JP2010222417A - 顔料分散液、該顔料分散液を含む水性インク組成物、並びに該水性インク組成物を用いたインクジェット記録方法及び記録物 - Google Patents
顔料分散液、該顔料分散液を含む水性インク組成物、並びに該水性インク組成物を用いたインクジェット記録方法及び記録物 Download PDFInfo
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Abstract
【課題】インクジェット記録方法において高駆動周波数に適用しても吐出安定性に優れ高精細な印刷が実現できる水性インク組成物、及びこれに用いられる顔料分散液が求められている。
【解決手段】少なくとも一つの親水性分散性付与基を直接及び／または多価の基を介して顔料表面に導入された自己分散型顔料と、湿潤剤と、水とを少なくとも含んでなる顔料分散液であって、
前記顔料分散液は、前記自己分散型顔料と、顔料分散液全量に対する量として０．１質量％〜１０質量％の湿潤剤と、水とを少なくとも含んだ状態で加熱処理されていることを特徴とする、顔料分散液。及びこれを含んでなる水性インク組成物。
【選択図】なし
【解決手段】少なくとも一つの親水性分散性付与基を直接及び／または多価の基を介して顔料表面に導入された自己分散型顔料と、湿潤剤と、水とを少なくとも含んでなる顔料分散液であって、
前記顔料分散液は、前記自己分散型顔料と、顔料分散液全量に対する量として０．１質量％〜１０質量％の湿潤剤と、水とを少なくとも含んだ状態で加熱処理されていることを特徴とする、顔料分散液。及びこれを含んでなる水性インク組成物。
【選択図】なし
Description
本発明は、分散安定性（保存安定性）に優れた顔料分散液に関する。また、本発明は、該顔料分散液を含み、インクジェット記録方法に好適な水性インク組成物に関する。更に、本発明は、該水性インク組成物を用いたインクジェット記録方法および記録物に関する。
インクジェット記録方法は、インク小滴を飛翔（吐出）させ、紙等の記録媒体に付着させて記録を行なう記録方法である。近年のインクジェット記録技術の革新的な進歩により、これまで銀塩写真やオフセット印刷が担ってきた高精細な画像記録（印刷）の分野においてもインクジェット記録方法が用いられるようになってきている。そのため、インクジェット記録方法に用いられるインクに求められる特性の一つとして、画像に乱れが生じないように長期間安定してインク小滴を吐出できること等が挙げられる。
インクジェット記録方法に用いられるインクとしては、安全性が高いこと、安価で入手しやすいこと、取り扱いがしやすいこと等から水を主体とし、他に着色剤、水溶性有機溶剤、界面活性剤等からなる水性インクが主流である。着色剤としては染料と顔料があるが、カラー色の彩度の高さ、利用できる材料の種類の豊富さ、主体とする水に対する安定性（溶解性）等の理由から、従来から水溶性染料が数多く使用され検討されている。しかし、この水溶性染料を用いたインク（以下、「染料インク」と記載する）で記録した記録物は、耐光性、耐ガス性及び耐水性等の諸特性（すなわち記録物の保存性）に劣ることがある。これに対して顔料は、水溶性染料に比べて耐光性、耐ガス性及び耐水性に優れているため、これを用いたインク（以下、「顔料インク」と記載する）の開発が近年急速に進められている。ここで、顔料は一般に水には不溶で、かつ水に馴染みにくい。従って、顔料を水性インクに利用するには、水に馴染みやすい形態にして水中に安定的に分散させて沈降等の不具合が発生しないようにする必要がある。顔料を水に馴染みやすい形態とする方法としては、顔料に界面活性剤や樹脂等の分散剤を適用する方法、顔料を水分散性樹脂で被覆して着色微粒子とする方法、顔料の表面に水性官能基を化学的・物理的に結合させて自己分散可能とする方法等が、従来から種々提案されている。さらに、これらを用いて水性顔料インクとする場合、先ほど述べた要求特性（吐出安定性等）を満足するため、インクに用いる添加剤（例えば水溶性有機溶剤、界面活性剤等）の種類、量、組み合わせ等の検討・提案が、従来から多数なされている。
インクジェット記録方法に用いられるインクとしては、安全性が高いこと、安価で入手しやすいこと、取り扱いがしやすいこと等から水を主体とし、他に着色剤、水溶性有機溶剤、界面活性剤等からなる水性インクが主流である。着色剤としては染料と顔料があるが、カラー色の彩度の高さ、利用できる材料の種類の豊富さ、主体とする水に対する安定性（溶解性）等の理由から、従来から水溶性染料が数多く使用され検討されている。しかし、この水溶性染料を用いたインク（以下、「染料インク」と記載する）で記録した記録物は、耐光性、耐ガス性及び耐水性等の諸特性（すなわち記録物の保存性）に劣ることがある。これに対して顔料は、水溶性染料に比べて耐光性、耐ガス性及び耐水性に優れているため、これを用いたインク（以下、「顔料インク」と記載する）の開発が近年急速に進められている。ここで、顔料は一般に水には不溶で、かつ水に馴染みにくい。従って、顔料を水性インクに利用するには、水に馴染みやすい形態にして水中に安定的に分散させて沈降等の不具合が発生しないようにする必要がある。顔料を水に馴染みやすい形態とする方法としては、顔料に界面活性剤や樹脂等の分散剤を適用する方法、顔料を水分散性樹脂で被覆して着色微粒子とする方法、顔料の表面に水性官能基を化学的・物理的に結合させて自己分散可能とする方法等が、従来から種々提案されている。さらに、これらを用いて水性顔料インクとする場合、先ほど述べた要求特性（吐出安定性等）を満足するため、インクに用いる添加剤（例えば水溶性有機溶剤、界面活性剤等）の種類、量、組み合わせ等の検討・提案が、従来から多数なされている。
例えば、特許第３５０９０１３号公報（特許文献１）には、特定構造のアセチレングリコール系界面活性剤とトリエチレングリコールモノブチルエーテルと２−ピロリドンと水溶性有機溶剤とを組み合わせた顔料インクが提案されており、このインクは吐出安定性と目詰まり信頼性が良好である旨が記載されている。また、特開２００５−１２０１８１号公報（特許文献２）、特開２００５−２６３９６７号公報（特許文献３）及び特開２００５−２６３９６９号公報（特許文献４）には、シリコン系界面活性剤を含む顔料インクが提案されており、このインクは連続印字安定性に優れ滲みの少ない画像が得られる旨の記載がある。また、特開２００６−３１６２４３号公報（特許文献５）には、フッ素系界面活性剤を含む顔料インクが提案されており、このインクは滲みが少なく吐出安定性が良好である旨の記載がある。
他方、顔料インク中の顔料粒子をより安定的に分散する手法として、顔料インクあるいはそれに用いる顔料分散液に処理を施して安定化させることも検討されている。例えば、特開２０００−３４５０９３号公報（特許文献６）には、顔料と酸価が９０以下のアルカリ可溶型樹脂分散剤と水とを含む顔料分散液あるいは顔料インクを加熱処理する手法が提案されており、このインクは物性の変化が少なく分散安定性に優れる旨の記載がある。また、特開２００８−３８００７号公報（特許文献７）には、水系顔料分散液に対し５０℃〜９５℃の加熱温度にて１時間〜１０時間処理を行なう滅菌処理の手法が提案されており、この水系顔料分散液は微生物による汚染を抑制して粒径・粘度・ｐＨ等の物性変化が少なく、またこれを用いたインクはインクジェット記録方式に適用した場合にヘッドノズルの目詰まりを防止する旨の記載がある。さらに、特許第３７４４４２４号公報（特許文献８）には、親水性分散性付与基を直接及び／または多価の基を介して顔料表面に導入された自己分散型顔料の分散液の製造方法が提案されている。この顔料分散液の製造方法では、アセチレングリコール類等の湿潤剤を共存させた状態で分散処理を行なうことで、顔料粒子の微粒子化時に過大なせん断応力が掛かることが抑えられること、そのために多価金属イオン等の不純物の混入を少なくすることができ、顔料分散液の保存安定性・これを含むインク組成物の保存安定性が向上して、ヘッドノズルの目詰まりが抑制される旨の記載がある。
今般、インクジェット記録方式においてはさらなる高精細・高速な印刷が求められている。それに伴って、インクを吐出させるヘッドのノズルが高密度になって吐出されるインクの液滴量も少なくなっており、かつインクを吐出させる駆動周波数もより高くなる傾向にある。従って、用いられるインクには少ないインク液滴量で高い駆動周波数においてもまっすぐに飛翔する特性、即ち、より高い吐出安定性が求められてきている。しかし、本発明者が上述した従来技術で提案されているインクを用いて検討したところ、吐出安定性において未だ不充分な場合があることを見出した。具体的には、インク液滴が安定して吐出できずに画像が乱れてしまう等の現象が見られた。この現象は、特に高速印刷時（すなわち高駆動周波数領域）において多発した。
従って、本発明の目的は、インクジェット記録方法において高駆動周波数に適用しても吐出安定性に優れ高精細な印刷が実現できる水性インク組成物、及びこれに用いられる顔料分散液を提供することにある。
即ち、本発明は下記の通りである。
（１） 少なくとも一つの親水性分散性付与基を直接及び／または多価の基を介して顔料表面に導入された自己分散型顔料と、湿潤剤と、水とを少なくとも含んでなる顔料分散液であって、
前記顔料分散液は、前記自己分散型顔料と、顔料分散液全量に対する量として０．１質量％〜１０質量％の湿潤剤と、水とを少なくとも含んだ状態で加熱処理されていることを特徴とする、顔料分散液。
（２） 前記湿潤剤が、アセチレングリコール系界面活性剤、アセチレンアルコール系界面活性剤、シロキサン系界面活性剤、フッ素系界面活性剤、ポリオキシアルキレン系ノニオン界面活性剤、アニオン系界面活性剤、樹脂溶剤、下記一般式（Ｉ）で表わされるグリセリンエーテル化合物、アミド化合物、イミダゾール誘導体、アジン化合物、アゾール化合物、アミジン誘導体、ヒドロキシピリジン誘導体、プリン誘導体及びヒドロキシ環状アミン化合物からなる群から選ばれる一種以上であることを特徴とする、上記（１）に記載の顔料分散液。
（１） 少なくとも一つの親水性分散性付与基を直接及び／または多価の基を介して顔料表面に導入された自己分散型顔料と、湿潤剤と、水とを少なくとも含んでなる顔料分散液であって、
前記顔料分散液は、前記自己分散型顔料と、顔料分散液全量に対する量として０．１質量％〜１０質量％の湿潤剤と、水とを少なくとも含んだ状態で加熱処理されていることを特徴とする、顔料分散液。
（２） 前記湿潤剤が、アセチレングリコール系界面活性剤、アセチレンアルコール系界面活性剤、シロキサン系界面活性剤、フッ素系界面活性剤、ポリオキシアルキレン系ノニオン界面活性剤、アニオン系界面活性剤、樹脂溶剤、下記一般式（Ｉ）で表わされるグリセリンエーテル化合物、アミド化合物、イミダゾール誘導体、アジン化合物、アゾール化合物、アミジン誘導体、ヒドロキシピリジン誘導体、プリン誘導体及びヒドロキシ環状アミン化合物からなる群から選ばれる一種以上であることを特徴とする、上記（１）に記載の顔料分散液。
（式中、Ｒ１は炭素数１〜２０の二重結合、三重結合あるいは置換基を有していても良い直鎖状、分岐状あるいは環状アルキル基、若しくは置換基を有していても良いアリール基を示す。Ｘは水素原子、水酸基あるいは炭素数１〜５の直鎖状あるいは分岐状アルコキシ基を示す。）
（３） 前記加熱処理の加熱温度が６５℃〜１００℃の範囲であり、かつ加熱時間が３０分〜１００時間の範囲であることを特徴とする、上記（１）あるいは上記（２）のいずれかに記載の顔料分散液。
（４） 前記顔料分散液が、加熱処理される際に、さらに水溶性有機溶剤を含むことを特徴とする、上記（１）乃至上記（３）のいずれか一項に記載の顔料分散液。
（５） 前記水溶性有機溶剤が、一価アルコール類、多価アルコール類、糖類、グリコールエーテル類及び１，２−アルキルジオール類からなる群から選ばれる一種以上であることを特徴とする、上記（４）に記載の顔料分散液。
（６） 前記親水性分散性付与基が、下記式で表わされる官能基またはその塩からなる群から選ばれる一つ以上であることを特徴とする、上記（１）乃至上記（５）のいずれか一項に記載の顔料分散液。
（３） 前記加熱処理の加熱温度が６５℃〜１００℃の範囲であり、かつ加熱時間が３０分〜１００時間の範囲であることを特徴とする、上記（１）あるいは上記（２）のいずれかに記載の顔料分散液。
（４） 前記顔料分散液が、加熱処理される際に、さらに水溶性有機溶剤を含むことを特徴とする、上記（１）乃至上記（３）のいずれか一項に記載の顔料分散液。
（５） 前記水溶性有機溶剤が、一価アルコール類、多価アルコール類、糖類、グリコールエーテル類及び１，２−アルキルジオール類からなる群から選ばれる一種以上であることを特徴とする、上記（４）に記載の顔料分散液。
（６） 前記親水性分散性付与基が、下記式で表わされる官能基またはその塩からなる群から選ばれる一つ以上であることを特徴とする、上記（１）乃至上記（５）のいずれか一項に記載の顔料分散液。
（但し、式中のＭは水素原子、アルカリ金属、アンモニウムまたは有機アンモニウムを表わし、Ｒ２は炭素原子数１〜１２のアルキル基、置換基を有していても良いフェニル基または置換基を有していても良いナフチル基を表わす。）
（７） 上記（１）乃至上記（６）のいずれか一項に記載されている顔料分散液を含んでなることを特徴とする、水性インク組成物。
（８） 一価アルコール類、グリコールエーテル類及び１，２−アルキルジオール類からなる群から選ばれる一種以上の浸透剤を含んでなることを特徴とする、上記（７）に記載の水性インク組成物。
（９） 多価アルコール類、糖類、ラクタム類及び尿素類からなる群から選ばれる一種以上の保湿剤を含んでなることを特徴とする、上記（７）あるいは上記（８）のいずれか一項に記載の水性インク組成物。
（１０） さらにポリマーエマルジョンを含んでなることを特徴とする、上記（７）乃至上記（９）のいずれか一項に記載の水性インク組成物。
（１１） インク組成物の液滴を吐出し、該液滴を記録媒体に付着させて印刷を行なうインクジェット記録方法であって、上記（７）乃至上記（１０）のいずれか一項に記載の水性インク組成物を用いることを特徴とする、インクジェット記録方法。
（１２） 上記（１１）に記載のインクジェット記録方法によって記録されたことを特徴とする、記録物。
（７） 上記（１）乃至上記（６）のいずれか一項に記載されている顔料分散液を含んでなることを特徴とする、水性インク組成物。
（８） 一価アルコール類、グリコールエーテル類及び１，２−アルキルジオール類からなる群から選ばれる一種以上の浸透剤を含んでなることを特徴とする、上記（７）に記載の水性インク組成物。
（９） 多価アルコール類、糖類、ラクタム類及び尿素類からなる群から選ばれる一種以上の保湿剤を含んでなることを特徴とする、上記（７）あるいは上記（８）のいずれか一項に記載の水性インク組成物。
（１０） さらにポリマーエマルジョンを含んでなることを特徴とする、上記（７）乃至上記（９）のいずれか一項に記載の水性インク組成物。
（１１） インク組成物の液滴を吐出し、該液滴を記録媒体に付着させて印刷を行なうインクジェット記録方法であって、上記（７）乃至上記（１０）のいずれか一項に記載の水性インク組成物を用いることを特徴とする、インクジェット記録方法。
（１２） 上記（１１）に記載のインクジェット記録方法によって記録されたことを特徴とする、記録物。
また、本発明の顔料分散液は、下記の製造方法により得られることが好ましい。
（１３） 水性インク組成物に用いられる顔料分散液の製造方法であって、
前記顔料分散液は、少なくとも一つの親水性分散性付与基を直接及び／または多価の基を介して顔料表面に導入された自己分散型顔料と、湿潤剤と、水とを少なくとも含んでなる顔料分散液であり、
前記顔料分散液が、前記自己分散型顔料と、顔料分散液全量に対する量として０．１質量％〜１０質量％の湿潤剤と、水とを少なくとも含む状態で加熱処理される工程を含むことを特徴とする、顔料分散液の製造方法。
（１４） 前記湿潤剤が、アセチレングリコール系界面活性剤、アセチレンアルコール系界面活性剤、シロキサン系界面活性剤、フッ素系界面活性剤、ポリオキシアルキレン系ノニオン界面活性剤、アニオン系界面活性剤、樹脂溶剤、下記一般式（Ｉ）で表わされるグリセリンエーテル化合物、アミド化合物、イミダゾール誘導体、アジン化合物、アゾール化合物、アミジン誘導体、ヒドロキシピリジン誘導体、プリン誘導体及びヒドロキシ環状アミン化合物からなる群から選ばれる一種以上であることを特徴とする、上記（１３）に記載の顔料分散液の製造方法。
前記顔料分散液は、少なくとも一つの親水性分散性付与基を直接及び／または多価の基を介して顔料表面に導入された自己分散型顔料と、湿潤剤と、水とを少なくとも含んでなる顔料分散液であり、
前記顔料分散液が、前記自己分散型顔料と、顔料分散液全量に対する量として０．１質量％〜１０質量％の湿潤剤と、水とを少なくとも含む状態で加熱処理される工程を含むことを特徴とする、顔料分散液の製造方法。
（１４） 前記湿潤剤が、アセチレングリコール系界面活性剤、アセチレンアルコール系界面活性剤、シロキサン系界面活性剤、フッ素系界面活性剤、ポリオキシアルキレン系ノニオン界面活性剤、アニオン系界面活性剤、樹脂溶剤、下記一般式（Ｉ）で表わされるグリセリンエーテル化合物、アミド化合物、イミダゾール誘導体、アジン化合物、アゾール化合物、アミジン誘導体、ヒドロキシピリジン誘導体、プリン誘導体及びヒドロキシ環状アミン化合物からなる群から選ばれる一種以上であることを特徴とする、上記（１３）に記載の顔料分散液の製造方法。
（式中、Ｒ１は炭素数１〜２０の二重結合、三重結合あるいは置換基を有していても良い直鎖状、分岐状あるいは環状アルキル基、若しくは置換基を有していても良いアリール基を示す。Ｘは水素原子、水酸基あるいは炭素数１〜５の直鎖状あるいは分岐状アルコキシ基を示す。）
（１５） 前記加熱処理工程において、加熱温度が６５℃〜１００℃の範囲であり、かつ加熱時間が３０分〜１００時間の範囲であることを特徴とする、上記（１３）乃至上記（４）のいずれか一項に記載の顔料分散液の製造方法。
（１６） 前記顔料分散液が、加熱処理される際に、さらに水溶性有機溶剤を含むことを特徴とする、上記（１３）乃至上記（１５）のいずれか一項に記載の顔料分散液の製造方法。
（１７） 前記水溶性有機溶剤が、一価アルコール類、多価アルコール類、糖類、グリコールエーテル類及び１，２−アルキルジオール類からなる群から選ばれる一種類以上であることを特徴とする、上記（１６）に記載の顔料分散液の製造方法。
（１８） 前記親水性分散性付与基が、下記式で表わされる官能基またはその塩からなる群から選ばれる一つ以上であることを特徴とする、上記（１３）乃至上記（１７）のいずれか一項に記載の顔料分散液の製造方法。
（１６） 前記顔料分散液が、加熱処理される際に、さらに水溶性有機溶剤を含むことを特徴とする、上記（１３）乃至上記（１５）のいずれか一項に記載の顔料分散液の製造方法。
（１７） 前記水溶性有機溶剤が、一価アルコール類、多価アルコール類、糖類、グリコールエーテル類及び１，２−アルキルジオール類からなる群から選ばれる一種類以上であることを特徴とする、上記（１６）に記載の顔料分散液の製造方法。
（１８） 前記親水性分散性付与基が、下記式で表わされる官能基またはその塩からなる群から選ばれる一つ以上であることを特徴とする、上記（１３）乃至上記（１７）のいずれか一項に記載の顔料分散液の製造方法。
（但し、式中のＭは水素原子、アルカリ金属、アンモニウムまたは有機アンモニウムを表わし、Ｒ２は炭素原子数１〜１２のアルキル基、置換基を有していても良いフェニル基または置換基を有していても良いナフチル基を表わす。）
本発明による顔料分散液は分散安定性（保存安定性）に優れる。またこれを含む水性インク組成物は、高駆動周波数において連続的に吐出させてもその飛翔安定性、すなわち吐出安定性に優れ、高精細・高速なインクジェット記録方法に好適である。
本発明による顔料分散液は、少なくとも一つの親水性分散性付与基を直接及び／または多価の基を介して顔料表面に導入された自己分散型顔料と、湿潤剤と、水とを少なくとも含んでなる顔料分散液であって、
前記自己分散型顔料と、顔料分散液全量に対する量として０．１質量％〜１０質量％の湿潤剤と、水とを少なくとも含んだ状態で加熱処理がされていることを特徴とする。
前記自己分散型顔料と、顔料分散液全量に対する量として０．１質量％〜１０質量％の湿潤剤と、水とを少なくとも含んだ状態で加熱処理がされていることを特徴とする。
また本発明の水性インク組成物は、上記の顔料分散液を含んでなる。以下に、本発明による顔料分散液の構成成分及び処理方法、さらに水性インク組成物の構成成分について説明する。
〔顔料分散液〕
本発明による顔料分散液は、着色剤として顔料を用いる。
本発明による顔料分散液は、着色剤として顔料を用いる。
（顔料）
顔料は水に不溶あるいは難溶で光やガス等にも退色しにくい性質があるため、これを用いたインク組成物で印刷した記録物は、耐水性、耐ガス性、耐光性等に優れ保存性が良好である。本発明に用いることのできる顔料は、公知の無機顔料、有機顔料及びカーボンブラックのいずれも用いることができる。この中で、発色が良好であること、比重が小さいために分散時に沈降しにくい観点から、特に、カーボンブラック、有機顔料が好ましい。
顔料は水に不溶あるいは難溶で光やガス等にも退色しにくい性質があるため、これを用いたインク組成物で印刷した記録物は、耐水性、耐ガス性、耐光性等に優れ保存性が良好である。本発明に用いることのできる顔料は、公知の無機顔料、有機顔料及びカーボンブラックのいずれも用いることができる。この中で、発色が良好であること、比重が小さいために分散時に沈降しにくい観点から、特に、カーボンブラック、有機顔料が好ましい。
本発明において、好ましいカーボンブラックの具体例としては、Ｎｏ．２３００、９００、ＭＣＦ８８、Ｎｏ．２０Ｂ、Ｎｏ．３３、Ｎｏ．４０、Ｎｏ．４５、Ｎｏ．５２、ＭＡ７、ＭＡ８、ＭＡ１００、Ｎｏ２２００Ｂ等（以上全て商品名、三菱化学株式会社製）、カラーブラックＦＷ１、ＦＷ２、ＦＷ２Ｖ、ＦＷ１８、ＦＷ２００、Ｓ１５０、Ｓ１６０、Ｓ１７０、プリテックス３５、Ｕ、Ｖ、１４０Ｕ、スペシャルブラック６、５、４Ａ、４、２５０等（以上全て商品名、デグサ社製）、コンダクテックスＳＣ、ラーベン１２５５、５７５０、５２５０、５０００、３５００、１２５５、７００等（以上全て商品名、コロンビアカーボン社製）、リガール４００Ｒ、３３０Ｒ、６６０Ｒ、モグルＬ、モナーク７００、８００、８８０、９００、１０００、１１００、１３００、１４００、エルフテックス１２等（以上全て商品名、キャボット社製）が挙げられる。なお、これらは本発明に好適なカーボンブラックの一例の記載であり、これらによって本発明が限定されるものでは無い。これらのカーボンブラックは単独あるいは二種類以上の混合物として用いてよい。
これらの顔料は顔料分散液全量に対して０．５質量％〜４０質量％、好ましくは５質量％〜２０質量％含有してなる。
これらの顔料は顔料分散液全量に対して０．５質量％〜４０質量％、好ましくは５質量％〜２０質量％含有してなる。
本発明で好ましい有機顔料としては、キナクリドン系顔料、キナクリドンキノン系顔料、ジオキサジン系顔料、フタロシアニン系顔料、アントラピリミジン系顔料、アンサンスロン系顔料、インダンスロン系顔料、フラバンスロン系顔料、ペリレン系顔料、ジケトピロロピロール系顔料、ペリノン系顔料、キノフタロン系顔料、アントラキノン系顔料、チオインジゴ系顔料、ベンツイミダゾロン系顔料、イソインドリノン系顔料、アゾメチン系顔料またはアゾ系顔料等が挙げられる。
本発明による顔料分散液に用いられる有機顔料の具体例としては下記のものが挙げられる。
シアン顔料分散液に使用される顔料としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１、２、３、１５：３、１５：４、１５：３４、１６、２２、６０等；Ｃ．Ｉ．バットブルー４、６０等が挙げられ、好ましくは、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３、１５：４、及び６０からなる群から選択される単独あるいは二種類以上の混合物である。また、これらの顔料はシアン顔料分散液全量に対して０．５質量％〜４０質量％、好ましくは５質量％〜２０質量％含有してなる。
マゼンタ顔料分散液に使用される顔料としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５、７、１２、４８（Ｃａ）、４８（Ｍｎ）、５７（Ｃａ）、５７：１、１１２、１２２、１２３、１６８、１８４、２０２、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット１９等が挙げられ、好ましくはＣ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、２０２、及び２０９、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット１９からなる群から選択される単独あるいは二種類以上の混合物である。また、これらの顔料はマゼンタ顔料分散液全量に対して０．５質量％〜４０質量％、好ましくは５質量％〜２０質量％含有してなる。
イエロー顔料分散液に使用される顔料としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１、２、３、１２、１３、１４Ｃ、１６、１７、７３、７４、７５、８３、９３、９５、９７、９８、１１９、１１０、１１４、１２８、１２９、１３８、１５０、１５１、１５４、１５５、１８０、１８５、等が挙げられ、好ましくはＣ．Ｉ．ピグメントイエロー７４、１０９、１１０、１２８、１３８及び１８０からなる群から選択される単独あるいは二種類以上の混合物である。また、これらの顔料はイエロー顔料分散液全量に対して０．５質量％〜４０質量％、好ましくは５質量％〜２０質量％含有してなる。
オレンジ顔料分散液に使用される顔料としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ３６もしくは４３またはこれらの混合物である。また、これらの顔料はオレンジ顔料分散液全量に対して０．５質量％〜４０質量％、好ましくは５質量％〜２０質量％含有してなる。
グリーン顔料分散液に使用される顔料としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン７もしくは３６またはこれらの混合物である。また、これらの顔料はグリーン顔料分散液全量に対して０．５質量％〜４０質量％、好ましくは５質量％〜２０質量％含有してなる。
これら顔料を用い、以下に説明する表面処理を行なうことで、本発明の顔料分散液に含まれる自己分散型顔料の形態とする。
（自己分散型顔料）
本発明の顔料分散液に用いる自己分散型顔料は、親水性分散性付与基として官能基またはその塩を顔料粒子の表面に直接または多価の基を介して導入（化学結合）されることによって、分散剤なしに水に分散可能とされたものである。
本発明においては、一つの顔料粒子に導入される官能基は、単一種でも複数種であってもよい。導入される官能基の種類およびその程度は、インク中での分散安定性，色濃度およびインクジェットヘッド前面での乾燥性等を考慮しながら適宜決定されてよい。
親水性分散性付与基として導入される官能基としては、下記式で表される官能基あるいはその塩からなる群から選ばれた一つ以上の官能基を挙げることができる。
本発明の顔料分散液に用いる自己分散型顔料は、親水性分散性付与基として官能基またはその塩を顔料粒子の表面に直接または多価の基を介して導入（化学結合）されることによって、分散剤なしに水に分散可能とされたものである。
本発明においては、一つの顔料粒子に導入される官能基は、単一種でも複数種であってもよい。導入される官能基の種類およびその程度は、インク中での分散安定性，色濃度およびインクジェットヘッド前面での乾燥性等を考慮しながら適宜決定されてよい。
親水性分散性付与基として導入される官能基としては、下記式で表される官能基あるいはその塩からなる群から選ばれた一つ以上の官能基を挙げることができる。
（但し、式中のＭは水素原子、アルカリ金属、アンモニウムまたは有機アンモニウムを表わし、Ｒ２は炭素原子数１〜１２のアルキル基、置換基を有していても良いフェニル基または置換基を有していても良いナフチル基を表わす。）
親水性分散性付与基が多価の基を介して顔料に導入される場合、分散性付与基が結合する多価の基としては、炭素原子数が１〜１２のアルキレン基，置換基を有していても良いフェニレン基、あるいは、置換基を有していても良いナフチレン基等を挙げることができる。
親水性の分散性付与基である上記官能基あるいはその塩を、顔料粒子の表面に直接あるいは多価の基を介して、導入させる表面処理手段としては、種々の公知の表面処理手段を適用することができる。
例えば、(ａ)市販の酸化カーボンブラックにオゾンや次亜塩素酸ソーダ溶液を作用し、カーボンブラックを更に酸化処理して、その表面をより親水化処理する手段(例えば、特開平７−２５８５７８号公報，特開平８−３４９８号公報，特開平１０−１２０９５８号公報，特開平１０−１９５３３１号公報，特開平１０−２３７３４９号公報)、(ｂ)カーボンブラックを３−アミノ−Ｎ−アルキル置換ピリジウムブロマイドで処理する手段(例えば、特開平１０−１９５３６０号公報，特開平１０−３３０６６５号公報)、(ｃ)有機顔料が不溶あるいは難溶である溶剤中に有機顔料を分散させ、スルホン化剤により、顔料粒子表面にスルホン基を導入する手段(例えば、特開平８−２８３５９６号公報，特開平１０−１１０１１０号公報，特開平１０−１１０１１１号公報)、(ｄ)三酸化硫黄と錯体を形成する塩基性溶剤中に有機顔料を分散させ、三酸化硫黄を添加することにより有機顔料の表面を処理し、スルホン基あるいはスルホンアミノ基を導入する手段(例えば、特開平１０−１１０１１４号公報)、(ｅ)アゾカップリング反応によりカーボンブラックに結合させたフェニレン基を介することで、水可溶化官能基とポリマーを顔料表面に導入する手段(例えば、特開２０００−５３９０２号公報)等が挙げられる。しかし、本発明で用いられる自己分散型顔料のための作製手段は、上記(ａ)〜(ｅ)の手段に限定されるものではない。
例えば、(ａ)市販の酸化カーボンブラックにオゾンや次亜塩素酸ソーダ溶液を作用し、カーボンブラックを更に酸化処理して、その表面をより親水化処理する手段(例えば、特開平７−２５８５７８号公報，特開平８−３４９８号公報，特開平１０−１２０９５８号公報，特開平１０−１９５３３１号公報，特開平１０−２３７３４９号公報)、(ｂ)カーボンブラックを３−アミノ−Ｎ−アルキル置換ピリジウムブロマイドで処理する手段(例えば、特開平１０−１９５３６０号公報，特開平１０−３３０６６５号公報)、(ｃ)有機顔料が不溶あるいは難溶である溶剤中に有機顔料を分散させ、スルホン化剤により、顔料粒子表面にスルホン基を導入する手段(例えば、特開平８−２８３５９６号公報，特開平１０−１１０１１０号公報，特開平１０−１１０１１１号公報)、(ｄ)三酸化硫黄と錯体を形成する塩基性溶剤中に有機顔料を分散させ、三酸化硫黄を添加することにより有機顔料の表面を処理し、スルホン基あるいはスルホンアミノ基を導入する手段(例えば、特開平１０−１１０１１４号公報)、(ｅ)アゾカップリング反応によりカーボンブラックに結合させたフェニレン基を介することで、水可溶化官能基とポリマーを顔料表面に導入する手段(例えば、特開２０００−５３９０２号公報)等が挙げられる。しかし、本発明で用いられる自己分散型顔料のための作製手段は、上記(ａ)〜(ｅ)の手段に限定されるものではない。
また、本発明において、親水性分散性付与基として用いられる硫黄含有分散性付与基としては、硫黄原子を含有し、しかも、水中分散性を付与する官能基であれば特に限定されず、具体的には、スルフィン酸基(ＳＯ２ −)あるいはスルホン酸基(ＳＯ３ −)を挙げることができる。
上記に示すような表面処理顔料に導入される親水性の分散性付与基は、少なくとも粒子表面上に存在すればよく、粒子内部に含まれていてもよい。
また、本発明の顔料分散液に含まれる自己分散型顔料は、高分子物質を顔料粒子の表面に、直接あるいは多価の基を介して、導入(化学結合)することができる。高分子物質の顔料表面への導入は、多価の基を介することにより、比較的容易に可能となる。この反応は、アシル化反応あるいはエステル基の求核置換反応等によって実現される。
このような高分子物質の具体例としては、ポリエチレングリコール，ポリプロピレングリコール，ポリテトラメチレングリコール、及び、これらの同属体（アルキル基の炭素数が１〜１０のポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコールやポリテトラメチレングリコールのモノアルキルエーテル類またはモノアリールエーテル類、メトキシポリエチレングリコールのアミン類、ポリビニルアルコール、ポリビニルアルコールとポリ酢酸ビニルのコポリマー等）を挙げることができる。これらの高分子物質は、少なくとも一つのアミン基、あるいは、ヒドロキシ基を末端に有することが望ましい。
上記に示す高分子物質を顔料表面に導入した顔料分散液、及び、それを含む水性インク組成物を使用した場合、高分子物質の立体障害による沈降特性の向上，印刷物において水性インク組成物の記録媒体への定着性の向上等の効果を得ることができる。
このような高分子物質の具体例としては、ポリエチレングリコール，ポリプロピレングリコール，ポリテトラメチレングリコール、及び、これらの同属体（アルキル基の炭素数が１〜１０のポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコールやポリテトラメチレングリコールのモノアルキルエーテル類またはモノアリールエーテル類、メトキシポリエチレングリコールのアミン類、ポリビニルアルコール、ポリビニルアルコールとポリ酢酸ビニルのコポリマー等）を挙げることができる。これらの高分子物質は、少なくとも一つのアミン基、あるいは、ヒドロキシ基を末端に有することが望ましい。
上記に示す高分子物質を顔料表面に導入した顔料分散液、及び、それを含む水性インク組成物を使用した場合、高分子物質の立体障害による沈降特性の向上，印刷物において水性インク組成物の記録媒体への定着性の向上等の効果を得ることができる。
（湿潤剤）
本発明の顔料分散液は、上述した自己分散型顔料と共に、湿潤剤を含んでなる。湿潤剤は自己分散型顔料への親和性に優れるものから選択されることが好ましい。そうすることにより、後述する加熱処理を経ることで、より自己分散型顔料の分散安定性が向上し、またこれを用いた水性インク組成物の吐出安定性が格段に向上する。このような特性を持つ湿潤剤としては、アセチレングリコール系界面活性剤、アセチレンアルコール系界面活性剤、シロキサン系界面活性剤、フッ素系界面活性剤、ポリオキシアルキレン系ノニオン界面活性剤、アニオン系界面活性剤、樹脂溶剤、下記一般式（Ｉ）で表わされるグリセリンエーテル化合物、アミド化合物、イミダゾール誘導体、アジン化合物、アゾール化合物、アミジン誘導体、ヒドロキシピリジン誘導体、プリン誘導体及びヒドロキシ環状アミン化合物が挙げられ、これらの群から選ばれる一種以上であることが好ましい。本発明では、アセチレングリコール系界面活性剤、アセチレンアルコール系界面活性剤、シロキサン系界面活性剤、樹脂溶剤、下記一般式（Ｉ）で表されるグリセリンエーテル化合物が好ましく、アセチレングリコール系界面活性剤及び／またはアセチレンアルコール系界面活性剤が特に好ましい。
本発明の顔料分散液は、上述した自己分散型顔料と共に、湿潤剤を含んでなる。湿潤剤は自己分散型顔料への親和性に優れるものから選択されることが好ましい。そうすることにより、後述する加熱処理を経ることで、より自己分散型顔料の分散安定性が向上し、またこれを用いた水性インク組成物の吐出安定性が格段に向上する。このような特性を持つ湿潤剤としては、アセチレングリコール系界面活性剤、アセチレンアルコール系界面活性剤、シロキサン系界面活性剤、フッ素系界面活性剤、ポリオキシアルキレン系ノニオン界面活性剤、アニオン系界面活性剤、樹脂溶剤、下記一般式（Ｉ）で表わされるグリセリンエーテル化合物、アミド化合物、イミダゾール誘導体、アジン化合物、アゾール化合物、アミジン誘導体、ヒドロキシピリジン誘導体、プリン誘導体及びヒドロキシ環状アミン化合物が挙げられ、これらの群から選ばれる一種以上であることが好ましい。本発明では、アセチレングリコール系界面活性剤、アセチレンアルコール系界面活性剤、シロキサン系界面活性剤、樹脂溶剤、下記一般式（Ｉ）で表されるグリセリンエーテル化合物が好ましく、アセチレングリコール系界面活性剤及び／またはアセチレンアルコール系界面活性剤が特に好ましい。
（式中、Ｒ１は炭素数１〜２０の二重結合、三重結合あるいは置換基を有していても良い直鎖状、分岐状あるいは環状アルキル基、若しくは置換基を有していても良いアリール基を示す。Ｘは水素原子、水酸基あるいは炭素数１〜５の直鎖状あるいは分岐状アルコキシ基を示す。）
以下に、これら湿潤剤について、詳細に説明する。
（Ａ）アセチレングリコール系界面活性剤、アセチレンアルコール系界面活性剤
本発明の顔料分散液は、上述した自己分散型顔料とともに、湿潤剤の一つとしてアセチレングリコール系界面活性剤及び／またはアセチレンアルコール系界面活性剤を含んでなることが好ましい。この界面活性剤は、表面張力及び界面張力を適正に保つ能力に優れ、かつ起泡性が少ないか無いという特性を持つ。従って、これを含む水性インク組成物は表面張力及びヘッドノズル面等のインクと接触するプリンタ部材との界面張力が適正に保たれ、これをインクジェット記録方法に適用した場合、吐出安定性に優れるため好ましい。また、水性インク組成物の記録媒体への浸透性も良好であるため、より高精細な画像が得られやすい特性を持つ。さらに、自己分散型顔料への親和性に優れるため、後述する加熱処理を経ることでより自己分散型顔料の分散安定性が向上する。またこれを用いた水性インク組成物の吐出安定性が格段に向上するため、このインクをインクジェット記録方法に適用した場合吐出安定性に優れ好ましい。
本発明において好ましいアセチレングリコール系界面活性剤あるいはアセチレンアルコール系界面活性剤の具体例としては、サーフィノール１０４、１０４Ｅ、１０４Ｈ、１０４Ａ、１０４ＢＣ、１０４ＤＰＭ、１０４ＰＡ、１０４ＰＧ−５０、１０４Ｓ、４２０、４４０、４６５、４８５、ＳＥ、ＳＥ−Ｆ、５０４、６１、ＤＦ３７、ＣＴ１１１、ＣＴ１２１、ＣＴ１３１、ＣＴ１３６、ＴＧ、ＧＡ（以上全て商品名、Ａｉｒ Ｐｒｏｄｕｃｔｓ ａｎｄ Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ． Ｉｎｃ．社製）、オルフィンＢ、Ｙ、Ｐ、Ａ、ＳＴＧ、ＳＰＣ、Ｅ１００４、Ｅ１０１０、ＰＤ−００１、ＰＤ−００２Ｗ、ＰＤ−００３、ＰＤ−００４、ＥＸＰ．４００１、ＥＸＰ．４０３６、ＥＸＰ．４０５１、ＡＦ−１０３、ＡＦ−１０４、ＡＫ−０２、ＳＫ−１４、ＡＥ−３（以上全て商品名、日信化学工業株式会社製）、アセチレノールＥ００、Ｅ００Ｐ、Ｅ４０、Ｅ１００（以上全て商品名、川研ファインケミカル株式会社製）等が挙げられる。
これらアセチレングリコール系界面活性剤、アセチレンアルコール系界面活性剤の顔料分散液への添加量は、後述する加熱処理に供する際の顔料分散液全量に対して０．１質量％〜１０質量％の範囲であることが好ましく、０．２質量％〜５質量％の範囲であることがより好ましい。上記の範囲で含ませることにより、後述する加熱処理によって、この顔料分散液を用いた水性インク組成物の吐出安定性向上効果が得られる。逆に含ませない場合、加熱処理を行なってもその効果が認められない。また１０質量％より多く添加した場合、自己分散型顔料粒子同士の静電反発力を阻害してしまい分散安定性が得られない。
本発明の顔料分散液は、上述した自己分散型顔料とともに、湿潤剤の一つとしてアセチレングリコール系界面活性剤及び／またはアセチレンアルコール系界面活性剤を含んでなることが好ましい。この界面活性剤は、表面張力及び界面張力を適正に保つ能力に優れ、かつ起泡性が少ないか無いという特性を持つ。従って、これを含む水性インク組成物は表面張力及びヘッドノズル面等のインクと接触するプリンタ部材との界面張力が適正に保たれ、これをインクジェット記録方法に適用した場合、吐出安定性に優れるため好ましい。また、水性インク組成物の記録媒体への浸透性も良好であるため、より高精細な画像が得られやすい特性を持つ。さらに、自己分散型顔料への親和性に優れるため、後述する加熱処理を経ることでより自己分散型顔料の分散安定性が向上する。またこれを用いた水性インク組成物の吐出安定性が格段に向上するため、このインクをインクジェット記録方法に適用した場合吐出安定性に優れ好ましい。
本発明において好ましいアセチレングリコール系界面活性剤あるいはアセチレンアルコール系界面活性剤の具体例としては、サーフィノール１０４、１０４Ｅ、１０４Ｈ、１０４Ａ、１０４ＢＣ、１０４ＤＰＭ、１０４ＰＡ、１０４ＰＧ−５０、１０４Ｓ、４２０、４４０、４６５、４８５、ＳＥ、ＳＥ−Ｆ、５０４、６１、ＤＦ３７、ＣＴ１１１、ＣＴ１２１、ＣＴ１３１、ＣＴ１３６、ＴＧ、ＧＡ（以上全て商品名、Ａｉｒ Ｐｒｏｄｕｃｔｓ ａｎｄ Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ． Ｉｎｃ．社製）、オルフィンＢ、Ｙ、Ｐ、Ａ、ＳＴＧ、ＳＰＣ、Ｅ１００４、Ｅ１０１０、ＰＤ−００１、ＰＤ−００２Ｗ、ＰＤ−００３、ＰＤ−００４、ＥＸＰ．４００１、ＥＸＰ．４０３６、ＥＸＰ．４０５１、ＡＦ−１０３、ＡＦ−１０４、ＡＫ−０２、ＳＫ−１４、ＡＥ−３（以上全て商品名、日信化学工業株式会社製）、アセチレノールＥ００、Ｅ００Ｐ、Ｅ４０、Ｅ１００（以上全て商品名、川研ファインケミカル株式会社製）等が挙げられる。
これらアセチレングリコール系界面活性剤、アセチレンアルコール系界面活性剤の顔料分散液への添加量は、後述する加熱処理に供する際の顔料分散液全量に対して０．１質量％〜１０質量％の範囲であることが好ましく、０．２質量％〜５質量％の範囲であることがより好ましい。上記の範囲で含ませることにより、後述する加熱処理によって、この顔料分散液を用いた水性インク組成物の吐出安定性向上効果が得られる。逆に含ませない場合、加熱処理を行なってもその効果が認められない。また１０質量％より多く添加した場合、自己分散型顔料粒子同士の静電反発力を阻害してしまい分散安定性が得られない。
（Ｂ）シロキサン系界面活性剤
本発明の顔料分散液は、上述した自己分散型顔料とともに、湿潤剤の一つとしてシロキサン系界面活性剤を含んでなることが好ましい。この界面活性剤は自己分散型顔料への親和性に優れるため、後述する加熱処理を経ることでより自己分散型顔料の分散安定性が向上する。またこれを用いた水性インク組成物の吐出安定性が格段に向上するため、このインクをインクジェット記録方法に適用した場合吐出安定性に優れ好ましい。
本発明において好ましいシロキサン系界面活性剤の具体例としては、ＢＹＫ−３００、ＢＹＫ−３０１、ＢＹＫ−３０２、ＢＹＫ−３０３、ＢＹＫ−３０６、ＢＹＫ−３０７、ＢＹＫ−３１０、ＢＹＫ−３１５、ＢＹＫ−３２０、ＢＹＫ−３２２、ＢＹＫ−３２３、ＢＹＫ−３２５、ＢＹＫ−３３０、ＢＹＫ−３３１、ＢＹＫ−３３３、ＢＹＫ−３３７、ＢＹＫ−３４１、ＢＹＫ−３４４、ＢＹＫ−３４５、ＢＹＫ−３４６、ＢＹＫ−３４７、ＢＹＫ−３４８、ＢＹＫ−３７０、ＢＹＫ−３７５、ＢＹＫ−３７７、ＢＹＫ−３７８（以上全て商品名、ビックケミー・ジャパン株式会社製）、ＫＦ−９６、ＫＳ−６０４、ＫＦ−６７０２、ＦＡ−６３０、ＫＭ−７１、ＫＭ−７５、ＫＭ−８５、ＫＭ−８９、ＫＭ−９０、ＫＭ−９８、ＫＭ−６８−１Ｆ、ＫＳ−５０８、ＫＳ−５３０、ＫＳ−５３１、ＫＳ−５３７、ＫＳ−５３８、ＫＦ−６００４、ＫＦ−３５１Ａ、ＫＦ−３５２Ａ、ＫＦ−３５３、ＫＦ−３５４Ｌ、ＫＦ−３５５Ａ、ＫＦ−６１５Ａ、ＫＦ−９４５、ＫＦ−６４０、ＫＦ−６４２、ＫＦ−６４３、ＫＦ−６０２０、Ｘ−２２−６１９１、Ｘ−２２−４５１５、ＫＦ−６０１１、ＫＦ−６０１２、ＫＦ−６０１５、ＫＦ−６０１７（以上全て商品名、信越化学工業株式会社製）、ＳＨ２００、ＦＳ１２６５、ＤＫ Ｑ１−０７１、ＦＳ アンチフォーム９２、ＤＫ Ｑ１−１２４７、ＦＳ アンチフォーム１２７７、ＦＳ アンチフォーム０１３Ａ、７４ ＡＮＴＩＦＯＡＭ ＦＬＵＩＤ、７１ ＡＮＴＩＦＯＡＭ ＦＬＵＩＤ、８２ ＡＮＴＩＦＯＡＭ ＦＬＵＩＤ、１２４７ ＡＮＴＩＦＯＡＭ ＥＭＵＬＳＩＯＮ、１２６６ ＡＮＴＩＦＯＡＭ ＥＭＵＬＳＩＯＮ、１２８７ ＡＮＴＩＦＯＡＭ ＦＬＵＩＤ、ＳＨ５５６１、ＳＭ５５１２、１９ ＡＤＤＩＴＩＶＥ、２９ ＡＤＤＩＴＩＶＥ、３２ ＡＤＤＩＴＩＶＥ、５２ ＡＤＤＩＴＩＶＥ、５４ ＡＤＤＩＴＩＶＥ、５７ ＡＤＤＩＴＩＶＥ、６７ ＡＤＤＩＴＩＶＥ、８０２８ ＡＤＤＩＴＩＶＥ、８０２９ ＡＤＤＩＴＩＶＥ、８２１１ ＡＤＤＩＴＩＶＥ、８５０３ ＡＤＤＩＴＩＶＥ、８５９８ ＡＤＤＩＴＩＶＥ、ＦＺ−７７、ＦＺ−７２０、ＦＺ−７００１、ＦＺ−７００２、ＦＺ−７００６、ＦＺ−７６０４、ＦＺ−２１０１、ＦＺ−２１０４、ＦＺ−２１０５、ＦＺ−２１１０、ＦＺ−２１１８、ＦＺ−２１２０、ＦＺ−２１２２、ＦＺ−２１２３、ＦＺ−２１３０、ＦＺ−２１５４、ＦＺ−２１６１、ＦＺ−２１６２、ＦＺ−２１６４、ＦＺ−２１６６、ＦＺ−２１９１、ＳＦ８４１０、ＳＨ８４００、ＳＨ８７００、ＳＨ３７４６、ＳＨ３７７１、ＳＭ８７０６ＥＸ、ＳＭ７０３６ＥＸ、ＳＭ７０６０ＥＸ、ＳＨ７０２４、ＢＹ２２−７３７ＥＸ、ＦＺ−４６０、ＦＺ−４１５７、ＳＭ７０３７ＥＸ、ＳＭ４９０ＥＸ、ＢＹ２２−７４４ＥＸ、ＦＺ−４６５８、ＦＺ−４６４０、ＦＺ−４６３４、ＳＭ８７０９、ＳＭ８７１６ＥＸ、ＦＺ−４６０２、ＢＹ２２−８４０、ＳＭ７００１ＥＸ、ＳＭ７００２ＥＸ、ＳＭ８６２７ＥＸ、ＤＹ３３−４３０Ｍ、ＢＹ２２−８８２、ＢＹ２２−７３６ＥＸ、ＢＹ２２−７４９、ＢＹ２２−８２６ＥＸ（以上全て商品名、東レ・ダウコーニング株式会社製）等が挙げられる。
これらシロキサン系界面活性剤の顔料分散液中への添加量は、後述する加熱処理に供する際の顔料分散液全量に対して０．１質量％〜１０質量％の範囲であることが好ましく、０．２質量％〜５質量％の範囲であることがより好ましい。上記の範囲で含ませることにより、後述する加熱処理によって、この顔料分散液を用いた水性インク組成物の吐出安定性向上効果が得られる。逆に含ませない場合、加熱処理を行なってもその効果が認められない。また１０質量％より多く添加した場合、自己分散型顔料粒子同士の静電反発力を阻害してしまい分散安定性が得られない。
本発明の顔料分散液は、上述した自己分散型顔料とともに、湿潤剤の一つとしてシロキサン系界面活性剤を含んでなることが好ましい。この界面活性剤は自己分散型顔料への親和性に優れるため、後述する加熱処理を経ることでより自己分散型顔料の分散安定性が向上する。またこれを用いた水性インク組成物の吐出安定性が格段に向上するため、このインクをインクジェット記録方法に適用した場合吐出安定性に優れ好ましい。
本発明において好ましいシロキサン系界面活性剤の具体例としては、ＢＹＫ−３００、ＢＹＫ−３０１、ＢＹＫ−３０２、ＢＹＫ−３０３、ＢＹＫ−３０６、ＢＹＫ−３０７、ＢＹＫ−３１０、ＢＹＫ−３１５、ＢＹＫ−３２０、ＢＹＫ−３２２、ＢＹＫ−３２３、ＢＹＫ−３２５、ＢＹＫ−３３０、ＢＹＫ−３３１、ＢＹＫ−３３３、ＢＹＫ−３３７、ＢＹＫ−３４１、ＢＹＫ−３４４、ＢＹＫ−３４５、ＢＹＫ−３４６、ＢＹＫ−３４７、ＢＹＫ−３４８、ＢＹＫ−３７０、ＢＹＫ−３７５、ＢＹＫ−３７７、ＢＹＫ−３７８（以上全て商品名、ビックケミー・ジャパン株式会社製）、ＫＦ−９６、ＫＳ−６０４、ＫＦ−６７０２、ＦＡ−６３０、ＫＭ−７１、ＫＭ−７５、ＫＭ−８５、ＫＭ−８９、ＫＭ−９０、ＫＭ−９８、ＫＭ−６８−１Ｆ、ＫＳ−５０８、ＫＳ−５３０、ＫＳ−５３１、ＫＳ−５３７、ＫＳ−５３８、ＫＦ−６００４、ＫＦ−３５１Ａ、ＫＦ−３５２Ａ、ＫＦ−３５３、ＫＦ−３５４Ｌ、ＫＦ−３５５Ａ、ＫＦ−６１５Ａ、ＫＦ−９４５、ＫＦ−６４０、ＫＦ−６４２、ＫＦ−６４３、ＫＦ−６０２０、Ｘ−２２−６１９１、Ｘ−２２−４５１５、ＫＦ−６０１１、ＫＦ−６０１２、ＫＦ−６０１５、ＫＦ−６０１７（以上全て商品名、信越化学工業株式会社製）、ＳＨ２００、ＦＳ１２６５、ＤＫ Ｑ１−０７１、ＦＳ アンチフォーム９２、ＤＫ Ｑ１−１２４７、ＦＳ アンチフォーム１２７７、ＦＳ アンチフォーム０１３Ａ、７４ ＡＮＴＩＦＯＡＭ ＦＬＵＩＤ、７１ ＡＮＴＩＦＯＡＭ ＦＬＵＩＤ、８２ ＡＮＴＩＦＯＡＭ ＦＬＵＩＤ、１２４７ ＡＮＴＩＦＯＡＭ ＥＭＵＬＳＩＯＮ、１２６６ ＡＮＴＩＦＯＡＭ ＥＭＵＬＳＩＯＮ、１２８７ ＡＮＴＩＦＯＡＭ ＦＬＵＩＤ、ＳＨ５５６１、ＳＭ５５１２、１９ ＡＤＤＩＴＩＶＥ、２９ ＡＤＤＩＴＩＶＥ、３２ ＡＤＤＩＴＩＶＥ、５２ ＡＤＤＩＴＩＶＥ、５４ ＡＤＤＩＴＩＶＥ、５７ ＡＤＤＩＴＩＶＥ、６７ ＡＤＤＩＴＩＶＥ、８０２８ ＡＤＤＩＴＩＶＥ、８０２９ ＡＤＤＩＴＩＶＥ、８２１１ ＡＤＤＩＴＩＶＥ、８５０３ ＡＤＤＩＴＩＶＥ、８５９８ ＡＤＤＩＴＩＶＥ、ＦＺ−７７、ＦＺ−７２０、ＦＺ−７００１、ＦＺ−７００２、ＦＺ−７００６、ＦＺ−７６０４、ＦＺ−２１０１、ＦＺ−２１０４、ＦＺ−２１０５、ＦＺ−２１１０、ＦＺ−２１１８、ＦＺ−２１２０、ＦＺ−２１２２、ＦＺ−２１２３、ＦＺ−２１３０、ＦＺ−２１５４、ＦＺ−２１６１、ＦＺ−２１６２、ＦＺ−２１６４、ＦＺ−２１６６、ＦＺ−２１９１、ＳＦ８４１０、ＳＨ８４００、ＳＨ８７００、ＳＨ３７４６、ＳＨ３７７１、ＳＭ８７０６ＥＸ、ＳＭ７０３６ＥＸ、ＳＭ７０６０ＥＸ、ＳＨ７０２４、ＢＹ２２−７３７ＥＸ、ＦＺ−４６０、ＦＺ−４１５７、ＳＭ７０３７ＥＸ、ＳＭ４９０ＥＸ、ＢＹ２２−７４４ＥＸ、ＦＺ−４６５８、ＦＺ−４６４０、ＦＺ−４６３４、ＳＭ８７０９、ＳＭ８７１６ＥＸ、ＦＺ−４６０２、ＢＹ２２−８４０、ＳＭ７００１ＥＸ、ＳＭ７００２ＥＸ、ＳＭ８６２７ＥＸ、ＤＹ３３−４３０Ｍ、ＢＹ２２−８８２、ＢＹ２２−７３６ＥＸ、ＢＹ２２−７４９、ＢＹ２２−８２６ＥＸ（以上全て商品名、東レ・ダウコーニング株式会社製）等が挙げられる。
これらシロキサン系界面活性剤の顔料分散液中への添加量は、後述する加熱処理に供する際の顔料分散液全量に対して０．１質量％〜１０質量％の範囲であることが好ましく、０．２質量％〜５質量％の範囲であることがより好ましい。上記の範囲で含ませることにより、後述する加熱処理によって、この顔料分散液を用いた水性インク組成物の吐出安定性向上効果が得られる。逆に含ませない場合、加熱処理を行なってもその効果が認められない。また１０質量％より多く添加した場合、自己分散型顔料粒子同士の静電反発力を阻害してしまい分散安定性が得られない。
（Ｃ）フッ素系界面活性剤
本発明の顔料分散液は、上述した自己分散型顔料とともに、湿潤剤の一つとしてフッ素系界面活性剤を含んでなることが好ましい。この界面活性剤は自己分散型顔料への親和性に優れるため、後述する加熱処理を経ることでより自己分散型顔料の分散安定性が向上する。またこれを用いた水性インク組成物の吐出安定性が格段に向上するため、このインクをインクジェット記録方法に適用した場合吐出安定性に優れ好ましい。
本発明において好ましいフッ素系界面活性剤の具体例としては、メガファックＦ−１１４、Ｆ−４１０、Ｆ−４９３、Ｆ−４９４、Ｆ−４４３、Ｆ−４４４、Ｆ−４４５、Ｆ−４４６、Ｆ−４７０、Ｆ−４７１、Ｆ−４７４、Ｆ−４７５、Ｆ−４７７、Ｆ−４７８、Ｆ−４７９、Ｆ−４８０ＳＦ、Ｆ−４８２、Ｆ−４８３、Ｆ−４８４、Ｆ−４８６、Ｆ−４８７、Ｆ−４８９、Ｆ−１７２Ｄ、Ｆ−１７８Ｋ、Ｆ−１７８ＲＭ、ＥＳＭ−１、ＭＣＦ−３５０ＳＦ、Ｒ−０８、Ｆ−４７２ＳＦ、Ｒ−３０、ＢＬ−２０、Ｒ−６１、Ｒ−９０（以上全て商品名、ＤＩＣ製）、ＦＣ−４３０、ＦＣ−４４３２（以上全て商品名、住友スリーエム製）、エフトップＥＦ−１０１、ＥＦ−１０２、ＥＦ−１０３、ＥＦ−１０４、ＥＦ−１０５、ＥＦ−１１２、ＥＦ−１２１、ＥＦ−１２２Ａ、ＥＦ−１２２Ｂ、ＥＦ−１２２Ｃ、ＥＦ−１２３Ａ、ＥＦ−１２３Ｂ、ＥＦ−１２５Ｍ、ＥＦ−１３２、ＥＦ−２０１、ＥＦ−２０４（以上全て商品名、株式会社ジェムコ製）、サーフロンＳ−１１１ｎ、Ｓ−１１３、Ｓ−１２１、Ｓ−１３１、Ｓ−１３２、Ｓ−１４１、Ｓ−１４５（以上全て商品名、ＡＧＣセイケミカル株式会社製）、フタージェント１００、１００Ｃ、１１０、１５０、１５０ＣＨ、Ａ−Ｋ、５０１、２５０、２５１、２２２Ｆ、２０８Ｇ（以上全て商品名、株式会社ネオス製）等が挙げられる。
これらフッ素系界面活性剤の顔料分散液中への添加量は、後述する加熱処理に供する際の顔料分散液全量に対して０．１質量％〜１０質量％の範囲であることが好ましく、０．２質量％〜５質量％の範囲であることがより好ましい。上記の範囲で含ませることにより、後述する加熱処理によって、この顔料分散液を用いたインク組成物の吐出安定性向上効果が得られる。逆に含ませない場合、加熱処理を行なってもその効果が認められない。また１０質量％より多く添加した場合、自己分散型顔料粒子同士の静電反発力を阻害してしまい分散安定性が得られない。
本発明の顔料分散液は、上述した自己分散型顔料とともに、湿潤剤の一つとしてフッ素系界面活性剤を含んでなることが好ましい。この界面活性剤は自己分散型顔料への親和性に優れるため、後述する加熱処理を経ることでより自己分散型顔料の分散安定性が向上する。またこれを用いた水性インク組成物の吐出安定性が格段に向上するため、このインクをインクジェット記録方法に適用した場合吐出安定性に優れ好ましい。
本発明において好ましいフッ素系界面活性剤の具体例としては、メガファックＦ−１１４、Ｆ−４１０、Ｆ−４９３、Ｆ−４９４、Ｆ−４４３、Ｆ−４４４、Ｆ−４４５、Ｆ−４４６、Ｆ−４７０、Ｆ−４７１、Ｆ−４７４、Ｆ−４７５、Ｆ−４７７、Ｆ−４７８、Ｆ−４７９、Ｆ−４８０ＳＦ、Ｆ−４８２、Ｆ−４８３、Ｆ−４８４、Ｆ−４８６、Ｆ−４８７、Ｆ−４８９、Ｆ−１７２Ｄ、Ｆ−１７８Ｋ、Ｆ−１７８ＲＭ、ＥＳＭ−１、ＭＣＦ−３５０ＳＦ、Ｒ−０８、Ｆ−４７２ＳＦ、Ｒ−３０、ＢＬ−２０、Ｒ−６１、Ｒ−９０（以上全て商品名、ＤＩＣ製）、ＦＣ−４３０、ＦＣ−４４３２（以上全て商品名、住友スリーエム製）、エフトップＥＦ−１０１、ＥＦ−１０２、ＥＦ−１０３、ＥＦ−１０４、ＥＦ−１０５、ＥＦ−１１２、ＥＦ−１２１、ＥＦ−１２２Ａ、ＥＦ−１２２Ｂ、ＥＦ−１２２Ｃ、ＥＦ−１２３Ａ、ＥＦ−１２３Ｂ、ＥＦ−１２５Ｍ、ＥＦ−１３２、ＥＦ−２０１、ＥＦ−２０４（以上全て商品名、株式会社ジェムコ製）、サーフロンＳ−１１１ｎ、Ｓ−１１３、Ｓ−１２１、Ｓ−１３１、Ｓ−１３２、Ｓ−１４１、Ｓ−１４５（以上全て商品名、ＡＧＣセイケミカル株式会社製）、フタージェント１００、１００Ｃ、１１０、１５０、１５０ＣＨ、Ａ−Ｋ、５０１、２５０、２５１、２２２Ｆ、２０８Ｇ（以上全て商品名、株式会社ネオス製）等が挙げられる。
これらフッ素系界面活性剤の顔料分散液中への添加量は、後述する加熱処理に供する際の顔料分散液全量に対して０．１質量％〜１０質量％の範囲であることが好ましく、０．２質量％〜５質量％の範囲であることがより好ましい。上記の範囲で含ませることにより、後述する加熱処理によって、この顔料分散液を用いたインク組成物の吐出安定性向上効果が得られる。逆に含ませない場合、加熱処理を行なってもその効果が認められない。また１０質量％より多く添加した場合、自己分散型顔料粒子同士の静電反発力を阻害してしまい分散安定性が得られない。
（Ｄ）ポリオキシアルキレン系ノニオン界面活性剤
本発明の顔料分散液は、上述した自己分散型顔料とともに、湿潤剤の一つとしてポリオキシアルキレン系ノニオン界面活性剤を含んでなることが好ましい。この界面活性剤は自己分散型顔料への親和性に優れるため、後述する加熱処理を経ることでより自己分散型顔料の分散安定性が向上する。またこれを用いた水性インク組成物の吐出安定性が格段に向上するため、このインクをインクジェット記録方法に適用した場合吐出安定性に優れ好ましい。
本発明において好ましいポリオキシアルキレン系ノニオン界面活性剤の具体例としては、ポリオキシアルキレンアルキルエーテル、ポリオキシアルキレンアルケニルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンオクチルドデシルエーテル、ポリオキシエチレンオレイルエーテル、ポリオキシエチレンジスチレン化フェニルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルエーテル、ポリオキシエチレンセチルエーテル、ポリオキシエチレンソルビタントリイソステアレート、ポリオキシエチレンソルビタントリオレエート、ポリオキシエチレンソルビタンモノステアレート、ポリオキシエチレンソルビタンモノオレエート、ポリオキシエチレンソルビタンモノパルミエート、ポリオキシエチレンソルビタンモノヤシ油脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンソルビタンモノラウレート、ポリオキシエチレントリベンジルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンビスフェノールＡラウリン酸エステル、ポリオキシエチレン・ポリオキシプロピレングリコール、ポリオキシエチレンミリステルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルエーテル、ポリオキシエチレン硬化ヒマシ油、ポリオキシエチレンラウリルエーテル、ポリオキシエチレン・ポリオキシプロピレンデシルエーテル、ポリオキシエチレンベヘニルエーテル、ポリオキシエチレンコレステリルエーテル、ポリオキシエチレンイソセチルエーテル、ポリオキシエチレンイソステアリルエーテル、ポリオキシエチレンオクチルドデシルエーテル、ポリオキシエチレンデシルテトラデシルエーテル、ポリオキシエチレングリセリルエーテル脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンヒマシ油、ステアリン酸ポリオキシエチレンラウリルエーテル、イソステアリン酸ポリオキシエチレンラウリルエーテル、ステアリン酸ポリオキシエチレンセチルエーテル、ステアリン酸ポリオキシエチレンステアリルエーテル、ラウリン酸ポリオキシエチレン硬化ヒマシ油、イソステアリン酸ポリオキシエチレン硬化ヒマシ油、トリイソステアリン酸ポリオキシエチレン硬化ヒマシ油、ポリオキシエチレントリミリスチン酸トリメチロールプロパン、ポリオキシエチレンジステアリン酸トリメチロールプロパン、ポリオキシエチレントリステアリン酸トリメチロールプロパン、ポリオキシエチレントリイソステアリン酸トリメチロールプロパン、ポリオキシエチレン−２−エチルヘキシルエーテル、ポリオキシエチレントリデシルエーテル、ポリオキシエチレン多環フェニルエーテル、ポリオキシアルキレン多環フェニルエーテル、ポリオキシエチレンアリールエーテル、ポリオキシアルキレンアリールエーテル、ポリオキシエチレンクミルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルアミンエーテル等が挙げられる。また、これらの範疇に当てはまる市販品をそのまま使用してもよい。
これらポリオキシアルキレン系ノニオン界面活性剤の顔料分散液中への添加量は、後述する加熱処理に供する際の顔料分散液全量に対して０．１質量％〜１０質量％の範囲であることが好ましく、０．２質量％〜５質量％の範囲であることがより好ましい。上記の範囲で含ませることにより、後述する加熱処理によって、この顔料分散液を用いたインク組成物の吐出安定性向上効果が得られる。逆に含ませない場合、加熱処理を行なってもその効果が認められない。また１０質量％より多く添加した場合、自己分散型顔料粒子同士の静電反発力を阻害してしまい分散安定性が得られない。
本発明の顔料分散液は、上述した自己分散型顔料とともに、湿潤剤の一つとしてポリオキシアルキレン系ノニオン界面活性剤を含んでなることが好ましい。この界面活性剤は自己分散型顔料への親和性に優れるため、後述する加熱処理を経ることでより自己分散型顔料の分散安定性が向上する。またこれを用いた水性インク組成物の吐出安定性が格段に向上するため、このインクをインクジェット記録方法に適用した場合吐出安定性に優れ好ましい。
本発明において好ましいポリオキシアルキレン系ノニオン界面活性剤の具体例としては、ポリオキシアルキレンアルキルエーテル、ポリオキシアルキレンアルケニルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンオクチルドデシルエーテル、ポリオキシエチレンオレイルエーテル、ポリオキシエチレンジスチレン化フェニルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルエーテル、ポリオキシエチレンセチルエーテル、ポリオキシエチレンソルビタントリイソステアレート、ポリオキシエチレンソルビタントリオレエート、ポリオキシエチレンソルビタンモノステアレート、ポリオキシエチレンソルビタンモノオレエート、ポリオキシエチレンソルビタンモノパルミエート、ポリオキシエチレンソルビタンモノヤシ油脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンソルビタンモノラウレート、ポリオキシエチレントリベンジルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンビスフェノールＡラウリン酸エステル、ポリオキシエチレン・ポリオキシプロピレングリコール、ポリオキシエチレンミリステルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルエーテル、ポリオキシエチレン硬化ヒマシ油、ポリオキシエチレンラウリルエーテル、ポリオキシエチレン・ポリオキシプロピレンデシルエーテル、ポリオキシエチレンベヘニルエーテル、ポリオキシエチレンコレステリルエーテル、ポリオキシエチレンイソセチルエーテル、ポリオキシエチレンイソステアリルエーテル、ポリオキシエチレンオクチルドデシルエーテル、ポリオキシエチレンデシルテトラデシルエーテル、ポリオキシエチレングリセリルエーテル脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンヒマシ油、ステアリン酸ポリオキシエチレンラウリルエーテル、イソステアリン酸ポリオキシエチレンラウリルエーテル、ステアリン酸ポリオキシエチレンセチルエーテル、ステアリン酸ポリオキシエチレンステアリルエーテル、ラウリン酸ポリオキシエチレン硬化ヒマシ油、イソステアリン酸ポリオキシエチレン硬化ヒマシ油、トリイソステアリン酸ポリオキシエチレン硬化ヒマシ油、ポリオキシエチレントリミリスチン酸トリメチロールプロパン、ポリオキシエチレンジステアリン酸トリメチロールプロパン、ポリオキシエチレントリステアリン酸トリメチロールプロパン、ポリオキシエチレントリイソステアリン酸トリメチロールプロパン、ポリオキシエチレン−２−エチルヘキシルエーテル、ポリオキシエチレントリデシルエーテル、ポリオキシエチレン多環フェニルエーテル、ポリオキシアルキレン多環フェニルエーテル、ポリオキシエチレンアリールエーテル、ポリオキシアルキレンアリールエーテル、ポリオキシエチレンクミルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルアミンエーテル等が挙げられる。また、これらの範疇に当てはまる市販品をそのまま使用してもよい。
これらポリオキシアルキレン系ノニオン界面活性剤の顔料分散液中への添加量は、後述する加熱処理に供する際の顔料分散液全量に対して０．１質量％〜１０質量％の範囲であることが好ましく、０．２質量％〜５質量％の範囲であることがより好ましい。上記の範囲で含ませることにより、後述する加熱処理によって、この顔料分散液を用いたインク組成物の吐出安定性向上効果が得られる。逆に含ませない場合、加熱処理を行なってもその効果が認められない。また１０質量％より多く添加した場合、自己分散型顔料粒子同士の静電反発力を阻害してしまい分散安定性が得られない。
（Ｅ）アニオン系界面活性剤
本発明の顔料分散液は、上述した自己分散型顔料とともに、湿潤剤の一つとしてアニオン系界面活性剤を含んでなることが好ましい。この界面活性剤は自己分散型顔料への親和性に優れるため、後述する加熱処理を経ることでより自己分散型顔料の分散安定性が向上する。またこれを用いた水性インク組成物の吐出安定性が格段に向上するため、このインクをインクジェット記録方法に適用した場合吐出安定性に優れ好ましい。
本発明において好ましいアニオン系界面活性剤の具体例としては、ドデシルベンゼンスルホン酸塩、アルキレンジスルホン酸塩、ジアルキルサクシネートスルホン酸ナトリウム塩、モノアルキルサクシネートスルホン酸ジナトリウム塩、ナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合物ナトリウム塩、ポリオキシエチレン多環フェニルエーテル硫酸エステル塩、ポリオキシエチレンアリールエーテル硫酸エステル塩、ポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸エステル塩、ポリオキシエチレンヒマシ油エーテル硫酸エステル塩、ポリオキシアルキレンアルキルエーテルリン酸エステル、ポリアクリル酸ナトリウム塩、アルキルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウム塩、アルキルナフタレンスルホン酸ナトリウム塩、オレイン酸ナトリウム塩、オレイン酸カリウム塩、高級アルコール硫酸ナトリウム塩、ジアルキルスルホコハク酸ナトリウム塩、ステアリン酸ナトリウム塩、ステアリン酸カリウム塩、半硬化牛脂脂肪酸ナトリウム塩、半硬化牛脂脂肪酸カリウム塩、ラウリル硫酸ナトリウム塩等が挙げられる。また、これらの範疇に当てはまる市販品をそのまま使用してもよい。
これらアニオン系界面活性剤の顔料分散液中への添加量は、後述する加熱処理に供する際の顔料分散液全量に対して０．１質量％〜１０質量％の範囲であることが好ましく、０．２質量％〜５質量％の範囲であることがより好ましい。上記の範囲で含ませることにより、後述する加熱処理によって、この顔料分散液を用いたインク組成物の吐出安定性向上効果が得られる。逆に含ませない場合、加熱処理を行なってもその効果が認められない。また１０質量％より多く添加した場合、自己分散型顔料粒子同士の静電反発力を阻害してしまい分散安定性が得られない。
本発明の顔料分散液は、上述した自己分散型顔料とともに、湿潤剤の一つとしてアニオン系界面活性剤を含んでなることが好ましい。この界面活性剤は自己分散型顔料への親和性に優れるため、後述する加熱処理を経ることでより自己分散型顔料の分散安定性が向上する。またこれを用いた水性インク組成物の吐出安定性が格段に向上するため、このインクをインクジェット記録方法に適用した場合吐出安定性に優れ好ましい。
本発明において好ましいアニオン系界面活性剤の具体例としては、ドデシルベンゼンスルホン酸塩、アルキレンジスルホン酸塩、ジアルキルサクシネートスルホン酸ナトリウム塩、モノアルキルサクシネートスルホン酸ジナトリウム塩、ナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合物ナトリウム塩、ポリオキシエチレン多環フェニルエーテル硫酸エステル塩、ポリオキシエチレンアリールエーテル硫酸エステル塩、ポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸エステル塩、ポリオキシエチレンヒマシ油エーテル硫酸エステル塩、ポリオキシアルキレンアルキルエーテルリン酸エステル、ポリアクリル酸ナトリウム塩、アルキルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウム塩、アルキルナフタレンスルホン酸ナトリウム塩、オレイン酸ナトリウム塩、オレイン酸カリウム塩、高級アルコール硫酸ナトリウム塩、ジアルキルスルホコハク酸ナトリウム塩、ステアリン酸ナトリウム塩、ステアリン酸カリウム塩、半硬化牛脂脂肪酸ナトリウム塩、半硬化牛脂脂肪酸カリウム塩、ラウリル硫酸ナトリウム塩等が挙げられる。また、これらの範疇に当てはまる市販品をそのまま使用してもよい。
これらアニオン系界面活性剤の顔料分散液中への添加量は、後述する加熱処理に供する際の顔料分散液全量に対して０．１質量％〜１０質量％の範囲であることが好ましく、０．２質量％〜５質量％の範囲であることがより好ましい。上記の範囲で含ませることにより、後述する加熱処理によって、この顔料分散液を用いたインク組成物の吐出安定性向上効果が得られる。逆に含ませない場合、加熱処理を行なってもその効果が認められない。また１０質量％より多く添加した場合、自己分散型顔料粒子同士の静電反発力を阻害してしまい分散安定性が得られない。
（Ｆ）樹脂溶剤
本発明の顔料分散液は、上述した自己分散型顔料とともに、湿潤剤の一つとして樹脂溶剤を含んでなることが好ましい。この樹脂溶剤は自己分散型顔料への親和性に優れるため、後述する加熱処理を経ることでより自己分散型顔料の分散安定性が向上する。またこれを用いた水性インク組成物の吐出安定性が格段に向上するため、このインクをインクジェット記録方法に適用した場合吐出安定性に優れ好ましい。
本発明において好ましい樹脂溶剤の具体例としては、１−ブタノール、イソブチルアルコール、ｔｅｒｔ−ブチルアルコール、２−ペンタノール、３−ペンタノール、ｔｅｒｔ−ペンチルアルコール、３−メチル−２−ブタノール、ネオペンチルアルコール、アリルアルコール、プロパギルアルコール、ベンジルアルコール、シクロヘキサノール、２−メチルシクロヘキサノール、１，３−ブタンジオール、２，３−ブタンジオール、２−メチル−２，４−ペンタンジオール、２−エチル−１，３−ヘキサンジオール、２−エチル−２−（ヒドロキシメチル）−１，３−プロパンジオール、１，２，６−ヘキサントリオール、フルフリルアルコール、テトラヒドロフルフリルアルコール、ジアセトンアルコール、２−メチル−１−ブタノール、３−メチル−１−ブタノール、１−ヘキサノール、２−メチル−１−ペンタノール、４−メチル−２−ペンタノール、２−エチル−１−ブタノール、１−へプタノール、２−へプタノール、３−ヘプタノール、１−オクタノール、２−オクタノール、２−エチル−１−ヘキサノール、１−ノナノール、３，５，５−トリメチル−１−ヘキサノール、１−デカノール、２−（ベンジルオキシ）エタノール等のアルコール類、ジオキサン、トリオキサン、テトラヒドロフラン、テトラヒドロピラン、１，２−ジメトキシエタン、１，２−ジエトキシエタン、ジエチレングリコールジメチルエーテル、ジエチレングリコールジエチルエーテル、ジエチレングリコールジブチルエーテル、メチラール、アセタール、ジブチルエーテル、ジヘキシルエーテル、プロピレンオキシド、フラン、２−メチルフラン等のエーテル類、アセトン、メチルエチルケトン、２−ペンタノン、３−ペンタノン、アセトニルアセトン、シクロヘキサノン、２−ヘキサノン、２−メチル−４−ペンタノン、２−へプタノン、４−へプタノン、２，６−ジメチル−４−へプタノン、メシチルオキシド、ホロン、イソホロン等のケトン類、蟻酸メチル、蟻酸エチル、酢酸メチル、酢酸エチル、３−メトキシブチルアセタート、プロピオン酸メチル、γ−ブチロラクトン、シュウ酸ジエチル、マレイン酸ジメチル、モノアセチン、ジアセチン、トリアセチン、炭酸エチレン、炭酸プロピレン、リン酸トリエチル、アセトニトリル、乳酸メチル、乳酸エチル、乳酸ブチル、２−メトキシエチルアセタート、２−エトキシエチルアセタート、ジエチレングリコールモノエチルエーテルアセタート、ジエチレングリコールモノブチルエーテルアセタート、アセト酢酸メチル、アセト酢酸エチル、ヘキサメチルリン酸トリアミド、蟻酸ｎ−プロピル、蟻酸ｎ−ブチル、蟻酸イソブチル、蟻酸ｎ−アミル、酢酸ｎ−プロピル、酢酸ｎ−ブチル、酢酸イソブチル、酢酸ｓｅｃ−ブチル、酢酸ｎ−アミル、酢酸イソペンチル、酢酸ｓｅｃ−ヘキシル、２−エチルブチルアセタート、２−エチルヘキシルアセタート、酢酸シクロヘキシル、酢酸ベンジル、プロピオン酸エチル、プロピオン酸ブチル、プロピオン酸イソペンチル、酪酸メチル、酪酸エチル、酪酸ブチル、酪酸イソペンチル、イソ酪酸イソブチル、イソ吉草酸エチル、イソ吉草酸イソペンチル、ステアリン酸ブチル、ステアリン酸ペンチル、安息香酸メチル、安息香酸エチル、安息香酸プロピル、安息香酸ブチル、安息香酸イソペンチル、安息香酸ベンジル、アビエチン酸エチル、アビエチン酸ベンジル、アジピン酸ビス（２−エチルヘキシル）、酒石酸ジブチル、クエン酸トリブチル、セバシン酸ジブチル、セバシン酸ビス（２−エチルヘキシル）、フタル酸ジメチル、フタル酸ジエチル、フタル酸ジブチル、フタル酸ビス（２−エチルヘキシル）、フタル酸ジオクチル、炭酸ジエチル、２−ブトキシエチルアセタート等のエステル類、ピリジン、α−ピコリン、β−ピコリン、γ−ピコリン、エチレンジアミン、プロピレンジアミン、テトラエチレンペンタミン、ホルムアミド、Ｎ−メチルホルムアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド、Ｎ，Ｎ−ジエチルホルムアミド、アセトアミド、Ｎ−メチルアセトアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド、Ｎ，Ｎ，Ｎ’，Ｎ’−テトラメチル尿素、ε−カプロラクタム、モルホリン、Ｎ−メチルモルホリン、１−ニトロプロパン、２−ニトロプロパン等の含窒素化合物類、スルホラン、硫化ジメチル、硫化ジエチル、チオフェン等の含硫黄化合物類が挙げられる。
これら樹脂溶剤の顔料分散液中への添加量は、後述する加熱処理に供する際の顔料分散液全量に対して０．１質量％〜１０質量％の範囲であることが好ましく、０．２質量％〜５質量％の範囲であることがより好ましい。上記の範囲で含ませることにより、後述する加熱処理によって、この顔料分散液を用いたインク組成物の吐出安定性向上効果が得られる。逆に含ませない場合、加熱処理を行なってもその効果が認められない。また１０質量％より多く添加した場合、自己分散型顔料粒子同士の静電反発力を阻害してしまい分散安定性が得られない。
本発明の顔料分散液は、上述した自己分散型顔料とともに、湿潤剤の一つとして樹脂溶剤を含んでなることが好ましい。この樹脂溶剤は自己分散型顔料への親和性に優れるため、後述する加熱処理を経ることでより自己分散型顔料の分散安定性が向上する。またこれを用いた水性インク組成物の吐出安定性が格段に向上するため、このインクをインクジェット記録方法に適用した場合吐出安定性に優れ好ましい。
本発明において好ましい樹脂溶剤の具体例としては、１−ブタノール、イソブチルアルコール、ｔｅｒｔ−ブチルアルコール、２−ペンタノール、３−ペンタノール、ｔｅｒｔ−ペンチルアルコール、３−メチル−２−ブタノール、ネオペンチルアルコール、アリルアルコール、プロパギルアルコール、ベンジルアルコール、シクロヘキサノール、２−メチルシクロヘキサノール、１，３−ブタンジオール、２，３−ブタンジオール、２−メチル−２，４−ペンタンジオール、２−エチル−１，３−ヘキサンジオール、２−エチル−２−（ヒドロキシメチル）−１，３−プロパンジオール、１，２，６−ヘキサントリオール、フルフリルアルコール、テトラヒドロフルフリルアルコール、ジアセトンアルコール、２−メチル−１−ブタノール、３−メチル−１−ブタノール、１−ヘキサノール、２−メチル−１−ペンタノール、４−メチル−２−ペンタノール、２−エチル−１−ブタノール、１−へプタノール、２−へプタノール、３−ヘプタノール、１−オクタノール、２−オクタノール、２−エチル−１−ヘキサノール、１−ノナノール、３，５，５−トリメチル−１−ヘキサノール、１−デカノール、２−（ベンジルオキシ）エタノール等のアルコール類、ジオキサン、トリオキサン、テトラヒドロフラン、テトラヒドロピラン、１，２−ジメトキシエタン、１，２−ジエトキシエタン、ジエチレングリコールジメチルエーテル、ジエチレングリコールジエチルエーテル、ジエチレングリコールジブチルエーテル、メチラール、アセタール、ジブチルエーテル、ジヘキシルエーテル、プロピレンオキシド、フラン、２−メチルフラン等のエーテル類、アセトン、メチルエチルケトン、２−ペンタノン、３−ペンタノン、アセトニルアセトン、シクロヘキサノン、２−ヘキサノン、２−メチル−４−ペンタノン、２−へプタノン、４−へプタノン、２，６−ジメチル−４−へプタノン、メシチルオキシド、ホロン、イソホロン等のケトン類、蟻酸メチル、蟻酸エチル、酢酸メチル、酢酸エチル、３−メトキシブチルアセタート、プロピオン酸メチル、γ−ブチロラクトン、シュウ酸ジエチル、マレイン酸ジメチル、モノアセチン、ジアセチン、トリアセチン、炭酸エチレン、炭酸プロピレン、リン酸トリエチル、アセトニトリル、乳酸メチル、乳酸エチル、乳酸ブチル、２−メトキシエチルアセタート、２−エトキシエチルアセタート、ジエチレングリコールモノエチルエーテルアセタート、ジエチレングリコールモノブチルエーテルアセタート、アセト酢酸メチル、アセト酢酸エチル、ヘキサメチルリン酸トリアミド、蟻酸ｎ−プロピル、蟻酸ｎ−ブチル、蟻酸イソブチル、蟻酸ｎ−アミル、酢酸ｎ−プロピル、酢酸ｎ−ブチル、酢酸イソブチル、酢酸ｓｅｃ−ブチル、酢酸ｎ−アミル、酢酸イソペンチル、酢酸ｓｅｃ−ヘキシル、２−エチルブチルアセタート、２−エチルヘキシルアセタート、酢酸シクロヘキシル、酢酸ベンジル、プロピオン酸エチル、プロピオン酸ブチル、プロピオン酸イソペンチル、酪酸メチル、酪酸エチル、酪酸ブチル、酪酸イソペンチル、イソ酪酸イソブチル、イソ吉草酸エチル、イソ吉草酸イソペンチル、ステアリン酸ブチル、ステアリン酸ペンチル、安息香酸メチル、安息香酸エチル、安息香酸プロピル、安息香酸ブチル、安息香酸イソペンチル、安息香酸ベンジル、アビエチン酸エチル、アビエチン酸ベンジル、アジピン酸ビス（２−エチルヘキシル）、酒石酸ジブチル、クエン酸トリブチル、セバシン酸ジブチル、セバシン酸ビス（２−エチルヘキシル）、フタル酸ジメチル、フタル酸ジエチル、フタル酸ジブチル、フタル酸ビス（２−エチルヘキシル）、フタル酸ジオクチル、炭酸ジエチル、２−ブトキシエチルアセタート等のエステル類、ピリジン、α−ピコリン、β−ピコリン、γ−ピコリン、エチレンジアミン、プロピレンジアミン、テトラエチレンペンタミン、ホルムアミド、Ｎ−メチルホルムアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド、Ｎ，Ｎ−ジエチルホルムアミド、アセトアミド、Ｎ−メチルアセトアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド、Ｎ，Ｎ，Ｎ’，Ｎ’−テトラメチル尿素、ε−カプロラクタム、モルホリン、Ｎ−メチルモルホリン、１−ニトロプロパン、２−ニトロプロパン等の含窒素化合物類、スルホラン、硫化ジメチル、硫化ジエチル、チオフェン等の含硫黄化合物類が挙げられる。
これら樹脂溶剤の顔料分散液中への添加量は、後述する加熱処理に供する際の顔料分散液全量に対して０．１質量％〜１０質量％の範囲であることが好ましく、０．２質量％〜５質量％の範囲であることがより好ましい。上記の範囲で含ませることにより、後述する加熱処理によって、この顔料分散液を用いたインク組成物の吐出安定性向上効果が得られる。逆に含ませない場合、加熱処理を行なってもその効果が認められない。また１０質量％より多く添加した場合、自己分散型顔料粒子同士の静電反発力を阻害してしまい分散安定性が得られない。
（Ｇ）グリセリンエーテル化合物
本発明の顔料分散液は、上述した自己分散型顔料とともに、湿潤剤の一つとして下記一般式（Ｉ）で表わされるグリセリンエーテル化合物を含んでなることが好ましい。
本発明の顔料分散液は、上述した自己分散型顔料とともに、湿潤剤の一つとして下記一般式（Ｉ）で表わされるグリセリンエーテル化合物を含んでなることが好ましい。
（式中、Ｒ１は炭素数１〜２０の二重結合、三重結合あるいは置換基を有していても良い直鎖状、分岐状あるいは環状アルキル基、若しくは置換基を有していても良いアリール基を示す。Ｘは水素原子、水酸基あるいは炭素数１〜５の直鎖状あるいは分岐状アルコキシ基を示す。）
このグリセリンエーテル化合物は自己分散型顔料への親和性に優れるため、後述する加熱処理を経ることでより自己分散型顔料の分散安定性が向上する。またこれを用いた水性インク組成物の吐出安定性が格段に向上するため、このインクをインクジェット記録方法に適用した場合吐出安定性に優れ好ましい。
本発明において好ましいグリセリンエーテル化合物としては、上記式の構造を持つものであればどのようなものでも用いることができるが、その中でも特に、３−メトキシ−１，２−プロパンジオール、３−エトキシ−１，２−プロパンジオール、３−アリロキシ−１，２−プロパンジオール、３−（オクタデシロキシ）−１，２−プロパンジオール、モノオレイン、１，２−ジヒドロキシ−３−（２−メトキシフェノキシ）プロパン、３−フェノキシ−１，２−プロパンジオールからなる群から選ばれていることが好ましい。この群から選ばれる化合物は、他のグリセリンエーテル化合物と比較して上述した特性に優れているため、本発明における顔料分散液及び水性インク組成物に特に好適に用いることができる。
これらグリセリンエーテル化合物の顔料分散液中への添加量は、後述する加熱処理に供する際の顔料分散液全量に対して０．１質量％〜１０質量％の範囲であることが好ましく、０．２質量％〜５質量％の範囲であることがより好ましい。上記の範囲で含ませることにより、後述する加熱処理によって、この顔料分散液を用いたインク組成物の吐出安定性向上効果が得られる。逆に含ませない場合、加熱処理を行なってもその効果が認められない。また１０質量％より多く添加した場合、自己分散型顔料粒子同士の静電反発力を阻害してしまい分散安定性が得られない。
本発明において好ましいグリセリンエーテル化合物としては、上記式の構造を持つものであればどのようなものでも用いることができるが、その中でも特に、３−メトキシ−１，２−プロパンジオール、３−エトキシ−１，２−プロパンジオール、３−アリロキシ−１，２−プロパンジオール、３−（オクタデシロキシ）−１，２−プロパンジオール、モノオレイン、１，２−ジヒドロキシ−３−（２−メトキシフェノキシ）プロパン、３−フェノキシ−１，２−プロパンジオールからなる群から選ばれていることが好ましい。この群から選ばれる化合物は、他のグリセリンエーテル化合物と比較して上述した特性に優れているため、本発明における顔料分散液及び水性インク組成物に特に好適に用いることができる。
これらグリセリンエーテル化合物の顔料分散液中への添加量は、後述する加熱処理に供する際の顔料分散液全量に対して０．１質量％〜１０質量％の範囲であることが好ましく、０．２質量％〜５質量％の範囲であることがより好ましい。上記の範囲で含ませることにより、後述する加熱処理によって、この顔料分散液を用いたインク組成物の吐出安定性向上効果が得られる。逆に含ませない場合、加熱処理を行なってもその効果が認められない。また１０質量％より多く添加した場合、自己分散型顔料粒子同士の静電反発力を阻害してしまい分散安定性が得られない。
（Ｈ）アミド化合物
本発明の顔料分散液は、上述した自己分散型顔料とともに、湿潤剤の一つとしてアミド化合物を含んでなることが好ましい。このアミド化合物は鎖状もしくは環状の化合物であり、これは自己分散型顔料への親和性に優れるため、後述する加熱処理を経ることでより自己分散型顔料の分散安定性が向上する。またこれを用いた水性インク組成物の吐出安定性が格段に向上するため、このインクをインクジェット記録方法に適用した場合吐出安定性に優れ好ましい。
鎖状もしくは環状アミド化合物としては、ラクトアミド、カルバミン酸メチル、カルバミン酸エチル、カルバミン酸プロピル、ホルムアミド、Ｎ−メチルホルムアミド、Ｎ，Ｎ−ジエチルホルムアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド、アセトミド、Ｎ−メチルアセトアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド、プロピオンアミド、Ｎ−メチルプロピオンアミド、ニコチンアミド、６−アミノニコチンアミド、Ｎ，Ｎ−ジエチルニコチンアミド、Ｎ−エチルニコチンアミド、Ｎ−メチル−２−ピロリドン、５−メチル−２−ピロリドン、５−ヒドロキシメチル−２−ピロリドン、δ−バレロラクタム、ε−カプロラクタム、ヘプトラクタム、ピログルタミン酸、Ｎ−メチル−ε−カプロラクタム、β−プロピオラクタム等が挙げられる。
これらアミド化合物の顔料分散液中への添加量は、後述する加熱処理に供する際の顔料分散液全量に対して０．１質量％〜１０質量％の範囲であることが好ましく、０．２質量％〜５質量％の範囲であることがより好ましい。上記の範囲で含ませることにより、後述する加熱処理によって、この顔料分散液を用いたインク組成物の吐出安定性向上効果が得られる。逆に含ませない場合、加熱処理を行なってもその効果が認められない。また１０質量％より多く添加した場合、自己分散型顔料粒子同士の静電反発力を阻害してしまい分散安定性が得られない。
本発明の顔料分散液は、上述した自己分散型顔料とともに、湿潤剤の一つとしてアミド化合物を含んでなることが好ましい。このアミド化合物は鎖状もしくは環状の化合物であり、これは自己分散型顔料への親和性に優れるため、後述する加熱処理を経ることでより自己分散型顔料の分散安定性が向上する。またこれを用いた水性インク組成物の吐出安定性が格段に向上するため、このインクをインクジェット記録方法に適用した場合吐出安定性に優れ好ましい。
鎖状もしくは環状アミド化合物としては、ラクトアミド、カルバミン酸メチル、カルバミン酸エチル、カルバミン酸プロピル、ホルムアミド、Ｎ−メチルホルムアミド、Ｎ，Ｎ−ジエチルホルムアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド、アセトミド、Ｎ−メチルアセトアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド、プロピオンアミド、Ｎ−メチルプロピオンアミド、ニコチンアミド、６−アミノニコチンアミド、Ｎ，Ｎ−ジエチルニコチンアミド、Ｎ−エチルニコチンアミド、Ｎ−メチル−２−ピロリドン、５−メチル−２−ピロリドン、５−ヒドロキシメチル−２−ピロリドン、δ−バレロラクタム、ε−カプロラクタム、ヘプトラクタム、ピログルタミン酸、Ｎ−メチル−ε−カプロラクタム、β−プロピオラクタム等が挙げられる。
これらアミド化合物の顔料分散液中への添加量は、後述する加熱処理に供する際の顔料分散液全量に対して０．１質量％〜１０質量％の範囲であることが好ましく、０．２質量％〜５質量％の範囲であることがより好ましい。上記の範囲で含ませることにより、後述する加熱処理によって、この顔料分散液を用いたインク組成物の吐出安定性向上効果が得られる。逆に含ませない場合、加熱処理を行なってもその効果が認められない。また１０質量％より多く添加した場合、自己分散型顔料粒子同士の静電反発力を阻害してしまい分散安定性が得られない。
（Ｉ）イミダゾール誘導体
本発明の顔料分散液は、上述した自己分散型顔料とともに、湿潤剤の一つとしてイミダゾール誘導体を含んでなることが好ましい。このイミダゾール誘導体はイミダゾール環に水酸基やカルボキシル基やアルキル基等が結合した水溶性化合物であり、これは自己分散型顔料への親和性に優れるため、後述する加熱処理を経ることでより自己分散型顔料の分散安定性が向上する。またこれを用いた水性インク組成物の吐出安定性が格段に向上するため、このインクをインクジェット記録方法に適用した場合吐出安定性に優れ好ましい。
このようなイミダゾール誘導体として具体的には、イミダゾール、Ｎ−メチルイミダゾール、２−メチルイミダゾール、２−ヒドロキシイミダゾール、４−ヒドロキシイミダゾール、５−ヒドロキシイミダゾール、ピリミダゾール、２−エチルイミダゾール、２−エチル−４−メチルイミダゾール、ヒスタミン、ヒスチジン、イミダゾール酢酸、４−メチルイミダゾール、４−イミダゾールアクリル酸、４，５−イミダゾールジカルボン酸、ピロカルピン等が挙げられる。
これらイミダゾール誘導体の顔料分散液中への添加量は、後述する加熱処理に供する際の顔料分散液全量に対して０．１質量％〜１０質量％の範囲であることが好ましく、０．２質量％〜５質量％の範囲であることがより好ましい。上記の範囲で含ませることにより、後述する加熱処理によって、この顔料分散液を用いたインク組成物の吐出安定性向上効果が得られる。逆に含ませない場合、加熱処理を行なってもその効果が認められない。また１０質量％より多く添加した場合、自己分散型顔料粒子同士の静電反発力を阻害してしまい分散安定性が得られない。
本発明の顔料分散液は、上述した自己分散型顔料とともに、湿潤剤の一つとしてイミダゾール誘導体を含んでなることが好ましい。このイミダゾール誘導体はイミダゾール環に水酸基やカルボキシル基やアルキル基等が結合した水溶性化合物であり、これは自己分散型顔料への親和性に優れるため、後述する加熱処理を経ることでより自己分散型顔料の分散安定性が向上する。またこれを用いた水性インク組成物の吐出安定性が格段に向上するため、このインクをインクジェット記録方法に適用した場合吐出安定性に優れ好ましい。
このようなイミダゾール誘導体として具体的には、イミダゾール、Ｎ−メチルイミダゾール、２−メチルイミダゾール、２−ヒドロキシイミダゾール、４−ヒドロキシイミダゾール、５−ヒドロキシイミダゾール、ピリミダゾール、２−エチルイミダゾール、２−エチル−４−メチルイミダゾール、ヒスタミン、ヒスチジン、イミダゾール酢酸、４−メチルイミダゾール、４−イミダゾールアクリル酸、４，５−イミダゾールジカルボン酸、ピロカルピン等が挙げられる。
これらイミダゾール誘導体の顔料分散液中への添加量は、後述する加熱処理に供する際の顔料分散液全量に対して０．１質量％〜１０質量％の範囲であることが好ましく、０．２質量％〜５質量％の範囲であることがより好ましい。上記の範囲で含ませることにより、後述する加熱処理によって、この顔料分散液を用いたインク組成物の吐出安定性向上効果が得られる。逆に含ませない場合、加熱処理を行なってもその効果が認められない。また１０質量％より多く添加した場合、自己分散型顔料粒子同士の静電反発力を阻害してしまい分散安定性が得られない。
（Ｊ）アジン化合物
本発明の顔料分散液は、上述した自己分散型顔料とともに、湿潤剤の一つとしてアジン化合物を含んでなることが好ましい。このアジン化合物は窒素原子、酸素原子、硫黄原子のいずれかを二つ以上含みかつそのうちの一つ以上は窒素原子である六員環を有する化合物の総称であり、これは自己分散型顔料への親和性に優れるため、後述する加熱処理を経ることでより自己分散型顔料の分散安定性が向上する。またこれを用いた水性インク組成物の吐出安定性が格段に向上するため、このインクをインクジェット記録方法に適用した場合吐出安定性に優れ好ましい。
このようなアジン化合物として具体的には、ピラジン、ピラジンアミド、ヘキサヒドロピラジン、３−エチル−２，６−ジメチルピラジン、ピラジン−２，３−ジカルボン酸、ピラジンカルボニトリル、２，３−ピラジンジカルボニトリル、２，３−ピラジンカルボキシアミド、２，３−ピラジン無水二カルボン酸、ピラジンエタンチオール、トリアジン、シアヌル酸、シアヌル酸メチル、メラミン、トリチオシアヌル酸、ピリダジン、４−ピリダジンカルボン酸、シトシン、シトシン−５−カルボン酸等が挙げられる。
これらアジン化合物の顔料分散液中への添加量は、後述する加熱処理に供する際の顔料分散液全量に対して０．１質量％〜１０質量％の範囲であることが好ましく、０．２質量％〜５質量％の範囲であることがより好ましい。上記の範囲で含ませることにより、後述する加熱処理によって、この顔料分散液を用いたインク組成物の吐出安定性向上効果が得られる。逆に含ませない場合、加熱処理を行なってもその効果が認められない。また１０質量％より多く添加した場合、自己分散型顔料粒子同士の静電反発力を阻害してしまい分散安定性が得られない。
本発明の顔料分散液は、上述した自己分散型顔料とともに、湿潤剤の一つとしてアジン化合物を含んでなることが好ましい。このアジン化合物は窒素原子、酸素原子、硫黄原子のいずれかを二つ以上含みかつそのうちの一つ以上は窒素原子である六員環を有する化合物の総称であり、これは自己分散型顔料への親和性に優れるため、後述する加熱処理を経ることでより自己分散型顔料の分散安定性が向上する。またこれを用いた水性インク組成物の吐出安定性が格段に向上するため、このインクをインクジェット記録方法に適用した場合吐出安定性に優れ好ましい。
このようなアジン化合物として具体的には、ピラジン、ピラジンアミド、ヘキサヒドロピラジン、３−エチル−２，６−ジメチルピラジン、ピラジン−２，３−ジカルボン酸、ピラジンカルボニトリル、２，３−ピラジンジカルボニトリル、２，３−ピラジンカルボキシアミド、２，３−ピラジン無水二カルボン酸、ピラジンエタンチオール、トリアジン、シアヌル酸、シアヌル酸メチル、メラミン、トリチオシアヌル酸、ピリダジン、４−ピリダジンカルボン酸、シトシン、シトシン−５−カルボン酸等が挙げられる。
これらアジン化合物の顔料分散液中への添加量は、後述する加熱処理に供する際の顔料分散液全量に対して０．１質量％〜１０質量％の範囲であることが好ましく、０．２質量％〜５質量％の範囲であることがより好ましい。上記の範囲で含ませることにより、後述する加熱処理によって、この顔料分散液を用いたインク組成物の吐出安定性向上効果が得られる。逆に含ませない場合、加熱処理を行なってもその効果が認められない。また１０質量％より多く添加した場合、自己分散型顔料粒子同士の静電反発力を阻害してしまい分散安定性が得られない。
（Ｋ）アゾール化合物
本発明の顔料分散液は、上述した自己分散型顔料とともに、湿潤剤の一つとしてアゾール化合物を含んでなることが好ましい。このアゾール化合物は窒素原子、酸素原子、硫黄原子のいずれかを二つ以上含みかつそのうちの一つ以上は窒素原子である複素五員環を有する化合物の総称であり、これは自己分散型顔料への親和性に優れるため、後述する加熱処理を経ることでより自己分散型顔料の分散安定性が向上する。またこれを用いた水性インク組成物の吐出安定性が格段に向上するため、このインクをインクジェット記録方法に適用した場合吐出安定性に優れ好ましい。
このようなアゾール化合物として具体的には、１，２，３−トリアゾール、１，２，４−トリアゾール、１，２，３−トリアゾール−４，５−ジカルボン酸、１Ｈ−１，２，４−トリアゾール−３−チオール、ベンゾトリアゾール、ベンゾトリアゾール−５−カルボン酸、１Ｈ−ベンゾトリアゾール−１−メタノール、ピラゾール、テトラゾール、オキサゾール、Ｎ１−（４，５−ジメチル−２−オキサゾリル）スルファニルアミド、チアゾール、２−アミノチアゾール、２−チアゾールカルボキシアルデヒド、５−チアゾールメタノール、１，２，３−チアジアゾール、ベンゾイミダゾール、ベンゾイミダゾール−２−カルバミン酸、（２−ベンゾイミダゾリル）アセトニトリル、５−ベンゾイミダゾールカルボン酸、２−ベンゾイミダゾールエタノール、２−ベンゾイミダゾールプロピオン酸、２−メルカプトベンゾイミダゾール等が挙げられる。
これらアゾール化合物の顔料分散液中への添加量は、後述する加熱処理に供する際の顔料分散液全量に対して０．１質量％〜１０質量％の範囲であることが好ましく、０．２質量％〜５質量％の範囲であることがより好ましい。上記の範囲で含ませることにより、後述する加熱処理によって、この顔料分散液を用いたインク組成物の吐出安定性向上効果が得られる。逆に含ませない場合、加熱処理を行なってもその効果が認められない。また１０質量％より多く添加した場合、自己分散型顔料粒子同士の静電反発力を阻害してしまい分散安定性が得られない。
本発明の顔料分散液は、上述した自己分散型顔料とともに、湿潤剤の一つとしてアゾール化合物を含んでなることが好ましい。このアゾール化合物は窒素原子、酸素原子、硫黄原子のいずれかを二つ以上含みかつそのうちの一つ以上は窒素原子である複素五員環を有する化合物の総称であり、これは自己分散型顔料への親和性に優れるため、後述する加熱処理を経ることでより自己分散型顔料の分散安定性が向上する。またこれを用いた水性インク組成物の吐出安定性が格段に向上するため、このインクをインクジェット記録方法に適用した場合吐出安定性に優れ好ましい。
このようなアゾール化合物として具体的には、１，２，３−トリアゾール、１，２，４−トリアゾール、１，２，３−トリアゾール−４，５−ジカルボン酸、１Ｈ−１，２，４−トリアゾール−３−チオール、ベンゾトリアゾール、ベンゾトリアゾール−５−カルボン酸、１Ｈ−ベンゾトリアゾール−１−メタノール、ピラゾール、テトラゾール、オキサゾール、Ｎ１−（４，５−ジメチル−２−オキサゾリル）スルファニルアミド、チアゾール、２−アミノチアゾール、２−チアゾールカルボキシアルデヒド、５−チアゾールメタノール、１，２，３−チアジアゾール、ベンゾイミダゾール、ベンゾイミダゾール−２−カルバミン酸、（２−ベンゾイミダゾリル）アセトニトリル、５−ベンゾイミダゾールカルボン酸、２−ベンゾイミダゾールエタノール、２−ベンゾイミダゾールプロピオン酸、２−メルカプトベンゾイミダゾール等が挙げられる。
これらアゾール化合物の顔料分散液中への添加量は、後述する加熱処理に供する際の顔料分散液全量に対して０．１質量％〜１０質量％の範囲であることが好ましく、０．２質量％〜５質量％の範囲であることがより好ましい。上記の範囲で含ませることにより、後述する加熱処理によって、この顔料分散液を用いたインク組成物の吐出安定性向上効果が得られる。逆に含ませない場合、加熱処理を行なってもその効果が認められない。また１０質量％より多く添加した場合、自己分散型顔料粒子同士の静電反発力を阻害してしまい分散安定性が得られない。
（Ｌ）アミジン誘導体
本発明の顔料分散液は、上述した自己分散型顔料とともに、湿潤剤の一つとしてアミジン誘導体を含んでなることが好ましい。このアミジン誘導体はカルボン酸のカルボニル基の＝Ｏの部分が＝ＮＨで、−ＯＨの部分が−ＮＨ２でそれぞれ置換された構造を持つ化合物の総称であり、これは自己分散型顔料への親和性に優れるため、後述する加熱処理を経ることでより自己分散型顔料の分散安定性が向上する。またこれを用いた水性インク組成物の吐出安定性が格段に向上するため、このインクをインクジェット記録方法に適用した場合吐出安定性に優れ好ましい。
このようなアミジン誘導体として具体的には、グアニジン、１−メチル−３−ニトロ−１−ニトロソグアニジン、１−アミル−３−ニトロ−１−ニトロソグアニジン、ニトログアニジン、スルファグアニジン、グアニジノ酢酸、グアニチジン、アミノグアニジン、カナバニン、アルギニノコハク酸、アルギニン、ビグアニド等が挙げられる。
これらアミジン誘導体の顔料分散液中への添加量は、後述する加熱処理に供する際の顔料分散液全量に対して０．１質量％〜１０質量％の範囲であることが好ましく、０．２質量％〜５質量％の範囲であることがより好ましい。上記の範囲で含ませることにより、後述する加熱処理によって、この顔料分散液を用いたインク組成物の吐出安定性向上効果が得られる。逆に含ませない場合、加熱処理を行なってもその効果が認められない。また１０質量％より多く添加した場合、自己分散型顔料粒子同士の静電反発力を阻害してしまい分散安定性が得られない。
本発明の顔料分散液は、上述した自己分散型顔料とともに、湿潤剤の一つとしてアミジン誘導体を含んでなることが好ましい。このアミジン誘導体はカルボン酸のカルボニル基の＝Ｏの部分が＝ＮＨで、−ＯＨの部分が−ＮＨ２でそれぞれ置換された構造を持つ化合物の総称であり、これは自己分散型顔料への親和性に優れるため、後述する加熱処理を経ることでより自己分散型顔料の分散安定性が向上する。またこれを用いた水性インク組成物の吐出安定性が格段に向上するため、このインクをインクジェット記録方法に適用した場合吐出安定性に優れ好ましい。
このようなアミジン誘導体として具体的には、グアニジン、１−メチル−３−ニトロ−１−ニトロソグアニジン、１−アミル−３−ニトロ−１−ニトロソグアニジン、ニトログアニジン、スルファグアニジン、グアニジノ酢酸、グアニチジン、アミノグアニジン、カナバニン、アルギニノコハク酸、アルギニン、ビグアニド等が挙げられる。
これらアミジン誘導体の顔料分散液中への添加量は、後述する加熱処理に供する際の顔料分散液全量に対して０．１質量％〜１０質量％の範囲であることが好ましく、０．２質量％〜５質量％の範囲であることがより好ましい。上記の範囲で含ませることにより、後述する加熱処理によって、この顔料分散液を用いたインク組成物の吐出安定性向上効果が得られる。逆に含ませない場合、加熱処理を行なってもその効果が認められない。また１０質量％より多く添加した場合、自己分散型顔料粒子同士の静電反発力を阻害してしまい分散安定性が得られない。
（Ｍ）ヒドロキシピリジン誘導体
本発明の顔料分散液は、上述した自己分散型顔料とともに、湿潤剤の一つとしてヒドロキシピリジン誘導体を含んでなることが好ましい。このヒドロキシピリジン誘導体は、ピリジン環に水酸基が直接あるいはメチレン鎖を介して結合した水溶性化合物であり、これは自己分散型顔料への親和性に優れるため、後述する加熱処理を経ることでより自己分散型顔料の分散安定性が向上する。またこれを用いた水性インク組成物の吐出安定性が格段に向上するため、このインクをインクジェット記録方法に適用した場合吐出安定性に優れ好ましい。
このようなヒドロキシピリジン誘導体として具体的には、２−ピリジノール、３−ピリジノール、４−ピリジノール、３−メチル−２−ピリジノール、４−メチル−２−ピリジノール、６−メチル−２−ピリジノール、２−ピリジンメタノール、３−ピリジンメタノール、４−ピリジンメタノール、２−ピリジンエタノール、３−ピリジンエタノール、４−ピリジンエタノール、２−ピリジンプロパノール、３−ピリジンプロパノール、４−ピリジンプロパノール、α−メチル−２−ピリジンメタノール、２，３−ピリジンジオール等が挙げられる。
これらヒドロキシピリジン誘導体の顔料分散液中への添加量は、後述する加熱処理に供する際の顔料分散液全量に対して０．１質量％〜１０質量％の範囲であることが好ましく、０．２質量％〜５質量％の範囲であることがより好ましい。上記の範囲で含ませることにより、後述する加熱処理によって、この顔料分散液を用いたインク組成物の吐出安定性向上効果が得られる。逆に含ませない場合、加熱処理を行なってもその効果が認められない。また１０質量％より多く添加した場合、自己分散型顔料粒子同士の静電反発力を阻害してしまい分散安定性が得られない。
本発明の顔料分散液は、上述した自己分散型顔料とともに、湿潤剤の一つとしてヒドロキシピリジン誘導体を含んでなることが好ましい。このヒドロキシピリジン誘導体は、ピリジン環に水酸基が直接あるいはメチレン鎖を介して結合した水溶性化合物であり、これは自己分散型顔料への親和性に優れるため、後述する加熱処理を経ることでより自己分散型顔料の分散安定性が向上する。またこれを用いた水性インク組成物の吐出安定性が格段に向上するため、このインクをインクジェット記録方法に適用した場合吐出安定性に優れ好ましい。
このようなヒドロキシピリジン誘導体として具体的には、２−ピリジノール、３−ピリジノール、４−ピリジノール、３−メチル−２−ピリジノール、４−メチル−２−ピリジノール、６−メチル−２−ピリジノール、２−ピリジンメタノール、３−ピリジンメタノール、４−ピリジンメタノール、２−ピリジンエタノール、３−ピリジンエタノール、４−ピリジンエタノール、２−ピリジンプロパノール、３−ピリジンプロパノール、４−ピリジンプロパノール、α−メチル−２−ピリジンメタノール、２，３−ピリジンジオール等が挙げられる。
これらヒドロキシピリジン誘導体の顔料分散液中への添加量は、後述する加熱処理に供する際の顔料分散液全量に対して０．１質量％〜１０質量％の範囲であることが好ましく、０．２質量％〜５質量％の範囲であることがより好ましい。上記の範囲で含ませることにより、後述する加熱処理によって、この顔料分散液を用いたインク組成物の吐出安定性向上効果が得られる。逆に含ませない場合、加熱処理を行なってもその効果が認められない。また１０質量％より多く添加した場合、自己分散型顔料粒子同士の静電反発力を阻害してしまい分散安定性が得られない。
（Ｎ）プリン誘導体
