JP2011052605A - 排気装置と、これを備えた鞍乗型車両と、排気管の製造、及び、取り付け方法 - Google Patents

Abstract

【課題】排気管の生産性を低下させることなく、排気管から大気に排気ガスが排出されることを防止することができる排気装置と、これを備えた鞍乗型車両と、排気管の製造、及び、取り付け方法を提供する。
【解決手段】排気装置を構成する排気管１１は、外側管３５と内側管３７を備え、排気ガス検出部が挿入される第１貫通孔Ｂ１及び第２貫通孔Ｂ２が、それぞれ外側管３５及び内側管３７に形成され、外側管３５の周面のうち第１貫通孔Ｂ１とは異なる位置に第３貫通孔Ｂ３が形成されている。外側管３５に第３貫通孔Ｂ３が形成されているので、外側管３５と内側管３７の間の空間Ａから液体を速やかに抜くことができる。また、第３貫通孔Ｂ３を密閉することで、大気に排気ガスが排出されることを防止することができる。
【選択図】図３

Description

この発明は、エンジンの排気管、エンジンの排気装置、及び、これらを備えた鞍乗型車両、並びに、エンジンの排気管の製造、並びに、取り付け方法に係り、特に、排気管の生産性を低下させることなく、排気管から排気ガスが漏れることを防止する技術に関する。

自動二輪車等に代表される鞍乗型車両では、エンジンの排気管が外観に現れることがある。このため、排気管にクロムメッキなどの表面処理を行い、外観性を向上させる場合がある。この場合、排気管を外側管と内側管を有する中空二重構造とすることで、排気ガスの温度によって外管表面が変色することを防止し、外観性を維持することができる（例えば、特許文献１、特許文献２参照）。

特許文献２には、二重管の排気管にクロムメッキを施す際、外側管と内側管とを溶接して、外側管と内側管の間の空間を密閉することが記載されている。

特開平１１−２５７０７２号公報 特開２００２−３３２８３８号公報

しかしながら、このような構成を有する従来例の場合には、次のような問題がある。
すなわち、従来の装置は、外側管と内側管の間の空間を密閉していない状態で表面処理を行うと、外側管と内側管の間の空間にメッキ液等の表面処理用処理液が流入する。この場合、この空間から処理液を抜くのに時間を要し、生産性が低下する。また、この空間に処理液が残ると、排気管の腐食を招く。

このため、外側管の周面に液抜き孔を形成することが知られている。これによれば、表面処理用処理液を速やかに抜くことができ、表面処理を効率よく行うことができる。また、この液抜き孔によれば、表面処理に限られず、多重管の曲げ加工時に外側管と内側管の間の空間に充填し、凍結させた水などの液体を速やかに抜くことができる。また、鞍乗型車両に排気管を取り付けた後は、液抜き孔を通じて外側管と内側管の間の空間に外気が出入り可能であるので、排気管を効果的に冷却することができる。なお、内側管の周面に液抜き孔を形成した場合は、外側管と内側管の間の空間が排気通路の容積として加えられ、エンジンの出力特性が意図したものと異なってくるので、液抜き孔は外側管の周面に形成することが好ましい。

ここで、排気管に酸素センサ等の排気ガス検出部や、二次空気を排気管に導入する配管等の分岐配管部材（以下、「センサ等」という）を取り付ける場合、外側管、及び、内側管にそれぞれ貫通孔を形成して、センサ等を外側管の外部から内側管の内部に挿入する。この際、酸素センサであれば酸素センサを取り付けるボス部を外側管に溶接する等によって、センサ等を外側管に気密に貫通させることができる。しかし、センサ等を内側管に気密に貫通させることは困難であり、内側管と外側管の間の空間に排気ガスが流入するおそれがある。このため、従来のように液抜き孔を形成すると排気ガスが排気管から大気に漏れるおそれがあるので、センサ等を排気管に取り付ける場合は、従来のように液抜き孔を形成することはできない。この結果、上述した処理液の液抜きを速やかに行うことが困難となり、排気管の生産性を低下させるという不都合がある。

この発明は、このような事情に鑑みてなされたものであって、排気管の生産性を低下させることなく、排気管から大気に排気ガスが排出されることを防止することができる排気装置と、これを備えた鞍乗型車両と、排気管の製造、及び、取り付け方法を提供することを目的とする。

この発明は、このような目的を達成するために、次のような構成をとる。
すなわち、本発明は、エンジンから排出される排気ガスの排気装置であって、排気管を備え、前記排気管は、外側管と、外側管の内側に設けられる内側管と、を備え、前記外側管の外部から前記内側管の内部に挿入される部材が通される第１貫通孔及び第２貫通孔が、それぞれ前記外側管の周面及び前記内側管の周面に形成され、前記外側管の周面のうち第１貫通孔とは異なる位置に第３貫通孔が形成されている排気装置である。

［作用・効果］この発明に係る排気装置によれば、外側管に第３貫通孔が形成されているので、外側管と内側管の間の空間から液体を速やかに抜くことができ、排気管の生産性を低下させることがない。また、第３貫通孔を密閉することで、第２貫通孔を通じて外側管と内側管の間の空間に排気ガスが流入しても、大気に排気ガスが排出されることを防止することができる。

上述した発明において、第３貫通孔は、前記外側管を排気系部材に接続する際に前記排気部材に挿入される少なくとも一方の端部に配置されることが好ましい。排気系部材に排気管を取り付ける作業によって、第３貫通孔を密閉することができるので、排気管の取り付けの作業効率を低下させることがない。

上述した発明において、前記外側管は、本体部と、前記本体部よりも小さい外径を有する小径部とを有し、第３貫通孔は、前記小径部に配置されていることが好ましい。第３貫通孔が小径部に形成されているので、第３貫通孔を好適に密閉することができる。

上述した発明において、前記外側管と前記内側管は第３貫通孔の近傍で接合され、前記外側管と前記内側管の間の空間を閉塞していることが好ましい。外側管と内側管の間の空間の端部に第３貫通孔が形成されているので、この空間から第３貫通孔を通じて液体を効率よく抜くことができる。

上述した発明において、前記内側管は、本体部と、前記本体部よりも大きい径を有する大径部とを有し、第３貫通孔は、前記外側管の周面のうち、前記大径部と前記外側管の中心軸方向で重なる位置に配置されることが好ましい。内側管の大径部に対向する位置に第３貫通孔が形成されているので、外側管と内側管の間の空間から第３貫通孔を通じて液体を抜くとき、液体の一部がその空間に残ることを防止することができる。

上述した発明において、前記外側管の外部から前記内側管の内部に挿入される部材が取り付けられる取付部材をさらに備え、前記取付部材と前記外側管との間の隙間が溶接により密閉されていることが好ましい。取付部材を備えているので、外側管の外部から前記内側管の内部に挿入される部材を、外側管に気密に貫通させることができる。よって、第１貫通孔を通じて大気に排気ガスが排出されることを好適に防止することができる。

上述した発明において、第３貫通孔を密閉するシール部材をさらに備えていることが好ましい。第３貫通孔を密閉するシール部材を備えているので、第２貫通孔を通じて外側管と内側管の間の空間に排気ガスが流入しても、大気に排気ガスが排出されることを防止することができる。

