JP2010177072A - Plasma display panel - Google Patents

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a PDP achieving high image quality, high luminance, and wide color reproduction range. <P>SOLUTION: A pair of substrates 101, 102 is provided, having transparent front surfaces is facingly disposed to each other to define a discharge space 122 between the substrates, partition walls 109 for partitioning the discharge space 122 into a plurality of sections are disposed at least on one of the substrates, a group of electrodes 103, 104, 107 is disposed on the substrate to generate discharge in the discharge space 122 so partitioned by the partition walls 109 and a phosphor layer for emitting light by discharge. The phosphor layer includes a green phosphor layer constituted of Zn<SB>2</SB>SiO<SB>4</SB>:Mn, the ratio of the sum of the element Zn and the element Mn to the element Mn is 0.05-0.08 and the ratio of the element Si to the sum of the element Zn and the element Mn is 1.97-2.02 at a position located below the 10-nm-depth measured from the particle surface of Zn<SB>2</SB>SiO<SB>4</SB>:Mn. <P>COPYRIGHT: (C)2010,JPO&INPIT

Description

本発明は、例えば、テレビなどの画像表示に用いられるプラズマディスプレイパネルに関し、特に、紫外線により励起されて発光する蛍光体層の構成に関する。   The present invention relates to a plasma display panel used for image display such as a television, and more particularly to a configuration of a phosphor layer that emits light when excited by ultraviolet rays.

プラズマディスプレイパネル（以下、ＰＤＰと呼ぶ）は、高精細化、大画面化の実現が可能であることから、５０インチクラスから１００インチを越えるクラスのフルスペックのハイビジョンテレビや大型公衆表示装置なども製品化が進んでいる。   Plasma display panels (hereinafter referred to as PDPs) can achieve higher definition and larger screens, so full-spec high-definition televisions and large-sized public display devices in the 50-inch class to over 100-inch class are also available. Commercialization is progressing.

ＰＤＰは前面板と背面板とで構成されている。前面板は、フロート法による硼硅酸ナトリウム系ガラスのガラス基板と、その一方の主面上に形成されたストライプ状の透明電極と金属バス電極とで構成される表示電極と、この表示電極を覆ってコンデンサとしての働きをする誘電体層と、この誘電体層上に形成された酸化マグネシウム（ＭｇＯ）からなる保護層と、を備える。   The PDP is composed of a front plate and a back plate. The front plate is a glass substrate of sodium borosilicate glass by a float method, a display electrode composed of a striped transparent electrode and a metal bus electrode formed on one main surface, and the display electrode A dielectric layer covering and acting as a capacitor is provided, and a protective layer made of magnesium oxide (MgO) formed on the dielectric layer.

一方、背面板は、排気および放電ガスを封入（導入ともいう）するための細孔を設けたガラス基板と、その一方の主面上に形成されたストライプ状のアドレス電極（データ電極ともいう）と、アドレス電極を覆う下地誘電体層と、下地誘電体層上に形成された隔壁と、各隔壁間に形成された赤色、緑色および青色それぞれに発光する蛍光体層と、を備える。   On the other hand, the back plate has a glass substrate provided with pores for enclosing (also referred to as introducing) exhaust gas and discharge gas, and stripe-shaped address electrodes (also referred to as data electrodes) formed on one main surface thereof. And a base dielectric layer that covers the address electrodes, a barrier rib formed on the base dielectric layer, and a phosphor layer that is formed between the barrier ribs and emits red, green, and blue light.

そして、前面板と背面板とは、その電極形成面側を対向させてその周囲を封着材によって封着され、隔壁で仕切られた放電空間にＮｅ−Ｘｅの混合ガスが放電ガスとして４００Ｔｏｒｒ〜６００Ｔｏｒｒの圧力で封入されている。   Then, the front plate and the back plate are opposed to each other on the electrode forming surface side, and the periphery thereof is sealed with a sealing material, and a mixed gas of Ne—Xe is used as a discharge gas in a discharge space partitioned by a partition wall, which is 400 Torr to It is sealed at a pressure of 600 Torr.

ＰＤＰは、表示電極に映像信号電圧を選択的に印加することによって放電ガスを放電させ、その放電によって発生した紫外線が各色蛍光体層を励起して赤色、緑色、青色の発光をさせてカラー画像表示を実現している。   The PDP discharges a discharge gas by selectively applying a video signal voltage to a display electrode, and ultraviolet rays generated by the discharge excite each color phosphor layer to emit red, green, and blue light, thereby producing a color image. Display is realized.

ＰＤＰは、いわゆる３原色（赤、緑、青）を加法混色することにより、フルカラー表示を行っている。このフルカラー表示を行うために、ＰＤＰには光の３原色である赤色、緑色、青色の各色を発光する蛍光体層を備えている。各色の蛍光体層は各色の蛍光体粒子が積層されて構成され、例えば、赤色蛍光体粒子としては（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ₃：Ｅｕ³⁺やＹ₂Ｏ₃：Ｅｕ³⁺、緑色蛍光体粒子としてはＺｎ₂ＳｉＯ₄：Ｍｎ²⁺、青色蛍光体粒子としてはＢａＭｇＡｌ₁₀Ｏ₁₇：Ｅｕ²⁺が知られている。 The PDP performs full color display by additively mixing so-called three primary colors (red, green, and blue). In order to perform this full-color display, the PDP includes a phosphor layer that emits each of the three primary colors red, green, and blue. Each color phosphor layer is formed by laminating phosphor particles of each color. For example, red phosphor particles include (Y, Gd) BO ₃ : Eu ³⁺ and Y ₂ O ₃ : Eu ³⁺ , green phosphors. the particle Zn ₂ SiO _4: Mn ^2+, blue phosphor as the particles BaMgAl ₁₀ O _17: Eu ²⁺ is known.

