JP2010194755A - Manufacturing method of fluid jetting apparatus - Google Patents
Manufacturing method of fluid jetting apparatus Download PDFInfo
- Publication number
- JP2010194755A JP2010194755A JP2009039791A JP2009039791A JP2010194755A JP 2010194755 A JP2010194755 A JP 2010194755A JP 2009039791 A JP2009039791 A JP 2009039791A JP 2009039791 A JP2009039791 A JP 2009039791A JP 2010194755 A JP2010194755 A JP 2010194755A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- dot
- drive pulse
- nozzle row
- size
- parameter
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Ink Jet (AREA)
- Particle Formation And Scattering Control In Inkjet Printers (AREA)
Abstract
Description
本発明は、流体噴射装置の製造方法に関する。 The present invention relates to a method of manufacturing a fluid ejecting apparatus.
複数のヘッドを千鳥状に配置し、搬送される媒体に液体を噴射して画像を形成するライン型のインクジェットプリンタが考えられている。このようなプリンタは、各ヘッドの一部同士が媒体の搬送方向について重なるように配置される。 A line-type ink jet printer is considered in which a plurality of heads are arranged in a staggered manner, and an image is formed by ejecting liquid onto a conveyed medium. Such a printer is arranged such that a part of each head overlaps in the medium transport direction.
ヘッドは、ヘッド毎に最適な駆動電圧が異なり、これらはヘッド毎に求める必要がある。最適な駆動波形の設定方法が特許文献１に示されている。 The optimum driving voltage differs for each head, and these must be obtained for each head. An optimal driving waveform setting method is disclosed in Patent Document 1.
前述のようなライン型のインクジェットプリンタでは、ノズル列方向に複数のヘッドが並ぶことになるが、これらのヘッドは製造誤差から個々に流体の噴射特性が異なることがある。このような場合に、例えば同じ駆動電圧を各ヘッドに印加すると、ヘッド毎に異なる濃度の画像が形成されてしまう。よって、形成される画像についてヘッド毎に生ずる濃度の違いを補正する必要がある。
本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、ヘッド毎に生ずる濃度の違いを補正することを目的とする。
In the above-described line-type ink jet printer, a plurality of heads are arranged in the nozzle row direction, but these heads may have different fluid ejection characteristics due to manufacturing errors. In such a case, for example, if the same drive voltage is applied to each head, an image having a different density is formed for each head. Therefore, it is necessary to correct the difference in density generated for each head in the formed image.
The present invention has been made in view of such circumstances, and an object thereof is to correct a difference in density generated for each head.
上記目的を達成するための主たる発明は、
媒体との相対移動方向に対して交差する第１ノズル列と第２ノズル列とから流体を噴射して第１ドットと第２ドットを形成することであって、前記第１ノズル列は第１駆動パルスに応じて前記流体を噴射して前記第１ドットを形成し、前記第２ノズル列は第２駆動パルスに応じて前記流体を噴射して前記第２ドットを形成することと、
前記第１ドットと前記第２ドットのサイズを測定することと、
前記第１ドットのサイズと前記第２ドットのサイズとが共通の目標サイズとなるように前記第１駆動パルスのパラメータと前記第２駆動パルスのパラメータとを補正することと、
を含む流体噴射装置の製造方法である。
The main invention for achieving the above object is:
Forming a first dot and a second dot by ejecting fluid from a first nozzle row and a second nozzle row intersecting with respect to a relative movement direction with respect to the medium, wherein the first nozzle row is a first nozzle row; Ejecting the fluid in response to a drive pulse to form the first dot, the second nozzle array ejecting the fluid in response to a second drive pulse to form the second dot;
Measuring the size of the first dot and the second dot;
Correcting the parameter of the first drive pulse and the parameter of the second drive pulse so that the size of the first dot and the size of the second dot become a common target size;
Is a manufacturing method of a fluid ejecting apparatus.
本発明の他の特徴については、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。 Other features of the present invention will become apparent from the description of the present specification and the accompanying drawings.
本明細書及び添付図面の記載により、少なくとも、以下の事項が明らかとなる。 At least the following matters will become clear from the description of the present specification and the accompanying drawings.
媒体との相対移動方向に対して交差する第１ノズル列と第２ノズル列とから流体を噴射して第１ドットと第２ドットを形成することであって、前記第１ノズル列は第１駆動パルスに応じて前記流体を噴射して前記第１ドットを形成し、前記第２ノズル列は第２駆動パルスに応じて前記流体を噴射して前記第２ドットを形成することと、
前記第１ドットと前記第２ドットのサイズを測定することと、
前記第１ドットのサイズと前記第２ドットのサイズとが共通の目標サイズとなるように前記第１駆動パルスのパラメータと前記第２駆動パルスのパラメータとを補正することと、
を含む流体噴射装置の製造方法。
このようにすることで、ヘッド毎に生ずる濃度の違いを補正することができる。
Forming a first dot and a second dot by ejecting fluid from a first nozzle row and a second nozzle row intersecting with respect to a relative movement direction with respect to the medium, wherein the first nozzle row is a first nozzle row; Ejecting the fluid in response to a drive pulse to form the first dot, the second nozzle array ejecting the fluid in response to a second drive pulse to form the second dot;
Measuring the size of the first dot and the second dot;
Correcting the parameter of the first drive pulse and the parameter of the second drive pulse so that the size of the first dot and the size of the second dot become a common target size;
A method of manufacturing a fluid ejecting apparatus including:
By doing so, it is possible to correct the difference in density generated for each head.
かかる流体噴射装置の製造方法であって、前記第１駆動パルス及び前記第２駆動パルスのパラメータは、それぞれの駆動パルスの電圧の振幅値であることが望ましい。 In this fluid ejecting apparatus manufacturing method, it is preferable that the parameter of the first driving pulse and the second driving pulse is an amplitude value of a voltage of each driving pulse.
また、前記第１ドットは前記第１駆動パルスのパラメータを異ならせて複数形成され、
前記第２ドットは前記第２駆動パルスのパラメータを異ならせて複数形成され、
複数形成された前記第１ドットのサイズと該第１ドットサイズを形成したときの前記第１駆動パルスのパラメータとに基づいて前記第１ノズル列が形成する前記第１ドットのサイズが基準サイズになるように前記第１駆動パルスのパラメータが補正され、
複数形成された前記第２ドットのサイズと該第２ドットサイズを形成したときの前記第２駆動パルスのパラメータとに基づいて前記第２ノズル列が形成する前記第２ドットのサイズが基準サイズになるように前記第２駆動パルスのパラメータが補正されることが望ましい。
A plurality of the first dots are formed with different parameters of the first drive pulse,
A plurality of the second dots are formed with different parameters of the second drive pulse,
The size of the first dot formed by the first nozzle row is set to a reference size based on the size of the plurality of first dots formed and the parameter of the first drive pulse when the first dot size is formed. The parameters of the first drive pulse are corrected so that
The size of the second dot formed by the second nozzle row is set to the reference size based on the size of the plurality of second dots formed and the parameter of the second drive pulse when the second dot size is formed. It is desirable that the parameter of the second drive pulse is corrected so that
また、（Ａ）前記第１ドットと前記第２ドットとを形成することにおいて、
前記第１ノズル列は、第１ヘッドに設けられる第１ノズル列群のうちの１つであり、該第１ノズル列群の各ノズル列は前記第１駆動パルスに応じて異なる色の流体を噴射して前記第１ドットを形成し、
前記第２ノズル列は、第２ヘッドに設けられる第２ノズル列群のうちの１つであり、該第２ノズル列群の各ノズル列は前記第２駆動パルスに応じて異なる色の流体を噴射して前記第２ドットを形成し、
（Ｂ）前記第１ドットと前記第２ドットのサイズを測定することにおいて、
前記流体の各色についての前記第１ドットと前記第２ドットのサイズを測定し、
（Ｃ）前記第１駆動パルスのパラメータと前記第２駆動パルスのパラメータとを補正することにおいて、
前記流体の色毎に前記第１ドットと前記第２ドットのサイズとが共通の目標サイズとなるように前記第１駆動パルスのパラメータと前記第２駆動パルスのパラメータとを求め、
求められた前記第１ノズル列群の前記第１駆動パルスのパラメータの平均を前記第１ノズル列群における前記第１駆動パルスの共通のパラメータに設定し、
求められた前記第２ノズル列群の前記第２駆動パルスのパラメータの平均を前記第２ノズル列群における前記第２駆動パルスの共通のパラメータに設定することが望ましい。
(A) In forming the first dot and the second dot,
The first nozzle row is one of the first nozzle row groups provided in the first head, and each nozzle row of the first nozzle row group receives fluids of different colors according to the first drive pulse. Spray to form the first dot,
The second nozzle row is one of the second nozzle row groups provided in the second head, and each nozzle row of the second nozzle row group receives fluids of different colors according to the second drive pulse. Spray to form the second dot,
(B) In measuring the size of the first dot and the second dot,
Measuring the size of the first and second dots for each color of the fluid;
(C) In correcting the parameter of the first drive pulse and the parameter of the second drive pulse,
Obtaining a parameter of the first drive pulse and a parameter of the second drive pulse so that the size of the first dot and the second dot is a common target size for each color of the fluid;
An average of the parameters of the first drive pulse of the first nozzle row group thus determined is set as a common parameter of the first drive pulse in the first nozzle row group,
It is desirable to set an average of the obtained parameters of the second drive pulse of the second nozzle row group as a common parameter of the second drive pulse in the second nozzle row group.
また、（Ａ）前記第１ドットと前記第２ドットとを形成することにおいて、
前記第１ノズル列は、第１ヘッドに設けられる第１ノズル列群のうちの１つであり、該第１ノズル列群の各ノズル列は前記第１駆動パルスに応じて異なる色の流体を噴射して前記第１ドットを形成し、
前記第２ノズル列は、第２ヘッドに設けられる第２ノズル列群のうちの１つであり、該第２ノズル列群の各ノズル列は前記第２駆動パルスに応じて異なる色の流体を噴射して前記第２ドットを形成し、
（Ｂ）前記第１ドットと前記第２ドットのサイズを測定することにおいて、
前記流体の各色についての前記第１ドットと前記第２ドットのサイズを測定し、
（Ｃ）前記第１駆動パルスのパラメータと前記第２駆動パルスのパラメータとを補正することにおいて、
前記流体の色毎に前記第１ドットと前記第２ドットのサイズとが共通の目標サイズとなるように前記第１駆動パルスのパラメータと前記第２駆動パルスのパラメータとを求め、
求められた前記第１ノズル列群の前記第１駆動パルスのパラメータの最大値を前記第１ノズル列群における前記第１駆動パルスの共通のパラメータに設定し、
求められた前記第２ノズル列群の前記第２駆動パルスのパラメータの最大値を前記第２ノズル列群における前記第２駆動パルスの共通のパラメータに設定することが望ましい。
(A) In forming the first dot and the second dot,
The first nozzle row is one of the first nozzle row groups provided in the first head, and each nozzle row of the first nozzle row group receives fluids of different colors according to the first drive pulse. Spray to form the first dot,
The second nozzle row is one of the second nozzle row groups provided in the second head, and each nozzle row of the second nozzle row group receives fluids of different colors according to the second drive pulse. Spray to form the second dot,
(B) In measuring the size of the first dot and the second dot,
Measuring the size of the first and second dots for each color of the fluid;
(C) In correcting the parameter of the first drive pulse and the parameter of the second drive pulse,
Obtaining a parameter of the first drive pulse and a parameter of the second drive pulse so that the size of the first dot and the second dot is a common target size for each color of the fluid;
Setting the maximum value of the parameter of the first drive pulse of the first nozzle row group obtained to the common parameter of the first drive pulse in the first nozzle row group;
It is desirable to set the obtained maximum value of the parameter of the second drive pulse of the second nozzle row group as a common parameter of the second drive pulse in the second nozzle row group.
また、前記パラメータの補正は、さらに、前記第１ドットと前記第２ドットが形成されてからの経過時間に対するドットのサイズ変化に基づいて行われることが望ましい。また、前記相対移動方向に並ぶ画素からなる画素列毎の濃度補正を行うための補正用パターンを前記媒体に形成することと、前記補正用パターンに基づいて、前記画素列毎の濃度を補正するための濃度補正値を求めることと、をさらに含むことが望ましい。また、前記濃度補正値は、形成された前記補正用パターンの濃度が前記画素列毎に測定され、測定された前記画素列毎の濃度に基づいて求められることが望ましい。
このようにすることで、ヘッド毎に生ずる濃度の違いを補正することができる。
In addition, it is preferable that the correction of the parameter is further performed based on a change in dot size with respect to an elapsed time after the first dot and the second dot are formed. Further, a correction pattern for performing density correction for each pixel column composed of pixels arranged in the relative movement direction is formed on the medium, and the density for each pixel column is corrected based on the correction pattern. It is desirable to further include obtaining a density correction value for the purpose. In addition, it is preferable that the density correction value is obtained based on the measured density for each pixel column, and the density of the formed correction pattern is measured for each pixel column.
By doing so, it is possible to correct the difference in density generated for each head.
＝＝＝第１実施形態＝＝＝
＜用語の説明＞
まず、本実施形態を説明する際に用いられる用語の意味を説明する。
図１は、用語の説明図である。
=== First Embodiment ===
<Explanation of terms>
First, the meanings of terms used in describing this embodiment will be described.
FIG. 1 is an explanatory diagram of terms.
「印刷画像」とは、用紙上に印刷された画像である。インクジェットプリンタの印刷画像は、用紙上に形成された無数のドットから構成されている。
「ドットライン」とは、ヘッドと用紙とが相対移動する方向（移動方向）に並ぶドットの列である。後述の実施形態のようなラインプリンタの場合、「ドットライン」は、用紙の搬送方向に並ぶドットの列を意味する。一方、キャリッジに搭載されたヘッドによって印刷するシリアルプリンタの場合、「ドットライン」は、キャリッジの移動方向に並ぶドットの列を意味する。移動方向と垂直な方向に多数のドットラインが並ぶことによって、印刷画像が構成されることになる。図に示すように、ｎ番目の位置にあるドットラインのことを「第ｎドットライン」と呼ぶ。
A “print image” is an image printed on paper. The print image of the ink jet printer is composed of countless dots formed on the paper.
A “dot line” is a row of dots arranged in the direction in which the head and the paper move relative to each other (movement direction). In the case of a line printer as in an embodiment described later, “dot line” means a row of dots lined up in the paper transport direction. On the other hand, in the case of a serial printer that prints using a head mounted on a carriage, “dot line” means a row of dots arranged in the carriage movement direction. A print image is formed by arranging a large number of dot lines in a direction perpendicular to the moving direction. As shown in the figure, the dot line at the nth position is referred to as the “nth dot line”.
「画像データ」とは、２次元画像を示すデータである。後述する実施形態では、２５６階調の画像データや、４階調の画像データなどがある。また、画像データは、後述する印刷解像度へ変換前の画像データを指すことも、変換後の画像データを指すこともある。
「印刷画像データ」とは、画像を用紙に印刷するときに用いられる画像データである。プリンタが４階調でドットの形成（大ドット・中ドット・小ドット・ドット無し）を制御する場合、４階調の印刷画像データは、印刷画像を構成するドットの形成状態を示すことになる。
「読取画像データ」とは、スキャナによって読み取られた画像データである。
“Image data” is data indicating a two-dimensional image. In an embodiment described later, there are 256 gradation image data, 4 gradation image data, and the like. Further, the image data may indicate image data before conversion to a print resolution described later, or may indicate image data after conversion.
“Print image data” is image data used when printing an image on paper. When the printer controls dot formation with four gradations (large dot, medium dot, small dot, no dot), the four gradation print image data indicates the formation state of dots constituting the print image. .
