JP2010269505A - Method of manufacturing annular member - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、環状の基体および環状のゴム体が一体化された環状部材の製造方法に関し、該環状部材は、例えばタイヤに使用されるビードコアおよびスティフナが一体化されたビードコア組立体である。 The present invention relates to a method of manufacturing an annular member in which an annular base body and an annular rubber body are integrated. The annular member is a bead core assembly in which, for example, a bead core and a stiffener used in a tire are integrated.
ビードコアの外周に未加硫のリボン状ゴム材を巻回し積層してスティフナを成形して該ビードコア組立体が、製造される方法が既に開示されている。
本願出願人は、このビードコアとスティフナとの結合力を向上させたビードコア組立体の製造方法について、先に提案している(特許文献1参照)。
A method has already been disclosed in which a bead core assembly is manufactured by winding and laminating an unvulcanized ribbon-shaped rubber material around the bead core to form a stiffener.
The applicant of the present application has previously proposed a method for manufacturing a bead core assembly in which the bonding force between the bead core and the stiffener is improved (see Patent Document 1).
該特許文献1には、回転する中空円板状の支持ディスクにリボン状ゴム材を連続的に押し出して積層して所定箇所に第1ゴム体を成形しておき、次いで拡径した支持リムに支持された断面六角形をし6面を有する環状ビードコアが中心軸を一致させて軸方向に移動してビードコアの外周側の1面を第1ゴム体に押付け付着し一体に結合し、次にビードコアの外周側の残りの2面と第1ゴム体とに亘ってリボン状ゴム材を積層して第2ゴム体を成形し、最後に第2ゴム体と支持ディスクに亘ってリボン状ゴム材を積層して第3ゴム体を成形して、第1,第2,第3ゴム体がスティフナを構成することで、ビードコア組立体を製造する方法が開示されている。
In
予め支持ディスク上に成形された第1ゴム体にビードコアの外周側の1面を押付け、ビードコアの外周側の残りの2面と第1ゴム体とに亘って第2ゴム体が成形されるので、ビードコアの外周3面にスティフナが付着し、結合力を向上させている。 Since one surface on the outer peripheral side of the bead core is pressed against the first rubber body previously formed on the support disk, the second rubber body is formed across the remaining two surfaces on the outer peripheral side of the bead core and the first rubber body. The stiffener is attached to the three outer peripheral surfaces of the bead core to improve the bonding force.
しかし、支持ディスク上に成形された第1ゴム体にビードコアの外周側の1面を押付ける工程が開示されており、その際に第1ゴム体の形状によって、その上に押付けられるビードコアの配置位置に影響して結合するビードコアとスティフナの相互位置関係にバラつきが生じる場合があり、更なる改良が望まれていた。 However, a process of pressing one outer peripheral surface of the bead core against the first rubber body formed on the support disk is disclosed, and the arrangement of the bead core pressed onto the first rubber body according to the shape of the first rubber body at that time is disclosed. In some cases, the positional relationship between the bead core and the stiffener that are joined by affecting the position may vary, and further improvement has been desired.
本発明は、かかる点に鑑みなされたもので、その目的とする処は、環状基体と環状ゴム体の結合力を高く維持しながら、環状基体と環状ゴム体の相互位置関係のバラつきを抑えた環状部材の製造方法を供する点にある。 The present invention has been made in view of such a point, and the object of the present invention is to suppress variation in the mutual positional relationship between the annular base body and the annular rubber body while maintaining a high bonding force between the annular base body and the annular rubber body. It is in the point which provides the manufacturing method of an annular member.
上記目的を達成するために、請求項1記載の発明は、環状基体および環状ゴム体が一体化された環状部材の製造方法において、前記環状基体を第1支持盤の内周端部側に位置決め配置する基体配置工程と、前記環状基体の外周面と前記第1支持盤の盤面とに亘って連続するリボン状ゴム材を積層して第1ゴム体を環状に成形する第1成形工程と、結合した前記環状基体と前記第1ゴム体を前記筒状支持部材とともに第2支持盤に反転する反転工程と、反転した前記環状基体の外周面から前記第1ゴム体を介して前記第2支持盤の盤面に亘って連続するリボン状ゴム材を積層して第2ゴム体を環状に成形する第2成形工程と、を備える環状部材の製造方法とした。 To achieve the above object, according to a first aspect of the present invention, in the method of manufacturing an annular member in which an annular base and an annular rubber body are integrated, the annular base is positioned on the inner peripheral end side of the first support plate. A base placement step for placement, a first molding step for annularly shaping the first rubber body by laminating a continuous ribbon-like rubber material across the outer peripheral surface of the annular base and the surface of the first support plate, A reversing step of reversing the combined annular base body and the first rubber body together with the cylindrical support member to a second support plate, and the second support from the outer peripheral surface of the reversed annular base body via the first rubber body. A second molding step of laminating a ribbon-like rubber material continuous over the board surface of the board and molding the second rubber body into an annular shape.