これらの各蛍光体は、所定の原材料を混ぜ合わせた後、１０００℃以上の高温で焼成する固相反応法などで作製される。   Each of these phosphors is produced by a solid phase reaction method in which predetermined raw materials are mixed and then fired at a high temperature of 1000 ° C. or higher.

また、Ｚｎ₂ＳｉＯ₄：Ｍｎからなる緑色蛍光体は、その表面が負極性に帯電し易いため、ＰＤＰに用いた場合に、放電特性を悪化させることが知られている。そこで、このような課題を解決するために、負帯電のＺｎ₂ＳｉＯ₄：Ｍｎの表面に正帯電の酸化物を極性が正になるまで緻密に積層コーティングする方法が提案されている（例えば、特許文献１参照）。また、負帯電のＺｎ₂ＳｉＯ₄：Ｍｎと正帯電の緑色蛍光体とを混合して使用する方法が開示されている（例えば、特許文献２参照）。 In addition, it is known that the green phosphor made of Zn ₂ SiO ₄ : Mn has a negatively charged surface, and therefore, when used in a PDP, the discharge characteristics are deteriorated. Therefore, in order to solve such a problem, a method of densely coating a negatively charged Zn ₂ SiO ₄ : Mn surface with a positively charged oxide until the polarity becomes positive has been proposed (for example, Patent Document 1). Moreover, a method of using a mixture of negatively charged Zn ₂ SiO ₄ : Mn and a positively charged green phosphor is disclosed (for example, see Patent Document 2).

また、Ｚｎ₂ＳｉＯ₄：Ｍｎからなる緑色蛍光体は、一般に青色蛍光体として使用されるＢａＭｇＡｌ₁₀Ｏ₁₇：Ｅｕや赤色蛍光体として使用されるＹ₂Ｏ₃：Ｅｕよりも長い残光特性を有することが知られており、ＰＤＰに用いた場合の動画表示品質の低下の一因となっている。Ｚｎ₂ＳｉＯ₄：Ｍｎの残光特性の改善方法としては、Ｍｎの組成比率を増加させることで、残光を短く出来ることが知られているが、Ｍｎ組成比率の増加に伴い発光効率が大幅に低下してしまうという課題がある。 In addition, a green phosphor composed of Zn ₂ SiO ₄ : Mn has longer persistence characteristics than BaMgAl ₁₀ O ₁₇ : Eu, which is generally used as a blue phosphor, and Y ₂ O ₃ : Eu, which is used as a red phosphor. It is known to have, and contributes to the deterioration of the moving image display quality when used for PDP. As a method for improving the afterglow characteristics of Zn ₂ SiO ₄ : Mn, it is known that the afterglow can be shortened by increasing the composition ratio of Mn. However, as the Mn composition ratio increases, the luminous efficiency increases greatly. However, there is a problem that it decreases.

そこで、この課題を解決する方法として、蛍光体粒子全体でのＺｎとＳｉの組成比を最適化する方法が提案されている（例えば、特許文献３）。
特開平１１−８６７３５号公報 特開２００１−２３６８９３号公報 特開２００２−３０９２４８号公報 Therefore, as a method for solving this problem, a method of optimizing the composition ratio of Zn and Si in the entire phosphor particles has been proposed (for example, Patent Document 3).
Japanese Patent Laid-Open No. 11-86735 JP 2001-236893 A JP 2002-309248 A

近年のテレビの大型化に伴い、ＰＤＰでは、より高速での画素の点灯及び消灯が必要とされる。その為、緑色蛍光体の長い残光特性に起因する表示品質の悪化は、より顕著化してきている。   With the recent increase in size of televisions, PDPs need to turn on and off pixels at higher speeds. Therefore, the deterioration of display quality due to the long afterglow characteristics of the green phosphor has become more prominent.

更に高精細フルスペックのハイビジョンテレビでは画素は１９２０（水平）×１０８０（垂直）であり、従来のＮＴＳＣの画素数である８５２（水平）×４８０（垂直）と比較して約６倍に増加する。したがって、１画素あたりのアドレス放電に有する時間が短くなるため、放電特性の許容範囲が狭くなり、表示画像の画質低下を招くという課題が発生する場合がある。   Furthermore, in a high-definition full-spec high-definition television, the number of pixels is 1920 (horizontal) × 1080 (vertical), which is about 6 times as large as the number of pixels of conventional NTSC 852 (horizontal) × 480 (vertical). . Accordingly, since the time required for address discharge per pixel is shortened, the allowable range of the discharge characteristics is narrowed, which may cause a problem that the image quality of the display image is degraded.