“Read image data” is image data read by a scanner.
「画素」とは、画像を構成する最小単位である。この画素が２次元的に配置されることによって画像が構成される。
「画素列」とは、画像データ上において所定方向に並ぶ画素の列である。図に示すように、ｎ番目の画素列のことを「第ｎ画素列」と呼ぶ。
「画素データ」とは、画素の階調値を示すデータである。後述する実施形態において、ハーフトーン処理前であれば２５６階調などの多階調のデータを示し、ハーフトーン処理後の４階調の印刷画像データの場合、各画素データは、２ビットデータになり、ある画素のドット形成状態（大ドット・中ドット・小ドット・ドット無し）を示すことになる。
「画素領域」とは、画像データ上の画素に対応した用紙上の領域である。例えば、印刷画像データの解像度が３６０×３６０ｄｐｉの場合、「画素領域」は、１辺が１／３６０インチの正方形状の領域になり、用紙上の画素である。
A “pixel” is a minimum unit that constitutes an image. An image is formed by arranging these pixels two-dimensionally.
A “pixel column” is a column of pixels arranged in a predetermined direction on image data. As shown in the figure, the nth pixel column is referred to as an “nth pixel column”.
“Pixel data” is data indicating the gradation value of a pixel. In an embodiment to be described later, multi-gradation data such as 256 gradations is shown before halftone processing, and in the case of print image data of 4 gradations after halftone processing, each pixel data is converted into 2-bit data. This indicates the dot formation state (large dot, medium dot, small dot, no dot) of a certain pixel.
The “pixel area” is an area on the paper corresponding to the pixel on the image data. For example, when the resolution of the print image data is 360 × 360 dpi, the “pixel area” is a square area having a side of 1/360 inch and is a pixel on the paper.
「列領域」とは、画素列に対応した用紙上の領域であり、用紙上の画素列である。例えば、印刷画像データの解像度が３６０×３６０ｄｐｉの場合、列領域は、１／３６０インチ幅の細長い領域になる。「列領域」は、印刷画像データ上の画素列に対応した用紙上の領域を意味する場合もあるし、読取画像データ上の画素列に対応した用紙上の領域を意味する場合もある。図中の右下には、前者の場合の列領域が示されている。前者の場合の「列領域」は、ドットラインの形成目標位置でもある。正確に列領域にドットラインが形成される場合、そのドットラインはラスタラインに相当する。後者の場合の「列領域」は、読取画像データ上の画素列が読み取られた用紙上の測定位置（測定範囲）でもあり、言い換えると、画素列の示す画像（画像片）が存在する用紙上の位置でもある。図に示すように、ｎ番目の位置にある列領域のことを「第ｎ列領域」と呼ぶ。第ｎ列領域は第ｎドットラインの形成目標位置になる。 The “row region” is a region on the paper corresponding to the pixel row, and is a pixel row on the paper. For example, when the resolution of the print image data is 360 × 360 dpi, the row area is an elongated area having a width of 1/360 inch. The “row region” may mean a region on the paper corresponding to the pixel row on the print image data, or may mean a region on the paper corresponding to the pixel row on the read image data. In the lower right part of the figure, a row region in the former case is shown. The “row region” in the former case is also a dot line formation target position. When a dot line is accurately formed in the row region, the dot line corresponds to a raster line. The “row area” in the latter case is also the measurement position (measurement range) on the paper from which the pixel row on the read image data is read, in other words, on the paper on which the image (image piece) indicated by the pixel row exists. It is also the position. As shown in the figure, the row region at the nth position is referred to as an “nth row region”. The nth row region is the formation target position of the nth dot line.
「画像片」とは、画像の一部分を意味する。画像データ上において、ある画素列の示す画像は、画像データの示す画像の「画像片」になる。また、印刷画像において、あるラスタラインによって表される画像は、印刷画像の「画像片」になる。また、印刷画像において、ある列領域での発色によって表される画像も、印刷画像の「画像片」に該当する。 “Image piece” means a part of an image. On the image data, an image indicated by a certain pixel row is an “image piece” of the image indicated by the image data. In the print image, an image represented by a certain raster line is an “image piece” of the print image. In the print image, an image represented by color development in a certain row region also corresponds to an “image piece” of the print image.
ところで、図１の右下には、画素領域とドットとの位置関係が示されている。ヘッドの製造誤差の影響によって第２ドットラインが第２列領域からズレた結果、第２列領域の濃度が淡くなる。また、第４列領域では、ヘッドの製造誤差の影響によってドットが小さくなった結果、第４列領域の濃度が淡くなる。このような濃度むらや濃度むら補正方法を説明する必要があるため、本実施形態では、「ドットライン」、「画素列」、「列領域」等の意味や関係を上記の内容に沿って説明している。
但し、「画像データ」や「画素」等の一般的な用語の意味は、上記の説明だけでなく、通常の技術常識に沿って適宜解釈して良い。
Incidentally, in the lower right of FIG. 1, the positional relationship between the pixel region and the dots is shown. As a result of the deviation of the second dot line from the second row region due to the influence of the head manufacturing error, the density of the second row region becomes light. Further, in the fourth row region, the density of the fourth row region becomes light as a result of the dot becoming smaller due to the influence of the head manufacturing error. Since it is necessary to explain such density unevenness and density unevenness correction methods, in this embodiment, the meaning and relationship of “dot line”, “pixel column”, “column region”, and the like are described along the above contents. is doing.
However, the meanings of general terms such as “image data” and “pixel” may be appropriately interpreted in accordance with not only the above description but also common technical common sense.
また、以下の説明において、階調値が高いときに濃度が高く、階調値が低いときに濃度が低いものとして説明を行う。また、説明中、濃度が高い場合は明度が低い場合に対応する。 In the following description, it is assumed that the density is high when the gradation value is high and the density is low when the gradation value is low. In the description, a high density corresponds to a low brightness.
＜印刷システムについて＞
図２は、印刷システム１００の構成を示すブロック図である。本実施形態の印刷システム１００は、図２に示すように、プリンタ１と、コンピュータ１１０と、スキャナ１２０とを有するシステムである。
<About the printing system>
FIG. 2 is a block diagram illustrating a configuration of the printing system 100. As shown in FIG. 2, the printing system 100 according to the present embodiment is a system that includes a printer 1, a computer 110, and a scanner 120.
プリンタ１は、流体としてのインクを媒体に噴射して該媒体に画像を形成（印刷）する流体噴射装置であり、本実施形態ではカラーインクジェットプリンタである。プリンタ１は、用紙、布、フィルムシート等の複数種の媒体に画像を印刷することが可能である。なおプリンタ１の構成については後述する。 The printer 1 is a fluid ejecting apparatus that ejects ink as a fluid onto a medium to form (print) an image on the medium. In this embodiment, the printer 1 is a color ink jet printer. The printer 1 can print images on a plurality of types of media such as paper, cloth, and film sheets. The configuration of the printer 1 will be described later.
コンピュータ１１０は、インターフェース１１１と、ＣＰＵ１１２と、メモリ１１３を有する。インターフェース１１１は、プリンタ１及びスキャナ１２０との間でデータの受け渡しを行う。ＣＰＵ１１２は、コンピュータ１１０の全体的な制御を行うものであり、当該コンピュータ１１０にインストールされた各種プログラムを実行する。メモリ１１３は、各種のプログラムや各種のデータを記憶する。コンピュータ１１０にインストールされたプログラムの中には、アプリケーションプログラムから出力された画像データを印刷データに変換するためのプリンタドライバや、スキャナ１２０を制御するためのスキャナドライバがある。そしてコンピュータ１１０は、プリンタドライバによって生成された印刷データをプリンタ１に出力する。 The computer 110 includes an interface 111, a CPU 112, and a memory 113. The interface 111 exchanges data between the printer 1 and the scanner 120. The CPU 112 performs overall control of the computer 110 and executes various programs installed in the computer 110. The memory 113 stores various programs and various data. Among programs installed in the computer 110, there are a printer driver for converting image data output from an application program into print data, and a scanner driver for controlling the scanner 120. Then, the computer 110 outputs the print data generated by the printer driver to the printer 1.
スキャナ１２０は、スキャナコントローラ１２５と、読取キャリッジ１２１とを有する。スキャナコントローラ１２５は、インターフェース１２２、ＣＰＵ１２３、及びメモリ１２４を有する。インターフェース１２２は、コンピュータ１１０との間で通信を行う。ＣＰＵ１２３は、スキャナ１２０の全体的な制御を行う。例えば読取キャリッジ１２１を制御する。メモリ１２４は、コンピュータプログラム等を記憶する。読取キャリッジ１２１は、例えばＲ（レッド）、Ｇ（グリーン）、Ｂ（ブルー）に対応する不図示の３つのセンサ（ＣＣＤなど）を有する。 The scanner 120 includes a scanner controller 125 and a reading carriage 121. The scanner controller 125 includes an interface 122, a CPU 123, and a memory 124. The interface 122 communicates with the computer 110. The CPU 123 performs overall control of the scanner 120. For example, the reading carriage 121 is controlled. The memory 124 stores a computer program and the like. The reading carriage 121 includes three sensors (CCD and the like) (not shown) corresponding to, for example, R (red), G (green), and B (blue).
以上の構成により、スキャナ１２０は、不図示の原稿台に置かれた原稿に光を照射し、その反射光を読取キャリッジ１２１の各センサにより検出し、前記原稿の画像を読み取って、当該画像の色情報を取得する。そして、インターフェース１２２を介してコンピュータ１１０のスキャナドライバに向けて画像の色情報を示すデータ（読取データ）を送信する。 With the above configuration, the scanner 120 irradiates light on a document placed on a document table (not shown), detects the reflected light by each sensor of the reading carriage 121, reads the image of the document, and reads the image. Get color information. Then, data indicating the color information of the image (read data) is transmitted to the scanner driver of the computer 110 via the interface 122.
＜プリンタの構成＞
図３は、プリンタ１の搬送処理とドット形成処理を説明するための斜視図である。ここでは、図２のブロック図も参照しつつプリンタの構成について説明する。
<Printer configuration>
FIG. 3 is a perspective view for explaining the conveyance process and the dot formation process of the printer 1. Here, the configuration of the printer will be described with reference to the block diagram of FIG.
プリンタ１は、搬送ユニット２０、ヘッドユニット４０、検出器群５０、コントローラ６０、及び、駆動信号生成回路７０を有する。コントローラ６０は、コンピュータ１１０と接続するためのインターフェース６１、演算装置であるＣＰＵ６２、記憶部に相当するメモリ６３、及び、各ユニットを制御するためのユニット制御回路６４を含む。 The printer 1 includes a transport unit 20, a head unit 40, a detector group 50, a controller 60, and a drive signal generation circuit 70. The controller 60 includes an interface 61 for connecting to the computer 110, a CPU 62 which is an arithmetic device, a memory 63 corresponding to a storage unit, and a unit control circuit 64 for controlling each unit.
外部装置であるコンピュータ１１０から印刷データを受信したプリンタ１は、コントローラ６０によって各ユニット（搬送ユニット２０、ヘッドユニット４０）を制御する。コントローラ６０は、コンピュータ１１０から受信した印刷データに基づいて、各ユニットを制御し、用紙に画像を印刷する。プリンタ１内の状況は検出器群５０によって監視されており、検出器群５０は、検出結果をコントローラ６０に出力する。コントローラ６０は、検出器群５０から出力された検出結果に基づいて、各ユニットを制御する。 The printer 1 that has received the print data from the computer 110 as an external device controls each unit (the transport unit 20 and the head unit 40) by the controller 60. The controller 60 controls each unit based on the print data received from the computer 110 and prints an image on a sheet. The situation in the printer 1 is monitored by a detector group 50, and the detector group 50 outputs a detection result to the controller 60. The controller 60 controls each unit based on the detection result output from the detector group 50.
搬送ユニット２０は、媒体（例えば、用紙Ｓなど）を所定の方向（以下、搬送方向という）に搬送させるためのものである。この搬送ユニット２０は、上流側ローラ２２Ａ及び下流側ローラ２２Ｂと、ベルト２４とを有する。不図示の搬送モータが回転すると、上流側ローラ２２Ａ及び下流側ローラ２２Ｂが回転し、ベルト２４が回転する。給紙された用紙Ｓは、ベルト２４によって、印刷可能な領域（ヘッドと対向する領域）まで搬送される。ベルト２４が用紙Ｓを搬送することによって、用紙Ｓがヘッドユニット４０に対して搬送方向に移動する。印刷可能な領域を通過した用紙Ｓは、ベルト２４によって外部へ排紙される。なお、搬送中の用紙Ｓは、ベルト２４に静電吸着又はバキューム吸着されている。 The transport unit 20 is for transporting a medium (for example, the paper S) in a predetermined direction (hereinafter referred to as a transport direction). The transport unit 20 includes an upstream roller 22A and a downstream roller 22B, and a belt 24. When a conveyance motor (not shown) rotates, the upstream roller 22A and the downstream roller 22B rotate, and the belt 24 rotates. The fed paper S is conveyed by the belt 24 to a printable area (area facing the head). As the belt 24 transports the paper S, the paper S moves in the transport direction with respect to the head unit 40. The paper S that has passed through the printable area is discharged to the outside by the belt 24. The sheet S being conveyed is electrostatically attracted or vacuum attracted to the belt 24.
ヘッドユニット４０は、用紙Ｓにインクを吐出するためのものである。ヘッドユニット４０は、搬送中の用紙Ｓに対してインクを吐出することによって、用紙Ｓにドットを形成し、画像を用紙Ｓに印刷する。本実施形態のプリンタ１はラインプリンタであり、ヘッドユニット４０は紙幅分のドットを一度に形成することができる。 The head unit 40 is for ejecting ink onto the paper S. The head unit 40 ejects ink onto the paper S being conveyed, thereby forming dots on the paper S and printing an image on the paper S. The printer 1 of this embodiment is a line printer, and the head unit 40 can form dots for the paper width at a time.
駆動信号生成回路７０は、ピエゾ素子ＰＺＴに印加するための駆動信号を生成する。本実施形態では、第１ヘッド４１Ａ〜第６ヘッド４１Ｆの６つのヘッドが用いられ、各ヘッドにはそれぞれ別の駆動信号が供給される。そして、１つの駆動信号は供給されるヘッドの全てのノズル列で共通の駆動信号として用いられる。 The drive signal generation circuit 70 generates a drive signal to be applied to the piezo element PZT. In the present embodiment, six heads of the first head 41A to the sixth head 41F are used, and different drive signals are supplied to each head. One drive signal is used as a drive signal common to all nozzle rows of the supplied head.
駆動信号生成回路７０は、６つの駆動信号ＣＯＭ１〜ＣＯＭ６を生成して出力する。また、各駆動信号の駆動パルスはそれぞれ振幅などのパラメータの設定ができるようになっている。 The drive signal generation circuit 70 generates and outputs six drive signals COM1 to COM6. In addition, parameters such as the amplitude can be set for each drive pulse of each drive signal.
図４は、ヘッドユニット４０における複数のヘッドの配列の説明図である。図に示すように、紙幅方向に沿って、複数のヘッド４１が千鳥列状に並んでいる。尚、ここでは、下面からしか見ることができないノズル列を説明の容易のために上部から観察可能に図示している。 FIG. 4 is an explanatory diagram of an arrangement of a plurality of heads in the head unit 40. As shown in the figure, a plurality of heads 41 are arranged in a staggered pattern along the paper width direction. Here, for ease of explanation, the nozzle row that can be seen only from the lower surface is shown to be observable from the upper portion.