本発明の顔料分散液は、上述した自己分散型顔料とともに、湿潤剤の一つとしてプリン誘導体を含んでなることが好ましい。このプリン誘導体は、ピリミジン環とイミダゾール環が縮合した二環性複素環を骨格に持つ化合物の総称であり、これは自己分散型顔料への親和性に優れるため、後述する加熱処理を経ることでより自己分散型顔料の分散安定性が向上する。またこれを用いた水性インク組成物の吐出安定性が格段に向上するため、このインクをインクジェット記録方法に適用した場合吐出安定性に優れ好ましい。
このようなプリン誘導体として具体的には、プリン、プリンリボシド、２−アミノ−６−メルカプトプリン、６−（メチルチオ）プリンリボシド、６−ベンジルアミノプリン、キサントシン、グアニン、２’−デオキシグアノシン、グアノシン、Ｏ−メチルグアニン、メチルグアニン、カフェイン、キサンチン、テオフィリン、テオブロミン、アデニン、アデノシン、２’−デオキシアデノシン、Ｎ−ベンジル−９−（２−テトラヒドロピラニル）アデニン、アデノシン三リン酸等が挙げられる。
これらプリン誘導体の顔料分散液中への添加量は、後述する加熱処理に供する際の顔料分散液全量に対して０．１質量％〜１０質量％の範囲であることが好ましく、０．２質量％〜５質量％の範囲であることがより好ましい。上記の範囲で含ませることにより、後述する加熱処理によって、この顔料分散液を用いたインク組成物の吐出安定性向上効果が得られる。逆に含ませない場合、加熱処理を行なってもその効果が認められない。また１０質量％より多く添加した場合、自己分散型顔料粒子同士の静電反発力を阻害してしまい分散安定性が得られない。
本発明の顔料分散液は、上述した自己分散型顔料とともに、湿潤剤の一つとしてプリン誘導体を含んでなることが好ましい。このプリン誘導体は、ピリミジン環とイミダゾール環が縮合した二環性複素環を骨格に持つ化合物の総称であり、これは自己分散型顔料への親和性に優れるため、後述する加熱処理を経ることでより自己分散型顔料の分散安定性が向上する。またこれを用いた水性インク組成物の吐出安定性が格段に向上するため、このインクをインクジェット記録方法に適用した場合吐出安定性に優れ好ましい。
このようなプリン誘導体として具体的には、プリン、プリンリボシド、２−アミノ−６−メルカプトプリン、６−（メチルチオ）プリンリボシド、６−ベンジルアミノプリン、キサントシン、グアニン、２’−デオキシグアノシン、グアノシン、Ｏ−メチルグアニン、メチルグアニン、カフェイン、キサンチン、テオフィリン、テオブロミン、アデニン、アデノシン、２’−デオキシアデノシン、Ｎ−ベンジル−９−（２−テトラヒドロピラニル）アデニン、アデノシン三リン酸等が挙げられる。
これらプリン誘導体の顔料分散液中への添加量は、後述する加熱処理に供する際の顔料分散液全量に対して０．１質量％〜１０質量％の範囲であることが好ましく、０．２質量％〜５質量％の範囲であることがより好ましい。上記の範囲で含ませることにより、後述する加熱処理によって、この顔料分散液を用いたインク組成物の吐出安定性向上効果が得られる。逆に含ませない場合、加熱処理を行なってもその効果が認められない。また１０質量％より多く添加した場合、自己分散型顔料粒子同士の静電反発力を阻害してしまい分散安定性が得られない。
（Ｏ）ヒドロキシ環状アミン化合物
本発明の顔料分散液は、上述した自己分散型顔料とともに、湿潤剤の一つとしてヒドロキシ環状アミン化合物を含んでなることが好ましい。このヒドロキシ環状アミン化合物は、環状アミンに水酸基が直接、あるいはメチレン鎖を介して結合した水溶性化合物であり、これは自己分散型顔料への親和性に優れるため、後述する加熱処理を経ることでより自己分散型顔料の分散安定性が向上する。またこれを用いた水性インク組成物の吐出安定性が格段に向上するため、このインクをインクジェット記録方法に適用した場合吐出安定性に優れ好ましい。
このようなヒドロキシ環状アミン化合物として具体的には、４−ヒドロキシピペリジン、３−ヒドロキシピペリジン、２−ヒドロキシピペリジン、Ｎ−メチル−３−ヒドロキシピペリジン、Ｎ−エチル−３−ヒドロキシピペリジン、Ｎ−メチル−３−ヒドロキシメチルピペリジン、Ｎ−メチル−２−ヒドロキシメチルピペリジン、Ｎ−（２−ヒドロキシエチル）ピペリジン、２−（２−ヒドロキシエチル）ピペリジン、４−（２−ヒドロキシエチル）ピペリジン、Ｎ−（２−ヒドロキシエチル）ピペラジン、Ｎ−（２−ヒドロキシエチル）モルホリン、Ｎ−（２−ヒドロキプロピル）モルホリン、Ｎ−（２−ヒドロキシエチル）ピロール、ピロリノール、Ｎ−（２−ヒドロキシエチル）ピロリジン、Ｎ−メチル−２−（２−ヒドロキシエチル）ピロリジン、Ｎ−（２−ヒドロキシエチル）エチレンイミン、３−オキシピラゾール、５−オキシピラゾール等が好ましく、これらを単独、あるいは複数混合して用いることができる。
これらヒドロキシ環状アミン化合物の顔料分散液中への添加量は、後述する加熱処理に供する際の顔料分散液全量に対して０．１質量％〜１０質量％の範囲であることが好ましく、０．２質量％〜５質量％の範囲であることがより好ましい。上記の範囲で含ませることにより、後述する加熱処理によって、この顔料分散液を用いたインク組成物の吐出安定性向上効果が得られる。逆に含ませない場合、加熱処理を行なってもその効果が認められない。また１０質量％より多く添加した場合、自己分散型顔料粒子同士の静電反発力を阻害してしまい分散安定性が得られない。
本発明の顔料分散液は、上述した自己分散型顔料とともに、湿潤剤の一つとしてヒドロキシ環状アミン化合物を含んでなることが好ましい。このヒドロキシ環状アミン化合物は、環状アミンに水酸基が直接、あるいはメチレン鎖を介して結合した水溶性化合物であり、これは自己分散型顔料への親和性に優れるため、後述する加熱処理を経ることでより自己分散型顔料の分散安定性が向上する。またこれを用いた水性インク組成物の吐出安定性が格段に向上するため、このインクをインクジェット記録方法に適用した場合吐出安定性に優れ好ましい。
このようなヒドロキシ環状アミン化合物として具体的には、４−ヒドロキシピペリジン、３−ヒドロキシピペリジン、２−ヒドロキシピペリジン、Ｎ−メチル−３−ヒドロキシピペリジン、Ｎ−エチル−３−ヒドロキシピペリジン、Ｎ−メチル−３−ヒドロキシメチルピペリジン、Ｎ−メチル−２−ヒドロキシメチルピペリジン、Ｎ−（２−ヒドロキシエチル）ピペリジン、２−（２−ヒドロキシエチル）ピペリジン、４−（２−ヒドロキシエチル）ピペリジン、Ｎ−（２−ヒドロキシエチル）ピペラジン、Ｎ−（２−ヒドロキシエチル）モルホリン、Ｎ−（２−ヒドロキプロピル）モルホリン、Ｎ−（２−ヒドロキシエチル）ピロール、ピロリノール、Ｎ−（２−ヒドロキシエチル）ピロリジン、Ｎ−メチル−２−（２−ヒドロキシエチル）ピロリジン、Ｎ−（２−ヒドロキシエチル）エチレンイミン、３−オキシピラゾール、５−オキシピラゾール等が好ましく、これらを単独、あるいは複数混合して用いることができる。
これらヒドロキシ環状アミン化合物の顔料分散液中への添加量は、後述する加熱処理に供する際の顔料分散液全量に対して０．１質量％〜１０質量％の範囲であることが好ましく、０．２質量％〜５質量％の範囲であることがより好ましい。上記の範囲で含ませることにより、後述する加熱処理によって、この顔料分散液を用いたインク組成物の吐出安定性向上効果が得られる。逆に含ませない場合、加熱処理を行なってもその効果が認められない。また１０質量％より多く添加した場合、自己分散型顔料粒子同士の静電反発力を阻害してしまい分散安定性が得られない。
（水）
水は、本発明の顔料分散液及びこれを用いた水性インク組成物の中心となる媒体であり、好ましい水は、イオン性の不純物を極力低減することを目的として、イオン交換水、限外濾過水、逆浸透水、蒸留水等の純水、または超純水を用いることができる。また、紫外線照射、または過酸化水素添加等により滅菌した水を用いると、顔料分散液及びこれを用いた水性インク組成物を長期保存する場合にカビやバクテリアの発生を防止することができるので好適である。
水は、本発明の顔料分散液及びこれを用いた水性インク組成物の中心となる媒体であり、好ましい水は、イオン性の不純物を極力低減することを目的として、イオン交換水、限外濾過水、逆浸透水、蒸留水等の純水、または超純水を用いることができる。また、紫外線照射、または過酸化水素添加等により滅菌した水を用いると、顔料分散液及びこれを用いた水性インク組成物を長期保存する場合にカビやバクテリアの発生を防止することができるので好適である。
（その他の添加剤等）
本発明の顔料分散液の構成材料において、上述した自己分散型顔料、湿潤剤、水の他に、水溶性有機溶剤を含むことが好ましい。水溶性有機溶剤は、顔料分散液の表面張力・界面張力、粘度等を適正な範囲に調整できるものから選ばれる。
そのような作用を持つ水溶性有機溶剤としては、一価アルコール類、多価アルコール類、糖類、グリコールエーテル類、１，２−アルキルジオール類が挙げられ、これらからなる群から一種類以上選択されていることがより好ましい。
本発明の顔料分散液の構成材料において、上述した自己分散型顔料、湿潤剤、水の他に、水溶性有機溶剤を含むことが好ましい。水溶性有機溶剤は、顔料分散液の表面張力・界面張力、粘度等を適正な範囲に調整できるものから選ばれる。
そのような作用を持つ水溶性有機溶剤としては、一価アルコール類、多価アルコール類、糖類、グリコールエーテル類、１，２−アルキルジオール類が挙げられ、これらからなる群から一種類以上選択されていることがより好ましい。
一価アルコール類の例としては、メタノール、エタノール、ｎ−プロピルアルコール、ｉｓｏ−プロピルアルコール、２，２−ジメチル−１−プロパノール、ｎ−ブタノール、２−ブタノール、ｔｅｒｔ−ブタノール、ｉｓｏ−ブタノール、２−メチル−１−ブタノール、３−メチル−１−ブタノール、３−メチル−２−ブタノール、ｎ−ペンタノール、２−ペンタノール、３−ペンタノール、ｔｅｒｔ−ペンタノール等の水可溶性のものが挙げられる。これら一価アルコール類の添加量は顔料分散液全量に対して１０質量％以下の範囲が好ましい。
多価アルコール類の例としては、グリセリン、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、テトラエチレングリコール、ポリエチレングリコール、プロピレングリコール、ジプロピレングリコール、ポリプロピレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、２，３−ブタンジオール、２−メチル−２，４−ペンタンジオール、２−エチル−１，３−ヘキサンジオール、１，２，６−ヘキサントリオール、ペンタエリスリトール、１，６−ヘキサンジオール、１，８−オクタンジオール、２，２−ジメチル−１，３−プロパンジオール、２，２−ジエチル−１，３−プロパンジオール、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン等が挙げられる。これら多価アルコール類の添加量は顔料分散液全量に対して２０質量％以下の範囲が好ましい。
糖類の例としては、グルコース、マンノース、フルクトース、リボース、キシロース、アラビノース、ガラクトース、アルドン酸、グルシトール（ソルビット）、マルトース、セロビオース、ラクトース、スクロース、トレハロース、マルトトリオース等の単糖類、二糖類、オリゴ糖類及び多糖類及びこれらの糖類の誘導体としては、前記した糖類の還元糖、酸化糖、アミノ酸、チオ糖等が挙げられる。特に糖アルコールが好ましく、具体例としてはマルチトール、ソルビット等が挙げられる。これら糖類の添加量は顔料分散液全量に対して２０質量％以下の範囲が好ましい。
グリコールエーテル類の例としては、エチレングリコールモノブチルエーテル、ジエチレングリコールモノ−ｎ−プロピルエーテル、エチレングリコールモノ−ｉｓｏ−プロピルエーテル、ジエチレングリコールモノ−ｉｓｏ−プロピルエーテル、エチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル、エチレングリコールモノ−ｔ−ブチルエーテル、ジエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル、トリエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル、ジエチレングリコールモノ−ｔ−ブチルエーテル、１−メチル−１−メトキシブタノール、プロピレングリコールモノ−ｔ−ブチルエーテル、プロピレングリコールモノ−ｎ−プロピルエーテル、プロピレングリコールモノ−ｉｓｏ−プロピルエーテル、プロピレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル、ジプロピレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル、ジプロピレングリコールモノ−ｎ−プロピルエーテル、ジプロピレングリコールモノ−ｉｓｏ−プロピルエーテル等が挙げられる。これらグリコールエーテル類の添加量は、顔料分散液に対して１５質量％以下の範囲で添加することが好ましい。
１，２−アルキルジオール類の例としては、ブタンジオール、ペンタンジオール、ヘキサンジオール、ヘプタンジオール、オクタンジオール等の炭素数が４〜８の１，２−アルキルジオールが好ましい。この中で、炭素数６〜８の１，２−ヘキサンジオール、１，２−ヘプタンジオール、１，２−オクタンジオールはより好ましい。これら１，２−アルキルジオールの添加量は、顔料分散液全量に対して５質量％以下の範囲が好ましい。
上記の水溶性有機溶剤の他に、必要に応じて加える添加物としては、酸化防止剤・紫外線吸収剤、防腐剤・防かび剤、防錆剤、キレート化剤、中和剤等が挙げられる。酸化防止剤・紫外線吸収剤としては、アロハネート、メチルアロハネート等のアロハネート類、ビウレット、ジメチルビウレット、テトラメチルビウレット等のビウレット類等、Ｌ−アスコルビン酸及びその塩等、チバガイギー社製のＴｉｎｕｖｉｎ３２８、９００、１１３０、３８４、２９２、１２３、１４４、６２２、７７０、２９２、Ｉｒｇａｃｏｒ２５２、１５３、Ｉｒｇａｎｏｘ１０１０、１０７６、１０３５、ＭＤ１０２４等、あるいはランタニドの酸化物等が用いられる。
防腐剤・防かび剤としては、例えば安息香酸ナトリウム、ペンタクロロフェノールナトリウム、２−ピリジンチオール−１−オキサイドナトリウム、ソルビン酸ナトリウム、デヒドロ酢酸ナトリウム、１，２−ジベンジソチアゾリン−３−オン等の中から選ぶことができ、また市販品としてプロキセルＸＬ２、プロキセルＧＸＬ（以上商品名、アビシア社製）や、デニサイドＣＳＡ、ＮＳ−５００Ｗ（以上商品名、ナガセケムテックス株式会社製）等を用いることもできる。これら酸化防止剤・紫外線吸収剤、防腐剤・防かび剤、防錆剤、キレート化剤等は、顔料分散液全量に対して１質量％以下の範囲が好ましい。
中和剤は自己分散型顔料表面に存在する親水性分散性付与基を解離する為に必要に応じて添加するものであり、本発明に好適な中和剤として具体的には、水酸化ナトリウム、水酸化リチウム、水酸化カリウム等のアルカリ金属水酸化物、アンモニア等の無機アミン類、エチルアミン、トリメチルアミン、トリエチルアミン、トリブチルアミン、ジメチルエタノールアミン、ジイソプロパノールアミン、モルホリン、トリエタノールアミン、トリイソプロパノールアミン、ジエタノールアミン、モノエタノールアミン、２−アミノ−２−メチル−１−プロパノール等の有機アミン等が挙げられる。これら中和剤の添加量は、得られる顔料分散液の２５℃におけるｐＨが６〜１２の範囲に、好ましくは７〜１０の範囲になるように適宜添加される。
（自己分散型顔料の分散方法）
本発明の顔料分散液を作成する際には、まず自己分散型顔料を水系媒体中に分散させてなる水系分散液を作成することが必要である。その水系分散液は、以上述べた自己分散型顔料と水を必須とし、必要に応じて本発明による湿潤剤と水溶性有機溶剤と中和剤等を用いて作成することができる。以下に水系分散液を作成する方法について説明する。
まずイオン交換水、蒸留水等に、自己分散型顔料を加え、さらに必要に応じて本発明による湿潤剤や水溶性有機溶剤や中和剤等を加えて、最終的に顔料添加量が０．５質量％〜４０質量％、好ましくは５質量％〜２０質量％程度の濃度になるようにした上で分散処理を行なう。分散処理の際に使用できる装置としてはスターラー、ペイントシェーカー、ボールミル、サンドミル、ロールミル、スピードラインミル、ホモミキサー、超音波ホモジナイザー、ナノマイザー、マイクロフルイダイザー等を挙げることができる。
ここでこの分散処理時に本発明による湿潤剤を共存させた場合、湿潤剤の効果で自己分散型顔料粒子が水媒体に馴染みやすく（湿潤しやすく）なり、かつ水系媒体中の顔料粒子同士の接触抵抗を大きくして分散効率を上げる効果が高くなる。このようにすると、分散処理における装置のせん断条件を緩やかにでき（すなわち装置による顔料分散液に与えるせん断応力を低くできる）、また分散処理に要する時間を短縮でき、分散液中への多価金属イオン等の不純物の混入を極力減らすことができるため好ましい。これら不純物が多くなると自己分散型顔料粒子間に働く静電反発力が弱まってしまい、顔料分散液及びこれを含む水性インク組成物の保存安定性が劣化する傾向にある。
本発明の顔料分散液を作成する際には、まず自己分散型顔料を水系媒体中に分散させてなる水系分散液を作成することが必要である。その水系分散液は、以上述べた自己分散型顔料と水を必須とし、必要に応じて本発明による湿潤剤と水溶性有機溶剤と中和剤等を用いて作成することができる。以下に水系分散液を作成する方法について説明する。
まずイオン交換水、蒸留水等に、自己分散型顔料を加え、さらに必要に応じて本発明による湿潤剤や水溶性有機溶剤や中和剤等を加えて、最終的に顔料添加量が０．５質量％〜４０質量％、好ましくは５質量％〜２０質量％程度の濃度になるようにした上で分散処理を行なう。分散処理の際に使用できる装置としてはスターラー、ペイントシェーカー、ボールミル、サンドミル、ロールミル、スピードラインミル、ホモミキサー、超音波ホモジナイザー、ナノマイザー、マイクロフルイダイザー等を挙げることができる。
ここでこの分散処理時に本発明による湿潤剤を共存させた場合、湿潤剤の効果で自己分散型顔料粒子が水媒体に馴染みやすく（湿潤しやすく）なり、かつ水系媒体中の顔料粒子同士の接触抵抗を大きくして分散効率を上げる効果が高くなる。このようにすると、分散処理における装置のせん断条件を緩やかにでき（すなわち装置による顔料分散液に与えるせん断応力を低くできる）、また分散処理に要する時間を短縮でき、分散液中への多価金属イオン等の不純物の混入を極力減らすことができるため好ましい。これら不純物が多くなると自己分散型顔料粒子間に働く静電反発力が弱まってしまい、顔料分散液及びこれを含む水性インク組成物の保存安定性が劣化する傾向にある。
（顔料分散液の加熱処理）
以上述べた自己分散型顔料、湿潤剤、水を用いて、必要に応じて水溶性有機溶剤や中和剤等を用いて、最終的に本発明による顔料分散液とするには、加熱処理が必要となる。この加熱処理を行なうことにより、これを用いた水性インク組成物の吐出安定性が格段に向上する。さらに、顔料分散液の分散安定性・保存安定性が向上し、かつこれを用いた水性インク組成物の分散安定性・保存安定性も同様に向上するという効果もある。
この加熱処理は、前述したように自己分散型顔料を含む水系分散液を予め調製し、前述の湿潤剤を所定量添加した後に行なってもよいし、または自己分散型顔料を水系媒体中に微粒子化する分散処理工程中に前述の湿潤剤を所定量添加した後に組み入れてもよい。
本発明の加熱処理における加熱温度は、好ましくは６５℃〜１００℃の範囲で、より好ましくは７０℃〜９０℃の範囲である。また加熱処理時間は、好ましくは３０分〜１００時間の範囲で、より好ましくは１時間〜５０時間の範囲である。加熱温度及び加熱処理時間が上記の範囲であることにより、顔料分散液全体が効率的・有効的に加熱処理される。加熱温度が６５℃より低い場合、及び加熱処理時間が３０分より短い場合、加熱処理が有効的に行なわれない場合がある。逆に加熱温度が１００℃より高い場合、または加熱処理時間が１００時間より長い場合、顔料分散液中の自己分散型顔料同士の静電反発力が弱まり、反対に分散不安定化させてしまう場合がある。
本発明の加熱処理における形態としては、湿潤剤を含む顔料分散液を容器等に密封して容器ごと加熱する形態、撹拌機・還流冷却装置を備えた容器等に湿潤剤を含む顔料分散液を入れ撹拌しながら加熱する形態、ガラス・金属等の中空細管中に湿潤剤を含む顔料分散液を流動させその細管を加熱することで行なう形態等、種々の形態で行なうことができる。
以上述べた自己分散型顔料、湿潤剤、水を用いて、必要に応じて水溶性有機溶剤や中和剤等を用いて、最終的に本発明による顔料分散液とするには、加熱処理が必要となる。この加熱処理を行なうことにより、これを用いた水性インク組成物の吐出安定性が格段に向上する。さらに、顔料分散液の分散安定性・保存安定性が向上し、かつこれを用いた水性インク組成物の分散安定性・保存安定性も同様に向上するという効果もある。
この加熱処理は、前述したように自己分散型顔料を含む水系分散液を予め調製し、前述の湿潤剤を所定量添加した後に行なってもよいし、または自己分散型顔料を水系媒体中に微粒子化する分散処理工程中に前述の湿潤剤を所定量添加した後に組み入れてもよい。
本発明の加熱処理における加熱温度は、好ましくは６５℃〜１００℃の範囲で、より好ましくは７０℃〜９０℃の範囲である。また加熱処理時間は、好ましくは３０分〜１００時間の範囲で、より好ましくは１時間〜５０時間の範囲である。加熱温度及び加熱処理時間が上記の範囲であることにより、顔料分散液全体が効率的・有効的に加熱処理される。加熱温度が６５℃より低い場合、及び加熱処理時間が３０分より短い場合、加熱処理が有効的に行なわれない場合がある。逆に加熱温度が１００℃より高い場合、または加熱処理時間が１００時間より長い場合、顔料分散液中の自己分散型顔料同士の静電反発力が弱まり、反対に分散不安定化させてしまう場合がある。
本発明の加熱処理における形態としては、湿潤剤を含む顔料分散液を容器等に密封して容器ごと加熱する形態、撹拌機・還流冷却装置を備えた容器等に湿潤剤を含む顔料分散液を入れ撹拌しながら加熱する形態、ガラス・金属等の中空細管中に湿潤剤を含む顔料分散液を流動させその細管を加熱することで行なう形態等、種々の形態で行なうことができる。
本発明の顔料分散液は、以上述べた材料及び方法により調製することができ、これで得られる顔料分散液を用いた水性インク組成物は吐出安定性に優れる。その理由については未だ明確になっていないが、以下のように推定される。
インクジェット記録方法では、微小なノズル孔からインクを加圧あるいは加熱による発泡圧力で押し出すこと等により小滴を形成させて、インクを飛翔（吐出）させる。このインク小滴を吐出させる際には、インク小滴がヘッドノズル面及びインク母体からきれいに液滴状態になって離れることが必要となる。特に高速印刷する場合には、この押し出し−小滴形成−飛翔の繰り返し周期がより速く（つまり駆動周波数がより高くなる）なるため、この特性（吐出安定性）を向上させることがより重要となっている。この吐出安定性に大きく影響するものとしては、顔料インクの分散安定性・保存安定性、表面張力・界面張力（特には顔料インクとヘッドノズル面との界面張力）等の特性が挙げられ、これら特性が適正な範囲に入ることが重要である。上述したように、顔料インクでは、水に不溶あるいは難溶である顔料を水主体の水性媒体中に分散させてなる。もともと水に馴染みにくい顔料を水中に安定して分散させるためには、顔料粒子表面を水に馴染みやすくなるように、かつ顔料粒子同士が相互作用を生じて凝集等しないように、処理を行なうことが必要である。その方法の一つとして加熱処理が有効である旨が、従来技術の特開２０００−３４５０９３号公報に示唆されている。しかし、本発明者がこの従来技術に記載されている材料・方法で検討したところ、分散安定性・保存安定性については若干の効果は認められたものの、吐出安定性においては不充分な場合があること、その理由としては使用している分散剤（アルカリ可溶型樹脂分散剤）を用いて顔料分散液を調製する方法が起因していることを発見した。特開２０００−３４５０９３号公報では、酸価９０以下のアルカリ可溶型樹脂分散剤と顔料とから少なくともなる顔料分散液を用いている。そして分散液の調製方法として、まず顔料を界面活性剤と共に水中で微粒子化して、そこへ中和剤（アルカリ剤）で完全中和して水溶化させた樹脂分散剤水溶液を加えて撹拌混合した後に加熱処理を行なう旨が記載されている。この調製方法では、顔料粒子に吸着せずに分散液中に溶解している樹脂分散剤が少なからず存在していることを、本発明者がこの調製方法を詳細に検討して見出した。この場合、これを用いたインク組成物の中にも溶解している樹脂分散剤が存在する。その結果、インク中に溶解している樹脂分散剤がプリンタ内部のインク流路中の部材、特にヘッドノズル面に吸着してインク−ヘッドノズル面間の界面張力を下げてしまい、インク小滴がきれいに離れない場合が発生することを、本発明者は見出した。そこで、そのようにならない顔料分散液を鋭意検討した結果、本発明のように、少なくとも一つの親水性分散性付与基を直接及び／または多価の基を介して顔料表面に導入された自己分散型顔料を用いればよいこと、さらにこれと上述した特定量の湿潤剤とを共存させた上で加熱処理することにより吐出安定性効果が格段に向上することを見出し、本発明を完成するに至った。
インクジェット記録方法では、微小なノズル孔からインクを加圧あるいは加熱による発泡圧力で押し出すこと等により小滴を形成させて、インクを飛翔（吐出）させる。このインク小滴を吐出させる際には、インク小滴がヘッドノズル面及びインク母体からきれいに液滴状態になって離れることが必要となる。特に高速印刷する場合には、この押し出し−小滴形成−飛翔の繰り返し周期がより速く（つまり駆動周波数がより高くなる）なるため、この特性（吐出安定性）を向上させることがより重要となっている。この吐出安定性に大きく影響するものとしては、顔料インクの分散安定性・保存安定性、表面張力・界面張力（特には顔料インクとヘッドノズル面との界面張力）等の特性が挙げられ、これら特性が適正な範囲に入ることが重要である。上述したように、顔料インクでは、水に不溶あるいは難溶である顔料を水主体の水性媒体中に分散させてなる。もともと水に馴染みにくい顔料を水中に安定して分散させるためには、顔料粒子表面を水に馴染みやすくなるように、かつ顔料粒子同士が相互作用を生じて凝集等しないように、処理を行なうことが必要である。その方法の一つとして加熱処理が有効である旨が、従来技術の特開２０００−３４５０９３号公報に示唆されている。しかし、本発明者がこの従来技術に記載されている材料・方法で検討したところ、分散安定性・保存安定性については若干の効果は認められたものの、吐出安定性においては不充分な場合があること、その理由としては使用している分散剤（アルカリ可溶型樹脂分散剤）を用いて顔料分散液を調製する方法が起因していることを発見した。特開２０００−３４５０９３号公報では、酸価９０以下のアルカリ可溶型樹脂分散剤と顔料とから少なくともなる顔料分散液を用いている。そして分散液の調製方法として、まず顔料を界面活性剤と共に水中で微粒子化して、そこへ中和剤（アルカリ剤）で完全中和して水溶化させた樹脂分散剤水溶液を加えて撹拌混合した後に加熱処理を行なう旨が記載されている。この調製方法では、顔料粒子に吸着せずに分散液中に溶解している樹脂分散剤が少なからず存在していることを、本発明者がこの調製方法を詳細に検討して見出した。この場合、これを用いたインク組成物の中にも溶解している樹脂分散剤が存在する。その結果、インク中に溶解している樹脂分散剤がプリンタ内部のインク流路中の部材、特にヘッドノズル面に吸着してインク−ヘッドノズル面間の界面張力を下げてしまい、インク小滴がきれいに離れない場合が発生することを、本発明者は見出した。そこで、そのようにならない顔料分散液を鋭意検討した結果、本発明のように、少なくとも一つの親水性分散性付与基を直接及び／または多価の基を介して顔料表面に導入された自己分散型顔料を用いればよいこと、さらにこれと上述した特定量の湿潤剤とを共存させた上で加熱処理することにより吐出安定性効果が格段に向上することを見出し、本発明を完成するに至った。
本発明における、自己分散型顔料と湿潤剤からなる分散液を加熱処理することで、これを用いた水性インク組成物の吐出安定性が格段に向上する理由は未だ明らかではないが、以下のように推定される。
本発明に好適な湿潤剤は、その分子構造として疎水性部分と親水性部分とがバランスよく配置されている。その疎水性部分は自己分散型顔料表面に対して親和性が高いため、この部分が自己分散型顔料粒子表面に吸着して親水性部分を外（水系媒体方向）に向けた、いわゆる界面活性剤によるミセル構造に類似した形態となることが考えられる。この構造をとることで自己分散型顔料の水中での分散安定性が増すことが考えられ、加熱処理を施すことでその構造が強固となってさらにその分散安定性が向上し、ひいてはそれが吐出安定性向上に寄与していることが考えられる。また本発明に好適な湿潤剤は、インクジェット記録方法に用いるインク組成物の表面張力・界面張力を適正な範囲にする特性に優れている。このため、自己分散型顔料表面への湿潤剤の吸着状態が加熱処理によってより強固になることでその特性が格段に向上して、より自己分散型顔料粒子同士の相互作用が少なくなって凝集しにくくなることが考えられる。その結果インク組成物としての流動性が向上して、吐出安定性が向上するのではないかと推定している。
本発明に好適な湿潤剤は、その分子構造として疎水性部分と親水性部分とがバランスよく配置されている。その疎水性部分は自己分散型顔料表面に対して親和性が高いため、この部分が自己分散型顔料粒子表面に吸着して親水性部分を外（水系媒体方向）に向けた、いわゆる界面活性剤によるミセル構造に類似した形態となることが考えられる。この構造をとることで自己分散型顔料の水中での分散安定性が増すことが考えられ、加熱処理を施すことでその構造が強固となってさらにその分散安定性が向上し、ひいてはそれが吐出安定性向上に寄与していることが考えられる。また本発明に好適な湿潤剤は、インクジェット記録方法に用いるインク組成物の表面張力・界面張力を適正な範囲にする特性に優れている。このため、自己分散型顔料表面への湿潤剤の吸着状態が加熱処理によってより強固になることでその特性が格段に向上して、より自己分散型顔料粒子同士の相互作用が少なくなって凝集しにくくなることが考えられる。その結果インク組成物としての流動性が向上して、吐出安定性が向上するのではないかと推定している。
〔水性インク組成物〕
本発明の水性インク組成物は、上述した材料・方法にて調製された顔料分散液を含んでなる。このことにより、高駆動周波数において連続的に吐出させてもその飛翔安定性、すなわち吐出安定性に優れ、高精細・高速なインクジェット記録方法に好適なインクとなるが、さらにその特性を向上すること、インク組成物の乾燥性を向上すること、ヘッドノズルの目詰まりを防止すること等の目的で、種々の添加剤をさらに含むことが好ましい。
本発明の水性インク組成物は、上述した材料・方法にて調製された顔料分散液を含んでなる。このことにより、高駆動周波数において連続的に吐出させてもその飛翔安定性、すなわち吐出安定性に優れ、高精細・高速なインクジェット記録方法に好適なインクとなるが、さらにその特性を向上すること、インク組成物の乾燥性を向上すること、ヘッドノズルの目詰まりを防止すること等の目的で、種々の添加剤をさらに含むことが好ましい。
（浸透剤）
本発明による水性インク組成物は、浸透剤をさらに含んでなることが好ましい。浸透剤は、記録媒体へのインク浸透性を速めるための添加剤であり、所望のインク乾燥時間により適宜選択される。
浸透剤の一例としては、水性インク組成物の表面張力を適正な範囲にする作用を持つものとして、本発明の顔料分散液に用いることのできる水溶性有機溶剤として上述したグリコールエーテル類、１，２−アルキルジオール類、一価アルコール類から選択することが好ましい。これら浸透剤は、水性インク組成物全量に対して１５質量％以下の範囲となるように添加されることが好ましい。
本発明による水性インク組成物は、浸透剤をさらに含んでなることが好ましい。浸透剤は、記録媒体へのインク浸透性を速めるための添加剤であり、所望のインク乾燥時間により適宜選択される。
浸透剤の一例としては、水性インク組成物の表面張力を適正な範囲にする作用を持つものとして、本発明の顔料分散液に用いることのできる水溶性有機溶剤として上述したグリコールエーテル類、１，２−アルキルジオール類、一価アルコール類から選択することが好ましい。これら浸透剤は、水性インク組成物全量に対して１５質量％以下の範囲となるように添加されることが好ましい。
（保湿剤）
本発明による水性インク組成物は、さらに保湿剤を含んでなることが好ましい。保湿剤は水性インク組成物の乾燥を抑制するために添加するものであり、プリンタヘッドノズル先端の乾燥による水分蒸発を抑制して、水性インク組成物の凝集・固化を防止する作用を持つものである。
保湿剤は、水溶性で吸湿性の高い材料から選ばれるが、好ましくは本発明の顔料分散液に用いることのできる水溶性有機溶剤として上述した多価アルコール類、糖類が挙げられる。またその他に、２−ピロリドン等のラクタム類、１，３−ジメチルイミダゾリジノン類等を用いることができる。さらに、上述の材料の能力を補助する目的で、水溶性の固体保湿剤を併用、添加することも可能である。詳しくは、尿素、チオ尿素、エチレン尿素等の尿素誘導体等が挙げられる。これら保湿剤の添加量は、単独あるいは複数混合して、水性インク組成物全量に対して４０質量％以下となるように添加されることが好ましい。これらの保湿剤は、他のインク添加剤と合わせてインク粘度が２５℃で２５ｃＰｓ以下になる添加量で加えることができる。
本発明による水性インク組成物は、さらに保湿剤を含んでなることが好ましい。保湿剤は水性インク組成物の乾燥を抑制するために添加するものであり、プリンタヘッドノズル先端の乾燥による水分蒸発を抑制して、水性インク組成物の凝集・固化を防止する作用を持つものである。
保湿剤は、水溶性で吸湿性の高い材料から選ばれるが、好ましくは本発明の顔料分散液に用いることのできる水溶性有機溶剤として上述した多価アルコール類、糖類が挙げられる。またその他に、２−ピロリドン等のラクタム類、１，３−ジメチルイミダゾリジノン類等を用いることができる。さらに、上述の材料の能力を補助する目的で、水溶性の固体保湿剤を併用、添加することも可能である。詳しくは、尿素、チオ尿素、エチレン尿素等の尿素誘導体等が挙げられる。これら保湿剤の添加量は、単独あるいは複数混合して、水性インク組成物全量に対して４０質量％以下となるように添加されることが好ましい。これらの保湿剤は、他のインク添加剤と合わせてインク粘度が２５℃で２５ｃＰｓ以下になる添加量で加えることができる。
（水不溶性ポリマー、ポリマーエマルジョン）
また、本発明の水性インク組成物は、水不溶性ポリマーを含んでなることが好ましい。この水不溶性ポリマーは、疎水性基を持つモノマーと親水性基を持つモノマーとのブロック共重合体樹脂からなり、少なくとも塩生成基を持つモノマーを含有しているもので、中和後に２５℃の水１００ｇに対する溶解度が１ｇ未満であるものをいう。
疎水性基を持つモノマーとしては、メチルメタクリレート、エチルメタクリレート、イソプロピルメタクリレート、ｎ−ブチルメタクリレート、イソブチルメタクリレート、ｎ−アミルメタクリレート、イソアミルメタクリレート、ｎ−ヘキシルメタクリレート、２−エチルヘキシルメタクリレート、オクチルメタクリレート、デシルメタクリレート、ドデシルメタクリレート、オクタデシルメタクリレート、シクロヘキシルメタクリレート、フェニルメタクリレート、ベンジルメタクリレート、グリシジルメタクリレート等のメタクリル酸エステル類、酢酸ビニル等のビニルエステル類、アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニルシアン化合物類、スチレン、α−メチルスチレン、ビニルトルエン、４−ｔ−ブチルスチレン、クロルスチレン、ビニルアニソール、ビニルナフタレン等の芳香族ビニルモノマー類等があり、それぞれを単独あるいは二種類以上を混合して用いることができる。
親水性基を持つモノマーとしては、ポリエチレングリコールモノメタクリレート、ポリプロピレングリコールモノメタクリレート、エチレングリコール・プロピレングリコールモノメタクリレート等があり、それぞれを単独あるいは二種類以上を混合して用いることができる。特に、ポリエチレングリコール（２〜３０）モノメタクリレート、（ポリ）エチレングリコール（１〜１５）・（ポリ）プロピレングリコール（１〜１５）モノメタクリレート、ポリプロピレングリコール（２〜３０）モノメタクリレート、メトキシポリエチレングリコール（２〜３０）メタクリレート、メトキシポリテトラメチレングリコール（２〜３０）メタクリレート、メトキシ（エチレングリコール・プロピレングリコール共重合体）（１〜３０）メタクリレート等の分岐鎖を構成するモノマー成分を用いると、印刷画像の光沢性が向上する傾向にあるため好ましい。
塩生成基を持つモノマーとしては、アクリル酸、メタクリル酸、スチレンカルボン酸、マレイン酸等があり、それぞれを単独あるいは二種類以上を混合して用いることができる。
さらに、片末端に重合性官能基を有するスチレン系マクロモノマー、シリコーン系マクロモノマー等のマクロモノマーやその他のモノマーを併用することができる。
本発明の水不溶性ポリマーは、塊状重合法、溶液重合法、懸濁重合法、乳化重合法等の公知の重合法により、モノマーを共重合させることによって得られるが、特に溶液重合法が好ましく、重合の際には公知のラジカル重合開始剤や重合連鎖移動剤を添加してもよい。
本発明の水性インク組成物に用いることができる水不溶性ポリマーは、これを用いた水性インク組成物の粘度をインクジェット記録方法にて安定的に吐出できる範囲に合わせやすい点で、重量平均分子量が１０，０００〜１５０，０００程度の範囲のものが好ましい。重量平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）による分子量分析方法により測定できる。
以上述べた水不溶性ポリマーは、水に分散させた分散体として水性インク組成物に添加されてなることが好ましい。この水不溶性ポリマーからなる分散体をさらに含むことにより、記録物の耐擦性向上効果・光沢性向上効果・ブロンズ改善効果がより顕著となる。水不溶性ポリマーの分散体を調製する方法としては、上記に示したモノマーより合成された水不溶性ポリマーを有機溶剤に溶解して溶液とし、ここへ中和剤及び水を添加して分散処理を行なって水中油滴型の分散体を作成し、得られた分散体分散液から有機溶剤を除去することによって、水分散体分散液（以下、これを「ポリマーエマルジョン」と記載する）として得ることができる。ここで用いる中和剤は、エチルアミン、トリメチルアミン、トリエチルアミン、トリブチルアミン、ジメチルエタノールアミン、ジイソプロパノールアミン、モルホリンのような揮発性アミン化合物、ジエタノールアミン、トリエタノールアミン、トリイソプロパノールアミン等の揮発しにくい高沸点のアミン等の有機アミン類、水酸化リチウム、水酸化カリウム、水酸化ナトリウム等のアルカリ金属水酸化物、アンモニア等が好ましく、得られるポリマーエマルジョンの２５℃におけるｐＨが６〜１０の範囲であることが好ましい。また、このポリマーエマルジョンにおける水不溶性ポリマーの分散体の平均粒子径は、体積平均粒子径として２０ｎｍ〜２００ｎｍの範囲にあることが、分散安定性や記録物の耐擦性向上・光沢性向上・ブロンズ改善向上の観点から好ましい。
また、本発明の水性インク組成物は、水不溶性ポリマーを含んでなることが好ましい。この水不溶性ポリマーは、疎水性基を持つモノマーと親水性基を持つモノマーとのブロック共重合体樹脂からなり、少なくとも塩生成基を持つモノマーを含有しているもので、中和後に２５℃の水１００ｇに対する溶解度が１ｇ未満であるものをいう。
疎水性基を持つモノマーとしては、メチルメタクリレート、エチルメタクリレート、イソプロピルメタクリレート、ｎ−ブチルメタクリレート、イソブチルメタクリレート、ｎ−アミルメタクリレート、イソアミルメタクリレート、ｎ−ヘキシルメタクリレート、２−エチルヘキシルメタクリレート、オクチルメタクリレート、デシルメタクリレート、ドデシルメタクリレート、オクタデシルメタクリレート、シクロヘキシルメタクリレート、フェニルメタクリレート、ベンジルメタクリレート、グリシジルメタクリレート等のメタクリル酸エステル類、酢酸ビニル等のビニルエステル類、アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニルシアン化合物類、スチレン、α−メチルスチレン、ビニルトルエン、４−ｔ−ブチルスチレン、クロルスチレン、ビニルアニソール、ビニルナフタレン等の芳香族ビニルモノマー類等があり、それぞれを単独あるいは二種類以上を混合して用いることができる。
親水性基を持つモノマーとしては、ポリエチレングリコールモノメタクリレート、ポリプロピレングリコールモノメタクリレート、エチレングリコール・プロピレングリコールモノメタクリレート等があり、それぞれを単独あるいは二種類以上を混合して用いることができる。特に、ポリエチレングリコール（２〜３０）モノメタクリレート、（ポリ）エチレングリコール（１〜１５）・（ポリ）プロピレングリコール（１〜１５）モノメタクリレート、ポリプロピレングリコール（２〜３０）モノメタクリレート、メトキシポリエチレングリコール（２〜３０）メタクリレート、メトキシポリテトラメチレングリコール（２〜３０）メタクリレート、メトキシ（エチレングリコール・プロピレングリコール共重合体）（１〜３０）メタクリレート等の分岐鎖を構成するモノマー成分を用いると、印刷画像の光沢性が向上する傾向にあるため好ましい。
塩生成基を持つモノマーとしては、アクリル酸、メタクリル酸、スチレンカルボン酸、マレイン酸等があり、それぞれを単独あるいは二種類以上を混合して用いることができる。
さらに、片末端に重合性官能基を有するスチレン系マクロモノマー、シリコーン系マクロモノマー等のマクロモノマーやその他のモノマーを併用することができる。
本発明の水不溶性ポリマーは、塊状重合法、溶液重合法、懸濁重合法、乳化重合法等の公知の重合法により、モノマーを共重合させることによって得られるが、特に溶液重合法が好ましく、重合の際には公知のラジカル重合開始剤や重合連鎖移動剤を添加してもよい。
本発明の水性インク組成物に用いることができる水不溶性ポリマーは、これを用いた水性インク組成物の粘度をインクジェット記録方法にて安定的に吐出できる範囲に合わせやすい点で、重量平均分子量が１０，０００〜１５０，０００程度の範囲のものが好ましい。重量平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）による分子量分析方法により測定できる。
以上述べた水不溶性ポリマーは、水に分散させた分散体として水性インク組成物に添加されてなることが好ましい。この水不溶性ポリマーからなる分散体をさらに含むことにより、記録物の耐擦性向上効果・光沢性向上効果・ブロンズ改善効果がより顕著となる。水不溶性ポリマーの分散体を調製する方法としては、上記に示したモノマーより合成された水不溶性ポリマーを有機溶剤に溶解して溶液とし、ここへ中和剤及び水を添加して分散処理を行なって水中油滴型の分散体を作成し、得られた分散体分散液から有機溶剤を除去することによって、水分散体分散液（以下、これを「ポリマーエマルジョン」と記載する）として得ることができる。ここで用いる中和剤は、エチルアミン、トリメチルアミン、トリエチルアミン、トリブチルアミン、ジメチルエタノールアミン、ジイソプロパノールアミン、モルホリンのような揮発性アミン化合物、ジエタノールアミン、トリエタノールアミン、トリイソプロパノールアミン等の揮発しにくい高沸点のアミン等の有機アミン類、水酸化リチウム、水酸化カリウム、水酸化ナトリウム等のアルカリ金属水酸化物、アンモニア等が好ましく、得られるポリマーエマルジョンの２５℃におけるｐＨが６〜１０の範囲であることが好ましい。また、このポリマーエマルジョンにおける水不溶性ポリマーの分散体の平均粒子径は、体積平均粒子径として２０ｎｍ〜２００ｎｍの範囲にあることが、分散安定性や記録物の耐擦性向上・光沢性向上・ブロンズ改善向上の観点から好ましい。
以上述べたポリマーエマルジョンは、種々の特性を満足するように合成して用いてもよいし、市販品を使用してもよい。市販品として具体的には、モビニール７０１、モビニール７４３、モビニール７４５、モビニール９４０、モビニール１９３０、モビニール６６４、モビニールＤＭ５、モビニール７００、モビニール７９２、モビニールＤＭ７７２、モビニール８６５、モビニール８７０、モビニール９２８、モビニール１７５０Ｔ、モビニール１７５１、モビニール１７６０、モビニールＬＤＭ６３１６、モビニール７２００、モビニール７２７、モビニール７５２、モビニール８３７、モビニール８６０、モビニール８６４、モビニール８６４Ｍ、モビニールＤＭ６０、モビニールＤＭ７６５、モビニール９３７、モビニール１９０６、モビニールＬＤＭ６３００、モビニール７４２Ｎ、モビニール７４９Ｅ、モビニール７５２、モビニール９１６、モビニール１７００Ａ、モビニール７２１０、モビニール７４７、モビニール６５２０、モビニール７５０２、モビニールＬＤＭ７０１０、モビニールＶＤＭ７４１０、モビニールＤＭ７７２、モビニールＤＭ７７４、モビニール９４７、モビニールＬＤＭ６４８１、モビニールＬＤＭ６８８０、モビニールＤＭ７５８、モビニールＤＭ７６５、モビニール６５０、モビニール７６０Ｈ、モビニール７６１ＨＧ、モビニール７６３、モビニール４１２、モビニール４９０、モビニールＳ−７１、モビニール９８７、モビニール１４１０、モビニール６３０、モビニール６２０、モビニール７３０Ｌ、モビニール７３５、モビニール７６７、モビニール７９０、モビニール９０００、モビニール８８０、モビニールＤＭ６０、モビニール８０２０、モビニール８０３０、モビニール８０５５、モビニール８２０１、モビニール７８７、モビニール７１０、モビニール７１８、モビニール７７６、モビニール９５２、モビニール９６３Ａ、モビニールＤＭ７７２、モビニール９７５Ａ、モビニール３２００、アプレタン７６０Ｈ、アプレタン２２００、アプレタン２０００、アプレタン３５１０、アプレタン３４１０（以上全て商品名、クラリアントジャパン株式会社製）、ＰＣＬシリーズ０６１９、ＰＣＬシリーズ０６２３Ａ、ＰＣＬシリーズ０６４０、ＰＣＬシリーズ０６９３、ＰＣＬシリーズ０６９５、ＰＣＬシリーズ０６９６、ＰＣＬシリーズ０８５０、ＰＣＬシリーズ０８９０、ＳＢシリーズ０５６１、ＳＢシリーズ０５８９、ＳＢシリーズ０６０２、ＳＢシリーズ２１０８、ＳＢシリーズ０５３３、ＳＢシリーズ０５４５、ＳＢシリーズ０５４８、ＳＢシリーズ０５６８、ＳＢシリーズ０５６９、ＳＢシリーズ０５７３、ＳＢシリーズ０５９７Ｃ、ＡＥシリーズＡＥ１１６、ＡＥシリーズＡＥ１１９、ＡＥシリーズＡＥ１２０、ＡＥシリーズＡＥ１２１、ＡＥシリーズＡＥ１２５、ＡＥシリーズＡＥ１３４、ＡＥシリーズＡＥ１３７、ＡＥシリーズＡＥ１４０、ＡＥシリーズＡＥ１７３、ＡＥシリーズＡＥ２００、ＡＥシリーズＡＥ３１１、ＡＥシリーズＡＥ３１８、ＡＥシリーズＡＥ３３７、ＡＥシリーズ３４３、ＡＥシリーズ３６２、ＡＥシリーズＡＥ３７３Ｂ、ＡＥシリーズＡＥ３７９Ａ、ＡＥシリーズＡＥ５１３Ａ、ＡＥシリーズＡＥ５１７、ＡＥシリーズＡＥ６０４、ＡＥシリーズＡＥ６１０Ｃ、ＡＥシリーズＡＥ８１５、ＡＥシリーズＡＥ９４５、ＡＥシリーズＡＥ９５０、ＡＥシリーズＡＥ９８６Ａ（以上全て商品名、ＪＳＲ株式会社製）、ジョンクリル７１００、ジョンクリル３９０、ジョンクリル１６７４、ジョンクリル７１１、ジョンクリル１６９５、ジョンクリル５１１、ジョンクリル７００１、ジョンクリル６３２、ジョンクリル７４１、ジョンクリル４５０、ジョンクリル８４０、ジョンクリル７４Ｊ、ＰＤＸ−７１１１Ｂ、ＨＲＣ−１６４５、ジョンクリル７３４、ジョンクリル８５２、ジョンクリル７６００、ジョンクリル７７５、ジョンクリル５３７、ジョンクリル１５３５、ＰＤＸ−７６３０Ａ、ジョンクリル３５２、ジョンクリル３５２Ｄ、ＰＤＸ−７１４５、ジョンクリル５３８Ｊ（以上全て商品名、ＢＡＳＦジャパン株式会社製）等が挙げられる。
（その他添加剤等）
上記の他に、必要に応じて加える添加物としては、本発明の顔料分散液に用いることのできる添加剤として上述した酸化防止剤・紫外線吸収剤、防腐剤・防かび剤、防錆剤、キレート化剤、中和剤等を用いることができる。また、さらに界面活性剤等を添加することもできる。界面活性剤は、記録媒体へのインク浸透性をさらに速めるための添加剤であり、本発明の顔料分散液に用いる上述の湿潤剤として挙げたうちの界面活性剤類が好適に用いられる。
上記の他に、必要に応じて加える添加物としては、本発明の顔料分散液に用いることのできる添加剤として上述した酸化防止剤・紫外線吸収剤、防腐剤・防かび剤、防錆剤、キレート化剤、中和剤等を用いることができる。また、さらに界面活性剤等を添加することもできる。界面活性剤は、記録媒体へのインク浸透性をさらに速めるための添加剤であり、本発明の顔料分散液に用いる上述の湿潤剤として挙げたうちの界面活性剤類が好適に用いられる。
（水性インク組成物の物性値等）
本発明の水性インク組成物は、保存安定性（粒径変化、粘度変化等）・分散安定性を確保する観点、及びインクジェット記録装置において水性インク組成物の流路に用いられている場合のある金属部品の腐食防止の観点から、ｐＨは中性またはアルカリ性に調整されていることが望ましい。より望ましくは、２５℃における水性インク組成物のｐＨが７．０〜１０．０の範囲である。この範囲を逸脱すると、保存安定性・分散安定性及び腐食の点で不具合が発生しやすい。
また、本発明の水性インク組成物は、インクジェット記録装置において吐出安定性を確保する観点から、粘度は２５℃において２５ｃＰｓ以下が好ましい。より好ましくは１５ｃＰｓ以下である。
本発明の水性インク組成物は、保存安定性（粒径変化、粘度変化等）・分散安定性を確保する観点、及びインクジェット記録装置において水性インク組成物の流路に用いられている場合のある金属部品の腐食防止の観点から、ｐＨは中性またはアルカリ性に調整されていることが望ましい。より望ましくは、２５℃における水性インク組成物のｐＨが７．０〜１０．０の範囲である。この範囲を逸脱すると、保存安定性・分散安定性及び腐食の点で不具合が発生しやすい。
また、本発明の水性インク組成物は、インクジェット記録装置において吐出安定性を確保する観点から、粘度は２５℃において２５ｃＰｓ以下が好ましい。より好ましくは１５ｃＰｓ以下である。
〔インクジェット記録方法〕
本発明のインクジェット記録方法は、上述の水性インク組成物を微細なノズルより液滴として吐出して、その液滴を記録媒体に付着させる方式であればいかなる方法も使用することができる。その幾つかを説明すると、第一に静電吸引方式があり、この方式はノズルとノズルの前方に置いた加速電極の間に強電界を印可し、ノズルからインクを液滴状で連続的に噴射させ、インク滴が偏向電極間を飛翔する間に印刷情報信号を偏向電極に与えて記録する方式、あるいはインク滴を偏向することなく印刷情報信号に対応して噴射させる方式がある。
第二の方法としては、小型ポンプでインク液に圧力を加え、ノズルを水晶振動子等で機械的に振動させることにより、強制的にインク滴を噴射させる方式である。噴射したインク滴は噴射と同時に帯電させ、インク滴が偏向電極間を飛翔する間に印刷情報信号を偏向電極に与えて記録する。
第三の方法は圧電素子を用いる方式であり、インク液に圧電素子で圧力と印刷情報信号を同時に加え、インク滴を噴射・記録させる方式である。
第四の方式は熱エネルギーの作用によりインク液を急激に体積膨張させる方式であり、インク液を印刷情報信号に従って微小電極で加熱発泡させ、インク滴を噴射・記録させる方式である。
本発明のインクジェット記録方法は、上述の水性インク組成物を微細なノズルより液滴として吐出して、その液滴を記録媒体に付着させる方式であればいかなる方法も使用することができる。その幾つかを説明すると、第一に静電吸引方式があり、この方式はノズルとノズルの前方に置いた加速電極の間に強電界を印可し、ノズルからインクを液滴状で連続的に噴射させ、インク滴が偏向電極間を飛翔する間に印刷情報信号を偏向電極に与えて記録する方式、あるいはインク滴を偏向することなく印刷情報信号に対応して噴射させる方式がある。
第二の方法としては、小型ポンプでインク液に圧力を加え、ノズルを水晶振動子等で機械的に振動させることにより、強制的にインク滴を噴射させる方式である。噴射したインク滴は噴射と同時に帯電させ、インク滴が偏向電極間を飛翔する間に印刷情報信号を偏向電極に与えて記録する。
第三の方法は圧電素子を用いる方式であり、インク液に圧電素子で圧力と印刷情報信号を同時に加え、インク滴を噴射・記録させる方式である。
第四の方式は熱エネルギーの作用によりインク液を急激に体積膨張させる方式であり、インク液を印刷情報信号に従って微小電極で加熱発泡させ、インク滴を噴射・記録させる方式である。
また、本発明の記録物は、上記した水性インク組成物をインクジェット記録方法にて印刷して得られる。
以下、実施例により本発明をさらに詳細に説明するが、本発明がこれら実施例により限定されるものではない。なお、以下に示す「部」は、特に断りの無い限り「質量部」を意味する。
〔顔料分散液の調製〕
（実施例Ａ１）顔料分散液Ａ−１
着色剤としてカーボンブラックであるＭＡ１００（商品名、三菱化学株式会社製)；２０部をスルホラン；２５０部中に混合し、アイガーモーターミルＭ２５０型（商品名、アイガージャパン社製）で、ビーズ充填率：７０％及び回転数：５，０００ｒｐｍの条件下で１時間整粒分散した。得られた顔料ペーストと溶剤の混合液をエバポレーターに移し、３０ｍｍＨｇ以下に減圧しながら、１２０℃に加熱して、系内に含まれる水分をできるだけ留去した後、１５０℃に温度制御した。次いで、三酸化硫黄２５部を加えて６時間反応させ、反応終了後、過剰なスルホランで数回洗浄した後に水中に注ぎ濾過することで、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した、自己分散型カーボンブラック顔料のスラリーを得た。
上記材料・方法で得られた自己分散型カーボンブラック顔料；２０部に、湿潤剤としてアセチレングリコール系界面活性剤であるサーフィノール４６５（商品名、Ａｉｒ Ｐｒｏｄｕｃｔｓ ａｎｄ Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ． Ｉｎｃ．社製）；１部、中和剤としてトリエタノールアミン；２部、イオン交換水；７７部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用、ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して、顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１００ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型カーボンブラック顔料の分散混合物を得た。分散時間は約１時間であった。
得られた分散混合物をポリプロピレン製容器に密封し、８０℃環境下にて２時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ａ−１（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ａ１）顔料分散液Ａ−１
着色剤としてカーボンブラックであるＭＡ１００（商品名、三菱化学株式会社製)；２０部をスルホラン；２５０部中に混合し、アイガーモーターミルＭ２５０型（商品名、アイガージャパン社製）で、ビーズ充填率：７０％及び回転数：５，０００ｒｐｍの条件下で１時間整粒分散した。得られた顔料ペーストと溶剤の混合液をエバポレーターに移し、３０ｍｍＨｇ以下に減圧しながら、１２０℃に加熱して、系内に含まれる水分をできるだけ留去した後、１５０℃に温度制御した。次いで、三酸化硫黄２５部を加えて６時間反応させ、反応終了後、過剰なスルホランで数回洗浄した後に水中に注ぎ濾過することで、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した、自己分散型カーボンブラック顔料のスラリーを得た。
上記材料・方法で得られた自己分散型カーボンブラック顔料；２０部に、湿潤剤としてアセチレングリコール系界面活性剤であるサーフィノール４６５（商品名、Ａｉｒ Ｐｒｏｄｕｃｔｓ ａｎｄ Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ． Ｉｎｃ．社製）；１部、中和剤としてトリエタノールアミン；２部、イオン交換水；７７部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用、ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して、顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１００ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型カーボンブラック顔料の分散混合物を得た。分散時間は約１時間であった。
得られた分散混合物をポリプロピレン製容器に密封し、８０℃環境下にて２時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ａ−１（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ａ２）顔料分散液Ａ−２
着色剤として有機顔料であるＣ．Ｉ．ピグメントイエロー１２８；２０部をキノリン；５００部とを混合し、アイガーモ−ターミルＭ２５０型（商品名、アイガージャパン社製）でビーズ充填率：７０％及び回転数：５，０００ｒｐｍの条件下で２時間整粒分散した。得られた顔料ペーストと溶剤の混合液をエバポレーターに移し、３０ｍｍＨｇ以下に減圧しながら１２０℃に加熱し、系内に含まれる水分をできるだけ留去した後、１６０℃に温度制御した。次いで反応剤としてスルホン化ピリジン錯体；２０部を加えて４時間反応させ、反応終了後に過剰なキノリンで数回洗浄してから水中に注ぎ、濾過することで、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型イエロー顔料のスラリーを得た。
上記材料・方法で得られた自己分散型イエロー顔料；２０部に、中和剤としてトリイソプロパノールアミン；３部、湿潤剤としてアセチレンアルコール系界面活性剤であるサーフィノール６１（商品名、Ａｉｒ Ｐｒｏｄｕｃｔｓ ａｎｄ Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ． Ｉｎｃ．社製）；０．２部、イオン交換水；７６．８部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用、ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して、顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型イエロー顔料の分散混合物を得た。分散時間は約１時間であった。
得られた分散混合物をポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて１０時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ａ−２（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
着色剤として有機顔料であるＣ．Ｉ．ピグメントイエロー１２８；２０部をキノリン；５００部とを混合し、アイガーモ−ターミルＭ２５０型（商品名、アイガージャパン社製）でビーズ充填率：７０％及び回転数：５，０００ｒｐｍの条件下で２時間整粒分散した。得られた顔料ペーストと溶剤の混合液をエバポレーターに移し、３０ｍｍＨｇ以下に減圧しながら１２０℃に加熱し、系内に含まれる水分をできるだけ留去した後、１６０℃に温度制御した。次いで反応剤としてスルホン化ピリジン錯体；２０部を加えて４時間反応させ、反応終了後に過剰なキノリンで数回洗浄してから水中に注ぎ、濾過することで、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型イエロー顔料のスラリーを得た。
上記材料・方法で得られた自己分散型イエロー顔料；２０部に、中和剤としてトリイソプロパノールアミン；３部、湿潤剤としてアセチレンアルコール系界面活性剤であるサーフィノール６１（商品名、Ａｉｒ Ｐｒｏｄｕｃｔｓ ａｎｄ Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ． Ｉｎｃ．社製）；０．２部、イオン交換水；７６．８部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用、ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して、顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型イエロー顔料の分散混合物を得た。分散時間は約１時間であった。
得られた分散混合物をポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて１０時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ａ−２（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ａ３）顔料分散液Ａ−３
着色剤として有機顔料であるＣ．Ｉ．ピグメントレッド１２２；２０部をキノリン；５００部と混合し、アイガーモーターミルＭ２５０型（商品名、アイガージャパン社製）でビーズ充填率：７０％及び回転数：５，０００ｒｐｍの条件下で２時間整粒分散した。得られた顔料ペーストと溶剤の混合液をエバポレーターに移し、３０ｍｍＨｇ以下に減圧しながら１２０℃に加熱して系内に含まれる水分をできるだけ留去した後、１６０℃に温度制御した。次いで、反応剤としてスルホン化ピリジン錯体；２０部を加えて４時間反応させ、反応終了後に過剰なキノリンで数回洗浄してから水中に注ぎ、濾過することで、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型マゼンタ顔料のスラリーを得た。
上記材料・方法で得られた自己分散型マゼンタ顔料；２０部に、湿潤剤としてアセチレングリコール系界面活性剤であるアセチレノールＥ１００（商品名、川研ファインケミカル株式会社製）；５部、中和剤として水酸化ナトリウム；０．５部、イオン交換水；７４．５部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用、ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して、顔料の平均粒子径(二次粒子径)が１００ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型マゼンタ顔料の分散混合物を得た。分散時間は約１．５時間であった。
得られた分散混合物をポリプロピレン製容器に密封し、９０℃環境下にて１時間加熱処理した。その後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ａ−３（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
着色剤として有機顔料であるＣ．Ｉ．ピグメントレッド１２２；２０部をキノリン；５００部と混合し、アイガーモーターミルＭ２５０型（商品名、アイガージャパン社製）でビーズ充填率：７０％及び回転数：５，０００ｒｐｍの条件下で２時間整粒分散した。得られた顔料ペーストと溶剤の混合液をエバポレーターに移し、３０ｍｍＨｇ以下に減圧しながら１２０℃に加熱して系内に含まれる水分をできるだけ留去した後、１６０℃に温度制御した。次いで、反応剤としてスルホン化ピリジン錯体；２０部を加えて４時間反応させ、反応終了後に過剰なキノリンで数回洗浄してから水中に注ぎ、濾過することで、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型マゼンタ顔料のスラリーを得た。
上記材料・方法で得られた自己分散型マゼンタ顔料；２０部に、湿潤剤としてアセチレングリコール系界面活性剤であるアセチレノールＥ１００（商品名、川研ファインケミカル株式会社製）；５部、中和剤として水酸化ナトリウム；０．５部、イオン交換水；７４．５部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用、ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して、顔料の平均粒子径(二次粒子径)が１００ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型マゼンタ顔料の分散混合物を得た。分散時間は約１．５時間であった。
得られた分散混合物をポリプロピレン製容器に密封し、９０℃環境下にて１時間加熱処理した。その後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ａ−３（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ａ４）顔料分散液Ａ−４
着色剤として有機顔料であるＣ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３；１５部をキノリン；４５０部と混合し、アイガーモーターミルＭ２５０型（商品名、アイガージャパン社製）でビーズ充填率：７０％及び回転数５，０００ｒｐｍの条件下で２時間整粒分散した。得られた顔料ペーストと溶剤の混合液をエバポレーターに移し、３０ｍｍＨｇ以下に減圧しながら１２０℃に加熱して系内に含まれる水分をできるだけ留去した後、１６０℃に温度制御した。次いで、スルホン化ピリジン錯体；２０部を加えて８時間反応させ、反応終了後に過剰なキノリンで数回洗浄した後水中に注ぎ、濾過することで、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型シアン顔料のスラリーを得た。
上記材料・方法で得られた自己分散型シアン顔料；２０部を水溶性有機溶剤であるトリエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル；５部と、湿潤剤としてアセチレングリコール系界面活性剤であるオルフィンＥ１０１０（商品名、日信化学工業株式会社製）；２部とサーフィノール１０４ＰＧ−５０（商品名、Ａｉｒ Ｐｒｏｄｕｃｔｓ ａｎｄ Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ． Ｉｎｃ．社製）；１部、中和剤としてｎ−プロパノールアミン；２部と、イオン交換水；７０部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用、ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して、顔料の平均粒子径(二次粒子径)が９０ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型シアン顔料の分散混合物を得た。分散時間は約３時間であった。
得られた分散液混合物をポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて５０時間加熱処理した。その後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ａ−４（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
着色剤として有機顔料であるＣ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３；１５部をキノリン；４５０部と混合し、アイガーモーターミルＭ２５０型（商品名、アイガージャパン社製）でビーズ充填率：７０％及び回転数５，０００ｒｐｍの条件下で２時間整粒分散した。得られた顔料ペーストと溶剤の混合液をエバポレーターに移し、３０ｍｍＨｇ以下に減圧しながら１２０℃に加熱して系内に含まれる水分をできるだけ留去した後、１６０℃に温度制御した。次いで、スルホン化ピリジン錯体；２０部を加えて８時間反応させ、反応終了後に過剰なキノリンで数回洗浄した後水中に注ぎ、濾過することで、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型シアン顔料のスラリーを得た。
上記材料・方法で得られた自己分散型シアン顔料；２０部を水溶性有機溶剤であるトリエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル；５部と、湿潤剤としてアセチレングリコール系界面活性剤であるオルフィンＥ１０１０（商品名、日信化学工業株式会社製）；２部とサーフィノール１０４ＰＧ−５０（商品名、Ａｉｒ Ｐｒｏｄｕｃｔｓ ａｎｄ Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ． Ｉｎｃ．社製）；１部、中和剤としてｎ−プロパノールアミン；２部と、イオン交換水；７０部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用、ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して、顔料の平均粒子径(二次粒子径)が９０ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型シアン顔料の分散混合物を得た。分散時間は約３時間であった。
得られた分散液混合物をポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて５０時間加熱処理した。その後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ａ−４（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ａ５）顔料分散液Ａ−５
着色剤としてカーボンブラックであるスペシャルブラック４（商品名、デグサ社製）；２５部をスルホラン；２５０部中に混合し、アイガーモーターミルＭ２５０型（商品名、アイガージャパン社製）で、ビーズ充填率：７０％及び回転数：５，０００ｒｐｍの条件下で１時間整粒分散した。得られた顔料ペーストと溶剤との混合液をエバポレーターに移し、３０ｍｍＨｇ以下に減圧しながら１２０℃に加熱して系内に含まれる水分をできるだけ留去した後、１５０℃に温度制御した。次いで三酸化硫黄；２５部を加えて６時間反応させ、反応終了後過剰なスルホランで数回洗浄した後に水中に注ぎ、濾過することで、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型カーボンブラック顔料のスラリーを得た。
撹拌機、還流冷却装置を備えた四つ口フラスコ内にイオン交換水；４００部、ｐ−アミノ安息香酸エチル；５部、濃硝酸；３部を入れ、攪拌しながら５℃に保持した。ここへ上記の自己分散型カーボンブラック顔料を全量入れ、攪拌しながら水；５０部、亜硝酸ナトリウム；２部からなる水溶液をゆっくりと添加した後さらに１０時間攪拌混合した。その後、得られた混合液の水洗と濾過を繰り返すことで、さらにフェニル基を介してカルボン酸エチル基を導入した自己分散型カーボンブラック顔料のスラリーを得た。
別の撹拌機、還流冷却装置を備えた四つ口フラスコ内に、ポリエチレングリコール（重量平均分子量：５，０００）；４０部、ジアザビシクロウンデセン；０．５部、エタノール；２００部を入れ、よく攪拌混合した後、ここへ上記の自己分散型カーボンブラック顔料の全量をゆっくりと添加して攪拌混合した。この混合物のｐＨを１０に調整して２４時間攪拌還流した後、得られた混合物をエタノールによる洗浄、濾過を繰り返すことにより、最終的にスルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基、及びフェニル基を介してポリエチレンオキシドプロピレンオキシドベンズアミドを導入した自己分散型カーボンブラック顔料を得た。
上記材料・方法で得られた自己分散型カーボンブラック顔料；２０部に、湿潤剤としてアセチレングリコール系界面活性剤であるサーフィノール４２０（商品名、Ａｉｒ Ｐｒｏｄｕｃｔｓ ａｎｄ Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ． Ｉｎｃ．社製）；０．１部、中和剤であるモノエタノールアミン；２部、水溶性有機溶剤であるグリセリン；５部、防腐剤であるデニサイドＣＳＡ（商品名、ナガセケムテックス株式会社製）；０．１部、イオン交換水；７２．８部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１００ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基、及びフェニル基を介してポリエチレンオキシドプロピレンオキシドベンズアミドを導入した自己分散型カーボンブラック顔料の分散混合物を得た。分散時間は約１時間であった。
得られた分散液混合物をポリプロピレン製容器に密封し、６５℃環境下にて１００時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ａ−５（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
着色剤としてカーボンブラックであるスペシャルブラック４（商品名、デグサ社製）；２５部をスルホラン；２５０部中に混合し、アイガーモーターミルＭ２５０型（商品名、アイガージャパン社製）で、ビーズ充填率：７０％及び回転数：５，０００ｒｐｍの条件下で１時間整粒分散した。得られた顔料ペーストと溶剤との混合液をエバポレーターに移し、３０ｍｍＨｇ以下に減圧しながら１２０℃に加熱して系内に含まれる水分をできるだけ留去した後、１５０℃に温度制御した。次いで三酸化硫黄；２５部を加えて６時間反応させ、反応終了後過剰なスルホランで数回洗浄した後に水中に注ぎ、濾過することで、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型カーボンブラック顔料のスラリーを得た。
撹拌機、還流冷却装置を備えた四つ口フラスコ内にイオン交換水；４００部、ｐ−アミノ安息香酸エチル；５部、濃硝酸；３部を入れ、攪拌しながら５℃に保持した。ここへ上記の自己分散型カーボンブラック顔料を全量入れ、攪拌しながら水；５０部、亜硝酸ナトリウム；２部からなる水溶液をゆっくりと添加した後さらに１０時間攪拌混合した。その後、得られた混合液の水洗と濾過を繰り返すことで、さらにフェニル基を介してカルボン酸エチル基を導入した自己分散型カーボンブラック顔料のスラリーを得た。
別の撹拌機、還流冷却装置を備えた四つ口フラスコ内に、ポリエチレングリコール（重量平均分子量：５，０００）；４０部、ジアザビシクロウンデセン；０．５部、エタノール；２００部を入れ、よく攪拌混合した後、ここへ上記の自己分散型カーボンブラック顔料の全量をゆっくりと添加して攪拌混合した。この混合物のｐＨを１０に調整して２４時間攪拌還流した後、得られた混合物をエタノールによる洗浄、濾過を繰り返すことにより、最終的にスルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基、及びフェニル基を介してポリエチレンオキシドプロピレンオキシドベンズアミドを導入した自己分散型カーボンブラック顔料を得た。
上記材料・方法で得られた自己分散型カーボンブラック顔料；２０部に、湿潤剤としてアセチレングリコール系界面活性剤であるサーフィノール４２０（商品名、Ａｉｒ Ｐｒｏｄｕｃｔｓ ａｎｄ Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ． Ｉｎｃ．社製）；０．１部、中和剤であるモノエタノールアミン；２部、水溶性有機溶剤であるグリセリン；５部、防腐剤であるデニサイドＣＳＡ（商品名、ナガセケムテックス株式会社製）；０．１部、イオン交換水；７２．８部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１００ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基、及びフェニル基を介してポリエチレンオキシドプロピレンオキシドベンズアミドを導入した自己分散型カーボンブラック顔料の分散混合物を得た。分散時間は約１時間であった。
得られた分散液混合物をポリプロピレン製容器に密封し、６５℃環境下にて１００時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ａ−５（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ａ６）顔料分散液Ａ−６
着色剤として有機顔料である、予め粉砕処理により微粒子化したＣ．Ｉ．ピグメントバイオレット１９；２０部を、キノリン；５００部とビーカー内で混合し、マグネティックスターラーで充分攪拌混合した。得られた顔料ペーストと溶剤の混合液をエバポレーターに移し、３０ｍｍＨｇ以下に減圧しながら、１２０℃に加熱して系内に含まれる水分をできるだけ留去した後、１６０℃に温度制御した。次いで反応剤としてスルホン化ピリジン錯体；２０部を加えて８時間反応させ、反応終了後に過剰なキノリンで数回洗浄してから水中に注ぎ、濾過することでスルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型バイオレット顔料を得た。
上記材料・方法で得られた自己分散型バイオレット顔料；２０部に、湿潤剤としてアセチレングリコール系界面活性剤であるサーフィノール４８５（商品名、Ａｉｒ Ｐｒｏｄｕｃｔｓ ａｎｄ Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ． Ｉｎｃ．社製）；１０部、中和剤として水酸化カリウム；０．５部、水溶性有機溶剤として１，２−ヘキサンジオール；３部、マルチトール；２部、エタノール；１部、イオン交換水；６３．５部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が９５ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型バイオレット顔料の分散混合物を得た。分散時間は約２時間であった。
得られた分散液混合物をポリプロピレン製容器に密封し、１００℃環境下にて３０分間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ａ−６（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
着色剤として有機顔料である、予め粉砕処理により微粒子化したＣ．Ｉ．ピグメントバイオレット１９；２０部を、キノリン；５００部とビーカー内で混合し、マグネティックスターラーで充分攪拌混合した。得られた顔料ペーストと溶剤の混合液をエバポレーターに移し、３０ｍｍＨｇ以下に減圧しながら、１２０℃に加熱して系内に含まれる水分をできるだけ留去した後、１６０℃に温度制御した。次いで反応剤としてスルホン化ピリジン錯体；２０部を加えて８時間反応させ、反応終了後に過剰なキノリンで数回洗浄してから水中に注ぎ、濾過することでスルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型バイオレット顔料を得た。
上記材料・方法で得られた自己分散型バイオレット顔料；２０部に、湿潤剤としてアセチレングリコール系界面活性剤であるサーフィノール４８５（商品名、Ａｉｒ Ｐｒｏｄｕｃｔｓ ａｎｄ Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ． Ｉｎｃ．社製）；１０部、中和剤として水酸化カリウム；０．５部、水溶性有機溶剤として１，２−ヘキサンジオール；３部、マルチトール；２部、エタノール；１部、イオン交換水；６３．５部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が９５ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型バイオレット顔料の分散混合物を得た。分散時間は約２時間であった。
得られた分散液混合物をポリプロピレン製容器に密封し、１００℃環境下にて３０分間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ａ−６（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ａ７）顔料分散液Ａ−７
着色剤として有機顔料である、予め粉砕処理により微粒子化したＣ．Ｉ．ピグメントレッド１７７；２５部を、キノリン；４８０部とビーカー内で混合し、マグネティックスターラーで充分攪拌混合した。得られた顔料ペーストと溶剤との混合液をエバポレーターに移し、３０ｍｍＨｇ以下に減圧しながら１２０℃に加熱して系内に含まれる水分をできるだけ留去した後、１６０℃に温度制御した。次いでスルホン化ピリジン錯体；２０部を加えて８時間反応させ、反応終了後に過剰なキノリンで数回洗浄した後に水中に注ぎ濾過することで、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型レッド顔料のスラリーを得た。
撹拌機、還流冷却装置を備えた四つ口フラスコ内にイオン交換水；４５０部、ｐ−アミノ安息香酸エチル；５部、濃硝酸；３部を入れ、攪拌しながら５℃に保持した。ここへ上記の自己分散型レッド顔料を全量入れ、攪拌しながら水；５０部、亜硝酸ナトリウム；２部からなる水溶液をゆっくりと添加した後さらに１０時間攪拌混合した。その後、得られた混合液の水洗と濾過を繰り返すことで、さらにフェニル基を介してカルボン酸エチル基を導入した自己分散型レッド顔料のスラリーを得た。
別の撹拌機、還流冷却装置を備えた四つ口フラスコ内に、ポリエチレングリコール（重量平均分子量：２，０００）；３５部、ジアザビシクロウンデセン；０．４部、エタノール；２００部を入れ、よく攪拌混合した後、ここへ上記の自己分散型カーボンブラック顔料の全量をゆっくりと添加して攪拌混合した。この混合物のｐＨを１０に調整して２４時間攪拌還流した後、得られた混合物をエタノールによる洗浄、濾過を繰り返すことにより、最終的にスルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基、及びフェニル基を介してポリエチレンオキシドプロピレンオキシドベンズアミドを導入した自己分散型レッド顔料を得た。
上記材料・方法で得られた自己分散型レッド顔料；２０部に、中和剤としてトリエタノールアミン；２部、水溶性有機溶剤としてジエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル；２部、イオン交換水；７５部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が９５ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基、及びフェニル基を介してポリエチレンオキシドプロピレンオキシドベンズアミドを導入した自己分散型レッド顔料の分散混合物を得た。分散時間は約３時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてアセチレングリコール系界面活性剤であるサーフィノール４６５（商品名、Ａｉｒ Ｐｒｏｄｕｃｔｓ ａｎｄ Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ． Ｉｎｃ．社製）；１部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、８０℃環境下にて２時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ａ−７（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
着色剤として有機顔料である、予め粉砕処理により微粒子化したＣ．Ｉ．ピグメントレッド１７７；２５部を、キノリン；４８０部とビーカー内で混合し、マグネティックスターラーで充分攪拌混合した。得られた顔料ペーストと溶剤との混合液をエバポレーターに移し、３０ｍｍＨｇ以下に減圧しながら１２０℃に加熱して系内に含まれる水分をできるだけ留去した後、１６０℃に温度制御した。次いでスルホン化ピリジン錯体；２０部を加えて８時間反応させ、反応終了後に過剰なキノリンで数回洗浄した後に水中に注ぎ濾過することで、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型レッド顔料のスラリーを得た。
撹拌機、還流冷却装置を備えた四つ口フラスコ内にイオン交換水；４５０部、ｐ−アミノ安息香酸エチル；５部、濃硝酸；３部を入れ、攪拌しながら５℃に保持した。ここへ上記の自己分散型レッド顔料を全量入れ、攪拌しながら水；５０部、亜硝酸ナトリウム；２部からなる水溶液をゆっくりと添加した後さらに１０時間攪拌混合した。その後、得られた混合液の水洗と濾過を繰り返すことで、さらにフェニル基を介してカルボン酸エチル基を導入した自己分散型レッド顔料のスラリーを得た。
別の撹拌機、還流冷却装置を備えた四つ口フラスコ内に、ポリエチレングリコール（重量平均分子量：２，０００）；３５部、ジアザビシクロウンデセン；０．４部、エタノール；２００部を入れ、よく攪拌混合した後、ここへ上記の自己分散型カーボンブラック顔料の全量をゆっくりと添加して攪拌混合した。この混合物のｐＨを１０に調整して２４時間攪拌還流した後、得られた混合物をエタノールによる洗浄、濾過を繰り返すことにより、最終的にスルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基、及びフェニル基を介してポリエチレンオキシドプロピレンオキシドベンズアミドを導入した自己分散型レッド顔料を得た。
上記材料・方法で得られた自己分散型レッド顔料；２０部に、中和剤としてトリエタノールアミン；２部、水溶性有機溶剤としてジエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル；２部、イオン交換水；７５部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が９５ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基、及びフェニル基を介してポリエチレンオキシドプロピレンオキシドベンズアミドを導入した自己分散型レッド顔料の分散混合物を得た。分散時間は約３時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてアセチレングリコール系界面活性剤であるサーフィノール４６５（商品名、Ａｉｒ Ｐｒｏｄｕｃｔｓ ａｎｄ Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ． Ｉｎｃ．社製）；１部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、８０℃環境下にて２時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ａ−７（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ａ８）顔料分散液Ａ−８
着色剤としてカーボンブラックであるＦＷ１８（商品名、デグサ社製）；３５部をイオン交換水；１，０００部中に混合して、ボールミルにて粉砕した。この粉砕原液に次亜塩素酸ナトリウム；４００部を加え、９０℃〜１００℃に加熱しながら１０時間攪拌し、反応させた。反応終了後の混合物の水洗・濾過を数回繰り返すことにより、カルボン酸基を直接顔料表面に導入した自己分散型カーボンブラック顔料のスラリーを得た。
上記材料・方法で得られた自己分散型カーボンブラック顔料；２０部に、中和剤としてトリイソプロパノールアミン；３部、水溶性有機溶剤としてプロピレングリコールモノメチルエーテル；５部、イオン交換水；７１．８部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１００ｎｍになるまで分散して、カルボキシル基を顔料表面に直接導入した自己分散型カーボンブラック顔料の分散混合物を得た。分散時間は約３時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてアセチレンアルコール系界面活性剤であるサーフィノール６１（商品名、Ａｉｒ Ｐｒｏｄｕｃｔｓ ａｎｄ Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ． Ｉｎｃ．社製）；０．２部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて１０時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ａ−８（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
着色剤としてカーボンブラックであるＦＷ１８（商品名、デグサ社製）；３５部をイオン交換水；１，０００部中に混合して、ボールミルにて粉砕した。この粉砕原液に次亜塩素酸ナトリウム；４００部を加え、９０℃〜１００℃に加熱しながら１０時間攪拌し、反応させた。反応終了後の混合物の水洗・濾過を数回繰り返すことにより、カルボン酸基を直接顔料表面に導入した自己分散型カーボンブラック顔料のスラリーを得た。
上記材料・方法で得られた自己分散型カーボンブラック顔料；２０部に、中和剤としてトリイソプロパノールアミン；３部、水溶性有機溶剤としてプロピレングリコールモノメチルエーテル；５部、イオン交換水；７１．８部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１００ｎｍになるまで分散して、カルボキシル基を顔料表面に直接導入した自己分散型カーボンブラック顔料の分散混合物を得た。分散時間は約３時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてアセチレンアルコール系界面活性剤であるサーフィノール６１（商品名、Ａｉｒ Ｐｒｏｄｕｃｔｓ ａｎｄ Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ． Ｉｎｃ．社製）；０．２部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて１０時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ａ−８（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ａ９）顔料分散液Ａ−９
着色剤としてカーボンブラックであるＦＷ２００（商品名、デグサ社製）；２０部をイオン交換水；２００部中に混合して、ボールミルにて粉砕した。この粉砕原液にｐ−アミノベンゼンスルホン酸；７部と、硝酸；３部を加え、７５℃に加熱しながら数時間攪拌し反応させた。ここへ２０％亜硝酸ナトリウム水溶液を加え、さらに１時間攪拌し反応させた。反応終了後の混合物の水洗・濾過を数回繰り返すことにより、フェニル基を介してカルボン酸基を導入した自己分散型カーボンブラック顔料のスラリーを得た。
上記材料・方法で得られた自己分散型カーボンブラック顔料；２０部に、中和剤として水酸化ナトリウム；０．５部、水溶性有機溶剤として１，３−ブタンジオール；３部、イオン交換水；７１．５部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して、フェニル基を介してカルボキシル基を顔料表面に直接導入した自己分散型カーボンブラック顔料の分散混合物を得た。分散時間は約２時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてアセチレングリコール系界面活性剤であるアセチレノールＥ１００（商品名、川研ファインケミカル株式会社製）；５部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、９０℃環境下にて１時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ａ−９（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
着色剤としてカーボンブラックであるＦＷ２００（商品名、デグサ社製）；２０部をイオン交換水；２００部中に混合して、ボールミルにて粉砕した。この粉砕原液にｐ−アミノベンゼンスルホン酸；７部と、硝酸；３部を加え、７５℃に加熱しながら数時間攪拌し反応させた。ここへ２０％亜硝酸ナトリウム水溶液を加え、さらに１時間攪拌し反応させた。反応終了後の混合物の水洗・濾過を数回繰り返すことにより、フェニル基を介してカルボン酸基を導入した自己分散型カーボンブラック顔料のスラリーを得た。
上記材料・方法で得られた自己分散型カーボンブラック顔料；２０部に、中和剤として水酸化ナトリウム；０．５部、水溶性有機溶剤として１，３−ブタンジオール；３部、イオン交換水；７１．５部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して、フェニル基を介してカルボキシル基を顔料表面に直接導入した自己分散型カーボンブラック顔料の分散混合物を得た。分散時間は約２時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてアセチレングリコール系界面活性剤であるアセチレノールＥ１００（商品名、川研ファインケミカル株式会社製）；５部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、９０℃環境下にて１時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ａ−９（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ａ１０）顔料分散液Ａ−１０
着色剤として有機顔料である、予め微粒子化処理したＣ．Ｉ．ピグメントグリーン；２０部を、ｐ−アミノベンゼンスルホン酸；５部と共に、撹拌機、還流冷却装置を備えた四つ口フラスコ内に入れて混合し、７０℃に加熱した。ここへ予めイオン交換水；８０部に亜硝酸ナトリウム；２部を溶解させた水溶液；８２部を急速に加えて、顔料スラリーとした。得られた顔料スラリーに塩化水素水溶液をｐＨが２となるまで加え、その後１時間攪拌混合して反応させた。反応終了後の混合物の水洗・濾過を数回繰り返すことにより、フェニル基を介してスルホン酸基を顔料表面に導入した自己分散型グリーン顔料のスラリーを得た。
上記材料・方法で得られた自己分散型グリーン顔料；２０部に、中和剤としてｎ−プロパノールアミン；２部、水溶性有機溶剤としてトリエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル；５部、イオン交換水；７０部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して、フェニル基を介してスルホン酸基を顔料表面に導入した自己分散型グリーン顔料の分散混合物を得た。分散時間は約２時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてアセチレングリコール系界面活性剤であるオルフィンＥ１０１０（商品名、日信化学工業株式会社製）；２部とサーフィノール１０４ＰＧ−５０（商品名、Ａｉｒ Ｐｒｏｄｕｃｔｓ ａｎｄ Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ． Ｉｎｃ．社製）；１部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて５０時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ａ−１０（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
着色剤として有機顔料である、予め微粒子化処理したＣ．Ｉ．ピグメントグリーン；２０部を、ｐ−アミノベンゼンスルホン酸；５部と共に、撹拌機、還流冷却装置を備えた四つ口フラスコ内に入れて混合し、７０℃に加熱した。ここへ予めイオン交換水；８０部に亜硝酸ナトリウム；２部を溶解させた水溶液；８２部を急速に加えて、顔料スラリーとした。得られた顔料スラリーに塩化水素水溶液をｐＨが２となるまで加え、その後１時間攪拌混合して反応させた。反応終了後の混合物の水洗・濾過を数回繰り返すことにより、フェニル基を介してスルホン酸基を顔料表面に導入した自己分散型グリーン顔料のスラリーを得た。
上記材料・方法で得られた自己分散型グリーン顔料；２０部に、中和剤としてｎ−プロパノールアミン；２部、水溶性有機溶剤としてトリエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル；５部、イオン交換水；７０部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して、フェニル基を介してスルホン酸基を顔料表面に導入した自己分散型グリーン顔料の分散混合物を得た。分散時間は約２時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてアセチレングリコール系界面活性剤であるオルフィンＥ１０１０（商品名、日信化学工業株式会社製）；２部とサーフィノール１０４ＰＧ−５０（商品名、Ａｉｒ Ｐｒｏｄｕｃｔｓ ａｎｄ Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ． Ｉｎｃ．社製）；１部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて５０時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ａ−１０（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ａ１１）顔料分散液Ａ−１１
着色剤として有機顔料である、予め微粒子化処理したＣ．Ｉ．ピグメントレッド１４９；５０部を、ｐ−アミノ安息香酸；６部と共に、撹拌機、還流冷却装置を備えた四つ口フラスコ内に入れて混合した。この混合物に濃硝酸；１．５部、イオン交換水；２００部を加えて攪拌混合し、５℃に保持した。ここへさらに予めイオン交換水；５０部に亜硝酸ナトリウム；１．２部を溶解させた水溶液；５１．２部を、ゆっくりと添加しながら攪拌混合した。水溶液を全て添加し終わった後、混合物を７０℃に加熱しながら８時間攪拌混合して反応させた。反応終了後の混合物の水洗・濾過を数回繰り返すことにより、顔料スラリーを得た。この顔料スラリー全量に、さらにｐ−アミノ安息香酸エチル；６部、濃硝酸；１．５部、亜硝酸ナトリウム；１．２部、イオン交換水；２００部を加えて、混合物を７０℃に加熱しながら８時間攪拌混合して反応させた。反応終了後の混合物の水洗・濾過を数回繰り返すことにより、顔料表面にフェニル基を介してカルボン酸基及びカルボン酸エチル基を導入した自己分散型レッド顔料のスラリーを得た。
撹拌機、還流冷却装置を備えた四つ口フラスコ内に、ポリエチレングリコール（重量平均分子量：２，０００）；４０部、ジアザビシクロウンデセン；０．３部、エタノール；１００部を入れ、よく攪拌混合した後、ここへ上記の自己分散型レッド顔料の全量をゆっくりと添加して攪拌混合した。この混合物のｐＨを１０に調整して２４時間攪拌還流した後、得られた混合物をエタノールによる洗浄、濾過を繰り返すことにより、最終的にフェニル基を介してカルボン酸基とポリエチレンオキシドプロピレンオキシドベンズアミドを導入した自己分散型レッド顔料を得た。
上記材料・方法で得られた自己分散型レッド顔料；２０部に、中和剤としてモノエタノールアミン；２部、水溶性有機溶剤としてグリセリン；５部と同じく１，５−ペンタンジオール；３部、防腐剤としてデニサイトＣＳＡ（商品名、ナガセケムテックス株式会社製）；０．１部、イオン交換水；６９．８部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が９５ｎｍになるまで分散して、フェニル基を介してカルボン酸基とポリエチレンオキシドプロピレンオキシドベンズアミドを導入した自己分散型レッド顔料の分散混合物を得た。分散時間は約３時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてアセチレングリコール系界面活性剤であるサーフィノール４２０（商品名、Ａｉｒ Ｐｒｏｄｕｃｔｓ ａｎｄ Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ． Ｉｎｃ．社製）；０．１部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、６５℃環境下にて１００時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ａ−１１（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
着色剤として有機顔料である、予め微粒子化処理したＣ．Ｉ．ピグメントレッド１４９；５０部を、ｐ−アミノ安息香酸；６部と共に、撹拌機、還流冷却装置を備えた四つ口フラスコ内に入れて混合した。この混合物に濃硝酸；１．５部、イオン交換水；２００部を加えて攪拌混合し、５℃に保持した。ここへさらに予めイオン交換水；５０部に亜硝酸ナトリウム；１．２部を溶解させた水溶液；５１．２部を、ゆっくりと添加しながら攪拌混合した。水溶液を全て添加し終わった後、混合物を７０℃に加熱しながら８時間攪拌混合して反応させた。反応終了後の混合物の水洗・濾過を数回繰り返すことにより、顔料スラリーを得た。この顔料スラリー全量に、さらにｐ−アミノ安息香酸エチル；６部、濃硝酸；１．５部、亜硝酸ナトリウム；１．２部、イオン交換水；２００部を加えて、混合物を７０℃に加熱しながら８時間攪拌混合して反応させた。反応終了後の混合物の水洗・濾過を数回繰り返すことにより、顔料表面にフェニル基を介してカルボン酸基及びカルボン酸エチル基を導入した自己分散型レッド顔料のスラリーを得た。
撹拌機、還流冷却装置を備えた四つ口フラスコ内に、ポリエチレングリコール（重量平均分子量：２，０００）；４０部、ジアザビシクロウンデセン；０．３部、エタノール；１００部を入れ、よく攪拌混合した後、ここへ上記の自己分散型レッド顔料の全量をゆっくりと添加して攪拌混合した。この混合物のｐＨを１０に調整して２４時間攪拌還流した後、得られた混合物をエタノールによる洗浄、濾過を繰り返すことにより、最終的にフェニル基を介してカルボン酸基とポリエチレンオキシドプロピレンオキシドベンズアミドを導入した自己分散型レッド顔料を得た。
