JP2011063880A - ベイナイト系レール - Google Patents
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Abstract
【解決手段】質量%で、C:0.15〜0.45%、Si:0.05〜2.00%、Mn:0.10〜2.00%、Cr:0.10〜2.00%を含有し、残部がFeおよび不可避的不純物からなる鋼レールにおいて、該鋼レールの頭部表面および底部表面の少なくとも一部がベイナイト組織であり、かつ、表面硬さ(SVH)がHv280〜480の範囲であり、最大表面粗さ(Rmax)が200μm以下であることを特徴とするベイナイト系レール。
【選択図】図2
Description
(4)(1)〜(3)に記載の鋼レールにおいて、該鋼レールの頭部表面および底部表面それぞれの残留応力が引張200MPa〜圧縮200MPaの範囲にあることを特徴とするベイナイト系レール。
(a)Mo:0.01〜1.00%の1種、
(b)B:0.0001〜0.0050%の1種、
(c)V:0.005〜0.50%、Nb:0.002〜0.050%の1種または2種、
(d)Ni:0.05〜1.00%の1種、
(e)Cu:0.05〜1.00%の1種、
(f)Co:0.01〜1.00%の1種、
(g)Ti:0.0050〜0.0500%の1種、
(h)Mg:0.0005〜0.0200%、Ca:0.0005〜0.0200%の1種または2種、
(i)Al:0.0040〜1.00%の1種、
(k)N:0.0060〜0.0200%の1種
(x1)レール形状:136ポンドレール(67kg/m)
(x2)疲労試験
試験方法:実物レール3点曲げ(スパン長:1m、周波数:5Hz)
荷重条件:応力範囲制御(最大−最小、最小荷重は最大荷重の10%)
(x3)試験姿勢:レール頭部に荷重負荷(底部に引張応力作用)。
(x4)繰り返し回数:200万回、未破断の場合の最大応力範囲を疲労限応力範囲とする。
これらの発明に加えて、本発明者らは、鋼レールの疲労強度を向上させるため、鋼レールの表面の粗さを詳細に制御する方法を検討した。図4はC量:1.00%、Si量:0.30%、Mn量:1.00%、Cr量:1.00%、レール底部の硬さHv400、最大表面粗さ(Rmax)が150μmと50μmのベイナイト鋼レールにおいて疲労試験を行った結果を示す。粗さとの関係を詳細に検討するため、レール高さ方向の平均値に対して最大表面粗さの0.30倍を超える凹凸の数との相関を調査した。ここでの0.30倍を超える凹凸とは、例えばRmaxが150μmの場合は、測定部位のレール高さ方向の平均を基準として、その凹凸高さが45μm(150μm×0.30)を超えるものを対象とする。なお、凹凸の数は測定長さ5mmでの個数である。いずれの硬さの鋼レールにおいても、凹凸の数が10個以下に制御することにより、疲労限応力範囲がさらに上昇し、疲労強度が大きく向上することを見いだした。
請求項1において、レール鋼の化学成分を上記請求範囲に限定した理由について詳細に説明する。
Moは、MnあるいはCrと同様、安定的にベイナイト組織を生成させ、ベイナイト変態温度を低下させることによりベイナイト組織の硬度を確保する元素である。しかし、Mo量が0.01%未満ではベイナイト組織の生成や強度への寄与は少なく、添加元素の組み合わせによっては、ベイナイト組織を安定的に得ることが困難となる。また、Mo量が1.00%を超えると、焼入れ性の増加により、ベイナイト組織中に疲労特性に有害なマルテンサイト組織が生成し易くなる。さらに、鋼片において偏析を助長し、偏析部に疲労特性に有害なマルテンサイト組織を生成する。このため、Mo添加量を0.01〜1.00%に限定した。
まず、該鋼レールの頭部表面、底部表面の金属組織をベイナイト組織に限定した理由について説明する。
