JP2010229957A - 内燃機関の排気システム及びそれに用いる粒子状物質測定センサ - Google Patents
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Abstract
【課題】圧力損失の増大を招くことなく、粒子状物質捕集装置の劣化を精度よく検知し、装置の小型化やコストダウンを図ることができる内燃機関の排気システム及びそれに用いる粒子状物質測定センサを提供する。
【解決手段】内燃機関の排気通路14に設けられた粒子状物質捕集装置12と、粒子状物質捕集装置の下流側に設置される下流側排気通路4と、下流側排気通路の取付位置2cに取付けられるとともに、粒子状物質捕集装置の劣化検知を行う粒子状物質測定センサ2とを備え、粒子状物質捕集装置の下流側端面12eと、粒子状物質測定センサの取付位置2cとの間の下流側排気通路の軸方向の長さLが0.5m以上であり、かつ下流側排気通路の内部4aに臨む粒子状物質測定センサのうち下流側排気通路の内側に臨む部分2tを下流側排気通路の断面に投影した投影面積S2tは、下流側排気通路の断面積S4より小さい内燃機関の排気システム1である。
【選択図】図1
【解決手段】内燃機関の排気通路14に設けられた粒子状物質捕集装置12と、粒子状物質捕集装置の下流側に設置される下流側排気通路4と、下流側排気通路の取付位置2cに取付けられるとともに、粒子状物質捕集装置の劣化検知を行う粒子状物質測定センサ2とを備え、粒子状物質捕集装置の下流側端面12eと、粒子状物質測定センサの取付位置2cとの間の下流側排気通路の軸方向の長さLが0.5m以上であり、かつ下流側排気通路の内部4aに臨む粒子状物質測定センサのうち下流側排気通路の内側に臨む部分2tを下流側排気通路の断面に投影した投影面積S2tは、下流側排気通路の断面積S4より小さい内燃機関の排気システム1である。
【選択図】図1
Description
本発明は、ディーゼルエンジン等の内燃機関の排気通路に設けられた粒子状物質捕集装置に設置される内燃機関の排気システム、及びそれに用いる粒子状物質測定センサに関する。
内燃機関、特にディーゼルエンジンから排出される粒子状物質(パティキュレート・マター、以下、適宜「PM」という)を捕集、浄化する技術として、ディーゼル・パティキュレート・フィルター(Diesel particulate filter;以下、適宜「DPF」という)が知られている。このDPFはセラミックやステンレス鋼等から製造され、ハニカム構造等によってPMを捕集しているが、PMが堆積し過ぎると目詰まりを起こし、圧力損失を生じるため、必要に応じてDPFを加熱してPMを燃焼除去している。ところが、燃焼時の熱による割れ等により、DPFが破損等してフィルタ能力が劣化することがある。そこで、DPFの下流側にPMを測定するセンサを設置し、DPF劣化により漏れ出るPMの量を検出して劣化を検知する技術が開発されている(特許文献1、2)。
例えば、特許文献1には、DPFの下流に設置するセンサとして、2つの電極を有するハニカム構造体が開示されている。このハニカム構造体は排気通路の断面全体を塞ぐ大型のものであり、2つの電極間のインピーダンスを測定することで、DPFの劣化により漏れ出るPMを全量捕集し、検出することができる。
又、特許文献2には、電気絶縁部材上に一対の電極を配設し、導電性のPMが付着することによる電気絶縁部材の抵抗変化を利用した検出素子(センサ)が開示されている。このセンサは、特許文献1記載のハニカム構造体より小型であり、排気通路の断面の一部を占めるに過ぎないため、圧力損失の増大を招く心配がなく、またセンサを低コストで製造することができる。
又、特許文献2には、電気絶縁部材上に一対の電極を配設し、導電性のPMが付着することによる電気絶縁部材の抵抗変化を利用した検出素子(センサ)が開示されている。このセンサは、特許文献1記載のハニカム構造体より小型であり、排気通路の断面の一部を占めるに過ぎないため、圧力損失の増大を招く心配がなく、またセンサを低コストで製造することができる。
しかしながら、特許文献1記載の技術のように、DPF下流の排気通路の断面全体を塞ぐような大型のセンサを設置すると、コストアップとなるだけでなく、圧力損失を増大させてしまうという問題がある。
一方、特許文献2記載の技術のように、排気通路の断面の一部を占める小型のセンサを設置すれば、圧力損失の増大を招くことは少ないが、DPFの劣化状態が同一でPMの漏れ量に変化がなくても、DPFの破損箇所が違うとセンサの検出結果が異なってしまうという問題がある。これは、DPFの破損箇所が違うとその下流側でPMの濃度分布が生じるが、センサが小型であるとDPFの破損箇所に応じてDPFとの相対的な位置関係が変化し、その結果としてPMの濃度分布に影響されて検出精度が低下するためと考えられる。
