JP2010520081A - プラットフォームに用いられる材料、部品、およびそれらの製造方法 - Google Patents

Abstract

グラスファイバ（８０２、８０３）、艶消し処理したファイバーグラス（８０１）および／またはファイバーグラスの網／テープ（６０１）および、ポリマ（ポリプロピレンのようなもの）のようなファイバーグラスを用いたシート材料の製造方法。ファイバーグラスは、液体ポリマでコーティングされており、好ましくは圧縮ローラ（８０８、８１０）によってシート材料を形成する。材料製品は、パレット／支持プラットフォームセクションを形成するためのボックスセクションのように、所望の形に、折り畳み／曲げることにより形成される。形成されたセクションでは、調整されたセクション間で一連の揃えられた開口部を介して細長い部材により、互いに締結することができる。細長い部材は、セクションをヒートステークされることができる。挿入部は、追加的な剛性および強度を備えるためにセクションの端に用いられることができる。
【選択図】図６

Description

本発明は、フォークリフトに用いられるパレットのように、プラットフォームで用いられる材料、または格納のためのパレット、および貨物の移動に関し、プラットフォームで用いられるような構成部品、およびその製造方法に関する。

従来のパレットおよびプラットフォームで用いられるような材料は、木材で作られており、最近になって、プラスチック、段ボールおよび金属パレットが一般的になってきている。木材パレットは、製造するのに相対的に安いと考えられるが、ダメージを受けやすいため短い製品寿命である。

例えば、木材パレットは、一般的に耐荷重性の上面の厚板を支持する２つまたは３つの水平材があり、一般的な水平材は、剛性を高めおよび強度を木材パレットに与えるために一連の下部デッキの厚板にある。しかしながら、木材パレットのようなものは、使用時におけるフォークリフトによる衝撃、垂直揺れ、負荷、または移動時の衝撃によりダメージを受ける。ダメージを受けた木材パレットは、修理をすることができるが、ダメージを受けたパレットを廃棄して交換する方が、一般的に費用を安くできる。

プラスチックと金属パレットは、木材パレットの多くの欠点を解消し、強度があり、ダメージを受けにくいものである。プラスチックパレットは、一般的にプラスチック樹脂から作られており、木材パレットよりも軽くて、耐久性がある。プラスチックパレットは、従来の木材パレットよりも利点があり、液体を吸収しにくいため、臭いや衛生面の問題を少ないものである。プラスチックパレットは、また有毒な材料としての木材パレットよりも役に立つ。プラスチックパレットは、一般的に長い製品寿命を考慮しても、木材パレットよりも高価なものとなる。しかしながら、プラスチックパレットは、ダメージを受けると簡単に直すことができなく、廃棄することになり、他への利用をすることはできない。廃棄したプラスチックパレットは、廃棄物の山や埋立地でゆっくりと分解するため、環境問題を引き起こす。

段ボールや紙パレットは、一般的に軽い負荷で用いられるが、最近の技術による段ボールパレットは、次第に木材パレットと同じくらいの負荷でも用いられるようになっている。段ボールや紙パレットは、再利用および簡単な処分が必要な場所でよく用いられる。
しかしながら、そのようなパレットは、ダメージを受けやすく、特に湿った気候または湿った環境においてダメージを受けやすいため、危険な倉庫を作り出してしまう。

金属パレットは、高い荷重での利用、または、パレットが、その他のパレットでは耐えられないダメージのリスクがある場所で利用される。しかし、当然のことながら、金属パレットは、製造するのに費用がかかり、ビジネスとして高い資本投資を必要とする。木材パレットやプラスチックパレットは、十分に大きい積載量を備え、必要とする製造費および修理費が安いため、ビジネスの大部分では、金属パレットを必要としない。

上記事項を考慮して、本発明の１以上の形態は、前述の従来技術の少なくとも１以上の問題を解決するパレットのようなプラットフォームに用いられる材料を改善するものである。

上記事項を考慮して、１つの側面として、本発明は、複合材料の製造方法を提供し、次のステップを含む：
a)プラスチック材料を押し出し、
b)ベースの複合製品を形成するためにプラスチック材料でファイバー材料をコーティングし、
c)所望の形にベース製品を形成し、
d)それに加えてテンションを与えることによって、ベース製品にプレテンションを与え、
e)ベース製品を冷やす。
製品は、例えば工程中にローラによって、テープ、膜、またはシートを形成するように平らにしても良い。あるいは、ベース製品は、シート、膜、またはテープと比べて十分な幅および高さの細長い部材を形成する束として、コーティングされたファイバとともに蓄積することで形成しても良い。好ましくは、コーティングされたファイバは、束を形成するために全てのコーティングされたファイバをともに集める機能のような装置、または加熱したアキュムレータに送り込んでも良い。

ベース製品は、金型で成形し、製品を滑らかにして成形しても良い。製品は、次に、冷却ゾーンに移動しても良く、好ましくは最後の長さをトリミングする前に行うのが良い。
本発明のさらなる側面としては、複合材料の製造する方法を提供することであり、次のステップを含む。
a)ポリプロピレンとグラスファイバ材料を結合し
b)結合したポリプロピレンとグラスファイバ材料を押し出し、および／または引き抜き成形し、
c)結合した材料をシートまたは膜の複合材料に形成する。

シートおよび／または膜の材料が、ともに積層されても良い。最後の積層材料は、複合材料パレットの中の構成において、用いられるものとして強くて、調節できるベース材料を提供する。積層材料は、パレットの構造として必要な形、または配置を形成するために、相対的に軽く、頑丈で、実用的なものである。

好ましくは、押し出しおよび／または引き抜き成形の材料は、残りの閉じ込められた空気を放出するためにローラを通り、長さおよび／または幅をトリムしても良い。

積層工程は、コンベヤーベッドの上にガイドされたローラおよび真空吸引を用いて２以上の結合した材料を積層することを含んでも良い。これらの積層材料は、一連のヒータを通過し、例えば、冷却されたローラによって最後に冷却されても良い。そして、それは必要な大きさになるように最後のシートまたは膜をトリム用のカッタで合わせても良い。

