JP2010261116A - 織物 - Google Patents

Abstract

【課題】織物からの導電線材の突出を極力抑えて、織物の耐久性を向上させることにある。
【解決手段】通電可能な導電線材２０と、導電線材２０に電力を供給可能な通電手段１８とを備える織物１０において、織物１０の一部を、乾熱収縮率が２％以下の導電線材２０で構成するとともに、一部とは異なる織物１０の他部を絶縁繊維（２１，２２）にて構成し、絶縁繊維（２１，２２）の少なくとも一部が、乾熱収縮率が５％以上の絶縁繊維であり、この織物１０に、他の織物部分よりも収縮しやすい収縮部（Ｔ２）を設けて、導電線材２０の一部又は全部を、収縮部（Ｔ２）の収縮力によって、織物１０の面方向に撓み変形させて配置した。
【選択図】図３

Description

本発明は、導電線材を有する織物に関する。

この種の織物として特許文献１及び特許文献２の織物が公知である。例えば特許文献１に記載の織物は、織物の主構成をなす絶縁繊維と、通電可能な導電線材と、導電線材に電力を供給可能な通電手段とを有する。
絶縁繊維は、綿などの天然繊維やポリエステルなどの合成繊維である。また導電線材は、ナイロンまたはポリエステル糸（芯部）と、芯部を被覆するメッキ層を有する。
そして経糸又は緯糸の一部に導電線材を用いて織物を織製したのち、所定の仕上げ加工を施し、さらに導電線材と通電手段を電気的につなげる。仕上げ加工として、典型的に精練や仕上げセットなどの加熱処理が織物に施される。
そして特許文献１の織物は、静電容量式センサの電極として用いることができ、例えば車両用シートの表皮材に使用することができる。

また特許文献２には、ヒータとして使用可能な織物の開示がある。この織物は、導電糸（導電線材）と、非導電糸（絶縁繊維）にて構成される。
導電糸は、通電により発熱可能な導電線材であり、例えば金属、合金、導電性プラスチックの導線又は炭素繊維にて構成される。そして経糸又は緯糸の一部に導電線材を用いて織物を織製したのち、所定の仕上げ加工を施して織物とする。

特開２０００−２１９０７６号公報 特開２００７−２２７３８４号公報

ところで公知技術では、仕上げ加工時などに織物を加熱するのであるが、このとき導電線材一部が織物表面から突出することがあった。
このため公知の織物では、乗員の着座動作によって、導電線材が織物から引き出されたり摩耗したりすることがあった（着座性の悪化や性能低下を招きやすい構成であった）。とくに炭素繊維は、繊維軸に対する垂直方向のせん断力や摩擦に脆く、乗員の着座動作によって断線しやすい。

そこで本発明者らが鋭意検討した結果、導電線材の突出原因が、加熱処理による絶縁繊維の収縮であることを見出した。すなわち導電線材は、典型的な絶縁繊維よりも熱による収縮が少ない（又は非収縮性である）。このため織物を加熱処理すると、絶縁繊維の収縮に導電線材が追従できず（導電線材と絶縁繊維の間に糸長差が生じて）、弛んだ導電線材一部が織物表面から突出するのである。
本発明は上述の点に鑑みて創案されたものであり、本発明が解決しようとする課題は、織物からの導電線材の突出を極力抑えて、織物の耐久性を向上させることにある。

上記課題を解決するための手段として、第１発明の織物は、通電可能な導電線材と、導電線材に電力を供給可能な通電手段とを備える。そして織物の一部を、乾熱収縮率（後述）が２％以下の導電線材で構成するとともに、前記一部とは異なる織物の他部を絶縁繊維にて構成する。そして本発明では、絶縁繊維の少なくとも一部が、乾熱収縮率が５％以上の絶縁繊維である。この種の織物では、耐久性等の観点から、織物からの導電線材の突出を極力抑えることが好ましい。

そこで本発明では、上述の織物に、他の織物部分よりも収縮しやすい収縮部を設ける。そして導電線材の一部又は全部を、収縮部の収縮力によって、織物の面方向に撓み変形させて（例えば波状又は湾曲状に）配置することにより、織物からの導電線材の突出を防止又は低減する構成とした。
そして織物の加熱処理時においては、収縮部の収縮に導電線材を追従させて、（織物表面から極力突出させることなく）織物の面方向に更に撓み変形可能な構成とした。