そこで、本発明は、圧力損失の増大を招くことなく、粒子状物質捕集装置の劣化を精度よく検知し、小型化やコストダウンを図ることができる内燃機関の排気システム及びそれに用いる粒子状物質測定センサを提供することを目的とする。
一方、特許文献2記載の技術のように、排気通路の断面の一部を占める小型のセンサを設置すれば、圧力損失の増大を招くことは少ないが、DPFの劣化状態が同一でPMの漏れ量に変化がなくても、DPFの破損箇所が違うとセンサの検出結果が異なってしまうという問題がある。これは、DPFの破損箇所が違うとその下流側でPMの濃度分布が生じるが、センサが小型であるとDPFの破損箇所に応じてDPFとの相対的な位置関係が変化し、その結果としてPMの濃度分布に影響されて検出精度が低下するためと考えられる。
そこで、本発明は、圧力損失の増大を招くことなく、粒子状物質捕集装置の劣化を精度よく検知し、小型化やコストダウンを図ることができる内燃機関の排気システム及びそれに用いる粒子状物質測定センサを提供することを目的とする。
上記課題を解決するため、本発明の内燃機関の排気システムは、内燃機関の排気通路に設けられた粒子状物質捕集装置と、前記粒子状物質捕集装置の下流側に設置される下流側排気通路と、前記下流側排気通路の取付位置に取付けられるとともに、前記粒子状物質捕集装置の劣化検知を行う粒子状物質測定センサとを備え、前記粒子状物質捕集装置の下流側端面と、前記粒子状物質測定センサの前記取付位置との間の前記下流側排気通路の軸方向の長さが0.5m以上であり、かつ前記下流側排気通路の内部に臨む前記粒子状物質測定センサのうち前記下流側排気通路の内側に臨む部分を前記下流側排気通路の断面に投影した投影面積は、前記下流側排気通路の断面積より小さい。
通常、粒子状物質捕集装置の破損や劣化した部分の位置は一定でなく、その下流側に漏れた粒子状物質は下流側排気通路の内部で濃度分布が生じるが、粒子状物質捕集装置の下流側端面と粒子状物質測定センサの取り付け位置との距離が0.5m以上になると粒子状物質測定センサの取付位置が粒子状物質捕集装置から遠くなるため、粒子状物質が粒子状物質測定センサに到達するまでに濃度分布が一様になり(場所によらず濃度が一定になり)、劣化検知を精度よく行うことが可能となる。
又、上記した投影面積が下流側排気通路の断面積より小さいので、粒子状物質測定センサが下流側排気通路を完全に閉塞することがなく、下流側排気通路の圧力損失の増大を防止することができる。
通常、粒子状物質捕集装置の破損や劣化した部分の位置は一定でなく、その下流側に漏れた粒子状物質は下流側排気通路の内部で濃度分布が生じるが、粒子状物質捕集装置の下流側端面と粒子状物質測定センサの取り付け位置との距離が0.5m以上になると粒子状物質測定センサの取付位置が粒子状物質捕集装置から遠くなるため、粒子状物質が粒子状物質測定センサに到達するまでに濃度分布が一様になり(場所によらず濃度が一定になり)、劣化検知を精度よく行うことが可能となる。
又、上記した投影面積が下流側排気通路の断面積より小さいので、粒子状物質測定センサが下流側排気通路を完全に閉塞することがなく、下流側排気通路の圧力損失の増大を防止することができる。
前記粒子状物質測定センサは、自身の検出部に付着した粒子状物質を燃焼除去するためのヒータを備えていてもよい。
このようにすると、粒子状物質測定センサが自身で粒子状物質を除去することができるため、エンジン条件等によらず任意なタイミングでの付着した粒子状物質の除去が可能になる。
このようにすると、粒子状物質測定センサが自身で粒子状物質を除去することができるため、エンジン条件等によらず任意なタイミングでの付着した粒子状物質の除去が可能になる。
前記粒子状物質測定センサは、一対の電極と、該電極を支持する絶縁性の支持体とを有し、前記電極間の抵抗又はインピーダンスを検出して粒子状物質の量を検出するものであってもよい。
このようにすると、簡便な構造であるので、粒子状物質測定センサを低コストで製造できると共に、長期に亘って正確に劣化検知ができる。つまり、粒子状物質の物理的性質を利用して検出を行うので、共存ガス等の影響を受け難く、また経時によるセンサ出力変動も小さくなる。
このようにすると、簡便な構造であるので、粒子状物質測定センサを低コストで製造できると共に、長期に亘って正確に劣化検知ができる。つまり、粒子状物質の物理的性質を利用して検出を行うので、共存ガス等の影響を受け難く、また経時によるセンサ出力変動も小さくなる。