各ヘッドには、不図示であるが、ブラックインクノズル列ＮＫ、シアンインクノズル列ＮＣ、マゼンタインクノズル列ＮＭ、及び、イエローインクノズル列ＮＹが形成されている。各ノズル列は、インクを吐出するノズルを複数個（ここでは、３６０個）備えている。各ノズル列の複数のノズルは、紙幅方向に沿って、一定のノズルピッチ（ここでは、３６０ｄｐｉ）で並んでいる。また、各ヘッド間におけるノズル同士は、端部の８つのノズル同士が搬送方向について重なるように、言い換えると、紙幅方向の座標について同じ座標になるように並んでいる。 Although not shown, a black ink nozzle row NK, a cyan ink nozzle row NC, a magenta ink nozzle row NM, and a yellow ink nozzle row NY are formed in each head. Each nozzle row is provided with a plurality of (here, 360) nozzles that eject ink. The plurality of nozzles in each nozzle row are arranged at a constant nozzle pitch (here 360 dpi) along the paper width direction. Further, the nozzles between the heads are arranged so that the eight nozzles at the end overlap with each other in the transport direction, in other words, the coordinates in the paper width direction are the same.
図５は、ヘッドの構造を説明する図である。本実施形態では、第１ヘッド４１Ａ〜第６ヘッド４１Ｆが設けられている。これらの構造は、全てほぼ共通であるので、ここでは、第１ヘッド４１Ａの構造について説明する。図には、ノズルＮｚ、ピエゾ素子ＰＺＴ、インク供給路４０２、ノズル連通路４０４、及び、弾性板４０６が示されている。 FIG. 5 is a diagram illustrating the structure of the head. In the present embodiment, the first head 41A to the sixth head 41F are provided. Since these structures are almost common, the structure of the first head 41A will be described here. In the figure, a nozzle Nz, a piezo element PZT, an ink supply path 402, a nozzle communication path 404, and an elastic plate 406 are shown.
インク供給路４０２には、不図示のインクタンクからインクが供給される。そして、これらのインク等は、ノズル連通路４０４に供給される。ピエゾ素子ＰＺＴには、後述する駆動信号の駆動パルスが印加される。駆動パルスが印加されると、駆動パルスの信号に従ってピエゾ素子ＰＺＴが伸縮し、弾性板４０６を振動させる。そして、駆動パルスの振幅に対応する量のインク滴がノズルＮｚから吐出されるようになっている。 Ink is supplied to the ink supply path 402 from an ink tank (not shown). These inks and the like are supplied to the nozzle communication path 404. A drive pulse of a drive signal described later is applied to the piezo element PZT. When the drive pulse is applied, the piezo element PZT expands and contracts according to the signal of the drive pulse and vibrates the elastic plate 406. An amount of ink droplets corresponding to the amplitude of the drive pulse is ejected from the nozzle Nz.
図６は、駆動信号を説明する図である。本実施形態では、ヘッドが６個設けられているため、駆動信号も第１駆動信号ＣＯＭ１〜第６駆動信号ＣＯＭ６が出力される。尚、後述する駆動電圧設定処理において、第１駆動信号ＣＯＭ１〜第６駆動信号ＣＯＭ６における駆動パルスＰＳ２の振幅が若干異なることになるものの、形状はほぼ同じであるので、ここでは第１駆動信号ＣＯＭ１を例に駆動信号の説明を行う。 FIG. 6 is a diagram for explaining the drive signal. In this embodiment, since six heads are provided, the first drive signal COM1 to the sixth drive signal COM6 are also output as the drive signals. In the drive voltage setting process to be described later, although the amplitude of the drive pulse PS2 in the first drive signal COM1 to the sixth drive signal COM6 is slightly different, the shape is almost the same, so here the first drive signal COM1. As an example, the drive signal will be described.
第１駆動信号ＣＯＭ１は、繰り返し周期Ｔごとに繰り返し生成される。繰り返し周期である期間Ｔは、用紙Ｓが１画素領域分搬送される間の期間に対応する。例えば、搬送方向の印刷解像度が３６０ｄｐｉの場合、期間Ｔは、用紙Ｓが１／３６０インチ搬送されるための期間に相当する。そして、印刷データに含まれる画素データに基づいて、期間Ｔに含まれる各区間の微振動パルスＰＳ１又は駆動パルスＰＳ２がピエゾ素子ＰＺＴに印加されることによって、１つの画素領域内にドットが形成されたり、ドットが形成されないようにすることができる。 The first drive signal COM1 is repeatedly generated every repetition period T. A period T that is a repetition period corresponds to a period during which the sheet S is conveyed by one pixel area. For example, when the print resolution in the transport direction is 360 dpi, the period T corresponds to a period for transporting the paper S for 1/360 inch. Then, based on the pixel data included in the print data, the minute vibration pulse PS1 or the drive pulse PS2 of each section included in the period T is applied to the piezo element PZT, thereby forming a dot in one pixel region. Or dots can be prevented from being formed.
第１駆動信号ＣＯＭ１は、繰り返し周期における区間Ｔ１で生成される微振動パルスＰＳ１と、駆動パルスＰＳ２を有する。微振動パルスＰＳ１は、ノズルのインク面（インクメニスカス）を微振動させるためのパルスである。このパルスが印加される場合には、ノズルからインクは噴射されない。一方、駆動パルスＰＳ２は、ノズルからインクを噴射させるためのパルスである。このパルスが印加される場合には、ノズルからインクが噴射される。 The first drive signal COM1 has a fine vibration pulse PS1 generated in a section T1 in a repetition cycle and a drive pulse PS2. The fine vibration pulse PS1 is a pulse for finely vibrating the ink surface (ink meniscus) of the nozzle. When this pulse is applied, ink is not ejected from the nozzle. On the other hand, the drive pulse PS2 is a pulse for ejecting ink from the nozzles. When this pulse is applied, ink is ejected from the nozzle.
図には、駆動パルスＰＳ２の振幅としてＶｈが示されている。この振幅を大きくすると、大きなサイズのインク滴が噴射されることになり、振幅を小さくすると小さなサイズのインク滴が噴射されることになる。よって、後述する手法により、この振幅を補正して設定することにより、所望のサイズのインク滴を噴射することができる。そして、所望の濃度の印刷を行うことができるようになっている。尚、以下の説明において、このようにインクを噴射するための駆動パルスの振幅Ｖｈを駆動電圧Ｖｈと呼ぶ。 In the drawing, Vh is shown as the amplitude of the drive pulse PS2. When this amplitude is increased, large size ink droplets are ejected, and when the amplitude is decreased, small size ink droplets are ejected. Therefore, an ink droplet of a desired size can be ejected by correcting and setting this amplitude by a method described later. Then, printing with a desired density can be performed. In the following description, the amplitude Vh of the drive pulse for ejecting ink in this way is called a drive voltage Vh.
また、図には、駆動パルスＰＳ２の各区間における時間間隔としてｄｉｓ１、ｐｗｃ１、ｐｗｈ１、ｐｗｄ１、ｐｗｈ２、ｐｗｃ２、及び、ｄｉｓ２が示されている。後述するように、振幅Ｖｈを変化させるだけでなく、これらの期間を変更することによっても、インク滴のサイズを変更することができる。よって、駆動パルスの振幅だけでなく、駆動パルスを構成するこれらの各期間も駆動パルスのパラメータに相当する。尚、第１ヘッド４１Ａに印加される第１駆動信号ＣＯＭ１の駆動パルスＰＳ２は第１駆動パルスに相当し、第２ヘッド４１Ｂに印加される第２駆動信号ＣＯＭ２の駆動パルスＰＳ２は第２駆動パルスに相当する。 Further, in the figure, dis1, pwc1, pwh1, pwd1, pwh2, pwc2, and dis2 are shown as time intervals in each section of the drive pulse PS2. As will be described later, the ink droplet size can be changed not only by changing the amplitude Vh but also by changing these periods. Therefore, not only the amplitude of the drive pulse but also each of these periods constituting the drive pulse corresponds to the parameter of the drive pulse. The drive pulse PS2 of the first drive signal COM1 applied to the first head 41A corresponds to the first drive pulse, and the drive pulse PS2 of the second drive signal COM2 applied to the second head 41B is the second drive pulse. It corresponds to.
図７は、ヘッド配置とドット形成の様子の説明図である。ここでは、説明の簡略化のため、ヘッドユニット４０における２個のヘッド（第１ヘッド４１Ａ、第２ヘッド４１Ｂ）のみが示されている。また、説明の簡略化のため、各ヘッドにはブラックインクノズル列ＮＫだけ示されている。以下の説明において、搬送方向のことを「ｘ方向」と呼び、紙幅方向のことを「ｙ方向」と呼ぶことがある。 FIG. 7 is an explanatory diagram of the head arrangement and dot formation. Here, for simplification of explanation, only two heads (first head 41A and second head 41B) in the head unit 40 are shown. For simplification of explanation, only the black ink nozzle row NK is shown in each head. In the following description, the transport direction may be referred to as “x direction”, and the paper width direction may be referred to as “y direction”.
各ヘッドのブラックインクノズル列は、１／３６０インチ間隔で紙幅方向（ｙ方向）に並ぶノズルから構成されている。各ノズルについて、図中の上から順にノズルの番号が付されている。 The black ink nozzle row of each head is composed of nozzles arranged in the paper width direction (y direction) at intervals of 1/360 inch. Each nozzle is numbered sequentially from the top in the figure.
なお、搬送中の用紙Ｓに対して各ノズルから断続的にインク滴が吐出されることによって、各ノズルは、用紙に対応するドットラインを形成する。例えば、第１ヘッド４１Ａのノズル♯１は第１ドットラインを用紙上に形成する。各ドットラインは、搬送方向（ｘ方向）に沿って形成される。 Each nozzle forms a dot line corresponding to the paper by intermittently ejecting ink droplets from each nozzle to the paper S being conveyed. For example, the nozzle # 1 of the first head 41A forms a first dot line on the paper. Each dot line is formed along the transport direction (x direction).
第１ヘッド４１Ａのブラックインクノズル列ＮＫのノズル＃３５３〜＃３６０と、第２ヘッド４１Ｂのブラックインクノズル列ＮＫのノズル＃１〜＃８は、搬送方向について一致するように配置されている。そして、第１ヘッド４１Ａの＃３５３〜＃３５６は、第３５３ドットライン〜第３５６ドットラインを形成し、第２ヘッド４１Ａの＃５〜＃８は、第３５７ドットライン〜第３６０ドットラインを形成する。このようにして、重複するノズルについてドットラインを形成するノズルが予め決められている。尚、重複するノズルが対応する各ドットラインのドットの形成を所定の割合で分担するようにしてもよい。 The nozzles # 353 to # 360 of the black ink nozzle row NK of the first head 41A and the nozzles # 1 to # 8 of the black ink nozzle row NK of the second head 41B are arranged to coincide with each other in the transport direction. Then, # 353 to # 356 of the first head 41A form the 353rd to 356th dot lines, and # 5 to # 8 of the second head 41A form the 357th to 360th dot lines. To do. In this way, nozzles that form dot lines for the overlapping nozzles are determined in advance. In addition, you may make it share the formation of the dot of each dot line to which the overlapping nozzle respond | corresponds in a predetermined ratio.
図８は、ヘッドが形成する画像の濃度差について説明する図である。図には、第１ヘッド４１Ａ〜第６ヘッド４１Ｆが示されている。ここでも、ノズル列の位置が分かるように、本来上部からは視認できないノズル列を視認できるように示している。 FIG. 8 is a diagram for explaining a density difference between images formed by the head. In the figure, the first head 41A to the sixth head 41F are shown. Here, too, the nozzle row that is originally not visible from the top is visible so that the position of the nozzle row can be seen.
また、図には、用紙Ｓが示され、イエローインクＹのみで形成された画像、マゼンタインクＭのみで形成された画像、シアンインクＣのみで形成された画像、及び、ブラックインクＫのみで形成された画像が示されている。これらの画像は、対応するノズル列からインクを噴射させ、全ての画素領域にドットを形成するようにして印刷される。つまり、図７に示すように搬送方向に並ぶドットにより形成されるドットラインが紙幅方向にノズルピッチで並ぶように形成される。 Also, the sheet S is shown, and an image formed only with yellow ink Y, an image formed only with magenta ink M, an image formed only with cyan ink C, and formed only with black ink K. The displayed image is shown. These images are printed by ejecting ink from the corresponding nozzle row to form dots in all pixel regions. That is, as shown in FIG. 7, the dot lines formed by the dots arranged in the transport direction are formed so as to be arranged at the nozzle pitch in the paper width direction.
このとき、第１駆動信号ＣＯＭ１〜第６駆動信号ＣＯＭ６の駆動パルスＰＳ２には共通の駆動電圧Ｖｈが設定されている。しかしながら、図には、全ての駆動信号ＣＯＭ１〜ＣＯＭ６に共通の駆動電圧Ｖｈを設定したにもかかわらず、形成される画像の濃度が異なっていることが示されている。これは、各ヘッドの個体差などにより、同じ駆動電圧を印加した場合であっても、異なるサイズのドットが形成され、結果として異なる濃度の画像が形成されていることによる。 At this time, a common drive voltage Vh is set for the drive pulses PS2 of the first drive signal COM1 to the sixth drive signal COM6. However, the figure shows that the density of the formed image is different even though the common drive voltage Vh is set for all the drive signals COM1 to COM6. This is because even when the same drive voltage is applied due to individual differences among the heads, dots of different sizes are formed, and as a result, images of different densities are formed.
よって、このような濃度差が生じないような印刷を行えるようにする必要がある。以下、このようなヘッド間の濃度差を抑制する手法について説明する。 Therefore, it is necessary to be able to perform printing that does not cause such a density difference. Hereinafter, a method for suppressing the density difference between the heads will be described.
図９は、本実施形態における駆動電圧設定方法について説明するためのフローチャートである。前述のように、ここでは第１ヘッド４１Ａ〜第６ヘッド４１Ｆが用いられているが、説明の容易のために、第１ヘッド４１Ａ〜第３ヘッド４１Ｃの３つにヘッドの数を減らして説明を進める。 FIG. 9 is a flowchart for explaining the driving voltage setting method in the present embodiment. As described above, the first head 41A to the sixth head 41F are used here, but for the sake of easy explanation, the description will be made by reducing the number of heads to three of the first head 41A to the third head 41C. To proceed.
まず、駆動電圧対ドットサイズの計測処理が行われる（Ｓ１０２）。この駆動電圧対ドットサイズの計測処理は、後述する駆動電圧設定処理を行う前に、本実施形態で使用されるプリンタ１のヘッドに印加される駆動電圧と、形成されるドットのサイズと、の関係がほぼ線形の関係を有しているか否かについて判定する処理である。つまり、この駆動電圧対ドットサイズの計測処理は、両者の線形関係を確認するための処理であるといえる。 First, measurement processing of drive voltage versus dot size is performed (S102). This drive voltage vs. dot size measurement process includes the drive voltage applied to the head of the printer 1 used in the present embodiment and the size of the dots to be formed before performing the drive voltage setting process described later. This is a process for determining whether or not the relationship has a substantially linear relationship. That is, the drive voltage versus dot size measurement process is a process for confirming the linear relationship between the two.
図１０は、駆動電圧対ドットサイズ計測処理を説明するためのフローチャートである。まず、駆動電圧Ｖｈに複数の電圧に設定して、駆動電圧毎のドットを複数形成する（Ｓ２０２）。ここでは、駆動電圧Ｖｈとして、２０Ｖ、２２Ｖ、２４Ｖ、２６Ｖ、２８Ｖが用いられる。つまり、ドットはこれら５つの駆動電圧で用紙Ｓ上に形成されることになる。尚、この際、各駆動電圧につき１枚の用紙に対応するドットを形成することとしてもよいし、５つの駆動電圧を設定して１枚の用紙に５つのサイズのドットを形成することとしてもよい。 FIG. 10 is a flowchart for explaining the driving voltage versus dot size measurement process. First, the drive voltage Vh is set to a plurality of voltages, and a plurality of dots for each drive voltage are formed (S202). Here, 20V, 22V, 24V, 26V, and 28V are used as the drive voltage Vh. That is, dots are formed on the paper S with these five drive voltages. At this time, dots corresponding to one sheet of paper may be formed for each driving voltage, or five sizes of dots may be formed on one sheet by setting five driving voltages. Good.