第２発明の織物は、第１発明に記載の織物であって、上述の絶縁繊維で、拘束組織部と、収縮部としての糸飛ばし組織部を形成する。拘束組織部は、導電線材の配置方向と直交する向きに経糸と緯糸が密に交錯する組織部であり、糸飛ばし組織部は、同直交する向きに経糸と緯糸が疎に交錯する組織部である。
そして本発明では、糸飛ばし組織部と拘束組織部の収縮力の差を利用して、導電線材の一部又は全部を織物の面方向に好適に撓み変形させて配置することとした。

第３発明の織物は、第２発明に記載の織物であって、上述の導電線材を、糸飛ばし組織部と拘束組織部の境界部に配置して、導電線材の一部又は全部を織物の面方向に撓み変形させる構成とした。
そして本発明では、糸飛ばし組織部と拘束組織部の収縮差を最大限に利用することで、導電線材をより確実に織物の面方向に撓み変形させることができる。

本発明に係る第１発明によれば、導電線材の突出を極力抑えて、織物の耐久性を向上させることができる。また第２発明によれば、比較的簡単な構成によって、導電線材の突出を好適に抑えることができる。そして第３発明によれば、導電線材を、織物の面方向に更に好適に撓み変形させることができる。

車両用シートの斜視図である。 表皮材裏面の一部透視正面図である。 織物の組織図である。 織物表面の拡大図である。 （ａ）は、加熱前の織物一部の縦断面図であり、（ｂ）は、加熱後の織物一部の縦断面図である。

以下、本発明を実施するための形態を、図１〜図５を参照して説明する。各図では、便宜上、一部の導電線材にのみ符号を付すことがある。また各図では、飛ばし組織部と拘束組織部の一部にのみ符号を付すことがある。また図４では、織物の完全組織を、実線の四角で囲うこととする。
そして各図には、適宜、車両用シート前方に符号Ｆ、車両用シート後方に符号Ｂ、車両用シート側方に符号Ｌ、車両用シート上方に符号ＵＰ、車両用シート下方に符号ＤＷを付すこととする。

図１の車両用シート２は、シートクッション４とシートバック６とヘッドレスト８を有する。これら部材は、各々、シート外形をなすクッション材（４Ｐ，６Ｐ，８Ｐ、図示省略）と、クッション材を被覆する表皮材（４Ｓ，６Ｓ，８Ｓ）を有する。
そして本実施形態では、シートクッション４の着座側の表皮材４Ｓが、導電線材２０を備える織物１０（詳細後述）にて構成されている。そして織物１０は、導電線材２０に通電手段１８を電気的につなげることで、静電容量式センサの電極又はヒータとして機能するのであるが、このとき織物１０からの導電線材２０の突出を極力抑えることが望まれる（図２を参照）。
そこで本発明では、後述の織物構成によって、織物１０からの導電線材２０の突出を極力抑えることとした。

［織物］
本実施形態の織物１０は、図２及び図３を参照して、絶縁繊維（経糸２１，緯糸２２）と導電線材２０と通電手段１８を備える。そして本実施形態では、織物１０の主構成である絶縁繊維（２１，２２）によって、拘束組織部Ｔ１と糸飛ばし組織部Ｔ２を織物１０に形成する。以下、各構成について説明する。

（絶縁繊維）
絶縁繊維（２１，２２）は、織物１０の主構成となる絶縁材料であり、典型的に比抵抗が１０⁸Ω・ｃｍを超える（図３を参照）。また少なくとも絶縁繊維の一部が乾熱収縮率（後述）５％以上となる繊維により織物１０が構成されている。
この種の絶縁繊維として、植物系及び動物系の天然繊維、熱可塑性樹脂又は熱硬化性樹脂からなる化学繊維及びこれらの混紡糸や混繊糸を例示することができる。そして織物１０の経糸２１又は緯糸２２として、絶縁繊維の線材（紡績糸、フィラメント、延伸糸又は伸縮加工糸（仮撚加工糸や座屈糸）などの線材）を使用することができる。
そして天然繊維では、綿、麻又は羊毛が風合いに優れるため、織物１０の構成として用いることが好ましい。また化学繊維では、ポリエステル繊維（例えばポリエチレンテレフタレートのフィラメント）やナイロン繊維は耐久性と風合いと強度に優れるため、織物１０の構成として用いることが好ましい。