上記工程の１以上の実施例では、着実で正確なベースの積層材料の高い生産量を可能とする。また、１以上の実施例では、グラスファイバ、および／またはプラスチックテープから積層したシート、または膜の材料に関係する問題を解決し、他には、継ぎ目の弱さ、最終製品における不一致を許容する。さらに、１以上の実施例では、シート材料の製造として真空状態で袋に詰める技術に関係した問題を解決する。真空状態で袋に詰める技術は、非常にゆっくりで不正確なものとして知られており、製品からエアーポケットを取り除くのに粗末で、不一致な結果を生じさせる。

好ましい実施形態では、積層材料は、６０％のグラスファイバと４０％のポリプロピレンを結合したものとしたが、当然のことながら、これらの比率を変えても良い。

本発明のさらなる側面は、ポリプロピレンとグラスファイバ材料のベースの複合材料（好ましくは、少なくとも２つのシートまたは膜を積層させたもの）を押し出し、および／または引き抜き成形の方法により作り出した積層材料を提供し、好ましくは４つ以上、コンベヤーベッド上でローラおよび真空吸引を用いて、加熱し、その後、積層材料を冷却する。
本発明のさらなる側面は、パレットの製造方法を提供し、次のステップを含む。
a)積層されたポリプロピレンおよびグラスファイバ材料のシートを提供し、
b)シート中に一連の開口部を形成し、
c)パレットセクションを形成するためにシート材料を折り畳み、
d)ベースのパレット構造を形成するために多くの上記パレットセクションを配置し、
e)パレットを形成するための締め具で配置したベースパレットセクションを結合する。

上記製造方法は、ポリプロピレンとグラスファイバ材料を結合した相対的に軽いが、強い複合パレットを形成する。連結したセクションは、剛性を備えているが、ダメージを受けても容易に直すこともできる。

好ましくは、それぞれの積層されたシートは、一連の開口部を形成するように穴を開けられ、そして、連結セクションとして互いに締め具の横断面に対応するように成形しても良い。

開口部は、パンチの干渉により形成しても良いし、そのために、シート材料は、最小のルーズファイバで、はっきりとした縁の開口部を形成する少なくとも１つのテーパされた穴により引き伸ばし、そして引き裂かれる。この工程は、あるシートが穴あけを行う穴あけ装置から解放するような好ましい自動化を成し、その他のシートでは、穴あけするために自動的に送る。

好ましくは、穴あけされたシートは、次々に折り畳むラインに送られる。

製造方法は、事前に決められた形にそれぞれの積層されたシートを加熱および折り畳むステップを含んでも良い。例えば、４つの積層されたシートは、パレットの４分の１をそれぞれ順に形成し、加熱および折り畳まれても良い。それぞれのシートは、強度および剛性として１以上の細長いボックスセクションを形成するために加熱および折り畳まれても良い。積層されたシート材料を加熱することは、折り畳む際に亀裂および割れる問題を解決する。

好ましくは、形成されたパレットセクションは、開口部を介して、接合し、および締結される。締結手段は、最終パレットを形成するように所望のパレットセクションを連結し、一連の開口部を通るように配置された１以上の細長い部材によって提供しても良い。締め具は、油圧式駆動、電気的に作動する駆動、またはその他の機械駆動のような、セクションを通して機械的に挿入されても良い。

それぞれのセクションとして折り畳んだボックスセクションの配置は、パレットとしての効果的な水平材を形成しても良い。追加的な挿入部は、ボックスセクションの１以上の端の開口部（end openings）を提供し、そして、それぞれのセクションの材料を好ましく締結し、追加的な剛性および強度を提供する。これは、特に複合パレットの横の傾き、または崩壊するのを避けるのに役立つ。

細長い１つまたは複数の部材は、それぞれの細長い部材をパレット材料に適合するために「ヒートステークされたもの（heat staked）」としても良い。さらに、または、あるいは、小さい締結部材が利用されても良い。これらの小さな締結部材は、細長い強化部材として同じか、小さな形としても良いが、当然のことながらそれらは異なるものである。

結合したパレットセクションは、ステーキング(staking)ライン上で設置されても良く、これにより、パレットセクションを介して予め挿入された所望の細長い締結部材を事前に加熱し、その後に結び付けることができる。

パレットは、上側の荷重表面に滑らない材料、荷重時に持続性を高める追加的な脚部(feet)、および／または、パレット上で製品を保持する際の補助をするために上方に延びるサイドエッジ（肩部）を含んでも良い。

本発明のさらなる側面は、複合パレットとして細長い強化部材の製造方法を提供し、次のステップを含む；
a)ポリプロピレンとファイバーグラス材料を結合し、
b)ポリプロピレンとファイバーグラス材料を引き抜き成形する。
製造された細長い部材は、ポリプロピレンの長所にファイバーグラスの長所を結合することで、軽くて強度がある複合パレットを作り出し、気候による劣化、腐敗に強くて、製造費用が安いものとなる。

ポリプロピレンは、好ましくは、アキュミュレータを通して、ファイバーグラス材料を押し出し、および結合されても良い。

ポリプロピレンとファイバーグラス材料を結合したものは、一連のフォーマ（formers）を通過し、好ましくは、材料を固める冷却領域を通過しても良い。その後、引き抜き成形中に、部分的に形成された部材は、細長い部材の最終的な横断面の外形を形成するために形成装置（カッターのようなもの）で引く（引き抜き成形）しても良い。

製造工程は、上記の積層されたシートとして製造機械において利用されても良い。これは、一連のフォーマ、部屋の冷却および成形装置でシート材料を形成するのに用いられた置換ローラによって達成しても良い。したがって、マイナーな適合を伴った同じ機械は、言わば、１２００ｍｍの幅の積層されたシート、または、機械の非常に小さい適合とともに、細長い部材の複数のラインにおける製造に良く用いられても良い。

締結部材の所望の外形を作り出すように冷却および科学的な負担がある樹脂を用いた他の工程の場所では、本発明の１以上の形の細長い締結部材は、ヒートステーキング（heat staking）、または、加熱接合（heat bonding）に適したポリプロピレンを用いる。

本発明の他の形式としては、ファイバーグラスを含むシート材料製品の製造方法を提供し、その方法は、次のことを含む：
a)グラスファイバ間のどちらかの側に、艶消し処理をしたファイバーグラスを提供し、
b)艶消し処理したファイバーグラスおよびグラスファイバを液体のポリマでコーティングし、
c)コーティングした艶消し処理したファイバーグラスおよびグラスファイバをシート材料中で結合する。