上記材料・方法で得られた自己分散型レッド顔料；２０部に、中和剤としてモノエタノールアミン；２部、水溶性有機溶剤としてグリセリン；５部と同じく１，５−ペンタンジオール；３部、防腐剤としてデニサイトＣＳＡ（商品名、ナガセケムテックス株式会社製）；０．１部、イオン交換水；６９．８部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が９５ｎｍになるまで分散して、フェニル基を介してカルボン酸基とポリエチレンオキシドプロピレンオキシドベンズアミドを導入した自己分散型レッド顔料の分散混合物を得た。分散時間は約３時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてアセチレングリコール系界面活性剤であるサーフィノール４２０（商品名、Ａｉｒ Ｐｒｏｄｕｃｔｓ ａｎｄ Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ． Ｉｎｃ．社製）；０．１部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、６５℃環境下にて１００時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ａ−１１（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ａ１２）顔料分散液Ａ−１２
着色剤として有機顔料である、予め微粒子化処理したＣ．Ｉ．ピグメントオレンジ３６；２０部を、ｐ−アミノ−Ｎ−エチルピリジニウムブロマイド；６２部とイオン交換水；１５０部と共に、撹拌機、還流冷却装置を備えた四つ口フラスコ内に入れて攪拌混合し、ここへ硝酸；３２部を滴下し、滴下し終わってから７５℃に加熱して５分間攪拌して反応させた。その後、２０％亜硝酸ナトリウム水溶液を加えて、さらに２時間攪拌して反応させた。反応終了後の混合物の水洗・濾過を数回繰り返すことにより、フェニル基を介してＮ−エチルピリジル基を顔料表面に導入した自己分散型オレンジ顔料のスラリーを得た。
上記材料・方法で得られた自己分散型オレンジ顔料；２０部に、中和剤として水酸化カリウム；０．５部、水溶性有機溶剤として１，２−ヘキサンジオール；３部と同じくマルチトール；２部と同じくエタノール；１部、イオン交換水；６３．５部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して、フェニル基を介してＮ−エチルピリジル基を顔料表面に導入した自己分散型オレンジ顔料の分散混合物を得た。分散時間は約２時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてアセチレングリコール系界面活性剤であるサーフィノール４８５（商品名、Ａｉｒ Ｐｒｏｄｕｃｔｓ ａｎｄ Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ． Ｉｎｃ．社製）；１０部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、１００℃環境下にて３０分間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ａ−１２（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
着色剤として有機顔料である、予め微粒子化処理したＣ．Ｉ．ピグメントオレンジ３６；２０部を、ｐ−アミノ−Ｎ−エチルピリジニウムブロマイド；６２部とイオン交換水；１５０部と共に、撹拌機、還流冷却装置を備えた四つ口フラスコ内に入れて攪拌混合し、ここへ硝酸；３２部を滴下し、滴下し終わってから７５℃に加熱して５分間攪拌して反応させた。その後、２０％亜硝酸ナトリウム水溶液を加えて、さらに２時間攪拌して反応させた。反応終了後の混合物の水洗・濾過を数回繰り返すことにより、フェニル基を介してＮ−エチルピリジル基を顔料表面に導入した自己分散型オレンジ顔料のスラリーを得た。
上記材料・方法で得られた自己分散型オレンジ顔料；２０部に、中和剤として水酸化カリウム；０．５部、水溶性有機溶剤として１，２−ヘキサンジオール；３部と同じくマルチトール；２部と同じくエタノール；１部、イオン交換水；６３．５部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して、フェニル基を介してＮ−エチルピリジル基を顔料表面に導入した自己分散型オレンジ顔料の分散混合物を得た。分散時間は約２時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてアセチレングリコール系界面活性剤であるサーフィノール４８５（商品名、Ａｉｒ Ｐｒｏｄｕｃｔｓ ａｎｄ Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ． Ｉｎｃ．社製）；１０部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、１００℃環境下にて３０分間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ａ−１２（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（比較例Ａ１）顔料分散液Ａ−１３
加熱処理を行なわなかった他は、前記（実施例Ａ１）顔料分散液Ａ−１と同様の材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本比較例による顔料分散液Ａ−１３を作成した。
加熱処理を行なわなかった他は、前記（実施例Ａ１）顔料分散液Ａ−１と同様の材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本比較例による顔料分散液Ａ−１３を作成した。
（比較例Ａ２）顔料分散液Ａ−１４
分散液の組成において、湿潤剤としてアセチレンアルコール系界面活性剤であるサーフィノール６１（商品名、Ａｉｒ Ｐｒｏｄｕｃｔｓ ａｎｄ Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ． Ｉｎｃ．社製）を加えず、イオン交換水を７７部とした他は、前記（実施例Ａ２）顔料分散液Ａ−２と同様の材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本比較例による顔料分散液Ａ−１４を作成した。この比較例では、自己分散型イエロー顔料を重量平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散する際に、約１０時間の分散時間を要した。
分散液の組成において、湿潤剤としてアセチレンアルコール系界面活性剤であるサーフィノール６１（商品名、Ａｉｒ Ｐｒｏｄｕｃｔｓ ａｎｄ Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ． Ｉｎｃ．社製）を加えず、イオン交換水を７７部とした他は、前記（実施例Ａ２）顔料分散液Ａ−２と同様の材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本比較例による顔料分散液Ａ−１４を作成した。この比較例では、自己分散型イエロー顔料を重量平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散する際に、約１０時間の分散時間を要した。
（参考例Ａ３）顔料分散液Ａ−１５
加熱処理において、加熱温度を１２０℃、加熱時間を３０分とした他は、前記（実施例Ａ３）顔料分散液Ａ−３と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本参考例による顔料分散液Ａ−１５を作成した。
加熱処理において、加熱温度を１２０℃、加熱時間を３０分とした他は、前記（実施例Ａ３）顔料分散液Ａ−３と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本参考例による顔料分散液Ａ−１５を作成した。
（参考例Ａ４）顔料分散液Ａ−１６
加熱処理において、加熱温度を６０℃、加熱時間を１００時間とした他は、前記（実施例Ａ４）顔料分散液Ａ−４と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本参考例による顔料分散液Ａ−１６を作成した。
加熱処理において、加熱温度を６０℃、加熱時間を１００時間とした他は、前記（実施例Ａ４）顔料分散液Ａ−４と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本参考例による顔料分散液Ａ−１６を作成した。
（参考例Ａ５）顔料分散液Ａ−１７
加熱処理において、加熱時間を２０分とした他は、前記（実施例Ａ５）顔料分散液Ａ−５と同様の材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本参考例による顔料分散液Ａ−１７を作成した。
加熱処理において、加熱時間を２０分とした他は、前記（実施例Ａ５）顔料分散液Ａ−５と同様の材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本参考例による顔料分散液Ａ−１７を作成した。
（参考例Ａ６）顔料分散液Ａ−１８
加熱処理において、加熱時間を１２０時間とした他は、前記（実施例Ａ６）顔料分散液Ａ−６と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本参考例による顔料分散液Ａ−１８を得た。
加熱処理において、加熱時間を１２０時間とした他は、前記（実施例Ａ６）顔料分散液Ａ−６と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本参考例による顔料分散液Ａ−１８を得た。
（比較例Ａ７）顔料分散液Ａ−１９
分散液の組成において、湿潤剤としてアセチレンアルコール系界面活性剤であるサーフィノール６１（商品名、Ａｉｒ Ｐｒｏｄｕｃｔｓ ａｎｄ Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ． Ｉｎｃ．社製）を０．０５部、イオン交換水を７１．９５部とした他は、前記（実施例Ａ８）顔料分散液Ａ−８と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分濃度が２０．０質量％である本比較例による顔料分散液Ａ−１９を作成した。
分散液の組成において、湿潤剤としてアセチレンアルコール系界面活性剤であるサーフィノール６１（商品名、Ａｉｒ Ｐｒｏｄｕｃｔｓ ａｎｄ Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ． Ｉｎｃ．社製）を０．０５部、イオン交換水を７１．９５部とした他は、前記（実施例Ａ８）顔料分散液Ａ−８と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分濃度が２０．０質量％である本比較例による顔料分散液Ａ−１９を作成した。
（比較例Ａ８）顔料分散液Ａ−２０
分散液の組成において、湿潤剤としてアセチレングリコール系界面活性剤であるアセチレノールＥ１００（商品名、川研ファインケミカル株式会社製）を１１部、イオン交換水を６５．５部とした他は、前記（実施例Ａ９）顔料分散液Ａ−９と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分濃度が２０．０質量％である本比較例による顔料分散液Ａ−２０を作成した。
分散液の組成において、湿潤剤としてアセチレングリコール系界面活性剤であるアセチレノールＥ１００（商品名、川研ファインケミカル株式会社製）を１１部、イオン交換水を６５．５部とした他は、前記（実施例Ａ９）顔料分散液Ａ−９と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分濃度が２０．０質量％である本比較例による顔料分散液Ａ−２０を作成した。
（比較例Ａ９）顔料分散液Ａ−２１
顔料としてカーボンブラックであるＭＡ１００（商品名、三菱化学株式会社製）；２０部、界面活性剤としてポリオキシエチレンアセチルエーテル（日光ケミカルズ株式会社製）；５部、消泡剤としてアセチレングリコール系界面活性剤であるサーフィノール４４０（商品名、Ａｉｒ Ｐｒｏｄｕｃｔｓ ａｎｄ Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ． Ｉｎｃ．社製）の１質量％水溶液；３０部、イオン交換水；３０部を撹拌混合し、さらにナノマイザーにて分散した。そこへ分散樹脂として水可溶性ポリマーであるスチレン−アクリル酸系樹脂のジョンクリル６１１（商品名、ＢＡＳＦジャパン株式会社製、重量平均分子量８，１００、酸価５３ＫＯＨｍｇ／ｇ）のトリエタノールアミン中和物の２０質量％水溶液；１５部を加え、２５℃環境下で３０時間撹拌混合した。得られた分散液混合物をポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて２０時間加熱処理した。その後室温まで自然冷却させて、顔料−水可溶性ポリマー固形分が２３質量％の本比較例による顔料分散液Ａ−２１を作成した（顔料固形分濃度：２０．０質量％）。
顔料としてカーボンブラックであるＭＡ１００（商品名、三菱化学株式会社製）；２０部、界面活性剤としてポリオキシエチレンアセチルエーテル（日光ケミカルズ株式会社製）；５部、消泡剤としてアセチレングリコール系界面活性剤であるサーフィノール４４０（商品名、Ａｉｒ Ｐｒｏｄｕｃｔｓ ａｎｄ Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ． Ｉｎｃ．社製）の１質量％水溶液；３０部、イオン交換水；３０部を撹拌混合し、さらにナノマイザーにて分散した。そこへ分散樹脂として水可溶性ポリマーであるスチレン−アクリル酸系樹脂のジョンクリル６１１（商品名、ＢＡＳＦジャパン株式会社製、重量平均分子量８，１００、酸価５３ＫＯＨｍｇ／ｇ）のトリエタノールアミン中和物の２０質量％水溶液；１５部を加え、２５℃環境下で３０時間撹拌混合した。得られた分散液混合物をポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて２０時間加熱処理した。その後室温まで自然冷却させて、顔料−水可溶性ポリマー固形分が２３質量％の本比較例による顔料分散液Ａ−２１を作成した（顔料固形分濃度：２０．０質量％）。
〔水性インク組成物Ａの作成〕
（水不溶性ポリマーの合成）
撹拌機、還流冷却装置、窒素ガス導入管、滴下漏斗を備えた四つ口フラスコを用意し、四つ口フラスコ中に有機溶剤であるメチルエチルケトンを２０部、重合連鎖移動剤である２−メルカプトエタノールを０．０３部、下記の表１に示した各モノマーの混合物１００部を入れ、窒素ガスで置換して液温を８０℃に調整し、四つ口フラスコ中の溶液混合物を撹拌しながら、予め滴下漏斗に入れた重合開始剤である２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）０．９部をメチルエチルケトン４０部に溶解した溶液を徐々に滴下して加えた。そのまま液温を８０℃に保持しつつ、撹拌混合しながら１０時間重合させて、水不溶性ポリマー１〜水不溶性ポリマー４の溶液を得た。得られた水不溶性ポリマー溶液を減圧乾燥して、本実施例における水不溶性ポリマー１〜水不溶性ポリマー４の乾燥固化物を得た。本実施例にて得た水不溶性ポリマー１〜水不溶性ポリマー４のモノマー構成は表１に示す通りである。なお、表中の数値は質量％を示す。
（水不溶性ポリマーの合成）
撹拌機、還流冷却装置、窒素ガス導入管、滴下漏斗を備えた四つ口フラスコを用意し、四つ口フラスコ中に有機溶剤であるメチルエチルケトンを２０部、重合連鎖移動剤である２−メルカプトエタノールを０．０３部、下記の表１に示した各モノマーの混合物１００部を入れ、窒素ガスで置換して液温を８０℃に調整し、四つ口フラスコ中の溶液混合物を撹拌しながら、予め滴下漏斗に入れた重合開始剤である２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）０．９部をメチルエチルケトン４０部に溶解した溶液を徐々に滴下して加えた。そのまま液温を８０℃に保持しつつ、撹拌混合しながら１０時間重合させて、水不溶性ポリマー１〜水不溶性ポリマー４の溶液を得た。得られた水不溶性ポリマー溶液を減圧乾燥して、本実施例における水不溶性ポリマー１〜水不溶性ポリマー４の乾燥固化物を得た。本実施例にて得た水不溶性ポリマー１〜水不溶性ポリマー４のモノマー構成は表１に示す通りである。なお、表中の数値は質量％を示す。
（ポリマーエマルジョンの調製）
本発明におけるポリマーエマルジョンの調製は、前記（水不溶性ポリマーの合成）にて得られる水不溶性ポリマーを用いて行なうことができる（以下、水性インク組成物Ｂ〜Ｏでも使用した）。
本発明におけるポリマーエマルジョンの調製は、前記（水不溶性ポリマーの合成）にて得られる水不溶性ポリマーを用いて行なうことができる（以下、水性インク組成物Ｂ〜Ｏでも使用した）。
（１）ポリマーエマルジョン１
前記（水不溶性ポリマーの合成）に示した材料・方法にて得られた水不溶性ポリマー１の乾燥固化物；１０部をメチルエチルケトン；５０部に溶かした水不溶性ポリマー１溶液に水酸化ナトリウム水溶液を加えて中和させ、ここへイオン交換水；１００部を加え撹拌混合した後、混合物をエバポレーターに移して減圧環境下で６０℃に加熱しながらメチルエチルケトン全量と水を一部除去し、固形分濃度が２０質量％のポリマーエマルジョン１を作成した。
（２）ポリマーエマルジョン２
前記（水不溶性ポリマーの合成）に示した材料・方法にて得られた水不溶性ポリマー２の乾燥固化物を用いた他は、前記（１）ポリマーエマルジョン１に示した材料・方法と同様にして、固形分濃度が２０質量％のポリマーエマルジョン２を作成した。
（３）ポリマーエマルジョン３
前記（水不溶性ポリマーの合成）に示した材料・方法にて得られた水不溶性ポリマー３の乾燥固化物を用いた他は、前記（１）ポリマーエマルジョン１に示した材料・方法と同様にして、固形分濃度が２０質量％のポリマーエマルジョン３を作成した。
（４）ポリマーエマルジョン４
前記（水不溶性ポリマーの合成）に示した材料・方法にて得られた水不溶性ポリマー４の乾燥固化物を用いた他は、前記（１）ポリマーエマルジョン１に示した材料・方法と同様にして、固形分濃度が２０質量％のポリマーエマルジョン４を作成した。
前記（水不溶性ポリマーの合成）に示した材料・方法にて得られた水不溶性ポリマー１の乾燥固化物；１０部をメチルエチルケトン；５０部に溶かした水不溶性ポリマー１溶液に水酸化ナトリウム水溶液を加えて中和させ、ここへイオン交換水；１００部を加え撹拌混合した後、混合物をエバポレーターに移して減圧環境下で６０℃に加熱しながらメチルエチルケトン全量と水を一部除去し、固形分濃度が２０質量％のポリマーエマルジョン１を作成した。
（２）ポリマーエマルジョン２
前記（水不溶性ポリマーの合成）に示した材料・方法にて得られた水不溶性ポリマー２の乾燥固化物を用いた他は、前記（１）ポリマーエマルジョン１に示した材料・方法と同様にして、固形分濃度が２０質量％のポリマーエマルジョン２を作成した。
（３）ポリマーエマルジョン３
前記（水不溶性ポリマーの合成）に示した材料・方法にて得られた水不溶性ポリマー３の乾燥固化物を用いた他は、前記（１）ポリマーエマルジョン１に示した材料・方法と同様にして、固形分濃度が２０質量％のポリマーエマルジョン３を作成した。
（４）ポリマーエマルジョン４
前記（水不溶性ポリマーの合成）に示した材料・方法にて得られた水不溶性ポリマー４の乾燥固化物を用いた他は、前記（１）ポリマーエマルジョン１に示した材料・方法と同様にして、固形分濃度が２０質量％のポリマーエマルジョン４を作成した。
上記の材料・方法にて得た顔料分散液とポリマーエマルジョンを用い、表２Ａに示す組成にて、実施例Ａ１３〜Ａ２４、比較例Ａ１０、Ａ１１、Ａ１６〜Ａ１８、及び参考例Ａ１２〜Ａ１５の水性インク組成物Ａを作成した。各水性インク組成物は、表２Ａに示す材料・分量を室温下で２時間撹拌混合した後、孔径５μｍのメンブレンフィルタにて濾過することで作成した。ここで、表２Ａ中の数値は全て質量％で示してあり、顔料分散液の（ ）内の数値は顔料固形分濃度、及びポリマーエマルジョンの（ ）内の数値はポリマー固形分濃度を示している。また、イオン交換水の「残量」とは、インク全量が１００質量％となるようにイオン交換水を加えたことを示す。
（実施例Ｂ１）顔料分散液Ｂ−１
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ１）顔料分散液Ａ−１で得られた自己分散型カーボンブラック顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型カーボンブラック顔料；２０部に、湿潤剤としてシロキサン系界面活性剤であるＢＹＫ−３４７（商品名、ビックケミー株式会社製）；１部、中和剤としてトリエタノールアミン；２部、イオン交換水；７７部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用、ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して、顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１００ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型カーボンブラック顔料の分散混合物を得た。分散時間は約１時間であった。
得られた分散混合物をポリプロピレン製容器に密封し、８０℃環境下にて２時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｂ−１（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ１）顔料分散液Ａ−１で得られた自己分散型カーボンブラック顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型カーボンブラック顔料；２０部に、湿潤剤としてシロキサン系界面活性剤であるＢＹＫ−３４７（商品名、ビックケミー株式会社製）；１部、中和剤としてトリエタノールアミン；２部、イオン交換水；７７部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用、ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して、顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１００ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型カーボンブラック顔料の分散混合物を得た。分散時間は約１時間であった。
得られた分散混合物をポリプロピレン製容器に密封し、８０℃環境下にて２時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｂ−１（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｂ２）顔料分散液Ｂ−２
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ２）顔料分散液Ａ−２で得られた自己分散型イエロー顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型イエロー顔料；２０部に、中和剤としてトリイソプロパノールアミン；３部、湿潤剤としてシロキサン系界面活性剤であるＫＦ−６０１５（商品名、信越化学工業株式会社製）；０．２部、イオン交換水；７６．８部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用、ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して、顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型イエロー顔料の分散混合物を得た。分散時間は約１時間であった。
得られた分散混合物をポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて１０時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｂ−２（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ２）顔料分散液Ａ−２で得られた自己分散型イエロー顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型イエロー顔料；２０部に、中和剤としてトリイソプロパノールアミン；３部、湿潤剤としてシロキサン系界面活性剤であるＫＦ−６０１５（商品名、信越化学工業株式会社製）；０．２部、イオン交換水；７６．８部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用、ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して、顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型イエロー顔料の分散混合物を得た。分散時間は約１時間であった。
得られた分散混合物をポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて１０時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｂ−２（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｂ３）顔料分散液Ｂ−３
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ３）顔料分散液Ａ−３で得られた自己分散型マゼンタ顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型マゼンタ顔料；２０部に、湿潤剤としてシロキサン系界面活性剤であるＫＦ−６４０（商品名、信越化学工業株式会社製）；５部、中和剤として水酸化ナトリウム；０．５部、イオン交換水；７４．５部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用、ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して、顔料の平均粒子径(二次粒子径)が１００ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型マゼンタ顔料の分散混合物を得た。分散時間は約１．５時間であった。
得られた分散混合物をポリプロピレン製容器に密封し、９０℃環境下にて１時間加熱処理した。その後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｂ−３（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ３）顔料分散液Ａ−３で得られた自己分散型マゼンタ顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型マゼンタ顔料；２０部に、湿潤剤としてシロキサン系界面活性剤であるＫＦ−６４０（商品名、信越化学工業株式会社製）；５部、中和剤として水酸化ナトリウム；０．５部、イオン交換水；７４．５部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用、ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して、顔料の平均粒子径(二次粒子径)が１００ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型マゼンタ顔料の分散混合物を得た。分散時間は約１．５時間であった。
得られた分散混合物をポリプロピレン製容器に密封し、９０℃環境下にて１時間加熱処理した。その後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｂ−３（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｂ４）顔料分散液Ｂ−４
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ４）顔料分散液Ａ−４で得られた自己分散型シアン顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型シアン顔料；２０部を水溶性有機溶剤であるトリエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル；５部と、湿潤剤としてシロキサン系界面活性剤であるＫＦ−３５１Ａ（商品名、信越化学工業株式会社製）；１部とＫＦ−６４３（商品名、信越化学工業株式会社製）；２部、中和剤としてｎ−プロパノールアミン；２部と、イオン交換水；７０部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用、ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して、顔料の平均粒子径(二次粒子径)が９０ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型シアン顔料の分散混合物を得た。分散時間は約３時間であった。
得られた分散液混合物をポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて５０時間加熱処理した。その後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｂ−４（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ４）顔料分散液Ａ−４で得られた自己分散型シアン顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型シアン顔料；２０部を水溶性有機溶剤であるトリエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル；５部と、湿潤剤としてシロキサン系界面活性剤であるＫＦ−３５１Ａ（商品名、信越化学工業株式会社製）；１部とＫＦ−６４３（商品名、信越化学工業株式会社製）；２部、中和剤としてｎ−プロパノールアミン；２部と、イオン交換水；７０部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用、ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して、顔料の平均粒子径(二次粒子径)が９０ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型シアン顔料の分散混合物を得た。分散時間は約３時間であった。
得られた分散液混合物をポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて５０時間加熱処理した。その後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｂ−４（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｂ５）顔料分散液Ｂ−５
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ５）顔料分散液Ａ−５で得られた自己分散型カーボンブラック顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型カーボンブラック顔料；２０部に、湿潤剤としてシロキサン系界面活性剤であるＦＺ−７００２（商品名、東レ・ダウコーニング株式会社製）；０．１部、中和剤であるモノエタノールアミン；２部、水溶性有機溶剤であるグリセリン；５部、防腐剤であるデニサイドＣＳＡ（商品名、ナガセケムテックス株式会社製）；０．１部、イオン交換水；７２．８部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１００ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基、及びフェニル基を介してポリエチレンオキシドプロピレンオキシドベンズアミドを導入した自己分散型カーボンブラック顔料の分散混合物を得た。分散時間は約１時間であった。
得られた分散液混合物をポリプロピレン製容器に密封し、６５℃環境下にて１００時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｂ−５（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ５）顔料分散液Ａ−５で得られた自己分散型カーボンブラック顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型カーボンブラック顔料；２０部に、湿潤剤としてシロキサン系界面活性剤であるＦＺ−７００２（商品名、東レ・ダウコーニング株式会社製）；０．１部、中和剤であるモノエタノールアミン；２部、水溶性有機溶剤であるグリセリン；５部、防腐剤であるデニサイドＣＳＡ（商品名、ナガセケムテックス株式会社製）；０．１部、イオン交換水；７２．８部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１００ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基、及びフェニル基を介してポリエチレンオキシドプロピレンオキシドベンズアミドを導入した自己分散型カーボンブラック顔料の分散混合物を得た。分散時間は約１時間であった。
得られた分散液混合物をポリプロピレン製容器に密封し、６５℃環境下にて１００時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｂ−５（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｂ６）顔料分散液Ｂ−６
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ６）顔料分散液Ａ−６で得られた自己分散型バイオレット顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型バイオレット顔料；２０部に、湿潤剤としてシロキサン系界面活性剤であるＫＦ−３５４Ｌ（商品名、信越化学工業株式会社製）；１０部、中和剤として水酸化カリウム；０．５部、水溶性有機溶剤として１，２−ヘキサンジオール；３部、マルチトール；２部、エタノール；１部、イオン交換水；６３．５部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が９５ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型バイオレット顔料の分散混合物を得た。分散時間は約２時間であった。
得られた分散液混合物をポリプロピレン製容器に密封し、１００℃環境下にて３０分間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｂ−６（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ６）顔料分散液Ａ−６で得られた自己分散型バイオレット顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型バイオレット顔料；２０部に、湿潤剤としてシロキサン系界面活性剤であるＫＦ−３５４Ｌ（商品名、信越化学工業株式会社製）；１０部、中和剤として水酸化カリウム；０．５部、水溶性有機溶剤として１，２−ヘキサンジオール；３部、マルチトール；２部、エタノール；１部、イオン交換水；６３．５部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が９５ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型バイオレット顔料の分散混合物を得た。分散時間は約２時間であった。
得られた分散液混合物をポリプロピレン製容器に密封し、１００℃環境下にて３０分間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｂ−６（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｂ７）顔料分散液Ｂ−７
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ７）顔料分散液Ａ−７で得られた自己分散型レッド顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型レッド顔料；２０部に、中和剤としてトリエタノールアミン；２部、水溶性有機溶剤としてジエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル；２部、イオン交換水；７５部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が９５ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基、及びフェニル基を介してポリエチレンオキシドプロピレンオキシドベンズアミドを導入した自己分散型レッド顔料の分散混合物を得た。分散時間は約３時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてシロキサン系界面活性剤であるＢＹＫ−３４７（商品名、ビックケミー株式会社製）；１部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、８０℃環境下にて２時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｂ−７（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ７）顔料分散液Ａ−７で得られた自己分散型レッド顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型レッド顔料；２０部に、中和剤としてトリエタノールアミン；２部、水溶性有機溶剤としてジエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル；２部、イオン交換水；７５部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が９５ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基、及びフェニル基を介してポリエチレンオキシドプロピレンオキシドベンズアミドを導入した自己分散型レッド顔料の分散混合物を得た。分散時間は約３時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてシロキサン系界面活性剤であるＢＹＫ−３４７（商品名、ビックケミー株式会社製）；１部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、８０℃環境下にて２時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｂ−７（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｂ８）顔料分散液Ｂ−８
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ８）顔料分散液Ａ−８で得られた自己分散型カーボンブラック顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型カーボンブラック顔料；２０部に、中和剤としてトリイソプロパノールアミン；３部、水溶性有機溶剤としてプロピレングリコールモノメチルエーテル；５部、イオン交換水；７１．８部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１００ｎｍになるまで分散して、カルボキシル基を顔料表面に直接導入した自己分散型カーボンブラック顔料の分散混合物を得た。分散時間は約３時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてシロキサン系界面活性剤であるＫＦ−６０１５（商品名、信越化学工業株式会社製）；０．２部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて１０時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｂ−８（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ８）顔料分散液Ａ−８で得られた自己分散型カーボンブラック顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型カーボンブラック顔料；２０部に、中和剤としてトリイソプロパノールアミン；３部、水溶性有機溶剤としてプロピレングリコールモノメチルエーテル；５部、イオン交換水；７１．８部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１００ｎｍになるまで分散して、カルボキシル基を顔料表面に直接導入した自己分散型カーボンブラック顔料の分散混合物を得た。分散時間は約３時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてシロキサン系界面活性剤であるＫＦ−６０１５（商品名、信越化学工業株式会社製）；０．２部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて１０時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｂ−８（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｂ９）顔料分散液Ｂ−９
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ９）顔料分散液Ａ−９で得られた自己分散型カーボンブラック顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型カーボンブラック顔料；２０部に、中和剤として水酸化ナトリウム；０．５部、水溶性有機溶剤として１，３−ブタンジオール；３部、イオン交換水；７１．５部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して、フェニル基を介してカルボキシル基を顔料表面に直接導入した自己分散型カーボンブラック顔料の分散混合物を得た。分散時間は約２時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてシロキサン系界面活性剤であるＫＦ−６４０（商品名、信越化学工業株式会社製）；５部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、９０℃環境下にて１時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｂ−９（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ９）顔料分散液Ａ−９で得られた自己分散型カーボンブラック顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型カーボンブラック顔料；２０部に、中和剤として水酸化ナトリウム；０．５部、水溶性有機溶剤として１，３−ブタンジオール；３部、イオン交換水；７１．５部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して、フェニル基を介してカルボキシル基を顔料表面に直接導入した自己分散型カーボンブラック顔料の分散混合物を得た。分散時間は約２時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてシロキサン系界面活性剤であるＫＦ−６４０（商品名、信越化学工業株式会社製）；５部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、９０℃環境下にて１時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｂ−９（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｂ１０）顔料分散液Ｂ−１０
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ１０）顔料分散液Ａ−１０で得られた自己分散型グリーン顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型グリーン顔料；２０部に、中和剤としてｎ−プロパノールアミン；２部、水溶性有機溶剤としてトリエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル；５部、イオン交換水；７０部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して、フェニル基を介してスルホン酸基を顔料表面に導入した自己分散型グリーン顔料の分散混合物を得た。分散時間は約２時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてシロキサン系界面活性剤であるＫＦ−３５１Ａ（商品名、信越化学工業株式会社製）；１部とＫＦ−６４３（商品名、信越化学工業株式会社製）；２部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて５０時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｂ−１０（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ１０）顔料分散液Ａ−１０で得られた自己分散型グリーン顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型グリーン顔料；２０部に、中和剤としてｎ−プロパノールアミン；２部、水溶性有機溶剤としてトリエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル；５部、イオン交換水；７０部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して、フェニル基を介してスルホン酸基を顔料表面に導入した自己分散型グリーン顔料の分散混合物を得た。分散時間は約２時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてシロキサン系界面活性剤であるＫＦ−３５１Ａ（商品名、信越化学工業株式会社製）；１部とＫＦ−６４３（商品名、信越化学工業株式会社製）；２部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて５０時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｂ−１０（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｂ１１）顔料分散液Ｂ−１１
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ１１）顔料分散液Ａ−１１で得られた自己分散型レッド顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型レッド顔料；２０部に、中和剤としてモノエタノールアミン；２部、水溶性有機溶剤としてグリセリン；５部と同じく１，５−ペンタンジオール；３部、防腐剤としてデニサイトＣＳＡ（商品名、ナガセケムテックス株式会社製）；０．１部、イオン交換水；６９．８部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が９５ｎｍになるまで分散して、フェニル基を介してカルボン酸基とポリエチレンオキシドプロピレンオキシドベンズアミドを導入した自己分散型レッド顔料の分散混合物を得た。分散時間は約３時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてシロキサン系界面活性剤であるＦＺ−７００２（商品名、東レ・ダウコーニング株式会社製）；０．１部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、６５℃環境下にて１００時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｂ−１１（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ１１）顔料分散液Ａ−１１で得られた自己分散型レッド顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型レッド顔料；２０部に、中和剤としてモノエタノールアミン；２部、水溶性有機溶剤としてグリセリン；５部と同じく１，５−ペンタンジオール；３部、防腐剤としてデニサイトＣＳＡ（商品名、ナガセケムテックス株式会社製）；０．１部、イオン交換水；６９．８部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が９５ｎｍになるまで分散して、フェニル基を介してカルボン酸基とポリエチレンオキシドプロピレンオキシドベンズアミドを導入した自己分散型レッド顔料の分散混合物を得た。分散時間は約３時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてシロキサン系界面活性剤であるＦＺ−７００２（商品名、東レ・ダウコーニング株式会社製）；０．１部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、６５℃環境下にて１００時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｂ−１１（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｂ１２）顔料分散液Ｂ−１２
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ１２）顔料分散液Ａ−１２で得られた自己分散型オレンジ顔料のスラリーをそのまま用いた。
上記の得られた自己分散型オレンジ顔料；２０部に、中和剤として水酸化カリウム；０．５部、水溶性有機溶剤として１，２−ヘキサンジオール；３部と同じくマルチトール；２部と同じくエタノール；１部、イオン交換水；６３．５部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して、フェニル基を介してＮ−エチルピリジル基を顔料表面に導入した自己分散型オレンジ顔料の分散混合物を得た。分散時間は約２時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてシロキサン系界面活性剤であるＫＦ−３５４Ｌ（商品名、信越化学工業株式会社製）；１０部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、１００℃環境下にて３０分間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｂ−１２（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ１２）顔料分散液Ａ−１２で得られた自己分散型オレンジ顔料のスラリーをそのまま用いた。
上記の得られた自己分散型オレンジ顔料；２０部に、中和剤として水酸化カリウム；０．５部、水溶性有機溶剤として１，２−ヘキサンジオール；３部と同じくマルチトール；２部と同じくエタノール；１部、イオン交換水；６３．５部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して、フェニル基を介してＮ−エチルピリジル基を顔料表面に導入した自己分散型オレンジ顔料の分散混合物を得た。分散時間は約２時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてシロキサン系界面活性剤であるＫＦ−３５４Ｌ（商品名、信越化学工業株式会社製）；１０部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、１００℃環境下にて３０分間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｂ−１２（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（比較例Ｂ１）顔料分散液Ｂ−１３
加熱処理を行なわなかった他は、前記（実施例Ｂ１）顔料分散液Ｂ−１と同様の材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本比較例による顔料分散液Ｂ−１３を作成した。
加熱処理を行なわなかった他は、前記（実施例Ｂ１）顔料分散液Ｂ−１と同様の材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本比較例による顔料分散液Ｂ−１３を作成した。
（比較例Ｂ２）顔料分散液Ｂ−１４
分散液の組成において、湿潤剤としてシロキサン系界面活性剤であるＫＦ−６０１５（商品名、信越化学工業株式会社製）を加えず、イオン交換水を７７部とした他は、前記（実施例Ｂ２）顔料分散液Ｂ−２と同様の材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本比較例による顔料分散液Ｂ−１４を作成した。この比較例では、自己分散型イエロー顔料を重量平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散する際に、約１０時間の分散時間を要した。
分散液の組成において、湿潤剤としてシロキサン系界面活性剤であるＫＦ−６０１５（商品名、信越化学工業株式会社製）を加えず、イオン交換水を７７部とした他は、前記（実施例Ｂ２）顔料分散液Ｂ−２と同様の材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本比較例による顔料分散液Ｂ−１４を作成した。この比較例では、自己分散型イエロー顔料を重量平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散する際に、約１０時間の分散時間を要した。
（参考例Ｂ３）顔料分散液Ｂ−１５
加熱処理において、加熱温度を１２０℃、加熱時間を３０分とした他は、前記（実施例Ｂ３）顔料分散液Ｂ−３と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本参考例による顔料分散液Ｂ−１５を作成した。
加熱処理において、加熱温度を１２０℃、加熱時間を３０分とした他は、前記（実施例Ｂ３）顔料分散液Ｂ−３と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本参考例による顔料分散液Ｂ−１５を作成した。
（参考例Ｂ４）顔料分散液Ｂ−１６
加熱処理において、加熱温度を６０℃、加熱時間を１００時間とした他は、前記（実施例Ｂ４）顔料分散液Ｂ−４と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本参考例による顔料分散液Ｂ−１６を作成した。
加熱処理において、加熱温度を６０℃、加熱時間を１００時間とした他は、前記（実施例Ｂ４）顔料分散液Ｂ−４と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本参考例による顔料分散液Ｂ−１６を作成した。
（参考例Ｂ５）顔料分散液Ｂ−１７
加熱処理において、加熱時間を２０分とした他は、前記（実施例Ｂ５）顔料分散液Ｂ−５と同様の材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本参考例による顔料分散液Ｂ−１７を作成した。
加熱処理において、加熱時間を２０分とした他は、前記（実施例Ｂ５）顔料分散液Ｂ−５と同様の材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本参考例による顔料分散液Ｂ−１７を作成した。
（参考例Ｂ６）顔料分散液Ｂ−１８
加熱処理において、加熱時間を１２０時間とした他は、前記（実施例Ｂ６）顔料分散液Ｂ−６と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本参考例による顔料分散液Ｂ−１８を得た。
加熱処理において、加熱時間を１２０時間とした他は、前記（実施例Ｂ６）顔料分散液Ｂ−６と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本参考例による顔料分散液Ｂ−１８を得た。
（比較例Ｂ７）顔料分散液Ｂ−１９
分散液の組成において、湿潤剤としてシロキサン系界面活性剤であるＫＦ−６０１５（商品名、信越化学工業株式会社製）を０．０５部、イオン交換水を７１．９５部とした他は、前記（実施例Ｂ８）顔料分散液Ｂ−８と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分濃度が２０．０質量％である本比較例による顔料分散液Ｂ−１９を作成した。
分散液の組成において、湿潤剤としてシロキサン系界面活性剤であるＫＦ−６０１５（商品名、信越化学工業株式会社製）を０．０５部、イオン交換水を７１．９５部とした他は、前記（実施例Ｂ８）顔料分散液Ｂ−８と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分濃度が２０．０質量％である本比較例による顔料分散液Ｂ−１９を作成した。
（比較例Ｂ８）顔料分散液Ｂ−２０
分散液の組成において、湿潤剤としてシロキサン系界面活性剤であるＫＦ−６４０（商品名、信越化学工業株式会社製）を１１部、イオン交換水を６５．５部とした他は、前記（実施例Ｂ９）顔料分散液Ｂ−９と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分濃度が２０．０質量％である本比較例による顔料分散液Ｂ−２０を作成した。
分散液の組成において、湿潤剤としてシロキサン系界面活性剤であるＫＦ−６４０（商品名、信越化学工業株式会社製）を１１部、イオン交換水を６５．５部とした他は、前記（実施例Ｂ９）顔料分散液Ｂ−９と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分濃度が２０．０質量％である本比較例による顔料分散液Ｂ−２０を作成した。
（比較例Ｂ９）顔料分散液Ｂ−２１
顔料としてカーボンブラックであるＭＡ１００（商品名、三菱化学株式会社製）；２０部、シロキサン系界面活性剤であるＫＦ−６４０（商品名、信越化学工業株式会社製）；５部、消泡剤としてアセチレングリコール系界面活性剤であるサーフィノール４４０（商品名、Ａｉｒ Ｐｒｏｄｕｃｔｓ ａｎｄ Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ． Ｉｎｃ．社製）の１質量％水溶液；３０部、イオン交換水；３０部を撹拌混合し、さらにナノマイザーにて分散した。そこへ分散樹脂として水可溶性ポリマーであるスチレン−アクリル酸系樹脂のジョンクリル６１１（商品名、ＢＡＳＦジャパン株式会社製、重量平均分子量８，１００、酸価５３ＫＯＨｍｇ／ｇ）のトリエタノールアミン中和物の２０質量％水溶液；１５部を加え、２５℃環境下で３０時間撹拌混合した。得られた分散液混合物をポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて２０時間加熱処理した。その後室温まで自然冷却させて、顔料−水可溶性ポリマー固形分が２３質量％の本比較例による顔料分散液Ｂ−２１を作成した（顔料固形分濃度：２０．０質量％）。
顔料としてカーボンブラックであるＭＡ１００（商品名、三菱化学株式会社製）；２０部、シロキサン系界面活性剤であるＫＦ−６４０（商品名、信越化学工業株式会社製）；５部、消泡剤としてアセチレングリコール系界面活性剤であるサーフィノール４４０（商品名、Ａｉｒ Ｐｒｏｄｕｃｔｓ ａｎｄ Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ． Ｉｎｃ．社製）の１質量％水溶液；３０部、イオン交換水；３０部を撹拌混合し、さらにナノマイザーにて分散した。そこへ分散樹脂として水可溶性ポリマーであるスチレン−アクリル酸系樹脂のジョンクリル６１１（商品名、ＢＡＳＦジャパン株式会社製、重量平均分子量８，１００、酸価５３ＫＯＨｍｇ／ｇ）のトリエタノールアミン中和物の２０質量％水溶液；１５部を加え、２５℃環境下で３０時間撹拌混合した。得られた分散液混合物をポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて２０時間加熱処理した。その後室温まで自然冷却させて、顔料−水可溶性ポリマー固形分が２３質量％の本比較例による顔料分散液Ｂ−２１を作成した（顔料固形分濃度：２０．０質量％）。
〔水性インク組成物Ｂの作成〕
上記の材料・方法にて得た顔料分散液とポリマーエマルジョンを用い、表２Ｂに示す組成にて、実施例Ｂ１３〜Ｂ２４、比較例Ｂ１０、Ｂ１１、Ｂ１６〜Ｂ１８、及び参考例Ｂ１２〜Ｂ１５の水性インク組成物Ｂを作成した。各水性インク組成物は、表２Ｂに示す材料・分量を室温下で２時間撹拌混合した後、孔径５μｍのメンブレンフィルタにて濾過することで作成した。ここで、表２Ｂ中の数値は全て質量％で示してあり、顔料分散液の（ ）内の数値は顔料固形分濃度、及びポリマーエマルジョンの（ ）内の数値はポリマー固形分濃度を示している。また、イオン交換水の「残量」とは、インク全量が１００質量％となるようにイオン交換水を加えたことを示す。
上記の材料・方法にて得た顔料分散液とポリマーエマルジョンを用い、表２Ｂに示す組成にて、実施例Ｂ１３〜Ｂ２４、比較例Ｂ１０、Ｂ１１、Ｂ１６〜Ｂ１８、及び参考例Ｂ１２〜Ｂ１５の水性インク組成物Ｂを作成した。各水性インク組成物は、表２Ｂに示す材料・分量を室温下で２時間撹拌混合した後、孔径５μｍのメンブレンフィルタにて濾過することで作成した。ここで、表２Ｂ中の数値は全て質量％で示してあり、顔料分散液の（ ）内の数値は顔料固形分濃度、及びポリマーエマルジョンの（ ）内の数値はポリマー固形分濃度を示している。また、イオン交換水の「残量」とは、インク全量が１００質量％となるようにイオン交換水を加えたことを示す。
（実施例Ｃ１）顔料分散液Ｃ−１
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ１）顔料分散液Ａ−１で得られた自己分散型カーボンブラック顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型カーボンブラック顔料；２０部に、湿潤剤としてフッ素系界面活性剤であるエフトップＥＦ−１０５（商品名、株式会社ジェムコ製）；１部、中和剤としてトリエタノールアミン；２部、イオン交換水；７７部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用、ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して、顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１００ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型カーボンブラック顔料の分散混合物を得た。分散時間は約１時間であった。
得られた分散混合物をポリプロピレン製容器に密封し、８０℃環境下にて２時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｃ−１（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ１）顔料分散液Ａ−１で得られた自己分散型カーボンブラック顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型カーボンブラック顔料；２０部に、湿潤剤としてフッ素系界面活性剤であるエフトップＥＦ−１０５（商品名、株式会社ジェムコ製）；１部、中和剤としてトリエタノールアミン；２部、イオン交換水；７７部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用、ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して、顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１００ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型カーボンブラック顔料の分散混合物を得た。分散時間は約１時間であった。
得られた分散混合物をポリプロピレン製容器に密封し、８０℃環境下にて２時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｃ−１（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｃ２）顔料分散液Ｃ−２
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ２）顔料分散液Ａ−２で得られた自己分散型イエロー顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型イエロー顔料；２０部に、中和剤としてトリイソプロパノールアミン；３部、湿潤剤としてフッ素系界面活性剤であるメガファックＦ−４７０（商品名、ＤＩＣ株式会社製）；０．２部、イオン交換水；７６．８部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用、ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して、顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型イエロー顔料の分散混合物を得た。分散時間は約１時間であった。
得られた分散混合物をポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて１０時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｃ−２（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ２）顔料分散液Ａ−２で得られた自己分散型イエロー顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型イエロー顔料；２０部に、中和剤としてトリイソプロパノールアミン；３部、湿潤剤としてフッ素系界面活性剤であるメガファックＦ−４７０（商品名、ＤＩＣ株式会社製）；０．２部、イオン交換水；７６．８部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用、ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して、顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型イエロー顔料の分散混合物を得た。分散時間は約１時間であった。
得られた分散混合物をポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて１０時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｃ−２（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｃ３）顔料分散液Ｃ−３
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ３）顔料分散液Ａ−３で得られた自己分散型マゼンタ顔料のスラリーをそのまま用いた。
上記の自己分散型マゼンタ顔料；２０部に、湿潤剤としてフッ素系界面活性剤であるメガファックＦ−４７７（商品名、ＤＩＣ株式会社製）；５部、中和剤として水酸化ナトリウム；０．５部、イオン交換水；７４．５部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用、ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して、顔料の平均粒子径(二次粒子径)が１００ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型マゼンタ顔料の分散混合物を得た。分散時間は約１．５時間であった。
得られた分散混合物をポリプロピレン製容器に密封し、９０℃環境下にて１時間加熱処理した。その後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｃ−３（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ３）顔料分散液Ａ−３で得られた自己分散型マゼンタ顔料のスラリーをそのまま用いた。
上記の自己分散型マゼンタ顔料；２０部に、湿潤剤としてフッ素系界面活性剤であるメガファックＦ−４７７（商品名、ＤＩＣ株式会社製）；５部、中和剤として水酸化ナトリウム；０．５部、イオン交換水；７４．５部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用、ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して、顔料の平均粒子径(二次粒子径)が１００ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型マゼンタ顔料の分散混合物を得た。分散時間は約１．５時間であった。
得られた分散混合物をポリプロピレン製容器に密封し、９０℃環境下にて１時間加熱処理した。その後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｃ−３（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｃ４）顔料分散液Ｃ−４
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ４）顔料分散液Ａ−４で得られた自己分散型シアン顔料のスラリーをそのまま用いた。
上記の自己分散型シアン顔料；２０部を水溶性有機溶剤であるトリエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル；５部と、湿潤剤としてフッ素系界面活性剤であるフタージェント１５０ＣＨ（商品名、株式会社ネオス製）；１部とエフトップＥＦ−１２２Ｂ（商品名、株式会社ジェムコ製）；２部、中和剤としてｎ−プロパノールアミン；２部と、イオン交換水；７０部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用、ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して、顔料の平均粒子径(二次粒子径)が９０ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型シアン顔料の分散混合物を得た。分散時間は約３時間であった。
得られた分散液混合物をポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて５０時間加熱処理した。その後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｃ−４（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ４）顔料分散液Ａ−４で得られた自己分散型シアン顔料のスラリーをそのまま用いた。
上記の自己分散型シアン顔料；２０部を水溶性有機溶剤であるトリエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル；５部と、湿潤剤としてフッ素系界面活性剤であるフタージェント１５０ＣＨ（商品名、株式会社ネオス製）；１部とエフトップＥＦ−１２２Ｂ（商品名、株式会社ジェムコ製）；２部、中和剤としてｎ−プロパノールアミン；２部と、イオン交換水；７０部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用、ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して、顔料の平均粒子径(二次粒子径)が９０ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型シアン顔料の分散混合物を得た。分散時間は約３時間であった。
得られた分散液混合物をポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて５０時間加熱処理した。その後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｃ−４（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｃ５）顔料分散液Ｃ−５
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ５）顔料分散液Ａ−５で得られた自己分散型カーボンブラック顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型カーボンブラック顔料；２０部に、湿潤剤としてフッ素系界面活性剤であるメガファックＦ−４７０（商品名、ＤＩＣ株式会社製）；０．１部、中和剤であるモノエタノールアミン；２部、水溶性有機溶剤であるグリセリン；５部、防腐剤であるデニサイドＣＳＡ（商品名、ナガセケムテックス株式会社製）；０．１部、イオン交換水；７２．８部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１００ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基、及びフェニル基を介してポリエチレンオキシドプロピレンオキシドベンズアミドを導入した自己分散型カーボンブラック顔料の分散混合物を得た。分散時間は約１時間であった。
得られた分散液混合物をポリプロピレン製容器に密封し、６５℃環境下にて１００時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｃ−５（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ５）顔料分散液Ａ−５で得られた自己分散型カーボンブラック顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型カーボンブラック顔料；２０部に、湿潤剤としてフッ素系界面活性剤であるメガファックＦ−４７０（商品名、ＤＩＣ株式会社製）；０．１部、中和剤であるモノエタノールアミン；２部、水溶性有機溶剤であるグリセリン；５部、防腐剤であるデニサイドＣＳＡ（商品名、ナガセケムテックス株式会社製）；０．１部、イオン交換水；７２．８部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１００ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基、及びフェニル基を介してポリエチレンオキシドプロピレンオキシドベンズアミドを導入した自己分散型カーボンブラック顔料の分散混合物を得た。分散時間は約１時間であった。
得られた分散液混合物をポリプロピレン製容器に密封し、６５℃環境下にて１００時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｃ−５（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｃ６）顔料分散液Ｃ−６
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ６）顔料分散液Ａ−６で得られた自己分散型バイオレット顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型バイオレット顔料；２０部に、湿潤剤としてフッ素系界面活性剤であるエフトップＥＦ−１２２Ａ（商品名、株式会社ジェムコ製）；１０部、中和剤として水酸化カリウム；０．５部、水溶性有機溶剤として１，２−ヘキサンジオール；３部、マルチトール；２部、エタノール；１部、イオン交換水；６３．５部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が９５ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型バイオレット顔料の分散混合物を得た。分散時間は約２時間であった。
得られた分散液混合物をポリプロピレン製容器に密封し、１００℃環境下にて３０分間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｃ−６（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ６）顔料分散液Ａ−６で得られた自己分散型バイオレット顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型バイオレット顔料；２０部に、湿潤剤としてフッ素系界面活性剤であるエフトップＥＦ−１２２Ａ（商品名、株式会社ジェムコ製）；１０部、中和剤として水酸化カリウム；０．５部、水溶性有機溶剤として１，２−ヘキサンジオール；３部、マルチトール；２部、エタノール；１部、イオン交換水；６３．５部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が９５ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型バイオレット顔料の分散混合物を得た。分散時間は約２時間であった。
得られた分散液混合物をポリプロピレン製容器に密封し、１００℃環境下にて３０分間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｃ−６（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｃ７）顔料分散液Ｃ−７
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ７）顔料分散液Ａ−７で得られた自己分散型レッド顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型レッド顔料；２０部に、中和剤としてトリエタノールアミン；２部、水溶性有機溶剤としてジエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル；２部、イオン交換水；７５部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が９５ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基、及びフェニル基を介してポリエチレンオキシドプロピレンオキシドベンズアミドを導入した自己分散型レッド顔料の分散混合物を得た。分散時間は約３時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてフッ素系界面活性剤であるエフトップＥＦ−１０５（商品名、株式会社ジェムコ製）；１部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、８０℃環境下にて２時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｃ−７（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ７）顔料分散液Ａ−７で得られた自己分散型レッド顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型レッド顔料；２０部に、中和剤としてトリエタノールアミン；２部、水溶性有機溶剤としてジエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル；２部、イオン交換水；７５部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が９５ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基、及びフェニル基を介してポリエチレンオキシドプロピレンオキシドベンズアミドを導入した自己分散型レッド顔料の分散混合物を得た。分散時間は約３時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてフッ素系界面活性剤であるエフトップＥＦ−１０５（商品名、株式会社ジェムコ製）；１部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、８０℃環境下にて２時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｃ−７（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｃ８）顔料分散液Ｃ−８
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ８）顔料分散液Ａ−８で得られた自己分散型カーボンブラック顔料のスラリーをそのまま用いた。
上記の自己分散型カーボンブラック顔料；２０部に、中和剤としてトリイソプロパノールアミン；３部、水溶性有機溶剤としてプロピレングリコールモノメチルエーテル；５部、イオン交換水；７１．８部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１００ｎｍになるまで分散して、カルボキシル基を顔料表面に直接導入した自己分散型カーボンブラック顔料の分散混合物を得た。分散時間は約３時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてフッ素系界面活性剤であるメガファックＦ−４７０（商品名、ＤＩＣ株式会社製）；０．２部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて１０時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｃ−８（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ８）顔料分散液Ａ−８で得られた自己分散型カーボンブラック顔料のスラリーをそのまま用いた。
上記の自己分散型カーボンブラック顔料；２０部に、中和剤としてトリイソプロパノールアミン；３部、水溶性有機溶剤としてプロピレングリコールモノメチルエーテル；５部、イオン交換水；７１．８部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１００ｎｍになるまで分散して、カルボキシル基を顔料表面に直接導入した自己分散型カーボンブラック顔料の分散混合物を得た。分散時間は約３時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてフッ素系界面活性剤であるメガファックＦ−４７０（商品名、ＤＩＣ株式会社製）；０．２部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて１０時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｃ−８（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｃ９）顔料分散液Ｃ−９
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ９）顔料分散液Ａ−９で得られた自己分散型カーボンブラック顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型カーボンブラック顔料；２０部に、中和剤として水酸化ナトリウム；０．５部、水溶性有機溶剤として１，３−ブタンジオール；３部、イオン交換水；７１．５部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して、フェニル基を介してカルボキシル基を顔料表面に直接導入した自己分散型カーボンブラック顔料の分散混合物を得た。分散時間は約２時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてフッ素系界面活性剤であるメガファックＦ−４７７（商品名、ＤＩＣ株式会社製）；５部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、９０℃環境下にて１時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｃ−９（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ９）顔料分散液Ａ−９で得られた自己分散型カーボンブラック顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型カーボンブラック顔料；２０部に、中和剤として水酸化ナトリウム；０．５部、水溶性有機溶剤として１，３−ブタンジオール；３部、イオン交換水；７１．５部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して、フェニル基を介してカルボキシル基を顔料表面に直接導入した自己分散型カーボンブラック顔料の分散混合物を得た。分散時間は約２時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてフッ素系界面活性剤であるメガファックＦ−４７７（商品名、ＤＩＣ株式会社製）；５部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、９０℃環境下にて１時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｃ−９（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｃ１０）顔料分散液Ｃ−１０
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ１０）顔料分散液Ａ−１０で得られた自己分散型グリーン顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型グリーン顔料；２０部に、中和剤としてｎ−プロパノールアミン；２部、水溶性有機溶剤としてトリエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル；５部、イオン交換水；７０部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して、フェニル基を介してスルホン酸基を顔料表面に導入した自己分散型グリーン顔料の分散混合物を得た。分散時間は約２時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてフッ素系界面活性剤であるフタージェント１５０ＣＨ（商品名、株式会社ネオス製）；１部とエフトップＥＦ−１２２Ｂ（商品名、株式会社ジェムコ製）；２部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて５０時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｃ−１０（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ１０）顔料分散液Ａ−１０で得られた自己分散型グリーン顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型グリーン顔料；２０部に、中和剤としてｎ−プロパノールアミン；２部、水溶性有機溶剤としてトリエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル；５部、イオン交換水；７０部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して、フェニル基を介してスルホン酸基を顔料表面に導入した自己分散型グリーン顔料の分散混合物を得た。分散時間は約２時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてフッ素系界面活性剤であるフタージェント１５０ＣＨ（商品名、株式会社ネオス製）；１部とエフトップＥＦ−１２２Ｂ（商品名、株式会社ジェムコ製）；２部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて５０時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｃ−１０（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｃ１１）顔料分散液Ｃ−１１
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ１１）顔料分散液Ａ−１１で得られた自己分散型レッド顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型レッド顔料；２０部に、中和剤としてモノエタノールアミン；２部、水溶性有機溶剤としてグリセリン；５部と同じく１，５−ペンタンジオール；３部、防腐剤としてデニサイトＣＳＡ（商品名、ナガセケムテックス株式会社製）；０．１部、イオン交換水；６９．８部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が９５ｎｍになるまで分散して、フェニル基を介してカルボン酸基とポリエチレンオキシドプロピレンオキシドベンズアミドを導入した自己分散型レッド顔料の分散混合物を得た。分散時間は約３時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてフッ素系界面活性剤であるメガファックＦ−４７０（商品名、ＤＩＣ株式会社製）；０．１部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、６５℃環境下にて１００時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｃ−１１（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ１１）顔料分散液Ａ−１１で得られた自己分散型レッド顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型レッド顔料；２０部に、中和剤としてモノエタノールアミン；２部、水溶性有機溶剤としてグリセリン；５部と同じく１，５−ペンタンジオール；３部、防腐剤としてデニサイトＣＳＡ（商品名、ナガセケムテックス株式会社製）；０．１部、イオン交換水；６９．８部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が９５ｎｍになるまで分散して、フェニル基を介してカルボン酸基とポリエチレンオキシドプロピレンオキシドベンズアミドを導入した自己分散型レッド顔料の分散混合物を得た。分散時間は約３時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてフッ素系界面活性剤であるメガファックＦ−４７０（商品名、ＤＩＣ株式会社製）；０．１部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、６５℃環境下にて１００時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｃ−１１（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｃ１２）顔料分散液Ｃ−１２
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ１２）顔料分散液Ａ−１２で得られた自己分散型オレンジ顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型オレンジ顔料；２０部に、中和剤として水酸化カリウム；０．５部、水溶性有機溶剤として１，２−ヘキサンジオール；３部と同じくマルチトール；２部と同じくエタノール；１部、イオン交換水；６３．５部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して、フェニル基を介してＮ−エチルピリジル基を顔料表面に導入した自己分散型オレンジ顔料の分散混合物を得た。分散時間は約２時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてフッ素系界面活性剤であるエフトップＥＦ−１２２Ａ（商品名、株式会社ジェムコ製）；１０部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、１００℃環境下にて３０分間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｃ−１２（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ１２）顔料分散液Ａ−１２で得られた自己分散型オレンジ顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型オレンジ顔料；２０部に、中和剤として水酸化カリウム；０．５部、水溶性有機溶剤として１，２−ヘキサンジオール；３部と同じくマルチトール；２部と同じくエタノール；１部、イオン交換水；６３．５部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して、フェニル基を介してＮ−エチルピリジル基を顔料表面に導入した自己分散型オレンジ顔料の分散混合物を得た。分散時間は約２時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてフッ素系界面活性剤であるエフトップＥＦ−１２２Ａ（商品名、株式会社ジェムコ製）；１０部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、１００℃環境下にて３０分間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｃ−１２（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（比較例Ｃ１）顔料分散液Ｃ−１３
加熱処理を行なわなかった他は、前記（実施例Ｃ１）顔料分散液Ｃ−１と同様の材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本比較例による顔料分散液Ｃ−１３を作成した。
加熱処理を行なわなかった他は、前記（実施例Ｃ１）顔料分散液Ｃ−１と同様の材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本比較例による顔料分散液Ｃ−１３を作成した。
（比較例Ｃ２）顔料分散液Ｃ−１４
分散液の組成において、湿潤剤としてフッ素系界面活性剤であるメガファックＦ−４７０（商品名、ＤＩＣ株式会社製）を加えず、イオン交換水を７７部とした他は、前記（実施例Ｃ２）顔料分散液Ｃ−２と同様の材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本比較例による顔料分散液Ｃ−１４を作成した。この比較例では、自己分散型イエロー顔料を重量平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散する際に、約１０時間の分散時間を要した。
分散液の組成において、湿潤剤としてフッ素系界面活性剤であるメガファックＦ−４７０（商品名、ＤＩＣ株式会社製）を加えず、イオン交換水を７７部とした他は、前記（実施例Ｃ２）顔料分散液Ｃ−２と同様の材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本比較例による顔料分散液Ｃ−１４を作成した。この比較例では、自己分散型イエロー顔料を重量平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散する際に、約１０時間の分散時間を要した。
（参考例Ｃ３）顔料分散液Ｃ−１５
加熱処理において、加熱温度を１２０℃、加熱時間を３０分とした他は、前記（実施例Ｃ３）顔料分散液Ｃ−３と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本参考例による顔料分散液Ｃ−１５を作成した。
加熱処理において、加熱温度を１２０℃、加熱時間を３０分とした他は、前記（実施例Ｃ３）顔料分散液Ｃ−３と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本参考例による顔料分散液Ｃ−１５を作成した。
（参考例Ｃ４）顔料分散液Ｃ−１６
加熱処理において、加熱温度を６０℃、加熱時間を１００時間とした他は、前記（実施例Ｃ４）顔料分散液Ｃ−４と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本参考例による顔料分散液Ｃ−１６を作成した。
加熱処理において、加熱温度を６０℃、加熱時間を１００時間とした他は、前記（実施例Ｃ４）顔料分散液Ｃ−４と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本参考例による顔料分散液Ｃ−１６を作成した。
（参考例Ｃ５）顔料分散液Ｃ−１７
加熱処理において、加熱時間を２０分とした他は、前記（実施例Ｃ５）顔料分散液Ｃ−５と同様の材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本参考例による顔料分散液Ｃ−１７を作成した。
加熱処理において、加熱時間を２０分とした他は、前記（実施例Ｃ５）顔料分散液Ｃ−５と同様の材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本参考例による顔料分散液Ｃ−１７を作成した。
（参考例Ｃ６）顔料分散液Ｃ−１８
加熱処理において、加熱時間を１２０時間とした他は、前記（実施例Ｃ６）顔料分散液Ｃ−６と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本参考例による顔料分散液Ｃ−１８を得た。
加熱処理において、加熱時間を１２０時間とした他は、前記（実施例Ｃ６）顔料分散液Ｃ−６と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本参考例による顔料分散液Ｃ−１８を得た。
（比較例Ｃ７）顔料分散液Ｃ−１９
分散液の組成において、湿潤剤としてフッ素系界面活性剤であるメガファックＦ−４７０（商品名、ＤＩＣ株式会社製）を０．０５部、イオン交換水を７１．９５部とした他は、前記（実施例Ｃ８）顔料分散液Ｃ−８と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分濃度が２０．０質量％である本比較例による顔料分散液Ｃ−１９を作成した。
分散液の組成において、湿潤剤としてフッ素系界面活性剤であるメガファックＦ−４７０（商品名、ＤＩＣ株式会社製）を０．０５部、イオン交換水を７１．９５部とした他は、前記（実施例Ｃ８）顔料分散液Ｃ−８と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分濃度が２０．０質量％である本比較例による顔料分散液Ｃ−１９を作成した。
（比較例Ｃ８）顔料分散液Ｃ−２０
分散液の組成において、湿潤剤としてフッ素系界面活性剤であるメガファックＦ−４７７（商品名、ＤＩＣ株式会社製）を１１部、イオン交換水を６５．５部とした他は、前記（実施例Ｃ９）顔料分散液Ｃ−９と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分濃度が２０．０質量％である本比較例による顔料分散液Ｃ−２０を作成した。
分散液の組成において、湿潤剤としてフッ素系界面活性剤であるメガファックＦ−４７７（商品名、ＤＩＣ株式会社製）を１１部、イオン交換水を６５．５部とした他は、前記（実施例Ｃ９）顔料分散液Ｃ−９と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分濃度が２０．０質量％である本比較例による顔料分散液Ｃ−２０を作成した。
（比較例Ｃ９）顔料分散液Ｃ−２１
顔料としてカーボンブラックであるＭＡ１００（商品名、三菱化学株式会社製）；２０部、フッ素系界面活性剤であるエフトップＥＦ−１２２Ｂ（商品名、株式会社ジェムコ製）；５部、消泡剤としてアセチレングリコール系界面活性剤であるサーフィノール４４０（商品名、Ａｉｒ Ｐｒｏｄｕｃｔｓ ａｎｄ Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ． Ｉｎｃ．社製）の１質量％水溶液；３０部、イオン交換水；３０部を撹拌混合し、さらにナノマイザーにて分散した。そこへ分散樹脂として水可溶性ポリマーであるスチレン−アクリル酸系樹脂のジョンクリル６１１（商品名、ＢＡＳＦジャパン株式会社製、重量平均分子量８，１００、酸価５３ＫＯＨｍｇ／ｇ）のトリエタノールアミン中和物の２０質量％水溶液；１５部を加え、２５℃環境下で３０時間撹拌混合した。得られた分散液混合物をポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて２０時間加熱処理した。その後室温まで自然冷却させて、顔料−水可溶性ポリマー固形分が２３質量％の本比較例による顔料分散液Ｃ−２１を作成した（顔料固形分濃度：２０．０質量％）。
顔料としてカーボンブラックであるＭＡ１００（商品名、三菱化学株式会社製）；２０部、フッ素系界面活性剤であるエフトップＥＦ−１２２Ｂ（商品名、株式会社ジェムコ製）；５部、消泡剤としてアセチレングリコール系界面活性剤であるサーフィノール４４０（商品名、Ａｉｒ Ｐｒｏｄｕｃｔｓ ａｎｄ Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ． Ｉｎｃ．社製）の１質量％水溶液；３０部、イオン交換水；３０部を撹拌混合し、さらにナノマイザーにて分散した。そこへ分散樹脂として水可溶性ポリマーであるスチレン−アクリル酸系樹脂のジョンクリル６１１（商品名、ＢＡＳＦジャパン株式会社製、重量平均分子量８，１００、酸価５３ＫＯＨｍｇ／ｇ）のトリエタノールアミン中和物の２０質量％水溶液；１５部を加え、２５℃環境下で３０時間撹拌混合した。得られた分散液混合物をポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて２０時間加熱処理した。その後室温まで自然冷却させて、顔料−水可溶性ポリマー固形分が２３質量％の本比較例による顔料分散液Ｃ−２１を作成した（顔料固形分濃度：２０．０質量％）。