ここで織物１０の主構成となる絶縁繊維は、少なくとも一部が乾熱収縮率（後述）５％以上である必要がある。織物１０の風合いや地厚感、伸縮性のために、好ましくは重量比として（乾熱収縮率５％の絶縁繊維が）全絶縁繊維中の５０％以上を占めることが好ましく、より好ましくは同様に８０％以上である。
乾熱収縮率は５％以上であれば特に制限はないが、一部の絶縁繊維の収縮率が高すぎると導電線材（後述）が弛んだり、引きつれを起こしたりするため、（乾熱収縮率の上限が）５０％以下であることが好ましい。同様な理由のため、（乾熱収縮率の上限は）３０％以下がより好ましく、２０％以下が最も好ましい。

（乾熱収縮率）
上述の乾熱収縮率は、「ＪＩＳ Ｌ １０１３ ４．１８．２ 乾熱収縮率 Ｂ法」に準拠して測定することができる。
本測定法では、初荷重として８．８２ｍＮ×（表示テックス数）を用い、１５０℃の乾燥機中に線材をつり下げ、取り出し後の荷重としては２．９４ｍＮ×（表示テックス数）を用いる。これは、織機上で経糸又は緯糸として線材が織製されるとき、強い張力で引っ張られるのに対して、仕上げセット等の熱処理後に製品として仕上がった織物１０には、経糸と緯糸が互いに交錯することによって比較的弱い張力しか掛っていないことにもとづく。すなわち織機上の張力を初荷重として８．８２ｍＮ×（表示テックス数）を用い、製品としての織物中の張力として２．９４ｍＮ×（表示テックス数）を用いる。これにより、例えば炭素繊維（後述する導電線材２０の一例）のように剛直で乾熱収縮率０％の繊維は、ＰＥＴ仮撚加工糸で構成された織物中で収縮することができずに弛み、織物表面から突出するのである。

（導電線材）
導電線材２０は、通電可能な導電性の線材であり、典型的に比抵抗が１０⁰〜１０^-12Ω・ｃｍである。この導電線材２０を織物１０に取付けることで、織物１０自体を、静電容量式センサの電極やヒータとして用いることができる。
この種の導電線材２０として、金属や合金などの導電糸、炭素繊維のフィラメント及びメッキ線材を例示できる。また導電線材２０に絶縁繊維を撚り合せる（カバリングする）こともできる。さらに導電線材２０に絶縁繊維の被覆層を形成することもできる。
ここでメッキ線材とは、非導電性又は導電性の線材（芯部）と、金属又は合金のメッキ層を有する線材である。また炭素繊維とは、ポリアクリロニトリル系炭素繊維（ＰＡＮ系炭素繊維）やピッチ系炭素繊維である。なかでも焼成温度１０００℃以上の炭素繊維（炭素化繊維、黒鉛化繊維、黒鉛繊維）は良好な電気伝導性を有するため、本実施形態の導電線材２０として好適に使用できる。

そして導電線材２０は、乾熱収縮率２％以下の特性を有する線材である。これは炭素繊維、金属繊維では特性上有するものであり、合金繊維においても、形状記憶合金を除いて上記特性を有する。また、例えばＰＥＴに無電解メッキした繊維についても通常エッチング処理などの過程で熱処理されているために２％以下の乾熱収縮率になりやすい。
さらに前述の通り、少なくとも一部が乾熱収縮率５％以上となる絶縁繊維によって構成された織物１０中でこれら導電繊維２０が交織されており、収縮差によって導電線材２０は織物表面に弛んでしまい、織物使用中に引き出されたり、摩耗しやすかったりする。本実施形態では、後述するように、織物中に他の織物部分よりも収縮しやすい収縮部を設ける。そして導電線材２０の一部又は全部を、収縮部の収縮力によって撓み変形させて織物１０の面方向に配置させるものである。