各駆動電圧についてのドットは複数個形成される。これは、後述のドットサイズの計測において、複数のドットサイズの平均を、その電圧を駆動電圧としたときのドットサイズとするためである。 A plurality of dots for each drive voltage are formed. This is because, in the dot size measurement described later, the average of a plurality of dot sizes is the dot size when the voltage is used as the drive voltage.
次に、ドット径の測定が行われる（Ｓ２０４）。
図１１は、測定対象のドットを示す図である。図には、ブラックインクノズル列Ｎｋの１１個のノズルが示されている。また、１１個のノズルのうち２つのノズルによって形成された２つのドットが示されている。２つのドットは複数形成されるドットのうち、ｉ番目のドットとｉ＋１番目のドットであり、それぞれの径（ドットサイズ）としてＤiとＤi+1が示されている。このように、形成されたドットのサイズが個々に測定される。
Next, the dot diameter is measured (S204).
FIG. 11 is a diagram illustrating dots to be measured. In the figure, 11 nozzles of the black ink nozzle row Nk are shown. In addition, two dots formed by two nozzles out of eleven nozzles are shown. The two dots are the i-th dot and the i + 1-th dot among the plurality of dots formed, and Di and Di + 1 are shown as the respective diameters (dot sizes). In this way, the size of the formed dots is individually measured.
次に、設定された駆動電圧毎に各ヘッドのインク色毎のドットサイズの平均が求められる。そして、求められたドットサイズの平均値がそのヘッドの対応するインク色のドットサイズとされる。 Next, the average dot size for each ink color of each head is determined for each set drive voltage. The average value of the obtained dot sizes is set as the dot size of the ink color corresponding to the head.
次に、印加した駆動電圧と求められたドットサイズに基づいて、相関係数ｒ２の算出が行われる（Ｓ２０８）。相関係数ｒ２のｒ値は、以下の式によって求めることができる。
ここでは、各駆動電圧をｘとし、これに対応して得られるドットサイズをｙとしてインク色毎のｒ２が求められる。相関係数ｒ２の値は１に近いほど線形の相関関係を有するものとされるが、ここでは、０．９７前後以上の数値が得られた場合について、駆動電圧と得られるドットサイズとの関係に線形性を有するものと判定する。尚、ｒ２の数値がいくつ以上のときにおいて線形性を有するものとして判断するかについては、要求されるプリンタ１の性能によるものであるので、上記０．９７という数値には限られない。 Here, each driving voltage is x, and the dot size obtained corresponding to this is y, and r 2 for each ink color is obtained. The value of the correlation coefficient r 2 is assumed to have a linear correlation closer to 1, Here, a case where 0.97 is numeric or longitudinal obtained, the dot size obtained with the drive voltage It is determined that the relationship has linearity. Note that when the value of r 2 is greater than or equal to the value determined as having linearity depends on the required performance of the printer 1, it is not limited to the value of 0.97.
このようにすることで、駆動電圧対ドットサイズ計測処理において、駆動電圧とドットサイズとの関係の線形性を判定するための数値を得ることができる。そして、これらの数値に基づいてプリンタ１のヘッドに線形性を有するものと判定されると、次に、駆動電圧設定処理（Ｓ１０４）が行われる。 By doing so, it is possible to obtain a numerical value for determining the linearity of the relationship between the drive voltage and the dot size in the drive voltage versus dot size measurement process. If it is determined that the head of the printer 1 has linearity based on these numerical values, a drive voltage setting process (S104) is then performed.
図１２は、駆動電圧設定処理を説明するためのフローチャートである。駆動電圧設定処理のステップＳ３０２〜Ｓ３０６では、駆動電圧ＶｈがＶｈ１とＶｈ２の２つに定められ、駆動電圧対ドットサイズ計測処理におけるＳ２０２〜Ｓ２０６とほぼ同様の処理が行われることになる。 FIG. 12 is a flowchart for explaining the drive voltage setting process. In steps S302 to S306 of the drive voltage setting process, the drive voltage Vh is set to two, Vh1 and Vh2, and almost the same process as S202 to S206 in the drive voltage versus dot size measurement process is performed.
まず、駆動電圧設定処理において、駆動電圧をＶｈ１、Ｖｈ２に設定したときのそれぞれのドットが形成される（Ｓ３０２）。形成されるドットは、前述の図１１に示すドットと同様であるが、駆動電圧をＶｈ１（ここでは、２２Ｖ）に設定したときにおけるドットが１枚の用紙に印刷され、さらに、駆動電圧をＶｈ２（ここでは２５Ｖ）に設定したときにおけるドットがもう一枚の用紙に印刷される。 First, in the drive voltage setting process, each dot when the drive voltage is set to Vh1 and Vh2 is formed (S302). The dots to be formed are the same as the dots shown in FIG. 11 described above, but the dots when the drive voltage is set to Vh1 (22 V in this case) are printed on one sheet of paper, and the drive voltage is set to Vh2. The dots when set to (here 25V) are printed on another sheet of paper.
次に、形成されたドットの測定が行われる（Ｓ３０４）。測定は、駆動電圧をＶｈ１にしたときのドットと、駆動電圧をＶｈ２にしたときのドットの２枚について行われる。そして、駆動電圧Ｖｈ１と駆動電圧Ｖｈ２のときにおける、各ヘッドの各インク色について形成された複数のドットのサイズが得られる。 Next, the formed dots are measured (S304). The measurement is performed for two dots, that is, a dot when the driving voltage is Vh1 and a dot when the driving voltage is Vh2. Then, the sizes of a plurality of dots formed for each ink color of each head at the time of the driving voltage Vh1 and the driving voltage Vh2 are obtained.
次に、駆動電圧毎について、各ヘッドのインク色毎の平均ドットサイズが求められる（Ｓ３０６）。このようにすることによって、各ヘッドについて、駆動電圧がＶｈ１のときとＶｈ２のときにおけるブラックインクによるドットのサイズの平均、シアンインクによるドットのサイズの平均、マゼンタインクによるドットのサイズの平均、及び、イエローインクによるドットのサイズの平均が求められる。 Next, for each drive voltage, an average dot size for each ink color of each head is obtained (S306). By doing so, for each head, when the driving voltage is Vh1 and Vh2, the average dot size by the black ink, the average dot size by the cyan ink, the average dot size by the magenta ink, and Then, the average dot size of yellow ink is obtained.
図１３は、求められた各ヘッドのインク色毎、及び、駆動電圧毎の平均ドットサイズを示す表である。本来、ドットサイズの平均値は数値として得られるが、ここでは、例示として示すものであるので、代数として示している。文字の「Ｈ」の後の番号はヘッドの番号を示し、「−Ｄ」の後の番号は駆動電圧がＶｈ１であるのかＶｈ２であるのかを示している。そして、最後の文字はインク色を示しており、Ｋはブラック、Ｃはシアン、Ｍはマゼンタ、Ｙはイエローを示す。例えば、駆動電圧がＶｈ１のときにおける第１ヘッド４１のブラックインクノズル列Ｎｋから噴射されたブラックインクのドットは、Ｈ１−Ｄ１Ｋとして示されている。尚、駆動電圧が低いとき（Ｖｈ１）では駆動電圧が高いとき（Ｖｈ２）よりドットサイズは小さくなる。 FIG. 13 is a table showing the average dot size for each ink color and each driving voltage obtained. Originally, the average value of the dot size is obtained as a numerical value, but here, it is shown as an example, and is shown as an algebra. The number after the letter “H” indicates the head number, and the number after “−D” indicates whether the drive voltage is Vh1 or Vh2. The last character indicates the ink color, K indicates black, C indicates cyan, M indicates magenta, and Y indicates yellow. For example, the dots of black ink ejected from the black ink nozzle row Nk of the first head 41 when the drive voltage is Vh1 are shown as H1-D1K. Note that when the drive voltage is low (Vh1), the dot size is smaller than when the drive voltage is high (Vh2).
次に、各ヘッドのインク色毎の適正駆動電圧が求められる（Ｓ３０８）。適正駆動電圧は、各ヘッドの各インク色について、基準となる濃度を出力するために必要な駆動電圧を示すものである。このような適正駆動電圧を求めるために、各インク色の基準濃度に対応する基準ドットサイズが予め求められている。基準濃度は、カラー印刷を行うに際し、各インク色の発色が考慮されバランスのよいカラー印刷を行うために要求される仕様に応じて予め決められるものである。 Next, an appropriate driving voltage for each ink color of each head is obtained (S308). The appropriate drive voltage indicates a drive voltage necessary for outputting a reference density for each ink color of each head. In order to obtain such an appropriate driving voltage, a reference dot size corresponding to the reference density of each ink color is obtained in advance. The reference density is determined in advance according to specifications required for performing color printing with good balance in consideration of color development of each ink color when performing color printing.
図１４は、各インク色の基準ドットサイズを示す表である。ここでは、各インク色の基準ドットサイズが代数で示されている。プリンタ１では、このような基準濃度に対応する基準ドットサイズのドットを形成できるようになることにより、所望のカラー印刷が実現できるような仕様になっている。 FIG. 14 is a table showing the reference dot size for each ink color. Here, the reference dot size of each ink color is indicated by an algebra. The printer 1 has a specification such that desired color printing can be realized by forming dots having a reference dot size corresponding to such a reference density.
基準ドットサイズとなるような駆動電圧を求めることによって適正駆動電圧を求めることができるが、ここでは、既に得られた２つの駆動電圧Ｖｈ１とＶｈ２におけるドットサイズを線形補間し、この線形補間したドットサイズ値から適正駆動電圧を求める。ここで、線形補間したドットサイズ値から適正駆動電圧を求めることができるのは、前述の駆動電圧対ドットサイズ計測処理において、本実施形態におけるヘッドの駆動電圧に対するドットサイズの線形性が保証されているためである。 An appropriate drive voltage can be obtained by obtaining a drive voltage that becomes the reference dot size, but here, the dot sizes at two drive voltages Vh1 and Vh2 that have already been obtained are linearly interpolated, and this linearly interpolated dot is obtained. The appropriate drive voltage is obtained from the size value. Here, the reason why the appropriate drive voltage can be obtained from the linearly interpolated dot size value is that the linearity of the dot size with respect to the drive voltage of the head in this embodiment is guaranteed in the above-described drive voltage versus dot size measurement process. Because it is.
線形補間した線分の式は、一次式（ｙ＝ａｘ＋ｂ）によって得られる。一次式の係数ａ、及び、ｂは、各駆動電圧Ｖｈ１、Ｖｈ２をｘとしたときの各濃度をｙとして代入したときの２つの１次方程式を連立させることにより求めることができる。 The linearly interpolated line segment expression is obtained by a linear expression (y = ax + b). Coefficients a and b of the linear expression can be obtained by simultaneously simulating two linear equations when each density is substituted as y when each driving voltage Vh1 and Vh2 is x.
図１５は、求められた一次式の係数ａ、ｂを示す表である。ここでも、表には、各インク色のヘッド毎の係数ａ及びｂが代数で示されている。この表によると、例えば、第１ヘッド４１Ａのインク色がブラックＫについての一次式は、ｙ＝ａ１k・ｘ＋ｂ１kということになる。 FIG. 15 is a table showing the obtained coefficients a and b of the linear expression. Again, the table shows coefficients a and b for each ink color head in algebra. According to this table, for example, the linear expression when the ink color of the first head 41A is black K is y = a1k · x + b1k.
次に、求められた一次式から、各インク色のヘッド毎の適正駆動電圧が求められる。適正駆動電圧は、一次式のｙに基準ドットサイズを代入してｘ値を求めることで得ることができる。たとえば、前述のように、インク色がブラックＫのときの第１ヘッド４１Ａの一次式のｙ＝ａ１k・ｘ＋ｂ１kのｙにブラックＫのドットサイズ（平均ドットサイズ）を代入してｘ値を求めることで適正駆動電圧を求めることができる。 Next, an appropriate driving voltage for each head of each ink color is obtained from the obtained linear expression. The appropriate drive voltage can be obtained by substituting the reference dot size for y in the primary expression and obtaining the x value. For example, as described above, the x value is obtained by substituting the dot size (average dot size) of black K into y of the primary expression y = a1k · x + b1k of the first head 41A when the ink color is black K. Thus, an appropriate driving voltage can be obtained.
図１６は、各ヘッドのインク色毎の適正駆動電圧の一例を示す表である。このように、各ヘッドの個体差によって、同じ基準ドットサイズのドットを形成するために要求される駆動電圧が若干異なっている。 FIG. 16 is a table showing an example of the appropriate drive voltage for each ink color of each head. As described above, the driving voltage required to form dots having the same reference dot size is slightly different depending on the individual difference of each head.
次に、ヘッド毎の適正駆動電圧の平均値をヘッドの駆動電圧に設定する（Ｓ３１０）。例えば、第１ヘッド４１Ａの場合、第１ヘッド４１Ａのブラックの適正駆動電圧Ｖap1k、シアンの適正駆動電圧Ｖap1c、マゼンタの適正駆動電圧Ｖap1m、及び、イエローの適正駆動電圧Ｖap1yの平均を求める。そして、この平均値（ここでは、Ｖave1とする）が、第１ヘッド４１Ａに印加される駆動信号ＣＯＭ１における適正駆動電圧として設定される。 Next, the average value of the appropriate drive voltage for each head is set as the head drive voltage (S310). For example, in the case of the first head 41A, the average of the black proper drive voltage Vap1k, cyan proper drive voltage Vap1c, magenta proper drive voltage Vap1m, and yellow proper drive voltage Vap1y of the first head 41A is obtained. This average value (here, Vave1) is set as an appropriate drive voltage in the drive signal COM1 applied to the first head 41A.
図１７は、各ヘッドの適正駆動電圧を示す表である。このようにして得られたヘッド毎の電圧がヘッド毎に設定される。各ヘッドについて、そのヘッドの全インク色の適正駆動電圧の平均値を駆動電圧に設定しているのは、ヘッド単位で駆動信号が供給されるからである。例えば、第１ヘッド４１Ａには、第１駆動信号ＣＯＭ１が供給され、この第１駆動信号ＣＯＭ１は、イエローインクノズル列ＮＹ、マゼンタインクノズル列ＮＭ、シアンインクノズル列ＮＣ、及び、ブラックインクノズル列ＮＫに共通で使用される。そのため、これらのインク色の適正駆動電圧の平均を求めることで、いずれのインク色に対してもほぼ適切な駆動電圧となるようにして、ヘッド間の濃度差を減らしている。 FIG. 17 is a table showing the appropriate drive voltage for each head. The voltage for each head thus obtained is set for each head. The reason why the average value of the appropriate drive voltages for all the ink colors of the head is set as the drive voltage is that the drive signal is supplied in units of heads. For example, the first drive signal COM1 is supplied to the first head 41A, and the first drive signal COM1 includes the yellow ink nozzle row NY, the magenta ink nozzle row NM, the cyan ink nozzle row NC, and the black ink nozzle row. Commonly used for NK. Therefore, by obtaining the average of the appropriate drive voltages for these ink colors, the density difference between the heads is reduced so that the drive voltage is almost appropriate for any ink color.