上述した発明において、前記シール部材は弾性を有することが好ましい。シール部材が第３貫通孔にフィットし、一層確実に密閉することができる。さらに、シール部材は弾性体であることが好ましい。また、シール部材は、弾性変形可能であることが好ましい。

上述した発明において、前記シール部材は、ガスケット、セラミック繊維、ガラス繊維、断熱材、及び、耐熱性樹脂の少なくともいずれかを含んで構成されていることが好ましい。密閉性の高いシール部材を実現することができる。

上述した発明において、前記シール部材を固定する固定部材を備え、前記シール部材は第３貫通孔を覆うように前記外側管の外面に設けられていることが好ましい。固定部材を備えているので、振動等の影響を受けることなく、確実に第３貫通孔を密閉することができる。

上述した発明において、前記固定部材は、前記シール部材を前記外側管の外面に押さえ付けることが好ましい。シール部材を第３貫通孔に好適に密接させることができる。

上述した発明において、前記排気管が挿入される排気系部材をさらに備え、前記第３貫通孔は、前記排気系部材に挿入される前記外側管の少なくとも一方の端部に配置されており、前記排気系部材は、第３貫通孔を含む前記外側管の端部が挿入される開口を有する嵌め込み部を備え、前記嵌め込み部は、挿入される前記外側管に設けられる前記シール部材を固定するように構成されて、前記固定部材を兼ねることが好ましい。排気系部材は、第３貫通孔を含む前記外側管の端部が挿入される開口を有する嵌め込み部を備えているので、排気管を排気系部材に好適に接続することができる。また、嵌め込み部は、挿入される前記外側管に設けられるシール部材を固定するので、嵌め込み部は固定部材としても機能する。このような嵌め込み部を備えているので、排気系部材と排気管の接続と、シール部材の固定とを同時に行うことができ、排気管の取り付けの作業効率を低下させることがない。

上述した発明において、前記固定部材は、さらに前記嵌め込み部を締め付けて前記シール部材を押さえる嵌め込み部用バンド部材を備えることが好ましい。嵌め込み部用バンド部材を備えているので、シール部材を外側管の外面に押さえ付けて、シール部材を第３貫通孔に好適に密接させることができる。

また、本発明は、請求項１から請求項１３のいずれかに記載の排気装置を備える鞍乗型車両である。

［作用・効果］この発明に係る鞍乗型車両によれば、排気管の生産性を低下させることなく、排気管から大気に排気ガスが排出されることを防止することができる。

ここで、「鞍乗型車両」は、ライダーが鞍にまたがった状態で乗車可能な車両のほかに、足をそろえて乗車可能なスクーター型の車両も含む。

また、本発明は、外側管とその内側に設けられる内側管とを備え、エンジンから排出される排気ガスの排気管の製造、及び、取り付け方法であって、前記外側管の少なくとも一方の端部に形成された液抜き孔を通じて前記外側管と前記内側管との間の空間から、表面処理用処理液または曲げ加工時に充填し凍結させた液体の少なくともいずれかの液体を抜く工程と、その後に、排気管と接続される排気系部材の開口に対し、液抜き孔を含む前記外側管の端部が挿入されることによって、液抜き孔を密閉しつつ、排気管を排気系部材に取り付ける工程と、を備えている排気管の製造、及び、取り付け方法である。

本発明に係る排気管の製造、及び、取り付け方法によれば、外側管と内側管との間の空間から液抜き孔を通じて液体を抜いた後に、排気系部材に排気管を取り付けることによって、液抜き孔を密閉することができる。よって、排気管の取り付けの作業効率を低下させることがない。なおかつ、仮に外側管と内側管の間の空間に排気ガスが流入しても、大気に排気ガスが排出されることを防止することができる。

なお、本明細書は、次のような排気装置に係る発明も開示している。

（１）上述した排気装置に係る発明において、前記排気管は、第３貫通孔を密閉するシール部材を備えている排気装置。

前記（１）に記載の発明によれば、排気管がシール部材を備えているので確実に第３貫通孔を密閉することができる。

（２）前記（１）に記載の排気装置に係る発明において、前記シール部材は弾性を有する排気装置。

前記（２）に記載の発明によれば、シール部材が第３貫通孔にフィットし、一層確実に密閉することができる。また、シール部材は弾性体であることが好ましい。

（３）前記（１）または前記（２）に記載の排気装置に係る発明において、前記シール部材は、ガスケット、セラミック繊維、ガラス繊維、断熱材、及び、耐熱性樹脂の少なくともいずれかを含んで構成されている排気装置。

前記（３）に記載の発明によれば、密閉性の高いシール部材を実現することができる。

（４）前記（１）から前記（３）のいずれかに記載の排気装置に係る発明において、前記排気管は、前記シール部材を固定する固定部材を備え、前記シール部材は前記第３貫通孔を覆うように外側管の外面に設けられている排気装置。

前記（４）に記載の発明によれば、排気管は固定部材を備えているので、振動等の影響を受けることなく、確実に第３貫通孔を密閉することができる。

（５）前記（１）から前記（４）のいずれかに記載の排気装置に係る発明において、前記固定部材は、前記シール部材を前記外側管の外面に押さえ付ける排気装置。

前記（５）に記載の発明によれば、シール部材を第３貫通孔に好適に密接させることができる。

（６）前記（１）から前記（５）のいずれかに記載の排気装置に係る発明において、前記固定部材は、前記シール部材を締め付けるシール部用バンド部材である排気装置。

前記（６）に記載の発明によれば、シール部用バンド部材によれば、シール部材を第３貫通孔に好適に密接させた状態で固定することができる。

（７）上述した排気装置に係る発明において、前記シール部材は、第３貫通孔に差し込まれている排気装置。

前記（７）に記載の発明によれば、簡略な構成で第３貫通孔を密閉することができる。

（８）上述した排気装置に係る発明において、前記排気系部材は、排気管の上流側に接続される排気装置。

（９）上述した排気装置に係る発明において、前記排気系部材は、排気管の下流側に接続される排気装置。

前記（８）、（９）に記載の発明によれば、それぞれ第３貫通孔を外側管の端部に配置することができる。

（１０）上述した排気装置に係る発明において、前記排気系部材は、排気管とは別個の他の排気管、触媒コンバータ、マフラー、または、エンジンである排気装置。

前記（１０）に記載の発明によれば、排気管が多種多様な排気系部材と接続する場合であっても、本発明を適用することができる。

（１１）上述した排気装置に係る発明において、前記シール部材は、第３貫通孔を覆い、前記外側管の外面と気密に溶接された金属製の板状物である排気装置。

前記（１１）に記載の発明によれば、金属製の板状物によれば、振動、衝撃の影響を受けない、堅牢なシール部材を実現できる。

（１２）上述した排気装置に係る発明において、前記排気管を支持するブラケット部材を備え、前記ブラケット部材は、前記外側管の外面に固定される補強板を備え、前記補強板は、第３貫通孔を覆うように前記外側管の外面と気密に溶接されて、前記シール部材を兼ねる排気装置。

