JP2010224205A - 接合光学素子及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】光学基材の位置決めが容易で、光学面の形状精度が高い接合光学素子を得る。
【解決手段】光学有効径Ｄ_０よりも外側に接触部１６_１、１６_２を有する２つの光学基材１１，１２と、２つの光学基材１１，１２と接触部１６_１、１６_２によって空間５が形成され、その空間５内に充填されるエネルギー硬化型樹脂１による樹脂層２と、接触部１６_１、１６_２と樹脂層２との間の光学有効径Ｄ_０外を満たす空気層１８とを備えている。
【選択図】 図２

Description

本発明は、接触部を有する接合光学素子及びその製造方法に関する。

２つ以上の光学基材をエネルギー硬化型樹脂を介して貼り合わせる技術は、例えば、１つの光学基材だけでは実現の難しい光学性能（例えば色収差の改善）を実現させるために行われている。

このような接合光学素子は次のような方法で製造される。まず、２つの光学基材の間に未硬化状態のエネルギー硬化型樹脂を介在させつつ、２つの光学基材の位置決め（基材同士が有する光軸に対し垂直方向や平行方向の、少なくとも一方のズレを修正すること）を行う。その後、未硬化樹脂にエネルギーを照射して硬化させることで接合光学素子が製造される。

しかし、一般的に２つの光学基材を位置決めするには、製造装置に高い精度が求められる。このため、光学基材側に位置決めを行うための手段を持たせる方法が提案されている。

例えば、特許文献１には、貼り合わせる２つの光学基材の光学有効径の外周で光学基材同士を線接触させ、位置決めする方法が開示されている。また、特許文献２には、光学有効径外に互いの光学基材が嵌合することで位置決め可能な嵌合部を有する技術が開示されている。

特開２００１−４２２１２号公報 特開平０５−１９１０４号公報

しかしながら、特許文献１や特許文献２においては、エネルギー硬化型樹脂が密閉されているため、次のような問題が発生する。例えば図１８に示すように、２つの光学基材１１１，１１２同士が接触部１１６で接触している状態を考える。この状態で、２つの光学基材１１１，１１２の間の閉空間にエネルギー硬化型樹脂１０１を介在させ、エネルギー硬化型樹脂１０１にエネルギーを印加し樹脂層１０２として硬化させたとする。そうすると硬化の際、この樹脂層１０２には数％の体積収縮が起こるため、この体積収縮分により、２つの光学基材１１１，１１２は図の破線のように変形する。これは光学基材１１１，１１２が樹脂のエネルギー硬化型樹脂１０１の収縮に伴い引っ張られることが原因である。その結果、２つの光学基材１１１，１１２の面形状が悪くなるという問題が発生する。

また、光学基材１１１，１１２がエネルギー硬化型樹脂１０１の収縮に引っ張られない場合でも、エネルギー硬化型樹脂１０１の硬化中に、２つの光学基材１１１，１１２の貼り合わせ面から樹脂層１０２が剥離し、所望の光学性能を得ることができなくなるという問題も発生する。この傾向は、樹脂層１０２の体積が大きい場合（特に、樹脂層１０２の光軸Ｏに対し平行方向の厚さが厚い場合）に顕著になる。

本発明は係る課題を解決するためになされたもので、光学基材の位置決め精度と光学面の形状精度が高い接合光学素子及びその製造方法を提供することを目的とする。

前記目的を達成するため、本発明は、
光学有効径よりも外側に接触部を有する少なくとも２つの光学基材と、
前記少なくとも２つの光学基材と前記接触部とによって空間が形成され、当該空間内に充填されるエネルギー硬化型樹脂によるレンズ層と、
前記接触部と前記レンズ層との間の光学有効径外を満たす空気層と、を備えたことを特徴とする。

また、上記の接合光学素子において、
前記少なくとも２つの光学基材のうち、対向する少なくとも一方の前記接触部は、光学有効径よりも外側において複数に分割して配置されているのが好ましい。

また、上記の接合光学素子において、
前記空気層が輪帯状に形成されているのが好ましい。
また、上記の接合光学素子において、
前記空気層と外気とを連通させる空気孔を有するのが好ましい。

また、上記の接合光学素子において、
前記接触部は微細凹凸部を有する粗面に形成されているのが好ましい。
本発明は、
光学有効径よりも外側に接触部を有する第１の光学基材の光学面上にエネルギー硬化型樹脂を塗布する工程と、
光学有効径よりも外側に接触部を有する第２の光学基材により前記エネルギー硬化型樹脂を押延する工程と、
エネルギー硬化型樹脂の外周に空気層を残した状態になるように前記第１の光学基材の持つ接触部と前記第２の光学基材の持つ接触部を接触させる工程と、
エネルギーを照射することにより前記エネルギー硬化型樹脂を硬化する工程と、を備えたことを特徴とする。

また上記の製造方法において、
前記エネルギー硬化型樹脂を塗布する工程では、前記接触部を接触させた際の前記エネルギー硬化型樹脂の外周が光学有効径と前記接触部の間になるように必要な量の前記エネルギー硬化型樹脂を塗布するのが好ましい。

本発明によれば、光学基材の位置決め精度と光学面の形状精度が高い接合光学素子及びその製造方法を提供することができる。

実施の形態１における２つの光学基材の断面図である。 ２つの光学基材を貼り合わせてできた接合光学素子の断面図である。 実施の形態２における２つの光学基材の断面図である。 一方の光学基材の外観を示す図である。 ２つの光学基材を貼り合わせてできた接合光学素子の断面図である。 実施の形態３における２つの光学基材の断面図である。 ２つの光学基材を貼り合わせてできた中間接合光学素子の断面図である。 中間接合光学素子と光学基材との断面図である。 中間接合光学素子と光学基材を貼り合わせてできた接合光学素子の断面図である。 実施の形態４における２つの光学基材の断面図である。 ２つの光学基材を貼り合わせてできた接合光学素子の断面図である。 同上の要部拡大図である。 実施の形態５における２つの光学基材の断面図である。 ２つの光学基材を貼り合わせてできた接合光学素子の断面図である。 実施の形態６における２つの光学基材の断面図である。 ２つの光学基材を貼り合わせてできた接合光学素子の断面図である。 同上のＡ矢視図である。 空間が樹脂に満たされた状態で硬化した際の光学素子の形状変化の図

以下、図面に基づき本発明の実施の形態を説明する。
［実施の形態１］
図１は、貼り合わせる２つの光学基材１１，１２の断面図である。また、図２は、２つの光学基材１１，１２を貼り合わせてできた接合光学素子１０の断面図である。

図１において、光学基材１１は、両凹レンズ形状をなしている。この光学基材１１は、貼り合わせ面１３_１と反貼り合わせ面１４_１とを有している。貼り合わせ面１３_１は、その近似曲率半径Ｒ１ａがＲ１ａ＝８mmの非球面形状を有している。なお、この貼り合わせ面１３_１は非球面形状に限らない。例えば、球面形状であってもよい（他の実施形態においてもそれは同様である）。

