JP2010186068A - 電気光学装置、電気光学装置の製造方法および電子機器 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】電気光学パネルと、前記電気光学パネルの視認側に配置され、前記電気光学パネルに接着剤を介して接着される透光性部材とを有し、
前記接着剤が光硬化成分を含み、前記透光性部材には前記電気光学パネルの表示に有効なアクティブ領域を囲む遮光性の額縁部を備え、
前記接着剤は前記遮光性の額縁部で囲まれる前記アクティブ領域内に形成されていることを特徴とする。
【選択図】図1
Description
また、カバーガラスやタッチパネル等、表示画面に重ねて配置される透光性の部材を液晶パネルに貼り合わせる場合には、表示領域内の表示むらを抑制する目的等から、貼り合わせ面全体に接着剤層を形成して貼り合わせが行われる。
ここで、上記接着剤層として、紫外線の照射によって硬化する光硬化性樹脂が用いられることがあり、光硬化性樹脂によって貼り合わせを行う場合、液晶パネルあるいは貼り合わせ部材の一方に光硬化性樹脂を塗布して、これらを密着させた後、紫外線を照射することにより、液晶パネルと貼り合わせ部材とが接着される。
なお、液晶パネルと貼り合わせ部材とを接着剤層によって貼り合わせる技術は、例えば、特許文献1に開示されている。
そして、電気光学装置においては、ブラックマトリクスや、配線パターンが形成されたFPC(Flexible Printed Circuits)基板等の遮光領域が存在するため、接着剤層として光硬化性樹脂を用いた場合には、光硬化性樹脂の一部に紫外線が十分に照射されず、未硬化の状態となる事態が生じていた。
このように、従来の技術においては、電気光学装置を製造する際に、光硬化性樹脂あるいは光によって粘着性を発現する樹脂を用いて適切に部材を貼り合わせることが困難であった。
本発明の課題は、電気光学装置を製造する際に、光硬化性樹脂あるいは光によって粘着性を発現する樹脂を用いて、より適切に部材を貼り合わせることである。
電気光学パネルと、前記電気光学パネルの視認側に配置され、前記電気光学パネルに接着剤を介して接着される透光性部材とを有し、前記接着剤が光硬化成分を含み、前記透光性部材には前記電気光学パネルの表示に有効なアクティブ領域を囲む遮光性の額縁部を備え、前記接着剤は前記遮光性の額縁部で囲まれる前記アクティブ領域内に形成されていることを特徴とする。
このような構成により、電気光学パネルと透光性部材とを接着する接着剤に光を照射した場合、接着剤の全てに光を照射することができる。
そのため、光硬化性を有する接着剤を用いて電気光学パネルと透光性部材とを接着する場合に、接着剤の一部が未硬化の状態となることを防ぐことができる。
また、アクティブ領域の全面に接着剤が配置されているため、表示むらを抑制して表示品質を向上させることができる。
また、本発明の一態様に係る電気光学装置は、
前記電気光学パネルが、前記アクティブ領域の周囲に形成された遮光部(例えば、図1のブラックマスク112a)を有し、前記遮光性の額縁部は前記遮光部より前記アクティブ領域側に延在配置されていることを特徴とする。
このような構成により、額縁部の開口部を通過した光が遮光部によって遮光され、その下層に塗布された光硬化性を有する接着剤が未硬化の状態となることを防ぐことができる。
電気光学パネルと、前記電気光学パネルの視認側に配置され、前記電気光学パネルに接着剤を介して接着される透光性部材とを有し、前記接着剤が光により粘着性を発現する粘着性樹脂を含み、前記透光性部材には前記電気光学パネルの表示に有効なアクティブ領域を囲む遮光性の額縁部を備え、前記接着剤は前記遮光性の額縁部で囲まれる前記アクティブ領域内に形成されていることを特徴とする。
このような構成により、電気光学パネルと透光性部材とを接着する接着剤に光を照射した場合、接着剤の全てに光を照射することができる。
そのため、光によって粘着性を発現する樹脂を含む接着剤を用いて電気光学パネルと透光性部材とを接着する場合に、接着剤の一部が粘着性を発現していない状態となることを防ぐことができる。
また、アクティブ領域の全面に接着剤が配置されているため、表示むらを抑制して表示品質を向上させることができる。
また、本発明の一態様に係る電気光学装置は、
前記電気光学パネルが、前記アクティブ領域の周囲に形成された遮光部を有し、前記遮光性の額縁部は前記遮光部より前記アクティブ領域側に延在配置されていることを特徴とする。