前記（１２）に記載の発明によれば、排気管にブラケット部材を取り付ける作業によって、第３貫通孔を密閉することができるので、排気管の取り付けの作業効率を低下させることがない。

（１３）上述した排気装置に係る発明において、排気管は、エンジンの気筒毎に設けられる複数の枝管部と、各枝管部が合流する集合管部を有する排気装置。

前記（１３）に記載の発明によれば、排気管が各枝管部を集合する、いわゆる「マニホールド」であり、複数の上流側の端部を有する場合であっても、本発明を適用することができる。同様に、排気管が複数の下流側の端部を有する場合であっても、本発明を適用することができる。

（１４）上述した排気装置に係る発明において、前記外側管の外部から前記内側管の内部に挿入される部材は、前記外側管を気密に貫通する排気装置。

前記（１４）に記載の発明によれば、排気ガスが第１貫通孔を通じて大気に排出されることを好適に防止することができる。

（１５）上述した排気装置に係る発明において、排気管は、第１貫通孔に設けられる取付部材を備え、前記取付部材は、前記外側管の外部から前記内側管の内部に挿入される部材を、前記外側管に気密に貫通させる排気装置。

前記（１５）に記載の発明によれば、排気管が取付部材を備えているので、外側管の外部から前記内側管の内部に挿入される部材を、外側管に気密に貫通させることができる。よって、第１貫通孔を通じて大気に排気ガスが排出されることを好適に防止することができる。

（１６）上述した排気装置に係る発明において、前記外側管の外部から前記内側管の内部に挿入される部材は、直接外側管に取り付けられて、第１貫通孔を通じて前記外側管を気密に貫通する排気装置。

前記（１６）に記載の発明によれば、外側管の外部から内側管の内部に挿入される部材自体が、外側管の内外を気密に貫通するので、第１貫通孔を通じて大気に排気ガスが排出されることを好適に防止することができる。

（１７）上述した排気装置に係る発明において、前記嵌め込み部用バンド部材は、少なくとも第３貫通孔と対応する位置に配置されている排気装置。

前記（１７）に記載の発明によれば、シール部材を第３貫通孔に確実に密着させることができる。より詳細には、嵌め込み部用バンド部材は、第３貫通孔と外側管の中心軸方向で重なる位置に配置されていることが好ましい。

（１８）上述した排気装置に係る発明において、前記排気管が挿入される排気系部材をさらに備え、第３貫通孔は、前記排気系部材に挿入される前記外側管の少なくとも一方の端部に配置されており、前記排気系部材は、前記第３貫通孔を含む前記外側管の端部が挿入される開口を有する嵌め込み部を備え、前記嵌め込み部は、挿入される前記外側管の外面と気密に溶接されて、前記シール部材を兼ねる排気装置。

前記（１８）に記載の発明によれば、排気系部材は、第３貫通孔を含む前記外側管の端部が挿入される開口を有する嵌め込み部を備えているので、排気管を排気系部材に好適に接続することができる。また、嵌め込み部は、挿入される前記外側管の外面と気密に溶接されるので、嵌め込み部はシール部材としても機能する。このような嵌め込み部を備えているので、排気系部材と排気管の接続と、第３貫通孔の密閉とを同時に行うことができ、排気管の取り付けの作業効率を低下させることがない。さらに、嵌め込み部を溶接により固定しているので、接続する振動、衝撃の影響を受けない、堅牢なシール部材を実現できる。

（１９）上述した排気装置に係る発明において、前記第３貫通孔は、排気管の製造時に前記外側管と前記内側管の間の空間から液体を抜くためのものであり、液体を抜いた後に密閉される排気装置。

前記（１９）に記載の発明によれば、製造時は外側管と内側管の間の空間から第３貫通孔を通じて液体を速やかに抜くことができ、排気管の生産性を低下させることがない。また、第３貫通孔は、液体を抜いた後に密閉されるので、内側貫通孔を通じて外側管と内側管の間の空間に排気ガスが流入しても、大気に排気ガスが排出されることを防止することができる。

（２０）エンジンから排出される排気ガスの排気管であって、外側管と、外側管の内側に設けられる内側管と、を備え、前記内側管の内外を連通する内側貫通孔が前記内側管の周面に形成され、排気管の製造時に前記外側管と前記内側管の間の空間から液体を抜くための液抜き孔であって、液体を抜いた後に密閉される液抜き孔が、前記外側管の周面に形成されている排気管。

前記（２０）に記載の発明によれば、外側管に液抜き孔が形成されているので、製造時は外側管と内側管の間の空間から液体を速やかに抜くことができ、排気管の生産性を低下させることがない。また、液抜き孔は、液体を抜いた後に密閉されるので、内側貫通孔を通じて外側管と内側管の間の空間に排気ガスが流入しても、大気に排気ガスが排出されることを防止することができる。

（２１）エンジンから排出される排気ガスの排気装置であって、排気管を備え、前記排気管は、外側管と、この外側管の内側に設けられる内側管を有する排気管を備え、前記内側管の内外を連通する内側貫通孔が前記内側管の周面に形成され、排気管の製造時に前記外側管と前記内側管の間の空間から液体を抜くための液抜き孔であって、液体を抜いた後に密閉される液抜き孔が、前記外側管の周面に形成されており、前記装置はさらに、液抜き孔を密閉するシール部材を備えている排気装置。

前記（２１）に記載の発明によれば、外側管に液抜き孔が形成されているので、製造時は外側管と内側管の間の空間から液体を速やかに抜くことができ、排気管の生産性を低下させることがない。また、液体を抜いた後に液抜き孔を密閉するシール部材を備えているので、内側貫通孔を通じて外側管と内側管の間の空間に排気ガスが流入しても、大気に排気ガスが排出されることを防止することができる。

この発明に係る排気装置によれば、この発明に係る排気装置によれば、外側管に第３貫通孔が形成されているので、製造時は外側管と内側管の間の空間から液体を速やかに抜くことができ、排気管の生産性を低下させることがない。また、第３貫通孔を密閉することで、第２貫通孔を通じて外側管と内側管の間の空間に排気ガスが流入しても、大気に排気ガスが排出されることを防止することができる。

この発明に係る鞍乗型車両によれば、排気管の生産性を低下させることなく、排気管から大気に排気ガスが排出されることを防止することができる。

この発明に係る排気管の製造、及び、取り付け方法によれば、外側管と内側管との間の空間から液抜き孔を通じて液体を抜いた後に、排気系部材に排気管を取り付けることによって、液抜き孔を密閉することができる。よって、排気管の取り付けの作業効率を低下させることがない。なおかつ、仮に外側管と内側管の間の空間に排気ガスが流入しても、大気に排気ガスが排出されることを防止することができる。