この方法は、好ましくは、所望のシートの大きさを切断することによって、減らすのに適したファイバーグラスのシート材料を補強し、強いが相対的に軽いポリマ（例えば、ポリプロピレン）を製造するのに有利なものとなる。また、製造したシート材料は、必要な大きさ、および／または形に折り畳まれても良いが、構造的な強度を保持し、または増加させても良い。

その方法は、好ましくは、約６０％の艶消し処理したファイバーグラスとグラスファイバ、および４０％のポリマ（ポリプロピレンのようなもの）でシート材料を形成することを含んでも良い。

好ましくは、艶消し処理したファイバーグラスは、それぞれのグラスファイバとしての各供給ヘッド間において供給ヘッドから供給される。好ましくは、グラスファイバは、グラスファイバの鎖として供給される。好ましい実施例として、グラスファイバの鎖は、上側と下側の間に位置した供給ヘッドの艶消し処理をしたグラスファイバで上側下側のそれぞれの供給ヘッドによって供給される。

グラスファイバ、および／または艶消し処理したファイバーグラスは、各供給ヘッドを介して前へ送り出す動作の前または後ろの液体ポリマの槽を通過しても良い。

シート材料は、１以上のローラステージを通過し、および硬化を行うために冷却されたポリマとしても良い。冷却は、冷めたい／冷却されたローラを用いて行っても良く、または、ゆっくりと硬化／ポリマの硬化として自然に冷却しても良い。しかしながら、その他の冷却装置も本発明の範囲内のものとみなされる。（空気の使用、冷却された空気、冷凍、冷却された台、振り（racking）、または、移動／コンベヤ装置のようなもの）

加熱されたガイドは、シート材料を形成し／折り畳み、および／または移動を補助するのに用いても良い。一連の冷却された１つ／複数のローラ工程は、シート材料を固める／硬化するのに用いられても良い。これらは、例えば、次々に行っても良いが、シートに同時に供給しても良い。

方法は、ファイバーグラスと艶消し処理を引いたり、押したり、若しくはその両方をするための装置を利用するような、連続的な製造方法としても良く、製造ステージを通してシート材料となる。これは、好ましくは、処理ステージを通して材料を引くために引き込み機（puller）によって行っても良い。

艶消し処理したファイバーグラスおよびeith側のグラスファイバをコーティングした液体ポリマ（ポリプロピレンのようなもの）は、好ましくはローラ（冷却されたローラのようなもの）で、シート材料に圧縮しても良いが、加熱または加熱されていないローラは、最初のシートを形成するために互いに材料を結合するのに用いられても良い。

上記配置は、積層膜、または、ファイバーグラスのテープをともに必要としない。積層（他の製造技術での効果および長所）は、時間のかかる工程となる。グラスファイバ間で挟まれた艶消し処理を用いた上記製造工程は、より効果的な製造工程であり、それは連続的で、製造効率を実感し、最終的な厚さによる硬さまたはフォーマブル（formable）シート材料を生じるが、コンテナ、壁のパネル、および支持部材（item）(パレットセクション、または、全体のパレットのようなもの)を形成するのに用いられるものとして十分に高い強度をもたらす。

本発明のさらなる形態は、グラスファイバでコーティングされたポリマ間に挟み込まれた、艶消し処理したファイバーグラスをコーティングしたポリマを含む複合シート材料製品を提供することである。

好ましくは、材料製品は、例えば、折り畳むこと、または、曲げることにより形成し、好ましくは、ポリマの硬化の前に、ボックスセクションのような所望の形態に形成される。

ポリマは、ポリプロピレンとしても良いが、その他のポリマも、本発明の範囲内のものである。

本発明のさらなる形態は、パレットのような、荷重を支持するプラットフォーム型を提供し、グラスファイバでコーティングされたポリマ間で挟まれた艶消し処理したファイバーグラスでコーティングしたポリマを含む少なくとも１部の複合シート材料製品を形成することである。好ましくは、プラットフォームは、全体のボックスセクションを有するパレットを形成するために、２以上のセクションの複合材料で形成され、お互いに締結することも含む。締結手段は、互いにセクションを連結するために配置された１以上の細長い部材を含んでも良い。細長い部材は、互いにセクションを保持するための保持手段を含んでも良いし、セクションにおける開口部を介しても良い。

添付の図面（本発明の好ましい実施例を図示したもの）を考慮して、本発明をさらに説明する。本発明の他の配置は、可能であり、そのような添付図面は、一般的な本発明の前述の説明に優先するものとして理解するものではない。

図１は、積層されたシートの製造方法における実施例のフローチャートを示したものである。 図２は、複合パレットの製造方法の実施例を示したものである。 図３は、細長い締結部材における製造方法の実施例を示したものである。 図４は、本発明の実施例によるパレットセクションを形成するために折り畳む前に積層されたシートの製造するステージを示したものである。 図５は、本発明の実施例に従ったパレットセクションの実行および組立ステージを示したものである。 図６は、本発明の実施例による積層されたシートを続いて形成するのに用いられる膜材料の製造ステージを示したものである。 図７は、本発明の実施例によるパレットセクションをお互いに連結するのに用いた細長い部材の製造ステージを示したものである。 図８は、本発明の実施例によるシート材料を製造するための製造ステップを描いたものである。材料は、ボックスセクションを続いて形成し、およびプラットフォーム／パレットを形成するためにお互いに結合した２つ以上のセクションを形成する。 図９は、本発明の実施例により形成されたパレットセクションを示したものである。

図１を参照して、まず第１の製造ステップ１００は、ポリプロピレンおよびファイバーグラス材料を結合した幅１２００ｍｍのシートを押し出しおよび引き抜き成形することを含む。この処理は、ローラを介して、ポリプロピレンおよび絞られたグラスファイバ１０２を結合するヘッドを含む。続いて、シートは、閉じ込められた空気を放出するために３つの冷却ローラを移動し１０４、最後に引かれ１０６、長さを切断する。一般的に、最終的なシートは、幅１２００ｍｍ、長さ８００ｍｍとなる。

