１５２のＡへ遷移する。ｓ１０３にて再送する商品、配送センタを決定し、商品、配送センタの決定のフラグを立て、配送トラックの管理室の選定のため商品・トラック管理室選定ｓ１５２のＢへ遷移する。ｓ１０５では再送可能な商品がないことを示し、以降の再送準備は行わない。さらに、配送状況テーブルの商品状況のカラムに「再送なし」として商品の情報を追記登録する。また、後述のメールを送信し、終了する。

例として、配送状況テーブル２２５の商品タグＩＤ５２０が「３２４１ＢＡＥ１３４３２８」の商品が品質異常と判定した場合に、商品個品情報テーブル２１６において、「３２４１ＢＡＥ１３４３２８」を検索キーとして検索を実施すると、商品コード「４９４４２４２３」を取得できる。在庫テーブル２１３に商品コード「４９４４２４２３」をキーとして検索すると、配送センタＩＤ「Ｃ−０００１」、「Ｃ−０００２」にそれぞれ在庫数「１」であり、合計の在庫「２」を取得する。さらに、品質異常を検知した時間が「１７：２３」であり、配送センタマスタテーブル２１７の営業時間４４３より、上記配送センタが営業時間内であるため、再送する配送センタになりうると判定する。

次に、再送準備の処理の商品選定、配送トラックの管理室の選定を行う商品・トラック管理室選定ｓ１５２について説明する。

図２３で示したように商品選定を行うｓ１５２１、配送トラックの管理室の選定を行うｓ１５２２では再送可能な商品が存在した場合、商品選定、配送トラックの管理室の選定を処理効率向上のために並列処理で実施する。並列処理開始ｓ２００では、複数の品質異常を検知した場合においては、複数の再送準備処理を実現するために各プロセスを立ち上げる。ｓ１５２１では、再送する商品を効率良く検索するために品質異常を検知した時点のセンシング項目を取得し、入荷商品状況テーブル２２１に格納している商品を商品状況４８７が「出荷可能」であり、日時４８６が最新である順にソートしておく。次にｓ２０１にて品質異常を検知した際のセンシング項目、センシング情報を受け取り、ｓ１５１の処理で取得した商品コードと、商品個品情報テーブル２１６より、該当商品の商品コードを検索し、品質異常を検知した商品タグＩＤを除く商品タグＩＤを、前記センシング項目をキーとして商品マスタテーブル２１５から該当商品の品質保証範囲を取得する。次にｓ２０２にて品質異常であったセンシング項目で分岐処理をする。温度、湿度である場合はｓ２０３にて該当商品の在庫で品質保証範囲内であり、異常値から在庫の品質状況の値との差が最も大きい商品を選定し、衝撃であった場合はｓ２０４にて該当商品の在庫で品質保証範囲内であり、最も梱包レベルが高い商品を選定する。次にｓ２０５にて該当商品が一意に決定するか判定し、商品が複数存在しない場合には、商品、配送センタの決定フラグを立てる。

配送トラックの管理室の選定ｓ１５２２では、ｓ３０１にて再送する商品の各センシング項目の品質保証範囲４２３、４２４、４２５と配送トラックの管理室のスペック４７２、４７３、４７４を比較し、品質保証範囲の上限値がスペックの上限値以上であり、かつ品質保証範囲の下限値がスペックの下限値以下である配送トラックの管理室を選定する。次にｓ３０２にてｓ３０１で該当したトラック内管理室の温度、湿度、衝撃スペック、管理室用センサ、再送商品の品質保証範囲を取得し、管理室のスペックと管理室用センサを比較し、管理室が正常稼動しているか判定する。スペックで示された範囲内に管理室用センシング情報があることで、正常に稼動していることと判定する。そして、再送商品の品質保証範囲を満たす管理室（配送トラック）を選定する。ｓ３０３で該当トラックの管理室が一意に決定するか判定し、１つである場合にはｓ３０４でトラック決定の決定フラグを立て、０である場合にはｓ３０５にて配送可能なトラックが存在しないことを示し、「再送なし」として、以降の再送準備は行わない。配送状況テーブル２２５の配送状況のカラムに「再送なし」を追記登録する。後述のメールを送信し終了する。複数である場合は、フラグを立てない。

ｓ１５２１及びｓ１５２２終了後に、ｓ３０７で決定フラグの状態を確認し、すべてのフラグが立っている場合は経路選定の処理の経路選定ｓ１５５へ遷移し、一つでも立っていない場合には配送トラック、配送センタの選定ｓ１５４へ遷移する。

なお、上記の例では、商品選択、配送トラックの管理室の選定において並列処理を実施しているが、本システムの開発の容易性を優先する等の方針により処理効率を重視しない場合は並列処理で実施する必要はない。 並列処理を実現する方法として、並列処理開始時に商品選定と配送トラックの管理室の選定における同期を実施するためにプロセス番号を割り当てて、双方の関連性を持たせるようにする、などの方法が考えられるが、ただし、これは実装方法の一例であり、これに限定する必要はない。