これらの課題をＺｎ₂ＳｉＯ₄：Ｍｎ以外の蛍光体を混合する方法によって改善する場合には、発光効率の低下を伴う上、残光特性の改善も十分ではない。 When these problems are improved by a method of mixing phosphors other than Zn ₂ SiO ₄ : Mn, the luminous efficiency is lowered and the afterglow characteristics are not sufficiently improved.

また、Ｚｎ₂ＳｉＯ₄：Ｍｎの表面を正帯電の酸化物でコーティングする方法では、発光効率の低下が生じる。その為、良好な残光特性が得られるような従来よりも高いＭｎ組成比率では、更に輝度低下が生じるため、実用上、問題が生じる。 Further, in the method of coating the surface of Zn ₂ SiO ₄ : Mn with a positively charged oxide, the light emission efficiency is lowered. For this reason, when the Mn composition ratio is higher than that of the prior art so that good afterglow characteristics can be obtained, the luminance is further reduced, which causes a problem in practical use.

また、Ｚｎ₂ＳｉＯ₄：ＭｎのＭｎ組成比率に応じて、蛍光体粒子全体でのＺｎとＳｉの組成比率を制御する方法では、Ｍｎ濃度増加に伴う発光効率低下の抑制が十分ではない上、粒子表面が負に帯電し易いため、アドレス放電特性が改善できない。 Further, in the method of controlling the composition ratio of Zn and Si in the entire phosphor particles according to the Mn composition ratio of Zn ₂ SiO ₄ : Mn, the suppression of the light emission efficiency reduction due to the increase in Mn concentration is not sufficient, Since the particle surface is easily negatively charged, the address discharge characteristics cannot be improved.

本発明はこのような現状に鑑みなされたもので、残光特性と放電特性を改善すると同時に発光効率の低下と色再現範囲の縮小が極めて少ない緑色蛍光体層を備えた、フルスペックハイビジョンの画像表示においても高画質、高輝度、広い色再現範囲を実現することが可能なＰＤＰを提供することを目的とする。   The present invention has been made in view of such a current situation, and is a full-spec high-definition image provided with a green phosphor layer that improves afterglow characteristics and discharge characteristics, and at the same time, has a reduced luminous efficiency and a very small reduction in color reproduction range. An object is to provide a PDP capable of realizing high image quality, high luminance, and a wide color reproduction range even in display.

上記目的を実現するために本発明のＰＤＰは、少なくとも前面側が透明な一対の基板を基板間に放電空間が形成されるように対向配置するとともに前記放電空間を複数に仕切るための隔壁を少なくとも一方の基板に配置し、かつ前記隔壁により仕切られた放電空間で放電が発生するように基板に電極群を配置するとともに、放電により発光する蛍光体層を設けたＰＤＰであって、前記蛍光体層は、Ｚｎ₂ＳｉＯ₄：Ｍｎにより構成される緑色蛍光体層を備え、前記Ｚｎ₂ＳｉＯ₄：Ｍｎの粒子表面１０ｎｍ以下におけるＭｎ元素に対するＺｎ元素とＭｎ元素の和との比（Ｍｎ／（Ｚｎ＋Ｍｎ））が０．０５〜０．０８であり、かつＺｎ元素とＭｎ元素の和に対するＳｉ元素との比（（Ｚｎ＋Ｍｎ）／Ｓｉ）が１．９７〜２．０２であることを特徴とするものである。 In order to achieve the above object, the PDP of the present invention has at least one partition wall for partitioning the discharge space into a plurality of substrates, and at least one pair of substrates transparent at least on the front side is disposed so as to form a discharge space between the substrates. An electrode group is arranged on the substrate so that a discharge is generated in a discharge space partitioned by the partition wall, and a phosphor layer that emits light by discharge is provided, wherein the phosphor layer is, Zn ₂ SiO _4: comprising a green phosphor layer formed of Mn, the Zn ₂ SiO _4: the ratio of the sum of Zn element and Mn element for Mn element definitive below the particle surface 10nm of Mn (Mn / (Zn + Mn )) Is 0.05 to 0.08, and the ratio of Si element to the sum of Zn element and Mn element ((Zn + Mn) / Si) is 1.97 to 2.02. It is an butterfly.

本発明によれば、残光特性と放電特性を改善すると同時に発光効率の低下と色再現範囲の縮小が極めて少ない緑色蛍光体層を備えることで、フルスペックハイビジョンの画像表示においても高画質、高輝度、広い色再現範囲を実現することが可能なＰＤＰを提供することができる。   According to the present invention, by providing a green phosphor layer that improves afterglow characteristics and discharge characteristics, and at the same time, reduces the luminous efficiency and the color reproduction range, the image quality of high-spec high-definition images is high. A PDP capable of realizing luminance and a wide color reproduction range can be provided.

以下、本発明の一実施の形態によるＰＤＰについて図面を用いて詳しく説明する。   Hereinafter, a PDP according to an embodiment of the present invention will be described in detail with reference to the drawings.