積層工程は、例えば、上下の布目を有した１番目のシート、左右の布目を有した２番目のシート、再び上下の布目を有した３番目のシート、再び左右の布目を有した４番目のシートのような、別の方向に積層した「布目」で、４つの上記シートを一緒に置くことを含む。４つのシートは、コンベヤーベット上にあるガイドされたローラおよび真空吸引を用いて、横に置かれる１０８。コンベヤーベッドは、一連の加熱器を通した積層を通り１１０、続いて、最後のシートを大きさでトリムするためのカッタで適合させて冷却ローラ中に加熱シートを送る１１２。各トリムされたシートは、約１２００ｍｍ、Ｘ８００ｍｍとなる。当然のことながら他の大きさも本発明の範囲内にあり、逸脱しない。上記工程は、ロールテープからシート材料が蓄える周知な問題を解決し、それは、継ぎ目における本質的な弱さ、エアーポケットを導入し、一致しない製品を作り出す。

図２を参照して、ベースの積層されたシートは、一連の８個の穴あけを用いて２００回干渉して穴あけする。シートは、線形アクチュエータによって制御されたグリッパ（gripper）を用いて穴あけ装置の正面から続いて送り込まれる２０２。各シートは、所定の間隔で送り込まれ、穴あけ器は、所定の深さまで空気圧を用いてシートに押しつける。それぞれの穴あけ器は、シート上のグラスファイバが、引き伸ばされ、引き裂かれるようなテーパされた点を有し、はっきりした縁およびファイバを失わない開口部を形成する。その工程は、全部で４８の穴が各シートに開くまで続けられる。シートは、次に穴あけ装置の後から排出される２０４、そして、その他は、穴あけ装置の正面に自動的に送り込まれる２００。穴あけの後に、シートが山積みされ、フォークリフトで持ち上げられ、そして液体駆動式のリフトで折り畳むラインの最初に持っていく。

シートは、真空カップにより連続的に取られ２０６、ラインの最初に入れられる。シートは、一連の１０個のヒータおよびベンダのライン上で連鎖して移動し２０８、シートを形作り、パレットの４分の１を形成する。加熱および折り畳む工程は、それぞれのシートをシート長さに従って実行するボックスセクションの水平材および、ボックスセクションの強化部材となるように形成する。４つのこれらのシートは、連続して回転し２１０、そして挿入機に入れられ、そこでは、８つの細長い締結部材が、４つのセクションを通して油圧挿入される。

本発明の好ましい形態は、それぞれのボックスセクションの水平材の端に入れられた射出成型の挿入部を利用することである。これらは、細長い強化部材をヒートステーキングによって、所定の位置で保持するようにしても良い。次に組み立てられたパレットは、ステーキングライン上に配置され、全ての突出した細長い強化部材が、加熱される２１６、加熱ステーク部分にコンピュータ処理で移動する。パレットは、ステーキングするために最後のステージに移動する２１８、そこでは、細長い強化部材がパレットセクションにヒートステークされる。当然のことながら、挿入部は、ヒートステークで位置決めされ、代わりにまたは、追加的に保持するための小さな細長い強化部材および所定の強化した挿入部を含んでも良い。

当然のことながら、完成したパレットは、１以上のボックスセクションの水平材の端、または細長い強化ボックスセクションの端を閉じるために端のキャップを含んでも良く、それは、それらのボックスセクション内に集めることで汚れや残骸を防ぐのに役立ち、それは、火や侵入のリスクを軽減する。さらに、細長い強化部材の数は、低い積載量の利用のための軽い重量パレットとして減らすことができる。さらに、小さな細長い強化部材、および／または強化部材の全長は、低い積載量の利用としての数や大きさを減らすことができる。それぞれのパレットは、持続性および滑り止めの適用のために追加的な脚部を備えても良い。滑らない表面材料は、それぞれのパレットの上部表面に備えられても良いし、および／またはそれぞれのパレットは、上部表面で製品を保持するための垂直な肩側を含んでも良い。

押し出しおよび引き抜き成形された製品は、重量において６０％のグラスファイバおよび４０％のポリプロピレンを用いて製造できる。ポリプロピレンは、加熱され、溶かされ、および、押し出し機（extruder）により押し出し成形される。溶かされたポリプロピレンは、所望の製品の幅と濃度により、５０−８０“チーズ状のもの”のグラスファイバの搬送路を通ってアルミニウムヘッド、または槽に送られる。これらの“チーズ状のもの（cheeses）”は、製造時に導入されたグラス中でのねじれを低減、または除去するためにローラを回転させる列に位置付ける。ポリプロピレンの十分なコーティングを保証するための槽に入ると、ファイバの噴射が増加するのを許容して、ねじれが除去される。

この処理は、必要とした製品によるテープ、シートまたは細長い製品（犬の骨(dogbone)のようなもの）のいずれかを製造するのを許容する。“ウェットアウト（wet out）”をするために、ファイバは、水平な水の冷却ローラを通り、それぞれの上部に位置して、圧力で製品をテープの必要な幅に広げる。テープは、次に一連の油圧引き込み機がテープをつかむ場所のラインに移動し、（引き抜き成形）を通して、連続的に引っぱられる。この工程の一部は、ヘッドにおいて、またグラスファイバにテンションを与える。そして、最終製品は、所望の長さに簡単に切断され、事前にテンションを与えたテープとなる。

例えば、パレットセクションをお互いにステーキングするための細長い部材を作るために、製品が槽から出た後に、そこで全てのコーティングされたファイバを集める加熱したアキュムレータに流し込まれ、その部材（例、ドッグボーン）の大まかな形と離れるのを許容する。冷却するための冷調されたカーテンの中へ最終的に移動する前に、製品を形作り、そして平滑な表面を形成するテフロン（登録商標）を通り移動し、所望の長さに切断される前に、引き込み機によって再び連続的に製品が引かれる。