尚、媒体の種類が変わるとインクの発色も変化する。よって、異なる媒体が使用されるときのために、上述の実施形態をそれぞれ種類の異なる媒体に対して行い、媒体毎に適切な駆動信号を求めることとしてもよい。 Note that when the type of medium changes, the color of the ink also changes. Therefore, in order to use different media, the above-described embodiment may be performed for different types of media, and an appropriate drive signal may be obtained for each media.
また、ここでは、駆動電圧値とドットサイズとの関係が線形であることを前提として求められた一次式から適正駆動電圧を求めることとしたが、駆動電圧値とドットサイズとの関係は非線形であってもよい。この場合は、一次式ではなく補間多項式を用いることによって駆動電圧と濃度との関係が求められることになる。 Here, the appropriate drive voltage is obtained from a linear expression obtained on the assumption that the relationship between the drive voltage value and the dot size is linear. However, the relationship between the drive voltage value and the dot size is nonlinear. There may be. In this case, the relationship between the drive voltage and the density is obtained by using an interpolation polynomial instead of a linear expression.
ところで、ここでは、形成されるドットのサイズは１つであったが、複数サイズのドットを形成できる場合には、各サイズのドット毎に測定用のドットを形成して、各サイズのドットを形成するための駆動パルスの駆動電圧を設定することとしてもよい。 By the way, although the size of the dot to be formed is one here, when dots of a plurality of sizes can be formed, a dot for measurement is formed for each dot of each size, and the dot of each size is changed. The drive voltage of the drive pulse for forming may be set.
図１８は、複数のサイズのドットを形成可能なときの駆動信号の一例を示す図である。ここでも、第１駆動信号ＣＯＭ１’〜第６駆動信号ＣＯＭ６’が出力され、各駆動信号は対応するヘッドに供給されるものとする。前述と同様に、駆動パルスの振幅は駆動信号間で若干異なるものの、各駆動信号の形状はほぼ同様であるので、第１駆動信号ＣＯＭ１’について説明を行う。 FIG. 18 is a diagram illustrating an example of a drive signal when dots of a plurality of sizes can be formed. Also here, it is assumed that the first drive signal COM1 'to the sixth drive signal COM6' are output and each drive signal is supplied to the corresponding head. As described above, although the amplitude of the drive pulse is slightly different between the drive signals, the shape of each drive signal is substantially the same, so the first drive signal COM1 'will be described.
第１駆動信号ＣＯＭ１’は、中ドットを形成するための中ドット用駆動パルスＰＳ１’と、インクメニスカスを微振動させるための微振動パルスＰＳ２’と、大ドットを形成するための大ドット用駆動パルスＰＳ３’と、小ドットを形成するための小ドット用駆動パルスＰＳ４’を含んでいる。そして、ノズルからインクを噴射させないときには、微振動パルスＰＳ２’のみがピエゾ素子ＰＺＴに印加される。また、ノズルから小ドットを形成するためのインクを噴射するときには、小ドット用駆動パルスＰＳ４’のみがピエゾ素子ＰＺＴに印加される。また、ノズルから中ドットを形成するためのインクを噴射するときには、中ドット用駆動パルスＰＳ１’のみがピエゾ素子ＰＺＴに印加される。また、ノズルから大ドットを形成するためのインクを噴射するときには、大ドット用駆動パルスＰＳ３’がピエゾ素子ＰＺＴに印加される。 The first drive signal COM1 ′ includes a medium dot drive pulse PS1 ′ for forming a medium dot, a fine vibration pulse PS2 ′ for finely vibrating an ink meniscus, and a large dot drive for forming a large dot. A pulse PS3 ′ and a small dot driving pulse PS4 ′ for forming a small dot are included. When ink is not ejected from the nozzle, only the fine vibration pulse PS2 'is applied to the piezo element PZT. Further, when ink for forming small dots is ejected from the nozzle, only the small dot driving pulse PS4 'is applied to the piezo element PZT. Further, when ejecting ink for forming medium dots from the nozzle, only the medium dot drive pulse PS1 'is applied to the piezo element PZT. Further, when ink for forming a large dot is ejected from the nozzle, a large dot driving pulse PS3 'is applied to the piezo element PZT.
図には、中ドット用駆動パルスＰＳ１’の駆動電圧Ｖｈｍと、大ドット用駆動パルスＰＳ３’の駆動電圧Ｖｈｌと、小ドット用駆動パルスＰＳ４’の駆動電圧Ｖｈｓとが示されているが、これらの大小関係は、Ｖｈｌ＞Ｖｈｍ＞Ｖｈｓとなっている。つまり、駆動電圧が大きいほど大きなドットを形成可能となっている。 In the figure, the drive voltage Vhm of the medium dot drive pulse PS1 ′, the drive voltage Vhl of the large dot drive pulse PS3 ′, and the drive voltage Vhs of the small dot drive pulse PS4 ′ are shown. The magnitude relation of Vhl> Vhm> Vhs. That is, a larger dot can be formed as the drive voltage increases.
このようにして、小ドット、中ドット、及び、大ドットを形成可能な場合、図１４に示されるような基準濃度に対応する基準ドットサイズが、小ドット用、中ドット用、大ドット用の３つについて用意される。そして、上述と同様の方法が各基準ドットサイズについて適用される。つまり、小ドット用の基準ドットサイズになるようにＶｈｓが調整され、中ドット用の基準ドットサイズになるようにＶｈｍが調整され、大ドット用の基準ドットサイズになるようにＶｈｌが調整される。 When small dots, medium dots, and large dots can be formed in this way, the reference dot size corresponding to the reference density as shown in FIG. 14 is set for small dots, medium dots, and large dots. Three are prepared. Then, the same method as described above is applied to each reference dot size. That is, Vhs is adjusted to be the reference dot size for small dots, Vhm is adjusted to be the reference dot size for medium dots, and Vhl is adjusted to be the reference dot size for large dots. .
このようにすることで、複数のサイズのドットを形成可能なプリンタにおいて、ヘッド間のドットサイズの差を減らして、ヘッド間の濃度差を減らすことができる。 By doing so, in a printer capable of forming dots of a plurality of sizes, the difference in dot size between the heads can be reduced, and the density difference between the heads can be reduced.
図１９は、測定対象のラインを示す図である。図には、ブラックインクノズル列Ｎｋと所定のノズルからインクが噴射されることによって形成されたラインが２本示されている。前述の実施形態では、ドットの径を計測することとしたが、このように形成されたラインの線幅を計測することとしてもよい。 FIG. 19 is a diagram illustrating lines to be measured. In the drawing, two lines formed by ejecting ink from the black ink nozzle row Nk and predetermined nozzles are shown. In the above-described embodiment, the dot diameter is measured, but the line width of the line formed in this way may be measured.
上述の手法により、ヘッド間の濃度差を減らすことができるが、ヘッド毎の全インク色の適正駆動電圧の平均値をそのヘッドの適正電圧として設定しているため、少ない量ではあるが、ヘッド間で濃度差が生じる場合が起こりうる。このような濃度差はヘッド単位で生ずることから、搬送方向に並ぶ画素領域からなる列領域単位での濃度補正が行われれば、さらにヘッド間の濃度差を減らすことができる。以下に、搬送方向に並ぶ画素領域からなる列領域単位で濃度補正を行う方法について説明する。 Although the density difference between the heads can be reduced by the above-described method, the average value of the appropriate drive voltages for all ink colors for each head is set as the appropriate voltage of the head, so the head is a small amount. In some cases, a difference in density may occur. Since such a density difference is generated in units of heads, the density difference between the heads can be further reduced if density correction is performed in units of row areas composed of pixel areas arranged in the transport direction. Hereinafter, a method for performing density correction in units of row regions composed of pixel regions arranged in the transport direction will be described.
＜プリンタドライバによる処理＞
図２０は、プリンタドライバによる処理の説明図である。以下、プリンタドライバによる処理について、図を参照しながら説明する。
<Processing by printer driver>
FIG. 20 is an explanatory diagram of processing by the printer driver. Hereinafter, processing by the printer driver will be described with reference to the drawings.
印刷画像データは、図に示すように、プリンタドライバによって解像度変換処理（Ｓ４０２）、色変換処理（Ｓ４０４）、ハーフトーン処理（Ｓ４０６）、及び、ラスタライズ処理（Ｓ４０８）が実行されることにより生成される。 As shown in the figure, the print image data is generated by executing resolution conversion processing (S402), color conversion processing (S404), halftone processing (S406), and rasterization processing (S408) by the printer driver. The
先ず、解像度変換処理では、アプリケーションプログラムの実行により得られたＲＧＢ画像データの解像度が、指定された画質に対応する印刷解像度に変換される。次に、色変換処理では、解像度が変換されたＲＧＢ画像データがＣＭＹＫ画像データに変換される。ここで、ＣＭＹＫ画像データとは、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）、及び、ブラック（Ｋ）の色別の画像データを意味する。そして、ＣＭＹＫ画像データを構成する複数の画素データは、それぞれ２５６段階の階調値で表される。この階調値は、ＲＧＢ画像データに基づいて定められるものであり、以下、指令階調値ともいう。 First, in the resolution conversion process, the resolution of the RGB image data obtained by executing the application program is converted into a print resolution corresponding to the designated image quality. Next, in the color conversion process, RGB image data whose resolution has been converted is converted into CMYK image data. Here, the CMYK image data means image data for each color of cyan (C), magenta (M), yellow (Y), and black (K). A plurality of pieces of pixel data constituting the CMYK image data are each represented by 256 gradation values. This gradation value is determined based on RGB image data, and is hereinafter also referred to as a command gradation value.
次に、ハーフトーン処理では、画像データを構成する画素データが示す多段階の階調値が、プリンタ１で表現可能な少段階のドット階調値に変換される。ここでは、画素データが示す２５６段階の階調値が、２段階のドット階調値に変換される。具体的には、ドット階調値［００］に対応するドットなし、ドット階調値［０１］に対応するドットありの２段階に変換される。 Next, in the halftone process, the multi-stage gradation value indicated by the pixel data constituting the image data is converted into a small-stage dot gradation value that can be expressed by the printer 1. Here, the 256-level gradation value indicated by the pixel data is converted into a 2-level dot gradation value. Specifically, it is converted into two stages: no dot corresponding to the dot gradation value [00], and presence of a dot corresponding to the dot gradation value [01].
尚、複数のサイズのドットを形成可能な場合には、例えば、ドット階調値［００］に対応するドットなし、ドット階調値［０１］に対応する小ドットの形成、ドット階調値［１０］に対応する中ドットの形成、及び、ドット階調値［１１］に対応する大ドットの形成の４段階に変換されることとしてもよい。 If dots of a plurality of sizes can be formed, for example, no dot corresponding to the dot gradation value [00], formation of a small dot corresponding to the dot gradation value [01], dot gradation value [ 10] may be converted into four stages of formation of a medium dot corresponding to 10] and formation of a large dot corresponding to dot gradation value [11].
その後、各ドットのサイズについてドット生成率が決められた上で、ディザ法等を利用して、プリンタ１がドットを分散して形成するように画素データが作成される。 Thereafter, after the dot generation rate is determined for each dot size, pixel data is created using the dither method or the like so that the printer 1 forms the dots in a dispersed manner.
次に、ラスタライズ処理では、ハーフトーン処理で得られた画像データに関し、各ドットのデータが、プリンタ１に転送すべきデータ順に変更される。そして、ラスタライズ処理されたデータは、印刷データの一部として送信される。 Next, in the rasterizing process, regarding the image data obtained by the halftone process, the data of each dot is changed in the order of data to be transferred to the printer 1. The rasterized data is transmitted as part of the print data.
＜濃度むらについて＞
図２１Ａは、理想的にドットが形成されたときの様子の説明図である。理想的にドットが形成されるとは、画素領域の中心位置にインク滴が着弾し、そのインク滴が用紙Ｓ上に広がって、画素領域にドットが形成されることである。各ドットが各画素領域に正確に形成されると、ドットライン（搬送方向にドットが並んだドット列）が列領域に正確に形成される。
<About density unevenness>
FIG. 21A is an explanatory diagram of a situation when dots are ideally formed. The ideal formation of a dot means that an ink droplet has landed at the center position of the pixel region, the ink droplet spread on the paper S, and a dot is formed in the pixel region. When each dot is accurately formed in each pixel region, a dot line (dot row in which dots are arranged in the transport direction) is accurately formed in the row region.
図２１Ｂは、濃度むらが発生したときの説明図である。２番目の列領域に形成されたドットラインは、ノズルから吐出されたインク滴の飛行方向のばらつきにより、３番目の列領域側に寄って形成されている。その結果、２番目の列領域は淡くなり、３列目の列領域は濃くなる。また、５番目の列領域に吐出されたインク滴のインク量は規定のインク量よりも少なく、５番目の列領域に形成されるドットが小さくなっている。その結果、５列目の列領域は淡くなる。 FIG. 21B is an explanatory diagram when uneven density occurs. The dot lines formed in the second row region are formed closer to the third row region due to variations in the flight direction of the ink droplets ejected from the nozzles. As a result, the second row region is light and the third row region is dark. In addition, the ink amount of the ink droplets ejected to the fifth row region is smaller than the prescribed ink amount, and the dots formed in the fifth row region are small. As a result, the fifth row region becomes lighter.
このように濃淡の違うラスタラインからなる印刷画像を巨視的に見ると、搬送方向に沿う縞状の濃度むらが視認される。この濃度むらは、印刷画像の画質を低下させる原因となる。 When a printed image composed of raster lines having different shades is viewed macroscopically, striped density unevenness along the transport direction is visually recognized. This uneven density causes a reduction in image quality of the printed image.
以上のような濃度むらを抑制するための方策としては、画像データの階調値（指令階調値）を補正することが考えられる。つまり、濃く（淡く）視認され易い列領域に対しては、淡く（濃く）形成されるように、その列領域を構成する単位領域に対応する画素の階調値を補正すればよい。このため、ラスタライン毎に画像データの階調値を補正する濃度補正値Ｈを算出することになる。この濃度補正値Ｈは、プリンタ１の濃度むら特性を反映した値である。 As a measure for suppressing the density unevenness as described above, it is conceivable to correct the gradation value (command gradation value) of the image data. That is, it is only necessary to correct the gradation values of the pixels corresponding to the unit areas constituting the row area so that the row area is formed to be light (dark) for a dark (light) visible row area. For this reason, the density correction value H for correcting the gradation value of the image data is calculated for each raster line. This density correction value H is a value reflecting the density unevenness characteristic of the printer 1.
図２１Ｃは、濃度むらの発生が抑制された様子を示す図である。ラスタライン毎の濃度補正値Ｈが算出されていれば、ハーフトーン処理の実行に際してプリンタドライバによって、その濃度補正値Ｈに基づいてラスタライン毎に画素データの階調値を補正する処理が行われる。この補正処理により補正された階調値で各ドットラインが形成されると、対応するラスタラインの濃度が補正される結果、図２１Ｃに示すように、印刷画像における濃度むらの発生が抑制されることになる。 FIG. 21C is a diagram illustrating a state in which the occurrence of density unevenness is suppressed. If the density correction value H for each raster line has been calculated, the printer driver performs a process for correcting the gradation value of the pixel data for each raster line based on the density correction value H when the halftone process is executed. . When each dot line is formed with the gradation value corrected by this correction processing, the density of the corresponding raster line is corrected, and as a result, the occurrence of density unevenness in the printed image is suppressed as shown in FIG. 21C. It will be.
例えば、図２１Ｃ中では、淡く視認される２番目と５番目の列領域のドット生成率が高くなり、濃く視認される３番目の列領域のドット生成率が低くなるように、各列領域に対応する画素の画素データの階調値が補正される。このように、各列領域のラスタラインのドット生成率が変更され、列領域の画像片の濃度が補正されて、印刷画像全体の濃度むらが抑制される。 For example, in FIG. 21C, the dot generation rates of the second and fifth row regions that are visually recognized light are increased, and the dot generation rates of the third row region that are viewed dark are decreased. The gradation value of the pixel data of the corresponding pixel is corrected. In this manner, the dot generation rate of the raster line in each row area is changed, the density of the image pieces in the row area is corrected, and the density unevenness of the entire print image is suppressed.