本発明の粒子状物質測定センサは、内燃機関の排気通路に設けられた粒子状物質捕集装置の下流側に設置される下流側排気通路の取付け位置に取り付けられるとともに、前記粒子状物質捕集装置の劣化検知を行うものであって、該粒子状物質測定センサは、前記粒子状物質捕集装置の下流側端面と、前記粒子状物質測定センサの前記取付位置との間の前記下流側排気通路の軸方向の長さが0.5m以上となるように取り付けられると共に、前記下流側排気通路の内部に臨む前記粒子状物質測定センサのうち前記下流側排気通路の内側に臨む部分を前記下流側排気通路の断面に投影した投影面積が、前記下流側排気通路の断面積より小さくなるように取り付けられる。
この発明によれば、圧力損失の増大を招くことなく、粒子状物質捕集装置の劣化を精度よく検知し、小型化やコストダウンを図ることができる。
以下、本発明の実施形態について説明する。
図1は、本発明の実施形態に係る内燃機関の排気システム1を含む、車両の排気系統の断面図を示す。内燃機関の排気システム1は、粒子状物質捕集装置(DPF)12の下流側に設置される下流側排気通路(排気管)4と、排気管4に設置されてDPF12の劣化検知を行う粒子状物質測定センサ(PMセンサ)2とを備えている。又、排気管4の末端にはマフラー(消音装置)6が取り付けられている。
DPF12はハニカム構造の筒状セラミックからなり、車両に搭載された内燃機関(ディーゼルエンジン)10の排気通路(特許請求の範囲の「内燃機関の排気通路」に相当、以下、「エンジン側排気管」という)14に接続されている。そして、ディーゼルエンジン10の排気ポートから排出された排気ガス(及びPM)は、エンジン側排気管14を通ってDPF12の上流側に流れ、このとき煤状のPMがDPF12に捕集され、浄化された排気ガスがDPF12の下流から排気管4を通り、マフラー6で消音されて外部に排出される。
なお、エンジン側排気管14と排気管4とは別の部品であるのが通常であるが、1つの排気管の内部にDPF12を装着する場合には、エンジン側排気管14と排気管4とを合わせたものを、特許請求の範囲の「下流側排気通路」とみなす。
図1は、本発明の実施形態に係る内燃機関の排気システム1を含む、車両の排気系統の断面図を示す。内燃機関の排気システム1は、粒子状物質捕集装置(DPF)12の下流側に設置される下流側排気通路(排気管)4と、排気管4に設置されてDPF12の劣化検知を行う粒子状物質測定センサ(PMセンサ)2とを備えている。又、排気管4の末端にはマフラー(消音装置)6が取り付けられている。
DPF12はハニカム構造の筒状セラミックからなり、車両に搭載された内燃機関(ディーゼルエンジン)10の排気通路(特許請求の範囲の「内燃機関の排気通路」に相当、以下、「エンジン側排気管」という)14に接続されている。そして、ディーゼルエンジン10の排気ポートから排出された排気ガス(及びPM)は、エンジン側排気管14を通ってDPF12の上流側に流れ、このとき煤状のPMがDPF12に捕集され、浄化された排気ガスがDPF12の下流から排気管4を通り、マフラー6で消音されて外部に排出される。
なお、エンジン側排気管14と排気管4とは別の部品であるのが通常であるが、1つの排気管の内部にDPF12を装着する場合には、エンジン側排気管14と排気管4とを合わせたものを、特許請求の範囲の「下流側排気通路」とみなす。
PMセンサ2は、後述するように一対の電極と支持体とを有し、支持体に導電性のPMが付着して電気抵抗が変化するのを利用して、粒子状物質の量を検出する。又、後述するように、PMセンサ2は、検出部を有するセンサ素子部を排気管4にとりつけるための主体金具138に保持された形状をなしている。そして、排気管4の壁面に開けられたネジ穴にPMセンサ2外面の雄ネジが螺合しつつ、排気管4の内部4aにPMセンサ2先端の検出部が突出している。
本発明においては、DPF12の下流側端面12eと、PMセンサ2の取付位置2cとの間の排気管4の軸方向の長さLが0.5m以上である。ここで、DPF12の「下流側端面12e」とは、DPF12の下流側(排気ガスの出側)の面であって排気管4の軸方向に垂直な面をいう。又、「PMセンサ2の取付位置2c」とは、排気管4の軸方向に垂直な面がPMセンサ2の検出部と交わるときの、当該検出部の排気管4の軸上の位置をいう。
又、排気管4の軸方向とは、排気管4の断面に垂直な方向である。又、長さLは、下流側端面12eから取付位置2cに至る排気管4の各断面の重心同士を結んだ線の長さをいう。さらに、排気管4が直線状でなく屈曲している場合は、排気管4の各断面の重心同士を結んだ線を直線状に延ばしたときの長さをLとする。
又、排気管4の軸方向とは、排気管4の断面に垂直な方向である。又、長さLは、下流側端面12eから取付位置2cに至る排気管4の各断面の重心同士を結んだ線の長さをいう。さらに、排気管4が直線状でなく屈曲している場合は、排気管4の各断面の重心同士を結んだ線を直線状に延ばしたときの長さをLとする。