実施例に係る自動二輪車の概略構成を示した側面図である。 排気管の外観斜視図である。 排気管の断面図である。 ボス部材と、第１貫通孔、及び、第２貫通孔の詳細断面図である。 外側管の下流側の端部の拡大斜視図である。 第３貫通孔の詳細断面図である。 排気管とマフラーを接合した状態の斜視図である。 排気管の下流側の端部とマフラーの嵌め込み部の詳細図である。 排気管とマフラーを接合部の詳細断面図である。 排気ガスの流れる方向を模式的に示した排気装置の断面図である。 実施例２に係る排気装置の断面図である。 実施例２に係る排気装置の外観斜視図である。 変形実施例にかかる排気装置の外観斜視図である。 変形実施例に係るボス部材の詳細断面図である。 変形実施例に係るボス部材の詳細断面図である。

１．自動二輪車の全体概略構成
図１は、実施例に係る自動二輪車の概略構成を示した側面図である。図１においては図面の左側が自動二輪車１の前側である。

自動二輪車１はメインフレーム３を備えている。メインフレーム３にはエンジン５、燃料タンク７、および、シート９などが固定されている。エンジン５はメインフレーム３の下部に配置されている。エンジン５には排気管（exhaust pipe）１１が接続されている。排気管１１の下流側には、マフラー１３が接続されている。排気管１１とマフラー１３は、エンジン５から排出される排気ガスの排気装置１０を構成している。

メインフレーム３の上部の前端部にはステアリングシャフト（図示省略）が回転可能に支持されている。ステアリングシャフトの下部には、フロントフォーク１５が連結されている。フロントフォーク１５の下部には、前輪１７が回転可能に支持されている。ステアリングシャフトの上部にはハンドル１９が連結されている。

メインフレーム３の下部の後端部には、スイングアーム２１が揺動可能に連結されている。スイングアーム２１の後端部には後輪２３が回転可能に支持されている。後輪２３には、後輪２３と一体に回転するドリブンスプロケット２５が連結されている。ドリブンスプロケット２５には、チェーン２７が掛け回されている。チェーン２７はさらに、ドライブスプロケット（図示省略）に掛け回されている。エンジン５が発生した動力は、ドライブスプロケット、チェーン２７、ドリブンスプロケット２５を介して後輪２３に伝達される。これにより、自動二輪車１は前進する。自動二輪車１は、この発明における鞍乗型車両に相当する。

２．排気管の構造
図２は、排気管の外観斜視図であり、図３は排気管の断面図である。排気管１１は、図示するように屈曲した形状を呈している。排気管１１の上流側の端部１１ａには、フランジ部材３３によって上述のエンジン５に接続される。排気管１１の下流側の端部１１ｂには、上述のマフラー１３が接続される。

図３に示すように、排気管１１は二重構造であり、外側管３５と、外側管３５の内側に設けられる内側管３７とを備えている。外側管３５は最外側に設けられ、図２に示すように排気管１１の外観に現れる。

内側管３７は、外側管３５と僅かな距離を隔てて外側管３５と略同様に屈曲している。これら内側管３７と外側管３５との間には空間Ａが形成されている。外側管３５の上流側の端部３５ａと内側管３７の上流側の端部３７ａは接合しており、外側管３５の下流側の端部３５ｂと内側管３７の下流側の端部３７ｂも接合している。これにより、空間Ａは、排気管１１の両端部１１ａ、１１ｂにおいて閉塞されている。

外側管３５は、外径によって本体部３６ｍと、本体部３６ｍより小さい径を有する小径部３６ｓとに分けられる。外側管３５の端部３５ｂは小径部３６ｓとなっている。外側管３５の端部３５ｂ以外の部位（外側管３５の端部３５ｂより上流側の部位）は、本体部３６ｍとなっている。なお、外側管３５は、後述する第１貫通孔Ｂ１の周囲において、若干窪んでいる。

同様に、内側管３７は、外径によって本体部３８ｍと、本体部３８ｍより大きい径を有する大径部３８ｌに分けられる。内側管３７の両端部３７ａ、３７ｂは、大径部３８ｌとなっている。内側管３７のそれら以外の部位（内側管３７の端部３７ａと端部３７ｂとの間の部位）は、本体部３８ｍとなっている。

外側管３５、及び、内側管３７の材質としては、適宜な金属材料が選択される。例えば、鉄、ステンレス、チタン、または、アルミニウム等が例示される。また、外側管３５、及び、内側管３７は、それぞれ二層構造等で実現されていてもよい。

外側管３５の周面及び内側管３７の周面には、排気ガス検出部４０（図１０参照）を挿入するための第１貫通孔Ｂ１、及び、第２貫通孔Ｂ２がそれぞれ形成されている。第２貫通孔Ｂ２は第１貫通孔Ｂ１と対応する位置に設けられている。より詳しくは、第１貫通孔Ｂ１と第２貫通孔Ｂ２は、排気管１１の中心軸Ｐの半径方向の１軸ｒ上にそれぞれ配置されている。第２貫通孔Ｂ２は、この発明における第２貫通孔に相当するとともに、内側貫通孔にも相当する。

ここで、排気ガス検出部４０としては、用途、目的に応じて適宜に選択設計される。例えば、排気ガス中の酸素濃度を検出する酸素センサ、空燃比を検出するＡ／ＦセンサやリニアＡ／Ｆセンサ、ノッキングにより発生する高周波振動を検出するノックセンサ、排気ガス中の一酸化炭素の濃度を測定するＣＯセンサ、排気ガス中の炭化水素の濃度を測定するＨＣセンサ、または、排気ガスの温度を検出する温度センサなどが例示される。排気ガス検出部４０は、この発明における「前記外側管の外部から前記内側管の内部に挿入される部材」に相当する。

図２を参照する。第１貫通孔Ｂ１には、排気ガス検出部４０を取り付けるボス部材４１が設けられている。ボス部材４１は、第１貫通孔Ｂ１、及び、第２貫通孔Ｂ２に挿入されている。

図４を参照する。図４は、ボス部材と、第１貫通孔、及び、第２貫通孔の詳細断面図である。ボス部材４１は、外側管３５と溶接により固定されている。溶接はボス部材４１の外周全周にわたって行われ、これにより、ボス部材４１と外側管３５との間の隙間（より詳細には、ボス部材４１の外周と、第１貫通孔Ｂ１の縁部との隙間）を密閉している。ボス部材４１は、その内部４１ａで排気ガス検出部４０を隙間なく気密に支持して、排気ガス検出部４０の先端を外側管３５の外部から内側管３７の内部に挿入させる。これにより、排気ガス検出部４０は外側管３５を気密に貫通する。

ただし、図４から明らかなように、ボス部材４１と内側管３７との溶接は困難であり、ボス部材４１と内側管３７との隙間（より詳細には、ボス部材４１の外周と、第２貫通孔Ｂ２の縁部との隙間）は密閉することはできない。よって、第２貫通孔Ｂ２を通じて、内側管３７の内部と外部が連通した状態となっている。ボス部材４１は、この発明における取付部材に相当する。

図２、図３に示すように、外側管３５の周面のうち第１貫通孔Ｂ１とは異なる位置に第３貫通孔Ｂ３が形成されている。第３貫通孔Ｂ３は、外側管３５の下流側の端部３５ｂに配置されている。なお、上述したとおり、外側管３５の端部３５ｂは小径部３６ｓとなっている。