また、配送トラックの選定において、商品の品質保証範囲の上限値がスペックの上限値以上であり、かつ品質保証範囲の下限値がスペックの下限値以下であるかを判定しているが、商品の品質保証範囲が広い場合において、スペック外でも品質異常を発生させずに配送可能である状況も想定されため、この判定処理は必須ではない。配送センタの品質管理方針によっては配送コストを低減するために配送トラックの管理室のスペックの判定は実施しないことも想定される。

例として、先述の商品コードが「４９４４２４２３」、配送センタＩＤが「Ｃ−０００１」「Ｃ−０００２」、在庫「２」、品質異常を検知したセンシング項目「温度」の場合について説明する。商品選定として、商品マスタテーブル２１５を商品コード「４９４４２４２３」をキーとして検索し、品質保証範囲の温度「−３０―０」を取得する。品質異常のセンシング項目の判定ではセンシング項目「温度」に分岐する。商品個品情報テーブル２１６より、商品コード「４９４４２４２３」を検索し、品質異常を検知した商品タグＩＤ「３２４１ＢＡＥ１３４３２８」を除く商品タグＩＤ４３０「３２４１ＢＡＥ１３４３２５」、「３２４１ＢＡＥ１３４３２６」を取得する。入荷商品状況テーブル２２１を取得した商品タグＩＤ「３２４１ＢＡＥ１３４３２５」、「３２４１ＢＡＥ１３４３２６」で検索を実施し、商品状況４８７が「出荷可能」であり、該当センシング項目である温度４８２が商品タグＩＤ「３２４１ＢＡＥ１３４３２５」：「−１０」、「３２４１ＢＡＥ１３４３２６」：「−１０」であり、品質保証範囲の温度「−３０―０」と比較し、品質保証範囲内であることを判定する。品質異常を検知した温度「３０」から在庫の品質状況の値との差が最も大きい該当商品をカウントすると、該当商品数は複数存在し、商品、配送センタ決定のフラグは立てずに同期処理を実施する。

次に、並列処理の配送トラックの管理室の選定として、すべてのトラックの管理室スペック２２０の品質異常を検知したセンシング項目である温度４７２のカラムを検索し、「Ｔ−０００１」の管理室１の温度「−３０―０」、管理室２の温度「０−３０」、「Ｔ−０００２」の管理室１の温度「−４０―０」を取得する。商品マスタテーブル２１５より商品コード「４９４４２４２３」より該当品質保証範囲の温度４２３「−３０−０」を取得し、「Ｔ−０００１」の管理室１について比較すると品質保証範囲の上限値「０」が温度スペックの上限値「０」以上であり、品質保証範囲の下限値「−３０」が温度スペックの下限値「−３０」以下であり、条件を満たす。「Ｔ−０００１」の管理室２について比較すると品質保証範囲の上限値「０」が温度スペックの上限値「３０」以下であり、品質保証範囲の下限値「−３０」が温度スペックの下限値「０」以上であるため、条件を満たさない。「Ｔ−０００２」の管理室１について比較すると品質保証範囲の上限値「０」が温度スペックの上限値「０」以上であり、品質保証範囲の下限値「−３０」が温度スペックの下限値「−４０」以上であり、条件を満たさない。同様に湿度４７３、衝撃４７４のカラムも比較し、再送商品の品質保証範囲よりも大きなスペックの範囲を持つ「Ｔ−０００１」の配送トラックの管理室１を対象とする。該当管理室が正常稼動しているか判定するために、トラックＩＤ「Ｔ−０００１」の配送トラック管理室状況テーブル２２４を、最新の日時をキーに検索し、その時点の管理室の温度５１２「−１０」湿度５１３「４０」衝撃５１４「０。１」を取得し、該当配送トラックの管理室１のスペックである温度「−３０―０」、湿度「３０−６０」、衝撃「０−１」と比較し、管理室のセンシング情報がスペックの範囲内であるため正常稼働していることを判定し、「Ｔ−０００１」が配送トラックであることを決定する。該当管理室を持つ配送トラック数を「１」として配送トラック決定フラグを立てる。

商品選定と配送トラックの管理室の選定の同期を実施し、商品、配送センタ、配送トラックのフラグがすべて立っている状態ではないため配送トラック・配送センタの選定ｓ１５４へ遷移する。