〔水性インク組成物Ｃの作成〕
上記の材料・方法にて得た顔料分散液とポリマーエマルジョンを用い、表２Ｃに示す組成にて、実施例Ｃ１３〜Ｃ２４、比較例Ｃ１０、Ｃ１１、Ｃ１６〜Ｃ１８、および参考例Ｃ１２〜Ｃ１５の水性インク組成物Ｃを作成した。各水性インク組成物は、表２Ｃに示す材料・分量を室温下で２時間撹拌混合した後、孔径５μｍのメンブレンフィルタにて濾過することで作成した。ここで、表２Ｃ中の数値は全て質量％で示してあり、顔料分散液の（ ）内の数値は顔料固形分濃度、及びポリマーエマルジョンの（ ）内の数値はポリマー固形分濃度を示している。また、イオン交換水の「残量」とは、インク全量が１００質量％となるようにイオン交換水を加えたことを示す。
上記の材料・方法にて得た顔料分散液とポリマーエマルジョンを用い、表２Ｃに示す組成にて、実施例Ｃ１３〜Ｃ２４、比較例Ｃ１０、Ｃ１１、Ｃ１６〜Ｃ１８、および参考例Ｃ１２〜Ｃ１５の水性インク組成物Ｃを作成した。各水性インク組成物は、表２Ｃに示す材料・分量を室温下で２時間撹拌混合した後、孔径５μｍのメンブレンフィルタにて濾過することで作成した。ここで、表２Ｃ中の数値は全て質量％で示してあり、顔料分散液の（ ）内の数値は顔料固形分濃度、及びポリマーエマルジョンの（ ）内の数値はポリマー固形分濃度を示している。また、イオン交換水の「残量」とは、インク全量が１００質量％となるようにイオン交換水を加えたことを示す。
（実施例Ｄ１）顔料分散液Ｄ−１
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ１）顔料分散液Ａ−１で得られた自己分散型カーボンブラック顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型カーボンブラック顔料；２０部に、湿潤剤としてポリオキシアルキレン系ノニオン界面活性剤であるニューコール２３０８（商品名、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、日本乳化剤株式会社製）；１部、中和剤としてトリエタノールアミン；２部、イオン交換水；７７部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用、ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して、顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１００ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型カーボンブラック顔料の分散混合物を得た。分散時間は約１時間であった。
得られた分散混合物をポリプロピレン製容器に密封し、８０℃環境下にて２時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｄ−１（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ１）顔料分散液Ａ−１で得られた自己分散型カーボンブラック顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型カーボンブラック顔料；２０部に、湿潤剤としてポリオキシアルキレン系ノニオン界面活性剤であるニューコール２３０８（商品名、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、日本乳化剤株式会社製）；１部、中和剤としてトリエタノールアミン；２部、イオン交換水；７７部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用、ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して、顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１００ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型カーボンブラック顔料の分散混合物を得た。分散時間は約１時間であった。
得られた分散混合物をポリプロピレン製容器に密封し、８０℃環境下にて２時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｄ−１（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｄ２）顔料分散液Ｄ−２
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ２）顔料分散液Ａ−２で得られた自己分散型イエロー顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型イエロー顔料；２０部に、中和剤としてトリイソプロパノールアミン；３部、湿潤剤としてポリオキシアルキレン系ノニオン界面活性剤であるエマルゲン１０５（商品名、ポリオキシエチレンラウリルエーテル、花王株式会社製）；０．２部、イオン交換水；７６．８部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用、ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して、顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型イエロー顔料の分散混合物を得た。分散時間は約１時間であった。
得られた分散混合物をポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて１０時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｄ−２（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ２）顔料分散液Ａ−２で得られた自己分散型イエロー顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型イエロー顔料；２０部に、中和剤としてトリイソプロパノールアミン；３部、湿潤剤としてポリオキシアルキレン系ノニオン界面活性剤であるエマルゲン１０５（商品名、ポリオキシエチレンラウリルエーテル、花王株式会社製）；０．２部、イオン交換水；７６．８部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用、ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して、顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型イエロー顔料の分散混合物を得た。分散時間は約１時間であった。
得られた分散混合物をポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて１０時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｄ−２（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｄ３）顔料分散液Ｄ−３
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ３）顔料分散液Ａ−３で得られた自己分散型マゼンタ顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型マゼンタ顔料；２０部に、湿潤剤としてポリオキシアルキレン系ノニオン界面活性剤であるＥＭＡＬＥＸ ＤＡＰＥ−０２０７（商品名、ポリオキシエチレン・ポリオキシプロピレンデシルエーテル、日本エマルジョン株式会社製）；５部、中和剤として水酸化ナトリウム；０．５部、イオン交換水；７４．５部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用、ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して、顔料の平均粒子径(二次粒子径)が１００ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型マゼンタ顔料の分散混合物を得た。分散時間は約１．５時間であった。
得られた分散混合物をポリプロピレン製容器に密封し、９０℃環境下にて１時間加熱処理した。その後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｄ−３（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ３）顔料分散液Ａ−３で得られた自己分散型マゼンタ顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型マゼンタ顔料；２０部に、湿潤剤としてポリオキシアルキレン系ノニオン界面活性剤であるＥＭＡＬＥＸ ＤＡＰＥ−０２０７（商品名、ポリオキシエチレン・ポリオキシプロピレンデシルエーテル、日本エマルジョン株式会社製）；５部、中和剤として水酸化ナトリウム；０．５部、イオン交換水；７４．５部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用、ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して、顔料の平均粒子径(二次粒子径)が１００ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型マゼンタ顔料の分散混合物を得た。分散時間は約１．５時間であった。
得られた分散混合物をポリプロピレン製容器に密封し、９０℃環境下にて１時間加熱処理した。その後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｄ−３（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｄ４）顔料分散液Ｄ−４
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ４）顔料分散液Ａ−４で得られた自己分散型シアン顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型シアン顔料；２０部を水溶性有機溶剤であるトリエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル；５部と、湿潤剤としてポリオキシアルキレン系ノニオン界面活性剤であるＥＭＡＬＥＸ ＯＤ−５（商品名、ポリオキシエチレンオクチルドデシルエーテル、日本エマルジョン株式会社製）；１部とレオドールＴＷ−Ｓ１２０Ｖ（商品名、ポリオキシエチレンソルビタンモノステアレート、花王株式会社製）；２部、中和剤としてｎ−プロパノールアミン；２部と、イオン交換水；７０部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用、ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して、顔料の平均粒子径(二次粒子径)が９０ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型シアン顔料の分散混合物を得た。分散時間は約３時間であった。
得られた分散液混合物をポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて５０時間加熱処理した。その後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｄ−４（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ４）顔料分散液Ａ−４で得られた自己分散型シアン顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型シアン顔料；２０部を水溶性有機溶剤であるトリエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル；５部と、湿潤剤としてポリオキシアルキレン系ノニオン界面活性剤であるＥＭＡＬＥＸ ＯＤ−５（商品名、ポリオキシエチレンオクチルドデシルエーテル、日本エマルジョン株式会社製）；１部とレオドールＴＷ−Ｓ１２０Ｖ（商品名、ポリオキシエチレンソルビタンモノステアレート、花王株式会社製）；２部、中和剤としてｎ−プロパノールアミン；２部と、イオン交換水；７０部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用、ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して、顔料の平均粒子径(二次粒子径)が９０ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型シアン顔料の分散混合物を得た。分散時間は約３時間であった。
得られた分散液混合物をポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて５０時間加熱処理した。その後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｄ−４（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｄ５）顔料分散液Ｄ−５
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ５）顔料分散液Ａ−５で得られた自己分散型カーボンブラック顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型カーボンブラック顔料；２０部に、湿潤剤としてポリオキシアルキレン系ノニオン界面活性剤であるＥＭＡＬＥＸ ＴＰＳ−３０５（商品名、ポリオキシエチレントリステアリン酸トリメチロールプロパン、日本エマルジョン株式会社製）；０．１部、中和剤であるモノエタノールアミン；２部、水溶性有機溶剤であるグリセリン；５部、防腐剤であるデニサイドＣＳＡ（商品名、ナガセケムテックス株式会社製）；０．１部、イオン交換水；７２．８部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１００ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基、及びフェニル基を介してポリエチレンオキシドプロピレンオキシドベンズアミドを導入した自己分散型カーボンブラック顔料の分散混合物を得た。分散時間は約１時間であった。
得られた分散液混合物をポリプロピレン製容器に密封し、６５℃環境下にて１００時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｄ−５（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ５）顔料分散液Ａ−５で得られた自己分散型カーボンブラック顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型カーボンブラック顔料；２０部に、湿潤剤としてポリオキシアルキレン系ノニオン界面活性剤であるＥＭＡＬＥＸ ＴＰＳ−３０５（商品名、ポリオキシエチレントリステアリン酸トリメチロールプロパン、日本エマルジョン株式会社製）；０．１部、中和剤であるモノエタノールアミン；２部、水溶性有機溶剤であるグリセリン；５部、防腐剤であるデニサイドＣＳＡ（商品名、ナガセケムテックス株式会社製）；０．１部、イオン交換水；７２．８部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１００ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基、及びフェニル基を介してポリエチレンオキシドプロピレンオキシドベンズアミドを導入した自己分散型カーボンブラック顔料の分散混合物を得た。分散時間は約１時間であった。
得られた分散液混合物をポリプロピレン製容器に密封し、６５℃環境下にて１００時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｄ−５（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｄ６）顔料分散液Ｄ−６
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ６）顔料分散液Ａ−６で得られた自己分散型バイオレット顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型バイオレット顔料；２０部に、湿潤剤としてポリオキシアルキレン系ノニオン界面活性剤であるニューコール７４７（商品名、ポリオキシエチレン多環フェニルエーテル、日本乳化剤株式会社製）；１０部、中和剤として水酸化カリウム；０．５部、水溶性有機溶剤として１，２−ヘキサンジオール；３部、マルチトール；２部、エタノール；１部、イオン交換水；６３．５部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が９５ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型バイオレット顔料の分散混合物を得た。分散時間は約２時間であった。
得られた分散液混合物をポリプロピレン製容器に密封し、１００℃環境下にて３０分間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｄ−６（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ６）顔料分散液Ａ−６で得られた自己分散型バイオレット顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型バイオレット顔料；２０部に、湿潤剤としてポリオキシアルキレン系ノニオン界面活性剤であるニューコール７４７（商品名、ポリオキシエチレン多環フェニルエーテル、日本乳化剤株式会社製）；１０部、中和剤として水酸化カリウム；０．５部、水溶性有機溶剤として１，２−ヘキサンジオール；３部、マルチトール；２部、エタノール；１部、イオン交換水；６３．５部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が９５ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型バイオレット顔料の分散混合物を得た。分散時間は約２時間であった。
得られた分散液混合物をポリプロピレン製容器に密封し、１００℃環境下にて３０分間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｄ−６（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｄ７）顔料分散液Ｄ−７
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ７）顔料分散液Ａ−７で得られた自己分散型レッド顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型レッド顔料；２０部に、中和剤としてトリエタノールアミン；２部、水溶性有機溶剤としてジエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル；２部、イオン交換水；７５部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が９５ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基、及びフェニル基を介してポリエチレンオキシドプロピレンオキシドベンズアミドを導入した自己分散型レッド顔料の分散混合物を得た。分散時間は約３時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてポリオキシアルキレン系ノニオン界面活性剤であるニューコール２３０８（商品名、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、日本乳化剤株式会社製）；１部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、８０℃環境下にて２時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｄ−７（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ７）顔料分散液Ａ−７で得られた自己分散型レッド顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型レッド顔料；２０部に、中和剤としてトリエタノールアミン；２部、水溶性有機溶剤としてジエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル；２部、イオン交換水；７５部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が９５ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基、及びフェニル基を介してポリエチレンオキシドプロピレンオキシドベンズアミドを導入した自己分散型レッド顔料の分散混合物を得た。分散時間は約３時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてポリオキシアルキレン系ノニオン界面活性剤であるニューコール２３０８（商品名、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、日本乳化剤株式会社製）；１部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、８０℃環境下にて２時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｄ−７（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｄ８）顔料分散液Ｄ−８
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ８）顔料分散液Ａ−８で得られた自己分散型カーボンブラック顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型カーボンブラック顔料；２０部に、中和剤としてトリイソプロパノールアミン；３部、水溶性有機溶剤としてプロピレングリコールモノメチルエーテル；５部、イオン交換水；７１．８部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１００ｎｍになるまで分散して、カルボキシル基を顔料表面に直接導入した自己分散型カーボンブラック顔料の分散混合物を得た。分散時間は約３時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてポリオキシアルキレン系ノニオン界面活性剤であるエマルゲン１０５（商品名、ポリオキシエチレンラウリルエーテル、花王株式会社製）；０．２部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて１０時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｄ−８（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ８）顔料分散液Ａ−８で得られた自己分散型カーボンブラック顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型カーボンブラック顔料；２０部に、中和剤としてトリイソプロパノールアミン；３部、水溶性有機溶剤としてプロピレングリコールモノメチルエーテル；５部、イオン交換水；７１．８部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１００ｎｍになるまで分散して、カルボキシル基を顔料表面に直接導入した自己分散型カーボンブラック顔料の分散混合物を得た。分散時間は約３時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてポリオキシアルキレン系ノニオン界面活性剤であるエマルゲン１０５（商品名、ポリオキシエチレンラウリルエーテル、花王株式会社製）；０．２部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて１０時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｄ−８（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｄ９）顔料分散液Ｄ−９
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ９）顔料分散液Ａ−９で得られた自己分散型カーボンブラック顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型カーボンブラック顔料；２０部に、中和剤として水酸化ナトリウム；０．５部、水溶性有機溶剤として１，３−ブタンジオール；３部、イオン交換水；７１．５部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して、フェニル基を介してカルボキシル基を顔料表面に直接導入した自己分散型カーボンブラック顔料の分散混合物を得た。分散時間は約２時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてポリオキシアルキレン系ノニオン界面活性剤であるＥＭＡＬＥＸ ＤＡＰＥ−０２０７（商品名、ポリオキシエチレン・ポリオキシプロピレンデシルエーテル、日本エマルジョン株式会社製）；５部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、９０℃環境下にて１時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｄ−９（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ９）顔料分散液Ａ−９で得られた自己分散型カーボンブラック顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型カーボンブラック顔料；２０部に、中和剤として水酸化ナトリウム；０．５部、水溶性有機溶剤として１，３−ブタンジオール；３部、イオン交換水；７１．５部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して、フェニル基を介してカルボキシル基を顔料表面に直接導入した自己分散型カーボンブラック顔料の分散混合物を得た。分散時間は約２時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてポリオキシアルキレン系ノニオン界面活性剤であるＥＭＡＬＥＸ ＤＡＰＥ−０２０７（商品名、ポリオキシエチレン・ポリオキシプロピレンデシルエーテル、日本エマルジョン株式会社製）；５部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、９０℃環境下にて１時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｄ−９（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｄ１０）顔料分散液Ｄ−１０
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ１０）顔料分散液Ａ−１０で得られた自己分散型グリーン顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型グリーン顔料；２０部に、中和剤としてｎ−プロパノールアミン；２部、水溶性有機溶剤としてトリエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル；５部、イオン交換水；７０部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して、フェニル基を介してスルホン酸基を顔料表面に導入した自己分散型グリーン顔料の分散混合物を得た。分散時間は約２時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてポリオキシアルキレン系ノニオン界面活性剤であるＥＭＡＬＥＸ ＯＤ−５（商品名、ポリオキシエチレンオクチルドデシルエーテル、日本エマルジョン株式会社製）；１部とレオドールＴＷ−Ｓ１２０Ｖ（商品名、ポリオキシエチレンソルビタンモノステアレート、花王株式会社製）；２部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて５０時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｄ−１０（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ１０）顔料分散液Ａ−１０で得られた自己分散型グリーン顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型グリーン顔料；２０部に、中和剤としてｎ−プロパノールアミン；２部、水溶性有機溶剤としてトリエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル；５部、イオン交換水；７０部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して、フェニル基を介してスルホン酸基を顔料表面に導入した自己分散型グリーン顔料の分散混合物を得た。分散時間は約２時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてポリオキシアルキレン系ノニオン界面活性剤であるＥＭＡＬＥＸ ＯＤ−５（商品名、ポリオキシエチレンオクチルドデシルエーテル、日本エマルジョン株式会社製）；１部とレオドールＴＷ−Ｓ１２０Ｖ（商品名、ポリオキシエチレンソルビタンモノステアレート、花王株式会社製）；２部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて５０時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｄ−１０（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｄ１１）顔料分散液Ｄ−１１
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ１１）顔料分散液Ａ−１１で得られた自己分散型レッド顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型レッド顔料；２０部に、中和剤としてモノエタノールアミン；２部、水溶性有機溶剤としてグリセリン；５部と同じく１，５−ペンタンジオール；３部、防腐剤としてデニサイトＣＳＡ（商品名、ナガセケムテックス株式会社製）；０．１部、イオン交換水；６９．８部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が９５ｎｍになるまで分散して、フェニル基を介してカルボン酸基とポリエチレンオキシドプロピレンオキシドベンズアミドを導入した自己分散型レッド顔料の分散混合物を得た。分散時間は約３時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてポリオキシアルキレン系ノニオン界面活性剤であるＥＭＡＬＥＸ ＴＰＳ−３０５（商品名、ポリオキシエチレントリステアリン酸トリメチロールプロパン、日本エマルジョン株式会社製）；０．１部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、６５℃環境下にて１００時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｄ−１１（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ１１）顔料分散液Ａ−１１で得られた自己分散型レッド顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型レッド顔料；２０部に、中和剤としてモノエタノールアミン；２部、水溶性有機溶剤としてグリセリン；５部と同じく１，５−ペンタンジオール；３部、防腐剤としてデニサイトＣＳＡ（商品名、ナガセケムテックス株式会社製）；０．１部、イオン交換水；６９．８部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が９５ｎｍになるまで分散して、フェニル基を介してカルボン酸基とポリエチレンオキシドプロピレンオキシドベンズアミドを導入した自己分散型レッド顔料の分散混合物を得た。分散時間は約３時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてポリオキシアルキレン系ノニオン界面活性剤であるＥＭＡＬＥＸ ＴＰＳ−３０５（商品名、ポリオキシエチレントリステアリン酸トリメチロールプロパン、日本エマルジョン株式会社製）；０．１部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、６５℃環境下にて１００時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｄ−１１（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｄ１２）顔料分散液Ｄ−１２
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ１２）顔料分散液Ａ−１２で得られた自己分散型オレンジ顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型オレンジ顔料；２０部に、中和剤として水酸化カリウム；０．５部、水溶性有機溶剤として１，２−ヘキサンジオール；３部と同じくマルチトール；２部と同じくエタノール；１部、イオン交換水；６３．５部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して、フェニル基を介してＮ−エチルピリジル基を顔料表面に導入した自己分散型オレンジ顔料の分散混合物を得た。分散時間は約２時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてポリオキシアルキレン系ノニオン界面活性剤であるニューコール７４７（商品名、ポリオキシエチレン多環フェニルエーテル、日本乳化剤株式会社製）；１０部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、１００℃環境下にて３０分間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｄ−１２（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ１２）顔料分散液Ａ−１２で得られた自己分散型オレンジ顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型オレンジ顔料；２０部に、中和剤として水酸化カリウム；０．５部、水溶性有機溶剤として１，２−ヘキサンジオール；３部と同じくマルチトール；２部と同じくエタノール；１部、イオン交換水；６３．５部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して、フェニル基を介してＮ−エチルピリジル基を顔料表面に導入した自己分散型オレンジ顔料の分散混合物を得た。分散時間は約２時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてポリオキシアルキレン系ノニオン界面活性剤であるニューコール７４７（商品名、ポリオキシエチレン多環フェニルエーテル、日本乳化剤株式会社製）；１０部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、１００℃環境下にて３０分間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｄ−１２（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（比較例Ｄ１）顔料分散液Ｄ−１３
加熱処理を行なわなかった他は、前記（実施例Ｄ１）顔料分散液Ｄ−１と同様の材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本比較例による顔料分散液Ｄ−１３を作成した。
加熱処理を行なわなかった他は、前記（実施例Ｄ１）顔料分散液Ｄ−１と同様の材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本比較例による顔料分散液Ｄ−１３を作成した。
（比較例Ｄ２）顔料分散液Ｄ−１４
分散液の組成において、湿潤剤としてポリオキシアルキレン系ノニオン界面活性剤であるエマルゲン１０５（商品名、ポリオキシエチレンラウリルエーテル、花王株式会社製）を加えず、イオン交換水を７７部とした他は、前記（実施例Ｄ２）顔料分散液Ｄ−２と同様の材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本比較例による顔料分散液Ｄ−１４を作成した。この比較例では、自己分散型イエロー顔料を重量平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散する際に、約１０時間の分散時間を要した。
分散液の組成において、湿潤剤としてポリオキシアルキレン系ノニオン界面活性剤であるエマルゲン１０５（商品名、ポリオキシエチレンラウリルエーテル、花王株式会社製）を加えず、イオン交換水を７７部とした他は、前記（実施例Ｄ２）顔料分散液Ｄ−２と同様の材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本比較例による顔料分散液Ｄ−１４を作成した。この比較例では、自己分散型イエロー顔料を重量平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散する際に、約１０時間の分散時間を要した。
（参考例Ｄ３）顔料分散液Ｄ−１５
加熱処理において、加熱温度を１２０℃、加熱時間を３０分とした他は、前記（実施例Ｄ３）顔料分散液Ｄ−３と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本参考例による顔料分散液Ｄ−１５を作成した。
加熱処理において、加熱温度を１２０℃、加熱時間を３０分とした他は、前記（実施例Ｄ３）顔料分散液Ｄ−３と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本参考例による顔料分散液Ｄ−１５を作成した。
（参考例Ｄ４）顔料分散液Ｄ−１６
加熱処理において、加熱温度を６０℃、加熱時間を１００時間とした他は、前記（実施例Ｄ４）顔料分散液Ｄ−４と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本参考例による顔料分散液Ｄ−１６を作成した。
加熱処理において、加熱温度を６０℃、加熱時間を１００時間とした他は、前記（実施例Ｄ４）顔料分散液Ｄ−４と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本参考例による顔料分散液Ｄ−１６を作成した。
（参考例Ｄ５）顔料分散液Ｄ−１７
加熱処理において、加熱時間を２０分とした他は、前記（実施例Ｄ５）顔料分散液Ｄ−５と同様の材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本参考例による顔料分散液Ｄ−１７を作成した。
加熱処理において、加熱時間を２０分とした他は、前記（実施例Ｄ５）顔料分散液Ｄ−５と同様の材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本参考例による顔料分散液Ｄ−１７を作成した。
（参考例Ｄ６）顔料分散液Ｄ−１８
加熱処理において、加熱時間を１２０時間とした他は、前記（実施例Ｄ６）顔料分散液Ｄ−６と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本参考例による顔料分散液Ｄ−１８を得た。
加熱処理において、加熱時間を１２０時間とした他は、前記（実施例Ｄ６）顔料分散液Ｄ−６と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本参考例による顔料分散液Ｄ−１８を得た。
（比較例Ｄ７）顔料分散液Ｄ−１９
分散液の組成において、湿潤剤としてポリオキシアルキレン系ノニオン界面活性剤であるエマルゲン１０５（商品名、ポリオキシエチレンラウリルエーテル、花王株式会社製）を０．０５部、イオン交換水を７１．９５部とした他は、前記（実施例Ｄ８）顔料分散液Ｄ−８と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分濃度が２０．０質量％である本比較例による顔料分散液Ｄ−１９を作成した。
分散液の組成において、湿潤剤としてポリオキシアルキレン系ノニオン界面活性剤であるエマルゲン１０５（商品名、ポリオキシエチレンラウリルエーテル、花王株式会社製）を０．０５部、イオン交換水を７１．９５部とした他は、前記（実施例Ｄ８）顔料分散液Ｄ−８と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分濃度が２０．０質量％である本比較例による顔料分散液Ｄ−１９を作成した。
（比較例Ｄ８）顔料分散液Ｄ−２０
分散液の組成において、湿潤剤としてポリオキシアルキレン系ノニオン界面活性剤であるＥＭＡＬＥＸ ＤＡＰＥ−０２０７（商品名、ポリオキシエチレン・ポリオキシプロピレンデシルエーテル、日本エマルジョン株式会社製）を１１部、イオン交換水を６５．５部とした他は、前記（実施例Ｄ９）顔料分散液Ｄ−９と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分濃度が２０．０質量％である本比較例による顔料分散液Ｄ−２０を作成した。
分散液の組成において、湿潤剤としてポリオキシアルキレン系ノニオン界面活性剤であるＥＭＡＬＥＸ ＤＡＰＥ−０２０７（商品名、ポリオキシエチレン・ポリオキシプロピレンデシルエーテル、日本エマルジョン株式会社製）を１１部、イオン交換水を６５．５部とした他は、前記（実施例Ｄ９）顔料分散液Ｄ−９と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分濃度が２０．０質量％である本比較例による顔料分散液Ｄ−２０を作成した。
（比較例Ｄ９）顔料分散液Ｄ−２１
顔料としてカーボンブラックであるＭＡ１００（商品名、三菱化学株式会社製）；２０部、ポリオキシアルキレン系ノニオン界面活性剤であるポリオキシエチレンアセチルエーテル（日光ケミカルズ株式会社製）；５部、消泡剤としてアセチレングリコール系界面活性剤であるサーフィノール４４０（商品名、Ａｉｒ Ｐｒｏｄｕｃｔｓ ａｎｄ Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ． Ｉｎｃ．社製）の１質量％水溶液；３０部、イオン交換水；３０部を撹拌混合し、さらにナノマイザーにて分散した。そこへ分散樹脂として水可溶性ポリマーであるスチレン−アクリル酸系樹脂のジョンクリル６１１（商品名、ＢＡＳＦジャパン株式会社製、重量平均分子量８，１００、酸価５３ＫＯＨｍｇ／ｇ）のトリエタノールアミン中和物の２０質量％水溶液；１５部を加え、２５℃環境下で３０時間撹拌混合した。得られた分散液混合物をポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて２０時間加熱処理した。その後室温まで自然冷却させて、顔料−水可溶性ポリマー固形分が２３質量％の本比較例による顔料分散液Ｄ−２１を作成した（顔料固形分濃度：２０．０質量％）。
顔料としてカーボンブラックであるＭＡ１００（商品名、三菱化学株式会社製）；２０部、ポリオキシアルキレン系ノニオン界面活性剤であるポリオキシエチレンアセチルエーテル（日光ケミカルズ株式会社製）；５部、消泡剤としてアセチレングリコール系界面活性剤であるサーフィノール４４０（商品名、Ａｉｒ Ｐｒｏｄｕｃｔｓ ａｎｄ Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ． Ｉｎｃ．社製）の１質量％水溶液；３０部、イオン交換水；３０部を撹拌混合し、さらにナノマイザーにて分散した。そこへ分散樹脂として水可溶性ポリマーであるスチレン−アクリル酸系樹脂のジョンクリル６１１（商品名、ＢＡＳＦジャパン株式会社製、重量平均分子量８，１００、酸価５３ＫＯＨｍｇ／ｇ）のトリエタノールアミン中和物の２０質量％水溶液；１５部を加え、２５℃環境下で３０時間撹拌混合した。得られた分散液混合物をポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて２０時間加熱処理した。その後室温まで自然冷却させて、顔料−水可溶性ポリマー固形分が２３質量％の本比較例による顔料分散液Ｄ−２１を作成した（顔料固形分濃度：２０．０質量％）。
〔水性インク組成物Ｄの作成〕
上記の材料・方法にて得た顔料分散液とポリマーエマルジョンを用い、表２Ｄに示す組成にて、実施例Ｄ１３〜Ｄ２４、比較例Ｄ１０、Ｄ１１、Ｄ１６〜Ｄ１８、および参考例Ｄ１２〜Ｄ１５の水性インク組成物Ｄを作成した。各水性インク組成物は、表２Ｄに示す材料・分量を室温下で２時間撹拌混合した後、孔径５μｍのメンブレンフィルタにて濾過することで作成した。ここで、表２Ｄ中の数値は全て質量％で示してあり、顔料分散液の（ ）内の数値は顔料固形分濃度、及びポリマーエマルジョンの（ ）内の数値はポリマー固形分濃度を示している。また、イオン交換水の「残量」とは、インク全量が１００質量％となるようにイオン交換水を加えたことを示す。
上記の材料・方法にて得た顔料分散液とポリマーエマルジョンを用い、表２Ｄに示す組成にて、実施例Ｄ１３〜Ｄ２４、比較例Ｄ１０、Ｄ１１、Ｄ１６〜Ｄ１８、および参考例Ｄ１２〜Ｄ１５の水性インク組成物Ｄを作成した。各水性インク組成物は、表２Ｄに示す材料・分量を室温下で２時間撹拌混合した後、孔径５μｍのメンブレンフィルタにて濾過することで作成した。ここで、表２Ｄ中の数値は全て質量％で示してあり、顔料分散液の（ ）内の数値は顔料固形分濃度、及びポリマーエマルジョンの（ ）内の数値はポリマー固形分濃度を示している。また、イオン交換水の「残量」とは、インク全量が１００質量％となるようにイオン交換水を加えたことを示す。
（実施例Ｅ１）顔料分散液Ｅ−１
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ１）顔料分散液Ａ−１で得られた自己分散型カーボンブラック顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型カーボンブラック顔料；２０部に、湿潤剤としてアニオン系界面活性剤であるディスロールＳＨ（商品名、ナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合物ナトリウム塩、日本乳化剤株式会社製）；１部、中和剤としてトリエタノールアミン；２部、イオン交換水；７７部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用、ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して、顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１００ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型カーボンブラック顔料の分散混合物を得た。分散時間は約１時間であった。
得られた分散混合物をポリプロピレン製容器に密封し、８０℃環境下にて２時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｅ−１（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ１）顔料分散液Ａ−１で得られた自己分散型カーボンブラック顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型カーボンブラック顔料；２０部に、湿潤剤としてアニオン系界面活性剤であるディスロールＳＨ（商品名、ナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合物ナトリウム塩、日本乳化剤株式会社製）；１部、中和剤としてトリエタノールアミン；２部、イオン交換水；７７部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用、ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して、顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１００ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型カーボンブラック顔料の分散混合物を得た。分散時間は約１時間であった。
得られた分散混合物をポリプロピレン製容器に密封し、８０℃環境下にて２時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｅ−１（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｅ２）顔料分散液Ｅ−２
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ２）顔料分散液Ａ−２で得られた自己分散型イエロー顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型イエロー顔料；２０部に、中和剤としてトリイソプロパノールアミン；３部、湿潤剤としてアニオン系界面活性剤であるニューコール２９３（商品名、モノアルキルサクシネートスルホン酸ジナトリウム塩、株式会社製）；０．２部、イオン交換水；７６．８部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用、ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して、顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型イエロー顔料の分散混合物を得た。分散時間は約１時間であった。
得られた分散混合物をポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて１０時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｅ−２（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ２）顔料分散液Ａ−２で得られた自己分散型イエロー顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型イエロー顔料；２０部に、中和剤としてトリイソプロパノールアミン；３部、湿潤剤としてアニオン系界面活性剤であるニューコール２９３（商品名、モノアルキルサクシネートスルホン酸ジナトリウム塩、株式会社製）；０．２部、イオン交換水；７６．８部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用、ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して、顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型イエロー顔料の分散混合物を得た。分散時間は約１時間であった。
得られた分散混合物をポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて１０時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｅ−２（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｅ３）顔料分散液Ｅ−３
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ３）顔料分散液Ａ−３で得られた自己分散型マゼンタ顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型マゼンタ顔料；２０部に、湿潤剤としてアニオン系界面活性剤であるニューコール７０７−ＳＦＣ（商品名、ポリオキシエチレン多環フェニルエーテル硫酸エステル塩、日本乳化剤株式会社製）；５部、中和剤として水酸化ナトリウム；０．５部、イオン交換水；７４．５部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用、ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して、顔料の平均粒子径(二次粒子径)が１００ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型マゼンタ顔料の分散混合物を得た。分散時間は約１．５時間であった。
得られた分散混合物をポリプロピレン製容器に密封し、９０℃環境下にて１時間加熱処理した。その後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｅ−３（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ３）顔料分散液Ａ−３で得られた自己分散型マゼンタ顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型マゼンタ顔料；２０部に、湿潤剤としてアニオン系界面活性剤であるニューコール７０７−ＳＦＣ（商品名、ポリオキシエチレン多環フェニルエーテル硫酸エステル塩、日本乳化剤株式会社製）；５部、中和剤として水酸化ナトリウム；０．５部、イオン交換水；７４．５部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用、ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して、顔料の平均粒子径(二次粒子径)が１００ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型マゼンタ顔料の分散混合物を得た。分散時間は約１．５時間であった。
得られた分散混合物をポリプロピレン製容器に密封し、９０℃環境下にて１時間加熱処理した。その後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｅ−３（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｅ４）顔料分散液Ｅ−４
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ４）顔料分散液Ａ−４で得られた自己分散型シアン顔料をそのまま用いた。
上の自己分散型シアン顔料；２０部を水溶性有機溶剤であるトリエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル；５部と、湿潤剤としてアニオン系界面活性剤であるネオペレックスＧ−６５（商品名、アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウム、花王株式会社製）；１部とアントックスＥＨＤ−ＰＮＡ（商品名、ポリオキシアルキレンアルキルエーテルリン酸エステル、日本乳化剤株式会社製）；２部、中和剤としてｎ−プロパノールアミン；２部と、イオン交換水；７０部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用、ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して、顔料の平均粒子径(二次粒子径)が９０ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型シアン顔料の分散混合物を得た。分散時間は約３時間であった。
得られた分散液混合物をポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて５０時間加熱処理した。その後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｅ−４（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ４）顔料分散液Ａ−４で得られた自己分散型シアン顔料をそのまま用いた。
上の自己分散型シアン顔料；２０部を水溶性有機溶剤であるトリエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル；５部と、湿潤剤としてアニオン系界面活性剤であるネオペレックスＧ−６５（商品名、アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウム、花王株式会社製）；１部とアントックスＥＨＤ−ＰＮＡ（商品名、ポリオキシアルキレンアルキルエーテルリン酸エステル、日本乳化剤株式会社製）；２部、中和剤としてｎ−プロパノールアミン；２部と、イオン交換水；７０部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用、ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して、顔料の平均粒子径(二次粒子径)が９０ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型シアン顔料の分散混合物を得た。分散時間は約３時間であった。
得られた分散液混合物をポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて５０時間加熱処理した。その後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｅ−４（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｅ５）顔料分散液Ｅ−５
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ５）顔料分散液Ａ−５で得られた自己分散型カーボンブラック顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型カーボンブラック顔料；２０部に、湿潤剤としてアニオン系界面活性剤であるニューコール１５２５−ＳＦＣ（商品名、ポリオキシエチレンヒマシ油エーテル硫酸エステル塩、日本乳化剤株式会社製）；０．１部、中和剤であるモノエタノールアミン；２部、水溶性有機溶剤であるグリセリン；５部、防腐剤であるデニサイドＣＳＡ（商品名、ナガセケムテックス株式会社製）；０．１部、イオン交換水；７２．８部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１００ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基、及びフェニル基を介してポリエチレンオキシドプロピレンオキシドベンズアミドを導入した自己分散型カーボンブラック顔料の分散混合物を得た。分散時間は約１時間であった。
得られた分散液混合物をポリプロピレン製容器に密封し、６５℃環境下にて１００時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｅ−５（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ５）顔料分散液Ａ−５で得られた自己分散型カーボンブラック顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型カーボンブラック顔料；２０部に、湿潤剤としてアニオン系界面活性剤であるニューコール１５２５−ＳＦＣ（商品名、ポリオキシエチレンヒマシ油エーテル硫酸エステル塩、日本乳化剤株式会社製）；０．１部、中和剤であるモノエタノールアミン；２部、水溶性有機溶剤であるグリセリン；５部、防腐剤であるデニサイドＣＳＡ（商品名、ナガセケムテックス株式会社製）；０．１部、イオン交換水；７２．８部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１００ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基、及びフェニル基を介してポリエチレンオキシドプロピレンオキシドベンズアミドを導入した自己分散型カーボンブラック顔料の分散混合物を得た。分散時間は約１時間であった。
得られた分散液混合物をポリプロピレン製容器に密封し、６５℃環境下にて１００時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｅ−５（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｅ６）顔料分散液Ｅ−６
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ６）顔料分散液Ａ−６で得られた自己分散型バイオレット顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型バイオレット顔料；２０部に、湿潤剤としてアニオン系界面活性剤であるニューコールＢ１３−ＳＮ（商品名、ポリオキシエチレンアリールエーテル硫酸エステル塩、日本乳化剤株式会社製）；１０部、中和剤として水酸化カリウム；０．５部、水溶性有機溶剤として１，２−ヘキサンジオール；３部、マルチトール；２部、エタノール；１部、イオン交換水；６３．５部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が９５ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型バイオレット顔料の分散混合物を得た。分散時間は約２時間であった。
得られた分散液混合物をポリプロピレン製容器に密封し、１００℃環境下にて３０分間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｅ−６（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ６）顔料分散液Ａ−６で得られた自己分散型バイオレット顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型バイオレット顔料；２０部に、湿潤剤としてアニオン系界面活性剤であるニューコールＢ１３−ＳＮ（商品名、ポリオキシエチレンアリールエーテル硫酸エステル塩、日本乳化剤株式会社製）；１０部、中和剤として水酸化カリウム；０．５部、水溶性有機溶剤として１，２−ヘキサンジオール；３部、マルチトール；２部、エタノール；１部、イオン交換水；６３．５部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が９５ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型バイオレット顔料の分散混合物を得た。分散時間は約２時間であった。
得られた分散液混合物をポリプロピレン製容器に密封し、１００℃環境下にて３０分間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｅ−６（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｅ７）顔料分散液Ｅ−７
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ７）顔料分散液Ａ−７で得られた自己分散型レッド顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型レッド顔料；２０部に、中和剤としてトリエタノールアミン；２部、水溶性有機溶剤としてジエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル；２部、イオン交換水；７５部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が９５ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基、及びフェニル基を介してポリエチレンオキシドプロピレンオキシドベンズアミドを導入した自己分散型レッド顔料の分散混合物を得た。分散時間は約３時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてアニオン系界面活性剤であるディスロールＳＨ（商品名、ナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合物ナトリウム塩、日本乳化剤株式会社製）；１部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、８０℃環境下にて２時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｅ−７（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ７）顔料分散液Ａ−７で得られた自己分散型レッド顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型レッド顔料；２０部に、中和剤としてトリエタノールアミン；２部、水溶性有機溶剤としてジエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル；２部、イオン交換水；７５部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が９５ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基、及びフェニル基を介してポリエチレンオキシドプロピレンオキシドベンズアミドを導入した自己分散型レッド顔料の分散混合物を得た。分散時間は約３時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてアニオン系界面活性剤であるディスロールＳＨ（商品名、ナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合物ナトリウム塩、日本乳化剤株式会社製）；１部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、８０℃環境下にて２時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｅ−７（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｅ８）顔料分散液Ｅ−８
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ８）顔料分散液Ａ−８で得られた自己分散型カーボンブラック顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型カーボンブラック顔料；２０部に、中和剤としてトリイソプロパノールアミン；３部、水溶性有機溶剤としてプロピレングリコールモノメチルエーテル；５部、イオン交換水；７１．８部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１００ｎｍになるまで分散して、カルボキシル基を顔料表面に直接導入した自己分散型カーボンブラック顔料の分散混合物を得た。分散時間は約３時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてアニオン系界面活性剤であるニューコール２９３（商品名、モノアルキルサクシネートスルホン酸ジナトリウム塩、株式会社製）；０．２部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて１０時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｅ−８（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ８）顔料分散液Ａ−８で得られた自己分散型カーボンブラック顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型カーボンブラック顔料；２０部に、中和剤としてトリイソプロパノールアミン；３部、水溶性有機溶剤としてプロピレングリコールモノメチルエーテル；５部、イオン交換水；７１．８部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１００ｎｍになるまで分散して、カルボキシル基を顔料表面に直接導入した自己分散型カーボンブラック顔料の分散混合物を得た。分散時間は約３時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてアニオン系界面活性剤であるニューコール２９３（商品名、モノアルキルサクシネートスルホン酸ジナトリウム塩、株式会社製）；０．２部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて１０時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｅ−８（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｅ９）顔料分散液Ｅ−９
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ９）顔料分散液Ａ−９で得られた自己分散型カーボンブラック顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型カーボンブラック顔料；２０部に、中和剤として水酸化ナトリウム；０．５部、水溶性有機溶剤として１，３−ブタンジオール；３部、イオン交換水；７１．５部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して、フェニル基を介してカルボキシル基を顔料表面に直接導入した自己分散型カーボンブラック顔料の分散混合物を得た。分散時間は約２時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてアニオン系界面活性剤であるニューコール７０７−ＳＦＣ（商品名、ポリオキシエチレン多環フェニルエーテル硫酸エステル塩、日本乳化剤株式会社製）；５部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、９０℃環境下にて１時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｅ−９（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ９）顔料分散液Ａ−９で得られた自己分散型カーボンブラック顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型カーボンブラック顔料；２０部に、中和剤として水酸化ナトリウム；０．５部、水溶性有機溶剤として１，３−ブタンジオール；３部、イオン交換水；７１．５部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して、フェニル基を介してカルボキシル基を顔料表面に直接導入した自己分散型カーボンブラック顔料の分散混合物を得た。分散時間は約２時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてアニオン系界面活性剤であるニューコール７０７−ＳＦＣ（商品名、ポリオキシエチレン多環フェニルエーテル硫酸エステル塩、日本乳化剤株式会社製）；５部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、９０℃環境下にて１時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｅ−９（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｅ１０）顔料分散液Ｅ−１０
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ１０）顔料分散液Ａ−１０で得られた自己分散型グリーン顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型グリーン顔料；２０部に、中和剤としてｎ−プロパノールアミン；２部、水溶性有機溶剤としてトリエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル；５部、イオン交換水；７０部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して、フェニル基を介してスルホン酸基を顔料表面に導入した自己分散型グリーン顔料の分散混合物を得た。分散時間は約２時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてアニオン系界面活性剤であるネオペレックスＧ−６５（商品名、アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウム、花王株式会社製）；１部とアントックスＥＨＤ−ＰＮＡ（商品名、ポリオキシアルキレンアルキルエーテルリン酸エステル、日本乳化剤株式会社製）；２部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて５０時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｅ−１０（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ１０）顔料分散液Ａ−１０で得られた自己分散型グリーン顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型グリーン顔料；２０部に、中和剤としてｎ−プロパノールアミン；２部、水溶性有機溶剤としてトリエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル；５部、イオン交換水；７０部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して、フェニル基を介してスルホン酸基を顔料表面に導入した自己分散型グリーン顔料の分散混合物を得た。分散時間は約２時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてアニオン系界面活性剤であるネオペレックスＧ−６５（商品名、アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウム、花王株式会社製）；１部とアントックスＥＨＤ−ＰＮＡ（商品名、ポリオキシアルキレンアルキルエーテルリン酸エステル、日本乳化剤株式会社製）；２部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて５０時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｅ−１０（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｅ１１）顔料分散液Ｅ−１１
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ１１）顔料分散液Ａ−１１で得られた自己分散型レッド顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型レッド顔料；２０部に、中和剤としてモノエタノールアミン；２部、水溶性有機溶剤としてグリセリン；５部と同じく１，５−ペンタンジオール；３部、防腐剤としてデニサイトＣＳＡ（商品名、ナガセケムテックス株式会社製）；０．１部、イオン交換水；６９．８部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が９５ｎｍになるまで分散して、フェニル基を介してカルボン酸基とポリエチレンオキシドプロピレンオキシドベンズアミドを導入した自己分散型レッド顔料の分散混合物を得た。分散時間は約３時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてアニオン系界面活性剤であるニューコール１５２５−ＳＦＣ（商品名、ポリオキシエチレンヒマシ油エーテル硫酸エステル塩、日本乳化剤株式会社製）；０．１部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、６５℃環境下にて１００時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｅ−１１（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ１１）顔料分散液Ａ−１１で得られた自己分散型レッド顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型レッド顔料；２０部に、中和剤としてモノエタノールアミン；２部、水溶性有機溶剤としてグリセリン；５部と同じく１，５−ペンタンジオール；３部、防腐剤としてデニサイトＣＳＡ（商品名、ナガセケムテックス株式会社製）；０．１部、イオン交換水；６９．８部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が９５ｎｍになるまで分散して、フェニル基を介してカルボン酸基とポリエチレンオキシドプロピレンオキシドベンズアミドを導入した自己分散型レッド顔料の分散混合物を得た。分散時間は約３時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてアニオン系界面活性剤であるニューコール１５２５−ＳＦＣ（商品名、ポリオキシエチレンヒマシ油エーテル硫酸エステル塩、日本乳化剤株式会社製）；０．１部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、６５℃環境下にて１００時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｅ−１１（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｅ１２）顔料分散液Ｅ−１２
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ１２）顔料分散液Ａ−１２で得られた自己分散型オレンジ顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型オレンジ顔料；２０部に、中和剤として水酸化カリウム；０．５部、水溶性有機溶剤として１，２−ヘキサンジオール；３部と同じくマルチトール；２部と同じくエタノール；１部、イオン交換水；６３．５部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の重量平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して、フェニル基を介してＮ−エチルピリジル基を顔料表面に導入した自己分散型オレンジ顔料の分散混合物を得た。分散時間は約２時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてアニオン系界面活性剤であるニューコールＢ１３−ＳＮ（商品名、ポリオキシエチレンアリールエーテル硫酸エステル塩、日本乳化剤株式会社製）；１０部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、１００℃環境下にて３０分間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｅ−１２（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ１２）顔料分散液Ａ−１２で得られた自己分散型オレンジ顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型オレンジ顔料；２０部に、中和剤として水酸化カリウム；０．５部、水溶性有機溶剤として１，２−ヘキサンジオール；３部と同じくマルチトール；２部と同じくエタノール；１部、イオン交換水；６３．５部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の重量平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して、フェニル基を介してＮ−エチルピリジル基を顔料表面に導入した自己分散型オレンジ顔料の分散混合物を得た。分散時間は約２時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてアニオン系界面活性剤であるニューコールＢ１３−ＳＮ（商品名、ポリオキシエチレンアリールエーテル硫酸エステル塩、日本乳化剤株式会社製）；１０部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、１００℃環境下にて３０分間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｅ−１２（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（比較例Ｅ１）顔料分散液Ｅ−１３
加熱処理を行なわなかった他は、前記（実施例Ｅ１）顔料分散液Ｅ−１と同様の材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本比較例による顔料分散液Ｅ−１３を作成した。
加熱処理を行なわなかった他は、前記（実施例Ｅ１）顔料分散液Ｅ−１と同様の材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本比較例による顔料分散液Ｅ−１３を作成した。
（比較例Ｅ２）顔料分散液Ｅ−１４
分散液の組成において、湿潤剤としてアニオン系界面活性剤であるニューコール２９３（商品名、モノアルキルサクシネートスルホン酸ジナトリウム塩、株式会社製）を加えず、イオン交換水を７７部とした他は、前記（実施例Ｅ２）顔料分散液Ｅ−２と同様の材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本比較例による顔料分散液Ｅ−１４を作成した。この比較例では、自己分散型イエロー顔料を重量平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散する際に、約１０時間の分散時間を要した。
分散液の組成において、湿潤剤としてアニオン系界面活性剤であるニューコール２９３（商品名、モノアルキルサクシネートスルホン酸ジナトリウム塩、株式会社製）を加えず、イオン交換水を７７部とした他は、前記（実施例Ｅ２）顔料分散液Ｅ−２と同様の材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本比較例による顔料分散液Ｅ−１４を作成した。この比較例では、自己分散型イエロー顔料を重量平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散する際に、約１０時間の分散時間を要した。
（参考例Ｅ３）顔料分散液Ｅ−１５
加熱処理において、加熱温度を１２０℃、加熱時間を３０分とした他は、前記（実施例Ｅ３）顔料分散液Ｅ−３と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本参考例による顔料分散液Ｅ−１５を作成した。
加熱処理において、加熱温度を１２０℃、加熱時間を３０分とした他は、前記（実施例Ｅ３）顔料分散液Ｅ−３と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本参考例による顔料分散液Ｅ−１５を作成した。
（参考例Ｅ４）顔料分散液Ｅ−１６
加熱処理において、加熱温度を６０℃、加熱時間を１００時間とした他は、前記（実施例Ｅ４）顔料分散液Ｅ−４と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本参考例による顔料分散液Ｅ−１６を作成した。
加熱処理において、加熱温度を６０℃、加熱時間を１００時間とした他は、前記（実施例Ｅ４）顔料分散液Ｅ−４と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本参考例による顔料分散液Ｅ−１６を作成した。
（参考例Ｅ５）顔料分散液Ｅ−１７
加熱処理において、加熱時間を２０分とした他は、前記（実施例Ｅ５）顔料分散液Ｅ−５と同様の材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本参考例による顔料分散液Ｅ−１７を作成した。
加熱処理において、加熱時間を２０分とした他は、前記（実施例Ｅ５）顔料分散液Ｅ−５と同様の材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本参考例による顔料分散液Ｅ−１７を作成した。
（参考例Ｅ６）顔料分散液Ｅ−１８
加熱処理において、加熱時間を１２０時間とした他は、前記（実施例Ｅ６）顔料分散液Ｅ−６と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本参考例による顔料分散液Ｅ−１８を得た。
加熱処理において、加熱時間を１２０時間とした他は、前記（実施例Ｅ６）顔料分散液Ｅ−６と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本参考例による顔料分散液Ｅ−１８を得た。
（比較例Ｅ７）顔料分散液Ｅ−１９
分散液の組成において、湿潤剤としてアニオン系界面活性剤であるニューコール２９３（商品名、モノアルキルサクシネートスルホン酸ジナトリウム塩、株式会社製）を０．０５部、イオン交換水を７１．９５部とした他は、前記（実施例Ｅ８）顔料分散液Ｅ−８と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分濃度が２０．０質量％である本比較例による顔料分散液Ｅ−１９を作成した。
分散液の組成において、湿潤剤としてアニオン系界面活性剤であるニューコール２９３（商品名、モノアルキルサクシネートスルホン酸ジナトリウム塩、株式会社製）を０．０５部、イオン交換水を７１．９５部とした他は、前記（実施例Ｅ８）顔料分散液Ｅ−８と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分濃度が２０．０質量％である本比較例による顔料分散液Ｅ−１９を作成した。
（比較例Ｅ８）顔料分散液Ｅ−２０
分散液の組成において、湿潤剤としてアニオン系界面活性剤であるニューコール７０７−ＳＦＣ（商品名、ポリオキシエチレン多環フェニルエーテル硫酸エステル塩、日本乳化剤株式会社製）を１１部、イオン交換水を６５．５部とした他は、前記（実施例Ｅ９）顔料分散液Ｅ−９と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分濃度が２０．０質量％である本比較例による顔料分散液Ｅ−２０を作成した。
分散液の組成において、湿潤剤としてアニオン系界面活性剤であるニューコール７０７−ＳＦＣ（商品名、ポリオキシエチレン多環フェニルエーテル硫酸エステル塩、日本乳化剤株式会社製）を１１部、イオン交換水を６５．５部とした他は、前記（実施例Ｅ９）顔料分散液Ｅ−９と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分濃度が２０．０質量％である本比較例による顔料分散液Ｅ−２０を作成した。
（比較例Ｅ９）顔料分散液Ｅ−２１
顔料としてカーボンブラックであるＭＡ１００（商品名、三菱化学株式会社製）；２０部、アニオン系界面活性剤であるアントックスＥＨＤ−ＰＮＡ（商品名、ポリオキシアルキレンアルキルエーテルリン酸エステル、日本乳化剤株式会社製）；５部、消泡剤としてアセチレングリコール系界面活性剤であるサーフィノール４４０（商品名、Ａｉｒ Ｐｒｏｄｕｃｔｓ ａｎｄ Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ． Ｉｎｃ．社製）の１質量％水溶液；３０部、イオン交換水；３０部を撹拌混合し、さらにナノマイザーにて分散した。そこへ分散樹脂として水可溶性ポリマーであるスチレン−アクリル酸系樹脂のジョンクリル６１１（商品名、ＢＡＳＦジャパン株式会社製、重量平均分子量８，１００、酸価５３ＫＯＨｍｇ／ｇ）のトリエタノールアミン中和物の２０質量％水溶液；１５部を加え、２５℃環境下で３０時間撹拌混合した。得られた分散液混合物をポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて２０時間加熱処理した。その後室温まで自然冷却させて、顔料−水可溶性ポリマー固形分が２３質量％の本比較例による顔料分散液Ｅ−２１を作成した（顔料固形分濃度：２０．０質量％）。
顔料としてカーボンブラックであるＭＡ１００（商品名、三菱化学株式会社製）；２０部、アニオン系界面活性剤であるアントックスＥＨＤ−ＰＮＡ（商品名、ポリオキシアルキレンアルキルエーテルリン酸エステル、日本乳化剤株式会社製）；５部、消泡剤としてアセチレングリコール系界面活性剤であるサーフィノール４４０（商品名、Ａｉｒ Ｐｒｏｄｕｃｔｓ ａｎｄ Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ． Ｉｎｃ．社製）の１質量％水溶液；３０部、イオン交換水；３０部を撹拌混合し、さらにナノマイザーにて分散した。そこへ分散樹脂として水可溶性ポリマーであるスチレン−アクリル酸系樹脂のジョンクリル６１１（商品名、ＢＡＳＦジャパン株式会社製、重量平均分子量８，１００、酸価５３ＫＯＨｍｇ／ｇ）のトリエタノールアミン中和物の２０質量％水溶液；１５部を加え、２５℃環境下で３０時間撹拌混合した。得られた分散液混合物をポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて２０時間加熱処理した。その後室温まで自然冷却させて、顔料−水可溶性ポリマー固形分が２３質量％の本比較例による顔料分散液Ｅ−２１を作成した（顔料固形分濃度：２０．０質量％）。
〔水性インク組成物Ｅの作成〕
上記の材料・方法にて得た顔料分散液とポリマーエマルジョンを用い、表２Ｅに示す組成にて、実施例Ｅ１３〜Ｅ２４、比較例Ｅ１０、Ｅ１１、Ｅ１６〜Ｅ１８、及び参考例Ｅ１２〜Ｅ１５の水性インク組成物Ｅを作成した。各水性インク組成物は、表２Ｅに示す材料・分量を室温下で２時間撹拌混合した後、孔径５μｍのメンブレンフィルタにて濾過することで作成した。ここで、表２Ｅ中の数値は全て質量％で示してあり、顔料分散液の（ ）内の数値は顔料固形分濃度、及びポリマーエマルジョンの（ ）内の数値はポリマー固形分濃度を示している。また、イオン交換水の「残量」とは、インク全量が１００質量％となるようにイオン交換水を加えたことを示す。
上記の材料・方法にて得た顔料分散液とポリマーエマルジョンを用い、表２Ｅに示す組成にて、実施例Ｅ１３〜Ｅ２４、比較例Ｅ１０、Ｅ１１、Ｅ１６〜Ｅ１８、及び参考例Ｅ１２〜Ｅ１５の水性インク組成物Ｅを作成した。各水性インク組成物は、表２Ｅに示す材料・分量を室温下で２時間撹拌混合した後、孔径５μｍのメンブレンフィルタにて濾過することで作成した。ここで、表２Ｅ中の数値は全て質量％で示してあり、顔料分散液の（ ）内の数値は顔料固形分濃度、及びポリマーエマルジョンの（ ）内の数値はポリマー固形分濃度を示している。また、イオン交換水の「残量」とは、インク全量が１００質量％となるようにイオン交換水を加えたことを示す。
（実施例Ｆ１）顔料分散液Ｆ−１
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ１）顔料分散液Ａ−１で得られた自己分散型カーボンブラック顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型カーボンブラック顔料；２０部に、湿潤剤として樹脂溶剤である酢酸エチル；１部、中和剤としてトリエタノールアミン；２部、イオン交換水；７７部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用、ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して、顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１００ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型カーボンブラック顔料の分散混合物を得た。分散時間は約１時間であった。
得られた分散混合物をポリプロピレン製容器に密封し、８０℃環境下にて２時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｆ−１（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ１）顔料分散液Ａ−１で得られた自己分散型カーボンブラック顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型カーボンブラック顔料；２０部に、湿潤剤として樹脂溶剤である酢酸エチル；１部、中和剤としてトリエタノールアミン；２部、イオン交換水；７７部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用、ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して、顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１００ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型カーボンブラック顔料の分散混合物を得た。分散時間は約１時間であった。
得られた分散混合物をポリプロピレン製容器に密封し、８０℃環境下にて２時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｆ−１（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｆ２）顔料分散液Ｆ−２
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ２）顔料分散液Ａ−２で得られた自己分散型イエロー顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型イエロー顔料；２０部に、中和剤としてトリイソプロパノールアミン；３部、湿潤剤として樹脂溶剤であるプロピレンオキシド；０．２部、イオン交換水；７６．８部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用、ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して、顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型イエロー顔料の分散混合物を得た。分散時間は約１時間であった。
得られた分散混合物をポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて１０時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｆ−２（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ２）顔料分散液Ａ−２で得られた自己分散型イエロー顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型イエロー顔料；２０部に、中和剤としてトリイソプロパノールアミン；３部、湿潤剤として樹脂溶剤であるプロピレンオキシド；０．２部、イオン交換水；７６．８部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用、ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して、顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型イエロー顔料の分散混合物を得た。分散時間は約１時間であった。
得られた分散混合物をポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて１０時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｆ−２（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｆ３）顔料分散液Ｆ−３
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ３）顔料分散液Ａ−３で得られた自己分散型マゼンタ顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型マゼンタ顔料；２０部に、湿潤剤として樹脂溶剤であるアセトニルアセトン；５部、中和剤として水酸化ナトリウム；０．５部、イオン交換水；７４．５部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用、ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して、顔料の平均粒子径(二次粒子径)が１００ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型マゼンタ顔料の分散混合物を得た。分散時間は約１．５時間であった。
得られた分散混合物をポリプロピレン製容器に密封し、９０℃環境下にて１時間加熱処理した。その後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｆ−３（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ３）顔料分散液Ａ−３で得られた自己分散型マゼンタ顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型マゼンタ顔料；２０部に、湿潤剤として樹脂溶剤であるアセトニルアセトン；５部、中和剤として水酸化ナトリウム；０．５部、イオン交換水；７４．５部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用、ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して、顔料の平均粒子径(二次粒子径)が１００ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型マゼンタ顔料の分散混合物を得た。分散時間は約１．５時間であった。
得られた分散混合物をポリプロピレン製容器に密封し、９０℃環境下にて１時間加熱処理した。その後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｆ−３（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｆ４）顔料分散液Ｆ−４
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ４）顔料分散液Ａ−４で得られた自己分散型シアン顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型シアン顔料；２０部を水溶性有機溶剤であるトリエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル；５部と、湿潤剤として樹脂溶剤であるスルホラン；２部と１−ニトロプロパン；１部、中和剤としてｎ−プロパノールアミン；２部と、イオン交換水；７０部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用、ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して、顔料の平均粒子径(二次粒子径)が９０ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型シアン顔料の分散混合物を得た。分散時間は約３時間であった。
得られた分散液混合物をポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて５０時間加熱処理した。その後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｆ−４（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ４）顔料分散液Ａ−４で得られた自己分散型シアン顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型シアン顔料；２０部を水溶性有機溶剤であるトリエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル；５部と、湿潤剤として樹脂溶剤であるスルホラン；２部と１−ニトロプロパン；１部、中和剤としてｎ−プロパノールアミン；２部と、イオン交換水；７０部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用、ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して、顔料の平均粒子径(二次粒子径)が９０ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型シアン顔料の分散混合物を得た。分散時間は約３時間であった。
得られた分散液混合物をポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて５０時間加熱処理した。その後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｆ−４（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｆ５）顔料分散液Ｆ−５