＜濃度補正値Ｈの算出について＞
次に、ラスタライン毎の濃度補正値Ｈを算出する処理（以下、補正値取得処理ともいう）について概説する。補正値取得処理は、例えば、プリンタ１の製造工場の検査ラインにおいて、補正値算出システムの下で行われる。補正値算出システムとは、プリンタ１の濃度むら特性に応じた濃度補正値Ｈを算出するためのシステムであり、上記の印刷システム１００と同様の構成である。つまり、補正値算出システムは、プリンタ１、コンピュータ１１０、及び、スキャナ１２０（便宜上、印刷システム１００の場合と同一の符号にて表記する）を有する。
<Calculation of density correction value H>
Next, a process for calculating the density correction value H for each raster line (hereinafter also referred to as a correction value acquisition process) will be outlined. The correction value acquisition process is performed, for example, under the correction value calculation system in the inspection line of the printer 1 manufacturing factory. The correction value calculation system is a system for calculating the density correction value H according to the density unevenness characteristic of the printer 1 and has the same configuration as the printing system 100 described above. That is, the correction value calculation system includes the printer 1, the computer 110, and the scanner 120 (for convenience, the same reference numerals as those in the printing system 100 are used).
プリンタ１は、補正値取得処理の対象機器であり、該プリンタ１を用いて濃度むらがない画像を印刷するためには、前記補正値取得処理において該プリンタ１用の濃度補正値Ｈを算出することになる。検査ラインに置かれたコンピュータ１１０には、該コンピュータ１１０が補正値取得処理を実行するための補正値算出プログラムがインストールされている。 The printer 1 is a target device of the correction value acquisition process. In order to print an image having no density unevenness using the printer 1, the density correction value H for the printer 1 is calculated in the correction value acquisition process. It will be. The computer 110 placed on the inspection line is installed with a correction value calculation program for the computer 110 to execute correction value acquisition processing.
＜補正値取得処理について＞
図２２は、補正値取得処理の流れを示す図である。多色印刷が可能なプリンタ１を対象とする場合、各インク色についての補正値取得処理は同様の手順により実施される。以下の説明では、一のインク色（例えば、ブラック）についての補正値取得処理について説明する。
<About correction value acquisition processing>
FIG. 22 is a diagram illustrating a flow of correction value acquisition processing. When the printer 1 capable of multicolor printing is targeted, the correction value acquisition processing for each ink color is performed in the same procedure. In the following description, correction value acquisition processing for one ink color (for example, black) will be described.
先ず、コンピュータ１１０が印刷データをプリンタ１に送信し、既述の印刷動作と同様の手順により、プリンタ１が補正用パターンＣＰを用紙Ｓに形成する（Ｓ５０２）。 First, the computer 110 transmits print data to the printer 1, and the printer 1 forms the correction pattern CP on the paper S by the same procedure as the above-described printing operation (S502).
図２３は補正用パターンＣＰの説明図である。この補正用パターンＣＰは、図２３に示すように、５種類の濃度のサブパターンＣＳＰで形成される。 FIG. 23 is an explanatory diagram of the correction pattern CP. As shown in FIG. 23, the correction pattern CP is formed by sub-patterns CSP having five different densities.
各サブパターンＣＳＰは、帯状パターンであり、搬送方向に沿うラスタラインが紙幅方向に複数並ぶことにより構成される。また、各サブパターンＣＳＰは、それぞれ一定の階調値（指令階調値）の画像データから生成されたものであり、図２３に示すように、左のサブパターンＣＳＰから順に濃度が濃くなっている。具体的には、左から１５％、３０％、４５％、６０％。８５％の濃度のサブパターンとなっている。以下、濃度１５％のサブパターンＣＳＰの指令階調値をＳａ、濃度３０％のサブパターンＣＳＰの指令階調値をＳｂ、濃度４５％のサブパターンＣＳＰの指令階調値をＳｃ、濃度６０のサブパターンＣＳＰの指令階調値をＳｄ、そして、濃度８５％のサブパターンＣＳＰの指令階調値をＳeと表記する。そして、例えば、指令階調値Ｓａにて形成されたサブパターンＣＳＰを、図２３に示すように、ＣＳＰ（１）と表記する。同様に、指令階調値Ｓｂ、Ｓｃ、Ｓｄ、Ｓｅにて形成されたサブパターンＣＳＰを、それぞれＣＳＰ（２）、ＣＳＰ（３）、ＣＳＰ（４）、ＣＳＰ（５）と表記する。 Each sub-pattern CSP is a belt-like pattern, and is configured by arranging a plurality of raster lines along the transport direction in the paper width direction. Each sub-pattern CSP is generated from image data having a constant gradation value (command gradation value). As shown in FIG. 23, the density increases in order from the left sub-pattern CSP. Yes. Specifically, 15%, 30%, 45% and 60% from the left. The sub-pattern has a density of 85%. Hereinafter, Sa is a command gradation value of a sub-pattern CSP having a density of 15%, Sb is a command gradation value of a sub-pattern CSP having a density of 30%, Sc is a command gradation value of a sub-pattern CSP having a density of 45%, and The command gradation value of the sub-pattern CSP is represented as Sd, and the command gradation value of the sub-pattern CSP having a density of 85% is represented as Se. For example, the sub-pattern CSP formed with the command gradation value Sa is represented as CSP (1) as shown in FIG. Similarly, the sub patterns CSP formed by the command gradation values Sb, Sc, Sd, and Se are denoted as CSP (2), CSP (3), CSP (4), and CSP (5), respectively.
次に、検査者は補正用パターンＣＰが形成された用紙Ｓをスキャナ１２０にセットする。そして、コンピュータ１１０は、スキャナ１２０に補正用パターンＣＰを読み取らせ、その結果を取得する（Ｓ５０４）。スキャナ１２０は、前述したようにＲ（レッド）、Ｇ（グリーン）、Ｂ（ブルー）に対応する３つのセンサを有しており、補正用パターンＣＰに光を照射し、その反射光を各センサによって検出する。なお、コンピュータ１１０は、補正用パターンを読み取った画像データ上において、搬送方向に相当する方向に画素が並んだ画素列数と、補正用パターンを構成するラスタライン数（列領域数）が、同数になるように調整する。つまり、スキャナ１２０にて読み取った画素列と列領域を一対一で対応させる。そして、ある列領域と対応する画素列の各画素が示す読取階調値の平均値を、その列領域の読取階調値とする。 Next, the inspector sets the paper S on which the correction pattern CP is formed on the scanner 120. Then, the computer 110 causes the scanner 120 to read the correction pattern CP and acquires the result (S504). As described above, the scanner 120 has three sensors corresponding to R (red), G (green), and B (blue). The scanner 120 irradiates the correction pattern CP with light, and reflects the reflected light to each sensor. Detect by. Note that the computer 110 has the same number of pixel columns in which pixels are arranged in the direction corresponding to the conveyance direction on the image data obtained by reading the correction pattern and the number of raster lines (number of column areas) constituting the correction pattern. Adjust so that In other words, the pixel rows read by the scanner 120 and the row regions are made to correspond one-to-one. Then, the average value of the read gradation values indicated by each pixel in the pixel column corresponding to a certain row region is set as the read tone value of the row region.
次に、コンピュータ１１０は、スキャナ１２０によって取得された読取階調値に基づいて、各サブパターンＣＳＰのラスタライン毎（換言すると列領域毎）の濃度を算出する（Ｓ５０６）。以下、読取階調値に基づいて算出された濃度のことを算出濃度ともいう。 Next, the computer 110 calculates the density for each raster line (in other words, for each row region) of each sub-pattern CSP based on the read gradation value acquired by the scanner 120 (S506). Hereinafter, the density calculated based on the read gradation value is also referred to as calculated density.
図２４は、指令階調値がＳａ、Ｓｂ、ＳｃのサブパターンＣＳＰについてラスタライン毎の算出濃度を示すグラフである。図２４の横軸は、ラスタラインの位置を示し、縦軸は、算出濃度の大きさを示している。図２４に示すように、各サブパターンＣＳＰは、それぞれ同一の指令階調値で形成されたにも関わらずラスタライン毎に濃淡が生じている。このラスタラインの濃淡差が、印刷画像の濃度むらの原因である。 FIG. 24 is a graph showing the calculated density for each raster line for the sub-pattern CSP having the command gradation values of Sa, Sb, and Sc. The horizontal axis in FIG. 24 indicates the position of the raster line, and the vertical axis indicates the magnitude of the calculated density. As shown in FIG. 24, although each sub-pattern CSP is formed with the same command gradation value, shading is generated for each raster line. This difference in density of raster lines is a cause of uneven density in the printed image.
次に、コンピュータ１１０は、ラスタライン毎の濃度補正値Ｈを算出する（Ｓ５０８）。なお、濃度補正値Ｈは、指令階調毎に算出される。以下、指令階調Ｓａ、Ｓｂ、Ｓｃ、Ｓｄ、Ｓｅについて算出された濃度補正値ＨのことをそれぞれＨａ、Ｈｂ、Ｈｃ、Ｈｄ、Ｈｅとする。濃度補正値Ｈの算出手順を説明するために、指令階調値ＳｂのサブパターンＣＳＰ（２）のラスタライン毎の算出濃度が一定になるように指令階調値Ｓｂを補正するための濃度補正値Ｈｂを算出する手順を例に挙げて説明する。当該手順では、例えば、指令階調値ＳｂのサブパターンＣＳＰ（２）における全ラスタラインの算出濃度の平均値Ｄｂｔを、指令階調値Ｓｂの目標濃度として定める。図２４において、この目標濃度Ｄｂｔよりも算出濃度が淡い第iラスタラインでは、指令階調値Ｓｂを濃くする方へ補正すれば良い。一方、目標濃度Ｄｂｔよりも算出濃度が濃い第ｊラスタラインでは、指令階調値Ｓｂを淡くする方へ補正すればよい。 Next, the computer 110 calculates a density correction value H for each raster line (S508). The density correction value H is calculated for each command gradation. Hereinafter, the density correction values H calculated for the command gradations Sa, Sb, Sc, Sd, and Se are referred to as Ha, Hb, Hc, Hd, and He, respectively. In order to explain the calculation procedure of the density correction value H, the density correction for correcting the command gradation value Sb so that the calculated density for each raster line of the sub-pattern CSP (2) of the command gradation value Sb is constant. A procedure for calculating the value Hb will be described as an example. In this procedure, for example, the average value Dbt of the calculated densities of all raster lines in the sub-pattern CSP (2) of the command gradation value Sb is determined as the target density of the command gradation value Sb. In FIG. 24, for the i-th raster line whose calculated density is lighter than the target density Dbt, the command gradation value Sb may be corrected to be darker. On the other hand, for the j-th raster line whose calculated density is higher than the target density Dbt, the command gradation value Sb may be corrected to be lighter.
図２５Ａは第iラスタラインについて指令階調値Ｓｂを補正するための濃度補正値Ｈｂを算出する手順についての説明図である。また図２５Ｂは、第ｊラスタラインについて指令階調値Ｓｂを補正するための濃度補正値Ｈｂを算出する手順についての説明図である。図２５Ａ及び図２５Ｂの横軸は指令階調値の大きさを示し、縦軸は算出濃度を示している。 FIG. 25A is an explanatory diagram of a procedure for calculating a density correction value Hb for correcting the command gradation value Sb for the i-th raster line. FIG. 25B is an explanatory diagram of the procedure for calculating the density correction value Hb for correcting the command gradation value Sb for the j-th raster line. The horizontal axis in FIGS. 25A and 25B indicates the magnitude of the command gradation value, and the vertical axis indicates the calculated density.
第iラスタラインの指令階調値Ｓｂに対する濃度補正値Ｈｂは、図２５Ａに示す指令階調値ＳｂのサブパターンＣＳＰ（２）における第iラスタラインの算出濃度Ｄｂ、及び、指令階調値ＳｃのサブパターンＣＳＰ（３）における第iラスタラインの算出濃度Ｄｃ、に基づいて算出される。より具体的には、指令階調値ＳｂのサブパターンＣＳＰ（２）では、第iラスタラインの算出濃度Ｄｂが目標濃度Ｄｂｔよりも小さくなっている。換言すると、第iラスタラインの濃度は平均濃度よりも淡くなっている。仮に、第iラスタラインの算出濃度Ｄｂが目標濃度Ｄｂｔと等しくなるように該第iラスタラインを形成したいのであれば、該第iラスタラインに対応する画素データの階調値、すなわち、指令階調値Ｓｂを、図２５Ａに示すように、第iラスタラインにおける指令階調値及び算出濃度の対応関係（Ｓｂ，Ｄｂ）、（Ｓｃ，Ｄｃ）から直線近似を用いて、下記式（１）により算出される目標指令階調値Ｓｂｔまで補正すればよい。
Ｓｂｔ＝Ｓｂ＋（Ｓｃ−Ｓｂ）×｛（Ｄｂｔ−Ｄｂ）／（Ｄｃ−Ｄｂ）｝ （１）
The density correction value Hb for the command gradation value Sb of the i-th raster line is the calculated density Db of the i-th raster line and the command gradation value Sc in the sub-pattern CSP (2) of the command gradation value Sb shown in FIG. Is calculated based on the calculated density Dc of the i-th raster line in the sub-pattern CSP (3). More specifically, in the sub-pattern CSP (2) of the command gradation value Sb, the calculated density Db of the i-th raster line is smaller than the target density Dbt. In other words, the density of the i-th raster line is lighter than the average density. If it is desired to form the i-th raster line so that the calculated density Db of the i-th raster line is equal to the target density Dbt, the gradation value of the pixel data corresponding to the i-th raster line, that is, the command level As shown in FIG. 25A, the tone value Sb is expressed by the following equation (1) using linear approximation from the correspondence relationship (Sb, Db), (Sc, Dc) between the command gradation value and the calculated density in the i-th raster line. It is sufficient to correct up to the target command gradation value Sbt calculated by
Sbt = Sb + (Sc−Sb) × {(Dbt−Db) / (Dc−Db)} (1)
そして、指令階調値Ｓｂと目標指令階調値Ｓｂｔから、下記式（２）により、第iラスタラインについて指令階調値Ｓｂを補正するための濃度補正値Ｈが求められる。
Ｈｂ＝ΔＳ／Ｓｂ＝（Ｓｂｔ−Ｓｂ）／Ｓｂ （２）
Then, a density correction value H for correcting the command tone value Sb for the i-th raster line is obtained from the command tone value Sb and the target command tone value Sbt by the following equation (2).