また、反貼り合わせ面１４_１は、その近似曲率半径Ｒ１ｂがＲ１ｂ＝３８mmの非球面形状を有している。なお、この反貼り合わせ面１４_１は非球面形状に限らない。例えば、球面形状であってもよい（他の実施形態においてもそれは同様である）。

ここで、「貼り合わせ面」とはエネルギー硬化型樹脂と接触する側の光学基材の面のことであり、「反貼り合わせ面」とは貼り合わせ面と基材を挟んで対向する光学基材の面のことである。

この光学基材１１は、中心肉厚ｔ_１がｔ_１＝０．８mm、外径Ｄ_１がＤ_１＝φ１２．４mmのガラス成形レンズである。
本実施の形態では、光学基材１１として、光学硝材Ｓ−ＢＳＬ７（（株）オハラ製）を用いた。この光学基材１１は、光学有効径Ｄ_０を有する貼り合わせ面１３_１の外周部に、非接触部１５_１を有している。この非接触部１５_１は、光軸Ｏに対し垂直な方向に延びる平面に形成されている。この非接触部１５_１の外周部には、接触部１６_１が形成されている。ここで、非接触部１５_１は、輪帯状の平面である。ただし、非接触部１５_１は、必ずしも平面である必要はなく、また、光軸Ｏに対し垂直な方向に伸びる面である必要はない。これらの点は後述する各実施の形態においても同様である。

この接触部１６_１は、非接触部１５_１と光学基材１１の外周面１１ａとの間に形成されている。本実施の形態では、この接触部１６_１は光軸Ｏに対して４５°の斜面に形成されている。この接触部１６_１は、貼り合わせ時に他方の光学基材１２と接触する。この接触部１６_１は、研磨加工等により鏡面に仕上げられている。

なお、本実施形態では、接触部１６_１を光軸Ｏに対して４５°の斜面としたが、これに限らない。例えば、この傾斜角度を０°よりも大きく９０°よりも小さい値としてもよい。この点は、後述する各実施の形態においても同様である。

次に、光学基材１２は、メニスカスレンズ形状をなしている。この光学基材１２は、貼り合わせ面１３_２と反貼り合わせ面１４_２とを有している。貼り合わせ面１３_２は、その近似曲率半径Ｒ２ａがＲ２ａ＝６．４mmの非球面形状を有している。なお、この貼り合わせ面１３_２は非球面形状に限らない。例えば、球面形状であってもよい（他の実施の形態でも同様である）。

また、反貼り合わせ面１４_２は、その近似曲率半径Ｒ２ｂがＲ２ｂ＝１６mmの非球面形状を有している。なお、この反貼り合わせ面１４_２は非球面形状に限らない。例えば、球面形状であってもよい（他の実施の形態でも同様である）。

この光学基材１２は、中心肉厚ｔ_２がｔ_２＝２．４mm、外径Ｄ_２がＤ_２＝φ１２．４mmのプラスチック成形レンズである。
本実施の形態では、光学基材１２として、ＰＣ（ポリカーボネート）樹脂（ユピゼータＥＰ５０００：三菱ガス化学（株）社製）の熱可塑性樹脂を用いた。この光学基材１２は、光学有効径Ｄ_０（図２参照）を有する貼り合わせ面１３_２の外周部に、非接触部１５_２を有している。この非接触部１５_２は、光軸Ｏに対し垂直な方向に延びる平面により形成されている。この非接触部１５_２の外周部には、接触部１６_２が形成されている。ここで、非接触部１５_２は、輪帯状の平面である。ただし、非接触部１５_２は、必ずしも平面である必要はなく、また、光軸Ｏに対し垂直な方向に伸びる面である必要はない。これらの点は後述する各実施の形態においても同様である。

この接触部１６_２は、非接触部１５_２と光学基材１２の外周面１２ａとの間に形成されている。本実施の形態では、この接触部１６_２は光軸Ｏに対して４５°の斜面に形成されている。この接触部１６_２は、貼り合わせ時に他方の光学基材１１と接触する。この接触部１６_２は、研磨加工等により鏡面に仕上げられている。

なお、本実施形態では、接触部１６_２を光軸Ｏに対して４５°の斜面としたが、これに限らない。例えば、この傾斜角度を０°よりも大きく９０°よりも小さい値としてもよい。この点は、後述する各実施の形態においても同様である。

こうして、図２に示すように、光学基材１１と光学基材１２とが接触部１６_１，１６_２で接触した時点で、貼り合わせ面１３_１と貼り合わせ面１３_２との間に空間（閉空間）５が形成される。後述するように、この空間５内にエネルギー硬化型樹脂１が充填される。
そして、このエネルギー硬化型樹脂１により、レンズ層としての樹脂層２が形成される。

さらに、接触部１６_１，１６_２と樹脂層２との間を満たすように空気層１８が形成されている。この空気層１８は、接合光学素子１０の光学有効径Ｄ_０よりも外周側に形成されている。この空気層１８は、輪帯状（又はリング状）に形成されている。

この場合、エネルギー硬化型樹脂１からなる樹脂層２は、硬化時に体積収縮を起こす。そして、樹脂層２では空気層１８との接触面側に優先的にひけが発生する。その理由は、空気層１８からは、樹脂層２の収縮を妨げる応力が作用しないためである。この空気層１８との接触面側のひけが、樹脂層２の体積収縮分を補うことができる。

また、本実施例では空気層１８は接合光学素子１０の全周にわたって均等に形成されている。よって、前述したひけも全周にわたって均一に発生する。このため、樹脂層２の硬化収縮に伴う応力も均等となる。こうして、硬化収縮時の応力による光学基材１１、１２の光学面の変形は小さくなる。

次に、貼り合わせ方法について説明する。
図１において、光学基材１１の貼り合わせ面１３_１に、不図示の供給装置によりエネルギー硬化型樹脂１としての熱硬化型樹脂を所望量吐出する。なお、エネルギー硬化型樹脂１として、熱硬化型樹脂の代わりに例えば紫外線硬化型樹脂を用いてもよい。

次いで、光学基材１１に対して光学基材１２を接近移動させる。なお、光学基材１２に対して光学基材１１を接近移動させてもよい。このとき、光学基材１１、１２の光学有効径Ｄ_０よりも外側に有る夫々の接触部１６_１，１６_２が、互いに嵌合するまで熱硬化型樹脂を押延する。これらの接触部１６_１，１６_２は、互いに嵌合することで樹脂層２が所望の樹脂厚（中心樹脂厚ｔ_０）となるように加工されている。

また、本実施の形態では、各貼り合わせ面１３_１、１３_２は、光軸Ｏに対する同軸度が高精度に加工されている。このため、光学基材１１と光学基材１２の光軸Ｏは、光学基材１１、１２の各接触部１６_１，１６_２が互いに嵌合することで一致するようになっている。

さらに、光学基材１１，１２は、夫々の接触部１６_１、１６_２が嵌合した状態で、樹脂層２の厚さ（中心樹脂厚ｔ_ｏ）と光軸Ｏに対し平行方向の位置が決定される。本実施の形態では、熱硬化型樹脂の吐出量は、樹脂層２の光軸に対し垂直方向の径が光学有効径Ｄ_０以上となるようにした。若しも、樹脂層２の光軸に対し垂直方向の径が光学有効径Ｄ_０以下とすると、樹脂層２のひけが光学面に及び、光学性能に影響を与えるおそれがあるからである。