［織物の作製］
本実施形態では、図３及び図５を参照して、織物１０の一部を導電線材２０で構成するとともに、織物１０の他部を絶縁繊維にて構成する。このとき絶縁繊維（２１，２２）によって、拘束組織部Ｔ１と、糸飛ばし組織部Ｔ２を形成する。
そして本実施形態では、緯糸２２の一部を導電線材２０にて構成する例を説明する（導電線材２０の配置位置の詳細は後述する）。この形態では、導電線材２０の配置方向（導電方向Ｄ１）は緯糸２２の配置方向となる。
また本実施形態では、経糸２１と緯糸２２の大部分を絶縁繊維にて構成する。織物１０では、経糸２１と緯糸２２が規則的に交錯することもあり、経糸２１が緯糸２２を飛び越えることもある。そこで本実施形態では、経糸２１が飛び越えた緯糸２２の本数を「経糸の飛び本数」と呼ぶ。

（拘束組織部）
拘束組織部Ｔ１とは、導電方向Ｄ１に対して直交する向き（直交方向Ｄ２）に経糸２１と緯糸２２が密に交錯する組織であり、織物１０のＤ２方向の収縮代が少ない部分である。この拘束組織部Ｔ１では、視覚的には織物表面において導電線材２０が凸部をなしている。
そして拘束組織部Ｔ１では、直交方向Ｄ２において「経糸の飛び本数」が１〜３本である。ここで拘束組織部Ｔ１を効果的に凸状とするためには、上記「経糸の飛び本数」を１〜２本とすることが好ましい。

（糸飛ばし組織部（収縮部））
糸飛ばし組織部Ｔ２とは、織物１０の収縮代が大きい部分であり、直交方向Ｄ２に経糸２１と緯糸２２が疎に交錯する組織である。この糸飛ばし組織部Ｔ２では、視覚的には織物表面において導電線材２０が凹部をなしている。
そして糸飛ばし組織部Ｔ２では、直交方向Ｄ２において、「経糸の飛び本数」が拘束組織部Ｔ１よりも多く、例えば拘束組織部Ｔ１の２倍以上であることがより好ましい。典型的な糸飛ばし組織部Ｔ２では、上記「経糸の飛び本数」が２〜１０本である（例えば図３中のＴ２では、「経糸の飛び本数」が７本である）。ここで「経糸の飛び本数」が１０より多いとスナッグが悪化したり、織物１０の耐摩耗性に悪影響を及ぼしたりするおそれがある。

そして本実施形態では、織物１０の組織を市松模様状に形成する（図３及び図５を参照）。すなわち拘束組織部Ｔ１と糸飛ばし組織部Ｔ２を直交方向Ｄ２に交互に形成する。また拘束組織部Ｔ１と糸飛ばし組織部Ｔ２を導電方向Ｄ１に交互に形成する。なお図３では、完全組織（実線で囲った部分）中において、拘束組織部Ｔ１と糸飛ばし組織部Ｔ２を破線によって区分けする。
ここで糸飛ばし組織部Ｔ２の幅寸法Ｗ２（直交方向Ｄ２の寸法）や、拘束組織部Ｔ１の幅寸法Ｗ３は特に限定しない。なお表皮材４Ｓの意匠性を考慮して、織物１０に好適な凹凸感を出したい場合には、両組織部の幅寸法（Ｗ２，Ｗ３）を２〜２０ｍｍとすることが好ましい。またいずれの組織部も１本の経糸２１にて構成することができる（各組織部の導電方向Ｄ１の長さ寸法は、経糸２１の寸法以上となる）。

（導電線材の配置）
そして導電線材２０（緯糸）を、複数又は単数の絶縁繊維（緯糸）毎に打込む。このとき導電線材２０を、拘束組織部Ｔ１と糸飛ばし組織部Ｔ２の間に配置する（図３及び図５を参照）。より具体的には、導電線材２０は、拘束組織部Ｔ１の中心を通る緯糸（第一緯糸２２ａ）と、糸飛ばし組織部Ｔ２の中心を通る緯糸（第二緯糸２２ｃ）の間に配置することができる。この位置に導電線材２０を配置することで、糸飛ばし組織部Ｔ２の収縮によって、糸飛ばし組織部Ｔ２側に導電線材２０が引張される。