また、本発明の一態様に係る電気光学装置の製造方法は、
電気光学パネルと、前記電気光学パネルの視認側に配置され、前記電気光学パネルに接着剤を介して接着された透光性部材とを備える電気光学装置の製造方法であって、前記電気光学パネルの表示に有効なアクティブ領域を囲む遮光性の額縁部が形成された前記透光性部材、または、前記電気光学パネルの少なくともいずれかの貼り合わせ面に光硬化成分を含む接着剤を塗布する塗布工程と、前記接着剤を介して前記電気光学パネルと前記基板とを対向させて位置合わせする配置工程と、前記配置工程の後に、前記接着剤に光を照射して硬化させ、前記電気光学パネルと前記透光性部材とを接着する接着工程とを有し、前記塗布工程では、前記接着剤を前記遮光性の額縁部で囲まれる前記アクティブ領域内に形成することを特徴とする。
したがって、電気光学装置を製造する際に、光硬化性樹脂を用いて、より適切に部材を貼り合わせることが可能となる。
また、アクティブ領域の全面に接着剤が配置されているため、表示むらを抑制して表示品質を向上させることができる。
電気光学パネルと、前記電気光学パネルの視認側に配置され、前記電気光学パネルに接着剤を介して接着された透光性部材とを備える電気光学装置の製造方法であって、前記電気光学パネルの表示に有効なアクティブ領域を囲む遮光性の額縁部が形成された前記透光性部材、または、前記電気光学パネルの少なくともいずれかの貼り合わせ面に、光によって粘着性を発現する粘着性樹脂を含む接着剤を塗布する第1塗布工程と、前記第1塗布工程において塗布された前記接着剤に光を照射して粘着性を発現させる第1接着工程と、前記光硬化性樹脂を介して前記電気光学パネルと前記基板とを対向させて位置合わせする配置工程とを有し、前記第1塗布工程では、前記接着剤を前記遮光性の額縁部で囲まれる前記アクティブ領域内に形成することを特徴とする。
したがって、電気光学装置を製造する際に、光によって粘着性を発現する樹脂を含む接着剤を用いて、より適切に部材を貼り合わせることが可能となる。
また、アクティブ領域の全面に接着剤が配置されているため、表示むらを抑制して表示品質を向上させることができる。
また、光の照射によって粘着性を発現する樹脂を含む接着剤を用いるため、貼り合わせ時の位置合わせを容易に行うことができる。
電気光学パネルと、前記電気光学パネルの視認側に配置され、前記電気光学パネルに接着剤を介して接着される透光性部材とを有し、前記接着剤が光硬化成分あるいは光により粘着性を発現する粘着性樹脂を含み、前記透光性部材には前記電気光学パネルの表示に有効なアクティブ領域を囲む遮光性の額縁部を備え、前記接着剤は前記遮光性の額縁部で囲まれる前記アクティブ領域内に形成されていることを特徴とする。
そのため、光硬化性を有する接着剤あるいは光によって粘着性を発現する樹脂を含む接着剤を用いて電気光学パネルと透光性部材とを接着する場合に、接着剤の一部が未硬化の状態となったり、粘着性を発現していない状態となることを防ぐことができる。
したがって、製造時に、光硬化性樹脂を用いて、より適切に部材を貼り合わせることが可能であると共に、アクティブ領域の全面に接着剤が配置され、表示むらを抑制して表示品質を向上させることが可能な電気光学装置を備えた電子機器とすることができる。
電気光学パネルと、前記電気光学パネルから射出された光を視認側に射出する透光性部材とを貼り合わせて構成される電気光学装置の製造方法であって、前記電気光学パネルまたは前記透光性部材の少なくともいずれかの貼り合わせ面に光硬化性を有する光硬化性樹脂を塗布する塗布工程(例えば、図2のステップS5)と、前記光硬化性樹脂を介して前記電気光学パネルと前記基板とを対向させて位置合わせする配置工程(例えば、図2のステップS7)と、前記配置工程の後に、前記光硬化性樹脂に光を照射して硬化させ、前記電気光学パネルと前記透光性部材とを接着する接着工程(例えば、図2のステップS11)と、を有し、前記塗布工程では、前記電気光学パネルと前記透光性部材とが貼り合わせられた際の貼り合わせ面に、前記光硬化性樹脂が配置される配置領域と、前記光硬化性樹脂が配置されない非配置領域とを形成することを特徴とする。
したがって、電気光学装置を製造する際に、光硬化性樹脂を用いて、より適切に部材を貼り合わせることが可能となる。
また、本発明の他の態様に係る電気光学装置の製造方法は、