さらに、熱硬化型樹脂の吐出量は、樹脂層２の外周部に空気層１８が残るのに必要な樹脂量とした。こうして、樹脂層２の外周部には必ず空気層１８が残るようにした。
空気層１８を残したのは、樹脂層２が硬化により体積収縮するときに、空気層１８との接触面側から優先的にひけが発生するようにするためである。これにより、樹脂層２の体積収縮は専ら空気層１８との接触部分に発生する。また、樹脂層２と空気層１８との接触
部分は、光学有効径Ｄ_０の外周側にあるので光学特性に影響を与えることもない。

この状態を保持したまま、貼り合わせた光学基材１１及び光学基材１２を加熱炉に入れる。そして、光学基材１１，１２を５０℃で３時間加熱し、樹脂層２を硬化させた。
このとき、光学基材１１と樹脂、樹脂と光学基材１２の密着性を上げるため、基材同士を貼り合わせる前に、光学基材１１の貼り合わせ面１３_１はシランカップリング処理を行った。また、光学基材１２の貼り合わせ面１３_２は紫外線オゾン処理による親水処理を行った後、シランカップリング処理を行った。

こうして、図２に示すように、２つの光学基材１１、１２を貼り合わせてできた接合光学素子１０は、中心樹脂厚ｔ_０がｔ_０＝０．０５mmであった。また、樹脂層２の光学有効径Ｄ_０（Ｄ_０＝φ８．８mm）における光軸Ｏに対し平行方向の樹脂厚ｔ_３はｔ_３＝０．５mmであった。

以上説明した通り、本実施の形態では、樹脂層２の外周部に環状の空気層１８を形成した状態で樹脂層２を硬化させた。この硬化時に、樹脂層２は体積収縮を起こすが、樹脂層２には空気層１８との接触面に優先的にひけが発生する。

そして、この空気層１８との接触面に生じたひけが樹脂層２の体積収縮分を補うことができる。このため、光学基材１１、１２には樹脂層２の硬化収縮時の応力がほとんど作用しない。よって、光学面の形状精度が高い接合光学素子１０を得ることができる。

さらに、空気層１８は接合光学素子１０の全周にわたって均等に形成されるので、ひけも全周に均一に発生する。このため、樹脂層２が収縮する際にかかる応力は回転対称性を保って均等に応力がかかる。これにより、光学基材１１、１２の光学面の形状劣化もほとんど生じない。こうして、光学面の面精度の高い接合光学素子１０を得ることができる。
［実施の形態２］
図３は、貼り合わせる２つの光学基材２１、２２の断面図である。図４は、光学基材２２の外観を示す図である。また、図５は、２つの光学基材２１，２２を貼り合わせてできた接合光学素子２０の断面図である。

図３において、光学基材２１は、第１の実施の形態の光学基材１１と同一である。このため、光学基材１１と同一の構成部分は、第１の実施の形態に記載の符号に１０を加えた符号を付してその説明を省略する。

また、光学基材２２は、第１の実施の形態の光学基材１２と一部の形状のみが相違する。このため、光学基材１２と同一の構成部分は、第１の実施の形態に記載の符号に１０を加えた符号を付してその説明を省略する。

図４は、図３に示した光学基材２２を、光軸Ｏに対し垂直方向の軸を中心として１８０°回転させた状態の外観図を示している。
この図４で明らかなように、光学基材２２の接触部２６_２は、外周全体に亘っては形成されていない。すなわち、光学基材２２の接触部２６_２は、円周が等間隔に４つの接触部２６_２−１〜２６_２−４に分割されている。

この接触部２６_２−１〜２６_２−４の夫々の内側面（光軸Ｏに面する側）は、光軸Ｏに対して４５°の斜面に形成されている。
こうして、図５に示すように、光学基材２１と光学基材２２とが接触部２６_１，２６_２で接触している。すると、接触部２６_１，２６_２で接触した時点で、貼り合わせ面２３_１と貼り合わせ面２３_２との間に空間５が形成される。そして、この空間５内にエネルギー硬化型樹脂１が充填される。こうして、このエネルギー硬化型樹脂１によりレンズ層としての樹脂層２が形成される。

さらに、接触部２６_１，２６_２と樹脂層２との間を満たすように空気層２８が形成されている。この空気層２８は、接合光学素子２０の光学有効径Ｄ_０よりも外周側に形成されている。また、この空気層２８は、４つの接触部２６_２−１〜２６_２−４の部分を除いて外気に連通している。すなわち、この空気層２８は閉空間とはなっていない（開空間）。

また、樹脂層２が硬化するとき、その外周部の全周にわたって空気層２８が存在する。そして、樹脂層２には空気層２８との接触面側に優先的にひけが発生する。これは、前述したように、空気層２８からは収縮を妨げる応力が作用しないためである。こうして、この空気層２８との接触面側のひけが、樹脂層２の体積収縮分を補う。

さらに、この空気層２８は外気に連通していて、樹脂層２が収縮しても外気から空気を補充することが出来る。このため、樹脂層２の硬化時に空気層２８との接触面側のひけ易さが増大する。しかも、樹脂層２と空気層２８との接触部分は、光学有効径Ｄ_０の外周側にあるので光学面の光学特性に影響を与えることもない。

このため、樹脂層２の硬化収縮時の応力に伴う光学基材２１、２２の光学面の変形はさらに小さくなる。
次に、貼り合わせ方法は、第１の実施の形態と同様であるので説明を省略する。

図５に示したように、２つの光学基材２１，２２を貼り合わせてできた接合光学素子２０は、第１の実施の形態と同様に、中心樹脂厚ｔ_０がｔ_０＝０．０５mmであった。また、樹脂層２の光学有効径Ｄ_０（Ｄ_０＝φ８．８mm）における光軸Ｏに対し平行な方向の樹脂厚ｔ_３はｔ_３＝０．５mmであった。

本実施の形態では、樹脂層２の外周の空気層２８は閉空間ではなく外気に連通している。このため、本実施の形態によれば、樹脂層２の硬化時に空気層２８との接触面のひけ易さがさらに増大し、樹脂層２の体積収縮はほとんどこの空気層２８との接触面で発生する。よって、接合光学素子２０の光学有効径Ｄ_０内には影響が及ばず、接合光学素子２０は優れた光学性能を維持することができる。
［実施の形態３］
図６は、貼り合わせる２つの光学基材３１、３２の断面図である。また、図７は、２つの光学基材３１，３２を貼り合わせてできた中間接合光学素子３０’の断面図である。

図６において、光学基材３１は、第１の実施の形態の光学基材１１と略同一である。但し、光学基材３１における接触部３６_１は、微細凹凸部を有する粗面（砂ズリ面）に形成されている点が相違する。このため、光学基材１１と同一の構成部分は、第１の実施の形態に記載の符号に２０を加えた符号を付してその説明を省略する。