Lを0.5m以上とする理由は、以下の通りである。通常、DPF12のうち破損や劣化した部分の位置は一定でなく、DPF12の下流側に漏れたPMは、排気管4の内部4aで濃度分布が生じる。従って、PMセンサ2が排気管4の断面の一部のみを占める(排気管4を完全に閉塞しない)場合、DPF12の破損箇所に応じてDPF12とPMセンサ2の相対的な位置関係が変化し、その結果としてPMの濃度分布に影響されて検出精度が低下する。
しかし、PMセンサ2の取付位置2cがDPF12から遠くなる(Lが0.5m以上となる)と、PMがPMセンサ2に到達するまでに濃度分布が一様になる(場所によらず濃度が一定になる)ため、DPF12の劣化検知を精度よく行うことが可能となる。
しかし、PMセンサ2の取付位置2cがDPF12から遠くなる(Lが0.5m以上となる)と、PMがPMセンサ2に到達するまでに濃度分布が一様になる(場所によらず濃度が一定になる)ため、DPF12の劣化検知を精度よく行うことが可能となる。
又、拡大図2に示すように、排気管4の内部4aに突出したPMセンサ2の先端部2tは排気管4の直径より短く、又、PMセンサ2自身が細い形状である。このため、PMセンサ2が排気管4の断面を完全に閉塞することはなく、排気管4の断面に対し、PMセンサ2の投影面積はその一部のみを占めることになる。
具体的には、PMセンサ2のうち排気管4の内部4aに臨む先端2tを、排気管4の断面に投影した投影面積S2tは、排気管4の断面積S4より小さくなっている。好ましくは、(PMセンサ2の投影面積S2t)/(排気管4の断面積S4)で表される値が0.25以下が良い。
このようにすると、PMセンサ2によって排気管4内での圧力損失の増大を招くことなく、DPF12の劣化検知が可能となる。
なお、本発明において、「排気管4の断面」とは、排気管4の断面がPMセンサ2の最も上流側と交わる位置Pfでの断面(図2のハッチング部分)をいう。又、投影面積S2tは、排気管4の内部4aに臨むPMセンサ2の全ての部分を、上記した位置Pfでの排気管4の断面に投影した面積である。
具体的には、PMセンサ2のうち排気管4の内部4aに臨む先端2tを、排気管4の断面に投影した投影面積S2tは、排気管4の断面積S4より小さくなっている。好ましくは、(PMセンサ2の投影面積S2t)/(排気管4の断面積S4)で表される値が0.25以下が良い。
このようにすると、PMセンサ2によって排気管4内での圧力損失の増大を招くことなく、DPF12の劣化検知が可能となる。
なお、本発明において、「排気管4の断面」とは、排気管4の断面がPMセンサ2の最も上流側と交わる位置Pfでの断面(図2のハッチング部分)をいう。又、投影面積S2tは、排気管4の内部4aに臨むPMセンサ2の全ての部分を、上記した位置Pfでの排気管4の断面に投影した面積である。
以上のように、本発明においては、S2t<S4となるようにPMセンサ2の大きさを設定しつつ、これによってPMセンサ2の検出精度が低下する問題を、Lを0.5m以上とすることで防止している。
その結果として、圧力損失の増大を招くことなく、DPF12(粒子状物質捕集装置)の劣化を精度よく検出し、PMセンサ2の小型化やコストダウンを図ることができる。
なお、上記した実施形態では、PMセンサ2より下流の排気管4の末端にマフラー6が取り付けられているが、DPF12とPMセンサ2との間の排気管4に各種の装置(例えばSCR(選択触媒還元)装置や、マフラー(サイレンサー)など)が設けられていてもよい。この場合、DPF12とPMセンサ2との間のこれら装置の長さ(これら装置の軸方向の異なる位置にある各断面の重心同士を結んだ線の長さ)を、上記長さLに加算した値を真のLとする。
その結果として、圧力損失の増大を招くことなく、DPF12(粒子状物質捕集装置)の劣化を精度よく検出し、PMセンサ2の小型化やコストダウンを図ることができる。
なお、上記した実施形態では、PMセンサ2より下流の排気管4の末端にマフラー6が取り付けられているが、DPF12とPMセンサ2との間の排気管4に各種の装置(例えばSCR(選択触媒還元)装置や、マフラー(サイレンサー)など)が設けられていてもよい。この場合、DPF12とPMセンサ2との間のこれら装置の長さ(これら装置の軸方向の異なる位置にある各断面の重心同士を結んだ線の長さ)を、上記長さLに加算した値を真のLとする。
次に、図3、図4を参照してPMセンサ2の構成について説明する。
図3は、PMセンサ2の長手方向に沿う断面図を示す。PMセンサ2は、粒子状物質を検出するセンサ素子部20を組み付けたアッセンブリである。PMセンサ2は、軸線方向に延びる板状のセンサ素子部20と、排気管に固定されるための雄ねじ部139が外表面に形成された筒状の主体金具138と、センサ素子部20の径方向周囲を取り囲むように配置される筒状のセラミックスリーブ106と、軸線方向に貫通するコンタクト挿通孔168の内壁面がセンサ素子部20の後端部の周囲を取り囲む状態で配置される絶縁コンタクト部材166と、センサ素子部20と絶縁コンタクト部166との間に配置される複数個(図3では2つのみ図示)の接続端子110とを備えている。