請求項2記載の発明は、請求項1記載の環状部材の製造方法において、前記環状基体は断面が五角形以上の多角形をなし、前記第1成形工程では、前記環状基体の外周側の2以上の外周面と前記第1支持盤の盤面とに亘って第1ゴム体を成形し、前記第2成形工程では、前記環状基体の外周側の1以上の外周面から前記第1ゴム体を介して前記第2支持盤の盤面に亘って第2ゴム体を成形することを特徴とする。 According to a second aspect of the present invention, in the method of manufacturing an annular member according to the first aspect, the annular base body has a polygonal shape with a cross section of a pentagon or more. In the first molding step, two or more outer peripheral sides of the annular base body The first rubber body is molded over the outer peripheral surface of the first support plate and the disk surface of the first support plate, and in the second molding step, the one or more outer peripheral surfaces on the outer peripheral side of the annular base member are interposed via the first rubber body. The second rubber body is molded over the surface of the second support plate.
請求項3記載の発明は、請求項1または請求項2記載の環状部材の製造方法において、前記第1ゴム体が前記第2ゴム体より硬質のゴム材からなることを特徴とする。 According to a third aspect of the present invention, in the method for manufacturing an annular member according to the first or second aspect, the first rubber body is made of a harder rubber material than the second rubber body.
請求項4記載の発明は、請求項1から請求項3までのいずれか1項記載の環状部材の製造方法において、前記第1支持盤の盤面が径方向内側にテーパした内周テーパ面を形成し、前記第2支持盤の盤面が径方向外側にテーパした外周テーパ面を形成していることを特徴とする。 According to a fourth aspect of the present invention, in the method of manufacturing an annular member according to any one of the first to third aspects, the inner peripheral tapered surface is formed such that the surface of the first support plate is tapered radially inward. And the board surface of the said 2nd support board forms the outer peripheral taper surface which tapered on the radial direction outer side.
請求項1記載の環状部材の製造方法によれば、基体配置工程で第1支持盤の内周端部側に位置決め配置した環状基体の外周面に、第1成形工程でリボン状ゴム材を積層して第1ゴム体を環状に成形するので、環状基体の配置位置がずれることはなく、環状基体と環状ゴム体の相対位置関係のバラつきを防止することができる。
According to the manufacturing method of the annular member according to
第1成形工程で環状基体の外周面と第1支持盤の盤面とに亘って成形された第1ゴム体は、反転工程で反転すると、第1支持盤の盤面で形成された平坦な面が外に向き、その平坦面上に第2成形工程で第2ゴム体が積層して成形されるので、第1ゴム体と第2ゴム体の界面がエアを含まない良好な接合状態をなして高い接合力を期待できる。 When the first rubber body molded across the outer peripheral surface of the annular base body and the board surface of the first support disk in the first molding process is reversed in the reversing process, the flat surface formed by the board surface of the first support board is Since the second rubber body is laminated and molded on the flat surface in the second molding step, the interface between the first rubber body and the second rubber body has a good joined state that does not contain air. High bonding strength can be expected.
さらに、第1成形工程で環状基体の外周面に第1ゴム体を成形し、第2成形工程で反転した環状基体の残りの外周面に第2ゴム体を成形するので、環状基体の外周側の殆どの外周面に環状ゴム体が付着成形され、環状基体と環状ゴム体の結合力を高く維持することができる。 Further, the first rubber body is molded on the outer peripheral surface of the annular base body in the first molding step, and the second rubber body is molded on the remaining outer peripheral surface of the annular base body reversed in the second molding step. An annular rubber body is attached and molded to almost the outer peripheral surface of the substrate, and the bonding force between the annular base body and the annular rubber body can be kept high.