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ５）顔料分散液Ａ−５で得られた自己分散型カーボンブラック顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型カーボンブラック顔料；２０部に、湿潤剤として樹脂溶剤である２−エチルヘキシルアセタート；０．１部、中和剤であるモノエタノールアミン；２部、水溶性有機溶剤であるグリセリン；５部、防腐剤であるデニサイドＣＳＡ（商品名、ナガセケムテックス株式会社製）；０．１部、イオン交換水；７２．８部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１００ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基、及びフェニル基を介してポリエチレンオキシドプロピレンオキシドベンズアミドを導入した自己分散型カーボンブラック顔料の分散混合物を得た。分散時間は約１時間であった。
得られた分散液混合物をポリプロピレン製容器に密封し、６５℃環境下にて１００時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｆ−５（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ５）顔料分散液Ａ−５で得られた自己分散型カーボンブラック顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型カーボンブラック顔料；２０部に、湿潤剤として樹脂溶剤である２−エチルヘキシルアセタート；０．１部、中和剤であるモノエタノールアミン；２部、水溶性有機溶剤であるグリセリン；５部、防腐剤であるデニサイドＣＳＡ（商品名、ナガセケムテックス株式会社製）；０．１部、イオン交換水；７２．８部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１００ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基、及びフェニル基を介してポリエチレンオキシドプロピレンオキシドベンズアミドを導入した自己分散型カーボンブラック顔料の分散混合物を得た。分散時間は約１時間であった。
得られた分散液混合物をポリプロピレン製容器に密封し、６５℃環境下にて１００時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｆ−５（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｆ６）顔料分散液Ｆ−６
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ６）顔料分散液Ａ−６で得られた自己分散型バイオレット顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型バイオレット顔料；２０部に、湿潤剤として樹脂溶剤であるＮ，Ｎ−ジメチルホルムアミド；１０部、中和剤として水酸化カリウム；０．５部、水溶性有機溶剤として１，２−ヘキサンジオール；３部、マルチトール；２部、エタノール；１部、イオン交換水；６３．５部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が９５ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型バイオレット顔料の分散混合物を得た。分散時間は約２時間であった。
得られた分散液混合物をポリプロピレン製容器に密封し、１００℃環境下にて３０分間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｆ−６（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ６）顔料分散液Ａ−６で得られた自己分散型バイオレット顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型バイオレット顔料；２０部に、湿潤剤として樹脂溶剤であるＮ，Ｎ−ジメチルホルムアミド；１０部、中和剤として水酸化カリウム；０．５部、水溶性有機溶剤として１，２−ヘキサンジオール；３部、マルチトール；２部、エタノール；１部、イオン交換水；６３．５部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が９５ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型バイオレット顔料の分散混合物を得た。分散時間は約２時間であった。
得られた分散液混合物をポリプロピレン製容器に密封し、１００℃環境下にて３０分間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｆ−６（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｆ７）顔料分散液Ｆ−７
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ７）顔料分散液Ａ−７で得られた自己分散型レッド顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型レッド顔料；２０部に、中和剤としてトリエタノールアミン；２部、水溶性有機溶剤としてジエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル；２部、イオン交換水；７５部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が９５ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基、及びフェニル基を介してポリエチレンオキシドプロピレンオキシドベンズアミドを導入した自己分散型レッド顔料の分散混合物を得た。分散時間は約３時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤として樹脂溶剤である酢酸エチル；１部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、８０℃環境下にて２時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｆ−７（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ７）顔料分散液Ａ−７で得られた自己分散型レッド顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型レッド顔料；２０部に、中和剤としてトリエタノールアミン；２部、水溶性有機溶剤としてジエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル；２部、イオン交換水；７５部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が９５ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基、及びフェニル基を介してポリエチレンオキシドプロピレンオキシドベンズアミドを導入した自己分散型レッド顔料の分散混合物を得た。分散時間は約３時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤として樹脂溶剤である酢酸エチル；１部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、８０℃環境下にて２時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｆ−７（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｆ８）顔料分散液Ｆ−８
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ８）顔料分散液Ａ−８で得られた自己分散型カーボンブラック顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型カーボンブラック顔料；２０部に、中和剤としてトリイソプロパノールアミン；３部、水溶性有機溶剤としてプロピレングリコールモノメチルエーテル；５部、イオン交換水；７１．８部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１００ｎｍになるまで分散して、カルボキシル基を顔料表面に直接導入した自己分散型カーボンブラック顔料の分散混合物を得た。分散時間は約３時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤として樹脂溶剤であるプロピレンオキシド；０．２部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて１０時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｆ−８（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ８）顔料分散液Ａ−８で得られた自己分散型カーボンブラック顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型カーボンブラック顔料；２０部に、中和剤としてトリイソプロパノールアミン；３部、水溶性有機溶剤としてプロピレングリコールモノメチルエーテル；５部、イオン交換水；７１．８部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１００ｎｍになるまで分散して、カルボキシル基を顔料表面に直接導入した自己分散型カーボンブラック顔料の分散混合物を得た。分散時間は約３時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤として樹脂溶剤であるプロピレンオキシド；０．２部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて１０時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｆ−８（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｆ９）顔料分散液Ｆ−９
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ９）顔料分散液Ａ−９で得られた自己分散型カーボンブラック顔料のスラリーをそのまま用いた。
上記の自己分散型カーボンブラック顔料；２０部に、中和剤として水酸化ナトリウム；０．５部、水溶性有機溶剤として１，３−ブタンジオール；３部、イオン交換水；７１．５部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して、フェニル基を介してカルボキシル基を顔料表面に直接導入した自己分散型カーボンブラック顔料の分散混合物を得た。分散時間は約２時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤として樹脂溶剤であるアセトニルアセトン；５部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、９０℃環境下にて１時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｆ−９（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ９）顔料分散液Ａ−９で得られた自己分散型カーボンブラック顔料のスラリーをそのまま用いた。
上記の自己分散型カーボンブラック顔料；２０部に、中和剤として水酸化ナトリウム；０．５部、水溶性有機溶剤として１，３−ブタンジオール；３部、イオン交換水；７１．５部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して、フェニル基を介してカルボキシル基を顔料表面に直接導入した自己分散型カーボンブラック顔料の分散混合物を得た。分散時間は約２時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤として樹脂溶剤であるアセトニルアセトン；５部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、９０℃環境下にて１時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｆ−９（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｆ１０）顔料分散液Ｆ−１０
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ１０）顔料分散液Ａ−１０で得られた自己分散型グリーン顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型グリーン顔料；２０部に、中和剤としてｎ−プロパノールアミン；２部、水溶性有機溶剤としてトリエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル；５部、イオン交換水；７０部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して、フェニル基を介してスルホン酸基を顔料表面に導入した自己分散型グリーン顔料の分散混合物を得た。分散時間は約２時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤として樹脂溶剤であるスルホラン；２部と１−ニトロプロパン；１部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて５０時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｆ−１０（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ１０）顔料分散液Ａ−１０で得られた自己分散型グリーン顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型グリーン顔料；２０部に、中和剤としてｎ−プロパノールアミン；２部、水溶性有機溶剤としてトリエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル；５部、イオン交換水；７０部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して、フェニル基を介してスルホン酸基を顔料表面に導入した自己分散型グリーン顔料の分散混合物を得た。分散時間は約２時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤として樹脂溶剤であるスルホラン；２部と１−ニトロプロパン；１部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて５０時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｆ−１０（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｆ１１）顔料分散液Ｆ−１１
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ１１）顔料分散液Ａ−１１で得られた自己分散型レッド顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型レッド顔料；２０部に、中和剤としてモノエタノールアミン；２部、水溶性有機溶剤としてグリセリン；５部と同じく１，５−ペンタンジオール；３部、防腐剤としてデニサイトＣＳＡ（商品名、ナガセケムテックス株式会社製）；０．１部、イオン交換水；６９．８部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が９５ｎｍになるまで分散して、フェニル基を介してカルボン酸基とポリエチレンオキシドプロピレンオキシドベンズアミドを導入した自己分散型レッド顔料の分散混合物を得た。分散時間は約３時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤として樹脂溶剤である２−エチルヘキシルアセタート；０．１部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、６５℃環境下にて１００時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｆ−１１（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ１１）顔料分散液Ａ−１１で得られた自己分散型レッド顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型レッド顔料；２０部に、中和剤としてモノエタノールアミン；２部、水溶性有機溶剤としてグリセリン；５部と同じく１，５−ペンタンジオール；３部、防腐剤としてデニサイトＣＳＡ（商品名、ナガセケムテックス株式会社製）；０．１部、イオン交換水；６９．８部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が９５ｎｍになるまで分散して、フェニル基を介してカルボン酸基とポリエチレンオキシドプロピレンオキシドベンズアミドを導入した自己分散型レッド顔料の分散混合物を得た。分散時間は約３時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤として樹脂溶剤である２−エチルヘキシルアセタート；０．１部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、６５℃環境下にて１００時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｆ−１１（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｆ１２）顔料分散液Ｆ−１２
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ１２）顔料分散液Ａ−１２で得られた自己分散型オレンジ顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型オレンジ顔料；２０部に、中和剤として水酸化カリウム；０．５部、水溶性有機溶剤として１，２−ヘキサンジオール；３部と同じくマルチトール；２部と同じくエタノール；１部、イオン交換水；６３．５部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の重量平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して、フェニル基を介してＮ−エチルピリジル基を顔料表面に導入した自己分散型オレンジ顔料の分散混合物を得た。分散時間は約２時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤として樹脂溶剤であるＮ，Ｎ−ジメチルホルムアミド；１０部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、１００℃環境下にて３０分間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｆ−１２（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ１２）顔料分散液Ａ−１２で得られた自己分散型オレンジ顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型オレンジ顔料；２０部に、中和剤として水酸化カリウム；０．５部、水溶性有機溶剤として１，２−ヘキサンジオール；３部と同じくマルチトール；２部と同じくエタノール；１部、イオン交換水；６３．５部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の重量平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して、フェニル基を介してＮ−エチルピリジル基を顔料表面に導入した自己分散型オレンジ顔料の分散混合物を得た。分散時間は約２時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤として樹脂溶剤であるＮ，Ｎ−ジメチルホルムアミド；１０部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、１００℃環境下にて３０分間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｆ−１２（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（比較例Ｆ１）顔料分散液Ｆ−１３
加熱処理を行なわなかった他は、前記（実施例Ｆ１）顔料分散液Ｆ−１と同様の材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本比較例による顔料分散液Ｆ−１３を作成した。
加熱処理を行なわなかった他は、前記（実施例Ｆ１）顔料分散液Ｆ−１と同様の材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本比較例による顔料分散液Ｆ−１３を作成した。
（比較例Ｆ２）顔料分散液Ｆ−１４
分散液の組成において、湿潤剤として樹脂溶剤であるプロピレンオキシドを加えず、イオン交換水を７７部とした他は、前記（実施例Ｆ２）顔料分散液Ｆ−２と同様の材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本比較例による顔料分散液Ｆ−１４を作成した。この比較例では、自己分散型イエロー顔料を重量平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散する際に、約１０時間の分散時間を要した。
分散液の組成において、湿潤剤として樹脂溶剤であるプロピレンオキシドを加えず、イオン交換水を７７部とした他は、前記（実施例Ｆ２）顔料分散液Ｆ−２と同様の材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本比較例による顔料分散液Ｆ−１４を作成した。この比較例では、自己分散型イエロー顔料を重量平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散する際に、約１０時間の分散時間を要した。
（参考例Ｆ３）顔料分散液Ｆ−１５
加熱処理において、加熱温度を１２０℃、加熱時間を３０分とした他は、前記（実施例Ｆ３）顔料分散液Ｆ−３と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本参考例による顔料分散液Ｆ−１５を作成した。
加熱処理において、加熱温度を１２０℃、加熱時間を３０分とした他は、前記（実施例Ｆ３）顔料分散液Ｆ−３と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本参考例による顔料分散液Ｆ−１５を作成した。
（参考例Ｆ４）顔料分散液Ｆ−１６
加熱処理において、加熱温度を６０℃、加熱時間を１００時間とした他は、前記（実施例Ｆ４）顔料分散液Ｆ−４と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本参考例による顔料分散液Ｆ−１６を作成した。
加熱処理において、加熱温度を６０℃、加熱時間を１００時間とした他は、前記（実施例Ｆ４）顔料分散液Ｆ−４と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本参考例による顔料分散液Ｆ−１６を作成した。
（参考例Ｆ５）顔料分散液Ｆ−１７
加熱処理において、加熱時間を２０分とした他は、前記（実施例Ｆ５）顔料分散液Ｆ−５と同様の材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本参考例による顔料分散液Ｆ−１７を作成した。
加熱処理において、加熱時間を２０分とした他は、前記（実施例Ｆ５）顔料分散液Ｆ−５と同様の材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本参考例による顔料分散液Ｆ−１７を作成した。
（参考例Ｆ６）顔料分散液Ｆ−１８
加熱処理において、加熱時間を１２０時間とした他は、前記（実施例Ｆ６）顔料分散液Ｆ−６と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本参考例による顔料分散液Ｆ−１８を得た。
加熱処理において、加熱時間を１２０時間とした他は、前記（実施例Ｆ６）顔料分散液Ｆ−６と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本参考例による顔料分散液Ｆ−１８を得た。
（比較例Ｆ７）顔料分散液Ｆ−１９
分散液の組成において、湿潤剤として樹脂溶剤であるプロピレンオキシドを０．０５部、イオン交換水を７１．９５部とした他は、前記（実施例Ｆ８）顔料分散液Ｆ−８と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分濃度が２０．０質量％である本比較例による顔料分散液Ｆ−１９を作成した。
分散液の組成において、湿潤剤として樹脂溶剤であるプロピレンオキシドを０．０５部、イオン交換水を７１．９５部とした他は、前記（実施例Ｆ８）顔料分散液Ｆ−８と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分濃度が２０．０質量％である本比較例による顔料分散液Ｆ−１９を作成した。
（比較例Ｆ８）顔料分散液Ｆ−２０
分散液の組成において、湿潤剤として樹脂溶剤であるアセトニルアセトンを１１部、イオン交換水を６５．５部とした他は、前記（実施例Ｆ９）顔料分散液Ｆ−９と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分濃度が２０．０質量％である本比較例による顔料分散液Ｆ−２０を作成した。
分散液の組成において、湿潤剤として樹脂溶剤であるアセトニルアセトンを１１部、イオン交換水を６５．５部とした他は、前記（実施例Ｆ９）顔料分散液Ｆ−９と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分濃度が２０．０質量％である本比較例による顔料分散液Ｆ−２０を作成した。
（比較例Ｆ９）顔料分散液Ｆ−２１
顔料としてカーボンブラックであるＭＡ１００（商品名、三菱化学株式会社製）；２０部、樹脂溶剤であるアセトニルアセトン；５部、消泡剤としてアセチレングリコール系界面活性剤であるサーフィノール４４０（商品名、Ａｉｒ Ｐｒｏｄｕｃｔｓ ａｎｄ Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ． Ｉｎｃ．社製）の１質量％水溶液；３０部、イオン交換水；３０部を撹拌混合し、さらにナノマイザーにて分散した。そこへ分散樹脂として水可溶性ポリマーであるスチレン−アクリル酸系樹脂のジョンクリル６１１（商品名、ＢＡＳＦジャパン株式会社製、重量平均分子量８，１００、酸価５３ＫＯＨｍｇ／ｇ）のトリエタノールアミン中和物の２０質量％水溶液；１５部を加え、２５℃環境下で３０時間撹拌混合した。得られた分散液混合物をポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて２０時間加熱処理した。その後室温まで自然冷却させて、顔料−水可溶性ポリマー固形分が２３質量％の本比較例による顔料分散液Ｆ−２１を作成した（顔料固形分濃度：２０．０質量％）。
顔料としてカーボンブラックであるＭＡ１００（商品名、三菱化学株式会社製）；２０部、樹脂溶剤であるアセトニルアセトン；５部、消泡剤としてアセチレングリコール系界面活性剤であるサーフィノール４４０（商品名、Ａｉｒ Ｐｒｏｄｕｃｔｓ ａｎｄ Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ． Ｉｎｃ．社製）の１質量％水溶液；３０部、イオン交換水；３０部を撹拌混合し、さらにナノマイザーにて分散した。そこへ分散樹脂として水可溶性ポリマーであるスチレン−アクリル酸系樹脂のジョンクリル６１１（商品名、ＢＡＳＦジャパン株式会社製、重量平均分子量８，１００、酸価５３ＫＯＨｍｇ／ｇ）のトリエタノールアミン中和物の２０質量％水溶液；１５部を加え、２５℃環境下で３０時間撹拌混合した。得られた分散液混合物をポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて２０時間加熱処理した。その後室温まで自然冷却させて、顔料−水可溶性ポリマー固形分が２３質量％の本比較例による顔料分散液Ｆ−２１を作成した（顔料固形分濃度：２０．０質量％）。
〔水性インク組成物Ｆの作成〕
上記の材料・方法にて得た顔料分散液とポリマーエマルジョンを用い、表２Ｆに示す組成にて、実施例Ｆ１３〜Ｆ２４、比較例Ｆ１０、Ｆ１１、Ｆ１６〜Ｆ１８、及び参考例Ｆ１２〜Ｆ１５の水性インク組成物Ｆを作成した。各水性インク組成物は、表２Ｆに示す材料・分量を室温下で２時間撹拌混合した後、孔径５μｍのメンブレンフィルタにて濾過することで作成した。ここで、表２Ｆ中の数値は全て質量％で示してあり、顔料分散液の（ ）内の数値は顔料固形分濃度、及びポリマーエマルジョンの（ ）内の数値はポリマー固形分濃度を示している。また、イオン交換水の「残量」とは、インク全量が１００質量％となるようにイオン交換水を加えたことを示す。
上記の材料・方法にて得た顔料分散液とポリマーエマルジョンを用い、表２Ｆに示す組成にて、実施例Ｆ１３〜Ｆ２４、比較例Ｆ１０、Ｆ１１、Ｆ１６〜Ｆ１８、及び参考例Ｆ１２〜Ｆ１５の水性インク組成物Ｆを作成した。各水性インク組成物は、表２Ｆに示す材料・分量を室温下で２時間撹拌混合した後、孔径５μｍのメンブレンフィルタにて濾過することで作成した。ここで、表２Ｆ中の数値は全て質量％で示してあり、顔料分散液の（ ）内の数値は顔料固形分濃度、及びポリマーエマルジョンの（ ）内の数値はポリマー固形分濃度を示している。また、イオン交換水の「残量」とは、インク全量が１００質量％となるようにイオン交換水を加えたことを示す。
（実施例Ｇ１）顔料分散液Ｇ−１
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ１）顔料分散液Ａ−１で得られた自己分散型カーボンブラック顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型カーボンブラック顔料；２０部に、湿潤剤としてグリセリンエーテル化合物である３−メトキシ−１，２−プロパンジオール；１部、中和剤としてトリエタノールアミン；２部、イオン交換水；７７部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用、ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して、顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１００ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型カーボンブラック顔料の分散混合物を得た。分散時間は約１時間であった。
得られた分散混合物をポリプロピレン製容器に密封し、８０℃環境下にて２時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｇ−１（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ１）顔料分散液Ａ−１で得られた自己分散型カーボンブラック顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型カーボンブラック顔料；２０部に、湿潤剤としてグリセリンエーテル化合物である３−メトキシ−１，２−プロパンジオール；１部、中和剤としてトリエタノールアミン；２部、イオン交換水；７７部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用、ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して、顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１００ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型カーボンブラック顔料の分散混合物を得た。分散時間は約１時間であった。
得られた分散混合物をポリプロピレン製容器に密封し、８０℃環境下にて２時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｇ−１（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｇ２）顔料分散液Ｇ−２
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ２）顔料分散液Ａ−２で得られた自己分散型イエロー顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型イエロー顔料；２０部に、中和剤としてトリイソプロパノールアミン；３部、湿潤剤としてグリセリンエーテル化合物である３−エトキシ−１，２−プロパンジオール；０．２部、イオン交換水；７６．８部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用、ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して、顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型イエロー顔料の分散混合物を得た。分散時間は約１時間であった。
得られた分散混合物をポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて１０時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｇ−２（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ２）顔料分散液Ａ−２で得られた自己分散型イエロー顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型イエロー顔料；２０部に、中和剤としてトリイソプロパノールアミン；３部、湿潤剤としてグリセリンエーテル化合物である３−エトキシ−１，２−プロパンジオール；０．２部、イオン交換水；７６．８部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用、ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して、顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型イエロー顔料の分散混合物を得た。分散時間は約１時間であった。
得られた分散混合物をポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて１０時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｇ−２（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｇ３）顔料分散液Ｇ−３
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ３）顔料分散液Ａ−３で得られた自己分散型マゼンタ顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型マゼンタ顔料；２０部に、湿潤剤としてグリセリンエーテル化合物であるモノオレイン；５部、中和剤として水酸化ナトリウム；０．５部、イオン交換水；７４．５部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用、ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して、顔料の平均粒子径(二次粒子径)が１００ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型マゼンタ顔料の分散混合物を得た。分散時間は約１．５時間であった。
得られた分散混合物をポリプロピレン製容器に密封し、９０℃環境下にて１時間加熱処理した。その後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｇ−３（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ３）顔料分散液Ａ−３で得られた自己分散型マゼンタ顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型マゼンタ顔料；２０部に、湿潤剤としてグリセリンエーテル化合物であるモノオレイン；５部、中和剤として水酸化ナトリウム；０．５部、イオン交換水；７４．５部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用、ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して、顔料の平均粒子径(二次粒子径)が１００ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型マゼンタ顔料の分散混合物を得た。分散時間は約１．５時間であった。
得られた分散混合物をポリプロピレン製容器に密封し、９０℃環境下にて１時間加熱処理した。その後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｇ−３（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｇ４）顔料分散液Ｇ−４
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ４）顔料分散液Ａ−４で得られた自己分散型シアン顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型シアン顔料；２０部を水溶性有機溶剤であるトリエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル；５部と、湿潤剤としてグリセリンエーテル化合物である３−アリロキシ−１，２−プロパンジオール；２部と３−（オクタデシロキシ）−１，２−プロパンジオール；１部、中和剤としてｎ−プロパノールアミン；２部と、イオン交換水；７０部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用、ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して、顔料の平均粒子径(二次粒子径)が９０ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型シアン顔料の分散混合物を得た。分散時間は約３時間であった。
得られた分散液混合物をポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて５０時間加熱処理した。その後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｇ−４（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ４）顔料分散液Ａ−４で得られた自己分散型シアン顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型シアン顔料；２０部を水溶性有機溶剤であるトリエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル；５部と、湿潤剤としてグリセリンエーテル化合物である３−アリロキシ−１，２−プロパンジオール；２部と３−（オクタデシロキシ）−１，２−プロパンジオール；１部、中和剤としてｎ−プロパノールアミン；２部と、イオン交換水；７０部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用、ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して、顔料の平均粒子径(二次粒子径)が９０ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型シアン顔料の分散混合物を得た。分散時間は約３時間であった。
得られた分散液混合物をポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて５０時間加熱処理した。その後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｇ−４（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｇ５）顔料分散液Ｇ−５
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ５）顔料分散液Ａ−５で得られた自己分散型カーボンブラック顔料をそのまま用いた。
上記の得られた自己分散型カーボンブラック顔料；２０部に、湿潤剤としてグリセリンエーテル化合物である３−フェノキシ−１，２−プロパンジオール；０．１部、中和剤であるモノエタノールアミン；２部、水溶性有機溶剤であるグリセリン；５部、防腐剤であるデニサイドＣＳＡ（商品名、ナガセケムテックス株式会社製）；０．１部、イオン交換水；７２．８部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１００ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基、及びフェニル基を介してポリエチレンオキシドプロピレンオキシドベンズアミドを導入した自己分散型カーボンブラック顔料の分散混合物を得た。分散時間は約１時間であった。
得られた分散液混合物をポリプロピレン製容器に密封し、６５℃環境下にて１００時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｇ−５（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ５）顔料分散液Ａ−５で得られた自己分散型カーボンブラック顔料をそのまま用いた。
上記の得られた自己分散型カーボンブラック顔料；２０部に、湿潤剤としてグリセリンエーテル化合物である３−フェノキシ−１，２−プロパンジオール；０．１部、中和剤であるモノエタノールアミン；２部、水溶性有機溶剤であるグリセリン；５部、防腐剤であるデニサイドＣＳＡ（商品名、ナガセケムテックス株式会社製）；０．１部、イオン交換水；７２．８部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１００ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基、及びフェニル基を介してポリエチレンオキシドプロピレンオキシドベンズアミドを導入した自己分散型カーボンブラック顔料の分散混合物を得た。分散時間は約１時間であった。
得られた分散液混合物をポリプロピレン製容器に密封し、６５℃環境下にて１００時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｇ−５（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｇ６）顔料分散液Ｇ−６
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ６）顔料分散液Ａ−６で得られた自己分散型バイオレット顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型バイオレット顔料；２０部に、湿潤剤としてグリセリンエーテル化合物である１，２−ジヒドロキシ−３−（２−メトキシフェノキシ）プロパン；１０部、中和剤として水酸化カリウム；０．５部、水溶性有機溶剤として１，２−ヘキサンジオール；３部、マルチトール；２部、エタノール；１部、イオン交換水；６３．５部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が９５ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型バイオレット顔料の分散混合物を得た。分散時間は約２時間であった。
得られた分散液混合物をポリプロピレン製容器に密封し、１００℃環境下にて３０分間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｇ−６（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ６）顔料分散液Ａ−６で得られた自己分散型バイオレット顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型バイオレット顔料；２０部に、湿潤剤としてグリセリンエーテル化合物である１，２−ジヒドロキシ−３−（２−メトキシフェノキシ）プロパン；１０部、中和剤として水酸化カリウム；０．５部、水溶性有機溶剤として１，２−ヘキサンジオール；３部、マルチトール；２部、エタノール；１部、イオン交換水；６３．５部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が９５ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型バイオレット顔料の分散混合物を得た。分散時間は約２時間であった。
得られた分散液混合物をポリプロピレン製容器に密封し、１００℃環境下にて３０分間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｇ−６（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｇ７）顔料分散液Ｇ−７
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ７）顔料分散液Ａ−７で得られた自己分散型レッド顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型レッド顔料；２０部に、中和剤としてトリエタノールアミン；２部、水溶性有機溶剤としてジエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル；２部、イオン交換水；７５部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が９５ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基、及びフェニル基を介してポリエチレンオキシドプロピレンオキシドベンズアミドを導入した自己分散型レッド顔料の分散混合物を得た。分散時間は約３時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてグリセリンエーテル化合物である３−メトキシ−１，２−プロパンジオール；１部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、８０℃環境下にて２時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｇ−７（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ７）顔料分散液Ａ−７で得られた自己分散型レッド顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型レッド顔料；２０部に、中和剤としてトリエタノールアミン；２部、水溶性有機溶剤としてジエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル；２部、イオン交換水；７５部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が９５ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基、及びフェニル基を介してポリエチレンオキシドプロピレンオキシドベンズアミドを導入した自己分散型レッド顔料の分散混合物を得た。分散時間は約３時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてグリセリンエーテル化合物である３−メトキシ−１，２−プロパンジオール；１部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、８０℃環境下にて２時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｇ−７（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｇ８）顔料分散液Ｇ−８
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ８）顔料分散液Ａ−８で得られた自己分散型カーボンブラック顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型カーボンブラック顔料；２０部に、中和剤としてトリイソプロパノールアミン；３部、水溶性有機溶剤としてプロピレングリコールモノメチルエーテル；５部、イオン交換水；７１．８部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１００ｎｍになるまで分散して、カルボキシル基を顔料表面に直接導入した自己分散型カーボンブラック顔料の分散混合物を得た。分散時間は約３時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてグリセリンエーテル化合物である３−エトキシ−１，２−プロパンジオール；０．２部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて１０時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｇ−８（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ８）顔料分散液Ａ−８で得られた自己分散型カーボンブラック顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型カーボンブラック顔料；２０部に、中和剤としてトリイソプロパノールアミン；３部、水溶性有機溶剤としてプロピレングリコールモノメチルエーテル；５部、イオン交換水；７１．８部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１００ｎｍになるまで分散して、カルボキシル基を顔料表面に直接導入した自己分散型カーボンブラック顔料の分散混合物を得た。分散時間は約３時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてグリセリンエーテル化合物である３−エトキシ−１，２−プロパンジオール；０．２部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて１０時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｇ−８（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｇ９）顔料分散液Ｇ−９
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ９）顔料分散液Ａ−９で得られた自己分散型カーボンブラック顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型カーボンブラック顔料；２０部に、中和剤として水酸化ナトリウム；０．５部、水溶性有機溶剤として１，３−ブタンジオール；３部、イオン交換水；７１．５部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して、フェニル基を介してカルボキシル基を顔料表面に直接導入した自己分散型カーボンブラック顔料の分散混合物を得た。分散時間は約２時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてグリセリンエーテル化合物であるモノオレイン；５部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、９０℃環境下にて１時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｇ−９（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ９）顔料分散液Ａ−９で得られた自己分散型カーボンブラック顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型カーボンブラック顔料；２０部に、中和剤として水酸化ナトリウム；０．５部、水溶性有機溶剤として１，３−ブタンジオール；３部、イオン交換水；７１．５部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して、フェニル基を介してカルボキシル基を顔料表面に直接導入した自己分散型カーボンブラック顔料の分散混合物を得た。分散時間は約２時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてグリセリンエーテル化合物であるモノオレイン；５部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、９０℃環境下にて１時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｇ−９（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｇ１０）顔料分散液Ｇ−１０
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ１０）顔料分散液Ａ−１０で得られた自己分散型グリーン顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型グリーン顔料；２０部に、中和剤としてｎ−プロパノールアミン；２部、水溶性有機溶剤としてトリエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル；５部、イオン交換水；７０部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して、フェニル基を介してスルホン酸基を顔料表面に導入した自己分散型グリーン顔料の分散混合物を得た。分散時間は約２時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてグリセリンエーテル化合物である３−アリロキシ−１，２−プロパンジオール；２部と３−（オクタデシロキシ）−１，２−プロパンジオール；１部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて５０時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｇ−１０（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ１０）顔料分散液Ａ−１０で得られた自己分散型グリーン顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型グリーン顔料；２０部に、中和剤としてｎ−プロパノールアミン；２部、水溶性有機溶剤としてトリエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル；５部、イオン交換水；７０部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して、フェニル基を介してスルホン酸基を顔料表面に導入した自己分散型グリーン顔料の分散混合物を得た。分散時間は約２時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてグリセリンエーテル化合物である３−アリロキシ−１，２−プロパンジオール；２部と３−（オクタデシロキシ）−１，２−プロパンジオール；１部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて５０時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｇ−１０（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｇ１１）顔料分散液Ｇ−１１
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ１１）顔料分散液Ａ−１１で得られた自己分散型レッド顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型レッド顔料；２０部に、中和剤としてモノエタノールアミン；２部、水溶性有機溶剤としてグリセリン；５部と同じく１，５−ペンタンジオール；３部、防腐剤としてデニサイトＣＳＡ（商品名、ナガセケムテックス株式会社製）；０．１部、イオン交換水；６９．８部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が９５ｎｍになるまで分散して、フェニル基を介してカルボン酸基とポリエチレンオキシドプロピレンオキシドベンズアミドを導入した自己分散型レッド顔料の分散混合物を得た。分散時間は約３時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてグリセリンエーテル化合物である３−フェノキシ−１，２−プロパンジオール；０．１部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、６５℃環境下にて１００時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｇ−１１（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ１１）顔料分散液Ａ−１１で得られた自己分散型レッド顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型レッド顔料；２０部に、中和剤としてモノエタノールアミン；２部、水溶性有機溶剤としてグリセリン；５部と同じく１，５−ペンタンジオール；３部、防腐剤としてデニサイトＣＳＡ（商品名、ナガセケムテックス株式会社製）；０．１部、イオン交換水；６９．８部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が９５ｎｍになるまで分散して、フェニル基を介してカルボン酸基とポリエチレンオキシドプロピレンオキシドベンズアミドを導入した自己分散型レッド顔料の分散混合物を得た。分散時間は約３時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてグリセリンエーテル化合物である３−フェノキシ−１，２−プロパンジオール；０．１部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、６５℃環境下にて１００時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｇ−１１（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｇ１２）顔料分散液Ｇ−１２
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ１２）顔料分散液Ａ−１２で得られた自己分散型オレンジ顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型オレンジ顔料；２０部に、中和剤として水酸化カリウム；０．５部、水溶性有機溶剤として１，２−ヘキサンジオール；３部と同じくマルチトール；２部と同じくエタノール；１部、イオン交換水；６３．５部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の重量平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して、フェニル基を介してＮ−エチルピリジル基を顔料表面に導入した自己分散型オレンジ顔料の分散混合物を得た。分散時間は約２時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてグリセリンエーテル化合物である１，２−ジヒドロキシ−３−（２−メトキシフェノキシ）プロパン；１０部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、１００℃環境下にて３０分間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｇ−１２（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ１２）顔料分散液Ａ−１２で得られた自己分散型オレンジ顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型オレンジ顔料；２０部に、中和剤として水酸化カリウム；０．５部、水溶性有機溶剤として１，２−ヘキサンジオール；３部と同じくマルチトール；２部と同じくエタノール；１部、イオン交換水；６３．５部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の重量平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して、フェニル基を介してＮ−エチルピリジル基を顔料表面に導入した自己分散型オレンジ顔料の分散混合物を得た。分散時間は約２時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてグリセリンエーテル化合物である１，２−ジヒドロキシ−３−（２−メトキシフェノキシ）プロパン；１０部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、１００℃環境下にて３０分間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｇ−１２（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（比較例Ｇ１）顔料分散液Ｇ−１３
加熱処理を行なわなかった他は、前記（実施例Ｇ１）顔料分散液Ｇ−１と同様の材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本比較例による顔料分散液Ｇ−１３を作成した。
加熱処理を行なわなかった他は、前記（実施例Ｇ１）顔料分散液Ｇ−１と同様の材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本比較例による顔料分散液Ｇ−１３を作成した。
（比較例Ｇ２）顔料分散液Ｇ−１４
分散液の組成において、湿潤剤としてグリセリンエーテル化合物である３−エトキシ−１，２−プロパンジオールを加えず、イオン交換水を７７部とした他は、前記（実施例Ｇ２）顔料分散液Ｇ−２と同様の材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本比較例による顔料分散液Ｇ−１４を作成した。この比較例では、自己分散型イエロー顔料を重量平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散する際に、約１０時間の分散時間を要した。
分散液の組成において、湿潤剤としてグリセリンエーテル化合物である３−エトキシ−１，２−プロパンジオールを加えず、イオン交換水を７７部とした他は、前記（実施例Ｇ２）顔料分散液Ｇ−２と同様の材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本比較例による顔料分散液Ｇ−１４を作成した。この比較例では、自己分散型イエロー顔料を重量平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散する際に、約１０時間の分散時間を要した。
（参考例Ｇ３）顔料分散液Ｇ−１５
加熱処理において、加熱温度を１２０℃、加熱時間を３０分とした他は、前記（実施例Ｇ３）顔料分散液Ｇ−３と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本参考例による顔料分散液Ｇ−１５を作成した。
加熱処理において、加熱温度を１２０℃、加熱時間を３０分とした他は、前記（実施例Ｇ３）顔料分散液Ｇ−３と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本参考例による顔料分散液Ｇ−１５を作成した。
（参考例Ｇ４）顔料分散液Ｇ−１６
加熱処理において、加熱温度を６０℃、加熱時間を１００時間とした他は、前記（実施例Ｇ４）顔料分散液Ｇ−４と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本参考例による顔料分散液Ｇ−１６を作成した。
加熱処理において、加熱温度を６０℃、加熱時間を１００時間とした他は、前記（実施例Ｇ４）顔料分散液Ｇ−４と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本参考例による顔料分散液Ｇ−１６を作成した。
（参考例Ｇ５）顔料分散液Ｇ−１７
加熱処理において、加熱時間を２０分とした他は、前記（実施例Ｇ５）顔料分散液Ｇ−５と同様の材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本参考例による顔料分散液Ｇ−１７を作成した。
加熱処理において、加熱時間を２０分とした他は、前記（実施例Ｇ５）顔料分散液Ｇ−５と同様の材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本参考例による顔料分散液Ｇ−１７を作成した。
（参考例Ｇ６）顔料分散液Ｇ−１８
加熱処理において、加熱時間を１２０時間とした他は、前記（実施例Ｇ６）顔料分散液Ｇ−６と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本参考例による顔料分散液Ｇ−１８を得た。
加熱処理において、加熱時間を１２０時間とした他は、前記（実施例Ｇ６）顔料分散液Ｇ−６と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本参考例による顔料分散液Ｇ−１８を得た。
（比較例Ｇ７）顔料分散液Ｇ−１９
分散液の組成において、湿潤剤としてグリセリンエーテル化合物である３−エトキシ−１，２−プロパンジオールを０．０５部、イオン交換水を７１．９５部とした他は、前記（実施例Ｇ８）顔料分散液Ｇ−８と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分濃度が２０．０質量％である本比較例による顔料分散液Ｇ−１９を作成した。
分散液の組成において、湿潤剤としてグリセリンエーテル化合物である３−エトキシ−１，２−プロパンジオールを０．０５部、イオン交換水を７１．９５部とした他は、前記（実施例Ｇ８）顔料分散液Ｇ−８と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分濃度が２０．０質量％である本比較例による顔料分散液Ｇ−１９を作成した。
（比較例Ｇ８）顔料分散液Ｇ−２０
分散液の組成において、湿潤剤としてグリセリンエーテル化合物であるモノオレインを１１部、イオン交換水を６５．５部とした他は、前記（実施例Ｇ９）顔料分散液Ｇ−９と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分濃度が２０．０質量％である本比較例による顔料分散液Ｇ−２０を作成した。
分散液の組成において、湿潤剤としてグリセリンエーテル化合物であるモノオレインを１１部、イオン交換水を６５．５部とした他は、前記（実施例Ｇ９）顔料分散液Ｇ−９と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分濃度が２０．０質量％である本比較例による顔料分散液Ｇ−２０を作成した。
（比較例Ｇ９）顔料分散液Ｇ−２１
顔料としてカーボンブラックであるＭＡ１００（商品名、三菱化学株式会社製）；２０部、グリセリンエーテル化合物であるモノオレイン；５部、消泡剤としてアセチレングリコール系界面活性剤であるサーフィノール４４０（商品名、Ａｉｒ Ｐｒｏｄｕｃｔｓ ａｎｄ Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ． Ｉｎｃ．社製）の１質量％水溶液；３０部、イオン交換水；３０部を撹拌混合し、さらにナノマイザーにて分散した。そこへ分散樹脂として水可溶性ポリマーであるスチレン−アクリル酸系樹脂のジョンクリル６１１（商品名、ＢＡＳＦジャパン株式会社製、重量平均分子量８，１００、酸価５３ＫＯＨｍｇ／ｇ）のトリエタノールアミン中和物の２０質量％水溶液；１５部を加え、２５℃環境下で３０時間撹拌混合した。得られた分散液混合物をポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて２０時間加熱処理した。その後室温まで自然冷却させて、顔料−水可溶性ポリマー固形分が２３質量％の本比較例による顔料分散液Ｇ−２１を作成した（顔料固形分濃度：２０．０質量％）。
顔料としてカーボンブラックであるＭＡ１００（商品名、三菱化学株式会社製）；２０部、グリセリンエーテル化合物であるモノオレイン；５部、消泡剤としてアセチレングリコール系界面活性剤であるサーフィノール４４０（商品名、Ａｉｒ Ｐｒｏｄｕｃｔｓ ａｎｄ Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ． Ｉｎｃ．社製）の１質量％水溶液；３０部、イオン交換水；３０部を撹拌混合し、さらにナノマイザーにて分散した。そこへ分散樹脂として水可溶性ポリマーであるスチレン−アクリル酸系樹脂のジョンクリル６１１（商品名、ＢＡＳＦジャパン株式会社製、重量平均分子量８，１００、酸価５３ＫＯＨｍｇ／ｇ）のトリエタノールアミン中和物の２０質量％水溶液；１５部を加え、２５℃環境下で３０時間撹拌混合した。得られた分散液混合物をポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて２０時間加熱処理した。その後室温まで自然冷却させて、顔料−水可溶性ポリマー固形分が２３質量％の本比較例による顔料分散液Ｇ−２１を作成した（顔料固形分濃度：２０．０質量％）。
〔水性インク組成物Ｇの作成〕
上記の材料・方法にて得た顔料分散液とポリマーエマルジョンを用い、表２Ｇに示す組成にて、実施例Ｇ１３〜Ｇ２４、比較例Ｇ１０、Ｇ１１、Ｇ１６〜Ｇ１８、及び参考例Ｇ１２〜Ｇ１５の水性インク組成物Ｇを作成した。各水性インク組成物は、表２Ｇに示す材料・分量を室温下で２時間撹拌混合した後、孔径５μｍのメンブレンフィルタにて濾過することで作成した。ここで、表２Ｇ中の数値は全て質量％で示してあり、顔料分散液の（ ）内の数値は顔料固形分濃度、及びポリマーエマルジョンの（ ）内の数値はポリマー固形分濃度を示している。また、イオン交換水の「残量」とは、インク全量が１００質量％となるようにイオン交換水を加えたことを示す。
上記の材料・方法にて得た顔料分散液とポリマーエマルジョンを用い、表２Ｇに示す組成にて、実施例Ｇ１３〜Ｇ２４、比較例Ｇ１０、Ｇ１１、Ｇ１６〜Ｇ１８、及び参考例Ｇ１２〜Ｇ１５の水性インク組成物Ｇを作成した。各水性インク組成物は、表２Ｇに示す材料・分量を室温下で２時間撹拌混合した後、孔径５μｍのメンブレンフィルタにて濾過することで作成した。ここで、表２Ｇ中の数値は全て質量％で示してあり、顔料分散液の（ ）内の数値は顔料固形分濃度、及びポリマーエマルジョンの（ ）内の数値はポリマー固形分濃度を示している。また、イオン交換水の「残量」とは、インク全量が１００質量％となるようにイオン交換水を加えたことを示す。
（実施例Ｈ１）顔料分散液Ｈ−１
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ１）顔料分散液Ａ−１で得られた自己分散型カーボンブラック顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型カーボンブラック顔料；２０部に、湿潤剤としてアミド化合物であるラクトアミド；１部、中和剤としてトリエタノールアミン；２部、イオン交換水；７７部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用、ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して、顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１００ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型カーボンブラック顔料の分散混合物を得た。分散時間は約１時間であった。
得られた分散混合物をポリプロピレン製容器に密封し、８０℃環境下にて２時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｈ−１（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ１）顔料分散液Ａ−１で得られた自己分散型カーボンブラック顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型カーボンブラック顔料；２０部に、湿潤剤としてアミド化合物であるラクトアミド；１部、中和剤としてトリエタノールアミン；２部、イオン交換水；７７部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用、ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して、顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１００ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型カーボンブラック顔料の分散混合物を得た。分散時間は約１時間であった。
得られた分散混合物をポリプロピレン製容器に密封し、８０℃環境下にて２時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｈ−１（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｈ２）顔料分散液Ｈ−２
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ２）顔料分散液Ａ−２で得られた自己分散型イエロー顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型イエロー顔料；２０部に、中和剤としてトリイソプロパノールアミン；３部、湿潤剤としてアミド化合物であるカルバミン酸メチル；０．２部、イオン交換水；７６．８部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用、ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して、顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型イエロー顔料の分散混合物を得た。分散時間は約１時間であった。
得られた分散混合物をポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて１０時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｈ−２（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ２）顔料分散液Ａ−２で得られた自己分散型イエロー顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型イエロー顔料；２０部に、中和剤としてトリイソプロパノールアミン；３部、湿潤剤としてアミド化合物であるカルバミン酸メチル；０．２部、イオン交換水；７６．８部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用、ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して、顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型イエロー顔料の分散混合物を得た。分散時間は約１時間であった。
得られた分散混合物をポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて１０時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｈ−２（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｈ３）顔料分散液Ｈ−３
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ３）顔料分散液Ａ−３で得られた自己分散型マゼンタ顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型マゼンタ顔料；２０部に、湿潤剤としてアミド化合物であるニコチンアミド；５部、中和剤として水酸化ナトリウム；０．５部、イオン交換水；７４．５部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用、ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して、顔料の平均粒子径(二次粒子径)が１００ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型マゼンタ顔料の分散混合物を得た。分散時間は約１．５時間であった。
得られた分散混合物をポリプロピレン製容器に密封し、９０℃環境下にて１時間加熱処理した。その後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｈ−３（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ３）顔料分散液Ａ−３で得られた自己分散型マゼンタ顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型マゼンタ顔料；２０部に、湿潤剤としてアミド化合物であるニコチンアミド；５部、中和剤として水酸化ナトリウム；０．５部、イオン交換水；７４．５部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用、ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して、顔料の平均粒子径(二次粒子径)が１００ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型マゼンタ顔料の分散混合物を得た。分散時間は約１．５時間であった。
得られた分散混合物をポリプロピレン製容器に密封し、９０℃環境下にて１時間加熱処理した。その後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｈ−３（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｈ４）顔料分散液Ｈ−４
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ４）顔料分散液Ａ−４で得られた自己分散型シアン顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型シアン顔料；２０部を水溶性有機溶剤であるトリエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル；５部と、湿潤剤としてアミド化合物であるカルバミン酸エチル；２部とプロピオンアミド；１部、中和剤としてｎ−プロパノールアミン；２部と、イオン交換水；７０部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用、ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して、顔料の平均粒子径(二次粒子径)が９０ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型シアン顔料の分散混合物を得た。分散時間は約３時間であった。
得られた分散液混合物をポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて５０時間加熱処理した。その後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｈ−４（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ４）顔料分散液Ａ−４で得られた自己分散型シアン顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型シアン顔料；２０部を水溶性有機溶剤であるトリエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル；５部と、湿潤剤としてアミド化合物であるカルバミン酸エチル；２部とプロピオンアミド；１部、中和剤としてｎ−プロパノールアミン；２部と、イオン交換水；７０部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用、ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して、顔料の平均粒子径(二次粒子径)が９０ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型シアン顔料の分散混合物を得た。分散時間は約３時間であった。
得られた分散液混合物をポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて５０時間加熱処理した。その後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｈ−４（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｈ５）顔料分散液Ｈ−５
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ５）顔料分散液Ａ−５で得られた自己分散型カーボンブラック顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型カーボンブラック顔料；２０部に、湿潤剤としてアミド化合物である５−ヒドロキシメチル−２−ピロリドン；０．１部、中和剤であるモノエタノールアミン；２部、水溶性有機溶剤であるグリセリン；５部、防腐剤であるデニサイドＣＳＡ（商品名、ナガセケムテックス株式会社製）；０．１部、イオン交換水；７２．８部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１００ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基、及びフェニル基を介してポリエチレンオキシドプロピレンオキシドベンズアミドを導入した自己分散型カーボンブラック顔料の分散混合物を得た。分散時間は約１時間であった。
得られた分散液混合物をポリプロピレン製容器に密封し、６５℃環境下にて１００時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｈ−５（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ５）顔料分散液Ａ−５で得られた自己分散型カーボンブラック顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型カーボンブラック顔料；２０部に、湿潤剤としてアミド化合物である５−ヒドロキシメチル−２−ピロリドン；０．１部、中和剤であるモノエタノールアミン；２部、水溶性有機溶剤であるグリセリン；５部、防腐剤であるデニサイドＣＳＡ（商品名、ナガセケムテックス株式会社製）；０．１部、イオン交換水；７２．８部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１００ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基、及びフェニル基を介してポリエチレンオキシドプロピレンオキシドベンズアミドを導入した自己分散型カーボンブラック顔料の分散混合物を得た。分散時間は約１時間であった。
得られた分散液混合物をポリプロピレン製容器に密封し、６５℃環境下にて１００時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｈ−５（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｈ６）顔料分散液Ｈ−６
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ６）顔料分散液Ａ−６で得られた自己分散型バイオレット顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型バイオレット顔料；２０部に、湿潤剤としてアミド化合物である５−メチル−２−ピロリドン；１０部、中和剤として水酸化カリウム；０．５部、水溶性有機溶剤として１，２−ヘキサンジオール；３部、マルチトール；２部、エタノール；１部、イオン交換水；６３．５部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が９５ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型バイオレット顔料の分散混合物を得た。分散時間は約２時間であった。
得られた分散液混合物をポリプロピレン製容器に密封し、１００℃環境下にて３０分間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｈ−６（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ６）顔料分散液Ａ−６で得られた自己分散型バイオレット顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型バイオレット顔料；２０部に、湿潤剤としてアミド化合物である５−メチル−２−ピロリドン；１０部、中和剤として水酸化カリウム；０．５部、水溶性有機溶剤として１，２−ヘキサンジオール；３部、マルチトール；２部、エタノール；１部、イオン交換水；６３．５部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が９５ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型バイオレット顔料の分散混合物を得た。分散時間は約２時間であった。
得られた分散液混合物をポリプロピレン製容器に密封し、１００℃環境下にて３０分間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｈ−６（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｈ７）顔料分散液Ｈ−７
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ７）顔料分散液Ａ−７で得られた自己分散型レッド顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型レッド顔料；２０部に、中和剤としてトリエタノールアミン；２部、水溶性有機溶剤としてジエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル；２部、イオン交換水；７５部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が９５ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基、及びフェニル基を介してポリエチレンオキシドプロピレンオキシドベンズアミドを導入した自己分散型レッド顔料の分散混合物を得た。分散時間は約３時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてアミド化合物であるラクトアミド；１部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、８０℃環境下にて２時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｈ−７（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ７）顔料分散液Ａ−７で得られた自己分散型レッド顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型レッド顔料；２０部に、中和剤としてトリエタノールアミン；２部、水溶性有機溶剤としてジエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル；２部、イオン交換水；７５部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が９５ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基、及びフェニル基を介してポリエチレンオキシドプロピレンオキシドベンズアミドを導入した自己分散型レッド顔料の分散混合物を得た。分散時間は約３時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてアミド化合物であるラクトアミド；１部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、８０℃環境下にて２時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｈ−７（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｈ８）顔料分散液Ｈ−８
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ８）顔料分散液Ａ−８で得られた自己分散型カーボンブラック顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型カーボンブラック顔料；２０部に、中和剤としてトリイソプロパノールアミン；３部、水溶性有機溶剤としてプロピレングリコールモノメチルエーテル；５部、イオン交換水；７１．８部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１００ｎｍになるまで分散して、カルボキシル基を顔料表面に直接導入した自己分散型カーボンブラック顔料の分散混合物を得た。分散時間は約３時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてアミド化合物であるカルバミン酸メチル；０．２部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて１０時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｈ−８（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ８）顔料分散液Ａ−８で得られた自己分散型カーボンブラック顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型カーボンブラック顔料；２０部に、中和剤としてトリイソプロパノールアミン；３部、水溶性有機溶剤としてプロピレングリコールモノメチルエーテル；５部、イオン交換水；７１．８部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１００ｎｍになるまで分散して、カルボキシル基を顔料表面に直接導入した自己分散型カーボンブラック顔料の分散混合物を得た。分散時間は約３時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてアミド化合物であるカルバミン酸メチル；０．２部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて１０時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｈ−８（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｈ９）顔料分散液Ｈ−９
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ９）顔料分散液Ａ−９で得られた自己分散型カーボンブラック顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型カーボンブラック顔料；２０部に、中和剤として水酸化ナトリウム；０．５部、水溶性有機溶剤として１，３−ブタンジオール；３部、イオン交換水；７１．５部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して、フェニル基を介してカルボキシル基を顔料表面に直接導入した自己分散型カーボンブラック顔料の分散混合物を得た。分散時間は約２時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてアミド化合物であるニコチンアミド；５部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、９０℃環境下にて１時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｈ−９（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ９）顔料分散液Ａ−９で得られた自己分散型カーボンブラック顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型カーボンブラック顔料；２０部に、中和剤として水酸化ナトリウム；０．５部、水溶性有機溶剤として１，３−ブタンジオール；３部、イオン交換水；７１．５部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して、フェニル基を介してカルボキシル基を顔料表面に直接導入した自己分散型カーボンブラック顔料の分散混合物を得た。分散時間は約２時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてアミド化合物であるニコチンアミド；５部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、９０℃環境下にて１時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｈ−９（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｈ１０）顔料分散液Ｈ−１０
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ１０）顔料分散液Ａ−１０で得られた自己分散型グリーン顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型グリーン顔料；２０部に、中和剤としてｎ−プロパノールアミン；２部、水溶性有機溶剤としてトリエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル；５部、イオン交換水；７０部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して、フェニル基を介してスルホン酸基を顔料表面に導入した自己分散型グリーン顔料の分散混合物を得た。分散時間は約２時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてアミド化合物であるカルバミン酸エチル；２部とプロピオンアミド；１部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて５０時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｈ−１０（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ１０）顔料分散液Ａ−１０で得られた自己分散型グリーン顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型グリーン顔料；２０部に、中和剤としてｎ−プロパノールアミン；２部、水溶性有機溶剤としてトリエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル；５部、イオン交換水；７０部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して、フェニル基を介してスルホン酸基を顔料表面に導入した自己分散型グリーン顔料の分散混合物を得た。分散時間は約２時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてアミド化合物であるカルバミン酸エチル；２部とプロピオンアミド；１部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて５０時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｈ−１０（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｈ１１）顔料分散液Ｈ−１１
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ１１）顔料分散液Ａ−１１で得られた自己分散型レッド顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型レッド顔料；２０部に、中和剤としてモノエタノールアミン；２部、水溶性有機溶剤としてグリセリン；５部と同じく１，５−ペンタンジオール；３部、防腐剤としてデニサイトＣＳＡ（商品名、ナガセケムテックス株式会社製）；０．１部、イオン交換水；６９．８部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が９５ｎｍになるまで分散して、フェニル基を介してカルボン酸基とポリエチレンオキシドプロピレンオキシドベンズアミドを導入した自己分散型レッド顔料の分散混合物を得た。分散時間は約３時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてアミド化合物である５−ヒドロキシメチル−２−ピロリドン；０．１部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、６５℃環境下にて１００時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｈ−１１（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ１１）顔料分散液Ａ−１１で得られた自己分散型レッド顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型レッド顔料；２０部に、中和剤としてモノエタノールアミン；２部、水溶性有機溶剤としてグリセリン；５部と同じく１，５−ペンタンジオール；３部、防腐剤としてデニサイトＣＳＡ（商品名、ナガセケムテックス株式会社製）；０．１部、イオン交換水；６９．８部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が９５ｎｍになるまで分散して、フェニル基を介してカルボン酸基とポリエチレンオキシドプロピレンオキシドベンズアミドを導入した自己分散型レッド顔料の分散混合物を得た。分散時間は約３時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてアミド化合物である５−ヒドロキシメチル−２−ピロリドン；０．１部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、６５℃環境下にて１００時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｈ−１１（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｈ１２）顔料分散液Ｈ−１２
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ１２）顔料分散液Ａ−１２で得られた自己分散型オレンジ顔料のスラリーをそのまま用いた。