次に、該鋼レールのレール頭部、底部のベイナイト組織の表面硬さ(SVH)をHv280〜480の範囲に限定した理由について説明する。
(y1)事前処理:レール切断⇒横断面研摩。
(y2)測定方法:JIS Z 2244に準じて測定。
(y3)測定機:ビッカース硬度計(荷重98N)。
(y4)測定箇所:レール頭部表面、レール底部表面から1mm深さの位置。
※レール頭部表面、底部表面の具体的な位置は図6の表示に従う。
(y5)測定数:5点以上測定し、平均値を鋼レールの代表値とすることが望ましい。
なお、レール頭部は車輪と広範囲に接触する。したがって、頭頂部1に加えてコーナー部2を含めて、耐ころがり疲労損傷性確保のため上記のベイナイト組織を配置することが望ましい。
また、摩耗を考慮した耐ころがり疲労損傷性の確保観点では、上記のベイナイト組織は、頭頂部1、コーナー部2を含めて表面を起点として深さ20mmの範囲に配置することが望ましい。
次に、該鋼レールのレール頭部表面、レール底部表面の最大表面粗さ(Rmax)を200μm以下に限定した理由について説明する。
なお、最大表面粗さ(Rmax)の測定は下記の要領で行うことが望ましい。
(z1)事前処理:レール表面のスケールを酸洗またはサンドブラスト除去。
(z2)粗さ測定:JIS B 0601に準じて測定。
(z3)測定器:2次元または3次元の一般的な粗さ測定器。
(z4)測定箇所:図6に示したレール頭部表面、レール底部表面の範囲内の3箇所。
(z5)測定数:レール頭部表面、レール底部表面において、各箇所を3回測定し、その平均値(測定総数:9=3箇所×3回)を鋼レールの代表値とすることが望ましい。
(z6)測定長さ(測定1回当たり):5mm(測定面のレール長手方向)
(z7)測定条件
・スキャンスピード:0.5mm/sec
(z8)最大表面粗さ(Rmax):測定基準長さにおいて高さ方向の平均値をベースに最大の谷深さ、山高さの和、JIS2001年では「Rmax」は「Rz」に名称変更。
これらの実験的事実に基づき、表面硬さ(SVH)と最大表面粗さ(Rmax)の比、すなわち、SVH/Rmaxの値を3.0以上に限定した。
次に、粗さの高さ方向の平均値に対して最大表面粗さの0.30倍を超える凹凸の数を測定長さ5mmあたり10個以下に限定した理由について説明する。
本発明者らは、ベイナイト鋼レールの疲労強度を向上させるため、鋼レールの表面の粗さを詳細に調査した。その結果、粗さの高さ方向の平均値に対して最大表面粗さの0.30倍を超える凹凸の数と疲労限応力範囲にはよい相関があることを突きとめた。
さらに実験を進めた結果、図4に示すように、いずれの硬さのベイナイト鋼レールにおいても、凹凸の数が10個以下になると、疲労限応力範囲がさらに上昇し、疲労強度が大きく向上することを知見した。
これらの実験的事実に基づき、粗さの高さ方向の平均値に対して最大表面粗さの0.30倍を超える凹凸の数を測定長さ5mmあたり10個以下に限定した。
なお、最大表面粗さの0.30倍を超える凹凸の数の上限は特に限定しないが、凹凸の数が40個を超えると疲労限応力が低下し、疲労強度が大きく低下する。したがって、凹凸の数は40個以下とすることが望ましい。
なお、最大表面粗さの0.30倍を超える凹凸の数の測定は最大表面粗さ(Rmax)の測定に準じる。
最大表面粗さの0.30倍を超える凹凸の数は粗さデータを詳細に解析して求める。各箇所3回測定した凹凸の数の平均値(測定数:9)を鋼レールの代表値とすることが望ましい。
次に、頭部表面および底部表面の長手方向残留応力を引張200MPa〜圧縮200MPaの範囲に限定した理由について説明する。
また、圧縮の残留応力は高いほど疲労限応力範囲を向上させるため、疲労強度向上には望ましい。しかし、実製造においては、さらに圧縮残留応力を増加するため、矯正での軽圧下を促進すると、レールの曲がりが制御困難となる。このため、圧縮の残留応力の上限は、実製造上、200MPa程度となる。