次に、配送トラック、配送センタの選定ｓ１５４について説明する。図２４に示したように、複数の配送センタに再送可能な商品があること、複数の配送可能な配送トラックがあることのどちらか、もしくは両方で場合に、以下の処理を実施する。
ｓ４０１で配送トラックマスタテーブル２１９から商品選定、配送トラックの管理室の選定の処理によって選定した該当するすべての配送トラックの配送トラックＩＤをキーとして検索し現在地を、配送センタマスタテーブル２１７から該当するすべての配送センタＩＤをキーとして検索し住所を取得する。次にｓ４０２で取得したすべての現在地と住所を総当たりの組み合わせにおいて、カーナビゲーションシステムなどの配送経路選択システムを搭載する配送者用通信端末１１２を利用して最短時間を計算し、ｓ４０３で到達可能な組み合わせを決定する。ここでは同一の時間があれば、先に計算で決定した組み合わせとする。

なお、上記の例では、配送トラックから配送センタの住所までの最短の到達時間を優先して、最適な組み合わせを選択したが、配送トラックの位置から配送センタを経由し、トラックに積載された商品すべてを目的地まで配達するトータル時間が最短な組み合わせを選択してもよい。

例として、配送トラックマスタテーブル２１９から該当するトラックＩＤ「Ｔ−０００１」をキーとして検索し、現在地４６２「神奈川県横浜市戸塚区Ｙ」を取得する。商品選定ｓ１５２で取得した該当配送センタの配送センタＩＤ「Ｃ−０００１」、「Ｃ−０００２」をキーとして検索し、配送センタマスタテーブル２１７の住所４４２「神奈川県横浜市戸塚Ｆ」、「神奈川県横浜市戸塚Ｇ」を取得する。配送経路選択システムにより、トラックＩＤ「Ｔ−０００１」と配送センタＩＤ「Ｃ−０００１」では１０分掛かり、トラックＩＤ「Ｔ−０００１」と配送センタＩＤ「Ｃ−０００２」では２０分掛かるため、配送トラックは「Ｔ−０００１」、配送センタは「Ｃ−０００１」の組み合わせが決定する。

次に、再送準備の処理の経路の選定ｓ１５５について説明する。
図２５に示したように、ｓ５０１ではｓ０３２において品質異常を検知した際にメモリ２１１に保持した品質異常を検知した時点の現在地を品質異常を検知した位置情報として取得する。次にｓ５０２にて配送トラック、配送センタの選定で説明した配送経路選択システムにより、再送する商品を保管する再送センタから品質異常を検知した時点の位置情報を避ける設定して算出し、ｓ５０３にて最短時間で配送先まで到達できる経路を決定する。次に、再送する配送センタの配送センタＩＤ及び商品の商品コードをキーとして在庫テーブル２１３を検索し、該当するレコードの在庫数カラムの値から配送する数を減らす。最後にｓ５０４で、「再送あり」として入荷商品状況テーブル２２１の再送する商品のレコードの商品状況４８７に「準備」を追記登録し、後述のメールを自動配信し終了する。

例として、メモリ２１１に保持している品質異常を検知した時点の現在地の情報を品質異常が検知した位置情報「神奈川県横浜市戸塚Ａ」として取得できる。配送経路選択システムに配送先を「神奈川県横浜市戸塚Ｆ」とし、「神奈川県横浜市戸塚Ａ」を回避した経路が算出する。再送準備を完了したことを記録するために、入荷商品状況テーブル２２１の入荷されていた商品の商品状況４８７を「準備」とし追記登録して終了する。補足として、商品状況に「準備」とすることで、配送トラックが配送センタに再送する商品を受け取るために移動中に入荷している在庫の商品を別の品質異常を検知した事例が確保しないようにする。

次に、再送準備のメール自動配信について説明する。

再送準備の処理により再送商品が決定し再送を実施する場合は、顧客に配送商品に品質異常を検知し、代替品を再送する旨を、品質異常の商品を配送している配送トラックに品質異常を検知し、その商品の情報とともに配送先に受け渡さない旨、商品を再送する配送センタに、再送する商品タグＩＤ、商品コード、再送する配送トラックの情報とともに再送依頼の旨のメールを自動配信する。

再送準備の商品選定で再送可能な商品の在庫がない場合は、顧客に配送商品に品質異常を検知し、再送可能な商品が在庫としてない旨を、品質異常の商品を配送している配送トラックに品質異常を検知し、その商品の情報とともに配送先に受け渡さない旨のメールを自動配信する。

再送準備の配送トラックの管理室の選定では、配送可能な配送トラックの管理室が存在しない場合は顧客に配送商品に品質異常を検知し再送されない旨を、品質異常の商品を配送している配送トラックに品質異常を検知し、その商品の情報とともに配送先に受け渡さない旨のメールを自動配信する。

図２６を用いて、「再送準備」ｓ１５で選定した再送条件による「再送」ｓ１６について説明する。ｓ０４１にてサーバ１２０は、再送を担当する配送トラック１１へ再送依頼、再送する商品を保管している配送センタ１３、その住所、再送する商品タグＩＤをメールで自動配信する。再送する配送トラックが配送センタに到着すると受信したメールの再送依頼によって配送センタの作業員へ商品を要求する。次にｓ０４２で配送センタは再送商品の情報を出荷情報テーブル２２２に登録する。登録が完了すると商品を配当トラックへ引き渡し、配送トラックが再送を実施する。以降、配送中は前述した「異常判定」ｓ１４を繰り返す。