上記の自己分散型オレンジ顔料；２０部に、中和剤として水酸化カリウム；０．５部、水溶性有機溶剤として１，２−ヘキサンジオール；３部と同じくマルチトール；２部と同じくエタノール；１部、イオン交換水；６３．５部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の重量平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して、フェニル基を介してＮ−エチルピリジル基を顔料表面に導入した自己分散型オレンジ顔料の分散混合物を得た。分散時間は約２時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてアミド化合物である５−メチル−２−ピロリドン；１０部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、１００℃環境下にて３０分間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｈ−１２（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ１２）顔料分散液Ａ−１２で得られた自己分散型オレンジ顔料のスラリーをそのまま用いた。
上記の自己分散型オレンジ顔料；２０部に、中和剤として水酸化カリウム；０．５部、水溶性有機溶剤として１，２−ヘキサンジオール；３部と同じくマルチトール；２部と同じくエタノール；１部、イオン交換水；６３．５部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の重量平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して、フェニル基を介してＮ−エチルピリジル基を顔料表面に導入した自己分散型オレンジ顔料の分散混合物を得た。分散時間は約２時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてアミド化合物である５−メチル−２−ピロリドン；１０部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、１００℃環境下にて３０分間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｈ−１２（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（比較例Ｈ１）顔料分散液Ｈ−１３
加熱処理を行なわなかった他は、前記（実施例Ｈ１）顔料分散液Ｈ−１と同様の材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本比較例による顔料分散液Ｈ−１３を作成した。
加熱処理を行なわなかった他は、前記（実施例Ｈ１）顔料分散液Ｈ−１と同様の材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本比較例による顔料分散液Ｈ−１３を作成した。
（比較例Ｈ２）顔料分散液Ｈ−１４
分散液の組成において、湿潤剤としてアミド化合物であるカルバミン酸メチルを加えず、イオン交換水を７７部とした他は、前記（実施例Ｈ２）顔料分散液Ｈ−２と同様の材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本比較例による顔料分散液Ｈ−１４を作成した。この比較例では、自己分散型イエロー顔料を重量平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散する際に、約１０時間の分散時間を要した。
分散液の組成において、湿潤剤としてアミド化合物であるカルバミン酸メチルを加えず、イオン交換水を７７部とした他は、前記（実施例Ｈ２）顔料分散液Ｈ−２と同様の材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本比較例による顔料分散液Ｈ−１４を作成した。この比較例では、自己分散型イエロー顔料を重量平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散する際に、約１０時間の分散時間を要した。
（参考例Ｈ３）顔料分散液Ｈ−１５
加熱処理において、加熱温度を１２０℃、加熱時間を３０分とした他は、前記（実施例Ｈ３）顔料分散液Ｈ−３と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本参考例による顔料分散液Ｈ−１５を作成した。
加熱処理において、加熱温度を１２０℃、加熱時間を３０分とした他は、前記（実施例Ｈ３）顔料分散液Ｈ−３と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本参考例による顔料分散液Ｈ−１５を作成した。
（参考例Ｈ４）顔料分散液Ｈ−１６
加熱処理において、加熱温度を６０℃、加熱時間を１００時間とした他は、前記（実施例Ｈ４）顔料分散液Ｈ−４と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本参考例による顔料分散液Ｈ−１６を作成した。
加熱処理において、加熱温度を６０℃、加熱時間を１００時間とした他は、前記（実施例Ｈ４）顔料分散液Ｈ−４と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本参考例による顔料分散液Ｈ−１６を作成した。
（参考例Ｈ５）顔料分散液Ｈ−１７
加熱処理において、加熱時間を２０分とした他は、前記（実施例Ｈ５）顔料分散液Ｈ−５と同様の材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本参考例による顔料分散液Ｈ−１７を作成した。
加熱処理において、加熱時間を２０分とした他は、前記（実施例Ｈ５）顔料分散液Ｈ−５と同様の材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本参考例による顔料分散液Ｈ−１７を作成した。
（参考例Ｈ６）顔料分散液Ｈ−１８
加熱処理において、加熱時間を１２０時間とした他は、前記（実施例Ｈ６）顔料分散液Ｈ−６と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本参考例による顔料分散液Ｈ−１８を得た。
加熱処理において、加熱時間を１２０時間とした他は、前記（実施例Ｈ６）顔料分散液Ｈ−６と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本参考例による顔料分散液Ｈ−１８を得た。
（比較例Ｈ７）顔料分散液Ｈ−１９
分散液の組成において、湿潤剤としてアミド化合物であるカルバミン酸メチルを０．０５部、イオン交換水を７１．９５部とした他は、前記（実施例Ｈ８）顔料分散液Ｈ−８と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分濃度が２０．０質量％である本比較例による顔料分散液Ｈ−１９を作成した。
分散液の組成において、湿潤剤としてアミド化合物であるカルバミン酸メチルを０．０５部、イオン交換水を７１．９５部とした他は、前記（実施例Ｈ８）顔料分散液Ｈ−８と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分濃度が２０．０質量％である本比較例による顔料分散液Ｈ−１９を作成した。
（比較例Ｈ８）顔料分散液Ｈ−２０
分散液の組成において、湿潤剤としてアミド化合物であるニコチンアミドを１１部、イオン交換水を６５．５部とした他は、前記（実施例Ｈ９）顔料分散液Ｈ−９と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分濃度が２０．０質量％である本比較例による顔料分散液Ｈ−２０を作成した。
分散液の組成において、湿潤剤としてアミド化合物であるニコチンアミドを１１部、イオン交換水を６５．５部とした他は、前記（実施例Ｈ９）顔料分散液Ｈ−９と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分濃度が２０．０質量％である本比較例による顔料分散液Ｈ−２０を作成した。
（比較例Ｈ９）顔料分散液Ｈ−２１
顔料としてカーボンブラックであるＭＡ１００（商品名、三菱化学株式会社製）；２０部、アミド化合物であるニコチンアミド；５部、消泡剤としてアセチレングリコール系界面活性剤であるサーフィノール４４０（商品名、Ａｉｒ Ｐｒｏｄｕｃｔｓ ａｎｄ Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ． Ｉｎｃ．社製）の１質量％水溶液；３０部、イオン交換水；３０部を撹拌混合し、さらにナノマイザーにて分散した。そこへ分散樹脂として水可溶性ポリマーであるスチレン−アクリル酸系樹脂のジョンクリル６１１（商品名、ＢＡＳＦジャパン株式会社製、重量平均分子量８，１００、酸価５３ＫＯＨｍｇ／ｇ）のトリエタノールアミン中和物の２０質量％水溶液；１５部を加え、２５℃環境下で３０時間撹拌混合した。得られた分散液混合物をポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて２０時間加熱処理した。その後室温まで自然冷却させて、顔料−水可溶性ポリマー固形分が２３質量％の本比較例による顔料分散液Ｈ−２１を作成した（顔料固形分濃度：２０．０質量％）。
顔料としてカーボンブラックであるＭＡ１００（商品名、三菱化学株式会社製）；２０部、アミド化合物であるニコチンアミド；５部、消泡剤としてアセチレングリコール系界面活性剤であるサーフィノール４４０（商品名、Ａｉｒ Ｐｒｏｄｕｃｔｓ ａｎｄ Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ． Ｉｎｃ．社製）の１質量％水溶液；３０部、イオン交換水；３０部を撹拌混合し、さらにナノマイザーにて分散した。そこへ分散樹脂として水可溶性ポリマーであるスチレン−アクリル酸系樹脂のジョンクリル６１１（商品名、ＢＡＳＦジャパン株式会社製、重量平均分子量８，１００、酸価５３ＫＯＨｍｇ／ｇ）のトリエタノールアミン中和物の２０質量％水溶液；１５部を加え、２５℃環境下で３０時間撹拌混合した。得られた分散液混合物をポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて２０時間加熱処理した。その後室温まで自然冷却させて、顔料−水可溶性ポリマー固形分が２３質量％の本比較例による顔料分散液Ｈ−２１を作成した（顔料固形分濃度：２０．０質量％）。
〔水性インク組成物Ｈの作成〕
上記の材料・方法にて得た顔料分散液とポリマーエマルジョンを用い、表２Ｈに示す組成にて、実施例Ｈ１３〜Ｈ２４、比較例Ｈ１０、Ｈ１１、Ｈ１６〜Ｈ１８、および参考例Ｈ１２〜Ｈ１５の水性インク組成物Ｈを作成した。各水性インク組成物は、表２Ｈに示す材料・分量を室温下で２時間撹拌混合した後、孔径５μｍのメンブレンフィルタにて濾過することで作成した。ここで、表２Ｈ中の数値は全て質量％で示してあり、顔料分散液の（ ）内の数値は顔料固形分濃度、及びポリマーエマルジョンの（ ）内の数値はポリマー固形分濃度を示している。また、イオン交換水の「残量」とは、インク全量が１００質量％となるようにイオン交換水を加えたことを示す。
上記の材料・方法にて得た顔料分散液とポリマーエマルジョンを用い、表２Ｈに示す組成にて、実施例Ｈ１３〜Ｈ２４、比較例Ｈ１０、Ｈ１１、Ｈ１６〜Ｈ１８、および参考例Ｈ１２〜Ｈ１５の水性インク組成物Ｈを作成した。各水性インク組成物は、表２Ｈに示す材料・分量を室温下で２時間撹拌混合した後、孔径５μｍのメンブレンフィルタにて濾過することで作成した。ここで、表２Ｈ中の数値は全て質量％で示してあり、顔料分散液の（ ）内の数値は顔料固形分濃度、及びポリマーエマルジョンの（ ）内の数値はポリマー固形分濃度を示している。また、イオン交換水の「残量」とは、インク全量が１００質量％となるようにイオン交換水を加えたことを示す。
（実施例Ｉ１）顔料分散液Ｉ−１
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ１）顔料分散液Ａ−１で得られた自己分散型カーボンブラック顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型カーボンブラック顔料；２０部に、湿潤剤としてイミダゾール誘導体である２−ヒドロキシイミダゾール；１部、中和剤としてトリエタノールアミン；２部、イオン交換水；７７部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用、ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して、顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１００ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型カーボンブラック顔料の分散混合物を得た。分散時間は約１時間であった。
得られた分散混合物をポリプロピレン製容器に密封し、８０℃環境下にて２時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｉ−１（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ１）顔料分散液Ａ−１で得られた自己分散型カーボンブラック顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型カーボンブラック顔料；２０部に、湿潤剤としてイミダゾール誘導体である２−ヒドロキシイミダゾール；１部、中和剤としてトリエタノールアミン；２部、イオン交換水；７７部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用、ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して、顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１００ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型カーボンブラック顔料の分散混合物を得た。分散時間は約１時間であった。
得られた分散混合物をポリプロピレン製容器に密封し、８０℃環境下にて２時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｉ−１（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｉ２）顔料分散液Ｉ−２
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ２）顔料分散液Ａ−２で得られた自己分散型イエロー顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型イエロー顔料；２０部に、中和剤としてトリイソプロパノールアミン；３部、湿潤剤としてイミダゾール誘導体であるＮ−メチルイミダゾール；０．２部、イオン交換水；７６．８部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用、ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して、顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型イエロー顔料の分散混合物を得た。分散時間は約１時間であった。
得られた分散混合物をポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて１０時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｉ−２（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ２）顔料分散液Ａ−２で得られた自己分散型イエロー顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型イエロー顔料；２０部に、中和剤としてトリイソプロパノールアミン；３部、湿潤剤としてイミダゾール誘導体であるＮ−メチルイミダゾール；０．２部、イオン交換水；７６．８部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用、ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して、顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型イエロー顔料の分散混合物を得た。分散時間は約１時間であった。
得られた分散混合物をポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて１０時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｉ−２（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｉ３）顔料分散液Ｉ−３
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ３）顔料分散液Ａ−３で得られた自己分散型マゼンタ顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型マゼンタ顔料；２０部に、湿潤剤としてイミダゾール誘導体である４−ヒドロキシイミダゾール；５部、中和剤として水酸化ナトリウム；０．５部、イオン交換水；７４．５部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用、ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して、顔料の平均粒子径(二次粒子径)が１００ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型マゼンタ顔料の分散混合物を得た。分散時間は約１．５時間であった。
得られた分散混合物をポリプロピレン製容器に密封し、９０℃環境下にて１時間加熱処理した。その後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｉ−３（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ３）顔料分散液Ａ−３で得られた自己分散型マゼンタ顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型マゼンタ顔料；２０部に、湿潤剤としてイミダゾール誘導体である４−ヒドロキシイミダゾール；５部、中和剤として水酸化ナトリウム；０．５部、イオン交換水；７４．５部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用、ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して、顔料の平均粒子径(二次粒子径)が１００ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型マゼンタ顔料の分散混合物を得た。分散時間は約１．５時間であった。
得られた分散混合物をポリプロピレン製容器に密封し、９０℃環境下にて１時間加熱処理した。その後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｉ−３（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｉ４）顔料分散液Ｉ−４
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ４）顔料分散液Ａ−４で得られた自己分散型シアン顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型シアン顔料；２０部を水溶性有機溶剤であるトリエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル；５部と、湿潤剤としてイミダゾール誘導体であるイミダゾール；２部と２−メチルイミダゾール；１部、中和剤としてｎ−プロパノールアミン；２部と、イオン交換水；７０部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用、ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して、顔料の平均粒子径(二次粒子径)が９０ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型シアン顔料の分散混合物を得た。分散時間は約３時間であった。
得られた分散液混合物をポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて５０時間加熱処理した。その後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｉ−４（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ４）顔料分散液Ａ−４で得られた自己分散型シアン顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型シアン顔料；２０部を水溶性有機溶剤であるトリエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル；５部と、湿潤剤としてイミダゾール誘導体であるイミダゾール；２部と２−メチルイミダゾール；１部、中和剤としてｎ−プロパノールアミン；２部と、イオン交換水；７０部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用、ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して、顔料の平均粒子径(二次粒子径)が９０ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型シアン顔料の分散混合物を得た。分散時間は約３時間であった。
得られた分散液混合物をポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて５０時間加熱処理した。その後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｉ−４（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｉ５）顔料分散液Ｉ−５
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ５）顔料分散液Ａ−５で得られた自己分散型カーボンブラック顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型カーボンブラック顔料；２０部に、湿潤剤としてイミダゾール誘導体であるヒスタミン；０．１部、中和剤であるモノエタノールアミン；２部、水溶性有機溶剤であるグリセリン；５部、防腐剤であるデニサイドＣＳＡ（商品名、ナガセケムテックス株式会社製）；０．１部、イオン交換水；７２．８部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１００ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基、及びフェニル基を介してポリエチレンオキシドプロピレンオキシドベンズアミドを導入した自己分散型カーボンブラック顔料の分散混合物を得た。分散時間は約１時間であった。
得られた分散液混合物をポリプロピレン製容器に密封し、６５℃環境下にて１００時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｉ−５（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ５）顔料分散液Ａ−５で得られた自己分散型カーボンブラック顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型カーボンブラック顔料；２０部に、湿潤剤としてイミダゾール誘導体であるヒスタミン；０．１部、中和剤であるモノエタノールアミン；２部、水溶性有機溶剤であるグリセリン；５部、防腐剤であるデニサイドＣＳＡ（商品名、ナガセケムテックス株式会社製）；０．１部、イオン交換水；７２．８部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１００ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基、及びフェニル基を介してポリエチレンオキシドプロピレンオキシドベンズアミドを導入した自己分散型カーボンブラック顔料の分散混合物を得た。分散時間は約１時間であった。
得られた分散液混合物をポリプロピレン製容器に密封し、６５℃環境下にて１００時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｉ−５（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｉ６）顔料分散液Ｉ−６
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ６）顔料分散液Ａ−６で得られた自己分散型バイオレット顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型バイオレット顔料；２０部に、湿潤剤としてイミダゾール誘導体である２−エチルイミダゾール；１０部、中和剤として水酸化カリウム；０．５部、水溶性有機溶剤として１，２−ヘキサンジオール；３部、マルチトール；２部、エタノール；１部、イオン交換水；６３．５部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が９５ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型バイオレット顔料の分散混合物を得た。分散時間は約２時間であった。
得られた分散液混合物をポリプロピレン製容器に密封し、１００℃環境下にて３０分間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｉ−６（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ６）顔料分散液Ａ−６で得られた自己分散型バイオレット顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型バイオレット顔料；２０部に、湿潤剤としてイミダゾール誘導体である２−エチルイミダゾール；１０部、中和剤として水酸化カリウム；０．５部、水溶性有機溶剤として１，２−ヘキサンジオール；３部、マルチトール；２部、エタノール；１部、イオン交換水；６３．５部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が９５ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型バイオレット顔料の分散混合物を得た。分散時間は約２時間であった。
得られた分散液混合物をポリプロピレン製容器に密封し、１００℃環境下にて３０分間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｉ−６（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｉ７）顔料分散液Ｉ−７
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ７）顔料分散液Ａ−７で得られた自己分散型レッド顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型レッド顔料；２０部に、中和剤としてトリエタノールアミン；２部、水溶性有機溶剤としてジエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル；２部、イオン交換水；７５部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が９５ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基、及びフェニル基を介してポリエチレンオキシドプロピレンオキシドベンズアミドを導入した自己分散型レッド顔料の分散混合物を得た。分散時間は約３時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてイミダゾール誘導体である２−ヒドロキシイミダゾール；１部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、８０℃環境下にて２時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｉ−７（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ７）顔料分散液Ａ−７で得られた自己分散型レッド顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型レッド顔料；２０部に、中和剤としてトリエタノールアミン；２部、水溶性有機溶剤としてジエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル；２部、イオン交換水；７５部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が９５ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基、及びフェニル基を介してポリエチレンオキシドプロピレンオキシドベンズアミドを導入した自己分散型レッド顔料の分散混合物を得た。分散時間は約３時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてイミダゾール誘導体である２−ヒドロキシイミダゾール；１部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、８０℃環境下にて２時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｉ−７（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｉ８）顔料分散液Ｉ−８
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ８）顔料分散液Ａ−８で得られた自己分散型カーボンブラック顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型カーボンブラック顔料；２０部に、中和剤としてトリイソプロパノールアミン；３部、水溶性有機溶剤としてプロピレングリコールモノメチルエーテル；５部、イオン交換水；７１．８部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１００ｎｍになるまで分散して、カルボキシル基を顔料表面に直接導入した自己分散型カーボンブラック顔料の分散混合物を得た。分散時間は約３時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてイミダゾール誘導体であるＮ−メチルイミダゾール；０．２部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて１０時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｉ−８（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ８）顔料分散液Ａ−８で得られた自己分散型カーボンブラック顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型カーボンブラック顔料；２０部に、中和剤としてトリイソプロパノールアミン；３部、水溶性有機溶剤としてプロピレングリコールモノメチルエーテル；５部、イオン交換水；７１．８部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１００ｎｍになるまで分散して、カルボキシル基を顔料表面に直接導入した自己分散型カーボンブラック顔料の分散混合物を得た。分散時間は約３時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてイミダゾール誘導体であるＮ−メチルイミダゾール；０．２部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて１０時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｉ−８（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｉ９）顔料分散液Ｉ−９
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ９）顔料分散液Ａ−９で得られた自己分散型カーボンブラック顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型カーボンブラック顔料；２０部に、中和剤として水酸化ナトリウム；０．５部、水溶性有機溶剤として１，３−ブタンジオール；３部、イオン交換水；７１．５部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して、フェニル基を介してカルボキシル基を顔料表面に直接導入した自己分散型カーボンブラック顔料の分散混合物を得た。分散時間は約２時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてイミダゾール誘導体である４−ヒドロキシイミダゾール；５部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、９０℃環境下にて１時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｉ−９（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ９）顔料分散液Ａ−９で得られた自己分散型カーボンブラック顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型カーボンブラック顔料；２０部に、中和剤として水酸化ナトリウム；０．５部、水溶性有機溶剤として１，３−ブタンジオール；３部、イオン交換水；７１．５部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して、フェニル基を介してカルボキシル基を顔料表面に直接導入した自己分散型カーボンブラック顔料の分散混合物を得た。分散時間は約２時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてイミダゾール誘導体である４−ヒドロキシイミダゾール；５部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、９０℃環境下にて１時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｉ−９（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｉ１０）顔料分散液Ｉ−１０
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ１０）顔料分散液Ａ−１０で得られた自己分散型グリーン顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型グリーン顔料；２０部に、中和剤としてｎ−プロパノールアミン；２部、水溶性有機溶剤としてトリエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル；５部、イオン交換水；７０部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して、フェニル基を介してスルホン酸基を顔料表面に導入した自己分散型グリーン顔料の分散混合物を得た。分散時間は約２時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてイミダゾール誘導体であるイミダゾール；２部と２−メチルイミダゾール；１部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて５０時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｉ−１０（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ１０）顔料分散液Ａ−１０で得られた自己分散型グリーン顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型グリーン顔料；２０部に、中和剤としてｎ−プロパノールアミン；２部、水溶性有機溶剤としてトリエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル；５部、イオン交換水；７０部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して、フェニル基を介してスルホン酸基を顔料表面に導入した自己分散型グリーン顔料の分散混合物を得た。分散時間は約２時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてイミダゾール誘導体であるイミダゾール；２部と２−メチルイミダゾール；１部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて５０時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｉ−１０（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｉ１１）顔料分散液Ｉ−１１
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ１１）顔料分散液Ａ−１１で得られた自己分散型レッド顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型レッド顔料；２０部に、中和剤としてモノエタノールアミン；２部、水溶性有機溶剤としてグリセリン；５部と同じく１，５−ペンタンジオール；３部、防腐剤としてデニサイトＣＳＡ（商品名、ナガセケムテックス株式会社製）；０．１部、イオン交換水；６９．８部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が９５ｎｍになるまで分散して、フェニル基を介してカルボン酸基とポリエチレンオキシドプロピレンオキシドベンズアミドを導入した自己分散型レッド顔料の分散混合物を得た。分散時間は約３時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてイミダゾール誘導体であるヒスタミン；０．１部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、６５℃環境下にて１００時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｉ−１１（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ１１）顔料分散液Ａ−１１で得られた自己分散型レッド顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型レッド顔料；２０部に、中和剤としてモノエタノールアミン；２部、水溶性有機溶剤としてグリセリン；５部と同じく１，５−ペンタンジオール；３部、防腐剤としてデニサイトＣＳＡ（商品名、ナガセケムテックス株式会社製）；０．１部、イオン交換水；６９．８部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が９５ｎｍになるまで分散して、フェニル基を介してカルボン酸基とポリエチレンオキシドプロピレンオキシドベンズアミドを導入した自己分散型レッド顔料の分散混合物を得た。分散時間は約３時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてイミダゾール誘導体であるヒスタミン；０．１部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、６５℃環境下にて１００時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｉ−１１（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｉ１２）顔料分散液Ｉ−１２
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ１２）顔料分散液Ａ−１２で得られた自己分散型オレンジ顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型オレンジ顔料；２０部に、中和剤として水酸化カリウム；０．５部、水溶性有機溶剤として１，２−ヘキサンジオール；３部と同じくマルチトール；２部と同じくエタノール；１部、イオン交換水；６３．５部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の重量平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して、フェニル基を介してＮ−エチルピリジル基を顔料表面に導入した自己分散型オレンジ顔料の分散混合物を得た。分散時間は約２時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてイミダゾール誘導体である２−エチルイミダゾール；１０部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、１００℃環境下にて３０分間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｉ−１２（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ１２）顔料分散液Ａ−１２で得られた自己分散型オレンジ顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型オレンジ顔料；２０部に、中和剤として水酸化カリウム；０．５部、水溶性有機溶剤として１，２−ヘキサンジオール；３部と同じくマルチトール；２部と同じくエタノール；１部、イオン交換水；６３．５部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の重量平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して、フェニル基を介してＮ−エチルピリジル基を顔料表面に導入した自己分散型オレンジ顔料の分散混合物を得た。分散時間は約２時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてイミダゾール誘導体である２−エチルイミダゾール；１０部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、１００℃環境下にて３０分間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｉ−１２（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（比較例Ｉ１）顔料分散液Ｉ−１３
加熱処理を行なわなかった他は、前記（実施例Ｉ１）顔料分散液Ｉ−１と同様の材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本比較例による顔料分散液Ｉ−１３を作成した。
加熱処理を行なわなかった他は、前記（実施例Ｉ１）顔料分散液Ｉ−１と同様の材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本比較例による顔料分散液Ｉ−１３を作成した。
（比較例Ｉ２）顔料分散液Ｉ−１４
分散液の組成において、湿潤剤としてイミダゾール誘導体であるＮ−メチルイミダゾールを加えず、イオン交換水を７７部とした他は、前記（実施例Ｉ２）顔料分散液Ｉ−２と同様の材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本比較例による顔料分散液Ｉ−１４を作成した。この比較例では、自己分散型イエロー顔料を重量平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散する際に、約１０時間の分散時間を要した。
分散液の組成において、湿潤剤としてイミダゾール誘導体であるＮ−メチルイミダゾールを加えず、イオン交換水を７７部とした他は、前記（実施例Ｉ２）顔料分散液Ｉ−２と同様の材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本比較例による顔料分散液Ｉ−１４を作成した。この比較例では、自己分散型イエロー顔料を重量平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散する際に、約１０時間の分散時間を要した。
（参考例Ｉ３）顔料分散液Ｉ−１５
加熱処理において、加熱温度を１２０℃、加熱時間を３０分とした他は、前記（実施例Ｉ３）顔料分散液Ｉ−３と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本参考例による顔料分散液Ｉ−１５を作成した。
加熱処理において、加熱温度を１２０℃、加熱時間を３０分とした他は、前記（実施例Ｉ３）顔料分散液Ｉ−３と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本参考例による顔料分散液Ｉ−１５を作成した。
（参考例Ｉ４）顔料分散液Ｉ−１６
加熱処理において、加熱温度を６０℃、加熱時間を１００時間とした他は、前記（実施例Ｉ４）顔料分散液Ｉ−４と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本参考例による顔料分散液Ｉ−１６を作成した。
加熱処理において、加熱温度を６０℃、加熱時間を１００時間とした他は、前記（実施例Ｉ４）顔料分散液Ｉ−４と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本参考例による顔料分散液Ｉ−１６を作成した。
（参考例Ｉ５）顔料分散液Ｉ−１７
加熱処理において、加熱時間を２０分とした他は、前記（実施例Ｉ５）顔料分散液Ｉ−５と同様の材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本参考例による顔料分散液Ｉ−１７を作成した。
加熱処理において、加熱時間を２０分とした他は、前記（実施例Ｉ５）顔料分散液Ｉ−５と同様の材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本参考例による顔料分散液Ｉ−１７を作成した。
（参考例Ｉ６）顔料分散液Ｉ−１８
加熱処理において、加熱時間を１２０時間とした他は、前記（実施例Ｉ６）顔料分散液Ｉ−６と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本参考例による顔料分散液Ｉ−１８を得た。
加熱処理において、加熱時間を１２０時間とした他は、前記（実施例Ｉ６）顔料分散液Ｉ−６と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本参考例による顔料分散液Ｉ−１８を得た。
（比較例Ｉ７）顔料分散液Ｉ−１９
分散液の組成において、湿潤剤としてイミダゾール誘導体であるＮ−メチルイミダゾールを０．０５部、イオン交換水を７１．９５部とした他は、前記（実施例Ｉ８）顔料分散液Ｉ−８と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分濃度が２０．０質量％である本比較例による顔料分散液Ｉ−１９を作成した。
分散液の組成において、湿潤剤としてイミダゾール誘導体であるＮ−メチルイミダゾールを０．０５部、イオン交換水を７１．９５部とした他は、前記（実施例Ｉ８）顔料分散液Ｉ−８と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分濃度が２０．０質量％である本比較例による顔料分散液Ｉ−１９を作成した。
（比較例Ｉ８）顔料分散液Ｉ−２０
分散液の組成において、湿潤剤としてイミダゾール誘導体である４−ヒドロキシイミダゾールを１１部、イオン交換水を６５．５部とした他は、前記（実施例Ｉ９）顔料分散液Ｉ−９と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分濃度が２０．０質量％である本比較例による顔料分散液Ｉ−２０を作成した。
分散液の組成において、湿潤剤としてイミダゾール誘導体である４−ヒドロキシイミダゾールを１１部、イオン交換水を６５．５部とした他は、前記（実施例Ｉ９）顔料分散液Ｉ−９と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分濃度が２０．０質量％である本比較例による顔料分散液Ｉ−２０を作成した。
（比較例Ｉ９）顔料分散液Ｉ−２１
顔料としてカーボンブラックであるＭＡ１００（商品名、三菱化学株式会社製）；２０部、イミダゾール誘導体である４−ヒドロキシイミダゾール；５部、消泡剤としてアセチレングリコール系界面活性剤であるサーフィノール４４０（商品名、Ａｉｒ Ｐｒｏｄｕｃｔｓ ａｎｄ Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ． Ｉｎｃ．社製）の１質量％水溶液；３０部、イオン交換水；３０部を撹拌混合し、さらにナノマイザーにて分散した。そこへ分散樹脂として水可溶性ポリマーであるスチレン−アクリル酸系樹脂のジョンクリル６１１（商品名、ＢＡＳＦジャパン株式会社製、重量平均分子量８，１００、酸価５３ＫＯＨｍｇ／ｇ）のトリエタノールアミン中和物の２０質量％水溶液；１５部を加え、２５℃環境下で３０時間撹拌混合した。得られた分散液混合物をポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて２０時間加熱処理した。その後室温まで自然冷却させて、顔料−水可溶性ポリマー固形分が２３質量％の本比較例による顔料分散液Ｉ−２１を作成した（顔料固形分濃度：２０．０質量％）。
顔料としてカーボンブラックであるＭＡ１００（商品名、三菱化学株式会社製）；２０部、イミダゾール誘導体である４−ヒドロキシイミダゾール；５部、消泡剤としてアセチレングリコール系界面活性剤であるサーフィノール４４０（商品名、Ａｉｒ Ｐｒｏｄｕｃｔｓ ａｎｄ Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ． Ｉｎｃ．社製）の１質量％水溶液；３０部、イオン交換水；３０部を撹拌混合し、さらにナノマイザーにて分散した。そこへ分散樹脂として水可溶性ポリマーであるスチレン−アクリル酸系樹脂のジョンクリル６１１（商品名、ＢＡＳＦジャパン株式会社製、重量平均分子量８，１００、酸価５３ＫＯＨｍｇ／ｇ）のトリエタノールアミン中和物の２０質量％水溶液；１５部を加え、２５℃環境下で３０時間撹拌混合した。得られた分散液混合物をポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて２０時間加熱処理した。その後室温まで自然冷却させて、顔料−水可溶性ポリマー固形分が２３質量％の本比較例による顔料分散液Ｉ−２１を作成した（顔料固形分濃度：２０．０質量％）。
〔水性インク組成物Ｉの作成〕
上記の材料・方法にて得た顔料分散液とポリマーエマルジョンを用い、表２Ｉに示す組成にて、実施例Ｉ１３〜Ｉ２４、比較例Ｉ１０、Ｉ１１、Ｉ１６〜Ｉ１８、及び参考例Ｉ１２〜Ｉ１５の水性インク組成物Ｉを作成した。各水性インク組成物は、表２Ｉに示す材料・分量を室温下で２時間撹拌混合した後、孔径５μｍのメンブレンフィルタにて濾過することで作成した。ここで、表２Ｉ中の数値は全て質量％で示してあり、顔料分散液の（ ）内の数値は顔料固形分濃度、及びポリマーエマルジョンの（ ）内の数値はポリマー固形分濃度を示している。また、イオン交換水の「残量」とは、インク全量が１００質量％となるようにイオン交換水を加えたことを示す。
上記の材料・方法にて得た顔料分散液とポリマーエマルジョンを用い、表２Ｉに示す組成にて、実施例Ｉ１３〜Ｉ２４、比較例Ｉ１０、Ｉ１１、Ｉ１６〜Ｉ１８、及び参考例Ｉ１２〜Ｉ１５の水性インク組成物Ｉを作成した。各水性インク組成物は、表２Ｉに示す材料・分量を室温下で２時間撹拌混合した後、孔径５μｍのメンブレンフィルタにて濾過することで作成した。ここで、表２Ｉ中の数値は全て質量％で示してあり、顔料分散液の（ ）内の数値は顔料固形分濃度、及びポリマーエマルジョンの（ ）内の数値はポリマー固形分濃度を示している。また、イオン交換水の「残量」とは、インク全量が１００質量％となるようにイオン交換水を加えたことを示す。
（実施例Ｊ１）顔料分散液Ｊ−１
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ１）顔料分散液Ａ−１で得られた自己分散型カーボンブラック顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型カーボンブラック顔料；２０部に、湿潤剤としてアジン化合物であるピリダジン；１部、中和剤としてトリエタノールアミン；２部、イオン交換水；７７部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用、ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して、顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１００ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型カーボンブラック顔料の分散混合物を得た。分散時間は約１時間であった。
得られた分散混合物をポリプロピレン製容器に密封し、８０℃環境下にて２時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｊ−１（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ１）顔料分散液Ａ−１で得られた自己分散型カーボンブラック顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型カーボンブラック顔料；２０部に、湿潤剤としてアジン化合物であるピリダジン；１部、中和剤としてトリエタノールアミン；２部、イオン交換水；７７部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用、ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して、顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１００ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型カーボンブラック顔料の分散混合物を得た。分散時間は約１時間であった。
得られた分散混合物をポリプロピレン製容器に密封し、８０℃環境下にて２時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｊ−１（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｊ２）顔料分散液Ｊ−２
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ２）顔料分散液Ａ−２で得られた自己分散型イエロー顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型イエロー顔料；２０部に、中和剤としてトリイソプロパノールアミン；３部、湿潤剤としてアジン化合物であるトリアジン；０．２部、イオン交換水；７６．８部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用、ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して、顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型イエロー顔料の分散混合物を得た。分散時間は約１時間であった。
得られた分散混合物をポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて１０時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｊ−２（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ２）顔料分散液Ａ−２で得られた自己分散型イエロー顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型イエロー顔料；２０部に、中和剤としてトリイソプロパノールアミン；３部、湿潤剤としてアジン化合物であるトリアジン；０．２部、イオン交換水；７６．８部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用、ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して、顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型イエロー顔料の分散混合物を得た。分散時間は約１時間であった。
得られた分散混合物をポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて１０時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｊ−２（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｊ３）顔料分散液Ｊ−３
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ３）顔料分散液Ａ−３で得られた自己分散型マゼンタ顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型マゼンタ顔料；２０部に、湿潤剤としてアジン化合物である４−ピリダジンカルボン酸；５部、中和剤として水酸化ナトリウム；０．５部、イオン交換水；７４．５部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用、ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して、顔料の平均粒子径(二次粒子径)が１００ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型マゼンタ顔料の分散混合物を得た。分散時間は約１．５時間であった。
得られた分散混合物をポリプロピレン製容器に密封し、９０℃環境下にて１時間加熱処理した。その後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｊ−３（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ３）顔料分散液Ａ−３で得られた自己分散型マゼンタ顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型マゼンタ顔料；２０部に、湿潤剤としてアジン化合物である４−ピリダジンカルボン酸；５部、中和剤として水酸化ナトリウム；０．５部、イオン交換水；７４．５部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用、ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して、顔料の平均粒子径(二次粒子径)が１００ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型マゼンタ顔料の分散混合物を得た。分散時間は約１．５時間であった。
得られた分散混合物をポリプロピレン製容器に密封し、９０℃環境下にて１時間加熱処理した。その後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｊ−３（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｊ４）顔料分散液Ｊ−４
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ４）顔料分散液Ａ−４で得られた自己分散型シアン顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型シアン顔料；２０部を水溶性有機溶剤であるトリエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル；５部と、湿潤剤としてアジン化合物であるピラジン−２，３−ジカルボン酸；２部とピラジン；１部、中和剤としてｎ−プロパノールアミン；２部と、イオン交換水；７０部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用、ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して、顔料の平均粒子径(二次粒子径)が９０ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型シアン顔料の分散混合物を得た。分散時間は約３時間であった。
得られた分散液混合物をポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて５０時間加熱処理した。その後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｊ−４（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ４）顔料分散液Ａ−４で得られた自己分散型シアン顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型シアン顔料；２０部を水溶性有機溶剤であるトリエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル；５部と、湿潤剤としてアジン化合物であるピラジン−２，３−ジカルボン酸；２部とピラジン；１部、中和剤としてｎ−プロパノールアミン；２部と、イオン交換水；７０部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用、ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して、顔料の平均粒子径(二次粒子径)が９０ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型シアン顔料の分散混合物を得た。分散時間は約３時間であった。
得られた分散液混合物をポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて５０時間加熱処理した。その後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｊ−４（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｊ５）顔料分散液Ｊ−５
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ５）顔料分散液Ａ−５で得られた自己分散型カーボンブラック顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型カーボンブラック顔料；２０部に、湿潤剤としてアジン化合物であるシトシン−５−カルボン酸；０．１部、中和剤であるモノエタノールアミン；２部、水溶性有機溶剤であるグリセリン；５部、防腐剤であるデニサイドＣＳＡ（商品名、ナガセケムテックス株式会社製）；０．１部、イオン交換水；７２．８部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１００ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基、及びフェニル基を介してポリエチレンオキシドプロピレンオキシドベンズアミドを導入した自己分散型カーボンブラック顔料の分散混合物を得た。分散時間は約１時間であった。
得られた分散液混合物をポリプロピレン製容器に密封し、６５℃環境下にて１００時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｊ−５（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ５）顔料分散液Ａ−５で得られた自己分散型カーボンブラック顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型カーボンブラック顔料；２０部に、湿潤剤としてアジン化合物であるシトシン−５−カルボン酸；０．１部、中和剤であるモノエタノールアミン；２部、水溶性有機溶剤であるグリセリン；５部、防腐剤であるデニサイドＣＳＡ（商品名、ナガセケムテックス株式会社製）；０．１部、イオン交換水；７２．８部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１００ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基、及びフェニル基を介してポリエチレンオキシドプロピレンオキシドベンズアミドを導入した自己分散型カーボンブラック顔料の分散混合物を得た。分散時間は約１時間であった。
得られた分散液混合物をポリプロピレン製容器に密封し、６５℃環境下にて１００時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｊ−５（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｊ６）顔料分散液Ｊ−６
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ６）顔料分散液Ａ−６で得られた自己分散型バイオレット顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型バイオレット顔料；２０部に、湿潤剤としてアジン化合物であるシトシン；１０部、中和剤として水酸化カリウム；０．５部、水溶性有機溶剤として１，２−ヘキサンジオール；３部、マルチトール；２部、エタノール；１部、イオン交換水；６３．５部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が９５ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型バイオレット顔料の分散混合物を得た。分散時間は約２時間であった。
得られた分散液混合物をポリプロピレン製容器に密封し、１００℃環境下にて３０分間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｊ−６（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ６）顔料分散液Ａ−６で得られた自己分散型バイオレット顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型バイオレット顔料；２０部に、湿潤剤としてアジン化合物であるシトシン；１０部、中和剤として水酸化カリウム；０．５部、水溶性有機溶剤として１，２−ヘキサンジオール；３部、マルチトール；２部、エタノール；１部、イオン交換水；６３．５部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が９５ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型バイオレット顔料の分散混合物を得た。分散時間は約２時間であった。
得られた分散液混合物をポリプロピレン製容器に密封し、１００℃環境下にて３０分間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｊ−６（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｊ７）顔料分散液Ｊ−７
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ７）顔料分散液Ａ−７で得られた自己分散型レッド顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型レッド顔料；２０部に、中和剤としてトリエタノールアミン；２部、水溶性有機溶剤としてジエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル；２部、イオン交換水；７５部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が９５ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基、及びフェニル基を介してポリエチレンオキシドプロピレンオキシドベンズアミドを導入した自己分散型レッド顔料の分散混合物を得た。分散時間は約３時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてアジン化合物であるピリダジン；１部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、８０℃環境下にて２時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｊ−７（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ７）顔料分散液Ａ−７で得られた自己分散型レッド顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型レッド顔料；２０部に、中和剤としてトリエタノールアミン；２部、水溶性有機溶剤としてジエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル；２部、イオン交換水；７５部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が９５ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基、及びフェニル基を介してポリエチレンオキシドプロピレンオキシドベンズアミドを導入した自己分散型レッド顔料の分散混合物を得た。分散時間は約３時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてアジン化合物であるピリダジン；１部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、８０℃環境下にて２時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｊ−７（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｊ８）顔料分散液Ｊ−８
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ８）顔料分散液Ａ−８で得られた自己分散型カーボンブラック顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型カーボンブラック顔料；２０部に、中和剤としてトリイソプロパノールアミン；３部、水溶性有機溶剤としてプロピレングリコールモノメチルエーテル；５部、イオン交換水；７１．８部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１００ｎｍになるまで分散して、カルボキシル基を顔料表面に直接導入した自己分散型カーボンブラック顔料の分散混合物を得た。分散時間は約３時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてアジン化合物であるトリアジン；０．２部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて１０時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｊ−８（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ８）顔料分散液Ａ−８で得られた自己分散型カーボンブラック顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型カーボンブラック顔料；２０部に、中和剤としてトリイソプロパノールアミン；３部、水溶性有機溶剤としてプロピレングリコールモノメチルエーテル；５部、イオン交換水；７１．８部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１００ｎｍになるまで分散して、カルボキシル基を顔料表面に直接導入した自己分散型カーボンブラック顔料の分散混合物を得た。分散時間は約３時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてアジン化合物であるトリアジン；０．２部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて１０時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｊ−８（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｊ９）顔料分散液Ｊ−９
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ９）顔料分散液Ａ−９で得られた自己分散型カーボンブラック顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型カーボンブラック顔料；２０部に、中和剤として水酸化ナトリウム；０．５部、水溶性有機溶剤として１，３−ブタンジオール；３部、イオン交換水；７１．５部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して、フェニル基を介してカルボキシル基を顔料表面に直接導入した自己分散型カーボンブラック顔料の分散混合物を得た。分散時間は約２時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてアジン化合物である４−ピリダジンカルボン酸；５部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、９０℃環境下にて１時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｊ−９（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ９）顔料分散液Ａ−９で得られた自己分散型カーボンブラック顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型カーボンブラック顔料；２０部に、中和剤として水酸化ナトリウム；０．５部、水溶性有機溶剤として１，３−ブタンジオール；３部、イオン交換水；７１．５部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して、フェニル基を介してカルボキシル基を顔料表面に直接導入した自己分散型カーボンブラック顔料の分散混合物を得た。分散時間は約２時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてアジン化合物である４−ピリダジンカルボン酸；５部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、９０℃環境下にて１時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｊ−９（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｊ１０）顔料分散液Ｊ−１０
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ１０）顔料分散液Ａ−１０で得られた自己分散型グリーン顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型グリーン顔料；２０部に、中和剤としてｎ−プロパノールアミン；２部、水溶性有機溶剤としてトリエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル；５部、イオン交換水；７０部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して、フェニル基を介してスルホン酸基を顔料表面に導入した自己分散型グリーン顔料の分散混合物を得た。分散時間は約２時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてアジン化合物であるピラジン−２，３−ジカルボン酸；２部とピラジン；１部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて５０時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｊ−１０（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ１０）顔料分散液Ａ−１０で得られた自己分散型グリーン顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型グリーン顔料；２０部に、中和剤としてｎ−プロパノールアミン；２部、水溶性有機溶剤としてトリエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル；５部、イオン交換水；７０部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して、フェニル基を介してスルホン酸基を顔料表面に導入した自己分散型グリーン顔料の分散混合物を得た。分散時間は約２時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてアジン化合物であるピラジン−２，３−ジカルボン酸；２部とピラジン；１部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて５０時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｊ−１０（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｊ１１）顔料分散液Ｊ−１１
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ１１）顔料分散液Ａ−１１で得られた自己分散型レッド顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型レッド顔料；２０部に、中和剤としてモノエタノールアミン；２部、水溶性有機溶剤としてグリセリン；５部と同じく１，５−ペンタンジオール；３部、防腐剤としてデニサイトＣＳＡ（商品名、ナガセケムテックス株式会社製）；０．１部、イオン交換水；６９．８部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が９５ｎｍになるまで分散して、フェニル基を介してカルボン酸基とポリエチレンオキシドプロピレンオキシドベンズアミドを導入した自己分散型レッド顔料の分散混合物を得た。分散時間は約３時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてアジン化合物であるシトシン−５−カルボン酸；０．１部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、６５℃環境下にて１００時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｊ−１１（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ１１）顔料分散液Ａ−１１で得られた自己分散型レッド顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型レッド顔料；２０部に、中和剤としてモノエタノールアミン；２部、水溶性有機溶剤としてグリセリン；５部と同じく１，５−ペンタンジオール；３部、防腐剤としてデニサイトＣＳＡ（商品名、ナガセケムテックス株式会社製）；０．１部、イオン交換水；６９．８部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が９５ｎｍになるまで分散して、フェニル基を介してカルボン酸基とポリエチレンオキシドプロピレンオキシドベンズアミドを導入した自己分散型レッド顔料の分散混合物を得た。分散時間は約３時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてアジン化合物であるシトシン−５−カルボン酸；０．１部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、６５℃環境下にて１００時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｊ−１１（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｊ１２）顔料分散液Ｊ−１２
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ１２）顔料分散液Ａ−１２で得られた自己分散型オレンジ顔料のスラリーをそのまま用いた。
上記の自己分散型オレンジ顔料；２０部に、中和剤として水酸化カリウム；０．５部、水溶性有機溶剤として１，２−ヘキサンジオール；３部と同じくマルチトール；２部と同じくエタノール；１部、イオン交換水；６３．５部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の重量平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して、フェニル基を介してＮ−エチルピリジル基を顔料表面に導入した自己分散型オレンジ顔料の分散混合物を得た。分散時間は約２時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてアジン化合物であるシトシン；１０部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、１００℃環境下にて３０分間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｊ−１２（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ１２）顔料分散液Ａ−１２で得られた自己分散型オレンジ顔料のスラリーをそのまま用いた。
上記の自己分散型オレンジ顔料；２０部に、中和剤として水酸化カリウム；０．５部、水溶性有機溶剤として１，２−ヘキサンジオール；３部と同じくマルチトール；２部と同じくエタノール；１部、イオン交換水；６３．５部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の重量平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して、フェニル基を介してＮ−エチルピリジル基を顔料表面に導入した自己分散型オレンジ顔料の分散混合物を得た。分散時間は約２時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてアジン化合物であるシトシン；１０部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、１００℃環境下にて３０分間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｊ−１２（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（比較例Ｊ１）顔料分散液Ｊ−１３
加熱処理を行なわなかった他は、前記（実施例Ｊ１）顔料分散液Ｊ−１と同様の材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本比較例による顔料分散液Ｊ−１３を作成した。
加熱処理を行なわなかった他は、前記（実施例Ｊ１）顔料分散液Ｊ−１と同様の材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本比較例による顔料分散液Ｊ−１３を作成した。
（比較例Ｊ２）顔料分散液Ｊ−１４
分散液の組成において、湿潤剤としてアジン化合物であるトリアジンを加えず、イオン交換水を７７部とした他は、前記（実施例Ｊ２）顔料分散液Ｊ−２と同様の材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本比較例による顔料分散液Ｊ−１４を作成した。この比較例では、自己分散型イエロー顔料を重量平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散する際に、約１０時間の分散時間を要した。
分散液の組成において、湿潤剤としてアジン化合物であるトリアジンを加えず、イオン交換水を７７部とした他は、前記（実施例Ｊ２）顔料分散液Ｊ−２と同様の材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本比較例による顔料分散液Ｊ−１４を作成した。この比較例では、自己分散型イエロー顔料を重量平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散する際に、約１０時間の分散時間を要した。
（参考例Ｊ３）顔料分散液Ｊ−１５
加熱処理において、加熱温度を１２０℃、加熱時間を３０分とした他は、前記（実施例Ｊ３）顔料分散液Ｊ−３と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本参考例による顔料分散液Ｊ−１５を作成した。
加熱処理において、加熱温度を１２０℃、加熱時間を３０分とした他は、前記（実施例Ｊ３）顔料分散液Ｊ−３と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本参考例による顔料分散液Ｊ−１５を作成した。
（参考例Ｊ４）顔料分散液Ｊ−１６
加熱処理において、加熱温度を６０℃、加熱時間を１００時間とした他は、前記（実施例Ｊ４）顔料分散液Ｊ−４と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本参考例による顔料分散液Ｊ−１６を作成した。
加熱処理において、加熱温度を６０℃、加熱時間を１００時間とした他は、前記（実施例Ｊ４）顔料分散液Ｊ−４と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本参考例による顔料分散液Ｊ−１６を作成した。
（参考例Ｊ５）顔料分散液Ｊ−１７
加熱処理において、加熱時間を２０分とした他は、前記（実施例Ｊ５）顔料分散液Ｊ−５と同様の材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本参考例による顔料分散液Ｊ−１７を作成した。
加熱処理において、加熱時間を２０分とした他は、前記（実施例Ｊ５）顔料分散液Ｊ−５と同様の材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本参考例による顔料分散液Ｊ−１７を作成した。
（参考例Ｊ６）顔料分散液Ｊ−１８
加熱処理において、加熱時間を１２０時間とした他は、前記（実施例Ｊ６）顔料分散液Ｊ−６と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本参考例による顔料分散液Ｊ−１８を得た。
加熱処理において、加熱時間を１２０時間とした他は、前記（実施例Ｊ６）顔料分散液Ｊ−６と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本参考例による顔料分散液Ｊ−１８を得た。
（比較例Ｊ７）顔料分散液Ｊ−１９
分散液の組成において、湿潤剤としてアジン化合物であるトリアジンを０．０５部、イオン交換水を７１．９５部とした他は、前記（実施例Ｊ８）顔料分散液Ｊ−８と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分濃度が２０．０質量％である本比較例による顔料分散液Ｊ−１９を作成した。
分散液の組成において、湿潤剤としてアジン化合物であるトリアジンを０．０５部、イオン交換水を７１．９５部とした他は、前記（実施例Ｊ８）顔料分散液Ｊ−８と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分濃度が２０．０質量％である本比較例による顔料分散液Ｊ−１９を作成した。
（比較例Ｊ８）顔料分散液Ｊ−２０
分散液の組成において、湿潤剤としてアジン化合物である４−ピリダジンカルボン酸を１１部、イオン交換水を６５．５部とした他は、前記（実施例Ｊ９）顔料分散液Ｊ−９と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分濃度が２０．０質量％である本比較例による顔料分散液Ｊ−２０を作成した。
分散液の組成において、湿潤剤としてアジン化合物である４−ピリダジンカルボン酸を１１部、イオン交換水を６５．５部とした他は、前記（実施例Ｊ９）顔料分散液Ｊ−９と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分濃度が２０．０質量％である本比較例による顔料分散液Ｊ−２０を作成した。
（比較例Ｊ９）顔料分散液Ｊ−２１
顔料としてカーボンブラックであるＭＡ１００（商品名、三菱化学株式会社製）；２０部、アジン化合物である４−ピリダジンカルボン酸；５部、消泡剤としてアセチレングリコール系界面活性剤であるサーフィノール４４０（商品名、Ａｉｒ Ｐｒｏｄｕｃｔｓ ａｎｄ Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ． Ｉｎｃ．社製）の１質量％水溶液；３０部、イオン交換水；３０部を撹拌混合し、さらにナノマイザーにて分散した。そこへ分散樹脂として水可溶性ポリマーであるスチレン−アクリル酸系樹脂のジョンクリル６１１（商品名、ＢＡＳＦジャパン株式会社製、重量平均分子量８，１００、酸価５３ＫＯＨｍｇ／ｇ）のトリエタノールアミン中和物の２０質量％水溶液；１５部を加え、２５℃環境下で３０時間撹拌混合した。得られた分散液混合物をポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて２０時間加熱処理した。その後室温まで自然冷却させて、顔料−水可溶性ポリマー固形分が２３質量％の本比較例による顔料分散液Ｊ−２１を作成した（顔料固形分濃度：２０．０質量％）。
顔料としてカーボンブラックであるＭＡ１００（商品名、三菱化学株式会社製）；２０部、アジン化合物である４−ピリダジンカルボン酸；５部、消泡剤としてアセチレングリコール系界面活性剤であるサーフィノール４４０（商品名、Ａｉｒ Ｐｒｏｄｕｃｔｓ ａｎｄ Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ． Ｉｎｃ．社製）の１質量％水溶液；３０部、イオン交換水；３０部を撹拌混合し、さらにナノマイザーにて分散した。そこへ分散樹脂として水可溶性ポリマーであるスチレン−アクリル酸系樹脂のジョンクリル６１１（商品名、ＢＡＳＦジャパン株式会社製、重量平均分子量８，１００、酸価５３ＫＯＨｍｇ／ｇ）のトリエタノールアミン中和物の２０質量％水溶液；１５部を加え、２５℃環境下で３０時間撹拌混合した。得られた分散液混合物をポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて２０時間加熱処理した。その後室温まで自然冷却させて、顔料−水可溶性ポリマー固形分が２３質量％の本比較例による顔料分散液Ｊ−２１を作成した（顔料固形分濃度：２０．０質量％）。
〔水性インク組成物Ｊの作成〕
上記の材料・方法にて得た顔料分散液とポリマーエマルジョンを用い、表２Ｊに示す組成にて、実施例Ｊ１３〜Ｊ２４、比較例Ｊ１０、Ｊ１１、Ｊ１６〜Ｊ１８、及び参考例Ｊ１２〜Ｊ１５の水性インク組成物Ｊを作成した。各水性インク組成物は、表２Ｊに示す材料・分量を室温下で２時間撹拌混合した後、孔径５μｍのメンブレンフィルタにて濾過することで作成した。ここで、表２Ｊ中の数値は全て質量％で示してあり、顔料分散液の（ ）内の数値は顔料固形分濃度、及びポリマーエマルジョンの（ ）内の数値はポリマー固形分濃度を示している。また、イオン交換水の「残量」とは、インク全量が１００質量％となるようにイオン交換水を加えたことを示す。
上記の材料・方法にて得た顔料分散液とポリマーエマルジョンを用い、表２Ｊに示す組成にて、実施例Ｊ１３〜Ｊ２４、比較例Ｊ１０、Ｊ１１、Ｊ１６〜Ｊ１８、及び参考例Ｊ１２〜Ｊ１５の水性インク組成物Ｊを作成した。各水性インク組成物は、表２Ｊに示す材料・分量を室温下で２時間撹拌混合した後、孔径５μｍのメンブレンフィルタにて濾過することで作成した。ここで、表２Ｊ中の数値は全て質量％で示してあり、顔料分散液の（ ）内の数値は顔料固形分濃度、及びポリマーエマルジョンの（ ）内の数値はポリマー固形分濃度を示している。また、イオン交換水の「残量」とは、インク全量が１００質量％となるようにイオン交換水を加えたことを示す。
（実施例Ｋ１）顔料分散液Ｋ−１
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ１）顔料分散液Ａ−１で得られた自己分散型カーボンブラック顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型カーボンブラック顔料；２０部に、湿潤剤としてアゾール化合物であるピラゾール；１部、中和剤としてトリエタノールアミン；２部、イオン交換水；７７部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用、ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して、顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１００ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型カーボンブラック顔料の分散混合物を得た。分散時間は約１時間であった。
得られた分散混合物をポリプロピレン製容器に密封し、８０℃環境下にて２時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｋ−１（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ１）顔料分散液Ａ−１で得られた自己分散型カーボンブラック顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型カーボンブラック顔料；２０部に、湿潤剤としてアゾール化合物であるピラゾール；１部、中和剤としてトリエタノールアミン；２部、イオン交換水；７７部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用、ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して、顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１００ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型カーボンブラック顔料の分散混合物を得た。分散時間は約１時間であった。
得られた分散混合物をポリプロピレン製容器に密封し、８０℃環境下にて２時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｋ−１（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｋ２）顔料分散液Ｋ−２
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ２）顔料分散液Ａ−２で得られた自己分散型イエロー顔料のスラリーをそのまま用いた。
上記の自己分散型イエロー顔料；２０部に、中和剤としてトリイソプロパノールアミン；３部、湿潤剤としてアゾール化合物であるオキサゾール；０．２部、イオン交換水；７６．８部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用、ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して、顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型イエロー顔料の分散混合物を得た。分散時間は約１時間であった。
得られた分散混合物をポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて１０時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｋ−２（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ２）顔料分散液Ａ−２で得られた自己分散型イエロー顔料のスラリーをそのまま用いた。
上記の自己分散型イエロー顔料；２０部に、中和剤としてトリイソプロパノールアミン；３部、湿潤剤としてアゾール化合物であるオキサゾール；０．２部、イオン交換水；７６．８部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用、ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して、顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型イエロー顔料の分散混合物を得た。分散時間は約１時間であった。
得られた分散混合物をポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて１０時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｋ−２（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｋ３）顔料分散液Ｋ−３
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ３）顔料分散液Ａ−３で得られた自己分散型マゼンタ顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型マゼンタ顔料；２０部に、湿潤剤としてアゾール化合物であるテトラゾール；５部、中和剤として水酸化ナトリウム；０．５部、イオン交換水；７４．５部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用、ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して、顔料の平均粒子径(二次粒子径)が１００ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型マゼンタ顔料の分散混合物を得た。分散時間は約１．５時間であった。
得られた分散混合物をポリプロピレン製容器に密封し、９０℃環境下にて１時間加熱処理した。その後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｋ−３（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ３）顔料分散液Ａ−３で得られた自己分散型マゼンタ顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型マゼンタ顔料；２０部に、湿潤剤としてアゾール化合物であるテトラゾール；５部、中和剤として水酸化ナトリウム；０．５部、イオン交換水；７４．５部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用、ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して、顔料の平均粒子径(二次粒子径)が１００ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型マゼンタ顔料の分散混合物を得た。分散時間は約１．５時間であった。
得られた分散混合物をポリプロピレン製容器に密封し、９０℃環境下にて１時間加熱処理した。その後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｋ−３（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｋ４）顔料分散液Ｋ−４
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ４）顔料分散液Ａ−４で得られた自己分散型シアン顔料のスラリーをそのまま用いた。
上記の自己分散型シアン顔料；２０部を水溶性有機溶剤であるトリエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル；５部と、湿潤剤としてアゾール化合物である１Ｈ−ベンゾトリアゾール−１−メタノール；２部と１，２，３−トリアゾール；１部、中和剤としてｎ−プロパノールアミン；２部と、イオン交換水；７０部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用、ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して、顔料の平均粒子径(二次粒子径)が９０ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型シアン顔料の分散混合物を得た。分散時間は約３時間であった。