前記塗布工程では、視認側に対する表示に有効なアクティブ領域全面が、前記配置領域あるいは前記非配置領域のいずれかとなるように前記光硬化性樹脂を塗布すると共に、前記接着工程において光源が配置される前記電気光学パネルの上面あるいは下面から光が照射される領域に前記配置領域を形成することを特徴とする。
したがって、電気光学装置を製造する際に、光硬化性樹脂を用いて、より適切に部材を貼り合わせることができる。
また、アクティブ領域全面が、配置領域あるいは非配置領域のいずれかとなるため、表示むらを抑制して、表示品質を向上させることができる。
また、本発明の他の態様に係る電気光学装置の製造方法は、
前記塗布工程では、前記アクティブ領域全面にのみ前記配置領域を形成すると共に、前記接着工程では、該アクティブ領域全面に光を照射して前記光硬化性樹脂を硬化させることを特徴とする。
また、本発明の他の態様に係る電気光学装置の製造方法は、
前記接着工程では、光源が配置される前記電気光学パネルの上面あるいは下面から照射された光を凹面鏡によって反射させて、前記電気光学パネルの上面あるいは下面、および、前記電気光学パネルの貼り合わせ面側方から光を照射することを特徴とする。
このような方法により、配置領域から染み出した光硬化性樹脂をより効果的に硬化させることが可能となる。
前記塗布工程では、前記アクティブ領域を囲んで形成された額縁部の複数個所に前記配置領域を形成すると共に、前記アクティブ領域全面を前記非配置領域とし、前記接着工程では、前記電気光学パネルの貼り合わせ面側方から光を照射し、前記額縁部に形成された前記配置領域の光硬化性樹脂を硬化させることを特徴とする。
このような方法により、貼り合わせ面周縁部における電気光学パネル端部から近い領域に比較的少量の光硬化性樹脂が塗布され、これに側方から光を照射して硬化させる。
そのため、未硬化の状態となる接着剤が発生することを抑制できると共に、貼り合わせに使用する光硬化性樹脂を減少させることができる。
電気光学パネルと、前記電気光学パネルから射出された光を視認側に射出する透光性部材とを貼り合わせて構成される電気光学装置の製造方法であって、前記電気光学パネルまたは前記透光性部材の少なくともいずれかの貼り合わせ面に、光硬化性を有し、硬化によって粘着性を発現する光硬化性樹脂を塗布する第1塗布工程(例えば、図5のステップS105)と、前記第1塗布工程において塗布された前記光硬化性樹脂に光を照射して硬化させ、粘着性を発現させる第1接着工程(例えば、図5のステップS105)と、前記光硬化性樹脂を介して前記電気光学パネルと前記基板とを対向させて位置合わせする配置工程と、を有し、前記第1塗布工程では、前記電気光学パネルと前記透光性部材とが貼り合わせられた際の貼り合わせ面に、前記光硬化性樹脂が配置される配置領域と、前記光硬化性樹脂が配置されない非配置領域とを形成することを特徴とする。
したがって、電気光学装置を製造する際に、光硬化性樹脂を用いて、より適切に部材を貼り合わせることが可能となる。
また、硬化によって粘着性を発現する光硬化性樹脂を用いるため、貼り合わせ時の位置合わせを容易に行うことができる。
前記第1塗布工程では、視認側に対する表示に有効なアクティブ領域内の周縁部に沿って、前記光硬化性樹脂を塗布し、前記第1接着工程の後、前記第1塗布工程において前記光硬化性樹脂が塗布された領域に囲まれた領域内の全面に、前記光硬化性樹脂を塗布する第2塗布工程(例えば、図5のステップS106)と、前記第2塗布工程において塗布された前記光硬化性樹脂に光を照射して硬化させ、粘着性を発現させる第2接着工程(例えば、図5のステップS106)と、を実行した後、前記配置工程を実行することを特徴とする。
したがって、光硬化性樹脂をアクティブ領域内にのみ容易に配置することが可能となると共に、光硬化性樹脂が未硬化の状態となることを抑制できる。
また、本発明の他の態様に係る電気光学装置の製造方法は、
前記第1塗布工程では、視認側に対する表示に有効なアクティブ領域を囲んで形成された額縁部の複数個所に前記配置領域を形成すると共に、前記アクティブ領域全面を前記非配置領域とすることを特徴とする。
そのため、未硬化の状態となる接着剤が発生することを抑制できると共に、貼り合わせに使用する光硬化性樹脂を減少させることができる。
また、本発明の他の態様に係る電気光学装置は、