図表（図８）に示されるように、シート材料製品８００は、上側８０２と下側８０３のグラスファイバとの間で、艶消し処理したファイバーグラス８０１（液体ポリプロピレンで艶消し処理したファイバーグラス、上側および下側のグラスファイバをコーティングしたもの）を提供することによって選択的に製造される。この実施例における液体ポリプロピレンの槽は、グラスファイバおよび艶消し処理したものをコーティングするのに用いられ、この場合に、ヘッドは、コーティングするための槽としての役割を果たす。これらは、シート材料の製品８００と結合する。これは、約６０％の艶消し処理したファイバーグラスとグラスファイバ、および４０％のポリプロピレンでシート材料を形成することを含むことができる。
この実施例では、艶消し処理したファイバーグラスは、それぞれのグラスファイバとして、それぞれの供給ヘッド８０６、８０７の間で、供給ヘッド８０５から供給される。グラスファイバは、グラスファイバの鎖として供給されるが、当然のことながら、その他の細長いグラスファイバ材料は、糸のようなものとして用いられても良い。当然のことながら、グラスファイバ、および／または艶消し処理したファイバーグラスは、各供給ヘッドを介して前へ送り出す動作の前または後で、液体ポリプロピレンの槽を通過することができる。
しかしながら、それぞれのヘッド内においてファイバおよび／または艶消し処理したものをコーティングする手段が見つけられている。形成されたシート材料の製品は、次に互いに材料を圧縮するために１以上のローラステージ８０４を通り、固めるのを行うために冷却したポリプロピレンを形成することができる。冷却は、冷やした／冷えたローラ８０９、８１１の使用により行うことができ、または、ポリプロピレンのゆっくりとした硬化する／固めるために自然冷却することにより得ることができる。ローラステージは、圧縮または冷却ステージ８０８、８１０のどちらかまたは両方としての役割を備えることができる。しかしながら、その他の冷却装置は、空気を用いたもの、冷却した空気、冷凍、冷却した台、揺れまたは移動／コンベヤ装置のようなものは、本発明の範囲内のものである。

加熱ガイド８１２、８１３、８１４、８１５は、形成し／折り畳み、および／またはシート材料を移動することを補助するのに用いられる。

その方法は、ファイバーグラス、艶消し処理したもの、および製造ステージを通るシート材料を引いたり、押したり、またはその両方を行うための装置８１６を利用するような連続製造方法とすることができる。これは、処理ステージを通して、材料を引くための引き込み機８１６によって達成できる。

上記配置は、ファイバーグラスの膜またはテープをともに積層することを必要としていたものをなくす。積層は、（何らかの製造技術上で効果的および有利なものであるが）時間のかかる工程となり得る。グラスファイバ間で挟み込んだ艶消し処理を用いた上記製造工程は、より効果的な製造工程となり、連続して、製造効果を実現し、最終の厚さに依存したシート材料の硬さ、または、フォーマブルを生じるが、パレットセクション、または全体のパレットのような、支持アイテムおよび壁のパネル、コンテナを形成するのに用いられるのに十分に高い強度となる。

材料製品８００は、次に装置８１７に供給されることで、所望の大きさのセクションの中で供給し／切断することができる。図３を参照して、細長い強化部材の製造は、前に説明したように、積層されたシートを製造するために用いるものとして同じ機械を用いることができる。これは、最後のパレットの全体的な製造に重要な長所となり、そのため、ベースの積層されたシート材料および細長い強化部材は、低い適応で多量に同じ機械を製造することができる。

例えば、ポリプロピレン材料は、ヘッドに押し出し３００、そして、アクチュエータを通りグラスファイバとともに通過する３０２。押し出されたポリプロピレンおよびグラスファイバ材料の結合は、次に一連のフォーマ（formers）を通り３０４、その後、長い冷却室を通る３０６。冷却された細長い部材は、次に、断面においてＤ−ボーン(犬の骨)とともに切断機の外形に引き込まれる３０８。このように、本発明の製造要素としての本機械は、幅１２００ｍｍの積層されたシート、またはとても小さな必要な適用で複数のラインの細長い強化部材（Ｄ−ボーン）のどちらかを作るのに用いられる。

したがって、ポリプロピレンおよびグラスファイバ材料は、押し出しおよび引き抜き成形により製造でき、それは、所望の外形を製造するために冷却および科学的に蓄えられた樹脂を用いた周知の工程と比較される。

作り出されたパレットは、極めて重いパレット（一般的な木材）の問題、それは、ダメージの蓄積および消耗により生じる破片を緩和する。パレット市場の大部分は、木材パレットを用いており、交換するものとして、相対的に軽い重量であるが、非常に頑丈なパレットであることが必要とされる。従来の交換するプラスチックパレットは、固有の問題、特に“クリープ”を有する。プラスチックのパレットが、荷重の重さにより傾き始め、または、繰り返し用いることにより、徐々に“クリープ”が生じ、最終的には壊れてしまう。それとは反対に、本発明の１以上の実施例のパレットおよびパレットの構成要素は、プリテンションを与えたグラスファイバの利用から弾力性を有する。それは、大きな荷重が一定期間加えられた後でさえも、最初の位置に戻る製品とすることを可能とする。

さらに、周知なプラスチックパレットは、また相対的に重く、木材パレットと同じで、一般的には、極端な温度において用いることができない。例えば、プラスチックパレットは、凍る温度においてはもろくなり易い。

さらに、ボックスセクションの水平材の端の開口部への追加的な挿入部は、追加的な剛性および強度を提供し、“クリープ”または、パレットの傾きに耐えることをさらなる目的としている。

さらに、１以上のパレットセクションは、使用中に（例えば、フォークリフトにおけるダメージまたは取扱いミスによって）ダメージを受け、ヒートステーキングは、再加熱され、必要に応じてポリプロピレンを溶かして、細長い強化部材を取り外すことができる。
ダメージを受けたセクション、または全てのセクションは、次に新しいセクションと交換される。そして、古いものと新しいもののセクションの組み合わせは、好ましくは、新しい細長い強化部材を用いて、ともに再締結される。

地面、特に荒いコンクリートまたは小石の表面と接触する水平材の底面における摩耗によるダメージを低減する補助をするために、追加的な脚部を備えることができる。これにより、パレットの持続性を増加するのに用いても良い。

当然のことながら、パレットから取り除かれたダメージを受けたセクションは、廃棄または、再利用することができ、そして、必要としたいずれかの新しいパレットセクションと同様に、使えるセクションを製造工程に再導入して用いることができる。その後、再製造したパレットは、普通の製造する生産ラインから戻る。