得られた分散液混合物をポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて５０時間加熱処理した。その後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｋ−４（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ４）顔料分散液Ａ−４で得られた自己分散型シアン顔料のスラリーをそのまま用いた。
上記の自己分散型シアン顔料；２０部を水溶性有機溶剤であるトリエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル；５部と、湿潤剤としてアゾール化合物である１Ｈ−ベンゾトリアゾール−１−メタノール；２部と１，２，３−トリアゾール；１部、中和剤としてｎ−プロパノールアミン；２部と、イオン交換水；７０部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用、ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して、顔料の平均粒子径(二次粒子径)が９０ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型シアン顔料の分散混合物を得た。分散時間は約３時間であった。
得られた分散液混合物をポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて５０時間加熱処理した。その後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｋ−４（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｋ５）顔料分散液Ｋ−５
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ５）顔料分散液Ａ−５で得られた自己分散型カーボンブラック顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型カーボンブラック顔料；２０部に、湿潤剤としてアゾール化合物である１，２，３−チアジアゾール；０．１部、中和剤であるモノエタノールアミン；２部、水溶性有機溶剤であるグリセリン；５部、防腐剤であるデニサイドＣＳＡ（商品名、ナガセケムテックス株式会社製）；０．１部、イオン交換水；７２．８部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１００ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基、及びフェニル基を介してポリエチレンオキシドプロピレンオキシドベンズアミドを導入した自己分散型カーボンブラック顔料の分散混合物を得た。分散時間は約１時間であった。
得られた分散液混合物をポリプロピレン製容器に密封し、６５℃環境下にて１００時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｋ−５（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ５）顔料分散液Ａ−５で得られた自己分散型カーボンブラック顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型カーボンブラック顔料；２０部に、湿潤剤としてアゾール化合物である１，２，３−チアジアゾール；０．１部、中和剤であるモノエタノールアミン；２部、水溶性有機溶剤であるグリセリン；５部、防腐剤であるデニサイドＣＳＡ（商品名、ナガセケムテックス株式会社製）；０．１部、イオン交換水；７２．８部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１００ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基、及びフェニル基を介してポリエチレンオキシドプロピレンオキシドベンズアミドを導入した自己分散型カーボンブラック顔料の分散混合物を得た。分散時間は約１時間であった。
得られた分散液混合物をポリプロピレン製容器に密封し、６５℃環境下にて１００時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｋ−５（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｋ６）顔料分散液Ｋ−６
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ６）顔料分散液Ａ−６で得られた自己分散型バイオレット顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型バイオレット顔料；２０部に、湿潤剤としてアゾール化合物であるチアゾール；１０部、中和剤として水酸化カリウム；０．５部、水溶性有機溶剤として１，２−ヘキサンジオール；３部、マルチトール；２部、エタノール；１部、イオン交換水；６３．５部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が９５ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型バイオレット顔料の分散混合物を得た。分散時間は約２時間であった。
得られた分散液混合物をポリプロピレン製容器に密封し、１００℃環境下にて３０分間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｋ−６（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ６）顔料分散液Ａ−６で得られた自己分散型バイオレット顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型バイオレット顔料；２０部に、湿潤剤としてアゾール化合物であるチアゾール；１０部、中和剤として水酸化カリウム；０．５部、水溶性有機溶剤として１，２−ヘキサンジオール；３部、マルチトール；２部、エタノール；１部、イオン交換水；６３．５部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が９５ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型バイオレット顔料の分散混合物を得た。分散時間は約２時間であった。
得られた分散液混合物をポリプロピレン製容器に密封し、１００℃環境下にて３０分間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｋ−６（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｋ７）顔料分散液Ｋ−７
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ７）顔料分散液Ａ−７で得られた自己分散型レッド顔料を得た。
上記の自己分散型レッド顔料；２０部に、中和剤としてトリエタノールアミン；２部、水溶性有機溶剤としてジエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル；２部、イオン交換水；７５部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が９５ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基、及びフェニル基を介してポリエチレンオキシドプロピレンオキシドベンズアミドを導入した自己分散型レッド顔料の分散混合物を得た。分散時間は約３時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてアゾール化合物であるピラゾール；１部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、８０℃環境下にて２時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｋ−７（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ７）顔料分散液Ａ−７で得られた自己分散型レッド顔料を得た。
上記の自己分散型レッド顔料；２０部に、中和剤としてトリエタノールアミン；２部、水溶性有機溶剤としてジエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル；２部、イオン交換水；７５部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が９５ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基、及びフェニル基を介してポリエチレンオキシドプロピレンオキシドベンズアミドを導入した自己分散型レッド顔料の分散混合物を得た。分散時間は約３時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてアゾール化合物であるピラゾール；１部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、８０℃環境下にて２時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｋ−７（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｋ８）顔料分散液Ｋ−８
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ８）顔料分散液Ａ−８で得られた自己分散型カーボンブラック顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型カーボンブラック顔料；２０部に、中和剤としてトリイソプロパノールアミン；３部、水溶性有機溶剤としてプロピレングリコールモノメチルエーテル；５部、イオン交換水；７１．８部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１００ｎｍになるまで分散して、カルボキシル基を顔料表面に直接導入した自己分散型カーボンブラック顔料の分散混合物を得た。分散時間は約３時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてアゾール化合物であるオキサゾール；０．２部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて１０時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｋ−８（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ８）顔料分散液Ａ−８で得られた自己分散型カーボンブラック顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型カーボンブラック顔料；２０部に、中和剤としてトリイソプロパノールアミン；３部、水溶性有機溶剤としてプロピレングリコールモノメチルエーテル；５部、イオン交換水；７１．８部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１００ｎｍになるまで分散して、カルボキシル基を顔料表面に直接導入した自己分散型カーボンブラック顔料の分散混合物を得た。分散時間は約３時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてアゾール化合物であるオキサゾール；０．２部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて１０時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｋ−８（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｋ９）顔料分散液Ｋ−９
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ９）顔料分散液Ａ−９で得られた自己分散型カーボンブラック顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型カーボンブラック顔料；２０部に、中和剤として水酸化ナトリウム；０．５部、水溶性有機溶剤として１，３−ブタンジオール；３部、イオン交換水；７１．５部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して、フェニル基を介してカルボキシル基を顔料表面に直接導入した自己分散型カーボンブラック顔料の分散混合物を得た。分散時間は約２時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてアゾール化合物であるテトラゾール；５部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、９０℃環境下にて１時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｋ−９（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ９）顔料分散液Ａ−９で得られた自己分散型カーボンブラック顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型カーボンブラック顔料；２０部に、中和剤として水酸化ナトリウム；０．５部、水溶性有機溶剤として１，３−ブタンジオール；３部、イオン交換水；７１．５部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して、フェニル基を介してカルボキシル基を顔料表面に直接導入した自己分散型カーボンブラック顔料の分散混合物を得た。分散時間は約２時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてアゾール化合物であるテトラゾール；５部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、９０℃環境下にて１時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｋ−９（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｋ１０）顔料分散液Ｋ−１０
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ１０）顔料分散液Ａ−１０で得られた自己分散型グリーン顔料のスラリーをそのまま用いた。
上記の自己分散型グリーン顔料；２０部に、中和剤としてｎ−プロパノールアミン；２部、水溶性有機溶剤としてトリエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル；５部、イオン交換水；７０部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して、フェニル基を介してスルホン酸基を顔料表面に導入した自己分散型グリーン顔料の分散混合物を得た。分散時間は約２時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてアゾール化合物である１Ｈ−ベンゾトリアゾール−１−メタノール；２部と１，２，３−トリアゾール；１部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて５０時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｋ−１０（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ１０）顔料分散液Ａ−１０で得られた自己分散型グリーン顔料のスラリーをそのまま用いた。
上記の自己分散型グリーン顔料；２０部に、中和剤としてｎ−プロパノールアミン；２部、水溶性有機溶剤としてトリエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル；５部、イオン交換水；７０部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して、フェニル基を介してスルホン酸基を顔料表面に導入した自己分散型グリーン顔料の分散混合物を得た。分散時間は約２時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてアゾール化合物である１Ｈ−ベンゾトリアゾール−１−メタノール；２部と１，２，３−トリアゾール；１部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて５０時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｋ−１０（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｋ１１）顔料分散液Ｋ−１１
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ１１）顔料分散液Ａ−１１で得られた自己分散型レッド顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型レッド顔料；２０部に、中和剤としてモノエタノールアミン；２部、水溶性有機溶剤としてグリセリン；５部と同じく１，５−ペンタンジオール；３部、防腐剤としてデニサイトＣＳＡ（商品名、ナガセケムテックス株式会社製）；０．１部、イオン交換水；６９．８部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が９５ｎｍになるまで分散して、フェニル基を介してカルボン酸基とポリエチレンオキシドプロピレンオキシドベンズアミドを導入した自己分散型レッド顔料の分散混合物を得た。分散時間は約３時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてアゾール化合物である１，２，３−チアジアゾール；０．１部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、６５℃環境下にて１００時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｋ−１１（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ１１）顔料分散液Ａ−１１で得られた自己分散型レッド顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型レッド顔料；２０部に、中和剤としてモノエタノールアミン；２部、水溶性有機溶剤としてグリセリン；５部と同じく１，５−ペンタンジオール；３部、防腐剤としてデニサイトＣＳＡ（商品名、ナガセケムテックス株式会社製）；０．１部、イオン交換水；６９．８部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が９５ｎｍになるまで分散して、フェニル基を介してカルボン酸基とポリエチレンオキシドプロピレンオキシドベンズアミドを導入した自己分散型レッド顔料の分散混合物を得た。分散時間は約３時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてアゾール化合物である１，２，３−チアジアゾール；０．１部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、６５℃環境下にて１００時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｋ−１１（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｋ１２）顔料分散液Ｋ−１２
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ１２）顔料分散液Ａ−１２で得られた自己分散型オレンジ顔料のスラリーをそのまま用いた。
上記の自己分散型オレンジ顔料；２０部に、中和剤として水酸化カリウム；０．５部、水溶性有機溶剤として１，２−ヘキサンジオール；３部と同じくマルチトール；２部と同じくエタノール；１部、イオン交換水；６３．５部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の重量平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して、フェニル基を介してＮ−エチルピリジル基を顔料表面に導入した自己分散型オレンジ顔料の分散混合物を得た。分散時間は約２時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてアゾール化合物であるチアゾール；１０部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、１００℃環境下にて３０分間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｋ−１２（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ１２）顔料分散液Ａ−１２で得られた自己分散型オレンジ顔料のスラリーをそのまま用いた。
上記の自己分散型オレンジ顔料；２０部に、中和剤として水酸化カリウム；０．５部、水溶性有機溶剤として１，２−ヘキサンジオール；３部と同じくマルチトール；２部と同じくエタノール；１部、イオン交換水；６３．５部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の重量平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して、フェニル基を介してＮ−エチルピリジル基を顔料表面に導入した自己分散型オレンジ顔料の分散混合物を得た。分散時間は約２時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてアゾール化合物であるチアゾール；１０部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、１００℃環境下にて３０分間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｋ−１２（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（比較例Ｋ１）顔料分散液Ｋ−１３
加熱処理を行なわなかった他は、前記（実施例Ｋ１）顔料分散液Ｋ−１と同様の材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本比較例による顔料分散液Ｋ−１３を作成した。
加熱処理を行なわなかった他は、前記（実施例Ｋ１）顔料分散液Ｋ−１と同様の材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本比較例による顔料分散液Ｋ−１３を作成した。
（比較例Ｋ２）顔料分散液Ｋ−１４
分散液の組成において、湿潤剤としてアゾール化合物であるオキサゾールを加えず、イオン交換水を７７部とした他は、前記（実施例Ｋ２）顔料分散液Ｋ−２と同様の材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本比較例による顔料分散液Ｋ−１４を作成した。この比較例では、自己分散型イエロー顔料を重量平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散する際に、約１０時間の分散時間を要した。
分散液の組成において、湿潤剤としてアゾール化合物であるオキサゾールを加えず、イオン交換水を７７部とした他は、前記（実施例Ｋ２）顔料分散液Ｋ−２と同様の材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本比較例による顔料分散液Ｋ−１４を作成した。この比較例では、自己分散型イエロー顔料を重量平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散する際に、約１０時間の分散時間を要した。
（参考例Ｋ３）顔料分散液Ｋ−１５
加熱処理において、加熱温度を１２０℃、加熱時間を３０分とした他は、前記（実施例Ｋ３）顔料分散液Ｋ−３と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本参考例による顔料分散液Ｋ−１５を作成した。
加熱処理において、加熱温度を１２０℃、加熱時間を３０分とした他は、前記（実施例Ｋ３）顔料分散液Ｋ−３と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本参考例による顔料分散液Ｋ−１５を作成した。
（参考例Ｋ４）顔料分散液Ｋ−１６
加熱処理において、加熱温度を６０℃、加熱時間を１００時間とした他は、前記（実施例Ｋ４）顔料分散液Ｋ−４と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本参考例による顔料分散液Ｋ−１６を作成した。
加熱処理において、加熱温度を６０℃、加熱時間を１００時間とした他は、前記（実施例Ｋ４）顔料分散液Ｋ−４と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本参考例による顔料分散液Ｋ−１６を作成した。
（参考例Ｋ５）顔料分散液Ｋ−１７
加熱処理において、加熱時間を２０分とした他は、前記（実施例Ｋ５）顔料分散液Ｋ−５と同様の材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本参考例による顔料分散液Ｋ−１７を作成した。
加熱処理において、加熱時間を２０分とした他は、前記（実施例Ｋ５）顔料分散液Ｋ−５と同様の材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本参考例による顔料分散液Ｋ−１７を作成した。
（参考例Ｋ６）顔料分散液Ｋ−１８
加熱処理において、加熱時間を１２０時間とした他は、前記（実施例Ｋ６）顔料分散液Ｋ−６と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本参考例による顔料分散液Ｋ−１８を得た。
加熱処理において、加熱時間を１２０時間とした他は、前記（実施例Ｋ６）顔料分散液Ｋ−６と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本参考例による顔料分散液Ｋ−１８を得た。
（比較例Ｋ７）顔料分散液Ｋ−１９
分散液の組成において、湿潤剤としてアゾール化合物であるオキサゾールを０．０５部、イオン交換水を７１．９５部とした他は、前記（実施例Ｋ８）顔料分散液Ｋ−８と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分濃度が２０．０質量％である本比較例による顔料分散液Ｋ−１９を作成した。
分散液の組成において、湿潤剤としてアゾール化合物であるオキサゾールを０．０５部、イオン交換水を７１．９５部とした他は、前記（実施例Ｋ８）顔料分散液Ｋ−８と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分濃度が２０．０質量％である本比較例による顔料分散液Ｋ−１９を作成した。
（比較例Ｋ８）顔料分散液Ｋ−２０
分散液の組成において、湿潤剤としてアゾール化合物であるテトラゾールを１１部、イオン交換水を６５．５部とした他は、前記（実施例Ｋ９）顔料分散液Ｋ−９と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分濃度が２０．０質量％である本比較例による顔料分散液Ｋ−２０を作成した。
分散液の組成において、湿潤剤としてアゾール化合物であるテトラゾールを１１部、イオン交換水を６５．５部とした他は、前記（実施例Ｋ９）顔料分散液Ｋ−９と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分濃度が２０．０質量％である本比較例による顔料分散液Ｋ−２０を作成した。
（比較例Ｋ９）顔料分散液Ｋ−２１
顔料としてカーボンブラックであるＭＡ１００（商品名、三菱化学株式会社製）；２０部、アゾール化合物であるテトラゾール；５部、消泡剤としてアセチレングリコール系界面活性剤であるサーフィノール４４０（商品名、Ａｉｒ Ｐｒｏｄｕｃｔｓ ａｎｄ Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ． Ｉｎｃ．社製）の１質量％水溶液；３０部、イオン交換水；３０部を撹拌混合し、さらにナノマイザーにて分散した。そこへ分散樹脂として水可溶性ポリマーであるスチレン−アクリル酸系樹脂のジョンクリル６１１（商品名、ＢＡＳＦジャパン株式会社製、重量平均分子量８，１００、酸価５３ＫＯＨｍｇ／ｇ）のトリエタノールアミン中和物の２０質量％水溶液；１５部を加え、２５℃環境下で３０時間撹拌混合した。得られた分散液混合物をポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて２０時間加熱処理した。その後室温まで自然冷却させて、顔料−水可溶性ポリマー固形分が２３質量％の本比較例による顔料分散液Ｋ−２１を作成した（顔料固形分濃度：２０．０質量％）。
顔料としてカーボンブラックであるＭＡ１００（商品名、三菱化学株式会社製）；２０部、アゾール化合物であるテトラゾール；５部、消泡剤としてアセチレングリコール系界面活性剤であるサーフィノール４４０（商品名、Ａｉｒ Ｐｒｏｄｕｃｔｓ ａｎｄ Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ． Ｉｎｃ．社製）の１質量％水溶液；３０部、イオン交換水；３０部を撹拌混合し、さらにナノマイザーにて分散した。そこへ分散樹脂として水可溶性ポリマーであるスチレン−アクリル酸系樹脂のジョンクリル６１１（商品名、ＢＡＳＦジャパン株式会社製、重量平均分子量８，１００、酸価５３ＫＯＨｍｇ／ｇ）のトリエタノールアミン中和物の２０質量％水溶液；１５部を加え、２５℃環境下で３０時間撹拌混合した。得られた分散液混合物をポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて２０時間加熱処理した。その後室温まで自然冷却させて、顔料−水可溶性ポリマー固形分が２３質量％の本比較例による顔料分散液Ｋ−２１を作成した（顔料固形分濃度：２０．０質量％）。
〔水性インク組成物Ｋの作成〕
上記の材料・方法にて得た顔料分散液とポリマーエマルジョンを用い、表２Ｋに示す組成にて、実施例Ｋ１３〜Ｋ２４、比較例Ｋ１０、Ｋ１１、Ｋ１６〜Ｋ１８、及び参考例Ｋ１２〜Ｋ１５の水性インク組成物Ｋを作成した。各水性インク組成物は、表２Ｋに示す材料・分量を室温下で２時間撹拌混合した後、孔径５μｍのメンブレンフィルタにて濾過することで作成した。ここで、表２Ｋ中の数値は全て質量％で示してあり、顔料分散液の（ ）内の数値は顔料固形分濃度、及びポリマーエマルジョンの（ ）内の数値はポリマー固形分濃度を示している。また、イオン交換水の「残量」とは、インク全量が１００質量％となるようにイオン交換水を加えたことを示す。
上記の材料・方法にて得た顔料分散液とポリマーエマルジョンを用い、表２Ｋに示す組成にて、実施例Ｋ１３〜Ｋ２４、比較例Ｋ１０、Ｋ１１、Ｋ１６〜Ｋ１８、及び参考例Ｋ１２〜Ｋ１５の水性インク組成物Ｋを作成した。各水性インク組成物は、表２Ｋに示す材料・分量を室温下で２時間撹拌混合した後、孔径５μｍのメンブレンフィルタにて濾過することで作成した。ここで、表２Ｋ中の数値は全て質量％で示してあり、顔料分散液の（ ）内の数値は顔料固形分濃度、及びポリマーエマルジョンの（ ）内の数値はポリマー固形分濃度を示している。また、イオン交換水の「残量」とは、インク全量が１００質量％となるようにイオン交換水を加えたことを示す。
（実施例Ｌ１）顔料分散液Ｌ−１
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ１）顔料分散液Ａ−１で得られた自己分散型カーボンブラック顔料のスラリーをそのまま用いた。
上記の自己分散型カーボンブラック顔料；２０部に、湿潤剤としてアミジン誘導体であるニトログアニジン；１部、中和剤としてトリエタノールアミン；２部、イオン交換水；７７部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用、ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して、顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１００ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型カーボンブラック顔料の分散混合物を得た。分散時間は約１時間であった。
得られた分散混合物をポリプロピレン製容器に密封し、８０℃環境下にて２時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｌ−１（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ１）顔料分散液Ａ−１で得られた自己分散型カーボンブラック顔料のスラリーをそのまま用いた。
上記の自己分散型カーボンブラック顔料；２０部に、湿潤剤としてアミジン誘導体であるニトログアニジン；１部、中和剤としてトリエタノールアミン；２部、イオン交換水；７７部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用、ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して、顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１００ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型カーボンブラック顔料の分散混合物を得た。分散時間は約１時間であった。
得られた分散混合物をポリプロピレン製容器に密封し、８０℃環境下にて２時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｌ−１（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｌ２）顔料分散液Ｌ−２
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ２）顔料分散液Ａ−２で得られた自己分散型イエロー顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型イエロー顔料；２０部に、中和剤としてトリイソプロパノールアミン；３部、湿潤剤としてアミジン誘導体である１−メチル−３−ニトロ−１−ニトロソグアニジン；０．２部、イオン交換水；７６．８部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用、ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して、顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型イエロー顔料の分散混合物を得た。分散時間は約１時間であった。
得られた分散混合物をポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて１０時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｌ−２（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ２）顔料分散液Ａ−２で得られた自己分散型イエロー顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型イエロー顔料；２０部に、中和剤としてトリイソプロパノールアミン；３部、湿潤剤としてアミジン誘導体である１−メチル−３−ニトロ−１−ニトロソグアニジン；０．２部、イオン交換水；７６．８部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用、ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して、顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型イエロー顔料の分散混合物を得た。分散時間は約１時間であった。
得られた分散混合物をポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて１０時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｌ−２（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｌ３）顔料分散液Ｌ−３
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ３）顔料分散液Ａ−３で得られた自己分散型マゼンタ顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型マゼンタ顔料；２０部に、湿潤剤としてアミジン誘導体であるスルファグアニジン；５部、中和剤として水酸化ナトリウム；０．５部、イオン交換水；７４．５部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用、ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して、顔料の平均粒子径(二次粒子径)が１００ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型マゼンタ顔料の分散混合物を得た。分散時間は約１．５時間であった。
得られた分散混合物をポリプロピレン製容器に密封し、９０℃環境下にて１時間加熱処理した。その後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｌ−３（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ３）顔料分散液Ａ−３で得られた自己分散型マゼンタ顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型マゼンタ顔料；２０部に、湿潤剤としてアミジン誘導体であるスルファグアニジン；５部、中和剤として水酸化ナトリウム；０．５部、イオン交換水；７４．５部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用、ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して、顔料の平均粒子径(二次粒子径)が１００ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型マゼンタ顔料の分散混合物を得た。分散時間は約１．５時間であった。
得られた分散混合物をポリプロピレン製容器に密封し、９０℃環境下にて１時間加熱処理した。その後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｌ−３（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｌ４）顔料分散液Ｌ−４
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ４）顔料分散液Ａ−４で得られた自己分散型シアン顔料のスラリーをそのまま用いた。
上記の自己分散型シアン顔料；２０部を水溶性有機溶剤であるトリエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル；５部と、湿潤剤としてアミジン誘導体である１−アミル−３−ニトロ−１−ニトロソグアニジン；２部とグアニジン；１部、中和剤としてｎ−プロパノールアミン；２部と、イオン交換水；７０部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用、ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して、顔料の平均粒子径(二次粒子径)が９０ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型シアン顔料の分散混合物を得た。分散時間は約３時間であった。
得られた分散液混合物をポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて５０時間加熱処理した。その後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｌ−４（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ４）顔料分散液Ａ−４で得られた自己分散型シアン顔料のスラリーをそのまま用いた。
上記の自己分散型シアン顔料；２０部を水溶性有機溶剤であるトリエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル；５部と、湿潤剤としてアミジン誘導体である１−アミル−３−ニトロ−１−ニトロソグアニジン；２部とグアニジン；１部、中和剤としてｎ−プロパノールアミン；２部と、イオン交換水；７０部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用、ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して、顔料の平均粒子径(二次粒子径)が９０ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型シアン顔料の分散混合物を得た。分散時間は約３時間であった。
得られた分散液混合物をポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて５０時間加熱処理した。その後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｌ−４（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｌ５）顔料分散液Ｌ−５
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ５）顔料分散液Ａ−５で得られた自己分散型カーボンブラック顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型カーボンブラック顔料；２０部に、湿潤剤としてアミジン誘導体であるアミノグアニジン；０．１部、中和剤であるモノエタノールアミン；２部、水溶性有機溶剤であるグリセリン；５部、防腐剤であるデニサイドＣＳＡ（商品名、ナガセケムテックス株式会社製）；０．１部、イオン交換水；７２．８部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１００ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基、及びフェニル基を介してポリエチレンオキシドプロピレンオキシドベンズアミドを導入した自己分散型カーボンブラック顔料の分散混合物を得た。分散時間は約１時間であった。
得られた分散液混合物をポリプロピレン製容器に密封し、６５℃環境下にて１００時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｌ−５（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ５）顔料分散液Ａ−５で得られた自己分散型カーボンブラック顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型カーボンブラック顔料；２０部に、湿潤剤としてアミジン誘導体であるアミノグアニジン；０．１部、中和剤であるモノエタノールアミン；２部、水溶性有機溶剤であるグリセリン；５部、防腐剤であるデニサイドＣＳＡ（商品名、ナガセケムテックス株式会社製）；０．１部、イオン交換水；７２．８部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１００ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基、及びフェニル基を介してポリエチレンオキシドプロピレンオキシドベンズアミドを導入した自己分散型カーボンブラック顔料の分散混合物を得た。分散時間は約１時間であった。
得られた分散液混合物をポリプロピレン製容器に密封し、６５℃環境下にて１００時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｌ−５（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｌ６）顔料分散液Ｌ−６
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ６）顔料分散液Ａ−６で得られた自己分散型バイオレット顔料を得た。
上記の自己分散型バイオレット顔料；２０部に、湿潤剤としてアミジン誘導体であるグアニジノ酢酸；１０部、中和剤として水酸化カリウム；０．５部、水溶性有機溶剤として１，２−ヘキサンジオール；３部、マルチトール；２部、エタノール；１部、イオン交換水；６３．５部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が９５ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型バイオレット顔料の分散混合物を得た。分散時間は約２時間であった。
得られた分散液混合物をポリプロピレン製容器に密封し、１００℃環境下にて３０分間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｌ−６（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ６）顔料分散液Ａ−６で得られた自己分散型バイオレット顔料を得た。
上記の自己分散型バイオレット顔料；２０部に、湿潤剤としてアミジン誘導体であるグアニジノ酢酸；１０部、中和剤として水酸化カリウム；０．５部、水溶性有機溶剤として１，２−ヘキサンジオール；３部、マルチトール；２部、エタノール；１部、イオン交換水；６３．５部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が９５ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型バイオレット顔料の分散混合物を得た。分散時間は約２時間であった。
得られた分散液混合物をポリプロピレン製容器に密封し、１００℃環境下にて３０分間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｌ−６（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｌ７）顔料分散液Ｌ−７
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ７）顔料分散液Ａ−７で得られた自己分散型レッド顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型レッド顔料；２０部に、中和剤としてトリエタノールアミン；２部、水溶性有機溶剤としてジエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル；２部、イオン交換水；７５部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が９５ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基、及びフェニル基を介してポリエチレンオキシドプロピレンオキシドベンズアミドを導入した自己分散型レッド顔料の分散混合物を得た。分散時間は約３時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてアミジン誘導体であるニトログアニジン；１部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、８０℃環境下にて２時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｌ−７（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ７）顔料分散液Ａ−７で得られた自己分散型レッド顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型レッド顔料；２０部に、中和剤としてトリエタノールアミン；２部、水溶性有機溶剤としてジエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル；２部、イオン交換水；７５部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が９５ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基、及びフェニル基を介してポリエチレンオキシドプロピレンオキシドベンズアミドを導入した自己分散型レッド顔料の分散混合物を得た。分散時間は約３時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてアミジン誘導体であるニトログアニジン；１部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、８０℃環境下にて２時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｌ−７（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｌ８）顔料分散液Ｌ−８
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ８）顔料分散液Ａ−８で得られた自己分散型カーボンブラック顔料のスラリーを得た。
上記の自己分散型カーボンブラック顔料；２０部に、中和剤としてトリイソプロパノールアミン；３部、水溶性有機溶剤としてプロピレングリコールモノメチルエーテル；５部、イオン交換水；７１．８部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１００ｎｍになるまで分散して、カルボキシル基を顔料表面に直接導入した自己分散型カーボンブラック顔料の分散混合物を得た。分散時間は約３時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてアミジン誘導体である１−メチル−３−ニトロ−１−ニトロソグアニジン；０．２部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて１０時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｌ−８（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ８）顔料分散液Ａ−８で得られた自己分散型カーボンブラック顔料のスラリーを得た。
上記の自己分散型カーボンブラック顔料；２０部に、中和剤としてトリイソプロパノールアミン；３部、水溶性有機溶剤としてプロピレングリコールモノメチルエーテル；５部、イオン交換水；７１．８部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１００ｎｍになるまで分散して、カルボキシル基を顔料表面に直接導入した自己分散型カーボンブラック顔料の分散混合物を得た。分散時間は約３時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてアミジン誘導体である１−メチル−３−ニトロ−１−ニトロソグアニジン；０．２部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて１０時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｌ−８（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｌ９）顔料分散液Ｌ−９
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ９）顔料分散液Ａ−９で得られた自己分散型カーボンブラック顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型カーボンブラック顔料；２０部に、中和剤として水酸化ナトリウム；０．５部、水溶性有機溶剤として１，３−ブタンジオール；３部、イオン交換水；７１．５部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して、フェニル基を介してカルボキシル基を顔料表面に直接導入した自己分散型カーボンブラック顔料の分散混合物を得た。分散時間は約２時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてアミジン誘導体であるスルファグアニジン；５部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、９０℃環境下にて１時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｌ−９（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ９）顔料分散液Ａ−９で得られた自己分散型カーボンブラック顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型カーボンブラック顔料；２０部に、中和剤として水酸化ナトリウム；０．５部、水溶性有機溶剤として１，３−ブタンジオール；３部、イオン交換水；７１．５部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して、フェニル基を介してカルボキシル基を顔料表面に直接導入した自己分散型カーボンブラック顔料の分散混合物を得た。分散時間は約２時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてアミジン誘導体であるスルファグアニジン；５部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、９０℃環境下にて１時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｌ−９（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｌ１０）顔料分散液Ｌ−１０
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ１０）顔料分散液Ａ−１０で得られた自己分散型グリーン顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型グリーン顔料；２０部に、中和剤としてｎ−プロパノールアミン；２部、水溶性有機溶剤としてトリエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル；５部、イオン交換水；７０部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して、フェニル基を介してスルホン酸基を顔料表面に導入した自己分散型グリーン顔料の分散混合物を得た。分散時間は約２時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてアミジン誘導体である１−アミル−３−ニトロ−１−ニトロソグアニジン；２部とグアニジン；１部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて５０時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｌ−１０（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ１０）顔料分散液Ａ−１０で得られた自己分散型グリーン顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型グリーン顔料；２０部に、中和剤としてｎ−プロパノールアミン；２部、水溶性有機溶剤としてトリエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル；５部、イオン交換水；７０部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して、フェニル基を介してスルホン酸基を顔料表面に導入した自己分散型グリーン顔料の分散混合物を得た。分散時間は約２時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてアミジン誘導体である１−アミル−３−ニトロ−１−ニトロソグアニジン；２部とグアニジン；１部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて５０時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｌ−１０（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｌ１１）顔料分散液Ｌ−１１
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ１１）顔料分散液Ａ−１１で得られた自己分散型レッド顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型レッド顔料；２０部に、中和剤としてモノエタノールアミン；２部、水溶性有機溶剤としてグリセリン；５部と同じく１，５−ペンタンジオール；３部、防腐剤としてデニサイトＣＳＡ（商品名、ナガセケムテックス株式会社製）；０．１部、イオン交換水；６９．８部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が９５ｎｍになるまで分散して、フェニル基を介してカルボン酸基とポリエチレンオキシドプロピレンオキシドベンズアミドを導入した自己分散型レッド顔料の分散混合物を得た。分散時間は約３時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてアミジン誘導体であるアミノグアニジン；０．１部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、６５℃環境下にて１００時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｌ−１１（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ１１）顔料分散液Ａ−１１で得られた自己分散型レッド顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型レッド顔料；２０部に、中和剤としてモノエタノールアミン；２部、水溶性有機溶剤としてグリセリン；５部と同じく１，５−ペンタンジオール；３部、防腐剤としてデニサイトＣＳＡ（商品名、ナガセケムテックス株式会社製）；０．１部、イオン交換水；６９．８部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が９５ｎｍになるまで分散して、フェニル基を介してカルボン酸基とポリエチレンオキシドプロピレンオキシドベンズアミドを導入した自己分散型レッド顔料の分散混合物を得た。分散時間は約３時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてアミジン誘導体であるアミノグアニジン；０．１部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、６５℃環境下にて１００時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｌ−１１（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｌ１２）顔料分散液Ｌ−１２
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ１２）顔料分散液Ａ−１２で得られた自己分散型オレンジ顔料のスラリーをそのまま用いた。
上記材料・方法で得られた自己分散型オレンジ顔料；２０部に、中和剤として水酸化カリウム；０．５部、水溶性有機溶剤として１，２−ヘキサンジオール；３部と同じくマルチトール；２部と同じくエタノール；１部、イオン交換水；６３．５部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の重量平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して、フェニル基を介してＮ−エチルピリジル基を顔料表面に導入した自己分散型オレンジ顔料の分散混合物を得た。分散時間は約２時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてアミジン誘導体であるグアニジノ酢酸；１０部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、１００℃環境下にて３０分間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｌ−１２（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ１２）顔料分散液Ａ−１２で得られた自己分散型オレンジ顔料のスラリーをそのまま用いた。
上記材料・方法で得られた自己分散型オレンジ顔料；２０部に、中和剤として水酸化カリウム；０．５部、水溶性有機溶剤として１，２−ヘキサンジオール；３部と同じくマルチトール；２部と同じくエタノール；１部、イオン交換水；６３．５部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の重量平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して、フェニル基を介してＮ−エチルピリジル基を顔料表面に導入した自己分散型オレンジ顔料の分散混合物を得た。分散時間は約２時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてアミジン誘導体であるグアニジノ酢酸；１０部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、１００℃環境下にて３０分間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｌ−１２（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（比較例Ｌ１）顔料分散液Ｌ−１３
加熱処理を行なわなかった他は、前記（実施例Ｌ１）顔料分散液Ｌ−１と同様の材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本比較例による顔料分散液Ｌ−１３を作成した。
加熱処理を行なわなかった他は、前記（実施例Ｌ１）顔料分散液Ｌ−１と同様の材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本比較例による顔料分散液Ｌ−１３を作成した。
（比較例Ｌ２）顔料分散液Ｌ−１４
分散液の組成において、湿潤剤としてアミジン誘導体である１−メチル−３−ニトロ−１−ニトロソグアニジンを加えず、イオン交換水を７７部とした他は、前記（実施例Ｌ２）顔料分散液Ｌ−２と同様の材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本比較例による顔料分散液Ｌ−１４を作成した。この比較例では、自己分散型イエロー顔料を重量平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散する際に、約１０時間の分散時間を要した。
分散液の組成において、湿潤剤としてアミジン誘導体である１−メチル−３−ニトロ−１−ニトロソグアニジンを加えず、イオン交換水を７７部とした他は、前記（実施例Ｌ２）顔料分散液Ｌ−２と同様の材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本比較例による顔料分散液Ｌ−１４を作成した。この比較例では、自己分散型イエロー顔料を重量平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散する際に、約１０時間の分散時間を要した。
（参考例Ｌ３）顔料分散液Ｌ−１５
加熱処理において、加熱温度を１２０℃、加熱時間を３０分とした他は、前記（実施例Ｌ３）顔料分散液Ｌ−３と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本参考例による顔料分散液Ｌ−１５を作成した。
加熱処理において、加熱温度を１２０℃、加熱時間を３０分とした他は、前記（実施例Ｌ３）顔料分散液Ｌ−３と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本参考例による顔料分散液Ｌ−１５を作成した。
（参考例Ｌ４）顔料分散液Ｌ−１６
加熱処理において、加熱温度を６０℃、加熱時間を１００時間とした他は、前記（実施例Ｌ４）顔料分散液Ｌ−４と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本参考例による顔料分散液Ｌ−１６を作成した。
加熱処理において、加熱温度を６０℃、加熱時間を１００時間とした他は、前記（実施例Ｌ４）顔料分散液Ｌ−４と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本参考例による顔料分散液Ｌ−１６を作成した。
（参考例Ｌ５）顔料分散液Ｌ−１７
加熱処理において、加熱時間を２０分とした他は、前記（実施例Ｌ５）顔料分散液Ｌ−５と同様の材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本参考例による顔料分散液Ｌ−１７を作成した。
加熱処理において、加熱時間を２０分とした他は、前記（実施例Ｌ５）顔料分散液Ｌ−５と同様の材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本参考例による顔料分散液Ｌ−１７を作成した。
（参考例Ｌ６）顔料分散液Ｌ−１８
加熱処理において、加熱時間を１２０時間とした他は、前記（実施例Ｌ６）顔料分散液Ｌ−６と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本参考例による顔料分散液Ｌ−１８を得た。
加熱処理において、加熱時間を１２０時間とした他は、前記（実施例Ｌ６）顔料分散液Ｌ−６と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本参考例による顔料分散液Ｌ−１８を得た。
（比較例Ｌ７）顔料分散液Ｌ−１９
分散液の組成において、湿潤剤としてアミジン誘導体である１−メチル−３−ニトロ−１−ニトロソグアニジンを０．０５部、イオン交換水を７１．９５部とした他は、前記（実施例Ｌ８）顔料分散液Ｌ−８と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分濃度が２０．０質量％である本比較例による顔料分散液Ｌ−１９を作成した。
分散液の組成において、湿潤剤としてアミジン誘導体である１−メチル−３−ニトロ−１−ニトロソグアニジンを０．０５部、イオン交換水を７１．９５部とした他は、前記（実施例Ｌ８）顔料分散液Ｌ−８と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分濃度が２０．０質量％である本比較例による顔料分散液Ｌ−１９を作成した。
（比較例Ｌ８）顔料分散液Ｌ−２０
分散液の組成において、湿潤剤としてアミジン誘導体であるスルファグアニジンを１１部、イオン交換水を６５．５部とした他は、前記（実施例Ｌ９）顔料分散液Ｌ−９と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分濃度が２０．０質量％である本比較例による顔料分散液Ｌ−２０を作成した。
分散液の組成において、湿潤剤としてアミジン誘導体であるスルファグアニジンを１１部、イオン交換水を６５．５部とした他は、前記（実施例Ｌ９）顔料分散液Ｌ−９と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分濃度が２０．０質量％である本比較例による顔料分散液Ｌ−２０を作成した。
（比較例Ｌ９）顔料分散液Ｌ−２１
顔料としてカーボンブラックであるＭＡ１００（商品名、三菱化学株式会社製）；２０部、アミジン誘導体であるスルファグアニジン；５部、消泡剤としてアセチレングリコール系界面活性剤であるサーフィノール４４０（商品名、Ａｉｒ Ｐｒｏｄｕｃｔｓ ａｎｄ Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ． Ｉｎｃ．社製）の１質量％水溶液；３０部、イオン交換水；３０部を撹拌混合し、さらにナノマイザーにて分散した。そこへ分散樹脂として水可溶性ポリマーであるスチレン−アクリル酸系樹脂のジョンクリル６１１（商品名、ＢＡＳＦジャパン株式会社製、重量平均分子量８，１００、酸価５３ＫＯＨｍｇ／ｇ）のトリエタノールアミン中和物の２０質量％水溶液；１５部を加え、２５℃環境下で３０時間撹拌混合した。得られた分散液混合物をポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて２０時間加熱処理した。その後室温まで自然冷却させて、顔料−水可溶性ポリマー固形分が２３質量％の本比較例による顔料分散液Ｌ−２１を作成した（顔料固形分濃度：２０．０質量％）。
顔料としてカーボンブラックであるＭＡ１００（商品名、三菱化学株式会社製）；２０部、アミジン誘導体であるスルファグアニジン；５部、消泡剤としてアセチレングリコール系界面活性剤であるサーフィノール４４０（商品名、Ａｉｒ Ｐｒｏｄｕｃｔｓ ａｎｄ Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ． Ｉｎｃ．社製）の１質量％水溶液；３０部、イオン交換水；３０部を撹拌混合し、さらにナノマイザーにて分散した。そこへ分散樹脂として水可溶性ポリマーであるスチレン−アクリル酸系樹脂のジョンクリル６１１（商品名、ＢＡＳＦジャパン株式会社製、重量平均分子量８，１００、酸価５３ＫＯＨｍｇ／ｇ）のトリエタノールアミン中和物の２０質量％水溶液；１５部を加え、２５℃環境下で３０時間撹拌混合した。得られた分散液混合物をポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて２０時間加熱処理した。その後室温まで自然冷却させて、顔料−水可溶性ポリマー固形分が２３質量％の本比較例による顔料分散液Ｌ−２１を作成した（顔料固形分濃度：２０．０質量％）。
〔水性インク組成物Ｌの作成〕
上記の材料・方法にて得た顔料分散液とポリマーエマルジョンを用い、表２Ｌに示す組成にて、実施例Ｌ１３〜Ｌ２４、比較例Ｌ１０、Ｌ１１、Ｌ１６〜Ｌ１８、及び参考例Ｌ１２〜Ｌ１５の水性インク組成物Ｌを作成した。各水性インク組成物は、表２Ｌに示す材料・分量を室温下で２時間撹拌混合した後、孔径５μｍのメンブレンフィルタにて濾過することで作成した。ここで、表２Ｌ中の数値は全て質量％で示してあり、顔料分散液の（ ）内の数値は顔料固形分濃度、及びポリマーエマルジョンの（ ）内の数値はポリマー固形分濃度を示している。また、イオン交換水の「残量」とは、インク全量が１００質量％となるようにイオン交換水を加えたことを示す。
上記の材料・方法にて得た顔料分散液とポリマーエマルジョンを用い、表２Ｌに示す組成にて、実施例Ｌ１３〜Ｌ２４、比較例Ｌ１０、Ｌ１１、Ｌ１６〜Ｌ１８、及び参考例Ｌ１２〜Ｌ１５の水性インク組成物Ｌを作成した。各水性インク組成物は、表２Ｌに示す材料・分量を室温下で２時間撹拌混合した後、孔径５μｍのメンブレンフィルタにて濾過することで作成した。ここで、表２Ｌ中の数値は全て質量％で示してあり、顔料分散液の（ ）内の数値は顔料固形分濃度、及びポリマーエマルジョンの（ ）内の数値はポリマー固形分濃度を示している。また、イオン交換水の「残量」とは、インク全量が１００質量％となるようにイオン交換水を加えたことを示す。
（実施例Ｍ１）顔料分散液Ｍ−１
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ１）顔料分散液Ａ−１で得られた自己分散型カーボンブラック顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型カーボンブラック顔料；２０部に、湿潤剤としてヒドロキシピリジン誘導体である６−メチル−２−ピリジノール；１部、中和剤としてトリエタノールアミン；２部、イオン交換水；７７部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用、ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して、顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１００ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型カーボンブラック顔料の分散混合物を得た。分散時間は約１時間であった。
得られた分散混合物をポリプロピレン製容器に密封し、８０℃環境下にて２時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｍ−１（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ１）顔料分散液Ａ−１で得られた自己分散型カーボンブラック顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型カーボンブラック顔料；２０部に、湿潤剤としてヒドロキシピリジン誘導体である６−メチル−２−ピリジノール；１部、中和剤としてトリエタノールアミン；２部、イオン交換水；７７部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用、ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して、顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１００ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型カーボンブラック顔料の分散混合物を得た。分散時間は約１時間であった。
得られた分散混合物をポリプロピレン製容器に密封し、８０℃環境下にて２時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｍ−１（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｍ２）顔料分散液Ｍ−２
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ２）顔料分散液Ａ−２で得られた自己分散型イエロー顔料のスラリーをそのまま用いた。
上記の自己分散型イエロー顔料；２０部に、中和剤としてトリイソプロパノールアミン；３部、湿潤剤としてヒドロキシピリジン誘導体である３−メチル−２−ピリジノール；０．２部、イオン交換水；７６．８部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用、ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して、顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型イエロー顔料の分散混合物を得た。分散時間は約１時間であった。
得られた分散混合物をポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて１０時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｍ−２（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ２）顔料分散液Ａ−２で得られた自己分散型イエロー顔料のスラリーをそのまま用いた。
上記の自己分散型イエロー顔料；２０部に、中和剤としてトリイソプロパノールアミン；３部、湿潤剤としてヒドロキシピリジン誘導体である３−メチル−２−ピリジノール；０．２部、イオン交換水；７６．８部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用、ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して、顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型イエロー顔料の分散混合物を得た。分散時間は約１時間であった。
得られた分散混合物をポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて１０時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｍ−２（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｍ３）顔料分散液Ｍ−３
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ３）顔料分散液Ａ−３で得られた自己分散型マゼンタ顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型マゼンタ顔料；２０部に、湿潤剤としてヒドロキシピリジン誘導体である２−ピリジンエタノール；５部、中和剤として水酸化ナトリウム；０．５部、イオン交換水；７４．５部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用、ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して、顔料の平均粒子径(二次粒子径)が１００ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型マゼンタ顔料の分散混合物を得た。分散時間は約１．５時間であった。
得られた分散混合物をポリプロピレン製容器に密封し、９０℃環境下にて１時間加熱処理した。その後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｍ−３（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ３）顔料分散液Ａ−３で得られた自己分散型マゼンタ顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型マゼンタ顔料；２０部に、湿潤剤としてヒドロキシピリジン誘導体である２−ピリジンエタノール；５部、中和剤として水酸化ナトリウム；０．５部、イオン交換水；７４．５部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用、ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して、顔料の平均粒子径(二次粒子径)が１００ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型マゼンタ顔料の分散混合物を得た。分散時間は約１．５時間であった。
得られた分散混合物をポリプロピレン製容器に密封し、９０℃環境下にて１時間加熱処理した。その後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｍ−３（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｍ４）顔料分散液Ｍ−４
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ４）顔料分散液Ａ−４で得られた自己分散型シアン顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型シアン顔料；２０部を水溶性有機溶剤であるトリエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル；５部と、湿潤剤としてヒドロキシピリジン誘導体である２−ピリジノール；２部と２−ピリジンメタノール；１部、中和剤としてｎ−プロパノールアミン；２部と、イオン交換水；７０部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用、ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して、顔料の平均粒子径(二次粒子径)が９０ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型シアン顔料の分散混合物を得た。分散時間は約３時間であった。
得られた分散液混合物をポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて５０時間加熱処理した。その後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｍ−４（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ４）顔料分散液Ａ−４で得られた自己分散型シアン顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型シアン顔料；２０部を水溶性有機溶剤であるトリエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル；５部と、湿潤剤としてヒドロキシピリジン誘導体である２−ピリジノール；２部と２−ピリジンメタノール；１部、中和剤としてｎ−プロパノールアミン；２部と、イオン交換水；７０部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用、ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して、顔料の平均粒子径(二次粒子径)が９０ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型シアン顔料の分散混合物を得た。分散時間は約３時間であった。
得られた分散液混合物をポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて５０時間加熱処理した。その後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｍ−４（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｍ５）顔料分散液Ｍ−５
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ５）顔料分散液Ａ−５で得られた自己分散型カーボンブラック顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型カーボンブラック顔料；２０部に、湿潤剤としてヒドロキシピリジン誘導体である３−ピリジンプロパノール；０．１部、中和剤であるモノエタノールアミン；２部、水溶性有機溶剤であるグリセリン；５部、防腐剤であるデニサイドＣＳＡ（商品名、ナガセケムテックス株式会社製）；０．１部、イオン交換水；７２．８部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１００ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基、及びフェニル基を介してポリエチレンオキシドプロピレンオキシドベンズアミドを導入した自己分散型カーボンブラック顔料の分散混合物を得た。分散時間は約１時間であった。
得られた分散液混合物をポリプロピレン製容器に密封し、６５℃環境下にて１００時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｍ−５（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ５）顔料分散液Ａ−５で得られた自己分散型カーボンブラック顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型カーボンブラック顔料；２０部に、湿潤剤としてヒドロキシピリジン誘導体である３−ピリジンプロパノール；０．１部、中和剤であるモノエタノールアミン；２部、水溶性有機溶剤であるグリセリン；５部、防腐剤であるデニサイドＣＳＡ（商品名、ナガセケムテックス株式会社製）；０．１部、イオン交換水；７２．８部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１００ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基、及びフェニル基を介してポリエチレンオキシドプロピレンオキシドベンズアミドを導入した自己分散型カーボンブラック顔料の分散混合物を得た。分散時間は約１時間であった。
得られた分散液混合物をポリプロピレン製容器に密封し、６５℃環境下にて１００時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｍ−５（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｍ６）顔料分散液Ｍ−６
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ６）顔料分散液Ａ−６で得られた自己分散型バイオレット顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型バイオレット顔料；２０部に、湿潤剤としてヒドロキシピリジン誘導体である４−ピリジンエタノール；１０部、中和剤として水酸化カリウム；０．５部、水溶性有機溶剤として１，２−ヘキサンジオール；３部、マルチトール；２部、エタノール；１部、イオン交換水；６３．５部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が９５ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型バイオレット顔料の分散混合物を得た。分散時間は約２時間であった。
得られた分散液混合物をポリプロピレン製容器に密封し、１００℃環境下にて３０分間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｍ−６（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ６）顔料分散液Ａ−６で得られた自己分散型バイオレット顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型バイオレット顔料；２０部に、湿潤剤としてヒドロキシピリジン誘導体である４−ピリジンエタノール；１０部、中和剤として水酸化カリウム；０．５部、水溶性有機溶剤として１，２−ヘキサンジオール；３部、マルチトール；２部、エタノール；１部、イオン交換水；６３．５部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が９５ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型バイオレット顔料の分散混合物を得た。分散時間は約２時間であった。
得られた分散液混合物をポリプロピレン製容器に密封し、１００℃環境下にて３０分間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｍ−６（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｍ７）顔料分散液Ｍ−７
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ７）顔料分散液Ａ−７で得られた自己分散型レッド顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型レッド顔料；２０部に、中和剤としてトリエタノールアミン；２部、水溶性有機溶剤としてジエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル；２部、イオン交換水；７５部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が９５ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基、及びフェニル基を介してポリエチレンオキシドプロピレンオキシドベンズアミドを導入した自己分散型レッド顔料の分散混合物を得た。分散時間は約３時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてヒドロキシピリジン誘導体である６−メチル−２−ピリジノール；１部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、８０℃環境下にて２時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｍ−７（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ７）顔料分散液Ａ−７で得られた自己分散型レッド顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型レッド顔料；２０部に、中和剤としてトリエタノールアミン；２部、水溶性有機溶剤としてジエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル；２部、イオン交換水；７５部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が９５ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基、及びフェニル基を介してポリエチレンオキシドプロピレンオキシドベンズアミドを導入した自己分散型レッド顔料の分散混合物を得た。分散時間は約３時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてヒドロキシピリジン誘導体である６−メチル−２−ピリジノール；１部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、８０℃環境下にて２時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｍ−７（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｍ８）顔料分散液Ｍ−８
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ８）顔料分散液Ａ−８で得られた自己分散型カーボンブラック顔料を得た。
上記材料・方法で得られた自己分散型カーボンブラック顔料；２０部に、中和剤としてトリイソプロパノールアミン；３部、水溶性有機溶剤としてプロピレングリコールモノメチルエーテル；５部、イオン交換水；７１．８部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１００ｎｍになるまで分散して、カルボキシル基を顔料表面に直接導入した自己分散型カーボンブラック顔料の分散混合物を得た。分散時間は約３時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてヒドロキシピリジン誘導体である３−メチル−２−ピリジノール；０．２部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて１０時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｍ−８（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ８）顔料分散液Ａ−８で得られた自己分散型カーボンブラック顔料を得た。
上記材料・方法で得られた自己分散型カーボンブラック顔料；２０部に、中和剤としてトリイソプロパノールアミン；３部、水溶性有機溶剤としてプロピレングリコールモノメチルエーテル；５部、イオン交換水；７１．８部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１００ｎｍになるまで分散して、カルボキシル基を顔料表面に直接導入した自己分散型カーボンブラック顔料の分散混合物を得た。分散時間は約３時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてヒドロキシピリジン誘導体である３−メチル−２−ピリジノール；０．２部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて１０時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｍ−８（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｍ９）顔料分散液Ｍ−９
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ９）顔料分散液Ａ−９で得られた自己分散型カーボンブラック顔料のスラリーをそのまま用いた。
上記の自己分散型カーボンブラック顔料；２０部に、中和剤として水酸化ナトリウム；０．５部、水溶性有機溶剤として１，３−ブタンジオール；３部、イオン交換水；７１．５部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して、フェニル基を介してカルボキシル基を顔料表面に直接導入した自己分散型カーボンブラック顔料の分散混合物を得た。分散時間は約２時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてヒドロキシピリジン誘導体である２−ピリジンエタノール；５部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、９０℃環境下にて１時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｍ−９（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ９）顔料分散液Ａ−９で得られた自己分散型カーボンブラック顔料のスラリーをそのまま用いた。
上記の自己分散型カーボンブラック顔料；２０部に、中和剤として水酸化ナトリウム；０．５部、水溶性有機溶剤として１，３−ブタンジオール；３部、イオン交換水；７１．５部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して、フェニル基を介してカルボキシル基を顔料表面に直接導入した自己分散型カーボンブラック顔料の分散混合物を得た。分散時間は約２時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてヒドロキシピリジン誘導体である２−ピリジンエタノール；５部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、９０℃環境下にて１時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｍ−９（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｍ１０）顔料分散液Ｍ−１０
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ１０）顔料分散液Ａ−１０で得られた自己分散型グリーン顔料のスラリーをそのまま用いた。
上記の自己分散型グリーン顔料；２０部に、中和剤としてｎ−プロパノールアミン；２部、水溶性有機溶剤としてトリエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル；５部、イオン交換水；７０部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して、フェニル基を介してスルホン酸基を顔料表面に導入した自己分散型グリーン顔料の分散混合物を得た。分散時間は約２時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてヒドロキシピリジン誘導体である２−ピリジノール；２部と２−ピリジンメタノール；１部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて５０時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｍ−１０（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ１０）顔料分散液Ａ−１０で得られた自己分散型グリーン顔料のスラリーをそのまま用いた。
上記の自己分散型グリーン顔料；２０部に、中和剤としてｎ−プロパノールアミン；２部、水溶性有機溶剤としてトリエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル；５部、イオン交換水；７０部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して、フェニル基を介してスルホン酸基を顔料表面に導入した自己分散型グリーン顔料の分散混合物を得た。分散時間は約２時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてヒドロキシピリジン誘導体である２−ピリジノール；２部と２−ピリジンメタノール；１部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて５０時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｍ−１０（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｍ１１）顔料分散液Ｍ−１１
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ１１）顔料分散液Ａ−１１で得られた自己分散型レッド顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型レッド顔料；２０部に、中和剤としてモノエタノールアミン；２部、水溶性有機溶剤としてグリセリン；５部と同じく１，５−ペンタンジオール；３部、防腐剤としてデニサイトＣＳＡ（商品名、ナガセケムテックス株式会社製）；０．１部、イオン交換水；６９．８部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が９５ｎｍになるまで分散して、フェニル基を介してカルボン酸基とポリエチレンオキシドプロピレンオキシドベンズアミドを導入した自己分散型レッド顔料の分散混合物を得た。分散時間は約３時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてヒドロキシピリジン誘導体である３−ピリジンプロパノール；０．１部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、６５℃環境下にて１００時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｍ−１１（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ１１）顔料分散液Ａ−１１で得られた自己分散型レッド顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型レッド顔料；２０部に、中和剤としてモノエタノールアミン；２部、水溶性有機溶剤としてグリセリン；５部と同じく１，５−ペンタンジオール；３部、防腐剤としてデニサイトＣＳＡ（商品名、ナガセケムテックス株式会社製）；０．１部、イオン交換水；６９．８部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が９５ｎｍになるまで分散して、フェニル基を介してカルボン酸基とポリエチレンオキシドプロピレンオキシドベンズアミドを導入した自己分散型レッド顔料の分散混合物を得た。分散時間は約３時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてヒドロキシピリジン誘導体である３−ピリジンプロパノール；０．１部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、６５℃環境下にて１００時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｍ−１１（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｍ１２）顔料分散液Ｍ−１２
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ１２）顔料分散液Ａ−１２で得られた自己分散型オレンジ顔料のスラリーをそのまま用いた。
上記の自己分散型オレンジ顔料；２０部に、中和剤として水酸化カリウム；０．５部、水溶性有機溶剤として１，２−ヘキサンジオール；３部と同じくマルチトール；２部と同じくエタノール；１部、イオン交換水；６３．５部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の重量平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して、フェニル基を介してＮ−エチルピリジル基を顔料表面に導入した自己分散型オレンジ顔料の分散混合物を得た。分散時間は約２時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてヒドロキシピリジン誘導体である４−ピリジンエタノール；１０部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、１００℃環境下にて３０分間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｍ−１２（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ１２）顔料分散液Ａ−１２で得られた自己分散型オレンジ顔料のスラリーをそのまま用いた。