図５、図６を参照する。図５は、外側管３５の下流側の端部の拡大斜視図であり、図６は、第３貫通孔の詳細断面図である。図５に示すように、第３貫通孔Ｂ３は複数であり、それぞれ周方向に並ぶように配置されている。

図６に示すように、第３貫通孔Ｂ３は、外側管３５と内側管３７とが気密に接合する部位の近傍に配置されている。また、第３貫通孔Ｂ３は、内側管３７の大径部３８ｌに対向する位置に配置されている。より具体的には、第３貫通孔Ｂ３は、外側管３５の中心軸Ｐ方向で内側管３７の小径部と重なる位置に配置されている。第３貫通孔Ｂ３は、この発明における第３貫通孔に相当するとともに、液抜き孔にも相当する。

３．排気管の表面処理
上述した排気管１１の表面処理について簡単に例示する。表面処理は、図２に示すように外側管３５及び内側管３７を成形し、第１貫通孔Ｂ１、第２貫通孔Ｂ２、及び、第３貫通孔Ｂ３を形成し、ボス部材４１を取り付けた状態の排気管１１に対して行われる。表面処理は、それぞれ所定の表面処理用処理液が貯留された脱脂処理槽、洗浄処理槽、ニッケルめっき処理槽、及び、クロムめっき処理槽等で順次に排気管１１が処理される。

具体的には、排気管１１は治具につり下げられて搬送され、各処理槽に所定の時間浸漬される。この際、空間Ａにも第２貫通孔Ｂ２、及び、第３貫通孔Ｂ３を通じて処理液が流入する。所定時間の経過後、排気管１１を処理槽から引き上げる。引き上げると、空間Ａに流入した処理液は第３貫通孔Ｂ３を通じて速やかに排出される。そして、排気管１１から処理液が完全に抜かれると、次の処理槽に搬送されて浸漬させる。この表面処理を行うタイミングは、この発明における「排気管の製造時」に相当する。

４．排気管とマフラーの取り付け構造
図７は、排気管とマフラーを接合した状態の斜視図である。図８は、排気管の下流側の端部とマフラーの嵌め込み部の詳細図であり、図９は、排気管とマフラーの接合の詳細断面図である。排気管１１の取り付けは、上述した表面処理を行った後に行われる。

図７に示すように、排気管１１はマフラー１３に挿入される。具体的には、排気管１１の端部１１ｂ（外側管３５の端部３５ｂ）は、マフラー１３の上流側の端部に形成される嵌め込み部５１の内部に挿入される。そして、この嵌め込み部５１は、嵌め込み部用バンド部材５３によって外側から締め付けられている。

図８、図９を参照して、より詳細に説明する。嵌め込み部５１は、外側管３５の外径よりも若干大きい開口Ｃを有している。また、嵌め込み部５１の周面にはスリット５１ａが形成されている。

この嵌め込み部５１の開口Ｃに外側管３５の端部３５ｂが挿入されると、第３貫通孔Ｂ３を含む外側管３５の端部３５ｂは、嵌め込み部５１によって覆われる。さらに、外側管３５の端部３５ｂと嵌め込み部５１との間には、嵌め込み部５１によって固定され、第３貫通孔Ｂ３を密閉するガスケット５５が設けられている。第３貫通孔Ｂ３は、このガスケット５５によって覆われている。

ここで、ガスケット５５は、弾性を有していることが好ましい。言い換えると、ガスケット５５は、弾性体から構成されていることが好ましい。また、ガスケット５５を取り付ける手順については、外側管３５の端部３５ｂを挿入する前に、予め、第３貫通孔Ｂ３を覆うように外側管３５の端部３５ｂにガスケット５５を取り付け、その後に外側管３５を嵌め込み部５１に挿入してもよい。あるいは、外側管３５の端部３５ｂを挿入する前に、予め、嵌め込み部５１の内周面にガスケット５５を取り付け、その後に外側管３５を嵌め込み部５１に挿入してもよい。

また、ガスケット５５を設ける範囲は、外側管３５の端部３５ｂの周方向全周にわたる範囲でもよいし、少なくとも第３貫通孔Ｂ３を含む周方向の一部の範囲でもよい。ガスケット５５は、この発明におけるシール部材に相当する。

そして、嵌め込み部用バンド部材５３によって、嵌め込み部５１を締める。嵌め込み部用バンド部材５３の位置としては、少なくとも第３貫通孔Ｂ３と対応する位置に配置されていることが好ましい。

これにより、嵌め込み部５１は、ガスケット５５を外側管３５の外面に直接押さえ付けた状態で固定し、ガスケット５５は第３貫通孔Ｂ３に密着する。ここで、ガスケット５５が弾性を有する場合、ガスケット５５は弾性変形して第３貫通孔Ｂ３の縁部に柔軟にフィットし、密閉性が一層向上する。これにより、第３貫通孔Ｂ３は密閉されるとともに、排気管１１とマフラー１３が気密に接続される。

嵌め込み部用バンド部材５３とガスケット５５は、排気管１１及びマフラー１３とともに、排気装置１０を構成する。マフラー１３は、この発明における排気系部材（特に、排気管の下流側に接続される排気系部材）に相当する。また、嵌め込み部５１は、マフラー１３の一部であるが、この発明における固定部材にも相当する。

５．排気ガスの流れ
次に、実施例１に係る排気管１１内の排気ガスの流れについて説明する。

図１０を参照する。図１０は、排気ガスの流れる方向を模式的に示した排気装置の断面図である。エンジン５から排出された排気ガスは、排気管１１の内側管３７の端部３７ａに流入する。内側管３７の内部に流入した排気ガスのほとんどは、内側管３７の端部３７ｂに向かって進む。そして、内側管３７の端部３７ｂからマフラー１３に流出する。また、内側管３７の内部に流入した排気ガスの一部は第２貫通孔Ｂ２とボス部材４１との間の隙間を通じて、空間Ａに流入する。しかしながら、第３貫通孔Ｂ３はガスケット５５によって密閉されているので、空間Ａに流入した排気ガスが排気管１１の外部に漏れることがない。したがって、空間Ａに流入した排気ガスはそのまま滞留し、それ以上新たに空間Ａに排気ガスが容易に流入しなくなる。

このように、実施例１に係る排気装置１０によれば、外側管３５に第３貫通孔Ｂ３が形成されているので、排気管１１の表面処理時は空間Ａから処理液を速やかに抜くことができ、排気管１１の生産性を低下させることがない。また、第３貫通孔Ｂ３は、処理液を抜いた後に密閉されるので、第２貫通孔Ｂ２を通じて空間Ａに排気ガスが流入しても、大気に排気ガスが排出されることを防止することができる。

また、第３貫通孔Ｂ３は、外側管３５の端部３５ｂに配置されているので、マフラー１３の開口（すなわち、嵌め込み部５１の開口Ｃ）に対し、第３貫通孔Ｂ３を含む外側管３５の端部３５ｂを挿入することによって、第３貫通孔Ｂ３は密閉される。よって、マフラー１３に排気管１１を取り付ける作業によって、第３貫通孔Ｂ３を密閉することができるので、排気管１１の取り付けの作業効率を低下させることがない。