次に、図１６のｓ１７の配送先に到着したかを判定する分岐処理について、説明する。ｓ１７では、配送経路選択システムにて、配送中の配送トラックが配送先に到着すると到着した旨のアナウンスがあり、ｓ１８に遷移する。到着のアナウンスがない場合はあるまでｓ１３に遷移する。

また、図２７を用いて、着荷ｓ１８を説明する。配送トラックが配送中の商品に品質異常が検知せずに配送先に到着すると、商品を配送先に届け、配送先から受領印と商品に取り付けたセンサ付ＲＦＩＤタグを取り外し回収する。サーバ１２０は商品の着荷情報を配送者用通信端末からの、商品タグＩＤ、センシング情報、配送状況（着荷）、配送が完了した日時を配送状況テーブル２２５へ登録し、一つの配送先への配送を完了する（ｓ０５１）。

以上の処理により、再送時には品質異常を検知したセンシング情報から在庫の品質状況の値との差が最も大きいセンシング情報を示す商品を再送することにより、再度同様の品質異常の発生しにくくすることができる。また、配送トラックの管理室の品質状況を検知することにより、商品を管理する管理室の故障による品質異常を防ぎやすくなる。また、品質異常を検知した経路を避けることにより舗装されていない衝撃の強い道路を再度通ることがなくなり配送中に検知した品質異常を再送する際に発生しにくくすることが可能である。

以上で説明した商品選定ｓ１５２１の処理について、この処理をより高速に実現するための方法について以下に説明する。

過去に検知した品質異常の履歴の情報から、商品コードごとにどのセンシング項目が品質異常しやすいかを把握する。そして商品コードごとにそのセンシング項目で在庫商品をソートして保持しておくことにより、より高速な商品選定を実現することが可能である。

以下、具体的に処理を説明する。

この処理内容は、上記の処理とは異なる部分として商品を選定するｓ２０３を後述のｓ２１０３に変更する。また、その前提として商品入荷ｓ００２に後述のｓ２１００を、異常判定ｓ０３２に後述のｓ２１０１、ｓ２１０２を追加する。データベースとして商品マスタテーブル２１５にカラムを追加し、さらに図２８に示した品質異常管理テーブル２２６、図２９に示した入荷商品状況ＶＩＥＷ２２８を用いて実現する。具体的には、商品マスタテーブル２１５に新たに「品質異常項目」としたカラムを拡張する。

品質異常管理テーブル２２６は、他のテーブルと同様にデータセンタ１２のサーバ１２０が保持するデータベース２３０に格納する。カラムは品質異常を起こした商品に取り付けられたＲＦＩＤタグ１１５の商品タグＩＤ５３０、該当商品の商品コード５３１、品質異常を検知した際の温度５３２、湿度５３３、衝撃５３４、異常項目５３５、異常状態５３６から構成する。入荷商品状況ＶＩＥＷ２２８は、入荷商品状況テーブル２２１と商品個品情報テーブル２１６を結合したデータベースのビューであり、メモリ２１１上で仮想的に生成されても良いし、データベース２３０上にテーブルとして生成されても良い。カラムは商品タグＩＤ５５０、商品タグＩＤに紐付く商品コード５５１、配送センタＩＤ５５２、温度５５３、湿度５５４、衝撃５５５、梱包レベル５５６、日時５５７、商品状況５５８から構成する。

次に、各処理の詳細について説明する。
ｓ２１００では、ｓ００２において繰り返しセンシングを実施して取得したセンシング情報を入荷商品状況テーブル２２１に登録するタイミングと同じタイミングで、入荷商品状況テーブル２２１の商品状況４８７が「出荷可能」である商品を入荷商品状況ＶＩＥＷ２２８に商品タグＩＤ５５０、商品タグＩＤに紐付く商品コード５５１、配送センタＩＤ５５２、温度５５３、湿度５５４、衝撃５５５、梱包レベル５５６、日時５５７、商品状況５５８を登録する。すでに登録する商品タグＩＤのレコードが登録されている場合は該当する商品タグＩＤのレコードを更新する。