電気光学パネルと、前記電気光学パネルから射出された光を視認側に射出する透光性部材とを貼り合わせて構成された電気光学装置であって、前記電気光学パネルと前記透光性部材との貼り合わせ面に、光硬化性を有する光硬化性樹脂が配置された配置領域と、該光硬化性樹脂が配置されていない非配置領域とを有することを特徴とする。
また、本発明の他の態様に係る電子機器は、
電気光学パネルと、前記電気光学パネルから射出された光を視認側に射出する透光性部材とを貼り合わせて構成された電気光学装置を備える電子機器であって、前記電気光学パネルと前記透光性部材との貼り合わせ面に、光硬化性を有する光硬化性樹脂が配置された配置領域と、該光硬化性樹脂が配置されていない非配置領域とを有することを特徴とする。
このように、本発明によれば、電気光学装置を製造する際に、光硬化性樹脂を用いて、より適切に部材を貼り合わせることが可能となる。
(第1実施形態)
まず、本実施形態に係る電気光学装置の製造方法の説明に先立ち、これにより得られる電気光学装置の構成を説明する。
(構成)
図1は、本発明の第1実施形態に係る電気光学装置100の全体構成を示す図である。
なお、以下の説明において、構造の特徴的な部分をわかりやすく示すために、図面中の構造はその寸法や縮尺を実際の構造に対して異ならせて示す場合がある。
図1(a)に示すように、電気光学装置100は、電気光学パネル110と、電気光学パネル110の一方の側に接着剤層130を介して接着された透光性部材120とを備えている。本例では、電気光学パネル110及び、透光性部材120は、いずれも平面視略長方形のものである、以下、図1(a)に示したXYZ直交座標系において、X方向が電気光学パネル110の長辺方向、Y方向が電気光学パネル110の短辺方向となっており、Z方向が電気光学パネル110の厚さ方向になっている。
このような電気光学装置100において、紫外線硬化型の接着剤を硬化するために紫外線を照射した場合、ブラックマスク112a,120a等によって遮光され、紫外線が照射されない領域が発生する。
そのため、本実施形態に係る電気光学装置100では、紫外線による硬化工程において、ブラックマスク112a,120a等によって遮光され、光源の方向から紫外線が照射されない領域には、紫外線硬化型の接着剤を配置しないものとしている。
具体的には、ブラックマスク112a,120aに覆われることなく、表示のために有効な画素が形成されたアクティブ領域にのみ、紫外線硬化型の接着剤を配置している。
なお、紫外線硬化型の接着剤が未硬化の状態となると、組み立て時や製品の使用時に、各部材の貼り合わせ面の間から未硬化の接着剤が漏れ出すことがあり、表示機能の低下等を生じる可能性がある。
次に、図2および図3を参照しつつ、上述の電気光学装置100の構成に基づいて、本発明に係る電気光学装置の製造方法の一実施形態を説明する。
図2は、本実施形態に係る電気光学装置100の製造方法を示すフローチャートである。
また、図3は、接着剤描画処理(図2のステップS5)の実行例を示す概略図である。
図2に示すように、本実施形態では、ステップS1〜S3で液晶パネル110を形成するとともに、液晶パネル110の母材としてガラス基板を用意し、ガラス基板を複数の領域に区画し、その各々を1つのアレイ基板形成領域とする。そして、複数のアレイ基板形成領域に一括して、各アレイ基板形成領域に各種配線や素子等を形成する。また、カラーフィルタ基板112の母材としてガラス基板を用意し、アレイ基板側と同様に、複数のカラーフィルタ基板形成領域の各々に、色材部やブラックマトリクス等を形成する。
次いで、貼り合わせた状態で、一方のガラス基板をアレイ基板形成領域ごとに個片化してアレイ基板111を形成するとともに、他方のガラス基板をカラーフィルタ基板形成領域ごとに個片化してカラーフィルタ基板112を形成する(ステップS2)。
これにより、アレイ基板111とカラーフィルタ基板112との間に液晶層114を形成するとともに、これをシール材115によって封止すること等により液晶パネル110が得られる(ステップS3)。
具体的には、まず定盤210にカバーガラス120を着脱可能に固定し、例えばアライメントマーク121(図1(a)参照)等を用いて、シリンジ220とカバーガラス120との相対位置を調整する。また、シリンジ220の内部に、紫外線硬化性を有するエポキシ系樹脂を含有した接着剤を貯留しておく。そして、カバーガラス120とシリンジ220との相対位置を変化させつつシリンジ220から前記接着剤を吐出して、カバーガラス120に接着剤を描画する。