また、第３貫通孔Ｂ３は小径部３６ｓに配置されているので、マフラー１３の嵌め込み部５１によって第３貫通孔Ｂ３を容易に覆うことができ、第３貫通孔Ｂ３を好適に密閉することができる。

また、外側管３５と内側管３７は第３貫通孔Ｂ３の近傍で接合され、空間Ａを閉塞しているので、空間Ａから第３貫通孔Ｂ３を通じて処理液を確実に抜くことができる。また、第３貫通孔Ｂ３は、外側管３５の中心軸Ｐ方向に対して内側管３７の大径部３８ｌと重なる外側管３５の周面に形成されているので、外側管３５と内側管３７の間の空間Ａから第３貫通孔Ｂ３を通じて液体を抜くとき、その空間Ａに液体が残ることを防止することができる。

また、ボス部材４１を備えているので、排気ガス検出部４０を外側管３５に気密に貫通させることができる。また、ボス部材４１と外側管３５との隙間は、溶接により密閉されているので、第１貫通孔Ｂ１を通じて大気に排気ガスが排出されることを好適に防止できる。

また、嵌め込み部５１、及び、嵌め込み部用バンド部材５３によってガスケット５５を固定するので、振動等の影響を受けることなく、確実に第３貫通孔Ｂ３を密閉できる。さらに、嵌め込み部５１、及び、嵌め込み部用バンド部材５３は、ガスケット５５を外側管３５の外面に押し圧するので、ガスケット５５を第３貫通孔Ｂ３に好適に密接させることができる。

また、嵌め込み部５１、及び、嵌め込み部用バンド部材５３によれば、排気管１１とマフラー１３を接続すると同時に、第３貫通孔Ｂ３の密閉、及び、ガスケット５５の固定が達成されるので、排気管１１の取り付けの作業効率を低下させることがない。

また、実施例１に係る自動二輪車１によれば、排気管１１の生産性、及び、排気管１１の取り付け作業性を低下させることなく、排気管１１から大気に排気ガスが排出されることを防止できる。

次に、図面を参照してこの発明の実施例２を説明する。なお、実施例２の自動二輪車１の構成は実施例１と略同様であるので、実施例２に係る自動二輪車１の構成等については説明を省略する。また、実施例１と同じ構成については同符号を付すことで詳細な説明を省略する。

図１１は、実施例２に係る排気装置の断面図であり、図１２は、実施例２に係る排気装置の外観斜視図である。実施例２に係る排気装置６０は排気管６１を備え、この排気管６１は外側管３５と内側管３７とを備える。第１貫通孔Ｂ１、及び、第２貫通孔Ｂ２には、外側管３５の外部から内側管３７の内部に挿入される分岐配管部材６２が通される。分岐配管部材６２は、直接外側管３５に固定される。すなわち、実施例２に係る排気管６１には、実施例１で説明したボス部材４１が設けられていない。分岐配管部材６２の外周面の全周は、第１貫通孔Ｂ１の縁部と気密に溶接されており、分岐配管部材６２と外側管３５との間の隙間は密閉されている。

ここで、分岐配管部材６２としては、排気管６１に二次空気を供給する二次空気供給管や、排気管６１内の排気ガスをエンジン５の吸気管（図示省略）に再循環する再循環用配管などが例示される。分岐配管部材６２は、この発明における「前記外側管の外部から前記内側管の内部に挿入される部材」に相当する。

第３貫通孔Ｂ３は、外側管３５の端部３５ｂに配置されておらず、端部３５ｂよりやや中央側に寄った位置に配置されている。この第３貫通孔Ｂ３の位置は、小径部３６ｓではなく、本体部３６ｎに当たる。

この排気管６１の表面処理は、図１１、及び、図１２に示すように外側管３５及び内側管３７を成形し、第１貫通孔Ｂ１、第２貫通孔Ｂ２、及び、第３貫通孔Ｂ３を形成した状態の排気管６１に対して行われる。この際、第３貫通孔Ｂ３は、空間Ａから表面処理用処理液を抜くために使用される。

図１２を参照する。排気管６１は、一連の表面処理を行った後に、外側管３５に取り付けられるブラケット部材６３を備えている。ブラケット部材６３は、メインフレーム３等に連結されて外側管３５及び内側管３７を支持するための部材である。このブラケット部材６３は、外側管３５の外面に固定される補強板６５を備えている。この補強板６５を、第３貫通孔Ｂ３を覆うように外側管３５の外面に配置し、補強板６５の全周を溶接により外側管３５に固定する。これにより、第３貫通孔Ｂ３は、補強板６５によって気密に覆われて密閉される。補強板６５は、ブラケット部材６３の一部であるが、この発明におけるシール部材にも相当する。

このように、実施例２に係る排気装置６１によれば、ブラケット部材６３を外側管３５に取り付けることによって、第３貫通孔Ｂ３を密閉するので、排気管６１の生産性が低下することを防止することができる。

また、補強板６５によって第３貫通孔Ｂ３を密閉するので、振動や衝撃の影響を受けることなく、堅牢に第３貫通孔Ｂ３を密閉することができる。さらに、補強板６５を溶接によって固定するので、実施例１で説明した嵌め込み部用バンド部材５３等の部材を省略することができる。

また、第３貫通孔Ｂ３を密閉するのは、ブラケット部材６３であるので、第３貫通孔Ｂ３を密閉するタイミングは、実施例１のように排気管１１をマフラー１３に接続するときに限定されず、任意の時点を選択することができる。これにより、排気管６１を取り付ける前に予め気密試験を行って、第３貫通孔Ｂ３が密閉されているか確認することができる。

この発明は、上記実施形態に限られることはなく、下記のように変形実施することができる。

（１）上述した実施例１では、ガスケット５５によって第３貫通孔Ｂ３を密閉したが、これに限られない。例えば、ガスケット５５を、セラミック繊維、ガラス繊維、断熱材、または、フェノール樹脂などの耐熱性樹脂に変更してもよい。または、これらの材料の中から２以上の材料を組み合わせて第３貫通孔Ｂ３を密閉してもよい。

（２）また、上述した実施例１では、外側管３５の端部３５ｂが挿入された嵌め込み部５１を嵌め込み部用バンド部材５３によって締め付けたが、これに限られない。例えば、マフラー１３の上流側の端部に、スリット等が形成されていない嵌め込み部を形成し、この嵌め込み部の開口に外側管３５の端部３５ｂがガスケット５５とともに圧入されていてもよい。この変形例によれば、嵌め込み部用バンド部材５３を省略することができる。また、マフラー１３の上流側の端部に、スリット等が形成されていない嵌め込み部を形成し、この嵌め込み部の開口に外側管３５の端部３５ｂを挿入し、嵌め込み部の先端全周を外側管３５の外面に気密に溶接してもよい。この変形例によっても、嵌め込み部用バンド部材５３を省略することができる。

（３）上述した実施例２では、第３貫通孔Ｂ３は、ブラケット部材６３によって密閉されるが、これに限られない。例えば、専ら第３貫通孔Ｂ３を密閉するための金属製の板状物を備えるように構成してもよい。具体的には、金属製の板状物を、第３貫通孔Ｂ３を覆うように配置し、外側管３５に気密に溶接固定するように構成してもよい。