図１はＰＤＰの電極配列の概略構成を示す平面図である。ＰＤＰ１００は、前面ガラス基板（図示せず）と、背面ガラス基板１０２と、維持電極１０３と、走査電極１０４と、アドレス電極１０７と、気密シール層１２１とを備える。維持電極１０３と走査電極１０４とはそれぞれＮ本が平行に配置されている。アドレス電極１０７はＭ本が平行に配置されている。維持電極１０３と走査電極１０４とアドレス電極１０７とは３電極構造の電極マトリックスを有しており、走査電極１０４とアドレス電極１０７との交点に放電セルが形成されている。   FIG. 1 is a plan view showing a schematic configuration of an electrode arrangement of a PDP. The PDP 100 includes a front glass substrate (not shown), a rear glass substrate 102, a sustain electrode 103, a scan electrode 104, an address electrode 107, and an airtight seal layer 121. N sustain electrodes 103 and scan electrodes 104 are arranged in parallel. M address electrodes 107 are arranged in parallel. The sustain electrode 103, the scan electrode 104, and the address electrode 107 have an electrode matrix having a three-electrode structure, and a discharge cell is formed at the intersection of the scan electrode 104 and the address electrode 107.

図２はＰＤＰの画像表示領域における概略構成を示す部分断面斜視図である。ＰＤＰ１００は、前面パネル１３０と背面パネル１４０とで構成されている。前面パネル１３０の前面ガラス基板１０１上には維持電極１０３と走査電極１０４と誘電体ガラス層１０５とＭｇＯ保護層１０６とが形成されている。背面パネル１４０の背面ガラス基板１０２上にはアドレス電極１０７と下地誘電体ガラス層１０８と隔壁１０９と蛍光体層１１０Ｒ、１１０Ｇ、１１０Ｂとが形成されている。   FIG. 2 is a partial cross-sectional perspective view showing a schematic configuration in the image display area of the PDP. The PDP 100 includes a front panel 130 and a back panel 140. A sustain electrode 103, a scan electrode 104, a dielectric glass layer 105, and an MgO protective layer 106 are formed on the front glass substrate 101 of the front panel 130. On the rear glass substrate 102 of the rear panel 140, address electrodes 107, a base dielectric glass layer 108, barrier ribs 109, and phosphor layers 110R, 110G, and 110B are formed.

前面パネル１３０と背面パネル１４０とを貼り合わせ、前面パネル１３０と背面パネル１４０との間に形成される放電空間１２２内に放電ガスを封入してＰＤＰ１００が完成する。   The front panel 130 and the back panel 140 are bonded together, and a discharge gas is sealed in a discharge space 122 formed between the front panel 130 and the back panel 140, thereby completing the PDP 100.

図３は、ＰＤＰ１００を用いたプラズマディスプレイ装置の概略構成を示すブロック図である。ＰＤＰ１００は駆動装置１５０と接続されることでプラズマディスプレイ装置を構成している。ＰＤＰ１００には、表示ドライバ回路１５３、表示スキャンドライバ回路１５４、アドレスドライバ回路１５５が接続されている。コントローラ１５２はこれらの電圧印加を制御する。点灯させる放電セルに対応する走査電極１０４とアドレス電極１０７へ所定電圧を印加することでアドレス放電を行う。コントローラ１５２はこの電圧印加を制御する。その後、維持電極１０３と走査電極１０４との間にパルス電圧を印加して維持放電を行う。この維持放電によって、アドレス放電が行われた放電セルにおいて紫外線が発生する。この紫外線で励起された蛍光体層が発光することで放電セルが点灯する。各色セルの点灯、非点灯の組み合わせによって画像が表示される。   FIG. 3 is a block diagram showing a schematic configuration of a plasma display device using the PDP 100. The PDP 100 is connected to the driving device 150 to constitute a plasma display device. A display driver circuit 153, a display scan driver circuit 154, and an address driver circuit 155 are connected to the PDP 100. The controller 152 controls the application of these voltages. Address discharge is performed by applying a predetermined voltage to the scan electrodes 104 and the address electrodes 107 corresponding to the discharge cells to be lit. The controller 152 controls this voltage application. Thereafter, a sustain discharge is performed by applying a pulse voltage between sustain electrode 103 and scan electrode 104. Due to the sustain discharge, ultraviolet rays are generated in the discharge cells in which the address discharge has been performed. The discharge cell is turned on when the phosphor layer excited by the ultraviolet light emits light. An image is displayed by a combination of lighting and non-lighting of each color cell.

次に、ＰＤＰ１００の製造方法を図１と図２を参照しながら説明する。まず、前面パネル１３０の製造方法を説明する。前面ガラス基板１０１上に、各Ｎ本の維持電極１０３と走査電極１０４をストライプ状に形成する。その後維持電極１０３と走査電極１０４を誘電体ガラス層１０５でコートする。さらに誘電体ガラス層１０５の表面にＭｇＯ保護層１０６を形成する。   Next, a method for manufacturing the PDP 100 will be described with reference to FIGS. First, a method for manufacturing the front panel 130 will be described. On the front glass substrate 101, N sustain electrodes 103 and scan electrodes 104 are formed in stripes. Thereafter, sustain electrode 103 and scan electrode 104 are coated with dielectric glass layer 105. Further, an MgO protective layer 106 is formed on the surface of the dielectric glass layer 105.