また、光学基材３２は、両凸レンズ形状をなしている。この光学基材３２は、貼り合わせ面３３_２と、貼り合わせ面３３_２に光学基材３２を介して対向する貼り合わせ面３４_２とを有している。貼り合わせ面３３_２は、その近似曲率半径Ｒ２ａがＲ２ａ＝６．４mmの非球面形状を有している。

また、貼り合わせ面３４_２は、近似曲率半径Ｒ２ｂがＲ２ｂ＝９mmの非球面形状を有している。この光学基材３２は、中心肉厚ｔ_２がｔ_２＝４mm、外径Ｄ_２がＤ_２＝φ１２．４mmのプラスチック成形レンズである。

本実施の形態では、光学基材３２として、ＰＣ（ポリカーボネート）樹脂（ユピゼータＥＰ５０００：三菱ガス化学（株）社製）の熱可塑性樹脂を用いた。この光学基材３２は光学有効径Ｄ_０（図７参照）をそれぞれ有する貼り合わせ面３３_２及び貼り合わせ面３４_２の外周部に、貼り合わせ時に他方の光学基材３１、３１’（図８参照）と接触しない非接触部３５_２、３５_３を有している。この非接触部３５_２、３５_３は、光軸Ｏに対し垂直に延びる平面に形成されている。

また、非接触部３５_２、３５_３の外周部には、接触部３６_２、３６_３を有している。この接触部３６_２、３６_３の表面には、微細凹凸部を有する粗面（砂ズリ面）が形成されている。本実施の形態では、これら接触部３６_２、３６_３は光軸Ｏに対して４５°の斜面に形成されている。

この貼り合わせ面３３_２側の接触部３６_２は、貼り合わせ時に他方の光学基材３１の接触部３６_１と接触する部分である。（なお、後述するが、貼り合わせ面３４_２側の接触部３６_３は、貼り合わせ時に他方の光学基材３１’の接触部３６’_１と接触する部分である。）
本実施の形態では、接触部３６_１と接触部３６_２が粗面（砂ズリ面）に形成されているため、その接触部３６_１と接触部３６_２の間の接触面は微細凹凸部の凸部同士で接触する点接触状態となっている。このため、この接触面を介して後述する空間５は外気と連通状態となっている。

こうして、図７に示すように、光学基材３１、３２が接触部３６_１，３６_２で接触した時点で、貼り合わせ面３３_１と貼り合わせ面３３_２との間には空間５が形成される。そして、この空間５内にエネルギー硬化型樹脂１が充填される。このエネルギー硬化型樹脂１により、レンズ層としての樹脂層２が形成される。

さらに、接触部３６_１，３６_２と樹脂層２との間を満たすように空気層３８が形成されている。この空気層３８は、中間接合光学素子３０’の光学有効径Ｄ_０よりも外周側に形成されている。この空気層３８は、輪帯状（又はリング状）に形成されている。

この場合、前述と同様に、樹脂層２は硬化時に体積収縮を起こす。そして、樹脂層２には空気層３８との接触面側に優先的にひけが発生する。この空気層３８との接触面側のひけが、樹脂層２の体積収縮分を補うことができる。

また、空気層３８は輪帯状に形成されているので、ひけも全周にわたって均一に発生する。このため、樹脂層２の硬化収縮に伴う応力による光学基材３１、３２の光学面の変形は小さくなる。

次に、貼り合わせ方法について説明する。
光学基材３１の貼り合わせ面３３_１に、不図示の供給装置によりエネルギー硬化型樹脂１としての熱硬化型樹脂を所望量吐出する。

次いで、光学基材３１に光学基材３２を接近移動させる。
このとき、光学基材３１、３２の光学有効径Ｄ_０よりも外側にある接触部３６_１，３６_２が、互いに嵌合するまで熱硬化型樹脂を押延する。この接触部３６_１，３６_２は、互いに嵌合することで樹脂層２が所望の樹脂厚（中心樹脂厚ｔ_０）となるように加工されている。

また、本実施の形態では、各貼り合わせ面３３_１、３３_２は、光軸Ｏに対する同軸度が高精度に加工されている。このため、光学基材３１、３２の光軸Ｏは、光学基材３１、３２の各接触部３６_１，３６_２が互いに嵌合することで一致するようになっている。

さらに、光学基材３１，３２は、夫々の接触部３６_１、３６_２が嵌合した状態で、樹脂層２の厚さと光軸Ｏに対し平行方向の位置が決定される。本実施の形態では、熱硬化型樹脂の吐出量は、樹脂層２の光軸に対し垂直方向の径が光学有効径Ｄ_０以上となるようにした。若しも、樹脂層２の光軸に対し垂直方向の径が光学有効径Ｄ_０以下の場合、樹脂層２のひけが光学性能に影響するおそれがあるからである。

さらに、熱硬化型樹脂の吐出量は、樹脂層２の外周部に空気層３８が残るのに必要な樹脂量とした。こうして、樹脂層２の外周部には必ず空気層３８が残るようにした。
これにより、樹脂層２の体積収縮は専ら空気層３８との接触部分に発生する。また、樹脂層２と空気層３８との接触部分は、光学有効径Ｄ_０の外周側にあるので光学特性に影響を与えることもない。

この状態を保持したまま、貼り合わせた光学基材３１及び光学基材３２を加熱炉に入れる。そして、光学基材３１，３２を５０℃で３時間加熱し、樹脂層２を硬化させた。
このとき、光学基材３１と樹脂、樹脂と光学基材３２の密着性を上げるため、貼り合わせ前に、光学基材３１の貼り合わせ面３３_１はシランカップリング処理を行った。また、光学基材３２の貼り合わせ面３３_２は紫外線オゾン処理による親水処理を行った後、シランカップリング処理を行った。

こうして、図７に示すように、２つの光学基材３１、３２を貼り合わせてできた中間接合光学素子３０’は、中心樹脂厚ｔ_０がｔ_０＝０．０５mmであった。また、樹脂層２の光学有効径Ｄ_０（Ｄ_０＝φ８．８mm）における光軸に対し平行方向の樹脂厚ｔ_３はｔ_３＝０．５mmであった。

次に、図８は、貼り合わせる中間接合光学素子３０’と光学基材３１’との断面図である。なお、中間接合光学素子３０’は上下を反転させている。また、図９は、中間接合光学素子３０’と光学基材３１’とを貼り合わせてできた接合光学素子３０の断面図である。

図８において、光学基材３１’は、平凹レンズ形状をなしている。この光学基材３１’は、貼り合わせ面３３_１’と反貼り合わせ面３４_１’とを有している。貼り合わせ面３３_１’は、その近似曲率半径Ｒ１ａがＲ１ａ＝１０mmの非球面形状を有している。

また、反貼り合わせ面３４_１’は、平面形状を有している。この光学基材３１’は、中心肉厚ｔ_１がｔ_１＝１．７mm、外径Ｄ_１がＤ_１＝φ１２．４mmのガラス成形レンズである。本実施の形態では、光学基材３１’として、光学硝材Ｓ−ＢＳＬ７（（株）オハラ製）を用いた。この光学基材３１’は、貼り合わせ面３３_１’の外周部に、非接触部３５_１’を有している。この非接触部３５_１’は、光軸Ｏに対し垂直に延びる平面に形成されている。この非接触部３５_１’の外周部には、接触部３６_１’が形成されている。