さらに好ましくは、上述の導電線材２０を、糸飛ばし組織部Ｔ２と拘束組織部Ｔ１の境界部に配置する。
ここで境界部とは、糸飛ばし組織部Ｔ２と拘束組織部Ｔ１が接する部分（糸飛ばし組織部Ｔ２の最端部）を構成する緯糸（中間緯糸２２ｂ）と、この中間緯糸２２ｂの両隣二本の緯糸である。この境界部に導電線材２０を配置することで、糸飛ばし組織部Ｔ２の収縮によって、糸飛ばし組織部Ｔ２側に導電線材２０が好適に引張される。
そして中間緯糸２２ｂ（糸飛ばし組織部の最端部）の位置に導電線材２０を配置することが最も好ましく、こうすることで糸飛ばし組織部Ｔ２側に導電線材２０が最も強く引張される。このように導電線材２０は、拘束組織部Ｔ１と糸飛ばし組織部Ｔ２の収縮力の差によって、織物１０の面方向に向けて撓み変形して配置することとなる。

ここで織物中の導電線材２０の配置本数は特に限定しないが、表皮材として織物１０を用いる場合には、複数の導電線材２０を平行に配置することが好ましい（図２を参照）。例えば織物１０にヒータ機能を持たせる場合、導電線材２０同士の間隔寸法（Ｗ１）を３ｍｍ〜６０ｍｍに設定することが好ましい。
また織物１０に電極機能を持たせる場合、導電線材２０同士の間隔寸法（Ｗ１）は６０ｍｍの範囲内に設定することが望ましい。間隔寸法（Ｗ１）が６０ｍｍを超えると、織物１０のセンサ機能が悪化（静電容量が低下）して電極として機能しないおそれがある。好ましくは導電線材２０の間隔寸法（Ｗ１）の上限値を３０ｍｍとすることで、導電化された織物１０がより好適なセンサ機能（静電容量）を備える。

（織物の仕上げ処理）
上述のように織物１０を製織したのち、所定の仕上げ処理を行う。この仕上げ処理として、精練工程と、染色工程と、熱セット工程と、風合い出し工程と、後加工剤付与工程と、仕上げセット工程を例示することができる。織物１０の仕上げ処理においては、上述の工程を全て行うことでも、１又は複数の工程を省略こともできる。
そして上記各工程では織物１０に熱処理を施すことが多く、例えば精練では１００℃前後、仕上げセットでは１５０℃前後の熱処理が施されることが多い。

そして上述の織物１０の仕上げ処理（加熱処理）によって、織物１０中の絶縁繊維（２１，２２）が収縮する（図３〜図５を参照）。このとき拘束組織部Ｔ１の絶縁繊維の収縮よりも、糸飛ばし組織部Ｔ２（収縮部）が大きく収縮する。
これら拘束組織部Ｔ１と糸飛ばし組織部Ｔ２（収縮部）の加熱時の収縮差によって、直交方向Ｄ２に導電線材２０を引張する。こうすることで導電線材２０を、糸飛ばし組織部Ｔ２（収縮部）の収縮に追従させて、（織物表面から突出させることなく）織物１０の面方向に向けて好適に撓み変形させて配置することができる。

そして本実施形態の織物１０は、糸飛ばし組織部Ｔ２と拘束組織部Ｔ１が、導電方向Ｄ１と直交方向Ｄ２に互い違いに（市松模様状に）配置する（図３及び図４を参照）。
このため導電線材２０は、導電方向Ｄ１に沿って（市松模様状に）配置する複数の糸飛ばし組織部Ｔ２によって、ちょうど波形となるように（互い違いに）引張されて織物１０に配置することとなる。

（表皮材の作製）
表皮材４Ｓは、典型的に複数の表皮ピースから構成される。本実施形態では、表皮材４Ｓの着座側をなす表皮ピースに織物１０を使用する。
そして織物１０を表皮材４Ｓに用いる場合、後工程通過性やシートの着座性を考慮して、織物１０の裏面にバッキングを施したのち（樹脂層を形成したのち）、パッド材１４や裏基布１６を配設することが好ましい（図２を参照）。
この種のパッド材１４は、柔軟性を備える多孔性の部材であり、例えば含気率の高いウレタンパッドや、軟質ウレタンフォームからなるスラブウレタンフォームを用いることができる。また裏基布１６は、例えば織編物や不織布にて構成することができる。