このとき、後の工程において、液晶パネル110とカバーガラス120とが密着され、接着剤が貼り合わせ面の間に押し広げられた状態で、アクティブ領域の全面に接着剤が配置されるよう、接着剤の広がり量を差し引いて接着剤を塗布する。
なお、上述の通り、本実施形態においては、紫外線が照射されない部分に接着剤が配置されないよう塗布領域を設定するために、カバーガラス120のブラックマスク120aにおける開口部内(即ち、アクティブ領域)にのみ接着剤を塗布している。
したがって、接着剤を塗布する領域は、液晶パネル110とカバーガラス120とを密着させた状態において、(1)少なくともアクティブ領域の全面に接着剤が配置されるように塗布する、(2)接着剤を塗布した後の硬化工程において、カバーガラス120の上面から紫外線が照射可能な領域にのみ接着剤が配置されるように塗布する、という2つの判定基準を充足する領域とする。
このとき、上述のように、接着剤の広がり量を差し引いて接着剤を塗布しているため、貼り合わせ面の間に押し広げられた接着剤は、アクティブ領域にのみ配置されるものである。
このような接着剤を適切に硬化させるため、本実施形態では、以下の本硬化工程においてカバーガラス120の上面から紫外線をするとともに、密着された液晶パネル110およびカバーガラス120の側方に凹面鏡を設置し、上面から照射された紫外線を凹面鏡によって反射して側面から紫外線を照射する。
このとき、凹面鏡の焦点は、接着剤が染み出す貼り合わせ面の間の位置に設定する。
これにより、紫外線による硬化工程において、アクティブ領域から染み出した接着剤をより効果的に硬化させることが可能となる。
即ち、ステップS7において、アライメントマーク113,121を用いて位置合わせを行い、ステップS8において、カバーガラス120の上面側から紫外線を照射して、第1仮硬化処理を行う。
また、ステップS9において、ステップS7と同様に、アライメントマーク113,121を用いて位置合わせを行う。これにより、ステップS8における第1仮硬化処理によって、接着剤層130が硬化歪を生じている場合でも、位置ずれを解消することができる。
これにより、第2仮硬化処理の後、接着剤層130がほぼ完全に重合し、液晶パネル110とカバーガラス120とが仮接着される。
なお、ステップS8,S10の仮硬化工程では、カバーガラス120の上面側から、接着剤層130の一部の領域に対して紫外線を照射し、液晶パネル110とカバーガラス120とを仮接着した状態とする。
また、ステップS11の本硬化処理では、カバーガラス120の上面側から、接着剤層130全体に紫外線の照射を行うと共に、仮接着された液晶パネル110およびカバーガラス120の側方に凹面鏡を設置し、紫外線を反射させて側面にも紫外線を照射する。このとき、上述のように、凹面鏡の焦点を、アクティブ領域から染み出した接着剤の位置に設定する。
なお、ステップS11では、接着剤が熱硬化性を有する成分を含有したものである場合には、熱硬化処理も併せて行い、接着剤を十分に硬化させて、液晶パネル110とカバーガラス120とを本接着する。
次に、ステップS8,S11における仮硬化工程およびステップS11における本硬化処理を行うUV硬化装置の構成について説明する。
図4は、本実施形態に係るUV硬化装置300の構成例を示す図である。
図4において、UV硬化装置300は、テーブル301と、テーブル移動機構302と、位置決め機構303と、撮像部304と、制御部305と、仮硬化用照射機構306と、本硬化用照射機構307と、凹面鏡308と、紫外線発生装置309とを有している。
位置決め機構303は、真空吸着によってカバーガラス120等の硬化対象物を着脱可能に吸着する機能を有しており、制御部305の指示信号に基づいて、吸着した硬化対象物の位置(高さ位置、前後左右位置、面内回転位置等)を微調整する。
制御部305は、UV硬化装置300全体を制御するものであり、紫外線による仮硬化工程および本硬化工程において、UV硬化装置300のテーブル移動機構302、位置決め機構303、仮硬化用照射機構306、本硬化用照射機構307および紫外線発生装置309等を制御する。
仮硬化用照射機構306は、紫外線発生装置309によって発生された紫外線を光ファイバによって内部に導光し、導光された紫外線を収束させるレンズを有している。そして、仮硬化用照射機構306は、接着剤層130における仮硬化を行う位置に焦点を合わせて紫外線を照射する。