維持電極１０３と走査電極１０４は、銀を主成分とする電極用の銀ペーストをスクリーン印刷により塗布した後、焼成することによって形成する。誘電体ガラス層１０５は、酸化ビスマス系のガラス材料を含むペーストをスクリーン印刷で塗布した後、焼成して形成する。上記ガラス材料を含むペーストは、例えば、３０重量％の酸化ビスマス（Ｂｉ₂Ｏ₃）と２８重量％の酸化亜鉛（ＺｎＯ）と２３重量％の酸化硼素（Ｂ₂Ｏ₃）と２．４重量％の酸化硅素（ＳｉＯ₂）と２．６重量％の酸化アルミニウムを含む。さらに、１０重量％の酸化カルシウム（ＣａＯ）と４重量％の酸化タングステン（ＷＯ₃）と有機バインダ（α−ターピネオールに１０％のエチルセルロースを溶解したもの）とを混合して形成する。ここで、有機バインダとは樹脂を有機溶媒に溶解したものであり、樹脂としてエチルセルロース以外にアクリル樹脂、有機溶媒としてブチルカービトールなども使用することができる。さらに、こうした有機バインダに分散剤（例えば、グリセルトリオレエート）を混入させてもよい。 The sustain electrode 103 and the scan electrode 104 are formed by applying a silver paste for an electrode containing silver as a main component by screen printing, followed by baking. The dielectric glass layer 105 is formed by applying a paste containing a bismuth oxide glass material by screen printing and then baking. The paste containing the glass material is, for example, 30 wt% bismuth oxide (Bi ₂ O ₃ ), 28 wt% zinc oxide (ZnO), 23 wt% boron oxide (B ₂ O ₃ ), and 2.4 wt%. % Silicon oxide (SiO ₂ ) and 2.6% by weight aluminum oxide. Further, it is formed by mixing 10% by weight of calcium oxide (CaO), 4% by weight of tungsten oxide (WO ₃ ) and an organic binder (a solution of 10% ethyl cellulose in α-terpineol). Here, the organic binder is obtained by dissolving a resin in an organic solvent. In addition to ethyl cellulose, an acrylic resin can be used as the resin, and butyl carbitol can be used as the organic solvent. Furthermore, you may mix a dispersing agent (for example, glyceryl trioleate) in such an organic binder.

誘電体ガラス層１０５は所定の厚み（約４０μｍ）となるように塗布厚みを調整する。ＭｇＯ保護層１０６は酸化マグネシウム（ＭｇＯ）から成るものであり、例えばスパッタリング法やイオンプレーティング法によって所定の厚み（約０．５μｍ）となるように形成する。   The coating thickness of the dielectric glass layer 105 is adjusted so as to have a predetermined thickness (about 40 μm). The MgO protective layer 106 is made of magnesium oxide (MgO), and is formed to have a predetermined thickness (about 0.5 μm) by, for example, a sputtering method or an ion plating method.

次に、背面パネル１４０の製造方法を説明する。背面ガラス基板１０２上に、電極用の銀ペーストをスクリーン印刷し、焼成することによってＭ本のアドレス電極１０７をストライプ状に形成する。アドレス電極１０７の上に酸化ビスマス系のガラス材料を含むペーストをスクリーン印刷法で塗布した後、焼成して下地誘電体ガラス層１０８を形成する。同じく酸化ビスマス系のガラス材料を含むペーストをスクリーン印刷法により所定のピッチで繰り返し塗布した後に焼成して隔壁１０９を形成する。放電空間１２２はこの隔壁１０９によって区画され、放電セルが形成される。隔壁１０９の間隔寸法は４２インチ〜５０インチのフルＨＤテレビやＨＤテレビに合わせて１３０μｍ〜２４０μｍ程度に規定されている。   Next, a method for manufacturing the back panel 140 will be described. On the back glass substrate 102, silver paste for electrodes is screen-printed and baked to form M address electrodes 107 in stripes. A paste containing a bismuth oxide glass material is applied on the address electrode 107 by a screen printing method and then baked to form a base dielectric glass layer 108. Similarly, a paste containing a glass material based on bismuth oxide is repeatedly applied at a predetermined pitch by a screen printing method and then baked to form partition walls 109. The discharge space 122 is partitioned by the barrier ribs 109 to form discharge cells. The distance between the barrier ribs 109 is set to about 130 μm to 240 μm in accordance with a full HD television of 42 inches to 50 inches and an HD television.

隣接する２本の隔壁１０９の間の溝に、赤色蛍光体層１１０Ｒ、緑色蛍光体層１１０Ｇ、青色蛍光体層１１０Ｂを形成する。赤色蛍光体層１１０Ｒは、例えば、（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ₃：Ｅｕの赤色蛍光体材料により構成される。青色蛍光体層１１０Ｂは、例えば、ＢａＭｇＡｌ₁₀Ｏ₁₇：Ｅｕの青色蛍光体材料により構成される。緑色蛍光体層１１０Ｇは、例えば、Ｚｎ₂ＳｉＯ₄：Ｍｎの緑色蛍光体材料により構成される。 A red phosphor layer 110R, a green phosphor layer 110G, and a blue phosphor layer 110B are formed in a groove between two adjacent barrier ribs 109. The red phosphor layer 110R is made of, for example, a (Y, Gd) BO ₃ : Eu red phosphor material. The blue phosphor layer 110B is made of, for example, a blue phosphor material of BaMgAl ₁₀ O ₁₇ : Eu. The green phosphor layer 110G is made of, for example, a Zn ₂ SiO ₄ : Mn green phosphor material.