ｓ２１０１では、ｓ０３２において品質異常であった場合に、品質異常のレコードを配送状況テーブル２２５に登録するタイミングで品質異常管理テーブル２２６にも登録する。商品タグＩＤ５３０にはｓ０３２にて異常を検出した商品タグＩＤを、商品コード５３１には前記商品タグＩＤをキーにして商品個品情報テーブル２１６から取得した商品コード４３１を登録する。品質異常を検知したときの温度５２２、湿度５２３、衝撃５２４と同じ値を、温度５３２、湿度５３３、衝撃５３４に登録する。品質異常を検出したセンシング項目を異常項目５３５に登録し、前記値と商品マスタテーブル２１５の品質保証範囲と比較し、上限値と下限値のどちらを超えたかを判定し異常状態５３６に登録する。そして、品質異常履歴テーブル２２６の異常項目５３５、異常状態５３６を基に商品コードごとにどのセンシング項目が品質異常を発生したか、上限または下限値を超えたかの分類で件数をカウントし、最も数が多いものを品質異常を起こしやすい傾向として決定する。その際、商品マスタテーブル２１５に新たに拡張した「品質異常項目」としたカラムに品質異常を起こしやすい傾向として「温度上限値超」のように該当商品コードのレコードに登録する。ここで商品マスタテーブル２１５に追加するカラムは品質異常履歴テーブル２２６と同様に「異常項目」「異常状態」に分けて、構成してもよい。

ｓ２１０２では、ｓ２１０１の登録が完了した後、入荷商品状況ＶＩＥＷ２２８のソートを実施する。入荷商品状況ＶＩＥＷ２２８から同一商品コードごとにソートし、さらに、先述の品質異常を起こしやすいセンシング項目のカラムに対して、上限値を超えた場合は昇順で下限値を超えた場合は降順でソートする。センシング項目の値が同じ商品が複数存在する場合はそれらの順序づけをする必要はないが、ここでは商品タグＩＤの昇順でソートする。また、品質異常を起こしやすいセンシング項目が衝撃である場合には、下限を選定することはないため梱包レベル５５６を降順でソートする。

例として、商品コード５３１「４９３３３３３」の異常項目５３５、異常状態５３６において「温度」「上限値超」の組み合わせの分類の件数が４件であり、他の分類と比較し最も多いため、この商品の品質異常を起こしやすい傾向と決定する。商品マスタテーブル２１５の該当する商品コードのレコードの新たに拡張した「品質異常項目」としたカラムに「温度上限値超」を登録する。図２９が温度上限値超でソートした後の入荷商品ＶＩＥＷ２２８である。

ｓ２０３の処理の代わりに実施する商品選定ｓ２１０３を説明する。
商品選定方法として、品質異常を検知した場合においてその品質異常のセンシング項目及び品質異常を起こしたときの上限値超えか、下限値超えかの組み合わせを商品マスタテーブル２１５に拡張した「品質異常項目」のカラムの値と比較する。品質異常を起こしやすい傾向と合致する場合は、図２９のソートした入荷商品状況ＶＩＥＷ２２８の一番上のレコードを再送する商品として選定する。ただし、品質異常項目のカラムの値と品質異常が起きやすい傾向の値が合致しない場合にはこれまでのｓ２０３の処理のように在庫の品質状況の値との差が最も大きい商品をすべてのレコードを比較して取得する。そして、選定した商品タグＩＤのレコードを入荷商品状況ＶＩＥＷ２２８から削除する。

例として、再送する商品の商品コード「４９３３３３３」に該当する商品マスタテーブル２１５の新たに拡張した品質異常項目のカラムの値が「温度上限値超」であり、品質異常を検知した状況が「温度上限値超」であり合致する場合に、商品タグＩＤごとにソートした図２９の入荷商品状況ＶＩＥＷ２２８において、一番上のレコードの商品タグＩＤ５５０「３２４１ＢＡＥ１３４６６７」の商品が選択される。

以上の処理により、商品選定ｓ２０３において、入荷商品状況テーブルの在庫の中から品質状況の値との差が最も大きい商品を選定するためにすべてのレコードを検索するよりも、過去に検知した品質異常の履歴の情報から、商品コードごとにどのセンシング項目が品質異常を起こしやすいかを把握し、商品コードごとにその傾向のセンシング項目でビューを作成しソートして保持しておくことにより、品質異常を検知した商品のセンシング項目と合致した場合、商品選定のための検索回数が１回でよいため、より高速な商品選定を実現する。

以上の商品選定方法では、すべての商品に対して異常値から品質保証範囲内の在庫の品質状況の値との差が最も大きい商品を選定したが、品質異常をより発生させにくくするための別の商品選定方法として、再送商品を選定する処理を以下に説明する。

以上の方法では商品選定ｓ１５２１で直前一回のみの品質異常を基に商品選定を行ったため状況によっては、下限値を超えた品質異常において品質保証範囲内の上限値に近い商品を選定した場合に、再送中に上限値を超えることが想定される。また、上限値を超えた品質異常により品質保証範囲内の下限値に近い商品を選定した場合に、再送中に下限値を超えることが想定される。そこで商品コードごとに品質異常が発生せずに着荷した過去の商品の出荷時の温度、湿度、衝撃の値の履歴からより品質異常が発生しにくい傾向の値を算出し、その値に近い在庫の商品を選定することでより品質異常が発生しにくい商品を選定する。