そして織物１０とパッド材１４と裏基布１６をこの順で積層して接合手段により一体化したのち、所定の形状にカットする（表皮ピースを形成する）。接合手段としては、ラミネート加工（溶着）、縫着、接着などの手法を例示することができる。

［通電手段］
そして通電手段１８は、導電線材２０と電源９を電気的につなげる部材であり、導電糸、導電テープ、導電化された布体を例示することができる（図２を参照）。
この通電手段１８によって導電線材２０に電力を供給することで、織物１０が、センサの電極又はヒータとして機能することができる。例えば導電線材２０の両端に通電手段１８をつないで通電することで、ヒータとして織物１０を使用することができる。また導電線材２０の片側に通電手段１８をつなぐことで、センサの電極として織物１０を使用することができる。

例えば本実施形態では、帯状の布体１８ａと、メッキ層（図示省略）と、導線１８ｂを備える通電手段１８を用いる（図２を参照）。
布体１８ａは、導線１８ｂの配置方向に長尺な帯状（例えばシート前後方向に長尺な帯状）であり、布帛や不織布にて構成することができる。また布体１８ａによって導電線材２０とより広い面積で接着することができ接触抵抗を低減できる。
またメッキ層は、電気伝導性を有する金属又は合金を有する層であり、布体１８ａ（被めっき体）に設けられる。メッキ層は、布体１８ａ全体に形成してもよく、布体１８ａの一面（導電線材を臨む面）にのみ形成してもよい。
そして導線１８ｂとして、金属や合金などの導電糸、メッキ線材を例示できる。なお導線１８ｂは、布体１８ａ上に直線状に配置されていてもよいが、例えば周期的に揺動させるなどして波状に配置することもできる。

（通電手段の配設）
図２を参照して、織物１０両端部からパッド材１４と裏基布１６と樹脂層を除去して、導電線材２０の両端を露出させる。そして一対の通電手段１８を複数の導電線材２０の両端に各々配置したのち、通電手段１８を織物１０の裏面に縫着して、複数の導電線材２０の両端を電気的に並列につなげる。そして一対の通電手段１８に、各々電源ケーブル９ａの端子をつなげて、複数の導電線材２０の並列回路を織物１０に形成する。
本実施形態では、一対の通電手段１８によって、複数の導電線材２０の並列回路を形成することにより、比較的省電力で複数の導電線材２０を通電（発熱）させることができる。

以上説明したように、本実施形態では、導電線材２０の一部又は全部を、糸飛ばし組織部Ｔ２（収縮部）の収縮力によって、織物１０の面方向に撓み変形させて（例えば波状又は湾曲状に）配置した（図４を参照）。また本実施形態では、加熱処理時における糸飛ばし組織部Ｔ２と拘束組織部Ｔ１の収縮力の差を利用して、導電線材２０の一部又は全部を、織物１０の面方向に好適に撓み変形させて配置することとした。
このため本実施形態によれば、導電線材２０の突出を極力抑えて、織物１０の耐久性を向上させることができる。
そして本実施形態の織物１０は、優れた耐久性を有するとともに、静電容量式センサの電極又はヒータとして機能することができる。このため本実施形態の織物１０は、車両用シート２の表皮材４Ｓとして好適に使用することができる。

また拘束組織部Ｔ１と糸飛ばし組織部Ｔ２を形成することで、織物１０の表面に意匠的な凹凸感を表現することができる。特に本実施形態では、乾熱収縮率の低い導電線材２０を織物１０の面方向に撓み変形させたことで、導電線材２０の非伸縮性によるつっぱり感を低減して、織物１０の感触や伸縮性を向上させることができる。さらに織物１０に過度の力が掛った際、導電線材２０の断線を好適に防止又は低減できる。