図3は、PMセンサ2の長手方向に沿う断面図を示す。PMセンサ2は、粒子状物質を検出するセンサ素子部20を組み付けたアッセンブリである。PMセンサ2は、軸線方向に延びる板状のセンサ素子部20と、排気管に固定されるための雄ねじ部139が外表面に形成された筒状の主体金具138と、センサ素子部20の径方向周囲を取り囲むように配置される筒状のセラミックスリーブ106と、軸線方向に貫通するコンタクト挿通孔168の内壁面がセンサ素子部20の後端部の周囲を取り囲む状態で配置される絶縁コンタクト部材166と、センサ素子部20と絶縁コンタクト部166との間に配置される複数個(図3では2つのみ図示)の接続端子110とを備えている。
主体金具138は、軸線方向に貫通する貫通孔154を有し、貫通孔154の径方向内側に突出する棚部152を有する略筒状形状に構成されている。また、主体金具138は、センサ素子部20の先端側を貫通孔154の先端側外部に配置し、電極端子部40A〜43Aを貫通孔154の後端側外部に配置する状態で、センサ素子部20を貫通孔154に保持している。さらに、棚部152は、軸線方向に垂直な平面に対して傾きを有する内向きのテーパ面として形成されている。
なお、主体金具138の貫通孔154の内部には、センサ素子部20の径方向周囲を取り囲む状態で環状形状のセラミックホルダ151、粉末充填層153、156(以下、滑石リング153、156ともいう)、および上述のセラミックスリーブ106がこの順に先端側から後端側にかけて積層されている。また、セラミックスリーブ106と主体金具138の後端部140との間には、加締めパッキン157が配置されており、セラミックホルダ151と主体金具138の棚部152との間には、滑石リング153やセラミックホルダ151を保持し、気密性を維持するための金属ホルダ158が配置されている。なお、主体金具138の後端部140は、加締めパッキン157を介してセラミックスリーブ106を先端側に押し付けるように、加締められている。
そして、主体金具138の後端側外周には、外筒144が固定されている。また、外筒144の後端側(図3における上方)の開口部には、センサ素子部20の電極端子部40A〜43Aとそれぞれ電気的に接続される4本のリード線146(図3では3本のみ)が挿通されるリード線挿通孔161が形成されたグロメット150が配置されている。
また、主体金具138の後端部140より突出されたセンサ素子部20の後端側(図3における上方)には、絶縁コンタクト部材166が配置される。なお、この絶縁コンタクト部材166は、センサ素子部20の後端側の表面に形成される電極端子部40A〜43Aの周囲に配置される。この絶縁コンタクト部材166は、軸線方向に貫通するコンタクト挿通孔168を有する筒状形状に形成されると共に、外表面から径方向外側に突出する鍔部167が備えられている。絶縁コンタクト部材166は、鍔部167が保持部材169を介して外筒144に当接することで、外筒144の内部に配置される。そして、絶縁コンタクト部材166側の接続端子110と、センサ素子部20の電極端子部40A〜43Aとが電気的に接続され、リード線146により外部と導通するようになっている。
なお、主体金具138mの先端側(図3における下方)外周に、センサ素子部20の突出部分を覆うように、孔部を有するプロテクタを取り付けても良い。
なお、主体金具138mの先端側(図3における下方)外周に、センサ素子部20の突出部分を覆うように、孔部を有するプロテクタを取り付けても良い。
次に、センサ素子部20の構成について図4を用いて説明する。センサ素子部20は長尺板状のアルミナ製の絶縁層24A、26Aを積層してなり、絶縁層24A表面の先端部に一対の櫛歯電極21、22が配置されている。各櫛歯電極21、22から絶縁層24Aの長手方向に沿ってリード部が延びている。又、各リード部上には、PMの付着により検出部(後述)以外の部分での短絡を防止するため、アルミナからなる絶縁保護層23が覆われている。
なお、各リード部の右端は絶縁保護層23で被覆されずに露出し、それぞれ電極端子部40A、41Aを形成している。
一対の櫛歯電極21、22は、例えば白金を主成分とし、それぞれ櫛状の2つの電極が離間して配置されている。また、各リード部も、例えば白金を主成分とする材料で構成している。
なお、各リード部の右端は絶縁保護層23で被覆されずに露出し、それぞれ電極端子部40A、41Aを形成している。