上記の自己分散型オレンジ顔料；２０部に、中和剤として水酸化カリウム；０．５部、水溶性有機溶剤として１，２−ヘキサンジオール；３部と同じくマルチトール；２部と同じくエタノール；１部、イオン交換水；６３．５部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の重量平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して、フェニル基を介してＮ−エチルピリジル基を顔料表面に導入した自己分散型オレンジ顔料の分散混合物を得た。分散時間は約２時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてヒドロキシピリジン誘導体である４−ピリジンエタノール；１０部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、１００℃環境下にて３０分間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｍ−１２（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（比較例Ｍ１）顔料分散液Ｍ−１３
加熱処理を行なわなかった他は、前記（実施例Ｍ１）顔料分散液Ｍ−１と同様の材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本比較例による顔料分散液Ｍ−１３を作成した。
加熱処理を行なわなかった他は、前記（実施例Ｍ１）顔料分散液Ｍ−１と同様の材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本比較例による顔料分散液Ｍ−１３を作成した。
（比較例Ｍ２）顔料分散液Ｍ−１４
分散液の組成において、湿潤剤としてヒドロキシピリジン誘導体である３−メチル−２−ピリジノールを加えず、イオン交換水を７７部とした他は、前記（実施例Ｍ２）顔料分散液Ｍ−２と同様の材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本比較例による顔料分散液Ｍ−１４を作成した。この比較例では、自己分散型イエロー顔料を重量平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散する際に、約１０時間の分散時間を要した。
分散液の組成において、湿潤剤としてヒドロキシピリジン誘導体である３−メチル−２−ピリジノールを加えず、イオン交換水を７７部とした他は、前記（実施例Ｍ２）顔料分散液Ｍ−２と同様の材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本比較例による顔料分散液Ｍ−１４を作成した。この比較例では、自己分散型イエロー顔料を重量平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散する際に、約１０時間の分散時間を要した。
（参考例Ｍ３）顔料分散液Ｍ−１５
加熱処理において、加熱温度を１２０℃、加熱時間を３０分とした他は、前記（実施例Ｍ３）顔料分散液Ｍ−３と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本参考例による顔料分散液Ｍ−１５を作成した。
加熱処理において、加熱温度を１２０℃、加熱時間を３０分とした他は、前記（実施例Ｍ３）顔料分散液Ｍ−３と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本参考例による顔料分散液Ｍ−１５を作成した。
（参考例Ｍ４）顔料分散液Ｍ−１６
加熱処理において、加熱温度を６０℃、加熱時間を１００時間とした他は、前記（実施例Ｍ４）顔料分散液Ｍ−４と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本参考例による顔料分散液Ｍ−１６を作成した。
加熱処理において、加熱温度を６０℃、加熱時間を１００時間とした他は、前記（実施例Ｍ４）顔料分散液Ｍ−４と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本参考例による顔料分散液Ｍ−１６を作成した。
（参考例Ｍ５）顔料分散液Ｍ−１７
加熱処理において、加熱時間を２０分とした他は、前記（実施例Ｍ５）顔料分散液Ｍ−５と同様の材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本参考例による顔料分散液Ｍ−１７を作成した。
加熱処理において、加熱時間を２０分とした他は、前記（実施例Ｍ５）顔料分散液Ｍ−５と同様の材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本参考例による顔料分散液Ｍ−１７を作成した。
（参考例Ｍ６）顔料分散液Ｍ−１８
加熱処理において、加熱時間を１２０時間とした他は、前記（実施例Ｍ６）顔料分散液Ｍ−６と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本参考例による顔料分散液Ｍ−１８を得た。
加熱処理において、加熱時間を１２０時間とした他は、前記（実施例Ｍ６）顔料分散液Ｍ−６と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本参考例による顔料分散液Ｍ−１８を得た。
（比較例Ｍ７）顔料分散液Ｍ−１９
分散液の組成において、湿潤剤としてヒドロキシピリジン誘導体である３−メチル−２−ピリジノールを０．０５部、イオン交換水を７１．９５部とした他は、前記（実施例Ｍ８）顔料分散液Ｍ−８と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分濃度が２０．０質量％である本比較例による顔料分散液Ｍ−１９を作成した。
分散液の組成において、湿潤剤としてヒドロキシピリジン誘導体である３−メチル−２−ピリジノールを０．０５部、イオン交換水を７１．９５部とした他は、前記（実施例Ｍ８）顔料分散液Ｍ−８と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分濃度が２０．０質量％である本比較例による顔料分散液Ｍ−１９を作成した。
（比較例Ｍ８）顔料分散液Ｍ−２０
分散液の組成において、湿潤剤としてヒドロキシピリジン誘導体である２−ピリジンエタノールを１１部、イオン交換水を６５．５部とした他は、前記（実施例Ｍ９）顔料分散液Ｍ−９と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分濃度が２０．０質量％である本比較例による顔料分散液Ｍ−２０を作成した。
分散液の組成において、湿潤剤としてヒドロキシピリジン誘導体である２−ピリジンエタノールを１１部、イオン交換水を６５．５部とした他は、前記（実施例Ｍ９）顔料分散液Ｍ−９と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分濃度が２０．０質量％である本比較例による顔料分散液Ｍ−２０を作成した。
（比較例Ｍ９）顔料分散液Ｍ−２１
顔料としてカーボンブラックであるＭＡ１００（商品名、三菱化学株式会社製）；２０部、ヒドロキシピリジン誘導体である２−ピリジンエタノール；５部、消泡剤としてアセチレングリコール系界面活性剤であるサーフィノール４４０（商品名、Ａｉｒ Ｐｒｏｄｕｃｔｓ ａｎｄ Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ． Ｉｎｃ．社製）の１質量％水溶液；３０部、イオン交換水；３０部を撹拌混合し、さらにナノマイザーにて分散した。そこへ分散樹脂として水可溶性ポリマーであるスチレン−アクリル酸系樹脂のジョンクリル６１１（商品名、ＢＡＳＦジャパン株式会社製、重量平均分子量８，１００、酸価５３ＫＯＨｍｇ／ｇ）のトリエタノールアミン中和物の２０質量％水溶液；１５部を加え、２５℃環境下で３０時間撹拌混合した。得られた分散液混合物をポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて２０時間加熱処理した。その後室温まで自然冷却させて、顔料−水可溶性ポリマー固形分が２３質量％の本比較例による顔料分散液Ｍ−２１を作成した（顔料固形分濃度：２０．０質量％）。
顔料としてカーボンブラックであるＭＡ１００（商品名、三菱化学株式会社製）；２０部、ヒドロキシピリジン誘導体である２−ピリジンエタノール；５部、消泡剤としてアセチレングリコール系界面活性剤であるサーフィノール４４０（商品名、Ａｉｒ Ｐｒｏｄｕｃｔｓ ａｎｄ Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ． Ｉｎｃ．社製）の１質量％水溶液；３０部、イオン交換水；３０部を撹拌混合し、さらにナノマイザーにて分散した。そこへ分散樹脂として水可溶性ポリマーであるスチレン−アクリル酸系樹脂のジョンクリル６１１（商品名、ＢＡＳＦジャパン株式会社製、重量平均分子量８，１００、酸価５３ＫＯＨｍｇ／ｇ）のトリエタノールアミン中和物の２０質量％水溶液；１５部を加え、２５℃環境下で３０時間撹拌混合した。得られた分散液混合物をポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて２０時間加熱処理した。その後室温まで自然冷却させて、顔料−水可溶性ポリマー固形分が２３質量％の本比較例による顔料分散液Ｍ−２１を作成した（顔料固形分濃度：２０．０質量％）。
〔水性インク組成物Ｍの作成〕
上記の材料・方法にて得た顔料分散液とポリマーエマルジョンを用い、表２Ｍに示す組成にて、実施例Ｍ１３〜Ｍ２４、比較例Ｍ１０、Ｍ１１、Ｍ１６〜Ｍ１８、及び参考例Ｍ１２〜Ｍ１５の水性インク組成物Ｍを作成した。各水性インク組成物は、表２Ｍに示す材料・分量を室温下で２時間撹拌混合した後、孔径５μｍのメンブレンフィルタにて濾過することで作成した。ここで、表２Ｍ中の数値は全て質量％で示してあり、顔料分散液の（ ）内の数値は顔料固形分濃度、及びポリマーエマルジョンの（ ）内の数値はポリマー固形分濃度を示している。また、イオン交換水の「残量」とは、インク全量が１００質量％となるようにイオン交換水を加えたことを示す。
上記の材料・方法にて得た顔料分散液とポリマーエマルジョンを用い、表２Ｍに示す組成にて、実施例Ｍ１３〜Ｍ２４、比較例Ｍ１０、Ｍ１１、Ｍ１６〜Ｍ１８、及び参考例Ｍ１２〜Ｍ１５の水性インク組成物Ｍを作成した。各水性インク組成物は、表２Ｍに示す材料・分量を室温下で２時間撹拌混合した後、孔径５μｍのメンブレンフィルタにて濾過することで作成した。ここで、表２Ｍ中の数値は全て質量％で示してあり、顔料分散液の（ ）内の数値は顔料固形分濃度、及びポリマーエマルジョンの（ ）内の数値はポリマー固形分濃度を示している。また、イオン交換水の「残量」とは、インク全量が１００質量％となるようにイオン交換水を加えたことを示す。
（実施例Ｎ１）顔料分散液Ｎ−１
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ１）顔料分散液Ａ−１で得られた自己分散型カーボンブラック顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型カーボンブラック顔料；２０部に、湿潤剤としてプリン誘導体である２’−デオキシグアノシン；１部、中和剤としてトリエタノールアミン；２部、イオン交換水；７７部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用、ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して、顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１００ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型カーボンブラック顔料の分散混合物を得た。分散時間は約１時間であった。
得られた分散混合物をポリプロピレン製容器に密封し、８０℃環境下にて２時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｎ−１（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ１）顔料分散液Ａ−１で得られた自己分散型カーボンブラック顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型カーボンブラック顔料；２０部に、湿潤剤としてプリン誘導体である２’−デオキシグアノシン；１部、中和剤としてトリエタノールアミン；２部、イオン交換水；７７部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用、ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して、顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１００ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型カーボンブラック顔料の分散混合物を得た。分散時間は約１時間であった。
得られた分散混合物をポリプロピレン製容器に密封し、８０℃環境下にて２時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｎ−１（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｎ２）顔料分散液Ｎ−２
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ２）顔料分散液Ａ−２で得られた自己分散型イエロー顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型イエロー顔料；２０部に、中和剤としてトリイソプロパノールアミン；３部、湿潤剤としてプリン誘導体である２−アミノ−６−メルカプトプリン；０．２部、イオン交換水；７６．８部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用、ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して、顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型イエロー顔料の分散混合物を得た。分散時間は約１時間であった。
得られた分散混合物をポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて１０時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｎ−２（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ２）顔料分散液Ａ−２で得られた自己分散型イエロー顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型イエロー顔料；２０部に、中和剤としてトリイソプロパノールアミン；３部、湿潤剤としてプリン誘導体である２−アミノ−６−メルカプトプリン；０．２部、イオン交換水；７６．８部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用、ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して、顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型イエロー顔料の分散混合物を得た。分散時間は約１時間であった。
得られた分散混合物をポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて１０時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｎ−２（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｎ３）顔料分散液Ｎ−３
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ３）顔料分散液Ａ−３で得られた自己分散型マゼンタ顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型マゼンタ顔料；２０部に、湿潤剤としてプリン誘導体であるメチルグアニン；５部、中和剤として水酸化ナトリウム；０．５部、イオン交換水；７４．５部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用、ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して、顔料の平均粒子径(二次粒子径)が１００ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型マゼンタ顔料の分散混合物を得た。分散時間は約１．５時間であった。
得られた分散混合物をポリプロピレン製容器に密封し、９０℃環境下にて１時間加熱処理した。その後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｎ−３（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ３）顔料分散液Ａ−３で得られた自己分散型マゼンタ顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型マゼンタ顔料；２０部に、湿潤剤としてプリン誘導体であるメチルグアニン；５部、中和剤として水酸化ナトリウム；０．５部、イオン交換水；７４．５部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用、ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して、顔料の平均粒子径(二次粒子径)が１００ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型マゼンタ顔料の分散混合物を得た。分散時間は約１．５時間であった。
得られた分散混合物をポリプロピレン製容器に密封し、９０℃環境下にて１時間加熱処理した。その後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｎ−３（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｎ４）顔料分散液Ｎ−４
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ４）顔料分散液Ａ−４で得られた自己分散型シアン顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型シアン顔料；２０部を水溶性有機溶剤であるトリエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル；５部と、湿潤剤としてプリン誘導体であるグアニン；２部とプリン；１部、中和剤としてｎ−プロパノールアミン；２部と、イオン交換水；７０部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用、ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して、顔料の平均粒子径(二次粒子径)が９０ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型シアン顔料の分散混合物を得た。分散時間は約３時間であった。
得られた分散液混合物をポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて５０時間加熱処理した。その後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｎ−４（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ４）顔料分散液Ａ−４で得られた自己分散型シアン顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型シアン顔料；２０部を水溶性有機溶剤であるトリエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル；５部と、湿潤剤としてプリン誘導体であるグアニン；２部とプリン；１部、中和剤としてｎ−プロパノールアミン；２部と、イオン交換水；７０部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用、ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して、顔料の平均粒子径(二次粒子径)が９０ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型シアン顔料の分散混合物を得た。分散時間は約３時間であった。
得られた分散液混合物をポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて５０時間加熱処理した。その後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｎ−４（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｎ５）顔料分散液Ｎ−５
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ５）顔料分散液Ａ−５で得られた自己分散型カーボンブラック顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型カーボンブラック顔料；２０部に、湿潤剤としてプリン誘導体であるテオフィリン；０．１部、中和剤であるモノエタノールアミン；２部、水溶性有機溶剤であるグリセリン；５部、防腐剤であるデニサイドＣＳＡ（商品名、ナガセケムテックス株式会社製）；０．１部、イオン交換水；７２．８部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１００ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基、及びフェニル基を介してポリエチレンオキシドプロピレンオキシドベンズアミドを導入した自己分散型カーボンブラック顔料の分散混合物を得た。分散時間は約１時間であった。
得られた分散液混合物をポリプロピレン製容器に密封し、６５℃環境下にて１００時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｎ−５（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ５）顔料分散液Ａ−５で得られた自己分散型カーボンブラック顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型カーボンブラック顔料；２０部に、湿潤剤としてプリン誘導体であるテオフィリン；０．１部、中和剤であるモノエタノールアミン；２部、水溶性有機溶剤であるグリセリン；５部、防腐剤であるデニサイドＣＳＡ（商品名、ナガセケムテックス株式会社製）；０．１部、イオン交換水；７２．８部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１００ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基、及びフェニル基を介してポリエチレンオキシドプロピレンオキシドベンズアミドを導入した自己分散型カーボンブラック顔料の分散混合物を得た。分散時間は約１時間であった。
得られた分散液混合物をポリプロピレン製容器に密封し、６５℃環境下にて１００時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｎ−５（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｎ６）顔料分散液Ｎ−６
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ６）顔料分散液Ａ−６で得られた自己分散型バイオレット顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型バイオレット顔料；２０部に、湿潤剤としてプリン誘導体であるキサンチン；１０部、中和剤として水酸化カリウム；０．５部、水溶性有機溶剤として１，２−ヘキサンジオール；３部、マルチトール；２部、エタノール；１部、イオン交換水；６３．５部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が９５ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型バイオレット顔料の分散混合物を得た。分散時間は約２時間であった。
得られた分散液混合物をポリプロピレン製容器に密封し、１００℃環境下にて３０分間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｎ−６（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ６）顔料分散液Ａ−６で得られた自己分散型バイオレット顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型バイオレット顔料；２０部に、湿潤剤としてプリン誘導体であるキサンチン；１０部、中和剤として水酸化カリウム；０．５部、水溶性有機溶剤として１，２−ヘキサンジオール；３部、マルチトール；２部、エタノール；１部、イオン交換水；６３．５部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が９５ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型バイオレット顔料の分散混合物を得た。分散時間は約２時間であった。
得られた分散液混合物をポリプロピレン製容器に密封し、１００℃環境下にて３０分間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｎ−６（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｎ７）顔料分散液Ｎ−７
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ７）顔料分散液Ａ−７で得られた自己分散型レッド顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型レッド顔料；２０部に、中和剤としてトリエタノールアミン；２部、水溶性有機溶剤としてジエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル；２部、イオン交換水；７５部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が９５ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基、及びフェニル基を介してポリエチレンオキシドプロピレンオキシドベンズアミドを導入した自己分散型レッド顔料の分散混合物を得た。分散時間は約３時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてプリン誘導体である２’−デオキシグアノシン；１部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、８０℃環境下にて２時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｎ−７（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ７）顔料分散液Ａ−７で得られた自己分散型レッド顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型レッド顔料；２０部に、中和剤としてトリエタノールアミン；２部、水溶性有機溶剤としてジエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル；２部、イオン交換水；７５部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が９５ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基、及びフェニル基を介してポリエチレンオキシドプロピレンオキシドベンズアミドを導入した自己分散型レッド顔料の分散混合物を得た。分散時間は約３時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてプリン誘導体である２’−デオキシグアノシン；１部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、８０℃環境下にて２時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｎ−７（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｎ８）顔料分散液Ｎ−８
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ８）顔料分散液Ａ−８で得られた自己分散型カーボンブラック顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型カーボンブラック顔料；２０部に、中和剤としてトリイソプロパノールアミン；３部、水溶性有機溶剤としてプロピレングリコールモノメチルエーテル；５部、イオン交換水；７１．８部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１００ｎｍになるまで分散して、カルボキシル基を顔料表面に直接導入した自己分散型カーボンブラック顔料の分散混合物を得た。分散時間は約３時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてプリン誘導体である２−アミノ−６−メルカプトプリン；０．２部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて１０時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｎ−８（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ８）顔料分散液Ａ−８で得られた自己分散型カーボンブラック顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型カーボンブラック顔料；２０部に、中和剤としてトリイソプロパノールアミン；３部、水溶性有機溶剤としてプロピレングリコールモノメチルエーテル；５部、イオン交換水；７１．８部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１００ｎｍになるまで分散して、カルボキシル基を顔料表面に直接導入した自己分散型カーボンブラック顔料の分散混合物を得た。分散時間は約３時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてプリン誘導体である２−アミノ−６−メルカプトプリン；０．２部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて１０時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｎ−８（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｎ９）顔料分散液Ｎ−９
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ９）顔料分散液Ａ−９で得られた自己分散型カーボンブラック顔料のスラリーをそのまま用いた。
上記の自己分散型カーボンブラック顔料；２０部に、中和剤として水酸化ナトリウム；０．５部、水溶性有機溶剤として１，３−ブタンジオール；３部、イオン交換水；７１．５部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して、フェニル基を介してカルボキシル基を顔料表面に直接導入した自己分散型カーボンブラック顔料の分散混合物を得た。分散時間は約２時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてプリン誘導体であるメチルグアニン；５部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、９０℃環境下にて１時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｎ−９（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ９）顔料分散液Ａ−９で得られた自己分散型カーボンブラック顔料のスラリーをそのまま用いた。
上記の自己分散型カーボンブラック顔料；２０部に、中和剤として水酸化ナトリウム；０．５部、水溶性有機溶剤として１，３−ブタンジオール；３部、イオン交換水；７１．５部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して、フェニル基を介してカルボキシル基を顔料表面に直接導入した自己分散型カーボンブラック顔料の分散混合物を得た。分散時間は約２時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてプリン誘導体であるメチルグアニン；５部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、９０℃環境下にて１時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｎ−９（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｎ１０）顔料分散液Ｎ−１０
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ１０）顔料分散液Ａ−１０で得られた自己分散型グリーン顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型グリーン顔料；２０部に、中和剤としてｎ−プロパノールアミン；２部、水溶性有機溶剤としてトリエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル；５部、イオン交換水；７０部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して、フェニル基を介してスルホン酸基を顔料表面に導入した自己分散型グリーン顔料の分散混合物を得た。分散時間は約２時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてプリン誘導体であるグアニン；２部とプリン；１部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて５０時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｎ−１０（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ１０）顔料分散液Ａ−１０で得られた自己分散型グリーン顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型グリーン顔料；２０部に、中和剤としてｎ−プロパノールアミン；２部、水溶性有機溶剤としてトリエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル；５部、イオン交換水；７０部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して、フェニル基を介してスルホン酸基を顔料表面に導入した自己分散型グリーン顔料の分散混合物を得た。分散時間は約２時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてプリン誘導体であるグアニン；２部とプリン；１部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて５０時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｎ−１０（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｎ１１）顔料分散液Ｎ−１１
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ１１）顔料分散液Ａ−１１で得られた自己分散型レッド顔料を得た。
上記の自己分散型レッド顔料；２０部に、中和剤としてモノエタノールアミン；２部、水溶性有機溶剤としてグリセリン；５部と同じく１，５−ペンタンジオール；３部、防腐剤としてデニサイトＣＳＡ（商品名、ナガセケムテックス株式会社製）；０．１部、イオン交換水；６９．８部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が９５ｎｍになるまで分散して、フェニル基を介してカルボン酸基とポリエチレンオキシドプロピレンオキシドベンズアミドを導入した自己分散型レッド顔料の分散混合物を得た。分散時間は約３時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてプリン誘導体であるテオフィリン；０．１部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、６５℃環境下にて１００時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｎ−１１（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ１１）顔料分散液Ａ−１１で得られた自己分散型レッド顔料を得た。
上記の自己分散型レッド顔料；２０部に、中和剤としてモノエタノールアミン；２部、水溶性有機溶剤としてグリセリン；５部と同じく１，５−ペンタンジオール；３部、防腐剤としてデニサイトＣＳＡ（商品名、ナガセケムテックス株式会社製）；０．１部、イオン交換水；６９．８部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が９５ｎｍになるまで分散して、フェニル基を介してカルボン酸基とポリエチレンオキシドプロピレンオキシドベンズアミドを導入した自己分散型レッド顔料の分散混合物を得た。分散時間は約３時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてプリン誘導体であるテオフィリン；０．１部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、６５℃環境下にて１００時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｎ−１１（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｎ１２）顔料分散液Ｎ−１２
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ１２）顔料分散液Ａ−１２で得られた自己分散型オレンジ顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型オレンジ顔料；２０部に、中和剤として水酸化カリウム；０．５部、水溶性有機溶剤として１，２−ヘキサンジオール；３部と同じくマルチトール；２部と同じくエタノール；１部、イオン交換水；６３．５部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の重量平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して、フェニル基を介してＮ−エチルピリジル基を顔料表面に導入した自己分散型オレンジ顔料の分散混合物を得た。分散時間は約２時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてプリン誘導体であるキサンチン；１０部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、１００℃環境下にて３０分間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｎ−１２（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ１２）顔料分散液Ａ−１２で得られた自己分散型オレンジ顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型オレンジ顔料；２０部に、中和剤として水酸化カリウム；０．５部、水溶性有機溶剤として１，２−ヘキサンジオール；３部と同じくマルチトール；２部と同じくエタノール；１部、イオン交換水；６３．５部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の重量平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して、フェニル基を介してＮ−エチルピリジル基を顔料表面に導入した自己分散型オレンジ顔料の分散混合物を得た。分散時間は約２時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてプリン誘導体であるキサンチン；１０部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、１００℃環境下にて３０分間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｎ−１２（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（比較例Ｎ１）顔料分散液Ｎ−１３
加熱処理を行なわなかった他は、前記（実施例Ｎ１）顔料分散液Ｎ−１と同様の材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本比較例による顔料分散液Ｎ−１３を作成した。
加熱処理を行なわなかった他は、前記（実施例Ｎ１）顔料分散液Ｎ−１と同様の材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本比較例による顔料分散液Ｎ−１３を作成した。
（比較例Ｎ２）顔料分散液Ｎ−１４
分散液の組成において、湿潤剤としてプリン誘導体である２−アミノ−６−メルカプトプリンを加えず、イオン交換水を７７部とした他は、前記（実施例Ｎ２）顔料分散液Ｎ−２と同様の材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本比較例による顔料分散液Ｎ−１４を作成した。この比較例では、自己分散型イエロー顔料を重量平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散する際に、約１０時間の分散時間を要した。
分散液の組成において、湿潤剤としてプリン誘導体である２−アミノ−６−メルカプトプリンを加えず、イオン交換水を７７部とした他は、前記（実施例Ｎ２）顔料分散液Ｎ−２と同様の材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本比較例による顔料分散液Ｎ−１４を作成した。この比較例では、自己分散型イエロー顔料を重量平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散する際に、約１０時間の分散時間を要した。
（参考例Ｎ３）顔料分散液Ｎ−１５
加熱処理において、加熱温度を１２０℃、加熱時間を３０分とした他は、前記（実施例Ｎ３）顔料分散液Ｎ−３と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本参考例による顔料分散液Ｎ−１５を作成した。
加熱処理において、加熱温度を１２０℃、加熱時間を３０分とした他は、前記（実施例Ｎ３）顔料分散液Ｎ−３と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本参考例による顔料分散液Ｎ−１５を作成した。
（参考例Ｎ４）顔料分散液Ｎ−１６
加熱処理において、加熱温度を６０℃、加熱時間を１００時間とした他は、前記（実施例Ｎ４）顔料分散液Ｎ−４と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本参考例による顔料分散液Ｎ−１６を作成した。
加熱処理において、加熱温度を６０℃、加熱時間を１００時間とした他は、前記（実施例Ｎ４）顔料分散液Ｎ−４と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本参考例による顔料分散液Ｎ−１６を作成した。
（参考例Ｎ５）顔料分散液Ｎ−１７
加熱処理において、加熱時間を２０分とした他は、前記（実施例Ｎ５）顔料分散液Ｎ−５と同様の材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本参考例による顔料分散液Ｎ−１７を作成した。
加熱処理において、加熱時間を２０分とした他は、前記（実施例Ｎ５）顔料分散液Ｎ−５と同様の材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本参考例による顔料分散液Ｎ−１７を作成した。
（参考例Ｎ６）顔料分散液Ｎ−１８
加熱処理において、加熱時間を１２０時間とした他は、前記（実施例Ｎ６）顔料分散液Ｎ−６と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本参考例による顔料分散液Ｎ−１８を得た。
加熱処理において、加熱時間を１２０時間とした他は、前記（実施例Ｎ６）顔料分散液Ｎ−６と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本参考例による顔料分散液Ｎ−１８を得た。
（比較例Ｎ７）顔料分散液Ｎ−１９
分散液の組成において、湿潤剤としてプリン誘導体である２−アミノ−６−メルカプトプリンを０．０５部、イオン交換水を７１．９５部とした他は、前記（実施例Ｎ８）顔料分散液Ｎ−８と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分濃度が２０．０質量％である本比較例による顔料分散液Ｎ−１９を作成した。
分散液の組成において、湿潤剤としてプリン誘導体である２−アミノ−６−メルカプトプリンを０．０５部、イオン交換水を７１．９５部とした他は、前記（実施例Ｎ８）顔料分散液Ｎ−８と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分濃度が２０．０質量％である本比較例による顔料分散液Ｎ−１９を作成した。
（比較例Ｎ８）顔料分散液Ｎ−２０
分散液の組成において、湿潤剤としてプリン誘導体であるメチルグアニンを１１部、イオン交換水を６５．５部とした他は、前記（実施例Ｎ９）顔料分散液Ｎ−９と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分濃度が２０．０質量％である本比較例による顔料分散液Ｎ−２０を作成した。
分散液の組成において、湿潤剤としてプリン誘導体であるメチルグアニンを１１部、イオン交換水を６５．５部とした他は、前記（実施例Ｎ９）顔料分散液Ｎ−９と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分濃度が２０．０質量％である本比較例による顔料分散液Ｎ−２０を作成した。
（比較例Ｎ９）顔料分散液Ｎ−２１
顔料としてカーボンブラックであるＭＡ１００（商品名、三菱化学株式会社製）；２０部、プリン誘導体であるメチルグアニン；５部、消泡剤としてアセチレングリコール系界面活性剤であるサーフィノール４４０（商品名、Ａｉｒ Ｐｒｏｄｕｃｔｓ ａｎｄ Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ． Ｉｎｃ．社製）の１質量％水溶液；３０部、イオン交換水；３０部を撹拌混合し、さらにナノマイザーにて分散した。そこへ分散樹脂として水可溶性ポリマーであるスチレン−アクリル酸系樹脂のジョンクリル６１１（商品名、ＢＡＳＦジャパン株式会社製、重量平均分子量８，１００、酸価５３ＫＯＨｍｇ／ｇ）のトリエタノールアミン中和物の２０質量％水溶液；１５部を加え、２５℃環境下で３０時間撹拌混合した。得られた分散液混合物をポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて２０時間加熱処理した。その後室温まで自然冷却させて、顔料−水可溶性ポリマー固形分が２３質量％の本比較例による顔料分散液Ｎ−２１を作成した（顔料固形分濃度：２０．０質量％）。
顔料としてカーボンブラックであるＭＡ１００（商品名、三菱化学株式会社製）；２０部、プリン誘導体であるメチルグアニン；５部、消泡剤としてアセチレングリコール系界面活性剤であるサーフィノール４４０（商品名、Ａｉｒ Ｐｒｏｄｕｃｔｓ ａｎｄ Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ． Ｉｎｃ．社製）の１質量％水溶液；３０部、イオン交換水；３０部を撹拌混合し、さらにナノマイザーにて分散した。そこへ分散樹脂として水可溶性ポリマーであるスチレン−アクリル酸系樹脂のジョンクリル６１１（商品名、ＢＡＳＦジャパン株式会社製、重量平均分子量８，１００、酸価５３ＫＯＨｍｇ／ｇ）のトリエタノールアミン中和物の２０質量％水溶液；１５部を加え、２５℃環境下で３０時間撹拌混合した。得られた分散液混合物をポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて２０時間加熱処理した。その後室温まで自然冷却させて、顔料−水可溶性ポリマー固形分が２３質量％の本比較例による顔料分散液Ｎ−２１を作成した（顔料固形分濃度：２０．０質量％）。
〔水性インク組成物Ｎの作成〕
上記の材料・方法にて得た顔料分散液とポリマーエマルジョンを用い、表２Ｎに示す組成にて、実施例Ｎ１３〜Ｎ２４、比較例Ｎ１０、Ｎ１１、Ｎ１６〜Ｎ１８、及び参考例Ｎ１２〜Ｎ１５の水性インク組成物Ｎを作成した。各水性インク組成物は、表２Ｎに示す材料・分量を室温下で２時間撹拌混合した後、孔径５μｍのメンブレンフィルタにて濾過することで作成した。ここで、表２Ｎ中の数値は全て質量％で示してあり、顔料分散液の（ ）内の数値は顔料固形分濃度、及びポリマーエマルジョンの（ ）内の数値はポリマー固形分濃度を示している。また、イオン交換水の「残量」とは、インク全量が１００質量％となるようにイオン交換水を加えたことを示す。
上記の材料・方法にて得た顔料分散液とポリマーエマルジョンを用い、表２Ｎに示す組成にて、実施例Ｎ１３〜Ｎ２４、比較例Ｎ１０、Ｎ１１、Ｎ１６〜Ｎ１８、及び参考例Ｎ１２〜Ｎ１５の水性インク組成物Ｎを作成した。各水性インク組成物は、表２Ｎに示す材料・分量を室温下で２時間撹拌混合した後、孔径５μｍのメンブレンフィルタにて濾過することで作成した。ここで、表２Ｎ中の数値は全て質量％で示してあり、顔料分散液の（ ）内の数値は顔料固形分濃度、及びポリマーエマルジョンの（ ）内の数値はポリマー固形分濃度を示している。また、イオン交換水の「残量」とは、インク全量が１００質量％となるようにイオン交換水を加えたことを示す。
（実施例Ｏ１）顔料分散液Ｏ−１
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ１）顔料分散液Ａ−１で得られた自己分散型カーボンブラック顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型カーボンブラック顔料；２０部に、湿潤剤としてヒドロキシ環状アミン化合物であるＮ−（２−ヒドロキシエチル）ピペラジン；１部、中和剤としてトリエタノールアミン；２部、イオン交換水；７７部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用、ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して、顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１００ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型カーボンブラック顔料の分散混合物を得た。分散時間は約１時間であった。
得られた分散混合物をポリプロピレン製容器に密封し、８０℃環境下にて２時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｏ−１（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ１）顔料分散液Ａ−１で得られた自己分散型カーボンブラック顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型カーボンブラック顔料；２０部に、湿潤剤としてヒドロキシ環状アミン化合物であるＮ−（２−ヒドロキシエチル）ピペラジン；１部、中和剤としてトリエタノールアミン；２部、イオン交換水；７７部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用、ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して、顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１００ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型カーボンブラック顔料の分散混合物を得た。分散時間は約１時間であった。
得られた分散混合物をポリプロピレン製容器に密封し、８０℃環境下にて２時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｏ−１（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｏ２）顔料分散液Ｏ−２
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ２）顔料分散液Ａ−２で得られた自己分散型イエロー顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型イエロー顔料；２０部に、中和剤としてトリイソプロパノールアミン；３部、湿潤剤としてヒドロキシ環状アミン化合物であるＮ−メチル−３−ヒドロキシピペリジン；０．２部、イオン交換水；７６．８部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用、ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して、顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型イエロー顔料の分散混合物を得た。分散時間は約１時間であった。
得られた分散混合物をポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて１０時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｏ−２（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ２）顔料分散液Ａ−２で得られた自己分散型イエロー顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型イエロー顔料；２０部に、中和剤としてトリイソプロパノールアミン；３部、湿潤剤としてヒドロキシ環状アミン化合物であるＮ−メチル−３−ヒドロキシピペリジン；０．２部、イオン交換水；７６．８部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用、ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して、顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型イエロー顔料の分散混合物を得た。分散時間は約１時間であった。
得られた分散混合物をポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて１０時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｏ−２（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｏ３）顔料分散液Ｏ−３
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ３）顔料分散液Ａ−３で得られた自己分散型マゼンタ顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型マゼンタ顔料；２０部に、湿潤剤としてヒドロキシ環状アミン化合物であるＮ−（２−ヒドロキシエチル）モルホリン；５部、中和剤として水酸化ナトリウム；０．５部、イオン交換水；７４．５部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用、ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して、顔料の平均粒子径(二次粒子径)が１００ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型マゼンタ顔料の分散混合物を得た。分散時間は約１．５時間であった。
得られた分散混合物をポリプロピレン製容器に密封し、９０℃環境下にて１時間加熱処理した。その後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｏ−３（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ３）顔料分散液Ａ−３で得られた自己分散型マゼンタ顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型マゼンタ顔料；２０部に、湿潤剤としてヒドロキシ環状アミン化合物であるＮ−（２−ヒドロキシエチル）モルホリン；５部、中和剤として水酸化ナトリウム；０．５部、イオン交換水；７４．５部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用、ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して、顔料の平均粒子径(二次粒子径)が１００ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型マゼンタ顔料の分散混合物を得た。分散時間は約１．５時間であった。
得られた分散混合物をポリプロピレン製容器に密封し、９０℃環境下にて１時間加熱処理した。その後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｏ−３（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｏ４）顔料分散液Ｏ−４
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ４）顔料分散液Ａ−４で得られた自己分散型シアン顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型シアン顔料；２０部を水溶性有機溶剤であるトリエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル；５部と、湿潤剤としてヒドロキシ環状アミン化合物であるＮ−メチル−３−ヒドロキシメチルピペリジン；２部と４−ヒドロキシピペリジン；１部、中和剤としてｎ−プロパノールアミン；２部と、イオン交換水；７０部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用、ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して、顔料の平均粒子径(二次粒子径)が９０ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型シアン顔料の分散混合物を得た。分散時間は約３時間であった。
得られた分散液混合物をポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて５０時間加熱処理した。その後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｏ−４（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ４）顔料分散液Ａ−４で得られた自己分散型シアン顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型シアン顔料；２０部を水溶性有機溶剤であるトリエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル；５部と、湿潤剤としてヒドロキシ環状アミン化合物であるＮ−メチル−３−ヒドロキシメチルピペリジン；２部と４−ヒドロキシピペリジン；１部、中和剤としてｎ−プロパノールアミン；２部と、イオン交換水；７０部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用、ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して、顔料の平均粒子径(二次粒子径)が９０ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型シアン顔料の分散混合物を得た。分散時間は約３時間であった。
得られた分散液混合物をポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて５０時間加熱処理した。その後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｏ−４（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｏ５）顔料分散液Ｏ−５
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ５）顔料分散液Ａ−５で得られた自己分散型カーボンブラック顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型カーボンブラック顔料；２０部に、湿潤剤としてヒドロキシ環状アミン化合物であるピロリノール；０．１部、中和剤であるモノエタノールアミン；２部、水溶性有機溶剤であるグリセリン；５部、防腐剤であるデニサイドＣＳＡ（商品名、ナガセケムテックス株式会社製）；０．１部、イオン交換水；７２．８部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１００ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基、及びフェニル基を介してポリエチレンオキシドプロピレンオキシドベンズアミドを導入した自己分散型カーボンブラック顔料の分散混合物を得た。分散時間は約１時間であった。
得られた分散液混合物をポリプロピレン製容器に密封し、６５℃環境下にて１００時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｏ−５（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ５）顔料分散液Ａ−５で得られた自己分散型カーボンブラック顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型カーボンブラック顔料；２０部に、湿潤剤としてヒドロキシ環状アミン化合物であるピロリノール；０．１部、中和剤であるモノエタノールアミン；２部、水溶性有機溶剤であるグリセリン；５部、防腐剤であるデニサイドＣＳＡ（商品名、ナガセケムテックス株式会社製）；０．１部、イオン交換水；７２．８部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１００ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基、及びフェニル基を介してポリエチレンオキシドプロピレンオキシドベンズアミドを導入した自己分散型カーボンブラック顔料の分散混合物を得た。分散時間は約１時間であった。
得られた分散液混合物をポリプロピレン製容器に密封し、６５℃環境下にて１００時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｏ−５（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｏ６）顔料分散液Ｏ−６
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ６）顔料分散液Ａ−６で得られた自己分散型バイオレット顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型バイオレット顔料；２０部に、湿潤剤としてヒドロキシ環状アミン化合物であるＮ−（２−ヒドロキシエチル）ピロール；１０部、中和剤として水酸化カリウム；０．５部、水溶性有機溶剤として１，２−ヘキサンジオール；３部、マルチトール；２部、エタノール；１部、イオン交換水；６３．５部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が９５ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型バイオレット顔料の分散混合物を得た。分散時間は約２時間であった。
得られた分散液混合物をポリプロピレン製容器に密封し、１００℃環境下にて３０分間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｏ−６（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ６）顔料分散液Ａ−６で得られた自己分散型バイオレット顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型バイオレット顔料；２０部に、湿潤剤としてヒドロキシ環状アミン化合物であるＮ−（２−ヒドロキシエチル）ピロール；１０部、中和剤として水酸化カリウム；０．５部、水溶性有機溶剤として１，２−ヘキサンジオール；３部、マルチトール；２部、エタノール；１部、イオン交換水；６３．５部を加え、ペイントシェーカー（ガラスビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が９５ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した自己分散型バイオレット顔料の分散混合物を得た。分散時間は約２時間であった。
得られた分散液混合物をポリプロピレン製容器に密封し、１００℃環境下にて３０分間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｏ−６（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｏ７）顔料分散液Ｏ−７
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ７）顔料分散液Ａ−７で得られた自己分散型レッド顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型レッド顔料；２０部に、中和剤としてトリエタノールアミン；２部、水溶性有機溶剤としてジエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル；２部、イオン交換水；７５部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が９５ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基、及びフェニル基を介してポリエチレンオキシドプロピレンオキシドベンズアミドを導入した自己分散型レッド顔料の分散混合物を得た。分散時間は約３時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてヒドロキシ環状アミン化合物であるＮ−（２−ヒドロキシエチル）ピペラジン；１部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、８０℃環境下にて２時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｏ−７（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ７）顔料分散液Ａ−７で得られた自己分散型レッド顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型レッド顔料；２０部に、中和剤としてトリエタノールアミン；２部、水溶性有機溶剤としてジエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル；２部、イオン交換水；７５部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が９５ｎｍになるまで分散して、スルフィン酸基（ＳＯ２ −）あるいはスルホン酸基（ＳＯ３ −）等の硫黄含有分散性付与基、及びフェニル基を介してポリエチレンオキシドプロピレンオキシドベンズアミドを導入した自己分散型レッド顔料の分散混合物を得た。分散時間は約３時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてヒドロキシ環状アミン化合物であるＮ−（２−ヒドロキシエチル）ピペラジン；１部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、８０℃環境下にて２時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｏ−７（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｏ８）顔料分散液Ｏ−８
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ８）顔料分散液Ａ−８で得られた自己分散型カーボンブラック顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型カーボンブラック顔料；２０部に、中和剤としてトリイソプロパノールアミン；３部、水溶性有機溶剤としてプロピレングリコールモノメチルエーテル；５部、イオン交換水；７１．８部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１００ｎｍになるまで分散して、カルボキシル基を顔料表面に直接導入した自己分散型カーボンブラック顔料の分散混合物を得た。分散時間は約３時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてヒドロキシ環状アミン化合物であるＮ−メチル−３−ヒドロキシピペリジン；０．２部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて１０時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｏ−８（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ８）顔料分散液Ａ−８で得られた自己分散型カーボンブラック顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型カーボンブラック顔料；２０部に、中和剤としてトリイソプロパノールアミン；３部、水溶性有機溶剤としてプロピレングリコールモノメチルエーテル；５部、イオン交換水；７１．８部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１００ｎｍになるまで分散して、カルボキシル基を顔料表面に直接導入した自己分散型カーボンブラック顔料の分散混合物を得た。分散時間は約３時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてヒドロキシ環状アミン化合物であるＮ−メチル−３−ヒドロキシピペリジン；０．２部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて１０時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｏ−８（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｏ９）顔料分散液Ｏ−９
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ９）顔料分散液Ａ−９で得られた自己分散型カーボンブラック顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型カーボンブラック顔料；２０部に、中和剤として水酸化ナトリウム；０．５部、水溶性有機溶剤として１，３−ブタンジオール；３部、イオン交換水；７１．５部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して、フェニル基を介してカルボキシル基を顔料表面に直接導入した自己分散型カーボンブラック顔料の分散混合物を得た。分散時間は約２時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてヒドロキシ環状アミン化合物であるＮ−（２−ヒドロキシエチル）モルホリン；５部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、９０℃環境下にて１時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｏ−９（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ９）顔料分散液Ａ−９で得られた自己分散型カーボンブラック顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型カーボンブラック顔料；２０部に、中和剤として水酸化ナトリウム；０．５部、水溶性有機溶剤として１，３−ブタンジオール；３部、イオン交換水；７１．５部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して、フェニル基を介してカルボキシル基を顔料表面に直接導入した自己分散型カーボンブラック顔料の分散混合物を得た。分散時間は約２時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてヒドロキシ環状アミン化合物であるＮ−（２−ヒドロキシエチル）モルホリン；５部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、９０℃環境下にて１時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｏ−９（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｏ１０）顔料分散液Ｏ−１０
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ１０）顔料分散液Ａ−１０で得られた自己分散型グリーン顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型グリーン顔料；２０部に、中和剤としてｎ−プロパノールアミン；２部、水溶性有機溶剤としてトリエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル；５部、イオン交換水；７０部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して、フェニル基を介してスルホン酸基を顔料表面に導入した自己分散型グリーン顔料の分散混合物を得た。分散時間は約２時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてヒドロキシ環状アミン化合物であるＮ−メチル−３−ヒドロキシメチルピペリジン；２部と４−ヒドロキシピペリジン；１部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて５０時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｏ−１０（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ１０）顔料分散液Ａ−１０で得られた自己分散型グリーン顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型グリーン顔料；２０部に、中和剤としてｎ−プロパノールアミン；２部、水溶性有機溶剤としてトリエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル；５部、イオン交換水；７０部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して、フェニル基を介してスルホン酸基を顔料表面に導入した自己分散型グリーン顔料の分散混合物を得た。分散時間は約２時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてヒドロキシ環状アミン化合物であるＮ−メチル−３−ヒドロキシメチルピペリジン；２部と４−ヒドロキシピペリジン；１部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて５０時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｏ−１０（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｏ１１）顔料分散液Ｏ−１１
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ１１）顔料分散液Ａ−１１で得られた自己分散型レッド顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型レッド顔料；２０部に、中和剤としてモノエタノールアミン；２部、水溶性有機溶剤としてグリセリン；５部と同じく１，５−ペンタンジオール；３部、防腐剤としてデニサイトＣＳＡ（商品名、ナガセケムテックス株式会社製）；０．１部、イオン交換水；６９．８部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が９５ｎｍになるまで分散して、フェニル基を介してカルボン酸基とポリエチレンオキシドプロピレンオキシドベンズアミドを導入した自己分散型レッド顔料の分散混合物を得た。分散時間は約３時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてヒドロキシ環状アミン化合物であるピロリノール；０．１部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、６５℃環境下にて１００時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｏ−１１（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ１１）顔料分散液Ａ−１１で得られた自己分散型レッド顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型レッド顔料；２０部に、中和剤としてモノエタノールアミン；２部、水溶性有機溶剤としてグリセリン；５部と同じく１，５−ペンタンジオール；３部、防腐剤としてデニサイトＣＳＡ（商品名、ナガセケムテックス株式会社製）；０．１部、イオン交換水；６９．８部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が９５ｎｍになるまで分散して、フェニル基を介してカルボン酸基とポリエチレンオキシドプロピレンオキシドベンズアミドを導入した自己分散型レッド顔料の分散混合物を得た。分散時間は約３時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてヒドロキシ環状アミン化合物であるピロリノール；０．１部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、６５℃環境下にて１００時間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｏ−１１（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（実施例Ｏ１２）顔料分散液Ｏ−１２
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ１２）顔料分散液Ａ−１２で得られた自己分散型オレンジ顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型オレンジ顔料；２０部に、中和剤として水酸化カリウム；０．５部、水溶性有機溶剤として１，２−ヘキサンジオール；３部と同じくマルチトール；２部と同じくエタノール；１部、イオン交換水；６３．５部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の重量平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して、フェニル基を介してＮ−エチルピリジル基を顔料表面に導入した自己分散型オレンジ顔料の分散混合物を得た。分散時間は約２時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてヒドロキシ環状アミン化合物であるＮ−（２−ヒドロキシエチル）ピロール；１０部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、１００℃環境下にて３０分間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｏ−１２（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
本実施例では、着色剤として前記（実施例Ａ１２）顔料分散液Ａ−１２で得られた自己分散型オレンジ顔料をそのまま用いた。
上記の自己分散型オレンジ顔料；２０部に、中和剤として水酸化カリウム；０．５部、水溶性有機溶剤として１，２−ヘキサンジオール；３部と同じくマルチトール；２部と同じくエタノール；１部、イオン交換水；６３．５部を加え、ペイントシェーカー（ジルコニアビーズ使用；ビーズ充填率：６０％、メディア径：１．７ｍｍ）を使用して顔料の重量平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して、フェニル基を介してＮ−エチルピリジル基を顔料表面に導入した自己分散型オレンジ顔料の分散混合物を得た。分散時間は約２時間であった。
得られた分散液混合物に、湿潤剤としてヒドロキシ環状アミン化合物であるＮ−（２−ヒドロキシエチル）ピロール；１０部を加えてよく攪拌混合し、これをポリプロピレン製容器に密封し、１００℃環境下にて３０分間加熱処理した後室温まで自然冷却させて、本実施例による顔料分散液Ｏ−１２（顔料固形分濃度：２０．０質量％）を得た。
（比較例Ｏ１）顔料分散液Ｏ−１３
加熱処理を行なわなかった他は、前記（実施例Ｏ１）顔料分散液Ｏ−１と同様の材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本比較例による顔料分散液Ｏ−１３を作成した。
加熱処理を行なわなかった他は、前記（実施例Ｏ１）顔料分散液Ｏ−１と同様の材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本比較例による顔料分散液Ｏ−１３を作成した。
（比較例Ｏ２）顔料分散液Ｏ−１４
分散液の組成において、湿潤剤として湿潤剤としてヒドロキシ環状アミン化合物であるＮ−メチル−３−ヒドロキシピペリジンを加えず、イオン交換水を７７部とした他は、前記（実施例Ｏ２）顔料分散液Ｏ−２と同様の材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本比較例による顔料分散液Ｏ−１４を作成した。この比較例では、自己分散型イエロー顔料を重量平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散する際に、約１０時間の分散時間を要した。
分散液の組成において、湿潤剤として湿潤剤としてヒドロキシ環状アミン化合物であるＮ−メチル−３−ヒドロキシピペリジンを加えず、イオン交換水を７７部とした他は、前記（実施例Ｏ２）顔料分散液Ｏ−２と同様の材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本比較例による顔料分散液Ｏ−１４を作成した。この比較例では、自己分散型イエロー顔料を重量平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散する際に、約１０時間の分散時間を要した。
（参考例Ｏ３）顔料分散液Ｏ−１５
加熱処理において、加熱温度を１２０℃、加熱時間を３０分とした他は、前記（実施例Ｏ３）顔料分散液Ｏ−３と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本参考例による顔料分散液Ｏ−１５を作成した。
加熱処理において、加熱温度を１２０℃、加熱時間を３０分とした他は、前記（実施例Ｏ３）顔料分散液Ｏ−３と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本参考例による顔料分散液Ｏ−１５を作成した。
（参考例Ｏ４）顔料分散液Ｏ−１６
加熱処理において、加熱温度を６０℃、加熱時間を１００時間とした他は、前記（実施例Ｏ４）顔料分散液Ｏ−４と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本参考例による顔料分散液Ｏ−１６を作成した。
加熱処理において、加熱温度を６０℃、加熱時間を１００時間とした他は、前記（実施例Ｏ４）顔料分散液Ｏ−４と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本参考例による顔料分散液Ｏ−１６を作成した。
（参考例Ｏ５）顔料分散液Ｏ−１７
加熱処理において、加熱時間を２０分とした他は、前記（実施例Ｏ５）顔料分散液Ｏ−５と同様の材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本参考例による顔料分散液Ｏ−１７を作成した。
加熱処理において、加熱時間を２０分とした他は、前記（実施例Ｏ５）顔料分散液Ｏ−５と同様の材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本参考例による顔料分散液Ｏ−１７を作成した。
（参考例Ｏ６）顔料分散液Ｏ−１８
加熱処理において、加熱時間を１２０時間とした他は、前記（実施例Ｏ６）顔料分散液Ｏ−６と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本参考例による顔料分散液Ｏ−１８を得た。
加熱処理において、加熱時間を１２０時間とした他は、前記（実施例Ｏ６）顔料分散液Ｏ−６と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分が２０．０質量％である本参考例による顔料分散液Ｏ−１８を得た。
（比較例Ｏ７）顔料分散液Ｏ−１９
分散液の組成において、湿潤剤としてヒドロキシ環状アミン化合物であるＮ−メチル−３−ヒドロキシピペリジンを０．０５部、イオン交換水を７１．９５部とした他は、前記（実施例Ｏ８）顔料分散液Ｏ−８と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分濃度が２０．０質量％である本比較例による顔料分散液Ｏ−１９を作成した。
分散液の組成において、湿潤剤としてヒドロキシ環状アミン化合物であるＮ−メチル−３−ヒドロキシピペリジンを０．０５部、イオン交換水を７１．９５部とした他は、前記（実施例Ｏ８）顔料分散液Ｏ−８と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分濃度が２０．０質量％である本比較例による顔料分散液Ｏ−１９を作成した。
（比較例Ｏ８）顔料分散液Ｏ−２０
分散液の組成において、湿潤剤としてヒドロキシ環状アミン化合物であるＮ−（２−ヒドロキシエチル）モルホリンを１１部、イオン交換水を６５．５部とした他は、前記（実施例Ｏ９）顔料分散液Ｏ−９と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分濃度が２０．０質量％である本比較例による顔料分散液Ｏ−２０を作成した。
分散液の組成において、湿潤剤としてヒドロキシ環状アミン化合物であるＮ−（２−ヒドロキシエチル）モルホリンを１１部、イオン交換水を６５．５部とした他は、前記（実施例Ｏ９）顔料分散液Ｏ−９と同様な材料・方法を用いて、顔料固形分濃度が２０．０質量％である本比較例による顔料分散液Ｏ−２０を作成した。
（比較例Ｏ９）顔料分散液Ｏ−２１
顔料としてカーボンブラックであるＭＡ１００（商品名、三菱化学株式会社製）；２０部、ヒドロキシ環状アミン化合物であるＮ−（２−ヒドロキシエチル）モルホリン；５部、消泡剤としてアセチレングリコール系界面活性剤であるサーフィノール４４０（商品名、Ａｉｒ Ｐｒｏｄｕｃｔｓ ａｎｄ Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ． Ｉｎｃ．社製）の１質量％水溶液；３０部、イオン交換水；３０部を撹拌混合し、さらにナノマイザーにて分散した。そこへ分散樹脂として水可溶性ポリマーであるスチレン−アクリル酸系樹脂のジョンクリル６１１（商品名、ＢＡＳＦジャパン株式会社製、重量平均分子量８，１００、酸価５３ＫＯＨｍｇ／ｇ）のトリエタノールアミン中和物の２０質量％水溶液；１５部を加え、２５℃環境下で３０時間撹拌混合した。得られた分散液混合物をポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて２０時間加熱処理した。その後室温まで自然冷却させて、顔料−水可溶性ポリマー固形分が２３質量％の本比較例による顔料分散液Ｏ−２１を作成した（顔料固形分濃度：２０．０質量％）。
顔料としてカーボンブラックであるＭＡ１００（商品名、三菱化学株式会社製）；２０部、ヒドロキシ環状アミン化合物であるＮ−（２−ヒドロキシエチル）モルホリン；５部、消泡剤としてアセチレングリコール系界面活性剤であるサーフィノール４４０（商品名、Ａｉｒ Ｐｒｏｄｕｃｔｓ ａｎｄ Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ． Ｉｎｃ．社製）の１質量％水溶液；３０部、イオン交換水；３０部を撹拌混合し、さらにナノマイザーにて分散した。そこへ分散樹脂として水可溶性ポリマーであるスチレン−アクリル酸系樹脂のジョンクリル６１１（商品名、ＢＡＳＦジャパン株式会社製、重量平均分子量８，１００、酸価５３ＫＯＨｍｇ／ｇ）のトリエタノールアミン中和物の２０質量％水溶液；１５部を加え、２５℃環境下で３０時間撹拌混合した。得られた分散液混合物をポリプロピレン製容器に密封し、７０℃環境下にて２０時間加熱処理した。その後室温まで自然冷却させて、顔料−水可溶性ポリマー固形分が２３質量％の本比較例による顔料分散液Ｏ−２１を作成した（顔料固形分濃度：２０．０質量％）。
〔水性インク組成物Ｏの作成〕
上記の材料・方法にて得た顔料分散液とポリマーエマルジョンを用い、表２Ｏに示す組成にて、実施例Ｏ１３〜Ｏ２４、比較例Ｏ１０、Ｏ１１、Ｏ１６〜Ｏ１８、及び参考例Ｏ１２〜Ｏ１５の水性インク組成物Ｏを作成した。各水性インク組成物は、表２Ｏに示す材料・分量を室温下で２時間撹拌混合した後、孔径５μｍのメンブレンフィルタにて濾過することで作成した。ここで、表２Ｏ中の数値は全て質量％で示してあり、顔料分散液の（ ）内の数値は顔料固形分濃度、及びポリマーエマルジョンの（ ）内の数値はポリマー固形分濃度を示している。また、イオン交換水の「残量」とは、インク全量が１００質量％となるようにイオン交換水を加えたことを示す。
上記の材料・方法にて得た顔料分散液とポリマーエマルジョンを用い、表２Ｏに示す組成にて、実施例Ｏ１３〜Ｏ２４、比較例Ｏ１０、Ｏ１１、Ｏ１６〜Ｏ１８、及び参考例Ｏ１２〜Ｏ１５の水性インク組成物Ｏを作成した。各水性インク組成物は、表２Ｏに示す材料・分量を室温下で２時間撹拌混合した後、孔径５μｍのメンブレンフィルタにて濾過することで作成した。ここで、表２Ｏ中の数値は全て質量％で示してあり、顔料分散液の（ ）内の数値は顔料固形分濃度、及びポリマーエマルジョンの（ ）内の数値はポリマー固形分濃度を示している。また、イオン交換水の「残量」とは、インク全量が１００質量％となるようにイオン交換水を加えたことを示す。
＜顔料分散液、及び水性インク組成物の評価＞
（１）保存安定性
実施例、比較例、および参考例の顔料分散液、並びに、実施例、比較例、および参考例の水性インク組成物を以下の（I）〜（III）の環境下に放置した。
（I）６０℃で１ヶ月放置
（II）凍結した状態で１ヶ月放置
（III）６０℃で２週間放置した後、凍結した状態で１週間放置
上記の３種の条件下で放置した後、顔料分散液及び水性インク組成物の粘度及び粒径について、作成直後と放置後との比較を行った。判定基準は以下の通りとした。
（１）保存安定性
実施例、比較例、および参考例の顔料分散液、並びに、実施例、比較例、および参考例の水性インク組成物を以下の（I）〜（III）の環境下に放置した。
（I）６０℃で１ヶ月放置
（II）凍結した状態で１ヶ月放置
（III）６０℃で２週間放置した後、凍結した状態で１週間放置
上記の３種の条件下で放置した後、顔料分散液及び水性インク組成物の粘度及び粒径について、作成直後と放置後との比較を行った。判定基準は以下の通りとした。
・粘度
ＡＡ：全ての放置条件下で変化幅が±３％未満
Ａ：変化幅が±３％以上、±５％未満となる放置条件がある
Ｂ：変化幅が±５％以上、±１０％未満となる放置条件がある
Ｃ：変化幅が±１０％以上、±１５％未満となる放置条件がある
Ｄ：変化幅が±１５％以上となる放置条件がある
ＡＡ：全ての放置条件下で変化幅が±３％未満
Ａ：変化幅が±３％以上、±５％未満となる放置条件がある
Ｂ：変化幅が±５％以上、±１０％未満となる放置条件がある
Ｃ：変化幅が±１０％以上、±１５％未満となる放置条件がある
Ｄ：変化幅が±１５％以上となる放置条件がある
・粒径
ＡＡ：全ての放置条件下で変化幅が±５％未満
Ａ：変化幅が±５％以上、±１０％未満となる放置条件がある
Ｂ：変化幅が±１０％以上、±２０％未満となる放置条件がある
Ｃ：変化幅が±２０％以上、±３０％未満となる放置条件がある
Ｄ：変化幅が±３０％以上となる放置条件がある
ＡＡ：全ての放置条件下で変化幅が±５％未満
Ａ：変化幅が±５％以上、±１０％未満となる放置条件がある
Ｂ：変化幅が±１０％以上、±２０％未満となる放置条件がある
Ｃ：変化幅が±２０％以上、±３０％未満となる放置条件がある
Ｄ：変化幅が±３０％以上となる放置条件がある
評価結果は、下記の表３Ａ〜３Ｏに示される通りであった。
（２）吐出安定性
実施例、比較例、および参考例の水性インク組成物をインクジェットプリンタＰＸ−Ｇ５３００（商品名、セイコーエプソン株式会社製）に搭載した。記録媒体としてＡ４版のフォトマット紙／顔料専用（商品名、セイコーエプソン株式会社製）を用い、２０℃〜２５℃で４０％ＲＨ〜６０％ＲＨの環境下で、文字・塗り潰し・写真画像が混在する画像を連続的に１，０００枚まで印刷した。印刷設定は、「用紙種類；普通紙、印刷品質；標準」とした。得られた印刷物について、印刷画像中の飛行曲がりや抜け等の不具合の有無を目視にて確認した。判定基準は以下の通りとした。
実施例、比較例、および参考例の水性インク組成物をインクジェットプリンタＰＸ−Ｇ５３００（商品名、セイコーエプソン株式会社製）に搭載した。記録媒体としてＡ４版のフォトマット紙／顔料専用（商品名、セイコーエプソン株式会社製）を用い、２０℃〜２５℃で４０％ＲＨ〜６０％ＲＨの環境下で、文字・塗り潰し・写真画像が混在する画像を連続的に１，０００枚まで印刷した。印刷設定は、「用紙種類；普通紙、印刷品質；標準」とした。得られた印刷物について、印刷画像中の飛行曲がりや抜け等の不具合の有無を目視にて確認した。判定基準は以下の通りとした。
・飛行曲がり、抜け
ＡＡ：１，０００枚まで連続印字しても、飛行曲がり・抜けが発生しない
Ａ：５００枚までの連続印刷で、飛行曲がり・抜けが発生しない
Ｂ：２００枚までの連続印刷で、飛行曲がり・抜けが発生しない
Ｃ：２００枚までの連続印刷で、飛行曲がり・抜けが発生したが１０箇所未満である
Ｄ：２００枚までの連続印刷時に、飛行曲がり・抜けが１０箇所以上発生する
ＡＡ：１，０００枚まで連続印字しても、飛行曲がり・抜けが発生しない
Ａ：５００枚までの連続印刷で、飛行曲がり・抜けが発生しない
Ｂ：２００枚までの連続印刷で、飛行曲がり・抜けが発生しない
Ｃ：２００枚までの連続印刷で、飛行曲がり・抜けが発生したが１０箇所未満である
Ｄ：２００枚までの連続印刷時に、飛行曲がり・抜けが１０箇所以上発生する
評価結果は、下記の表４Ａ〜表４Ｏに示される通りであった。
表３Ａ〜表３Ｏ、及び表４Ａ〜表４Ｏに示した結果からも明らかなように、実施例の顔料分散液は、保存安定性（粘度変化、粒径変化）が良好であった。また、これらの顔料分散液を用いた実施例の水性インク組成物は、保存安定性（粘度変化、粒径変化）が良好であり、インクジェットプリンタにおける吐出安定性も問題がなかった。
これに対して、比較例の顔料分散液は、保存安定性（粘度変化、粒径変化）に欠けていた。またこの顔料分散液を用いた比較例の水性インク組成物は、保存安定性（粘度変化、粒径変化）及びインクジェットプリンタにおける吐出安定性に欠けていた。
以上述べたように、本発明による顔料分散液は保存安定性に優れ、これを含む水性インク組成物は保存安定性及び吐出安定性に優れる。従って、本発明の顔料分散液を含む水性インク組成物は、インクジェット記録方法において高駆動周波数に適用しても吐出安定性に優れ高精細な印刷が実現できる。
Claims (12)
- 少なくとも一つの親水性分散性付与基を直接及び／または多価の基を介して顔料表面に導入された自己分散型顔料と、湿潤剤と、水とを少なくとも含んでなる顔料分散液であって、
前記顔料分散液は、前記自己分散型顔料と、顔料分散液全量に対する量として０．１質量％〜１０質量％の湿潤剤と、水とを少なくとも含んだ状態で加熱処理されていることを特徴とする、顔料分散液。 - 前記湿潤剤が、アセチレングリコール系界面活性剤、アセチレンアルコール系界面活性剤、シロキサン系界面活性剤、フッ素系界面活性剤、ポリオキシアルキレン系ノニオン界面活性剤、アニオン系界面活性剤、樹脂溶剤、下記一般式（Ｉ）で表わされるグリセリンエーテル化合物、アミド化合物、イミダゾール誘導体、アジン化合物、アゾール化合物、アミジン誘導体、ヒドロキシピリジン誘導体、プリン誘導体、及びヒドロキシ環状アミン化合物からなる群から選ばれる一種以上であることを特徴とする、請求項１に記載の顔料分散液。
（式中、Ｒ１は炭素数１〜２０の二重結合、三重結合あるいは置換基を有していても良い直鎖状、分岐状あるいは環状アルキル基、若しくは置換基を有していても良いアリール基を示す。Ｘは水素原子、水酸基あるいは炭素数１〜５の直鎖状あるいは分岐状アルコキシ基を示す。） - 前記加熱処理の加熱温度が６５℃〜１００℃の範囲であり、かつ加熱時間が３０分〜１００時間の範囲であることを特徴とする、請求項１あるいは請求項２のいずれかに記載の顔料分散液。
- 前記顔料分散液が、加熱処理される際に、さらに水溶性有機溶剤を含むことを特徴とする、請求項１乃至請求項３のいずれか一項に記載の顔料分散液。
- 前記水溶性有機溶剤が、一価アルコール類、多価アルコール類、糖類、グリコールエーテル類及び１，２−アルキルジオール類からなる群から選ばれる一種以上であることを特徴とする、請求項４に記載の顔料分散液。
- 前記親水性分散性付与基が、下記式で表わされる官能基またはその塩からなる群から選ばれる一つ以上であることを特徴とする、請求項１乃至請求項５のいずれか一項に記載の顔料分散液。
（但し、式中のＭは水素原子、アルカリ金属、アンモニウムまたは有機アンモニウムを表わし、Ｒ２は炭素原子数１〜１２のアルキル基、置換基を有していても良いフェニル基または置換基を有していても良いナフチル基を表わす。） - 請求項１乃至請求項６のいずれか一項に記載されている顔料分散液を含んでなることを特徴とする、水性インク組成物。
- 一価アルコール類、グリコールエーテル類及び１，２−アルキルジオール類からなる群から選ばれる一種以上の浸透剤を含んでなることを特徴とする、請求項７に記載の水性インク組成物。
- 多価アルコール類、糖類、ラクタム類及び尿素類からなる群から選ばれる一種以上の保湿剤を含んでなることを特徴とする、請求項７あるいは請求項８のいずれか一項に記載の水性インク組成物。
- さらにポリマーエマルジョンを含んでなることを特徴とする、請求項７乃至請求項９のいずれか一項に記載の水性インク組成物。
- インク組成物の液滴を吐出し、該液滴を記録媒体に付着させて印刷を行なうインクジェット記録方法であって、請求項７乃至請求項１０のいずれか一項に記載の水性インク組成物を用いることを特徴とする、インクジェット記録方法。
- 請求項１１に記載のインクジェット記録方法によって記録されたことを特徴とする、記録物。
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