このようにして作製された前面パネル１３０と背面パネル１４０を、前面パネル１３０の走査電極１０４と背面パネル１４０のアドレス電極１０７とが交差するように対向して重ね合わせる。封着用ガラスを周辺部に塗布し、４５０℃程度で１０分〜２０分間焼成する。図１に示すように、気密シール層１２１の形成により、前面パネル１３０と背面パネル１４０とを封着する。そして、一旦、放電空間１２２内を高真空に排気したのち、放電ガス（例えば、ヘリウム−キセノン系、ネオン−キセノン系の不活性ガス）を所定の圧力で封入することによってＰＤＰ１００が完成する。   The front panel 130 and the back panel 140 manufactured in this way are overlapped facing each other so that the scanning electrode 104 of the front panel 130 and the address electrode 107 of the back panel 140 intersect. Sealing glass is applied to the periphery and baked at about 450 ° C. for 10 minutes to 20 minutes. As shown in FIG. 1, the front panel 130 and the back panel 140 are sealed by forming an airtight seal layer 121. Then, once the discharge space 122 is evacuated to a high vacuum, a discharge gas (for example, helium-xenon-based or neon-xenon-based inert gas) is sealed at a predetermined pressure to complete the PDP 100.

次に、各色の蛍光体材料の製造方法について説明する。以下の説明においては、蛍光体材料は、固相反応法により製造されたものを用いている。   Next, a method for manufacturing each color phosphor material will be described. In the following description, a phosphor material manufactured by a solid phase reaction method is used.

青色蛍光体材料であるＢａＭｇＡｌ₁₀Ｏ₁₇：Ｅｕは以下の方法で作製する。炭酸バリウム（ＢａＣＯ₃）と炭酸マグネシウム（ＭｇＣＯ₃）と酸化アルミニウムと酸化ユーロピウム（Ｅｕ₂Ｏ₃）とを蛍光体組成に合うように混合する。混合物を空気中において８００℃〜１２００℃で焼成し、さらに水素と窒素を含む混合ガス雰囲気において１２００℃〜１４００℃で焼成して作製する。 BaMgAl ₁₀ O ₁₇ : Eu, which is a blue phosphor material, is produced by the following method. Barium carbonate (BaCO ₃ ), magnesium carbonate (MgCO ₃ ), aluminum oxide, and europium oxide (Eu ₂ O ₃ ) are mixed so as to match the phosphor composition. The mixture is fired at 800 ° C. to 1200 ° C. in air, and further fired at 1200 ° C. to 1400 ° C. in a mixed gas atmosphere containing hydrogen and nitrogen.

赤色蛍光体材料（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ₃：Ｅｕは以下の方法で作製する。酸化イットリウム（Ｙ₂Ｏ₃）と酸化ガドリミウム（Ｇｄ₂Ｏ₃）とホウ酸（Ｈ₃ＢＯ₃）と酸化ユーロピウム（ＥｕＯ₂）とを蛍光体組成に合うように混合する。混合物を空気中にて６００℃〜８００℃で焼成し、さらに酸素と窒素を含む混合ガス雰囲気において１１００℃〜１３００℃で焼成して作製する。 The red phosphor material (Y, Gd) BO ₃ : Eu is produced by the following method. Yttrium oxide (Y ₂ O ₃ ), gadolinium oxide (Gd ₂ O ₃ ), boric acid (H ₃ BO ₃ ), and europium oxide (EuO ₂ ) are mixed so as to match the phosphor composition. The mixture is fired at 600 ° C. to 800 ° C. in air, and further fired at 1100 ° C. to 1300 ° C. in a mixed gas atmosphere containing oxygen and nitrogen.

次に緑色蛍光体材料について説明する。本発明の一実施の形態によるＰＤＰにおいては、で緑色蛍光体材料として用いているＺｎ₂ＳｉＯ₄：Ｍｎは、粒子表面１０ｎｍ以下におけるＭｎ元素に対するＺｎ元素とＭｎ元素の和との比、すなわち、（Ｍｎ／（Ｚｎ＋Ｍｎ））が０．０５〜０．０８であり、かつＺｎ元素とＭｎ元素の和に対するＳｉ元素との比、すなわち、（（Ｚｎ＋Ｍｎ）／Ｓｉ）が１．９７〜２．０２となる構成をしている。 Next, the green phosphor material will be described. In the PDP according to an embodiment of the present invention, Zn ₂ SiO ₄ : Mn used as the green phosphor material is a ratio of the Zn element and the sum of the Mn element to the Mn element at a particle surface of 10 nm or less, that is, (Mn / (Zn + Mn)) is 0.05 to 0.08, and the ratio of the Si element to the sum of the Zn element and the Mn element, that is, ((Zn + Mn) / Si) is 1.97 to 2.02. It has the composition which becomes.