以下、本実施形態を実施例に基づいて説明するが、本発明は実施例に限定されない。
［実施例１］
実施例１の導電線材として、炭素繊維の芯部と、ナイロン６のカバリング糸（２２ｄｔｅｘ−７フィラメント）を用いた。炭素繊維として、東レ社製の「トレカ（登録商標）Ｔ３００−１Ｋ−５０Ａ」（比抵抗:１．７×１０^-3Ω・ｃｍ、乾熱収縮率０％）を用いた。そしてカバリング糸の撚数を４００Ｔ／ｍに設定して、芯部に対してＳ撚シングルカバリングを行ったものを実施例１の加熱線とした。

また織物を構成する糸として、ポリエステル（ＰＥＴ）１ヒータ仮撚加工糸（１００ｄｔｅｘ−２８８フィラメント、１８０Ｔ／ｍ実撚糸、乾熱収縮率９．４％）の経糸と、ＰＥＴ１ヒータ仮撚加工糸（３３６ｄｔｅｘ−９６フィラメント）の第１緯糸と、ＰＥＴ２ヒータ仮撚加工糸（３３６ｄｔｅｘ−９６フィラメント、乾熱収縮率９．０％）の第２緯糸を使用した。
そして経糸を整経したのち、第１緯糸と第２緯糸と導電線材を打ち込み、図３に示す織物組織にて製織した。このとき図３において、第１緯糸を符号２２○の緯糸位置に配置し、第２緯糸を符号２２ｂ△の緯糸位置に配置し、炭素繊維を符号２２ｂ×の緯糸位置に配置した。織機上密度は、緯／経＝１９８／８０（本／２．５４ｃｍ）であった。そして最後に織物に対して、１５０℃の仕上げセットを行った。

［実施例２］
実施例２の導電線材として、ステンレス繊維（日本精線社製「ナスロン（登録商標）ＴＯＷ−１２−１００ＰＶ」、比抵抗:７２μΩ・ｃｍ、乾熱収縮率０％）を用いた。
また織物を構成する糸として、実施例１の経糸と第１緯糸と第２緯糸を使用した。
そして経糸を整経したのち、第１緯糸と第２緯糸と導電線材を打ち込み、図３に示す織物組織を作製した。このとき図３において、第１緯糸を符号２２○の緯糸位置に配置し、第２緯糸を符号２２ｂ△の緯糸位置に配置し、ステンレス繊維を符号２２ｂ×の緯糸位置に配置した。そして最後に織物に対して、１５０℃の仕上げセットを行った。

［比較例１］
比較例１の導電線材として、実施例１の炭素繊維を用いた。また織物を構成する糸として、実施例１の経糸と第１緯糸と第２緯糸を使用した。
そして経糸を整経したのち、第１緯糸と第２緯糸と導電線材を打ち込み、８枚朱子織物を作製した。各緯糸の配置位置は実施例１と同一とした。織機上密度は、緯／経＝１９８／８０（本／２．５４ｃｍ）であった。そして最後に織物に対して、１５０℃の仕上げセットを行った。

［吸収された糸長差の算出方法］
吸収された糸長差は、以下の計算式により求めた。なお織物幅とは、導電線材の配置方向（導電方向Ｄ１）における織物の寸法である（図３を参照）。
「吸収された糸長差」（％）＝（「導電線材の長さ」−「仕上げ後の織物幅」）／（導電線材の長さ）×１００

［結果及び考察］
実施例１の織物では、織機上では炭素繊維（導電線材）が直線状に配置していたが、織機から取り外すと、炭素繊維が波状に配置された。また実施例２の織物でも、織機上ではステンレス繊維（導電線材）が直線状に配置していたが、織機から取り外すと、ステンレス繊維が波状に配置された。
そして各実施例の織物では、仕上げセット後においても導電繊維が波状に配置して、撓み変形した導電線材が織物表面から突出することはなかった。このとき実施例１の織物によると、９．５％の糸長差を吸収できた。また実施例２の織物によると、９．５％の糸長差を吸収できた。このことから本実施形態の織物によると、１０％前後の糸長差を吸収できることがわかった。
以上の結果を総合すると、本実施例によれば、導電線材の突出（摩耗や断線）を極力抑えて、織物の耐久性を向上させることができることがわかった。このため各実施例の織物は、車両用シートの表皮材として好適に使用できることがわかった。