一対の櫛歯電極21、22は、例えば白金を主成分とし、それぞれ櫛状の2つの電極が離間して配置されている。また、各リード部も、例えば白金を主成分とする材料で構成している。
一対の櫛歯電極21、22、及びその下層部分の絶縁層24Aは、排気ガス中のPMを検出する検出部20Aを構成している。そして、電極端子部40A、41Aは所定のリード線を介して抵抗測定回路(図示せず)に接続され、櫛歯電極21、22間の抵抗が測定される。
櫛歯電極21、22近傍の絶縁層24Aに導電性のPMが堆積すると絶縁層24Aの電気抵抗が変化するので、櫛歯電極21、22間の抵抗又はインピーダンスを検出することにより、PMの量を検出することができる。
なお、絶縁層24Aが特許請求の範囲の「絶縁性の支持体」に相当し、一対の櫛歯電極21、22が特許請求の範囲の「一対の電極」に相当する。
センサ素子部20が櫛歯電極21、22と絶縁層24Aとを備えた簡便な構造であるので、センサを低コストで製造できると共に、長期に亘って正確にDPFの劣化検知ができる。つまり、PMが導電性微粒子であることに着目し、絶縁層24A表面又は/及び内部にPMが付着した際の一対の電極間の抵抗又はインピーダンス変化を出力としているので、PMの物理的性質を利用し、共存ガス等の影響を受け難く、また経時によるセンサ出力変動も小さくなる。
櫛歯電極21、22近傍の絶縁層24Aに導電性のPMが堆積すると絶縁層24Aの電気抵抗が変化するので、櫛歯電極21、22間の抵抗又はインピーダンスを検出することにより、PMの量を検出することができる。
なお、絶縁層24Aが特許請求の範囲の「絶縁性の支持体」に相当し、一対の櫛歯電極21、22が特許請求の範囲の「一対の電極」に相当する。
センサ素子部20が櫛歯電極21、22と絶縁層24Aとを備えた簡便な構造であるので、センサを低コストで製造できると共に、長期に亘って正確にDPFの劣化検知ができる。つまり、PMが導電性微粒子であることに着目し、絶縁層24A表面又は/及び内部にPMが付着した際の一対の電極間の抵抗又はインピーダンス変化を出力としているので、PMの物理的性質を利用し、共存ガス等の影響を受け難く、また経時によるセンサ出力変動も小さくなる。
なお、支持体としては上記したようにアルミナ等のセラミックスからなる絶縁体が好ましく、又、支持体は緻密であっても多孔質状であっても良い。
一対の電極はPt等からなる貴金属や、耐熱性のある導電性酸化物で形成するのが好ましい。一対の電極の電極形状は、支持体が緻密な基板構造の場合は上記した櫛歯形状が好ましく、支持体が多孔質状の場合はプレート形状でも良い。支持体の内部又は表面に、温度検知用の温測抵抗体を設けても良い。
一対の電極はPt等からなる貴金属や、耐熱性のある導電性酸化物で形成するのが好ましい。一対の電極の電極形状は、支持体が緻密な基板構造の場合は上記した櫛歯形状が好ましく、支持体が多孔質状の場合はプレート形状でも良い。支持体の内部又は表面に、温度検知用の温測抵抗体を設けても良い。
図5は、センサ素子部20の長手方向に沿う断面図である。絶縁層24A、26Aの間に、センサ素子部20を加熱する抵抗体であるヒータ28が介装されている。また、ヒータ28から絶縁層26Aの長手方向に沿ってそれぞれリード35A、36Aが延びており、絶縁層26Aに形成されたスルーホール(図示せず)を介して、電極端子部42A、43Aに接続している。
ヒータ28は、所定の条件(例えば、検出部20AにPMが多く堆積し、櫛歯電極21、22間の抵抗が閾値以下となったとき)に基づいて加熱され、検出部20Aを昇温して検出部20Aに付着した粒子状物質を燃焼除去する。又、ヒータ28によってセンサ素子部20を一定温度に制御してもよい。
ヒータ28、リード35A、36Aは、それぞれ例えば白金を主成分とする。
ヒータ28は、所定の条件(例えば、検出部20AにPMが多く堆積し、櫛歯電極21、22間の抵抗が閾値以下となったとき)に基づいて加熱され、検出部20Aを昇温して検出部20Aに付着した粒子状物質を燃焼除去する。又、ヒータ28によってセンサ素子部20を一定温度に制御してもよい。
ヒータ28、リード35A、36Aは、それぞれ例えば白金を主成分とする。
図3〜5に示した構造のPMセンサ2を、公知のセンサの製造方法により製造した。このPMセンサ2を、図1に示す排気システム1の排気管4に取り付けた。この排気システム1を、車両に搭載された排気量2Lのディーゼルエンジン10の排気系統(DPF12の下流側)に取り付けた。ここで、ディーゼルエンジン10の排気ポートにはエンジン側排気管14が接続され、エンジン側排気管14の末端にSiCからなるハニカム構造のDPF12が接続されており、排気システム1(排気管4)の先端をDPF12の下流側に取り付け、PMセンサ2を排気管4の壁面から内部4aに検出部が突出するように取り付けた。なお、排気管4の長手方向の種々の位置にPMセンサ2を取り付け、長さLを変化させた。