本発明の１以上の実施例による複合パレットおよび製造ステージの構成要素は、図４〜７に参照するものとして描く。

図４に複合パレットのセクションとして用いられる積層されたシートを形成する連結台４００を示す。ポリプロピレンおよびファイバーグラスの膜材料４０１は、最初のシート材料４０３を製造するためのフォーミングベッド４０２に重ねられ、これは、次に前進し、加熱されたコンベヤ４０４のステージ上で加熱され、続いて、例えばピンチローラ４０５を介して圧縮される。積層されたシート材料は、そのように形成され、次にドッキングソーステージ４０６を通して大きさが切り取られ、次に積層されたシートは、穴あけステージ４０７に進む。そこでは、所定の位置における必要な穴の数が、積層材料に穴あけされる。例えば、完成したパレットセクションを形成するためにシートを折り畳む前の干渉したパンチにより行われる。

図５に次の折り畳むラインステージ５００を示す。それによって、積層されたシート材料５０１の供給は、事前に折り畳むステージ５０２に送り込まれて、加熱される。逆に折り畳み５０３は、次に、事前に穴あけされたステーキングした穴を含む最終的な基礎パレットセクションを形成するために前方への折り畳み５０４より前に、それぞれの積層されたシート５０１を形成する。これ（特有の実施例）は、４分の１のパレットセクションを形成するものである。したがって、少なくとも１つの実施例では、４分の１のパレットセクションの４つが、セクション間の位置合わせした開口部を通して、細長い部材を組み入れたラインステージ５０５で“ステークされ”、および接合される。細長い部材は、次に、統合するためにそれらの端をヒートステークされ、出力５０７となる最後の基礎パレットの前に、ステーキングラインセクション５０６において硬くなる。

図６は、積層されたシートを形成するために用いられる湿った材料の製造としてのステージを示すものである。ファイバーグラスの糸６０１は、糸ガイド６０２を通して糸車スタンド６００から引きだされる。糸は、接合する前にコーティング槽６０３においてポリプロピレンでコーティングされ、統合するために圧力を加えるロールフォーミングステージ６０４でともに圧縮され、基礎膜を形成する。基礎膜は、冷却槽ステージ６０６を通過する前に最後の膜をさらに成形するためのノンスティック（non-stick）フォーマ工程６０５に移動する。膜材料の繊維は、ロールフォーミングステージ６０４の前に押し出し成形機６０７を通過し、そして引き抜き成形ステージ（pultruder stage）６０８によりテンションを与えられる。このように、最後の膜材料は、製造中に押し出し成形および引き抜き成形を受け、不揃いまたは膜中に気泡が入るリスクを減らし、製品を統合する。これは、グラスファイバでコーティングされたポリプロピレンの強くてより均一な膜材料をもたらす。引き抜き成形ステージ６０８の後に、膜材料は、最終製品６１０として出力する前にドッキングソーセクション６０９で大きさをトリムされる。

図７は、パレットセクションをともにステーキングするのに用いられる細長い部材のための製造ステージを示したものである。当然のことながら、この実施例において、製造ステージは、積層されたシート材料としての膜材料を製造するものに似ている；しかしながら、グラスファイバの糸でコーティングされたポリプロピレンは、基礎の細長い圧縮した部材材料を形成するためのアキュムレータステージでともに圧縮される。したがって、図７のステップで示すように、グラスファイバの糸７００は、糸ガイドステージ７０２を通して、糸リールスタンド７０１から引き出され、そしてコーティング槽ステージ７０３においてポリプロピレンでコーティングされる。コーティングされた糸は、ノンスティックフォーマステージ７０５を通して引き出される前にアキュムレータ７０４で統合し、冷却槽ステージ７０６を通る。細長い部材材料は、アキュムレータステージ７０４の前、または押し出し成型と同様の引き抜き成形ステージ７０７により引き出される。したがって、プリテンションを与えた細長い部材が形成され、それはアキュムレータにおいて十分に硬い断面の固形材料に同様に統合する。細長い部材の材料は、出力７０９より前にドッキングソーステージ７０８で大きさをトリムされる。

図９は、複合シート材料９０２を折り畳んだ９０１を利用した本発明の実施例によるパレットのセクション９００を示したものである。材料は、液体ポリプロピレンでコーティングしながらファイバーグラスとグラスファイバをともに積層して形成し、次に冷却ローラ等によってポリプロピレンを固くする。材料は、ピンチローラによりお互いに圧縮することができる。シート材料は、ポリプロピレンが固まる前後で折り畳まれ、好ましくは簡易的な折り畳みの前に行われる。多くのセクション（１つだけ示した）は、細長い部材９０４によって、位置合わせした穴９０３を通るようにお互いに締結される。細長い部材は、締結手段のタイプの例としてのファントム(phantom)を示したものである。細長い部材の端は、例えば、互いにセクションを固定するためにそれぞれの端９０５を熱で溶かすことによって、ステークすることができる。他の似たような細長い部材９０６の部分は、位置合わせした穴９０７を通過するようにみえ、それらの一端９０８をステークされる。当然のことながら、一連の細長い部材（ドッグボーン部材のようなもの（ファイバーグラスとポリマの複合材料で同様に形成したもの））となり、連続してペアおよびペアを互いに結合したセクションのような４つは、用いることができ、丈夫で、コスト効率が良く、耐荷重性が高く、製造および修理にもコスト効率が良いパレットを形成することができる。

膜材料を製造するための製造ラインおよび細長い部材を製造するための製造ラインは、ほとんど変更箇所がなく、同じものとなる。主な違いは、細長い部材を製造するためのアキュムレータにおいて、グラスファイバ材料をコーティングしたポリプロピレンを統合するための追加のアキュムレータである。

Claims (60)