請求項2記載の環状部材の製造方法によれば、第1成形工程で断面が五角形以上の多角形の環状基体の外周側の2以上の外周面に第1ゴム体を成形して付着し、第2成形工程で反転した環状基体の外周側の残りの1以上の外周面に第2ゴム体を成形して付着するので、環状基体の外周側の3以上の外周面に環状ゴム体が付着され、環状基体と環状ゴム体の結合力をより高く維持することができる。
According to the method for manufacturing the annular member according to
請求項3記載の環状部材の製造方法によれば、第1ゴム体が第2ゴム体より硬質のゴム材からなるので、第1ゴム体のより硬い平坦面上により軟らかい第2ゴム体が形成されるので、第1ゴム体と第2ゴム体が益々良好な接合状態をなしてより一層高い接合力を期待できる。
According to the method for manufacturing the annular member according to
請求項4記載の環状部材の製造方法によれば、第1支持盤の盤面が径方向内側にテーパした内周テーパ面を形成し、第2支持盤の盤面が径方向外側にテーパした外周テーパ面を形成しているので、第1支持盤の内周テーパ面上で成形された第1ゴム体を、第2支持盤の外周テーパ面上に反転配置したとき、第1ゴム体は成形された形状そのままで第2支持盤の外周テーパ面に沿って配置されて変形することなく形状が維持され、第2成形工程で第1ゴム体の上に第2ゴム体を精度良く成形することができる。
According to the manufacturing method of the annular member according to
以下、本発明に係る一実施の形態について図1ないし図4に基づいて説明する。
図1を参照すると、ゴムを主体に形成された空気入りタイヤ1は、本発明が適用された製造方法により製造された環状部材であるビードコア組立体10(図2,図3参照)が加硫工程で加硫されて形成されたビードコア11およびスティフナ12を備える。
Hereinafter, an embodiment according to the present invention will be described with reference to FIGS.
Referring to FIG. 1, a
タイヤ1は、ホイールのリム8に嵌合する1対のビード部2と、路面に接触するトレッド部3と、各ビード部2からタイヤ1の径方向外方に延びてトレッド部3に連なる1対のサイドウォール部4とを備える。
トロイド状のカーカス5は、トレッド部3およびサイドウォール部4を経て、ビードコア11およびスティフナ12の周囲を内側から外側へと折り返して径方向外方に巻き上げるように設けられる。
The
The
タイヤ1をリム8に固定する円環状のビードコア11およびゴムからなる円環状のスティフナ12は、密着して一体化した状態で、カーカス5の折返し部5aに囲まれてビード部2内に埋設されている。
ビードコア11の横断面形状は、この実施形態では六角形であるが、四角形以上の多角形であればよく、五角形以上のビードコアを用いた部材製法に好適である。
An
The cross-sectional shape of the
以下、ビードコア組立体10の製造方法について説明する。
図2は、ビードコア組立体10の製造装置Pの概略断面図であり、図3は、その分解図である。
ビードコア11を支持する円筒状のチャック20、第1ゴム体12aを成形する第1支持盤21、第2ゴム体12bを成形する第2支持盤22が、回転中心軸Lを同軸にして組み付けられる。
Hereinafter, a method for manufacturing the
2 is a schematic cross-sectional view of the manufacturing apparatus P for the
A
円筒状のチャック20は、周方向に分割された複数の弧状の可動片20hを備え、該可動片20hは径方向に移動可能で、全可動片20hが同心円(円筒)を構成して一斉に径方向に移動することで円筒の径を拡大縮小することができる。
なお、チャック20はアクチュエータにより駆動されるが、手動によるものでもよく、また、他のチャック機構のものでもビードコアを内側から支持できればよい。
The
Although the
したがって、チャック20は、円環状のビードコア11の内側で円筒を縮径した状態から拡径することで、ビードコア11を内側から固定支持することができる。
断面が六角形をしたビードコア11を複数の可動片20hが所定位置で内側から支持すると、図3に示すように、円環状をしたビードコア11の外周側に外周面a,b,cの3面が向く。
Accordingly, the
When the plurality of
第1支持盤21は、円環状をなし、その中空円孔21cの内径がビードコア11の内径(ビードコア11を支持したチャック20の円筒の外径)に略等しく、第1ゴム体12aを成形する盤面がすり鉢状をして径方向内側にテーパした内周テーパ面21fを形成している。
The
第2支持盤22は、円板状をなし、中央に内径がビードコア11の内径(ビードコア11を支持したチャック20の円筒の外径)に等しい底の浅い円穴22cが形成され、その外周に第2ゴム体12bを成型する盤面が径方向外側にテーパした外周テーパ面22fを形成している。
第2支持盤22は、外周テーパ面22fを上に向けた水平姿勢で、基台25より上方に突出する回転中心軸L上の回転軸26の上端に嵌着し、図示されない電動モータにより回転軸26が回転し、回転軸26と一体の第2支持盤22も回転中心軸Lを中心に回転する。
The
The
以上のチャック20および第1支持盤21が第2支持盤22に組み付けられた状態を図2に示す。
ビードコア11を内側から固定支持したチャック20が、内周テーパ面21fを上に向けた第1支持盤21の円孔21cに上方から嵌入し、第2支持盤22の上に第1支持盤21を重ねるようにして第1支持盤21を貫通したチャック20の下端部が第2支持盤22の円穴22cに嵌合して、図2に示すように組み付けられている。