Hb = ΔS / Sb = (Sbt−Sb) / Sb (2)
一方、第ｊラスタラインの指令階調値Ｓｂに対する濃度補正値Ｈｂは、図２５Ｂに示す指令階調値ＳｂのサブパターンＣＳＰ（２）における第ｊラスタラインの算出濃度Ｄｂ、及び、指令階調値ＳａのサブパターンＣＳＰ（１）における第ｊラスタラインの算出濃度Ｄａ、に基づいて算出される。具体的には、指令階調値ＳｂのサブパターンＣＳＰ（２）では、第ｊラスタラインの算出濃度Ｄｂが目標濃度Ｄｂｔよりも大きくなっている。仮に、第ｊラスタラインの算出濃度Ｄｂが目標濃度Ｄｂｔと等しくなるように該第ｊラスタラインを形成したいのであれば、該第ｊラスタラインの指令階調値Ｓｂを、図２５Ｂに示すように、第ｊラスタラインにおける指令階調値及び算出濃度の対応関係（Ｓａ，Ｄａ）、（Ｓｂ，Ｄｂ）から直線近似を用いて、下記式（３）により算出される目標指令階調値Ｓｂｔまで補正すればよい。
Ｓｂｔ＝Ｓｂ＋（Ｓｂ−Ｓａ）×｛（Ｄｂｔ−Ｄｂ）／（Ｄｂ−Ｄａ）｝ （３）
On the other hand, the density correction value Hb for the command gradation value Sb of the j-th raster line is the calculated density Db of the j-th raster line in the sub-pattern CSP (2) of the command gradation value Sb shown in FIG. It is calculated based on the calculated density Da of the j-th raster line in the sub-pattern CSP (1) of the value Sa. Specifically, in the sub-pattern CSP (2) of the command gradation value Sb, the calculated density Db of the jth raster line is larger than the target density Dbt. If it is desired to form the jth raster line so that the calculated density Db of the jth raster line is equal to the target density Dbt, the command gradation value Sb of the jth raster line is set as shown in FIG. 25B. From the correspondence relationship (Sa, Da), (Sb, Db) between the command gradation value and the calculated density in the jth raster line to the target command gradation value Sbt calculated by the following equation (3) using linear approximation. It may be corrected.
Sbt = Sb + (Sb−Sa) × {(Dbt−Db) / (Db−Da)} (3)
そして、上記式（２）により、第ｊラスタラインについて指令階調値Ｓｂを補正するための濃度補正値Ｈｂが求められる。 Then, the density correction value Hb for correcting the command gradation value Sb for the j-th raster line is obtained by the above equation (2).
以上のようにして、コンピュータ１１０は、ラスタライン毎に、指令階調値Ｓｂに対する濃度補正値Ｈｂを算出する。同様に、指令階調値Ｓａ、Ｓｃ、Ｓｄ、Ｓｅに対する濃度補正値Ｈａ、Ｈｃ、Ｈｄ、Ｈｅを、それぞれラスタライン毎に算出する。また、他のインク色についても、ラスタライン毎に、指令階調値Ｓａ〜Ｓｅの各々に対する濃度補正値Ｈａ〜Ｈｅを算出する。 As described above, the computer 110 calculates the density correction value Hb for the command gradation value Sb for each raster line. Similarly, density correction values Ha, Hc, Hd, and He for the command gradation values Sa, Sc, Sd, and Se are calculated for each raster line. For other ink colors, density correction values Ha to He are calculated for each of the command gradation values Sa to Se for each raster line.
その後、コンピュータ１１０は、濃度補正値Ｈのデータをプリンタ１に送信し、プリンタ１のメモリ６３に記憶させる（Ｓ５１０）。 Thereafter, the computer 110 transmits the density correction value H data to the printer 1 and stores it in the memory 63 of the printer 1 (S510).
図２６は、メモリ６３に記憶された補正値テーブルを示す図である。この結果、プリンタ１のメモリ６３には、図２６に図示された、ラスタライン毎に５つの指令階調値Ｓａ〜Ｓeの各々に対する濃度補正値Ｈａ〜Ｈｅをまとめた補正値テーブルが作成される。 FIG. 26 is a diagram showing a correction value table stored in the memory 63. As a result, a correction value table in which the density correction values Ha to He for each of the five command gradation values Sa to Se are collected for each raster line is created in the memory 63 of the printer 1. .
また、図２６に示すように、補正値テーブルはインク色別に作成される。この結果、ＣＭＹＫ４色分の補正値テーブルが形成される。この補正値テーブルは、プリンタ１を用いて画像を印刷する際に、当該画像の画像データを構成する各ラスタラインの階調値を補正するためにプリンタドライバによって参照される。 Also, as shown in FIG. 26, the correction value table is created for each ink color. As a result, a correction value table for CMYK four colors is formed. The correction value table is referred to by the printer driver when the image is printed using the printer 1 in order to correct the gradation value of each raster line constituting the image data of the image.
本実施形態では、用紙上の画素列に対応するラスタラインごとに濃度を測定し、測定した濃度に基づいて階調値を補正するための補正値を求めている。このようにすることで、ラスタライン毎に濃度補正を行うことができる。そして、用紙上の色むらの発生を抑制することができる。 In this embodiment, the density is measured for each raster line corresponding to the pixel row on the paper, and a correction value for correcting the gradation value is obtained based on the measured density. In this way, it is possible to perform density correction for each raster line. And generation | occurrence | production of the color nonuniformity on a paper can be suppressed.
＜印刷処理＞
図２７は、ユーザ下でプリンタドライバが行う印刷処理のフロー図である。プリンタ１を購入したユーザは、プリンタ１に同梱されているＣＤ−ＲＯＭに記憶されたプリンタドライバ（若しくは、プリンタ製造会社のホームページからダウンロードしたプリンタドライバ）を、コンピュータにインストールする。このプリンタドライバには、図中の各処理をコンピュータに実行させるためのコードを備えている。また、ユーザは、コンピュータにプリンタ１を接続する。
<Print processing>
FIG. 27 is a flowchart of print processing performed by the printer driver under the user. A user who has purchased the printer 1 installs a printer driver (or a printer driver downloaded from the homepage of a printer manufacturer) stored in a CD-ROM included with the printer 1 in a computer. This printer driver is provided with code for causing a computer to execute each process in the drawing. The user connects the printer 1 to the computer.
まず、プリンタドライバは、プリンタ１のメモリに記憶されている補正値テーブル（図２６参照）を、プリンタ１から取得する（Ｓ６０２）。
ユーザがアプリケーションプログラム上から印刷を指示したとき、プリンタドライバが呼び出され、印刷対象となる画像データ（印刷画像データ）をアプリケーションプログラムから受け取り、その印刷画像データに対して解像度変換処理を行う（Ｓ６０４）。解像度変換処理とは、画像データ（テキストデータ、イメージデータなど）を、用紙に印刷する際の解像度（印刷解像度）に変換する処理である。ここでは、印刷解像度は３６０×３６０ｄｐｉであり、解像度変換処理後の各画素データは、ＲＧＢ色空間により表される２５６階調のデータである。
First, the printer driver acquires a correction value table (see FIG. 26) stored in the memory of the printer 1 from the printer 1 (S602).
When the user instructs printing from the application program, the printer driver is called, receives image data (print image data) to be printed from the application program, and performs resolution conversion processing on the print image data (S604). . The resolution conversion process is a process of converting image data (text data, image data, etc.) to a resolution (print resolution) when printing on paper. Here, the print resolution is 360 × 360 dpi, and each pixel data after the resolution conversion processing is data of 256 gradations represented by the RGB color space.
次に、プリンタドライバは、色変換処理を行う（Ｓ６０６）。色変換処理とは、プリンタ１のインク色の色空間に合わせて画像データを変換する処理である。ここでは、ＲＧＢ色空間の画像データ（２５６階調）が、ＣＭＹＫ色空間の画像データ（２５６階調）に変換される。
これにより、２５６階調のＣＭＹＫ色空間の画像データが得られる。なお、以下の説明では、説明の簡略化のため、ＣＭＹＫ色空間の画像データのうちの、ブラック平面の画像データについて説明する。
Next, the printer driver performs color conversion processing (S606). The color conversion process is a process of converting image data in accordance with the color space of the ink color of the printer 1. Here, image data (256 gradations) in the RGB color space is converted into image data (256 gradations) in the CMYK color space.
As a result, image data of 256-tone CMYK color space is obtained. In the following description, for simplification of description, the image data of the black plane among the image data of the CMYK color space will be described.
次に、プリンタドライバは、濃度むら補正処理を行う（Ｓ６０８）。濃度むら補正処理は、用紙上の画素列（ラスタラインに対応）ごとの補正値に基づいて、各画素列に属する画素データの階調値をそれぞれ補正する処理である。
例えば、ユーザのコンピュータ１１０のプリンタドライバは、各画素データの階調値（以下、補正前の階調値をＳｉｎとする）を、その画素データが対応するラスタラインの濃度補正値Ｈに基づいて補正する(以下、補正後の階調値をＳｏｕｔとする）。
Next, the printer driver performs density unevenness correction processing (S608). The density unevenness correction process is a process for correcting the gradation values of the pixel data belonging to each pixel column based on the correction value for each pixel column (corresponding to the raster line) on the paper.
For example, the printer driver of the user's computer 110 determines the gradation value of each pixel data (hereinafter, the gradation value before correction is referred to as “Sin”) based on the density correction value H of the raster line corresponding to the pixel data. Correction is performed (hereinafter, the corrected gradation value is referred to as Sout).
具体的には、あるラスタラインの階調値Ｓｉｎが指令階調値Ｓａ、Ｓｂ、Ｓｃ、Ｓｄ、Ｓｅの何れかと同じであれば、コンピュータ１１０のメモリに記憶されている濃度補正値Ｈをそのまま用いることができる。例えば画素データの階調値Ｓｉｎ＝Ｓｂであれば、補正後の階調値Ｓｏｕｔは次式によって求められる。
Ｓｏｕｔ＝Ｓｂ×（１＋Ｈｂ）
Specifically, if the gradation value Sin of a certain raster line is the same as any one of the command gradation values Sa, Sb, Sc, Sd, and Se, the density correction value H stored in the memory of the computer 110 is used as it is. Can be used. For example, if the gradation value Sin of the pixel data is Sin = Sb, the corrected gradation value Sout is obtained by the following equation.
Sout = Sb × (1 + Hb)
一方、画素データの階調値が指令階調値Ｓａ、Ｓｂ、Ｓｃ、Ｓｄ、Ｓｅと異なる場合、その周囲の指令階調値の濃度補正値を用いた補間に基づいて補正値を算出する。例えば指令階調値Ｓｉｎが指令階調値Ｓｂと指令階調値Ｓｃとの間の場合、指令階調値Ｓｂの濃度補正値Ｈｂ、及び指令階調値Ｓｃの濃度補正値Ｈｃを用いた線形補間により求めた補正値をＨ´とすると、指令階調値Ｓｉｎの補正後の階調値Ｓｏｕｔは次式によって求められる。
Ｓｏｕｔ＝Ｓｉｎ×（１＋Ｈ´）
On the other hand, when the gradation value of the pixel data is different from the command gradation values Sa, Sb, Sc, Sd, Se, the correction value is calculated based on the interpolation using the density correction values of the surrounding command gradation values. For example, when the command tone value Sin is between the command tone value Sb and the command tone value Sc, linearity using the density correction value Hb of the command tone value Sb and the density correction value Hc of the command tone value Sc. If the correction value obtained by interpolation is H ′, the gradation value Sout after the correction of the command gradation value Sin is obtained by the following equation.
Sout = Sin × (1 + H ′)
このようにして、濃度補正処理が行なわれる。
濃度むら補正処理の後、プリンタドライバは、ハーフトーン処理を行う。ハーフトーン処理とは、高階調数のデータを、低階調数のデータに変換する処理である。ここでは、２５６階調の印刷画像データが、プリンタ１の表現可能な２階調の印刷画像データに変換される。ハーフトーン処理方法としてディザ法などが知られており、本実施形態もこのようなハーフトーン処理を行う。
In this way, the density correction process is performed.
After density unevenness correction processing, the printer driver performs halftone processing. Halftone processing is processing for converting high gradation number data into low gradation number data. Here, the 256 gradation print image data is converted into two gradation print image data that can be expressed by the printer 1. A dither method or the like is known as a halftone processing method, and this embodiment also performs such a halftone processing.
本実施形態において、プリンタドライバは、濃度むら補正処理された画素データに対して、ハーフトーン処理を行うことになる。この結果、濃く視認されやすい部分の画素データの階調値は低くなるように補正されているので、その部分のドット生成率は低くなる。逆に、淡く視認されやすい部分ではドット生成率が高くなる。 In the present embodiment, the printer driver performs halftone processing on pixel data that has been subjected to density unevenness correction processing. As a result, the tone value of the pixel data in the dark and easily visible portion is corrected to be low, so the dot generation rate in that portion is low. On the contrary, the dot generation rate is high in a portion that is faint and easily visible.
次に、プリンタドライバは、ラスタライズ処理を行う（Ｓ６１２）。ラスタライズ処理は、印刷画像データ上の画素データの並び順を、プリンタ１に転送すべきデータ順に変更する処理である。その後、プリンタドライバは、プリンタ１を制御するための制御データを画素データに付加することによって印刷データを生成し（Ｓ６１４）、その印刷データをプリンタ１に送信する（Ｓ６１６）。 Next, the printer driver performs rasterization processing (S612). The rasterization process is a process of changing the order of arrangement of pixel data on the print image data to the order of data to be transferred to the printer 1. Thereafter, the printer driver generates print data by adding control data for controlling the printer 1 to the pixel data (S614), and transmits the print data to the printer 1 (S616).
プリンタ１は、受信した印刷データに従って、印刷動作を行う。具体的には、プリンタ１のコントローラ６０は、受信した印刷データの制御データに従って搬送ユニット２０などを制御し、印刷データの画素データに従ってヘッドユニット４０を制御して各ノズルからインクを吐出する。このようにして生成された印刷データに基づいてプリンタ１が印刷処理を行えば、各ラスタラインのドット生成率が変更され、用紙上の列領域の画像片の濃度が補正されて、印刷画像の濃度むらが抑制される。 The printer 1 performs a printing operation according to the received print data. Specifically, the controller 60 of the printer 1 controls the transport unit 20 and the like according to the received print data control data, and controls the head unit 40 according to the pixel data of the print data to eject ink from each nozzle. If the printer 1 performs a printing process based on the print data generated in this way, the dot generation rate of each raster line is changed, the density of the image pieces in the row area on the paper is corrected, and the print image Concentration unevenness is suppressed.
＝＝＝第２実施形態＝＝＝
前述の実施形態では、ステップＳ３１０（図１２）において、ヘッド毎の適正駆動電圧の平均値をヘッドの駆動電圧に設定した。第２実施形態では、ヘッド毎の適正駆動電圧の最大値をヘッドの駆動電圧に設定する（Ｓ３１０’）。例えば、第１ヘッド４１Ａにおいて、第１ヘッド４１Ａのブラックの適正駆動電圧Ｖap1kが、シアンの適正駆動電圧Ｖap1c、マゼンタの適正駆動電圧Ｖap1m、及び、イエローの適正駆動電圧Ｖap1yよりも高い値であるとする。この場合、最大値であるブラックの適正駆動電圧Ｖap1kが選択され、第１ヘッド４１Ａの適正駆動電圧として設定されることになる。
=== Second Embodiment ===
In the above-described embodiment, in step S310 (FIG. 12), the average value of the appropriate drive voltage for each head is set as the head drive voltage. In the second embodiment, the maximum value of the appropriate drive voltage for each head is set as the head drive voltage (S310 ′). For example, in the first head 41A, the black proper drive voltage Vap1k of the first head 41A is higher than the cyan proper drive voltage Vap1c, the magenta proper drive voltage Vap1m, and the yellow proper drive voltage Vap1y. To do. In this case, the black appropriate driving voltage Vap1k, which is the maximum value, is selected and set as the appropriate driving voltage of the first head 41A.
図２８は、各ヘッドの適正駆動電圧を示す表である。図に示されるように、第２ヘッド４１Ｂではシアンの適正駆動電圧Ｖap2cが最も高いとして、第２ヘッド４１Ｂの適正駆動電圧として設定される。また、第３ヘッド４１Ｃではブラックの適正駆動電圧Ｖap3kが最も高いとして、第３ヘッド４１Ｃの適正駆動電圧として設定される。このようにすることで、全てのインク色で基準ドットサイズ以上のドットを形成することができるようになり、結果として、基準濃度以上の濃度を出力することができることになる。 FIG. 28 is a table showing the appropriate drive voltage for each head. As shown in the drawing, in the second head 41B, the proper driving voltage Vap2c for cyan is set to be the highest, and is set as the appropriate driving voltage for the second head 41B. Further, in the third head 41C, the black appropriate driving voltage Vap3k is the highest, and is set as the appropriate driving voltage for the third head 41C. By doing so, it becomes possible to form dots of a reference dot size or more with all ink colors, and as a result, it is possible to output a density of a reference density or more.