1. 複合材料の製造方法であって、
   液体プラスチック材料を押し出し成形し、
   ベースの複合製品を形成するために、前記液体プラスチック材料でファイバ材料をコーティングし、
   前記ベース製品を所望の外形に形成し、
   前記ベース製品にテンションを与えることでプリテンションを与え、
   前記ベース製品を冷却することを特徴とする製造方法。
2. 請求項１に記載された製造方法であって、前記ベース製品は、シート、膜、またはテープに比べて十分な幅および高さの細長い部材を形成するための束として、前記コーティングされたファイバとともに蓄積することにより形成することを特徴とする製造方法。
3. 請求項１または２に記載された製造方法であって、前記コーティングされたファイバは、前記束を形成するために前記コーティングされたファイバをともに集める機能のような装置、または加熱されたアキュムレータにおいて提供されることを特徴とする製造方法。
4. 複合材料製品の製造方法であって、
   ポリプロピレンおよびグラスファイバ材料を結合し、
   前記結合したポリプロピレンおよびグラスファイバ材料を押し出し成形、および／または引き抜き成形し、
   前記結合材料をシートまたは膜の複合材料製品に形成することを特徴とする製造方法。
5. 請求項１乃至４のいずれか１項に記載された製造方法であって、テープ、膜、またはシートを形成する工程において、ローラによるように、製品を平らにすることを特徴とする製造方法。
6. 請求項１乃至５のいずれか１項に記載された製造方法であって、前記製品は、前記製品を形作り滑らかにするフォーマを介して形成されることを特徴とする製造方法。
7. 請求項１乃至６のいずれか１項に記載の製造方法であって、前記製品は、冷却ゾーンで冷却することを特徴とする製造方法。
8. 請求項１乃至７のいずれか１項に記載された製造方法であって、前記材料製品のシートおよび／または膜をともに積層することを含むことを特徴とする製造方法。
9. 請求項１乃至８のいずれか１項に記載された製造方法であって、残りの閉じ込められた空気を放出するためのローラに、前記押し出し成形された材料および／または引き抜き成形された材料を通ることを含むことを特徴とする製造方法。
10. 請求項１乃至９のいずれか１項に記載された製造方法であって、コンベヤーベッド上で、ガイドされたローラおよび真空吸引を用いた２以上の結合材料をともに積層することを含むことを特徴とする製造方法。
11. ポリプロピレンおよびグラスファイバ材料を含むベースの複合材料を押し出し成形および／または引き抜き成形し、
    そして、前記ベースの複合材料の少なくとも２つのシート、または膜を積層することを含む方法によって製造されることを特徴とする積層材料。
12. パレットの製造方法であって、
    積層されたポリプロピレンおよびグラスファイバ材料のシートを提供し、
    前記シートを貫通する一連の開口部を形成し、
    パレットセクションを形成するために前記シート材料を折り畳み、
    ベースパレット構造を形成するために多くの前記パレットセクションをともに形成および配置し、
    前記パレットを形成するために締め具で前記ベースパレットセクションをともに連結することを特徴とする製造方法。
13. 請求項１１または１２に記載された製造方法であって、前記シート材料において一連の開口部を形成することを含むことを特徴とする製造方法。
14. 請求項１３に記載された製造方法であって、前記一連の開口部は、前記材料とともに連結セクションとしての締め具の断面に対応して配置することを特徴とする製造方法。
15. 請求項１３または１４に記載された製造方法であって、前記開口部は、干渉することによって形成され、そのため、前記シート材料は、ファイバを最も失わないようにはっきりとした縁の開口部を形成する少なくとも１つのテーパされた穴あけ器によって、引き伸ばしおよび引き裂かれることを特徴とする製造方法。
16. 請求項１３または１４に記載の製造方法であって、高い水圧の切断によるように前記開口部を穴あける、または切断することを含むことを特徴とする製造方法。
17. 請求項１１乃至１６のいずれか１項に記載の製造方法であって、所定の形に各積層されたシートを加熱および折り畳むことを含むことを特徴とする製造方法。
18. 請求項１７に記載された製造方法であって、パレットを形成するために一連の前記シートを連結することを含むことを特徴とする製造方法。
19. 請求項１８に記載された製造方法であって、前記連結は、一連の前記開口部を介するように配置された１以上の細長い部材を用いたパレットを形成するために前記シートとともに締結することを含むことを特徴とする製造方法。
20. 請求項１９に記載された製造方法であって、追加的な剛性および強度を備えるために前記ボックスセクションの１以上の端の開口部に挿入部を備えることを含むことを特徴とする製造方法。
21. 請求項１９または２０に記載された製造方法であって、各前記細長い部材を前記パレットの前記材料に適するように前記細長い部材をヒートステーキングすることを含むことを特徴とする製造方法。
22. 請求項１２に記載された製造方法であって、結合したパレットセクションは、ステーキングラインに位置し、そのために、前記パレットセクションを介して既に挿入された細長い締結部材は、事前に加熱され、その後に、ステークされることを特徴とする製造方法。
23. 複合パレットとして細長い強化部材を製造する方法であって、
    ポリプロピレンおよびファイバーグラス材料を結合し、
    多くの前記ポリプロピレンおよび前記ファイバーグラス材料をともに統合し、
    前記結合および前記統合したポリプロピレンおよびファイバーグラス材料を引き抜き成形することを特徴とする製造方法。
24. 請求項２３に記載された製造方法であって、前記ポリプロピレンの押し出し成形し、およびアキュムレータにおいて前記ファイバーグラス材料で結合することを含むことを特徴とする製造方法。
25. 請求項２３または２４に記載された製造方法であって、前記材料を形成するために一連のフォーマ、および前記材料を固めるための冷却領域に前記ポリプロピレンおよび前記ファイバーグラス材料を通すことを含むことを特徴とする製造方法。
26. 請求項２３乃至２５のいずれか１項に記載された製造方法であって、形成装置を通る際に引くことにより前記細長い材料の断面を形成することを含むことを特徴とする製造方法。
27. ファイバーグラスを含むシート材料製品の製造方法において、
    a)グラスファイバ間のどちらかの側で、艶消し処理したファイバーグラスを提供し、
    b)液体ポリマで、前記艶消し処理したファイバーグラスおよび前記グラスファイバをコーティングし、
    c)シート材料製品で、前記コーティングされた艶消し処理をしたファイバーグラスおよび前記グラスファイバを結合することを特徴とする製造方法。