FIG. 2 shows a state where the
A
組み付けられたチャック20と第1支持盤21と第2支持盤22は、一体に回転するが、チャック20に対して第1支持盤21と第2支持盤22はともに着脱可能である。
図2は、第1成形工程を示しており、第1支持盤21の内周テーパ面21fの上方まで側方から支持アーム31が回転中心軸Lに向かって延びており、支持アーム31の先端にヘッド部32が揺動可能に吊設されたゴム材供給装置30が図示されている。
The assembled
FIG. 2 shows a first molding step, in which the
図示されないアクチェータにより支持アーム31は径方向および上下方向に移動可能であり、下方に吊設されたヘッド部32は下端のゴム材出口を径方向にアクチュエータ(図示せず)により揺動することができる。
The
ゴム材供給装置30におけるヘッド部32には、図示されないが押出機から延出した導管が連結されており、押出機から押し出されたゴム材が導管を通ってヘッド部32からリボン状ゴム材Rとして連続的に押し出される。
Although not shown, a conduit extending from the extruder is connected to the
ゴム材供給装置30は、2台用意されており、互いに硬度が異なるゴム材が押し出される。
後記する第1成形工程では、より硬質のゴム材が使用され、第2成形工程では、より軟質のゴム材が使用される。
リボン状ゴム材Rの断面形状は、三角形から十角形の多角形、真円や楕円などを含む円形状などのいずれの形状であってもよい。
Two rubber
In the first molding step described later, a harder rubber material is used, and in the second molding step, a softer rubber material is used.
The cross-sectional shape of the ribbon-shaped rubber material R may be any shape such as a triangle to a decagonal polygon, or a circular shape including a perfect circle or an ellipse.
回転する第1支持盤21の内周テーパ面21fに、ゴム材供給装置30により上方のヘッド部32からリボン状ゴム材Rが連続的に押し出されるので、ビードコア11の外周面と内周テーパ面21fとに亘って連続するリボン状ゴム材Rを上下方向に積層しながら径方向に拡張して成形ゴム体を形成することができる。
Since the ribbon-shaped rubber material R is continuously pushed out from the
以下、本ビードコア組立体10を製造する工程を図4に従って説明する。
まず、ビードコア11を、チャック20の所定位置に内側から固定支持された状態で、第1支持盤21の内周端部側に位置決め配置するビードコア配置工程を図4(1)に示す。
ビードコア11は、第1支持盤21の内周テーパ面21fの最小内径部に位置して外周面cが内周テーパ面21fに略沿っていて、その他の外周面a,bの2外周面が外方に向いている。
Hereinafter, the process of manufacturing the
First, FIG. 4A shows a bead core arrangement process in which the
The
この状態で、前記図2に示すように、第1支持盤21をチャック20とともに回転し、より硬質のゴム材を押し出すゴム材供給装置30によりビードコア11の外周面a,bと第1支持盤21の内周テーパ面21fとに亘って連続するリボン状ゴム材Rを積層してより硬質のゴム材からなる第1ゴム体12aを環状に成形する(第1成形工程)。
In this state, as shown in FIG. 2, the outer peripheral surfaces a and b of the
図4(2)は、第1成形工程の直後の状態を示しており、第1ゴム体12aはビードコア11の外周面a,bに内周端部を付着して第1支持盤21の内周テーパ面21fに沿って外周に成形され、外周に行く程肉厚を薄くして外周端部を先細に形成している。
したがって、第1ゴム体12aの断面は、上下のテーパ面を略2等辺とする2等辺三角形状をなす。
FIG. 4 (2) shows a state immediately after the first molding step, and the
Accordingly, the cross section of the
次に、チャック20と第1支持盤21をビードコア11,第1ゴム体12aとともに、第2支持盤22から上方に取り外し、上下を反転し、図4(3)に示すように、チャック20の下端を第2支持盤22の円穴22cに嵌合して第2支持盤22に取り付ける(反転工程)。
Next, the
そして、第1支持盤21をチャック20から取り外した状態を、図4(4)に示す。
ビードコア11の外周側の1外周面cが外方に向いており、第1ゴム体12aの下側となったテーパ面が第2支持盤22の外周テーパ面22fに接し、上側となったテーパ面は先の第1成形工程で第1支持盤21の内周テーパ面21fにより形成された滑らかな平坦面をなす。
And the state which removed the
One outer peripheral surface c on the outer peripheral side of the