このような構成のUV硬化装置300によって、上記ステップS7〜S11の工程を実行し、液晶パネル110とカバーガラス120との位置合わせを行いつつ、接着剤層130の硬化を行い、液晶パネル110とカバーガラス120とを接着する。
以上のように、本実施形態に係る電気光学装置の製造方法においては、硬化工程においてカバーガラス120の上方から紫外線が照射されるアクティブ領域にのみ接着剤層130が配置されるように、塗布工程において接着剤を塗布する。
したがって、UV硬化性樹脂の接着剤を用いて、より適切に液晶パネル110とカバーガラス120とを貼り合わせることができる。
また、アクティブ領域の全面に接着剤が配置されているため、表示むらを抑制して表示品質を向上させることができる。
また、本実施形態に係る電気光学装置の製造方法では、密着された液晶パネル110およびカバーガラス120の側方に凹面鏡を設置し、本硬化工程において、カバーガラス120の上方から紫外線を照射すると共に、上方から照射された紫外線を凹面鏡によって反射させて、液晶パネル110およびカバーガラス120の側方からも紫外線を照射する。
したがって、UV硬化性樹脂の接着剤を用いて、さらに適切に液晶パネル110とカバーガラス120とを貼り合わせることができる。
なお、上記実施形態において用いるUV硬化性の接着剤としては、紫外線のみによって硬化する性質のもの、および、紫外線を加えた後、熱を加えることによって硬化する性質のもののいずれを用いることも可能である。
また、本実施形態において接着剤を塗布する際、スクリーン印刷によってアクティブ領域にのみ接着剤を配置させることも可能である。
次に、本発明の第2実施形態について説明する。
第1実施形態においては、接着剤の塗布工程において、液晶パネル110とカバーガラス120とを密着させた場合の広がり量を差し引いて、アクティブ領域の略全面に接着剤を塗布するものとして説明した。
これに対し、本実施形態においては、接着剤層130が、より確実にアクティブ領域にのみ配置されるように、アクティブ領域の周縁部に接着剤の枠を形成して硬化し、接着剤の染み出しが防止された状態で、アクティブ領域内に接着剤を塗布する。
なお、本実施形態における製造方法によって得られる電気光学装置の構成は、図1に示す電気光学装置100の構成とほぼ同様となるため、電気光学装置の構成については第1実施形態の説明を参照することとする。
図5は、本実施形態に係る電気光学装置100の製造方法を示すフローチャートである。
ステップS101〜S103の工程とは別に、カバーガラスの母材としてガラス基板を用意し、これに必要に応じてスリット等を形成すること等によって視野角を制限する機能を付与する。そして、ガラス基板を個片化してカバーガラス120とした後、これを洗浄する(ステップS104)。
具体的には、粘着剤を吐出するノズルの先端に向けて紫外線を照射可能な照射ヘッドを有するディスペンサ200を用いて、アクティブ領域となる領域の周縁部に沿って粘着剤を塗布すると共に、塗布した粘着剤に紫外線を照射して硬化を行う。これにより、塗布された粘着剤が速やかに硬化し、アクティブ領域となる領域の周縁部に沿う枠部を形成することができる。
ただし、アクティブ領域における枠部と後に粘着剤が塗布される内部領域との境界を確実に視認側から隠すためには、アクティブ領域となる領域外側にアクティブ領域を囲むように枠部を形成することが望ましい。
なお、ステップS105においては、上述のように、粘着剤を吐出するノズルの先端に向けて紫外線を照射可能な照射ヘッドを有するディスペンサ200を用いる場合の他、照射ヘッドを有していない通常のディスペンサ200を用いて粘着剤を塗布し、UV硬化装置によって粘着剤を硬化させることも可能である。
このとき、粘着剤の枠部が形成されていることから、枠部から粘着剤が広がることが防止され、アクティブ領域となる領域内にのみ粘着剤を塗布することができる。
なお、ステップS106においては、ステップS105と同様に、照射ヘッドを有していない通常のディスペンサ200を用いて粘着剤を塗布し、UV硬化装置によって粘着剤を硬化させることも可能である。
ステップS106が実行された結果、カバーガラス120のアクティブ領域内にのみ、粘着剤が一面に塗布された状態となる。
このとき、粘着剤は紫外線によって硬化されているため、アクティブ領域からほぼ染み出すことがなく、容易に、アクティブ領域内にのみ接着剤層130を配置することができる。