以下、具体的に処理を説明する。
この件は上記の処理とは異なる部分として商品を選定するｓ２０３を後述のｓ２２０３に変更する。また、その前提として商品入荷ｓ００２に後述のｓ２２００を追加し、異常判定ｓ０３２に前述のｓ２１０１、ｓ２１０２に代えて後述のｓ２２０１を追加し、着荷ｓ０５１に後述のｓ２２０２を追加する。データベースとして商品マスタテーブル２１５にさらにカラムを追加し、図３０に示した着荷履歴テーブル２２７、前述の入荷商品状況テーブル２２８に代えて図３１に示した入荷商品状況ＶＩＥＷ２２９を用いて実現する。商品マスタテーブル２１５に前述で追加した「品質異常項目」に加えて「平均値温度」「平均値湿度」「平均値衝撃」としたカラムを新たに拡張する。着荷履歴テーブル２２７は、他のテーブルと同様にデータセンタ１２のサーバ１２０が保持するデータベース２３０に格納する。カラムは品質異常を起こさずに配送先に着荷した商品に取り付けられたＲＦＩＤタグ１１５の商品タグＩＤ５４０、該当商品に紐付けた商品コード５４１、前記商品が配送センタから出荷された時点の温度５４２、湿度５４３、衝撃５４４から構成する。

次に、各処理の詳細について説明する。
ｓ２２００では、ｓ００２において繰り返しセンシングを実施し取得したセンシング情報を入荷商品状況テーブル２２１に登録するタイミングと同じタイミングで、入荷商品状況テーブル２２１の商品状況４８７が「出荷可能」である商品を入荷商品状況ＶＩＥＷ２２９に商品タグＩＤ５５０、商品タグＩＤに紐付く商品コード５５１、配送センタＩＤ５５２、温度５５３、湿度５５４、衝撃５５５、梱包レベル５５６、日時５５７、商品状況５５８を登録する。すでに登録する商品タグＩＤのレコードが登録されている場合は該当する商品タグＩＤのレコードを更新する。

ｓ２２０１では、ｓ０３２において品質異常を検知する度に、前述のｓ２１０１と同様に、品質異常を起こしやすい傾向を計算し、品質異常を検知した商品コードのレコードに対し品質異常履歴テーブル２２６への登録を行うとともに商品マスタテーブル２１５の「品質異常項目」のカラムを更新し続ける。

ｓ２２０２では、着荷ｓ０５１において、配送状況テーブル２２５に着荷情報を登録するタイミングで登録する。着荷ｓ０５１で商品が着荷すると、その商品の商品タグＩＤを取得し、商品タグＩＤと商品状況４８７「出荷」をキーとして、入荷商品状況テーブル２２１を検索し、着荷した商品の出荷時のセンシング情報４８２、４８３、４８４を取得する。そのセンシング情報を温度５４２、湿度５４３、衝撃５４４に登録する。そして、商品コード５４１ごとにそれぞれの温度、湿度、衝撃の項目ごとに、平均を算出する。この値はそれぞれの品質保証範囲の中でより品質異常を起こしにくい値として扱う。次に拡張した商品マスタテーブル２１５の「平均値温度」「平均値湿度」「平均値衝撃」に、過去の履歴において着荷した商品の出荷時の平均値を商品コードの該当するレコードに登録する。そして、入荷商品状況ＶＩＥＷ２２９を同一商品コードごとにソートする。さらに、先述の拡張した商品マスタテーブル２１５の該当する商品コードのレコードの「品質異常項目」から品質異常を起こしやすい傾向のセンシング項目を抽出する。例えば、「温度上限値超」の場合は「温度」が前記抽出されるセンシング項目となる。次に商品マスタテーブル２１５の「平均値温度」「平均値湿度」「平均値衝撃」から前記抽出されたセンシング項目に該当するものを取得する。すなわち、「温度」の場合は「平均値温度」の値となる。そして、この値を基に２２９の該当商品コードのレコードをソートする。ソートは、前記値と、センシング項目(「温度」の場合は温度５５３)の値との差異で行い、差異が少ない順にソートする。ただし、品質異常を起こしやすいセンシング項目が衝撃である場合には、下限を選定することはないため梱包レベル５５６を降順でソートする。着荷ｓ０５１で商品が着荷するたびにｓ２２０２を実施し、入荷商品状況ＶＩＥＷ２２９を更新し、起こしやすい傾向のセンシング項目の平均値を再度計算し、ソートし直す。

例として、商品コード５４１「４９３３３３３」の出荷時の温度の履歴である温度５４２の平均を算出すると平均値温度は「-４」となり、商品マスタテーブル２１５の「平均値温度」のカラムに商品コード「４９３３３３３」に該当したレコードに登録する。同様に、「平均値湿度」「平均値衝撃」においても算出し登録する。図３１は温度５５３に対して「平均値温度」が「−４」でソートした後の入荷商品ＶＩＥＷ２２９である。