この状態で、第2支持盤22をチャック20とともに回転し、より軟質のゴム材を押し出すゴム材供給装置30によりビードコア11の外周面cから第1ゴム体12aの上側テーパ面を介して第2支持盤22の外周テーパ面22fに亘って連続するリボン状ゴム材Rを積層してより軟質のゴム材からなる第2ゴム体12bを環状に成形する(第2成形工程)。
この第2成形工程におけるゴム材供給装置30から供給されるリボン状ゴム材Rは、前記第1成形工程において供給されるゴム材とは異なり、より軟質のゴム材が使用されている。
In this state, the
Unlike the rubber material supplied in the first molding step, the rubber-like rubber material R supplied from the rubber
図4(5)は、第2成形工程の直後の状態を示しており、第2ゴム体12bはビードコア11の外周面cに内周端部を付着し、第1ゴム体12aの平坦な上側テーパ面上に積層し接着し、さらに第2支持盤22の外周テーパ面22fに沿って外周に成形され、外周に行く程肉厚を薄くして外周端部を先細に形成している。
FIG. 4 (5) shows a state immediately after the second molding step. The
第1ゴム体12aの上側テーパ面のより硬い平坦面上により軟らかい第2ゴム体12bが形成されるので、第1ゴム体12aと第2ゴム体12bが良好な接合状態をなしてより高い接合力で接合されてスティフナ12が形成される。
Since the softer
第1ゴム体12aと第2ゴム体12bが接合され一体に形成されたスティフナ12は、ビードコア11の3つの外周面a,b,cに内周端部を付着して第2支持盤22の外周テーパ面22fに沿って外周に成形され、スティフナ12の断面は、上下のテーパ面を略2等辺とする2等辺三角形状をなす。
The
こうして、ビードコア11にスティフナ12が一体に結合されたビードコア組立体10が製造される。
ビードコア組立体10はチャック20に保持された状態で、第2支持盤22から取り外されて(図4(6)参照)、ビードコア組立体10の製造工程を完了する。
In this way, the
The
ビードコア配置工程で、チャック20の所定位置に内側から固定支持されたビードコア11が第1支持盤21の内周端部に位置決め配置され、このビードコア11の外周面a,bに、第1成形工程でリボン状ゴム材Rを積層して第1ゴム体12aを環状に成形するので、ビードコア11の配置位置がずれることはなく、ビードコア11と第1ゴム体12a(およびスティフナ12)との相対位置関係のバラつきを防止することができる。
In the bead core arranging step, the
第1成形工程でビードコア11の外周面と第1支持盤21の内周テーパ面21fとに亘って成形された第1ゴム体12aは、反転工程で反転すると、内周テーパ面21fで形成された平坦なテーパ面が外に向き、その平坦テーパ面上に第2成形工程で第2ゴム体12bが積層して成形されるので、第1ゴム体12aと第2ゴム体12bの界面がエアを含まない良好な接合状態をなして高い接合力を示す。
The
さらに、第1ゴム体12aが第2ゴム体12bより硬質のゴム材からなるので、第1ゴム体12aのより硬い平坦テーパ面上により軟らかい第2ゴム体12bが形成されるので、第1ゴム体12aと第2ゴム体12bが益々良好な接合状態をなしてより一層高い接合力が期待できる。
Further, since the
また、第1成形工程で断面が六角形のビードコア11の外周側の2外周面a,bに第1ゴム体12aを成形して付着し、第2成形工程で反転したビードコア11の外周側の残りの1外周面cに第2ゴム体12bを成形して付着するので、ビードコア11の外周側の3外周面a,b,cにスティフナ12が付着され、ビードコア11とスティフナ12の結合力をより高く維持することができる。
In addition, the
第1支持盤21の盤面が内側にテーパした内周テーパ面21fを形成し、第2支持盤22の盤面が外側にテーパした外周テーパ面22fを形成しているので、第1支持盤21の内周テーパ面21f上で成形された第1ゴム体12aを、第2支持盤22の外周テーパ面22f上に反転配置したとき、第1ゴム体12aは成形された形状そのままで第2支持盤22の外周テーパ面22fに沿って配置されて変形することなく形状が維持され、第2成形工程で第1ゴム体12aの上に第2ゴム体12bを精度良く成形することができる。
Since the surface of the
なお、本製造装置Pにおいては、第1成形盤21が、回転駆動機構を備える第2成形盤22に組み合わせて使用するものであったが、第1成形盤21は第2成形盤22とは別個に単独で回転駆動機構を備えてもよい。
In this manufacturing apparatus P, the
1…空気入りタイヤ、2…ビード部、3…トレッド部、4…サイドウォール部、5…カーカス、8…リム、
10…ビードコア組立体、11…ビードコア、12…スティフナ、12a…第1ゴム体、12b…第2ゴム体、
P…製造装置、20…チャック、20h…可動片、21…第1支持盤、21f…内周テーパ面、22…第2支持盤、22f…外周テーパ面、25…基台、26…回転軸、
30…ゴム材供給装置、31…支持アーム、32…ヘッド部。
DESCRIPTION OF
10 ... Bead core assembly, 11 ... Bead core, 12 ... Stiffener, 12a ... First rubber body, 12b ... Second rubber body,
P ... Manufacturing apparatus, 20 ... Chuck, 20h ... Movable piece, 21 ... First support plate, 21f ... Inner peripheral taper surface, 22 ... Second support plate, 22f ... Outer peripheral taper surface, 25 ... Base, 26 ... Rotating shaft ,