ステップS107の結果、粘着剤が未硬化の状態となることを防止しつつ、液晶パネル110とカバーガラス120とが貼り合わされる。
したがって、UV硬化性樹脂の粘着剤を用いて、より適切に液晶パネル110とカバーガラス120とを貼り合わせることができる。
また、アクティブ領域の全面に接着剤を配置できるため、表示むらを抑制して表示品質を向上させることができる。
第1実施形態においては、アクティブ領域全面に接着剤を配置する場合を例に挙げて説明したが、本実施形態においては、アクティブ領域全面を空気層として液晶パネル110とカバーガラス120とを貼り合わせる。
図6は、本実施形態に係る製造方法によって得られる電気光学装置400の構成を示す図である。
接着剤層430は、液晶パネル110とカバーガラス120との間における額縁部となる部分の四隅にそれぞれ配置されており、視認側からはブラックマスク120aによって隠されている。
図7は、本実施形態に係る電気光学装置400の製造方法を示すフローチャートである。
図7において、液晶パネル110を製造するためのステップS201〜S203の工程は、第1実施形態の図2におけるステップS1〜S3の工程と同様である。
ステップS201〜S203の工程とは別に、カバーガラスの母材としてガラス基板を用意し、これに必要に応じてスリット等を形成すること等によって視野角を制限する機能を付与する。そして、ガラス基板を個片化してカバーガラス120とした後、これを洗浄する(ステップS204)。
具体的には、まず定盤210にカバーガラス120を着脱可能に固定し、例えばアライメントマーク121(図1(a)参照)等を用いて、シリンジ220とカバーガラス120との相対位置を調整する。また、シリンジ220の内部に、紫外線硬化性を有するエポキシ系樹脂を含有した接着剤を貯留しておく。そして、カバーガラス120とシリンジ220との相対位置を変化させつつシリンジ220から前記接着剤を吐出して、カバーガラス120に接着剤を描画する。
このとき、後の工程において、液晶パネル110とカバーガラス120とが密着され、接着剤が貼り合わせ面の間に押し広げられた状態で、アクティブ領域に接着剤が染み出したり、貼り合わせ面の端部から接着剤が流出したりしないように、接着剤の広がり量を差し引いて接着剤を塗布する。
このとき、上述のように、接着剤の広がり量を差し引いて接着剤を塗布しているため、貼り合わせ面の間に押し広げられた接着剤は、額縁部内にのみ配置されるものである。
また、ステップS209において、ステップS207と同様に、アライメントマーク113,121を用いて位置合わせを行う。これにより、ステップS208における仮硬化処理によって、接着剤層430が硬化歪を生じている場合でも、位置ずれを解消することができる。
なお、ステップS210では、接着剤が熱硬化性を有する成分を含有したものである場合には、熱硬化処理も併せて行い、接着剤を十分に硬化させて、液晶パネル110とカバーガラス120とを本接着する。
以上のように、本実施形態に係る電気光学装置の製造方法においては、アクティブ領域全体を空気層としつつ、アクティブ領域外の四隅に接着剤層を形成し、液晶パネル110およびカバーガラス120の側方から紫外線を照射して、これらを接着する。
したがって、UV硬化性樹脂の接着剤を用いて、より適切に液晶パネル110とカバーガラス120とを貼り合わせることができる。
また、アクティブ領域全体を空気層としているため、表示むらを抑制して表示品質を向上させることができる。
さらに、額縁部に隠される領域の四隅で液晶パネル110とカバーガラス120とを接着しているため、貼り合わせに使用する接着剤を減少させることができる。
即ち、第2実施形態におけるステップS105において、粘着剤を塗布・硬化する領域を、本実施形態のステップS205における場合と同様に、カバーガラス120の額縁部となる領域の四隅とした後(第1塗布工程、第1接着工程)、ステップS207において貼り合わせる(配置工程)ことにより、粘着剤を使用した電気光学装置400を得ることができる。
上記各実施形態においては、カバーガラスと液晶パネルの接着に本発明を適用することとして説明したが、タッチパネル等、表示画面に重ねて配置される部材であれば、本発明を適用することができる。
図8は、液晶パネルにタッチパネルとカバーガラスを貼り合わせた場合の電気光学装置の構成例を示す図である。