ここで、Ｚｎ₂ＳｉＯ₄：Ｍｎの粒子表面１０ｎｍ以下におけるＭｎ／（Ｚｎ＋Ｍｎ）及び（Ｚｎ＋Ｍｎ）／Ｓｉは、ＸＰＳ装置で測定することができる。ＸＰＳとは、Ｘ−ｒａｙ Ｐｈｏｔｏｅｌｅｃｔｒｏｎ Ｓｐｅｃｔｒｏｓｃｏｐｙの略で、Ｘ線光電子分光分析と呼ばれ、物質の表面近傍１０ｎｍまでの元素の様子を調べる方法である。Ｍｎ／（Ｚｎ＋Ｍｎ）及び（Ｚｎ＋Ｍｎ）／Ｓｉは、ＸＰＳ装置により、Ｚｎ、Ｓｉ、Ｍｎ各々の分析を行い、それらより算出した値である。 Here, Mn / (Zn + Mn) and (Zn + Mn) / Si at a particle surface of 10 nm or less of Zn ₂ SiO ₄ : Mn can be measured with an XPS apparatus. XPS is an abbreviation for X-ray Photoelectron Spectroscopy, which is called X-ray photoelectron spectroscopy, and is a method for examining the state of elements up to 10 nm near the surface of a substance. Mn / (Zn + Mn) and (Zn + Mn) / Si are values calculated by analyzing each of Zn, Si, and Mn using an XPS apparatus.

以下、本発明の一実施の形態によるＰＤＰにおける緑色蛍光体材料の製造方法について詳しく説明する。Ｚｎ₂ＳｉＯ₄：Ｍｎは、従来の固相反応法や液相法や液体噴霧法を用いて作製する。固相反応法は酸化物や炭酸化物原料とフラックスを焼成して作製する方法である。液相法は、有機金属塩や硝酸塩を水溶液中で加水分解し、必要に応じてアルカリなどを加えて沈殿させて生成した蛍光体材料の前駆体を熱処理して作製する方法である。また液体噴霧法は、蛍光体材料の原料が入った水溶液を加熱された炉中に噴霧して作製する方法である。 Hereinafter, a method for manufacturing a green phosphor material in a PDP according to an embodiment of the present invention will be described in detail. Zn ₂ SiO ₄ : Mn is produced by using a conventional solid phase reaction method, liquid phase method, or liquid spray method. The solid phase reaction method is a method in which an oxide or carbonate raw material and a flux are fired. The liquid phase method is a method in which a precursor of a phosphor material formed by hydrolyzing an organic metal salt or nitrate in an aqueous solution and adding an alkali or the like as necessary to precipitate is heat-treated. The liquid spray method is a method in which an aqueous solution containing a phosphor material is sprayed into a heated furnace.

使用するＺｎ₂ＳｉＯ₄：Ｍｎとしては、特に作製方法による影響を受けるものではなく、そこで、ここでは一例として固相反応法による製法について述べる。 The Zn ₂ SiO ₄ : Mn to be used is not particularly affected by the production method, and therefore, here, a production method by a solid phase reaction method will be described as an example.

はじめに原料混合であるが、原料としては酸化亜鉛、酸化珪素、炭酸マンガン（ＭｎＣＯ₃）を用いる。 First, the raw materials are mixed, and zinc oxide, silicon oxide, and manganese carbonate (MnCO ₃ ) are used as raw materials.

また、上述のように、炭酸マンガンを用いる方法と同様に水酸化マンガン、硝酸マンガン、ハロゲン化マンガン、シュウ酸マンガン等を初期の材料に用い、これらを製造過程における焼成工程を経ることにより、間接的に酸化マンガンを得る方法がある。また、直接的に酸化マンガンを使用しても構わない。   In addition, as described above, manganese hydroxide, manganese nitrate, manganese halide, manganese oxalate and the like are used as initial materials in the same manner as in the method using manganese carbonate, and these are indirectly processed through a firing step in the manufacturing process. There is a method to obtain manganese oxide. Further, manganese oxide may be used directly.

Ｚｎ₂ＳｉＯ₄：Ｍｎにおける亜鉛供給源となる材料として（以下、「Ｚｎ材」という。）、直接高純度の（純度９９％以上）の酸化亜鉛を用いる。 Zn ₂ SiO ₄ : Zinc oxide of high purity (purity 99% or more) is directly used as a material that serves as a zinc source in Zn ₂ SiO ₄ : Mn (hereinafter referred to as “Zn material”).

また、上述のように、酸化亜鉛を直接用いる方法以外に、高純度（純度９９％以上）の水酸化亜鉛、炭酸亜鉛、硝酸亜鉛、ハロゲン化亜鉛、シュウ酸亜鉛等を初期の材料に用い、これらを製造過程における焼成工程を経ることにより、間接的に上記酸化亜鉛を得る方法であっても構わない。   In addition to the method using zinc oxide directly as described above, high-purity (purity 99% or more) zinc hydroxide, zinc carbonate, zinc nitrate, zinc halide, zinc oxalate, etc. are used as initial materials. A method of indirectly obtaining the zinc oxide by passing through a baking step in the manufacturing process may be used.

Ｚｎ₂ＳｉＯ₄：Ｍｎにおける珪素供給源となる材料（以下、「Ｓｉ材」という。）としては、高純度（純度９９％以上）の二酸化珪素を用いることができる。 As a material (hereinafter referred to as “Si material”) serving as a silicon supply source in Zn ₂ SiO ₄ : Mn, silicon dioxide having a high purity (purity 99% or more) can be used.