(u1)歪みゲージ:2軸、ゲージ長2mm
(u2)歪みゲージ張付け箇所:レール頭部表面、レール底部表面
※レール頭部表面、底部表面の具体的な位置は図6の表示に従う。
(u3)測定方法:切断法
(最終切断寸法:10mm(t)×35mm(w)×25mm(L)
(u4)測定方向:レール長手方向(圧延方向)
レール表面の凹凸は熱間圧延時の圧延ロールによるスケールの素材側への押し込みにより発生し、その結果、表面の粗度が大きくなることが確認されている。
(9)最大表面粗さの0.30倍を超える凹凸の数を制御する製造方法について
レール表面の大きな凹凸の数の制御は、前記の1次スケールを軽減する鋼片へのメカニカルデスケーリング、圧延前の高圧水の適用、二次スケールを除去する各圧延前での高圧水やエアーでのデスケーリングでのさらなる制御が必要である。
そこで、凹凸の数を制御するには、表面のスケールを均一に剥離させる、また、過剰なデスケーリング時に生成する新たな表面凹凸を抑制する目的から、メカニカルデスケーリング、高圧の水やエアーの噴射における噴霧媒体の寸法や投射速度や噴射圧力の制御や投射、噴射での揺動が望ましい。
加熱炉の雰囲気制御については、鋼片周囲の酸素をなるべく排除し、鋼材の特性への影響がなく、安価なものとして窒素雰囲気が望ましい。加熱炉での窒素の添加量としては、体積比率で30〜80%程度が望ましい。加熱炉での窒素の体積比率が30%未満になると、加熱炉内での一次スケールの生成量が増加し、その後にデスケーリングを行っても、一次スケールの除去が不十分となり、表面粗度が増加する。また、窒素の体積比率が80%を超える添加を行っても、効果が飽和することや経済性が低下する。このため、窒素の添加量は体積比率で30〜80%程度が望ましい。
鋼片へのメカニカルデスケーリングについては、一次スケールが生成しているレール用鋼片の再加熱直後にショットブラストを行うことが望ましい。ショットブラストの条件としては、下記に示す方法が望ましい。
(a)ショット材:硬球の場合
直径:0.05〜1.0mm、投射速度:50〜100m/sec、投射密度:5〜10kg/m2以上
(b)ショット材:鉄製の多角形破片(グリッド)の場合
長片寸法:0.1〜2.0mm、投射速度:50〜100m/sec、投射密度:5〜10kg/m2
(c)ショット材:アルミナおよびシリコンカーバイドからなる多角形破片(グリッド)の場合
長片寸法:0.1〜2.0mm、投射速度:50〜100m/sec、投射密度:5〜10kg/m2
高圧水やエアーでのデスケーリングについては、一次スケールが生成しているレール用鋼片の再加熱抽出直後および粗圧延中、二次スケールが生成するレール仕上げ圧延中が望ましい。高圧水やエアーでのデスケーリングの条件としては下記に示す方法が望ましい。
(a)高圧水
噴射圧力:10〜50MPa、
噴射鋼片温度 再加熱抽出直後および粗圧延中(一次スケール除去)
:1250〜1050℃
仕上げ圧延中(二次スケール除去)
:1050〜950℃
(b)エアー
噴射圧力:0.01〜0.10MPa、
噴射鋼片温度 再加熱抽出直後および粗圧延中(一次スケール除去)
:1250〜1050℃
仕上げ圧延中(二次スケール除去)
:1050〜950℃
(D)メカニカルデスケーリング、高圧の水やエアーでのデスケーリング詳細制御
表面のスケールを均一に剥離させる、また、デスケーリング時に生成する新たな表面凹凸を抑制し、最大表面粗さの0.30倍を超える凹凸の数を制御するには下記の条件で行うことが望ましい。
メカニカルデスケーリングの場合では、ショット材である鋼球、鉄製の多角形破片(グリッド)、アルミナおよびシリコンカーバイドからなる多角形破片(グリッド)の寸法(直径、長さ)を微細化する、投射速度を過剰にしない等の対策が必要である。