尚、このようにして各ヘッドについて適正駆動電圧が設定された場合であっても、前述のように搬送方向に並ぶ画素領域からなる列領域単位での濃度補正が行われるので、ヘッド間の濃度差を減らすことができる。 Even when the appropriate drive voltage is set for each head in this way, density correction is performed in units of row areas composed of pixel areas arranged in the transport direction as described above. The difference can be reduced.
＝＝＝その他の実施の形態＝＝＝
上述の実施形態では、流体噴射装置としてプリンタ１が説明されていたが、これに限られるものではなくインク以外の他の流体（液体や、機能材料の粒子が分散されている液状体、ジェルのような流状体）を噴射したり吐出したりする流体噴射装置に具現化することもできる。例えば、カラーフィルタ製造装置、染色装置、微細加工装置、半導体製造装置、表面加工装置、三次元造形機、気体気化装置、有機ＥＬ製造装置（特に高分子ＥＬ製造装置）、ディスプレイ製造装置、成膜装置、ＤＮＡチップ製造装置などのインクジェット技術を応用した各種の装置に、上述の実施形態と同様の技術を適用してもよい。また、これらの方法や製造方法も応用範囲の範疇である。
=== Other Embodiments ===
In the above-described embodiment, the printer 1 has been described as the fluid ejecting apparatus. However, the printer 1 is not limited to this, and is not limited to this. Other fluids other than ink (liquids, liquids in which particles of functional materials are dispersed, gels) Such a fluid can be embodied in a fluid ejecting apparatus that ejects or ejects the fluid. For example, color filter manufacturing apparatus, dyeing apparatus, fine processing apparatus, semiconductor manufacturing apparatus, surface processing apparatus, three-dimensional modeling machine, gas vaporizer, organic EL manufacturing apparatus (especially polymer EL manufacturing apparatus), display manufacturing apparatus, film formation You may apply the technique similar to the above-mentioned embodiment to the various apparatuses which applied inkjet technology, such as an apparatus and a DNA chip manufacturing apparatus. These methods and manufacturing methods are also within the scope of application.
上記の実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含まれることは言うまでもない。 The above-described embodiments are for facilitating the understanding of the present invention, and are not intended to limit the present invention. The present invention can be changed and improved without departing from the gist thereof, and it is needless to say that the present invention includes equivalents thereof.
＜ヘッドについて＞
前述の実施形態のようにインクを噴射させる方法としては、圧電素子を用いてインクを噴射することとすることができる。しかし、液体を噴射する方式は、これに限られるものではない。例えば、熱によりノズル内に泡を発生させる方式など、他の方式を用いてもよい。
<About the head>
As a method of ejecting ink as in the above-described embodiment, ink can be ejected using a piezoelectric element. However, the method of ejecting the liquid is not limited to this. For example, other methods such as a method of generating bubbles in the nozzle by heat may be used.
１ プリンタ、２０ 搬送ユニット、
２２Ａ 上流側ローラ、２２Ｂ 下流側ローラ、
２４ ベルト、４０ヘッドユニット、
４１Ａ 第１ヘッド、４１Ｂ 第２ヘッド、４１Ｃ 第３ヘッド、
４１Ｄ 第４ヘッド、４１Ｅ 第５ヘッド、４１Ｆ 第６ヘッド、
５０ 検出器群、６０ コントローラ、６１ インターフェース、
６２ ＣＰＵ、６３ メモリ、６４ ユニット制御回路、
７０ 駆動信号生成回路、
１１０ コンピュータ、１１１ インターフェース、
１１２ ＣＰＵ、１１３ メモリ、
１２０ スキャナ、１２１ 読取キャリッジ、１２２ インターフェース、
１２３ ＣＰＵ、１２４ メモリ、１２５ スキャナコントローラ、
ＣＰ 補正用パターン
1 printer, 20 transport unit,
22A upstream roller, 22B downstream roller,
24 belts, 40 head units,
41A 1st head, 41B 2nd head, 41C 3rd head,
41D 4th head, 41E 5th head, 41F 6th head,
50 detector groups, 60 controllers, 61 interfaces,
62 CPU, 63 memory, 64 unit control circuit,
70 drive signal generation circuit,
110 computers, 111 interfaces,
112 CPU, 113 memory,
120 scanner, 121 reading carriage, 122 interface,
123 CPU, 124 memory, 125 scanner controller,
CP correction pattern
Claims (8)
前記第１ドットと前記第２ドットのサイズを測定することと、
前記第１ドットのサイズと前記第２ドットのサイズとが共通の目標サイズとなるように前記第１駆動パルスのパラメータと前記第２駆動パルスのパラメータとを補正することと、
を含む流体噴射装置の製造方法。 Forming a first dot and a second dot by ejecting fluid from a first nozzle row and a second nozzle row intersecting with respect to a relative movement direction with respect to the medium, wherein the first nozzle row is a first nozzle row; Ejecting the fluid in response to a drive pulse to form the first dot, the second nozzle array ejecting the fluid in response to a second drive pulse to form the second dot;
Measuring the size of the first dot and the second dot;
Correcting the parameter of the first drive pulse and the parameter of the second drive pulse so that the size of the first dot and the size of the second dot become a common target size;
A method of manufacturing a fluid ejecting apparatus including:
前記第２ドットは前記第２駆動パルスのパラメータを異ならせて複数形成され、
複数形成された前記第１ドットのサイズと該第１ドットサイズを形成したときの前記第１駆動パルスのパラメータとに基づいて前記第１ノズル列が形成する前記第１ドットのサイズが基準サイズになるように前記第１駆動パルスのパラメータが補正され、
複数形成された前記第２ドットのサイズと該第２ドットサイズを形成したときの前記第２駆動パルスのパラメータとに基づいて前記第２ノズル列が形成する前記第２ドットのサイズが基準サイズになるように前記第２駆動パルスのパラメータが補正される、
請求項１又は２に記載の流体噴射装置の製造方法。 A plurality of the first dots are formed with different parameters of the first drive pulse,
A plurality of the second dots are formed with different parameters of the second drive pulse,
The size of the first dot formed by the first nozzle row is set to a reference size based on the size of the plurality of first dots formed and the parameter of the first drive pulse when the first dot size is formed. The parameters of the first drive pulse are corrected so that
The size of the second dot formed by the second nozzle row is set to the reference size based on the size of the plurality of second dots formed and the parameter of the second drive pulse when the second dot size is formed. The parameter of the second drive pulse is corrected so that
A method for manufacturing the fluid ejection device according to claim 1.
前記第１ノズル列は、第１ヘッドに設けられる第１ノズル列群のうちの１つであり、該第１ノズル列群の各ノズル列は前記第１駆動パルスに応じて異なる色の流体を噴射して前記第１ドットを形成し、
前記第２ノズル列は、第２ヘッドに設けられる第２ノズル列群のうちの１つであり、該第２ノズル列群の各ノズル列は前記第２駆動パルスに応じて異なる色の流体を噴射して前記第２ドットを形成し、
（Ｂ）前記第１ドットと前記第２ドットのサイズを測定することにおいて、
前記流体の各色についての前記第１ドットと前記第２ドットのサイズを測定し、
（Ｃ）前記第１駆動パルスのパラメータと前記第２駆動パルスのパラメータとを補正することにおいて、
前記流体の色毎に前記第１ドットと前記第２ドットのサイズとが共通の目標サイズとなるように前記第１駆動パルスのパラメータと前記第２駆動パルスのパラメータとを求め、
求められた前記第１ノズル列群の前記第１駆動パルスのパラメータの平均を前記第１ノズル列群における前記第１駆動パルスの共通のパラメータに設定し、
求められた前記第２ノズル列群の前記第２駆動パルスのパラメータの平均を前記第２ノズル列群における前記第２駆動パルスの共通のパラメータに設定する、
請求項１〜３のいずれかに記載の流体噴射装置の製造方法。 (A) In forming the first dot and the second dot,
The first nozzle row is one of the first nozzle row groups provided in the first head, and each nozzle row of the first nozzle row group receives fluids of different colors according to the first drive pulse. Spray to form the first dot,
The second nozzle row is one of the second nozzle row groups provided in the second head, and each nozzle row of the second nozzle row group receives fluids of different colors according to the second drive pulse. Spray to form the second dot,
(B) In measuring the size of the first dot and the second dot,
Measuring the size of the first and second dots for each color of the fluid;
(C) In correcting the parameter of the first drive pulse and the parameter of the second drive pulse,
Obtaining a parameter of the first drive pulse and a parameter of the second drive pulse so that the size of the first dot and the second dot is a common target size for each color of the fluid;
An average of the parameters of the first drive pulse of the first nozzle row group thus determined is set as a common parameter of the first drive pulse in the first nozzle row group,
An average of the obtained parameters of the second drive pulse of the second nozzle row group is set as a common parameter of the second drive pulse in the second nozzle row group.
The method for manufacturing a fluid ejection device according to claim 1.
前記第１ノズル列は、第１ヘッドに設けられる第１ノズル列群のうちの１つであり、該第１ノズル列群の各ノズル列は前記第１駆動パルスに応じて異なる色の流体を噴射して前記第１ドットを形成し、
前記第２ノズル列は、第２ヘッドに設けられる第２ノズル列群のうちの１つであり、該第２ノズル列群の各ノズル列は前記第２駆動パルスに応じて異なる色の流体を噴射して前記第２ドットを形成し、
（Ｂ）前記第１ドットと前記第２ドットのサイズを測定することにおいて、
前記流体の各色についての前記第１ドットと前記第２ドットのサイズを測定し、
（Ｃ）前記第１駆動パルスのパラメータと前記第２駆動パルスのパラメータとを補正することにおいて、
前記流体の色毎に前記第１ドットと前記第２ドットのサイズとが共通の目標サイズとなるように前記第１駆動パルスのパラメータと前記第２駆動パルスのパラメータとを求め、
求められた前記第１ノズル列群の前記第１駆動パルスのパラメータの最大値を前記第１ノズル列群における前記第１駆動パルスの共通のパラメータに設定し、
求められた前記第２ノズル列群の前記第２駆動パルスのパラメータの最大値を前記第２ノズル列群における前記第２駆動パルスの共通のパラメータに設定する、
請求項１〜３のいずれかに記載の流体噴射装置の製造方法。 (A) In forming the first dot and the second dot,
The first nozzle row is one of the first nozzle row groups provided in the first head, and each nozzle row of the first nozzle row group receives fluids of different colors according to the first drive pulse. Spray to form the first dot,
The second nozzle row is one of the second nozzle row groups provided in the second head, and each nozzle row of the second nozzle row group receives fluids of different colors according to the second drive pulse. Spray to form the second dot,
(B) In measuring the size of the first dot and the second dot,
Measuring the size of the first and second dots for each color of the fluid;
(C) In correcting the parameter of the first drive pulse and the parameter of the second drive pulse,
Obtaining a parameter of the first drive pulse and a parameter of the second drive pulse so that the size of the first dot and the second dot is a common target size for each color of the fluid;
Setting the maximum value of the parameter of the first drive pulse of the first nozzle row group obtained to the common parameter of the first drive pulse in the first nozzle row group;
Setting the maximum value of the parameter of the second drive pulse of the second nozzle row group obtained to the common parameter of the second drive pulse in the second nozzle row group;
The method for manufacturing a fluid ejection device according to claim 1.
前記補正用パターンに基づいて、前記画素列毎の濃度を補正するための濃度補正値を求めることと、
をさらに含む、請求項１〜６のいずれかに記載の流体噴射装置の製造方法。 Forming a correction pattern on the medium for performing density correction for each pixel column composed of pixels arranged in the relative movement direction;
Obtaining a density correction value for correcting the density for each pixel column based on the correction pattern;
The method for manufacturing a fluid ejection device according to claim 1, further comprising:
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2009039791A JP2010194755A (en) | 2009-02-23 | 2009-02-23 | Manufacturing method of fluid jetting apparatus |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2009039791A JP2010194755A (en) | 2009-02-23 | 2009-02-23 | Manufacturing method of fluid jetting apparatus |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2010194755A true JP2010194755A (en) | 2010-09-09 |
Family
ID=42820014
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2009039791A Pending JP2010194755A (en) | 2009-02-23 | 2009-02-23 | Manufacturing method of fluid jetting apparatus |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2010194755A (en) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2012081693A (en) * | 2010-10-14 | 2012-04-26 | Seiko Epson Corp | Printing apparatus and printing method |
| JP2012144024A (en) * | 2011-01-14 | 2012-08-02 | Seiko Epson Corp | Printer and printing method |
| JP2015066860A (en) * | 2013-09-30 | 2015-04-13 | ブラザー工業株式会社 | Liquid ejection apparatus, pattern group recording method, tilt angle detection method, and program |
-
2009
- 2009-02-23 JP JP2009039791A patent/JP2010194755A/en active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2012081693A (en) * | 2010-10-14 | 2012-04-26 | Seiko Epson Corp | Printing apparatus and printing method |
| JP2012144024A (en) * | 2011-01-14 | 2012-08-02 | Seiko Epson Corp | Printer and printing method |
| JP2015066860A (en) * | 2013-09-30 | 2015-04-13 | ブラザー工業株式会社 | Liquid ejection apparatus, pattern group recording method, tilt angle detection method, and program |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP5293245B2 (en) | Driving pulse setting method for head of fluid ejecting apparatus | |
| JP2010089488A (en) | Printing method and printer | |
| JP2011189512A (en) | Liquid ejection device and liquid ejection method | |
| JP2010069636A (en) | Method for correction | |
| JP2010274485A (en) | Correction value setting method, fluid jetting apparatus, and manufacturing method of fluid jetting apparatus | |
| JP5447160B2 (en) | Method for adjusting fluid ejection device and method for manufacturing fluid ejection device | |
| JP5782984B2 (en) | Printing apparatus and printing method | |
| JP5644048B2 (en) | Method for manufacturing fluid ejecting apparatus, correction value setting method for fluid ejecting apparatus, and fluid ejecting apparatus | |
| JP2010094875A (en) | Correction method | |
| JP2009260664A (en) | Correction value calculation apparatus and correction value calculation method | |
| JP2010194755A (en) | Manufacturing method of fluid jetting apparatus | |
| JP2009239530A (en) | Correction value calculating method and printing method | |
| JP2011240526A (en) | Method for adjusting fluid jet device and method for producing the fluid jet device | |
| JP2011245666A (en) | Method for adjusting fluid ejection apparatus and method for manufacturing fluid ejection apparatus | |
| JP2010099893A (en) | Method for manufacturing fluid ejection device | |
| JP2010105289A (en) | Fluid jet apparatus and fluid jet method | |
| JP2010194754A (en) | Manufacturing method of fluid jetting apparatus | |
| JP2010201639A (en) | Method of manufacturing fluid jetting apparatus | |
| JP2010184378A (en) | Calculating method of density correction value | |
| JP2009137251A (en) | Liquid delivery method and liquid delivery device | |
| JP2010214649A (en) | Method for manufacturing fluid jetting apparatus | |
| JP2009302608A (en) | Method of calculating correction value and printing method | |
| JP5794099B2 (en) | Printing apparatus and printing method | |
| JP2012218219A (en) | Method of computing correction value and printer | |
| JP2010269522A (en) | Correction value setting method, and method for manufacturing fluid jetting apparatus |