30 ... Rubber material supply device, 31 ... Support arm, 32 ... Head part.
Claims (4)
前記環状基体を第1支持盤の内周端部側に位置決め配置する基体配置工程と、
前記環状基体の外周面と前記第1支持盤の盤面とに亘って連続するリボン状ゴム材を積層して第1ゴム体を環状に成形する第1成形工程と、
結合した前記環状基体と前記第1ゴム体を前記筒状支持部材とともに第2支持盤に反転する反転工程と、
反転した前記環状基体の外周面から前記第1ゴム体を介して前記第2支持盤の盤面に亘って連続するリボン状ゴム材を積層して第2ゴム体を環状に成形する第2成形工程と、
を備えることを特徴とする環状部材の製造方法。 In the manufacturing method of the annular member in which the annular base body and the annular rubber body are integrated,
A base body arranging step of positioning and arranging the annular base body on the inner peripheral end side of the first support plate;
A first molding step of laminating a continuous ribbon-shaped rubber material over the outer peripheral surface of the annular base and the disk surface of the first support plate to form the first rubber body in an annular shape;
A reversing step of reversing the combined annular base and the first rubber body together with the cylindrical support member to a second support plate;
A second molding step of forming a second rubber body in an annular shape by laminating a continuous ribbon-shaped rubber material from the inverted outer peripheral surface of the annular base body through the first rubber body to the surface of the second support plate. When,
The manufacturing method of the annular member characterized by comprising.
前記第1成形工程では、前記環状基体の外周側の2以上の外周面と前記第1支持盤の盤面とに亘って第1ゴム体を成形し、
前記第2成形工程では、前記環状基体の外周側の1以上の外周面から前記第1ゴム体を介して前記第2支持盤の盤面に亘って第2ゴム体を成形することを特徴とする請求項1記載の環状部材の製造方法。 The annular substrate has a polygonal shape with a pentagon or more in cross section,
In the first molding step, a first rubber body is molded across two or more outer peripheral surfaces on the outer peripheral side of the annular base body and a disk surface of the first support plate,
In the second molding step, the second rubber body is molded from one or more outer peripheral surfaces on the outer peripheral side of the annular base body to the surface of the second support plate via the first rubber body. The manufacturing method of the annular member of Claim 1.
前記第2支持盤の盤面が径方向外側にテーパした外周テーパ面を形成していることを特徴とする請求項1から請求項3までのいずれか1項記載の環状部材の製造方法。 The board surface of the first support board forms an inner circumferential tapered surface tapered inward in the radial direction,
The method of manufacturing an annular member according to any one of claims 1 to 3, wherein the surface of the second support plate forms an outer peripheral tapered surface tapered outward in the radial direction.
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