あるいは、ガスケットとガスケット用バンド部材を備え、第３貫通孔Ｂ３を覆うように配置されたガスケットを、ガスケット用バンド部材で締め付けるように構成してもよい。ガスケット用バンド部材は、この発明におけるシール用バンド部材に相当する。

（４）また、上述した各実施例では、外側管３５の外面にガスケット５５や補強板６５が固定されていたが、これに限られない。たとえば、ガスケットやセラミック体を第３貫通孔Ｂ３に差し込むことにより、第３貫通孔Ｂ３を密閉するように変更してもよい。

（５）上述した実施例１では、排気管１１をマフラー１３に接続することによって、第３貫通孔Ｂ３を密閉したが、これに限られない。例えば、排気管１１が直接、触媒コンバータや、排気管１１とは別個の他の排気管に接続される場合には、排気管１１をこれらに接続することによって第３貫通孔Ｂ３を密閉するように変更してもよい。

（６）また、上述した実施例１では、第３貫通孔Ｂ３は外側管３５の端部３５ｂに配置されていたが、これに限られない。例えば、第３貫通孔Ｂ３を外側管３５の上流側の端部３５ａに配置してもよいし、第３貫通孔Ｂ３を外側管３５の上流側の端部３５ａ、及び、下流側の端部３５ｂの双方に配置してもよい。また、外側管３５の端部３５ａに第３貫通孔Ｂ３を配置する場合、排気管１１の上流側の排気系部材に排気管１１を接続することによって、外側管３５の端部３５ａに第３貫通孔Ｂ３を密閉するように構成すればよい。ここで、排気管１１の上流側に直接、接続される排気系部材としては、エンジン５、触媒コンバータ、または、排気管１１とは別個の他の排気管等が例示される。

（７）上述した各実施例では、排気管１１、６１に表面処理を行ったが、これに限られない。また、第３貫通孔Ｂ３は空間Ａから表面処理用処理液を抜くためのものに限られない。すなわち、排気管１１、６１に表面処理を行わない場合にも、本発明を適用することができる。例えば、空間Ａ内に充填した充填剤（液体）を凍結させた状態で外側管３５及び内側管３７を曲げる加工（いわゆる「氷曲げ」と呼ばれる曲げ加工である）を行う場合がある。曲げ加工の後には、空間Ａから解凍後の充填剤（液体）を抜く。そこで、曲げ加工時に充填し凍結させた液体を抜くために、第３貫通孔Ｂ３が形成されていてもよい。また、第３貫通孔Ｂ３は、表面処理用処理液、及び、曲げ加工時に充填し凍結させた液体の双方を抜くためのものとしてもよい。なお、曲げ加工時は、この発明における「排気管の製造時」に相当する。

（８）また、上述した各実施例において、第３貫通孔Ｂ３の形状は適宜に選択、変更することができる。また、第３貫通孔Ｂ３の個数は、単一であってもよいし、複数であってもよい。

（９）上述した各実施例では、第１貫通孔Ｂ１、及び、第２貫通孔Ｂ２はそれぞれ単一であったが、これに限られない。すなわち、第１貫通孔Ｂ１、及び、第２貫通孔Ｂ２は、それぞれ複数であってもよい。また、実施例１では、排気ガス検出部４０は単一であったが、複数の排気ガス検出部４０を排気管１１に設ける場合であっても、本発明を適用することができる。同様に、実施例２では、分岐配管部材６２は単一であったが、複数の分岐配管部材６２を排気管６１に接続する場合であっても、本発明を適用することができる。さらに、排気ガス検出部４０と分岐配管部材６２の双方を排気管１１、６１に取り付ける場合であっても、本発明を適用できる。

（１０）また、上述した実施例１では、排気ガス検出部４０を取り付けるためのボス部材４１を備えていたが、これに限られない。排気ガス検出部４０の構造に応じて、排気ガス検出部４０を直接外側管３５に取り付けるように変更して、ボス部材４１を省略してもよい。

（１１）また、上述した実施例２では、分岐配管部材６２が直接、第１貫通孔Ｂ１、及び、第２貫通孔Ｂ２に挿入されていたが、これに限られない。第１貫通孔Ｂ１に設けられ、分岐配管部材６２を取り付ける取付部材を備えるように変更してもよい。

（１２）また、上述した各実施例で説明した排気装置１０、６０の構成、及び、排気管１１、６１の形状は、適宜に変更することができる。例えば、排気管１１は、単一の上流側の端部１１ａと、単一の下流側の端部１１ｂを有するが、これに限られない。

図１３は、変形実施例にかかる排気装置７０の外観斜視図である。排気装置７０は、排気管７１と、排気管７１とは別個の他の排気管８１と、マフラー１３とを備えている。排気管７１は、いわゆるマニホールドであり、複数（２本）の枝管部７３、７４と、これら枝管部７３、７４を集合する集合管部７５を有している。すなわち、排気管７１は、複数（２つ）の上流側の端部７１ａと、単一の下流側の端部７１ｂを有している。なお、排気管７１は、図示を省略するが、外側管と内側管を備える二重構造である。

集合管部７５の中央にはボス部材４１が固定されている。ボス部材４１は、図示省略の第１貫通孔Ｂ１、及び、第２貫通孔Ｂ２に挿入されている。また、排気管７１の端部７１ｂには、第３貫通孔Ｂ３が形成されている。

排気管７１の下流側には、排気管７１とは別個の他の排気管８１が接続されている。具体的には、他の排気管８１の上流側の端部には、嵌め込み部８３が形成されており、この嵌め込み部８３の内部に、排気管７１の端部７１ｂが挿入されている。第３貫通孔Ｂ３は嵌め込み部８３によって覆われている。嵌め込み部８３の先端は、全周にわたって排気管７１の外面に溶接によって固定されている。これにより、排気管７１は他の排気管８１に接続され、第３貫通孔Ｂ３は密閉される。

他の排気管８１の下流側にはマフラー１３が接続される。ここで、別個の他の排気管８１は、マフラー１３とともに、この発明における排気系部材に相当する。

このように、本発明は、複数の上流側の端部７１ａを有する排気管７１であっても、適用することができる。よって、エンジン５が多気筒の場合であっても好適に適用することができる。同様に、複数の下流側の端部を有する排気管であっても、図示は省略するが、本発明を適用することができる。

（１３）また、各実施例では、外側管３５に第１貫通孔Ｂ１が形成されていたが、これに限られない。例えば、第１貫通孔Ｂ１を形成せずに、第２貫通孔Ｂ２及び第３貫通孔Ｂ３のみを形成する場合であってもよい。この場合であっても、製造時は第３貫通孔Ｂ３を通じて空間Ａから液体を速やかに抜くことができ、その後は、第３貫通孔Ｂ３を密閉することで、排気ガスが大気に排出されることを防止することができる。