また、高圧の水やエアーの噴射の場合は、噴霧媒体の寸法を決定する噴射孔を微細化する、噴射圧力を過剰にしない等の対策が必要である。
また、投射、噴射のノズルの揺動については、鋼片やレールの移動速度に合わせて周期的なノズルの揺動を行うことが望ましい。揺動速度は限定しないが、レール頭部表面、底部表面に相当する部位に均一に噴射媒体が当たるように制御することが望ましい。
レール用鋼片の再加熱抽出直後および粗圧延でのデスケーリング温度範囲としては1250〜1050℃が望ましい。デスケーリング温度は鋼片の再加熱(1250〜1300℃)抽出直後に行うため、実質1250℃が上限となる。また、デスケーリング温度が1050℃以下になると、一次スケールが強固となり、除去が困難となる。このため、デスケーリング温度範囲としては1250〜1050℃が望ましい。
再加熱抽出直後および粗圧延での一次スケール除去を十分に行うには、圧延直前にデスケーリングを4〜12回程度行うことが望ましい。デスケーリングが4回未満になると、一次スケールが十分に除去できず、スケールの素材側への押し込みにより発生し、表面の粗度が大きくなる、即ち、Rmaxを180以下に制御することが困難となる。一方、デスケーリングが12回を超えると、レール表面の粗さは小さくなるが、レール自体の温度が低下し、特許文献3、特許文献4に示された熱処理時の熱処理開始温度が確保できず、レールの硬度が低下し、耐疲労損傷性が大きく低下する。このため、再加熱抽出直後および粗圧延でのデスケーリング回数は4〜12回行うことが望ましい。
熱処理後のレールの曲がりを抑制し、ローラー矯正での圧下量を抑制する。さらには、ローラー矯正での圧下を制御することが望ましい。熱処理後のレールの曲がりを抑制する方法としては、特許文献4に記載されているような方法で圧延後のレールに制御冷却を行うことにより、熱処理後のレールの曲がりを抑制し、残留応力の軽減が可能となる。さらに、ローラー矯正での制御については、特許文献5、特許文献6等に記載されているような小径ロールによる軽圧下矯正により、残留応力を軽減することが可能となる。
なお、残留応力の制御については、引張残留応力を軽減、さらには、圧縮に制御することが望ましい。具体的には、上記に述べたように、頭部表面および底部表面の長手方向残留応力を引張200MPa〜圧縮200MPaに制御する。
表1−1、表1−2に供試レール鋼の化学成分と諸特性を示す。表1−1、表1−2には、化学成分値、レール頭部表面、底部表面のミクロ組織、表面硬さ(SVH)、最大表面粗さ(Rmax)、表面硬さ(SVH)/最大表面粗さ(Rmax)の値、最大表面粗さの0.30倍を超える凹凸の数を示す。さらに、図7に示す方法で行った疲労試験の結果も併記した。
<疲労試験>
●レール形状:136ポンドレール(67kg/m)
●疲労試験(図7参照)
試験方法:実物レール3点曲げ(スパン長:1m、周波数:5Hz)
荷重条件:応力範囲制御(最大−最小、最小荷重は最大荷重の10%)
●試験姿勢(図7参照)
頭部表面の試験:底部に荷重負荷(頭部に引張応力作用)。
底部表面の試験:頭部に荷重負荷(底部に引張応力作用)。
●繰り返し回数:200万回、未破断の場合の最大応力範囲を疲労限応力範囲とする。
符号A1〜A74:化学成分値、レール頭部表面、底部表面のミクロ組織、表面硬さ(SVH)、最大表面粗さ(Rmax)の値が本願発明範囲内のレール。
符号A10、A19、A32、A51、A59:化学成分値、レール頭部表面、底部表面のミクロ組織、表面硬さ(SVH)、最大表面粗さ(Rmax)に加えて、最大表面粗さの0.30倍を超える凹凸の数が本願発明範囲内のレール。
符号A13、A22、A38、A44、A62:化学成分値、レール頭部表面、底部表面のミクロ組織、表面硬さ(SVH)、最大表面粗さ(Rmax)、表面硬さ(SVH)/最大表面粗さ(Rmax)の値に加えて、最大表面粗さの0.30倍を超える凹凸の数が本願発明範囲内のレール。