28. 約６０％の艶消し処理したファイバーグラスおよびグラスファイバ、並びに４０％のポリマで前記シート材料を形成することを含むことを特徴とする請求項２７に記載された製造方法。
29. 請求項２７または２８に記載された製造方法であって、それぞれの前記グラスファイバとして、各供給ヘッド間において、供給ヘッドから前記艶消し処理したファイバーグラスを供給することを含むことを特徴とする製造方法。
30. 請求項２７乃至２９のいずれか１項に記載された製造方法であって、グラスファイバのより糸または糸として前記グラスファイバを供給することを含むことを特徴とする製造方法。
31. 請求項３０に記載された製造方法であって、上側と下側の間に位置した前記艶消し処理したグラスファイバの供給ヘッドで、上側および下側のそれぞれの供給ヘッドを介して、前記グラスファイバのより糸を提供することを含むことを特徴とする製造方法。
32. 請求項２７乃至３１のいずれか１項に記載された製造方法であって、各前記供給ヘッド介して前へ送り出す動作の前、途中または後において液体ポリプロピレンで、前記グラスファイバ、および／または前記艶消し処理したファイバーグラスをコーティングすることを含むことを特徴とする製造方法。
33. 請求項２７乃至３２のいずれか１項に記載された製造方法であって、１以上のローラステージに関連した前記シート材料を送ること、および前記ポリマまたは前記ポリプロピレンを冷却することを含むことを特徴とする製造方法。
34. 請求項３３に記載された製造方法であって、冷やした／冷却したローラを用いて冷却し、または、前記ポリマまたは前記ポリプロピレンを自然にゆっくりと硬化／固めることを含むことを特徴とする製造方法。
35. 請求項２７乃至３４のいずれか１項に記載された製造方法であって、前記シート材料を形成し／折り畳み、および／または移動することの補助をするために前記製品を加熱することを含むことを特徴とする製造方法。
36. 請求項３５に記載された製造方法であって、前記加熱は、加熱されたガイドによって行われることを特徴とする製造方法。
37. 請求項２７乃至３６のいずれか１項に記載された製造方法であって、前記ファイバーグラスおよび艶消し処理、および／または前記製造ステージを通る前記シート材料を、引く、押す、またはその両方をするための装置を利用することを含むことを特徴とする製造方法。
38. 請求項２７乃至３７のいずれか1項に記載された製造方法であって、前記シート材料を形成するために、前記液体ポリプロピレンが覆われている艶消し処理したファイバーグラスおよびグラスファイバの片側を圧縮することを含むことを特徴とする製造方法。
39. 請求項３８に記載された製造方法であって、圧縮は、冷却したローラおよび／または加熱したローラのような、ローラによって行われることを特徴とする製造方法。
40. 請求項２７乃至３９のいずれか１項に記載された製造方法であって、前記材料製品において一連の開口部を形成することを含むことを特徴とする。
41. 請求項４０に記載された製造方法であって、前記一連の開口部は、前記製品互いに連結するセクションとしての締め具の断面に対応して配置することを特徴とする製造方法。
42. 請求項４０または４１に記載された製造方法であって、前記開口部は、干渉した穴あけによって形成され、そのため、前記シート材料は、最小限にファイバを失わないはっきりとした縁の開口部を形成する少なくとも１つのテーパした穴によって引き伸ばし、および引き裂かれることを特徴とする製造方法。
43. 請求項４１または４２に記載された製造方法であって、高い水圧の切断によるような、前記開口部を穴あけ、または切断することを含むことを特徴とする製造方法。
44. 請求項２７乃至４３のいずれか１項に記載された製造方法であって、各積層されたシートを所定の形に加熱および折り畳むことを含むことを特徴とする製造方法。
45. 請求項４４に記載された製造方法であって、パレットを形成するために一連の前記シートを連結することを含むことを特徴とする製造方法。
46. 請求項４５に記載された製造方法であって、前記連結は、一連の前記開口部を介するように配置された１以上の細長い部材を用いたパレットを形成するために、前記シートをともに締結することを含むことを特徴とする製造方法。
47. 請求項４６に記載された製造方法であって、追加的な剛性および強度を備えるためにボックスセクションの１以上の端の開口部に挿入部を備えることを含むことを特徴とする製造方法。
48. 請求項４６および４７に記載された製造方法であって、それぞれの細長い部材を前記パレットの前記材料に適するように前記細長い部材をヒートステーキングすることを含むことを特徴とする製造方法。
49. 請求項２７乃至４８のいずれか１項に記載された製造方法であって、多くの前記材料製品は、パレットセクションとして接合され、そして、細長い締結部材は、パレットを形成するために前記パレットセクションの中に挿入されることを特徴とする製造方法。
50. 請求項４９に記載された製造方法であって、前記細長い締結部材は、事前に加熱され、その後、ステークされることを特徴とする製造方法。
51. 請求項２７乃至５０のいずれか１項に記載されたものにより製造された１以上の前記材料製品を含むことを特徴とするパレット。
52. グラスファイバでコーティングされたポリマとの間に挟まれた、艶消し処理したファイバーグラスでコーティングされたポリマを含むことを特徴とした複合シート材料製品。
53. 請求項５２に記載された複合材料であって、所望の形に曲り畳み、または折り曲げることによって形成することを特徴とする複合材料。
54. 請求項５２に記載された複合材料であって、所望の形は、ボックスセクションであることを特徴とする複合材料。
55. 請求項５２乃至５４のいずれか１項に記載された複合材料であって、次にポリマはポリプロピレンであることを特徴とする複合材料。
56. 荷重を支持するためのプラットフォームは、グラスファイバでコーティングされたポリマ間で挟まれた、艶消し処理したファイバーグラスでコーティングされたポリマを含む複合シート材料製品の少なくとも一部分を形成することを特徴とするプラットフォーム。
57. 全体のボックスセクションを有するパレットを形成するために締結手段によって、前記複合材料の形成およびともに締結した２以上のセクションを含むことを特徴とする請求項５６に記載されたプラットフォーム。
58. 請求項５６または５７に記載されたプラットフォームであって、前記締結手段は、ともに前記セクションをつなぐように配置された１以上の細長い部材を含むことを特徴とするプラットフォーム。
59. 請求項５８に記載されたプラットフォームであって、前記細長い部材は、前記セクション同士を保持するための保持手段を含むことを特徴とするプラットフォーム。
60. 請求項５９に記載されたプラットフォームであって、前記細長い部材の少なくとも１つは、前記セクションにおける開口部を通ることを特徴とするプラットフォーム。

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