ｓ２０３の処理の代わりに実施する商品選定ｓ２２０３を説明する。
商品選定方法として、品質異常を検知した場合においてその品質異常のセンシング項目を取得し、その組み合わせを商品マスタテーブル２１５に拡張した品質異常項目のカラムと比較する。品質異常を起こしやすい傾向と合致する場合は、ソートした入荷商品状況ＶＩＥＷ２２９の一番上のレコードを再送する商品として選定する。ただし、品質異常項目のカラムの値において品質異常が起きやすい傾向以外の品質異常を検知し再送する場合にはこれまでのｓ２０３の処理の在庫の品質状況の値との差が最も大きい商品をすべてのレコードを比較して取得する。また、選定した商品タグＩＤのレコードを入荷商品状況ＶＩＥＷ２２９から削除する。

例として、再送する商品の商品コード「４９３３３３３」に該当する商品マスタテーブル２１５の新たに拡張した平均値温度のカラムの値が「−４」であり、品質異常を検知した状況が「温度」である場合に、入荷商品状況ＶＩＥＷ２２９を商品コードごとにソートし、さらに商品コードごとに温度５５３の値と平均値温度と差異の少ない順でソートした図３１の入荷商品状況ＶＩＥＷ２２９において、一番上のレコードの商品タグＩＤ５５０「３２４１ＢＡＥ１３４８６７」の商品を選択する。

以上の処理により、過去に検知した品質異常及び着荷履歴の情報から、商品コードごとに品質異常を起こしやすいセンシング項目、品質異常が発生しにくい出荷時のセンシング情報を算出し、その値に近い商品を選定する。この方法により品質異常を起こしにくい値に近いものを選定することになり、品質保証範囲の上限値、下限値のどちらも超えにくい、より品質異常が発生しにくい選定が可能となる。また、商品コードごとにその傾向のセンシング項目で入荷商品状況２２９をソートして保持しておくことにより、品質異常を検知した商品のセンシング項目と合致した場合、商品選定のための検索回数が１回でよいため、商品選定ｓ１５２１と比較しより高速な商品選定を実現する。

以上の説明した内容では、商品として冷凍食品や精密機器を想定したが、他のあらゆる種類の商品についても適用可能である。また、インターネットショッピングでの購入以外の輸送にも適用可能である。

さらに、以上の実施形態では、センサ付ＲＦＩＤタグを使用しているが、センサとＲＦＩＤタグは別々のものでもよい。その場合、センサを識別するＩＤと商品タグＩＤが１対１で紐付いていればよい。

また、以上の実施例では、サーバはデータセンタに設置するとしたが、ある配送センタなどに設置されていてもよい。また、配送センタの制御端末と管理端末は同一の端末としてもよい。配送センタにサーバが設置される場合は、サーバとこれらの端末を同一の端末としてもよい。

また、以上の実施形態では、ｓ２２００の処理ようにセンシングした値をシステムで共通利用できるように単位を固定したが、華氏で計測する温度センサのようにセンシングの単位が異なる場合は、摂氏に変換することで共通して適用可能である。単位を変換する処理においてはデータベースに登録する際に変換することを想定する。

またさらに、以上の実施形態では、ｓ３０１の処理のように配送センタの管理室が正常稼動しているかを判定しているが、確実性を向上するためであり本発明を実施するにあたり必須の処理ではない。

本実施の形態によれば、人手による品質異常検知、詳細な原因を究明、品質異常後の商品の配送を依頼する顧客や配送センタや配送者への品質異常が検知された旨の連絡、商品の再送手続きをすることには多大な時間的、金銭的コストがかかることを低減することができる。なお、原因とは、環境変化によって品質保証範囲を超えてしまう状況、商品を管理する機器の故障、商品の管理室への配置ミス、舗装されていない道路状況により衝撃がある等が含まれる。

１１ 配送トラック
１１０ 管理室（配送トラック）
１１２ 配送者用通信端末
１１３ 通信端末
１１４ 管理室用センサ
１１５ センサ付ＲＦＩＤタグ
１１６ 商品
１１７ アンテナ
１１８ リーダ／ライタ
１１９ 制御端末
１２ データセンタ
１２０ サーバ
１３ 配送センタ
１３０ 管理室（配送センタ）
１３２ 管理用端末
１４ メーカ
１４０ 登録用端末
１５ ネットワーク
２１１ メモリ
２１２ ＣＰＵ
２１３ 在庫テーブル
２１４ 顧客マスタテーブル
２１５ 商品マスタテーブル
２１６ 商品個品情報テーブル
２１７ 配送センタマスタテーブル
２１８ 配送センタ管理室スペックマスタテーブル
２１９ 配送トラックマスタテーブル
２２０ 配送トラック管理室スペックマスタテーブル
２２１ 入荷商品状況テーブル
２２２ 出荷情報テーブル
２２３ 配送センタ管理室状況テーブル
２２４ 配送トラック管理室状況テーブル
２２５ 配送状況テーブル
２２６ 品質異常状況テーブル
２２７ 着荷履歴状況テーブル
２２８ 入荷商品状況ＶＩＥＷ
２２９ 入荷商品状況ＶＩＥＷ
２３０ テーブル群データベース
２３１ プログラム記憶領域