この接触部３６_１’は、非接触部３５_１’と光学基材３１’の外周面３１ａ’との間に形成されている。本実施の形態では、この接触部３６_１’は光軸Ｏに対して４５°の斜面に形成されている。この接触部３６_１’は、貼り合わせ時に他方の光学基材３２の接触部３６_３と接触する。この接触部３６_１’の表面は微細凹凸部を有する粗面（砂ズリ面）に仕上げられている。

次に、貼り合わせ方法について説明する。
光学基材３１’の貼り合わせ面３３_１’に、不図示の供給装置によりエネルギー硬化型樹脂１としての熱硬化型樹脂を所望量吐出する。次いで、光学基材３１’に、中間接合光学素子３０’の光学基材３２を接近移動させる。

このとき、光学基材３１’、３２の光学有効径Ｄ_０よりも外側にある接触部３６_１’，３６_３が、互いに嵌合するまで熱硬化型樹脂を押延する。この接触部３６_１’，３６_３は、互いに嵌合することで、樹脂層３が所望の樹脂厚（中心樹脂厚ｔ_０）となるように加工されている。

また、本実施の形態では、各貼り合わせ面３３_１’、３４_２は、光軸Ｏに対する同軸度が高精度に加工されている。このため、光学基材３１’と光学基材３２の光軸は、光学基材３１’、３２の各接触部３６_１’，３６_３が互いに嵌合することで一致するようになっている。

さらに、光学基材３１’、３２は、夫々の接触部３１_１’，３６_３が嵌合した状態で、樹脂層２の光軸Ｏに対し平行方向と垂直方向の位置が決定される。本実施の形態では、熱硬化型樹脂の吐出量は、樹脂層２の光軸Ｏに対し径が光学有効径Ｄ_０以上となるようにした。光学有効径Ｄ_０以下の場合、樹脂層２のひけが光学性能に影響するおそれがあるからである。

さらに、熱硬化型樹脂の吐出量は、樹脂層２の外周部に空気層３９が残るのに必要な樹脂量とした。こうして、樹脂層２の外周部には必ず空気層３９が残るようにした。
この状態を保持したまま、貼り合わせた光学基材３１’及び中間接合光学素子３０’を加熱炉に入れ、５０℃３０分加熱し、樹脂層３を硬化した。

なお、光学基材３１’と樹脂、樹脂と光学基材３２の密着性を上げるため、貼り合わせ前に、光学基材３１’の貼り合わせ面３３_１’はシランカップリング処理を行った。また、光学基材３２の貼り合わせ面３４_２は紫外線オゾン処理による親水処理を行った後、シランカップリング処理を行った。

こうして、図９に示すように、光学基材３１’と中間接合光学素子３０’とを貼り合わせてできた接合光学素子３０は、中心樹脂厚ｔ_０がｔ_０＝０．０７mmであった。また、樹脂層３の光学有効径Ｄ_０（Ｄ_０＝φ８．８mm）における光軸Ｏに対し平行方向の樹脂厚ｔ_３はｔ_３＝０．２mmであった。

本実施の形態によれば、各接触部３６_１，３６_２，３６_３、３６_１’を微細凹凸部を有する粗面に形成したため、ひけの発生による空気層３８，３９の体積増に対応した空気が各接触部３６_１等から補填されやすくなった。このため、光学基材３１，３２，３１’の各貼り合わせ面の形状劣化をさらに抑制することができた。
［実施の形態４］
図１０は、貼り合わせる２つの光学基材４１，４２の断面図である。図１１は、２つの光学基材４１，４２を貼り合わせてできた接合光学素子４０の断面図である。また、図１２は、図１１の要部拡大図である。

図１０において、光学基材４１は、凹メニスカスレンズ形状をなしている。この光学基材４１は、貼り合わせ面４３_１と反貼り合わせ面４４_１とを有している。貼り合わせ面４３_１は、その近似曲率半径Ｒ１ａがＲ１ａ＝１２mmの非球面形状を有している。

また、反貼り合わせ面４４_１は、その近似曲率半径Ｒ１ｂがＲ１ｂ＝２０mmの非球面形状を有している。
この光学基材４１は、中心肉厚ｔ_１がｔ_１＝１mm、外径Ｄ_１がＤ_１＝φ２０mmのプラスチック成形レンズである。

本実施形態では、光学基材４１として、ＰＣ（ポリカーボネート）樹脂（ユピゼータＥＰ５０００：三菱ガス化学（株）社製）の熱可塑性樹脂を用いた。この光学基材４１は、光学有効径Ｄ_０（図１１参照）を有する貼り合わせ面４３_１の外周部に、貼り合わせ時に他方の光学基材４２と接触しない非接触部４５_１を有している。この非接触部４５_１は光軸Ｏに対し垂直に延びる平面に形成されている。

また、非接触部４５_１の外周部には、第１の接触部４６_１を有している。この第１の接触部４６_１は、光軸Ｏに対して３０°の斜面に形成されている。さらに、この第１の接触部４６_１の外周部には、第２の接触部４７_１を有している。

この第２の接触部４７_１は、光軸Ｏに対し垂直に延びる平面に形成されている。これら第１と第２の接触部４６_１、４７_１は、貼り合わせ時に他方の光学基材４２の第１と第２の接触部４６_２，４７_２と接触する部分である。

光学基材４２は、両凸レンズ形状をなしている。この光学基材４２は、貼り合わせ面４３_２と反貼り合わせ面４４_２とを有している。貼り合わせ面４３_２は、その近似曲率半径Ｒ２ａがＲ２ａ＝１３mmの非球面形状を有している。

また、反貼り合わせ面４４_２は、その近似曲率半径Ｒ２ｂがＲ２ｂ＝８０mmの非球面形状を有している。
この光学基材４２は、中心肉厚ｔ_２がｔ_２＝５mm、外径Ｄ_２がＤ_２＝φ２０mmのプラスチック成形レンズである。

本実施形態では、光学基材４２として、ＣＯＰ（シクロオレフィンポリマー）樹脂（ゼオネックス４８０Ｒ：日本ゼオン（株）社製）の熱可塑性樹脂を用いた。
この光学基材４２は、光学有効径Ｄ_０（図１１参照）を有する貼り合わせ面４３_２の外周部に、段差面４９を介して非接触部４５_２を有している。段差面４９は光軸Ｏに対し平行な平面に形成されている。また、非接触部４５_２は、光軸Ｏに対し垂直に延びる平面に形成されている。

この非接触部４５_２の外周部には、第１の接触部４６_２が形成されている。さらに、この第１の接触部４６_２の外周部に第２の接触部４７_２を有している。
第１の接触部４６_２は、光軸Ｏに対し３０°の斜面に形成されている。また、第２の接触部４７_２は、光軸Ｏに対し垂直に延びる平面に形成されている。