このような構成において、カバーガラスとタッチパネルを貼り合わせる接着剤層および液晶パネル(最上層の部材)とタッチパネルとを貼り合わせる接着剤層のいずれにも、本発明を適用することができる。
上記各実施形態に係る電気光学装置100,400は、各種電子機器に適用可能である。
図9は、電子機器として携帯電話機に電気光学装置100,400を適用した場合の例を示す模式図である。
電気光学装置100,400が適用される電子機器として、図9のような携帯電話機の他、例えば、パーソナルコンピュータ、情報携帯端末、デジタルスチルカメラ、液晶テレビ、ビューファインダ型、モニタ直視型のビデオテープレコーダ、カーナビゲーション装置、ページャ、電子手帳、電卓、ワードプロセッサ、ワークステーション、テレビ電話、POS端末、タッチパネルを備えた機器などが挙げられる。そして、これらの各種電子機器には画面表示を指示する制御部が備えられ、その画面表示を行う表示部として、前述した液晶装置が適用可能である。
Claims (7)
- 電気光学パネルと、前記電気光学パネルの視認側に配置され、前記電気光学パネルに接着剤を介して接着される透光性部材とを有し、
前記接着剤が光硬化成分を含み、前記透光性部材には前記電気光学パネルの表示に有効なアクティブ領域を囲む遮光性の額縁部を備え、
前記接着剤は前記遮光性の額縁部で囲まれる前記アクティブ領域内に形成されていることを特徴とする電気光学装置。 - 前記電気光学パネルは、前記アクティブ領域の周囲に形成された遮光部を有し、前記遮光性の額縁部は前記遮光部より前記アクティブ領域側に延在配置されていることを特徴とする請求項1に記載の電気光学装置。
- 電気光学パネルと、前記電気光学パネルの視認側に配置され、前記電気光学パネルに接着剤を介して接着される透光性部材とを有し、
前記接着剤が光により粘着性を発現する粘着性樹脂を含み、前記透光性部材には前記電気光学パネルの表示に有効なアクティブ領域を囲む遮光性の額縁部を備え、
前記接着剤は前記遮光性の額縁部で囲まれる前記アクティブ領域内に形成されていることを特徴とする電気光学装置。 - 前記電気光学パネルは、前記アクティブ領域の周囲に形成された遮光部を有し、前記遮光性の額縁部は前記遮光部より前記アクティブ領域側に延在配置されていることを特徴とする請求項3に記載の電気光学装置。
- 電気光学パネルと、前記電気光学パネルの視認側に配置され、前記電気光学パネルに接着剤を介して接着された透光性部材とを備える電気光学装置の製造方法であって、
前記電気光学パネルの表示に有効なアクティブ領域を囲む遮光性の額縁部が形成された前記透光性部材、または、前記電気光学パネルの少なくともいずれかの貼り合わせ面に光硬化成分を含む接着剤を塗布する塗布工程と、
前記接着剤を介して前記電気光学パネルと前記基板とを対向させて位置合わせする配置工程と、
前記配置工程の後に、前記接着剤に光を照射して硬化させ、前記電気光学パネルと前記透光性部材とを接着する接着工程と、を有し、
前記塗布工程では、前記接着剤を前記遮光性の額縁部で囲まれる前記アクティブ領域内に形成することを特徴とする電気光学装置の製造方法。 - 電気光学パネルと、前記電気光学パネルの視認側に配置され、前記電気光学パネルに接着剤を介して接着された透光性部材とを備える電気光学装置の製造方法であって、
前記電気光学パネルの表示に有効なアクティブ領域を囲む遮光性の額縁部が形成された前記透光性部材、または、前記電気光学パネルの少なくともいずれかの貼り合わせ面に、光によって粘着性を発現する粘着性樹脂を含む接着剤を塗布する第1塗布工程と、
前記第1塗布工程において塗布された前記接着剤に光を照射して粘着性を発現させる第1接着工程と、
前記光硬化性樹脂を介して前記電気光学パネルと前記基板とを対向させて位置合わせする配置工程と、を有し、
前記第1塗布工程では、前記接着剤を前記遮光性の額縁部で囲まれる前記アクティブ領域内に形成することを特徴とする電気光学装置の製造方法。 - 電気光学パネルと、前記電気光学パネルの視認側に配置され、前記電気光学パネルに接着剤を介して接着される透光性部材とを有し、
前記接着剤が光硬化成分あるいは光により粘着性を発現する粘着性樹脂を含み、前記透光性部材には前記電気光学パネルの表示に有効なアクティブ領域を囲む遮光性の額縁部を備え、
前記接着剤は前記遮光性の額縁部で囲まれる前記アクティブ領域内に形成されていることを特徴とする電子機器。
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