これとは異なり、比較例１の織物では、織機上では炭素繊維が直線状に配置していたが、織機から取り外すと、炭素繊維が織物裏面に撓みとなって浮き出ていた。そして比較例の織物では、仕上げセット後において導電線材一部が織物表面から多数突出した。
このため比較例の織物は耐久性が低く、車両用シートの表皮材として不向きであることがわかった。

本実施形態の織物は、上述した実施形態に限定されるものではなく、その他各種の実施形態を取り得る。
（１）本実施形態では、緯糸２２の一部を導電線材２０にて構成する例を説明した。これとは異なり、経糸の一部を導電線材にて構成することができる。この形態では、導電線材２０の配置方向（導電方向）は経糸２１の配置方向となる（図３を参照）。そしてこの導電方向に応じて、上述の拘束組織部と糸飛ばし組織部を織物に形成する。
また可能であるならば、経糸２１と緯糸２２の双方の一部を導電線材２０にて構成してもよい。

（２）また本実施形態では、拘束組織部と糸飛ばし組織部の形成例（市松模様状の形成例）を例示したが、各組織部の形状、大きさ及び形成数は、導電線材の配置数などに応じて適宜変更可能である。また布材の製織等において、織密度、使用糸繊度、使用織機に制限はない。
例えば拘束組織部と糸飛ばし組織部の少なくとも一つが織物に形成されておればよい。単数の糸飛ばし組織部（収縮部）を織物に形成することで、導電線材の少なくとも一部を引張することができる。また単数の拘束組織部を織物に形成した場合、この拘束組織部以外の部分が収縮部となり導電線材を引張することができる。

（３）また本実施形態では、織物１０に対して導電線材２０を波状に配設した。この導電線材は、織物中の収縮部の配置位置や大きさなどに応じて、導電線材一部が湾曲することもあり、波状類似の形状（ジグザグ状や蛇行状）で織物に配置することもある。
（４）また本実施形態では、織物１０に対して、複数の導電線材２０をシート幅方向に並列配置する例を説明した。複数の導電線材の配置関係は特に限定されるものではなく、例えばシート前後方向に並列配置してもよい。この場合には一対の通電手段をシート前後に配置する。

（５）また本実施形態では、シートクッション４の着座側の表皮材４Ｓとして織物１０を使用する例を説明した。本実施形態の織物１０は、天板メイン部、天板サイド部、かまち部、背裏部、及びヘッドレスト８部などの車両用シート２の各種構成の表皮材（例えば４Ｓ，６Ｓ，８Ｓ）として使用することができる。また車両用シートのほか、天井部、ドア部、ハンドルなどの車両の各種構成の表皮材として使用することができる。
また本実施形態では、表皮材４Ｓの着座側に織物１０を用いた。これとは異なり、裏基布１６として織物１０を用いてもよい。

２ 車両用シート
４ シートクッション
６ シートバック
８ ヘッドレスト
１０ 織物
１４ パッド材
１６ 裏基布
１８ 通電手段
２０ 導電線材
２１ 経糸
２２ 緯糸
２２ａ 第一緯糸
２２ｂ 中間緯糸（境界部）
２２ｃ 第二緯糸
Ｔ１ 拘束組織部
Ｔ２ 糸飛ばし組織部

Claims (3)

1. 通電可能な導電線材と、前記導電線材に電力を供給可能な通電手段とを備える織物において、前記織物の一部を、乾熱収縮率が２％以下の導電線材で構成するとともに、前記一部とは異なる織物の他部を絶縁繊維にて構成し、前記絶縁繊維の少なくとも一部が、前記乾熱収縮率が５％以上の絶縁繊維であり、
   前記織物に、他の織物部分よりも収縮しやすい収縮部を設けて、前記導電線材の一部又は全部を、前記収縮部の収縮力によって、前記織物の面方向に撓み変形させて配置した織物。
2. 前記絶縁繊維で、前記導電線材の配置方向と直交する向きに経糸と緯糸が密に交錯する拘束組織部と、前記直交する向きに経糸と緯糸が疎に交錯する前記収縮部としての糸飛ばし組織部を形成し、
   前記糸飛ばし組織部の収縮力によって前記導電線材を引張する構成とした請求項１に記載の織物。
3. 前記導電線材を、前記糸飛ばし組織部と前記拘束組織部の境界部に配置した請求項２に記載の織物。