排気管4の断面積S4は1960mm2であり、排気管4の内部4aに突出したPMセンサ2の投影面積S2tは65mm2であった。
排気管4の断面積S4は1960mm2であり、排気管4の内部4aに突出したPMセンサ2の投影面積S2tは65mm2であった。
<実施例1>
DPF12の下流側端面12eにおけるハニカム構造の目封止部の一部を故意に削除し、模擬的に劣化DPFを作製した。具体的には、DPF12の下流側端面12eの3500個の目封止部のうち150箇所を削除し、削除数を一定としつつ削除箇所のみをそれぞれ変えて3種類(模擬A、模擬B、模擬C)の劣化DPFを作製した。このようにすると、DPF12からのPMの漏れ量が同一であるが、削除箇所が異なるためにDPF12下流のPMの濃度分布が変化することになる。
各劣化DPF(模擬A〜C)を用い、車両の車速を60km/h一定とし、試験時間(センサさらし時間)を50分とし、PMセンサ2の抵抗値を測定した。抵抗値の測定は、PMセンサ2の電極端子部40A、41Aを所定のリード線を介して抵抗測定回路(図示せず)に接続し、櫛歯電極21、22間の抵抗を測定して行った。
DPF12の下流側端面12eにおけるハニカム構造の目封止部の一部を故意に削除し、模擬的に劣化DPFを作製した。具体的には、DPF12の下流側端面12eの3500個の目封止部のうち150箇所を削除し、削除数を一定としつつ削除箇所のみをそれぞれ変えて3種類(模擬A、模擬B、模擬C)の劣化DPFを作製した。このようにすると、DPF12からのPMの漏れ量が同一であるが、削除箇所が異なるためにDPF12下流のPMの濃度分布が変化することになる。
各劣化DPF(模擬A〜C)を用い、車両の車速を60km/h一定とし、試験時間(センサさらし時間)を50分とし、PMセンサ2の抵抗値を測定した。抵抗値の測定は、PMセンサ2の電極端子部40A、41Aを所定のリード線を介して抵抗測定回路(図示せず)に接続し、櫛歯電極21、22間の抵抗を測定して行った。
得られた結果を図6に示す。
長さLが0.5m未満の場合、各劣化DPF(模擬A〜C)が同じ劣化の程度であるにもかかわらず、各劣化DPFでセンサ抵抗値のばらつきが大きくなった。これは、センサが小型であるために、DPFとの相対的な位置関係が変化すると、排気通路内でのPMの濃度分布の影響を受けてセンサの検出精度が低下するためと考えられる。
一方、長さLが0.5m以上の場合、各劣化DPFによらず(破損箇所の位置に寄らず)、同じPMの漏れ量に対して同じセンサ出力(抵抗値)を示すことがわかる。
つまり、長さLを0.5m以上とすれば、DPFの破損箇所によらず、排気通路内でのPMの濃度分布がセンサの取り付け位置では一様になるため、DPFの劣化を精度よく検知することができる。
長さLが0.5m未満の場合、各劣化DPF(模擬A〜C)が同じ劣化の程度であるにもかかわらず、各劣化DPFでセンサ抵抗値のばらつきが大きくなった。これは、センサが小型であるために、DPFとの相対的な位置関係が変化すると、排気通路内でのPMの濃度分布の影響を受けてセンサの検出精度が低下するためと考えられる。
一方、長さLが0.5m以上の場合、各劣化DPFによらず(破損箇所の位置に寄らず)、同じPMの漏れ量に対して同じセンサ出力(抵抗値)を示すことがわかる。
つまり、長さLを0.5m以上とすれば、DPFの破損箇所によらず、排気通路内でのPMの濃度分布がセンサの取り付け位置では一様になるため、DPFの劣化を精度よく検知することができる。
<実施例2>
次に、図1に示す排気システム1を、実施例1と同じ車両の排気系統に取り付けた。L=0.8mに固定してPMセンサ2を取り付けた。又、DPF12の劣化の程度を種々に変え、実施例1と同様にしてPMセンサ2の抵抗値を測定した。
なお、車両の車速を60km/h一定とし、試験時間(センサさらし時間)を60分とした。又、DPF12の下流側端面12eにおけるハニカム構造の目封止部の一部を故意に削除し、模擬的に劣化DPFを作製した。具体的には、DPF12の下流側端面12eの3500個の封止部のうち、それぞれ削除数を0(正常品)、50、100、150箇所とした4種類の劣化DPFを模擬的に作製した。
得られた結果を図7に示す。劣化DPFの封止部の削除数、つまり劣化程度に応じてセンサ抵抗値が変化しており、PMセンサ2の投影面積(65mm2)が排気管4の断面積(1960mm2)より小さい場合であっても、DPFの劣化検知を精度よく行えることが分かる。
次に、図1に示す排気システム1を、実施例1と同じ車両の排気系統に取り付けた。L=0.8mに固定してPMセンサ2を取り付けた。又、DPF12の劣化の程度を種々に変え、実施例1と同様にしてPMセンサ2の抵抗値を測定した。