こうして、図１１に示すように、光学基材４１と光学基材４２とが夫々第１の接触部４６_１、４６_２及び第２の接触部４７_１、４７_２で接触する。この時点で、貼り合わせ面４３_１と貼り合わせ面４３_２との間に閉空間５が形成される。そして、この閉空間５に、エネルギー硬化型樹脂１が充填される。また、このエネルギー硬化型樹脂１によりレンズ層としての樹脂層２が形成される。

さらに、図１２に示すように、貼り合わせ面４３_１、４３_２の外周部、第１の接触部４６_１、４６_２、及び非接触部４５_１、４５_２の間に、空気溜まり部４８が環状に形成される。この空気溜まり部４８には、空気層を残した状態で樹脂層２の外周側の一部２ａが入り込んでいる。

次に、貼り合わせ方法について説明する。
図１０において、光学基材４１の貼り合わせ面４３_１に、不図示の供給装置によりエネルギー硬化型樹脂１としての紫外線硬化型樹脂を所望量吐出する。

次いで、光学基材４１に光学基材４２を接近移動させる。
このとき、光学基材４１、４２の光学有効径Ｄ_０よりも外側にある第１の接触部４６_１、４６_２及び第２の接触部４７_１、４７_２が、互いに嵌合するまで紫外線硬化型樹脂を押延する。この第１の接触部４６_１、４６_２及び第１の接触部４７_１、４７_２は、嵌合することで所望の樹脂厚（中心樹脂厚ｔ_０）となるように加工されている。

また、この第１の接触部４６_１、４６_２及び第２の接触部４７_１、４７_２は、光軸Ｏに対する同軸度が高精度に加工されている。このため、光学基材４１と光学基材４２の光軸Ｏは、光学基材４１と光学基材４２の各接触部４６_１、４６_２等が互いに嵌合することで一致するようになっている。

さらに、光学基材４１、４２は、夫々の各接触部４６_１、４６_２等が嵌合した状態で、樹脂層２の光軸Ｏに対し平行方向と垂直方向の位置が決定されるようになっている。
本実施の形態では、図１１に示すように、紫外線硬化型樹脂の吐出量は、樹脂層２の径が光学有効径Ｄ_０以上となるようにした。

さらに、紫外線硬化型樹脂の吐出量は、樹脂層２の外周部に空気溜まり部４８に空気層が残るのに必要な量とした。こうして、樹脂層２の外周部には空気層が形成される。
このときの閉空間５の容積は、設計段階で正確に計算することができる。一方、紫外線硬化型樹脂の吐出量にはバラツキが生じ得る。このようにバラツキが生じる場合においても、図１２に示すように、余剰の樹脂の一部２ａが空気溜まり部４８に押し出されて、空気溜まり部４８には空気層が残る程度の吐出量とした。

この状態を保持したまま、光学基材４１の下方から光学基材４１を通して紫外線ランプ４により紫外線を照射する。紫外線の照度は、１５±２ｍＷ／ｃｍ^２のほぼ均一な照度分布で８０秒照射した。この照射により、樹脂層２が硬化してレンズ層となる。

なお、本実施の形態では、光学基材４１と樹脂、樹脂と光学基材４２との密着性を上げる処理を行った。すなわち、貼り合わせ前に、光学基材４１、４２の夫々の貼り合わせ面４３_１，４３_２を紫外線オゾン処理による親水処理を行った。さらに、その後、シランカップリング処理を行った。

さらに、図１１に示すように、２つの光学基材４１、４２を貼り合わせてできた接合光学素子４０は、中心樹脂厚ｔ_０がｔ_０＝０．５mmであり、樹脂層２の光学有効径Ｄ_０（Ｄ_０＝φ１５mm）における光軸Ｏに対し平行方向の樹脂厚ｔ_３がｔ_３＝０．２５mmであった。

本実施の形態によれば、樹脂層２の硬化時に樹脂層２の外周側には、空気溜まり部４８に残った空気層との接触面に優先的にひけが発生する。このひけにより、樹脂層２の体積収縮は専ら空気溜まり部４８との接触部分に発生する。さらに、空気溜まり部４８は全周にわたって均等に形成されているので、ひけも全周に均一に発生する。このため、樹脂層２に偏った応力が発生することはない。

また、本実施の形態によれば、紫外線硬化型樹脂の吐出量のバラツキが大きくても、空気溜まり部４８の容量が大きくなったため、確実に空気溜まり部４８の空気層を確保できるようにした。このため、高精度の樹脂吐出機構が必要なく、吐出機構の簡易化が可能になった。
［実施の形態５］
図１３は、貼り合わせる２つの光学基材５１，５２の断面図である。また、図１４は、２つの光学基材５１，５２を貼り合わせてできた接合光学素子５０の断面図である。

光学基材５１は、凹メニスカスレンズ形状をなしている。この光学基材５１は、貼り合わせ面５３_１と反貼り合わせ面５４_１とを有している。貼り合わせ面５３_１は、その近似曲率半径Ｒ１ａがＲ１ａ＝１２mmの非球面形状を有している。

また、反貼り合わせ面５４_１は、その近似曲率半径Ｒ１ｂがＲ１ｂ＝２０mmの非球面形状を有している。
この光学基材５１は、中心肉厚ｔ_１がｔ_１＝１mm、外径Ｄ_１がＤ_１＝φ２０mmのプラスチック成形レンズである。

本実施の形態では、光学基材５１として、ＰＣ（ポリカーボネート）樹脂（ユピゼータＥＰ５０００：三菱ガス化学（株）社製）の熱可塑性樹脂を用いた。この光学基材５１は、光学有効径Ｄ_０（図１４参照）を有する貼り合わせ面５３_１の外周部に、貼り合わせ時に他方の光学基材５２と接触しない非接触部５５_１を有している。この非接触部５５_１は光軸Ｏに対し垂直な平面に形成されている。

また、非接触部５５_１の外周部に、第１の接触部５６_１を有している。この第１の接触部５６_１は、光軸Ｏに対し平行な平面に形成されている。さらに、この第１の接触部５６_１の外周部に、第２の接触部５７_１を有している。

この第２の接触部５７_１は、光軸Ｏに対し垂直な平面に形成されている。これら第１と第２の接触部５６_１、５７_１は、貼り合わせ時に他方の光学基材５２の第１及び第２の接触部５６_２，５７_２と接触する部分である。

光学基材５２は、両凸レンズ形状をなしている。この光学基材５２は、貼り合わせ面５３_２と反貼り合わせ面５４_２とを有している。貼り合わせ面５３_２は、その近似曲率半径Ｒ２ａがＲ２ａ＝１３mmの非球面形状を有している。

また、反貼り合わせ面５４_２は、その近似曲率半径Ｒ２ｂがＲ２ｂ＝８０mmの非球面形状を有している。この光学基材５２は、中心肉厚ｔ_２がｔ_２＝５mm、外径Ｄ_２がＤ_２＝φ２０mmのプラスチック成形レンズである。