Claims (14)

1. 所定の条件である品質保証を定めた商品を配送するための商品配送システムにおいて、
   前記商品を同様の内容である複数の商品の商品情報を記憶する手段と、
   前記商品を配送するための複数の輸送手段それぞれの特性を記憶する手段と、
   輸送手段から、前記商品の環境について前記品質保証範囲外を示す異常を検知したことを示す情報および前記商品を識別する商品識別情報と受信する手段と、
   前記複数の商品情報から再配送すべき商品を特定する手段と、
   特定された前記商品情報を再輸送する輸送手段を、前記複数の輸送手段から前記特性が前記品質保証を満たすものを特定する手段と、
   特定された前記輸送手段から特定された前記商品についての再配送条件に合致する輸送手段を抽出する手段と、
   抽出された輸送手段を再輸送手段の候補として出力する手段を有することを特徴とする商品配送システム。
2. 請求項１に記載の商品配送システムにおいて、
   前記再輸送条件には、再配送日時、配送場所、各輸送手段の位置が含まれ、前記特性として記憶されていることを特徴とする商品配送システム。
3. 請求項１または２のいずれかに記載の商品配送システムにおいて、
   抽出された前記輸送手段から、前記異常の種類に応じた輸送手段を前記再輸送手段の候補としてさらに抽出する手段を有することを特徴とする商品配送システム。
4. 請求項１乃至３のいずれかに記載の商品配送システムにおいて、
   前記商品は、商品の梱包材を含むことを特徴とする商品配送システム。
5. 請求項４に記載の商品配送システムにおいて、
   前記商品を特定する手段は、検知された異常が生じにくい商品を前記商品情報を用いて優先的に特定することを特徴とする商品配送システム。
6. 請求項５に記載の商品配送システムにおいて、
   さらに、過去に検知した品質異常の履歴情報を、商品ごとに異常の種類であるセンシング項目毎に格納する手段を有し、
   前記商品を特定する手段は、当該履歴情報を用いて特定を行うことを特徴とする商品配送システム。
7. 請求項６に記載の商品配送システムにおいて、
   前記格納する手段は、前記履歴情報を、前記センシング項目でソートして格納することを特徴とする商品配送システム。
8. 所定の条件である品質保証を定めた商品を配送するための商品配送システムを用いた商品配送方法において、
   前記商品を同様の内容である複数の商品の商品情報を記憶しておき、
   前記商品を配送するための複数の輸送手段それぞれの特性を記憶しておき、
   輸送手段から、前記商品の環境について前記品質保証範囲外を示す異常を検知したことを示す情報および前記商品を識別する商品識別情報し、
   前記複数の商品情報から再配送すべき商品を特定し、
   特定された前記商品情報を再輸送する輸送手段を、前記複数の輸送手段から前記特性が前記品質保証を満たすものを特定し、
   特定された前記輸送手段から特定された前記商品についての再配送条件に合致する輸送手段を抽出し、
   抽出された輸送手段を再輸送手段の候補として出力することを特徴とする商品配送方法。
9. 請求項８に記載の商品配送方法において、
   前記再輸送条件には、再配送日時、配送場所、各輸送手段の位置が含まれ、前記特性として記憶されていることを特徴とする商品配送方法。
10. 請求項８または９のいずれかに記載の商品配送方法において、
    抽出された前記輸送手段から、前記異常の種類に応じた輸送手段を前記再輸送手段の候補としてさらに抽出することを特徴とする商品配送方法。
11. 請求項８乃至１０のいずれかに記載の商品配送方法において、
    前記商品は、商品の梱包材を含むことを特徴とする商品配送方法。
12. 請求項１１に記載の商品配送方法において、
    前記商品を特定する処理は、検知された異常が生じにくい商品を前記商品情報を用いて優先的に特定することを特徴とする商品配送方法。
13. 請求項１２に記載の商品配送方法において、
    さらに、過去に検知した品質異常の履歴情報を、商品ごとに異常の種類であるセンシング項目毎に格納しておき、
    前記商品を特定する処理は、当該履歴情報を用いて特定を行うことを特徴とする商品配送方法。
14. 請求項１３に記載の商品配送方法において、
    前記格納する手段は、前記履歴情報を、前記センシング項目でソートして格納することを特徴とする商品配送方法。

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