なお、車両の車速を60km/h一定とし、試験時間(センサさらし時間)を60分とした。又、DPF12の下流側端面12eにおけるハニカム構造の目封止部の一部を故意に削除し、模擬的に劣化DPFを作製した。具体的には、DPF12の下流側端面12eの3500個の封止部のうち、それぞれ削除数を0(正常品)、50、100、150箇所とした4種類の劣化DPFを模擬的に作製した。
得られた結果を図7に示す。劣化DPFの封止部の削除数、つまり劣化程度に応じてセンサ抵抗値が変化しており、PMセンサ2の投影面積(65mm2)が排気管4の断面積(1960mm2)より小さい場合であっても、DPFの劣化検知を精度よく行えることが分かる。
本発明は上記実施形態に限定されず、本発明の思想と範囲に含まれる様々な変形及び均等物に及ぶことはいうまでもない。
例えば、粒子状物質測定センサとしては、支持体にPMを捕集(堆積)して支持体の物性変化を測定するタイプの他、放電式(一対の電極間に放電させるときの電圧がPMによって変化)のものを用いることもできる。
又、排気管4の末端に取り付けたマフラー6の下流に粒子状物質測定センサを取り付けてもよい。
例えば、粒子状物質測定センサとしては、支持体にPMを捕集(堆積)して支持体の物性変化を測定するタイプの他、放電式(一対の電極間に放電させるときの電圧がPMによって変化)のものを用いることもできる。
又、排気管4の末端に取り付けたマフラー6の下流に粒子状物質測定センサを取り付けてもよい。
1 内燃機関の排気システム
2 粒子状物質測定センサ
2c 取付位置
2t 粒子状物質測定センサのうち下流側排気通路の内側に臨む部分
4 下流側排気通路
4a 下流側排気通路の内部
12 粒子状物質捕集装置
12e 粒子状物質捕集装置の下流側端面
14 内燃機関の排気通路
20A 粒子状物質測定センサの検出部
28 ヒータ
L 下流側排気通路の軸方向の長さ
S4 下流側排気通路の断面積
S2t 粒子状物質測定センサの投影面積
2 粒子状物質測定センサ
2c 取付位置
2t 粒子状物質測定センサのうち下流側排気通路の内側に臨む部分
4 下流側排気通路
4a 下流側排気通路の内部
12 粒子状物質捕集装置
12e 粒子状物質捕集装置の下流側端面
14 内燃機関の排気通路
20A 粒子状物質測定センサの検出部
28 ヒータ
L 下流側排気通路の軸方向の長さ
S4 下流側排気通路の断面積
S2t 粒子状物質測定センサの投影面積
Claims (4)
- 内燃機関の排気通路に設けられた粒子状物質捕集装置と、前記粒子状物質捕集装置の下流側に設置される下流側排気通路と、前記下流側排気通路の取付位置に取付けられるとともに、前記粒子状物質捕集装置の劣化検知を行う粒子状物質測定センサとを備え、
前記粒子状物質捕集装置の下流側端面と、前記粒子状物質測定センサの前記取付位置との間の前記下流側排気通路の軸方向の長さが0.5m以上であり、かつ前記下流側排気通路の内部に臨む前記粒子状物質測定センサのうち前記下流側排気通路の内側に臨む部分を前記下流側排気通路の断面に投影した投影面積は、前記下流側排気通路の断面積より小さい内燃機関の排気システム。 - 前記粒子状物質測定センサは、自身の検出部に付着した粒子状物質を燃焼除去するためのヒータを備えている請求項1記載の内燃機関の排気システム。
- 前記粒子状物質測定センサは、一対の電極と、該電極を支持する絶縁性の支持体とを有し、前記電極間の抵抗又はインピーダンスを検出して粒子状物質の量を検出する請求項1又は2記載の内燃機関の排気システム。
- 内燃機関の排気通路に設けられた粒子状物質捕集装置の下流側に設置される下流側排気通路の取付け位置に取り付けられるとともに、前記粒子状物質捕集装置の劣化検知を行う粒子状物質測定センサであって、
該粒子状物質測定センサは、前記粒子状物質捕集装置の下流側端面と、前記粒子状物質測定センサの前記取付位置との間の前記下流側排気通路の軸方向の長さが0.5m以上となるように取り付けられると共に、前記下流側排気通路の内部に臨む前記粒子状物質測定センサのうち前記下流側排気通路の内側に臨む部分を前記下流側排気通路の断面に投影した投影面積が、前記下流側排気通路の断面積より小さくなるように取り付けられる粒子状物質測定センサ。
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- 2009-03-30 JP JP2009080888A patent/JP2010229957A/ja not_active Withdrawn
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