本実施の形態では、光学基材５２として、ＰＭＭＡ（アクリル）樹脂（デルペット８０Ｎ：旭化成ケミカルズ（株）社製）の熱可塑性樹脂を用いた。
この光学基材５２は、光学有効径Ｄ_０（図１４参照）を有する貼り合わせ面５３_２の外周部に、段差面５９を介して非接触部５５_２を有している。段差面５９は、光軸Ｏに対し傾斜した面に形成されている。非接触部５５_２は、光軸Ｏに対し垂直な平面に形成されている。また、この非接触部５５_２の外周部には、第１の接触部５６_２が形成されている。さらに、この第１の接触部５６_２の外周部に第２の接触部５７_２を有している。

第１の接触部５６_２は、光軸Ｏと平行な平面に形成されている。また、第２の接触部５７_２は、光軸Ｏに対し垂直な平面に形成されている。
また、非接触部５５_２には、光軸Ｏに対し平行に延びる空気孔５２ａが形成されている。この空気孔５２ａは、光学基材５１と光学基材５２とを貼り合わせた後に外気と連通するとともに、後述する空気溜まり部５８とも連通する。これにより、空気溜まり部５８が負圧になることはない。

こうして、図１４に示すように、光学基材５１と光学基材５２とが夫々第１の接触部５６_１、５６_２及び第２の接触部５７_１、５７_２で接触する。この時点で、貼り合わせ面５３_１と貼り合わせ面５３_２との間に閉空間５が形成される。そして、この閉空間５に、エネルギー硬化型樹脂１が充填される。また、このエネルギー硬化型樹脂１によりレンズ層としての樹脂層２が形成される。

さらに、貼り合わせ面５３_１、５３_２の外周部と第１の接触部５６_１、５６_２との間に、空気溜まり部５８が環状に形成される。
次に、貼り合わせ方法について説明する。

光学基材５１の貼り合わせ面５３_１に、不図示の供給装置によりエネルギー硬化型樹脂１としての紫外線硬化型樹脂を所望量吐出する。
次いで、光学基材５１に光学基材５２を接近移動させる。

このとき、光学基材５１、５２の光学有効径Ｄ_０よりも外側にある第１の接触部５６_１、５６_２及び第２の接触部５７_１、５７_２が、互いに嵌合するまで紫外線硬化型樹脂を押延する。この第１の接触部５６_１、５６_２及び第２の接触部５７_１、５７_２が嵌合することで、接合光学素子５０は所望の樹脂厚（中心樹脂厚ｔ_０）となるように加工されている。

また、この第１の接触部５６_１、５６_２（及び第２の接触部５７_１、５７_２）は、光軸Ｏに対する同軸度が高精度に加工されている。このため、光学基材５１と光学基材５２の光軸Ｏは、光学基材５１と光学基材５２の各接触部５６_１、５６_２等が互いに嵌合することで一致するようになっている。

さらに、紫外線硬化型樹脂の吐出量は、樹脂層２の光軸Ｏに対し垂直方向の径が光学有効径Ｄ_０以上でかつ空気溜まり部５８に空気層が残るのに必要な樹脂量とした。このとき、光学基材５１と光学基材５２は接触部５６_１、５６_２等で嵌合し、樹脂層２の光軸Ｏに対し平行方向と垂直方向の位置が決まった状態である。

こうして、樹脂層２の外周部には空気層が形成されるようにした。
このときの閉空間５の容積は、設計段階で正確に計算することができる。一方、紫外線硬化型樹脂の吐出量にはバラツキが生じ得る。このようにバラツキが生じる場合も、余剰の樹脂が空気溜まり部５８に押し出されて空気層が形成される程度の吐出量とした。

この状態を保持したまま、光学基材５１の下方から光学基材５１を通して紫外線ランプ４により紫外線を照射する。紫外線の照度は、１５±２ｍＷ／ｃｍ^２のほぼ均一な照度分布で８０秒照射した。この照射により、樹脂層２が硬化してレンズ層が形成される。

なお、本実施の形態では、光学基材５１と樹脂、樹脂と光学基材５２との密着性を上げる処理を行った。すなわち、貼り合わせ前に光学基材５１、５２の夫々の貼り合わせ面５３_１，５３_２を紫外線オゾン処理による親水処理を行った。さらに、その後、シランカップリング処理を行った。

図１４に示すように、２つの光学基材５１、５２を貼り合わせてできた接合光学素子５０は、中心樹脂厚ｔ_０がｔ_０＝０．５mmであり、樹脂層２の光学有効径Ｄ_０（Ｄ_０＝φ１５mm）における光軸Ｏに対し平行方向の樹脂厚ｔ_３がｔ_３＝０．２５mmであった。

本実施の形態によれば、第１の接触部５６_１、５６_２を光軸Ｏに対し平行な面としたため、貼り合わせ時のチルト方向の貼り合わせ精度を向上させることができる。すなわち、２つの光学基材５１、５２がクサビ形に貼り合わせられてしまう事がなくなる。

さらに、空気孔５２ａによって空気層と外気が連通しているため、接合光学素子５０が環境変化（温度変化）によって生じる空気層の内圧変化を防ぐ事ができる。こうして、環境変化による貼り合わせ面の剥離を回避することができる。
［実施の形態６］
図１５は、貼り合わせる２つの光学基材６１，６２の断面図である。図１６は、２つの光学基材６１，６２を貼り合わせてできた接合光学素子６０の断面図である。また、図１７は、図１６のＡ矢視図である。

光学基材６１は、第５の実施の形態で示した光学基材５１と、空気孔（２箇所）６１ａを設けた点が相違する。この空気孔６１ａは断面矩形状に形成されている。ただし、その形状は断面矩形状に限らない。

また、光学基材６２は、第５の実施の形態で示した光学基材５２と同一の構成である。このため、光学基材６１，６２において、第５の実施の形態の光学基材５１、５２と同一の構成部分には、その符号に１０を加えた符号を付してその説明を省略する。

次に、光学基材６１と光学基材６２との貼り合わせ方法について説明する。
図１５において、光学基材６１の貼り合わせ面６３_１に、不図示の供給装置によりエネルギー硬化型樹脂１としての紫外線硬化型樹脂を所望量吐出する。

次いで、光学基材６１に光学基材６２を接近移動させる。
このとき、光学基材６１、６２の光学有効径Ｄ_０よりも外側にある第１の接触部６６_１、６６_２及び第２の接触部６７_１、６７_２が、互いに嵌合するまで紫外線硬化型樹脂を押延する。この第１の接触部６６_１、６６_２及び第２の接触部６７_１、６７_２は、嵌合することで接合光学素子６０が所望の樹脂厚（中心樹脂厚ｔ_０）となるように加工されている。

また、この第１の接触部６６_１、６６_２（及び第２の接触部６７_１、６７_２）は、光軸Ｏに対する同軸度が高精度に加工されている。このため、光学基材６１と光学基材６２の光軸Ｏとは、光学基材６１と光学基材６２の各接触部６６_１、６６_２等が互いに嵌合することで一致するようになっている。