符号a1〜a8:化学成分が本願発明範囲外のレール。
符号a9〜a28:レール頭部表面、底部表面の表面硬さ(SVH)、最大表面粗さ(Rmax)の値が本願発明範囲外のレール。
図11に本発明レール鋼(鋼:A9〜A10、A12〜A13、A18〜A19、A21〜A22、A31〜A32、A37〜A38、A43〜A44、A50〜A51、A58〜A59、A61〜A62)のレール底部の表面硬さと疲労限応力範囲の関係を最大表面粗さの0.30倍を超える凹凸の数で区別して示す。
図10、図11に示すように、本発明レール鋼は、最大表面粗さの0.30倍を超える凹凸の数を一定範囲内に納めることにより、ベイナイト組織を呈したレールの疲労強度(疲労限応力範囲)をより一層向上させ、耐疲労損傷性を大きく向上させることができる。
2:頭部コーナー部、
3:足裏部
Claims (14)
- 質量%で、C:0.15〜0.45%、Si:0.05〜2.00%、Mn:0.10〜2.00%、Cr:0.10〜2.00%を含有し、残部がFeおよび不可避的不純物からなる鋼レールにおいて、該鋼レールの頭部表面および底部表面それぞれの少なくとも一部がベイナイト組織であり、かつ、前記少なくとも一部の表面硬さ(SVH)がHv280〜480の範囲であり、前記少なくとも一部の最大表面粗さ(Rmax)が200μm以下であることを特徴とするベイナイト系レール。
- 請求項1に記載の鋼レールにおいて、表面硬さ(SVH)と最大表面粗さ(Rmax)の比(SVH/Rmax)が3.0以上であることを特徴とするベイナイト系レール。
- 請求項1〜2のいずれか1項において、前記最大表面粗さを測定した部位において、高さ方向の平均値に対して最大表面粗さの0.30倍を超える凹凸の数が測定長さ5mmあたり10個以下であることを特徴とするベイナイト系レール。
- 請求項1〜3のいずれか1項において、該鋼レールの頭部表面および底部表面それぞれの残留応力が引張200MPa〜圧縮200MPaの範囲にあることを特徴とするベイナイト系レール。
- 請求項1〜4のいずれか1項において、質量%で、さらに、Mo:0.01〜1.00%を含有することを特徴とするベイナイト系レール。
- 請求項1〜5のいずれか1項において、質量%で、さらに、B:0.0001〜0.0050%を含有することを特徴とするベイナイト系レール。
- 請求項1〜6のいずれか1項において、質量%で、さらに、V:0.005〜0.50%、Nb:0.002〜0.050%の1種または2種を含有することを特徴とするベイナイト系レール。
- 請求項1〜7のいずれか1項において、質量%で、さらに、Ni:0.05〜1.00%を含有することを特徴とするベイナイト系レール。
- 請求項1〜8のいずれか1項において、質量%で、さらに、Cu:0.05〜1.00%を含有することを特徴とするベイナイト系レール。
- 請求項1〜9のいずれか1項において、質量%で、さらに、Co:0.01〜1.00%を含有することを特徴とするベイナイト系レール。
- 請求項1〜10のいずれか1項において、質量%で、さらに、Ti:0.0050〜0.0500%を含有することを特徴とするベイナイト系レール。
- 請求項1〜11のいずれか1項において、質量%で、さらに、Mg:0.0005〜0.0200%、Ca:0.0005〜0.0200%の1種または2種を含有することを特徴とするベイナイト系レール。
- 請求項1〜12のいずれか1項において、質量%で、さらに、Al:0.0040〜0.0300%を含有することを特徴とするベイナイト系レール。
- 請求項1〜13のいずれか1項において、質量%で、さらに、N:0.0060〜0.0200%を含有することを特徴とするベイナイト系レール。
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