（１４）また、実施例１では、ボス部材４１の内周が軸方向で一定のものが用いられていたがこれに限られない。図１４を参照する。図１４は、変形実施例に係るボス部材の詳細断面図である。図示するように、変形実施例に係るボス部材９１は、その内周面に段差を有している。具体的には、ボス部材９１の先端部に内側に突出する環状の凸部９１ａを備えている。この凸部９１ａにより、ボス部材９１の先端部とガス検出部４０の隙間を小さくすることができるので、ボス部材４１の内周面とガス検出部４０との間に形成される空間Ｄにエンジン５からの排気ガスが流入することを防止できる。また、当該空間Ｄの温度が過度に上昇することを防止できるので、耐熱構造を簡略化することができる。ボス部材９１は、この発明における取付部材に相当する。

図１５を参照する。図１５は、変形実施例に係るボス部材の詳細断面図である。図示するように、変形実施例に係るボス部材９２は第１貫通孔Ｂ１に挿入せずに、ボス部材９２の先端を外側管３５の外面に接触させた状態で溶接により固定する。このようにボス部材９２を外側管３５に固定するため、第１貫通孔Ｂ１の径は、ガス検出部４０の外径より若干大きく、かつ、ボス部材９２の内周面の径より小さい値が選択される。この結果、第１貫通孔Ｂ１の縁部とガス検出部４０の隙間を小さくすることができるので、ボス部材４１の内周面とガス検出部４０との間に形成される空間Ｄにエンジン５からの排気ガスが流入することを防止できる。よって、上述のボス部材９１を備える構成と同様の効果を得ることができる。この場合、さらに、第２貫通孔Ｂ２の径は、第１貫通孔Ｂ１の径と略同じであることが好ましい。これによれば、空間Ｄにエンジン５からの排気ガスが流入することをより確実に防止できる。ボス部材９２は、この発明における取付部材に相当する。

（１５）また、各実施例では、排気管１１は外側管３５と内側管３７を備えていたが、これに限られない。たとえば、内側管３７の内側に配置される配管を備えるように排気管１１を変更してもよい。

（１６）上述した各実施例では、単一の前輪１７と単一の後輪２３を備える自動二輪車１を例示したが、これに限られない。例えば、前輪または後輪が２輪の鞍乗型車両であってもよいし、前輪及び後輪が２輪の鞍乗型車両であってもよい。

（１７）上述した各実施例および上記（１）から（１６）で説明した各変形実施例については、さらに各構成を他の変形実施例の構成に置換または組み合わせるなどして適宜に変更してもよい。

１ … 自動二輪車
５ … エンジン
１０、６０、７０ … 排気装置
１１、６１、７１ … 排気管
１３ … マフラー
３５ … 外側管
３６ｍ … 本体部
３６ｓ … 小径部
３７ … 内側管
３８ｍ … 本体部
３８ｌ … 大径部
４１、９１、９２ … ボス部材
５１、８３ … 嵌め込み部
５３ … 嵌め込み部用バンド部材
５５ … ガスケット
６３ … ブラケット部材
６５ … 補強板
Ａ … 空間
Ｂ１ … 第１貫通孔
Ｂ２ … 第２貫通孔
Ｂ３ … 第３貫通孔
Ｐ … 中心軸

Claims (15)

1. エンジンから排出される排気ガスの排気装置であって、
   排気管を備え、
   前記排気管は、
   外側管と、
   外側管の内側に設けられる内側管と、
   を備え、
   前記外側管の外部から前記内側管の内部に挿入される部材が通される第１貫通孔及び第２貫通孔が、それぞれ前記外側管の周面及び前記内側管の周面に形成され、
   前記外側管の周面のうち第１貫通孔とは異なる位置に第３貫通孔が形成されている排気装置。
2. 請求項１に記載の排気装置であって、
   第３貫通孔は、前記外側管を排気系部材に接続する際に前記排気部材に挿入される少なくとも一方の端部に配置される排気装置。
3. 請求項１または請求項２に記載の排気装置であって、
   前記外側管は、本体部と、前記本体部よりも小さい外径を有する小径部とを有し、
   第３貫通孔は、前記小径部に配置されている排気装置。
4. 請求項１から請求項３のいずれかに記載の排気装置であって、
   前記外側管と前記内側管は第３貫通孔の近傍で接合され、前記外側管と前記内側管の間の空間を閉塞している排気装置。
5. 請求項１から請求項４のいずれかに記載の排気管装置であって、
   前記内側管は、本体部と、前記本体部よりも大きい径を有する大径部とを有し、
   第３貫通孔は、前記外側管の周面のうち、前記大径部と前記外側管の中心軸方向で重なる位置に配置される排気装置。
6. 請求項１から請求項５のいずれかに記載の排気装置であって、
   前記外側管の外部から前記内側管の内部に挿入される部材が取り付けられる取付部材をさらに備え、
   前記取付部材と前記外側管との間の隙間が溶接により密閉されている排気装置。
7. 請求項１から請求項６のいずれかに記載の排気装置であって、
   第３貫通孔を密閉するシール部材をさらに備えている排気装置。
8. 請求項７に記載の排気装置であって、
   前記シール部材は弾性を有する排気装置。
9. 請求項７または請求項８に記載の排気装置であって、
   前記シール部材は、ガスケット、セラミック繊維、ガラス繊維、断熱材、及び、耐熱性樹脂の少なくともいずれかを含んで構成されている排気装置。
10. 請求項７から請求項９のいずれかに記載の排気装置であって、
    前記シール部材を固定する固定部材を備え、
    前記シール部材は第３貫通孔を覆うように前記外側管の外面に設けられている排気装置。
11. 請求項１０に記載の排気装置であって、
    前記固定部材は、前記シール部材を前記外側管の外面に押さえ付ける排気装置。
12. 請求項１０または請求項１１に記載の排気装置であって、
    前記排気管が挿入される排気系部材をさらに備え、
    前記第３貫通孔は、前記排気系部材に挿入される前記外側管の少なくとも一方の端部に配置されており、
    前記排気系部材は、第３貫通孔を含む前記外側管の端部が挿入される開口を有する嵌め込み部を備え、
    前記嵌め込み部は、挿入される前記外側管に設けられる前記シール部材を固定するように構成されて、前記固定部材を兼ねる排気装置。
13. 請求項１２に記載の排気装置であって、
    前記固定部材は、さらに前記嵌め込み部を締め付けて前記シール部材を押さえる嵌め込み部用バンド部材を備える排気装置。
14. 請求項１から請求項１３のいずれかに記載の排気装置を備える鞍乗型車両。
15. 外側管とその内側に設けられる内側管とを備え、エンジンから排出される排気ガスの排気管の製造、及び、取り付け方法であって、
    前記外側管の少なくとも一方の端部に形成された液抜き孔を通じて前記外側管と前記内側管との間の空間から、表面処理用処理液または曲げ加工時に充填し凍結させた液体の少なくともいずれかの液体を抜く工程と、
    その後に、排気管と接続される排気系部材の開口に対し、液抜き孔を含む前記外側管の端部が挿入されることによって、液抜き孔を密閉しつつ、排気管を排気系部材に取り付ける工程と、
    を備えている排気管の製造、及び、取り付け方法。

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