さらに、図１６に示すように、紫外線硬化型樹脂の吐出量は、樹脂層２の光軸Ｏに大し垂直方向の径が光学有効径Ｄ_０以上でかつ空気溜まり部６８に空気層が残るのに必要な量とした。このとき、光学基材６１と光学基材６２とは、接触部６６_１、６６_２等で嵌合し樹脂層２の厚さと光軸Ｏ方向の位置が決まった状態である。

こうして、樹脂層２の外周部には確実に空気層が形成されるようにした。この場合、図１６及び図１７に示すように、この空気層は空気孔６１ａと連通している。このため、空気層も外気に連通し、負圧となることはない。よって、樹脂層２は空気層との接触面側から優先的にひけが発生する。また、樹脂層２と空気層との接触部分は、光学有効径Ｄ_０の外周側にあるので、このひけが光学特性に影響を与えることはない。

この状態を保持したまま、光学基材６１の下方から光学基材６１を通して紫外線ランプ４により紫外線を照射する。紫外線の照度は、１５±２ｍＷ／ｃｍ^２のほぼ均一な照度分布で８０秒照射した。この照射により、樹脂層２が硬化してレンズ層が形成される。

なお、本実施の形態では、光学基材６１と樹脂、樹脂と光学基材６２との密着性を上げる処理を行った。すなわち、貼り合わせ前に、光学基材６１、６２の夫々の貼り合わせ面６３_１，６３_２を紫外線オゾン処理による親水処理を行った。さらに、その後、シランカップリング処理を行った。

さらに、図１６に示すように、２つの光学基材６１、６２を貼り合わせてできた接合光学素子６０は、中心樹脂厚ｔ_０がｔ_０＝０．５mmであり、樹脂層２の光学有効径Ｄ_０（Ｄ_０＝φ１５mm）における光軸Ｏに対し平行方向の樹脂厚ｔ_３がｔ_３＝０．２５mmであった。

本実施の形態によれば、空気孔６１ａを光学基材６１の側面に２箇所設けたため、樹脂層２を成形する時の各光学基材６１，６２の光学面への影響をなくすことができる。このため、光学基材６１、６２自体の光学面形状の高精度化を図ることができる。

なお、以上説明した各実施形態で記載した光学基材の形状・材質、樹脂の種類はこれに限定されるものではない。

１ エネルギー硬化型樹脂
２ 樹脂層
２ａ 樹脂層の外周側の一部
３ 樹脂層
４ 紫外線ランプ
５ 空間
１０ 接合光学素子
１１ 光学基材
１１ａ 外周面
１２ 光学基材
１２ａ 外周面
１３_１ 貼り合わせ面
１３_２ 貼り合わせ面
１４_１ 反貼り合わせ面
１４_２ 反貼り合わせ面
１５_１ 非接触部
１５_２ 非接触部
１６_１ 接触部
１６_２ 接触部
１８ 空気層
２０ 接合光学素子
２１ 光学基材
２２ 光学基材
２３_１ 貼り合わせ面
２３_２ 貼り合わせ面
２４_１ 反貼り合わせ面
２４_２ 反貼り合わせ面
２５_１ 非接触部
２５_２ 非接触部
２６_１ 接触部
２６_２ 接触部
２８ 空気層
３０ 接合光学素子
３０’ 中間接合光学素子
３１ 光学基材
３２ 光学基材
３１’ 光学基材
３１ａ’ 外周面
３３_１ 貼り合わせ面
３３_１’ 貼り合わせ面
３３_２ 貼り合わせ面
３４_１ 反貼り合わせ面
３４_１’ 反貼り合わせ面
３４_２ 貼り合わせ面
３５_１ 非接触部
３５_１’ 非接触部
３５_２ 非接触部
３６_１ 接触部
３６_１’ 接触部
３６_２ 接触部
３８ 空気層
３９ 空気層
４０ 接合光学素子
４１ 光学基材
４２ 光学基材
４３_１ 貼り合わせ面
４３_２ 貼り合わせ面
４４_１ 反貼り合わせ面
４４_２ 反貼り合わせ面
４５_１ 非接触部
４５_２ 非接触部
４６_１ 第１の接触部
４６_２ 第１の接触部
４７_１ 第２の接触部
４７_２ 第２の接触部
４８ 空気溜まり部
４９ 段差面
５０ 接合光学素子
５１ 光学基材
５２ 光学基材
５２ａ 空気孔
５３_１ 貼り合わせ面
５３_２ 貼り合わせ面
５４_１ 反貼り合わせ面
５４_２ 反貼り合わせ面
５５_１ 非接触部
５５_２ 非接触部
５６_１ 第１の接触部
５６_２ 第１の接触部
５７_１ 第２の接触部
５７_２ 第２の接触部
５８ 空気溜まり部
５９ 段差面
６０ 接合光学素子
６１ 光学基材
６１ａ 空気孔
６２ 光学基材
６３_１ 貼り合わせ面
６３_２ 貼り合わせ面
６４_１ 反貼り合わせ面
６４_２ 反貼り合わせ面
６５_１ 非接触部
６５_２ 非接触部
６６_１ 第１の接触部
６６_２ 第１の接触部
６７_１ 第２の接触部
６７_２ 第２の接触部
６８ 空気溜まり部
６９ 段差面
１０１ エネルギー硬化型樹脂
１０２ 樹脂層
１１１ 光学基材
１１２ 光学基材

Claims (7)

1. 光学有効径よりも外側で接触部を介して接触する２つの光学基材と、
   前記２つの光学基材の間に配置されたエネルギー硬化型樹脂からなるレンズ層と、
   前記光学基材および前記レンズ層の間に形成された空気層と、
   を備えた接合光学素子。
2. 前記少なくとも２つの光学基材のうち、対向する少なくとも一方の前記接触部は、光学有効径よりも外側において複数に分割して配置されている
   ことを特徴とする請求項１に記載の接合光学素子。
3. 前記空気層が輪帯状に形成されている
   ことを特徴とする請求項１に記載の接合光学素子。
4. 前記空気層と外気とを連通させる空気孔を有する
   ことを特徴とする請求項２又は３に記載の接合光学素子。
5. 前記接触部は微細凹凸部を有する粗面に形成されている
   ことを特徴とする請求項１に記載の接合光学素子。
6. 光学有効径よりも外側に接触部を有する第１の光学基材の光学面上にエネルギー硬化型樹脂を塗布する工程と、
   光学有効径よりも外側に接触部を有する第２の光学基材により前記エネルギー硬化型樹脂を押延する工程と、
   前記エネルギー硬化型樹脂の外周に空気層を残した状態になるように前記第１の光学基材の持つ接触部と前記第２の光学基材の持つ接触部を接触させる工程と、
   エネルギーを照射することにより前記エネルギー硬化型樹脂を硬化する工程と、を備えた
   ことを特徴とする接合光学素子の製造方法。
7. 前記エネルギー硬化型樹脂を塗布する工程では、前記接触部を接触させた際の前記エネルギー硬化型樹脂の外周が光学有効径と前記接触部の間になるように必要な量のエネルギー硬化型樹脂を塗布する
   ことを特徴とする請求項６に記載の接合光学素子の製造方法。

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