また、珪酸エチルなどの珪素アルコキシド化合物を加水分解して得られる珪素の水酸化物を用いてもよい。   Alternatively, a silicon hydroxide obtained by hydrolyzing a silicon alkoxide compound such as ethyl silicate may be used.

従来の方法では、上記材料のうちＳｉ材の組成比率を、化学量論比よりも過剰に混合することで高輝度の蛍光体を得ることを特徴としている。   The conventional method is characterized in that a phosphor having a high brightness is obtained by mixing the composition ratio of the Si material among the above materials in excess of the stoichiometric ratio.

しかしながら、本実施の形態での製造方法では、従来の方法とは異なり、Ｚｎ材の組成比率を、化学量論比よりも過剰に混合することを特徴としている。具体的な各蛍光体の材料の配合の一例は以下の通りである。   However, unlike the conventional method, the manufacturing method according to the present embodiment is characterized in that the composition ratio of the Zn material is mixed excessively than the stoichiometric ratio. A specific example of the composition of each phosphor material is as follows.

ＭｎＣＯ₃ ０．１４ｍｏｌ
ＺｎＯ １．８８ｍｏｌ
ＳｉＯ₂ １．００ｍｏｌ
Ｍｎ材、Ｚｎ材およびＳｉ材の混合には、工業的に通常用いられるＶ型混合機、攪拌機等を用いることができ、また、粉砕機能を有したボールミル、振動ミル、ジェットミル等も用いることができる。 MnCO ₃ 0.14 mol
ZnO 1.88 mol
SiO ₂ 1.00 mol
For mixing Mn material, Zn material and Si material, industrially used V-type mixers, stirrers, etc. can be used, and ball mills, vibration mills, jet mills etc. having a grinding function should also be used. Can do.

以上のようにして、蛍光体材料の混合粉が得られる。   As described above, a mixed powder of phosphor materials is obtained.

次に焼成工程について説明する。蛍光体材料の混合粉を大気雰囲気中において、焼成開始後６時間程度で最高温度１２００℃にし、この最高温度を維持して４時間焼成を行い、その後、通常行なわれる大気雰囲気中で約１２時間かけて降温させる。   Next, the firing process will be described. The mixed powder of the phosphor material is heated to a maximum temperature of 1200 ° C. in about 6 hours after the start of firing in the air atmosphere, and is fired for 4 hours while maintaining this maximum temperature, and then about 12 hours in the normal air atmosphere. Allow to cool down.

焼成時の雰囲気は、大気雰囲気に限るものではなく、窒素雰囲気中、窒素と水素の混合雰囲気中でもよい。また最高温度は、１１００℃〜１３５０℃の間が好ましいが、最高温度維持時間や昇温時間や降温時間などは適宜変更しても問題ない。   The atmosphere during firing is not limited to an air atmosphere, and may be a nitrogen atmosphere or a mixed atmosphere of nitrogen and hydrogen. The maximum temperature is preferably between 1100 ° C. and 1350 ° C., but there is no problem even if the maximum temperature maintenance time, temperature increase time, temperature decrease time, etc. are appropriately changed.

次に、以上のようにして作製した緑色蛍光体に対して行う特性評価について説明する。   Next, characteristic evaluation performed on the green phosphor manufactured as described above will be described.

まず、輝度評価についてであるが、緑色蛍光体を積層して緑色蛍光体層１１０Ｇを形成し、ＰＤＰ１００を作製する。このＰＤＰ１００に駆動装置１５０を接続し、ＰＤＰ装置を作製する。このＰＤＰ装置において緑色の蛍光体層のみを発光させ、輝度を測定する。   First, regarding luminance evaluation, a green phosphor layer 110G is formed by stacking green phosphors, and the PDP 100 is manufactured. A driving device 150 is connected to the PDP 100 to produce a PDP device. In this PDP apparatus, only the green phosphor layer is caused to emit light, and the luminance is measured.

各輝度は、従来品である比較品１の輝度を１００とした時の相対値で表し、この相対的な輝度は９０以上であることが実用上必要である。   Each luminance is expressed as a relative value when the luminance of the comparative product 1 as a conventional product is set to 100, and it is practically necessary that this relative luminance is 90 or more.

次に、緑色残光特性評価についてであるが、残光特性は、上記、ＰＤＰ装置において、維持放電終了時の発光量が最大値となる時点を０とし、発光量が最大値の十分の一になる時間を測定する。   Next, regarding the evaluation of the green afterglow characteristic, the afterglow characteristic is set to 0 when the light emission amount at the end of the sustain discharge reaches the maximum value in the PDP device, and the light emission amount is one tenth of the maximum value. Measure the time to become.

各緑色残光特性は、従来品である比較品１の残光特性である１１．５ｍｓよりも短い場合に残光特性の改善効果があるものと判定した。   When each green afterglow characteristic is shorter than 11.5 ms which is the afterglow characteristic of the comparative product 1 which is a conventional product, it is determined that there is an effect of improving the afterglow characteristic.

次に、アドレス放電特性評価についてであるが、アドレス放電特性は、上記、ＰＤＰ装置において、安定したアドレス放電が生じるために必要なアドレス電極への印加電圧（以下、アドレス電圧）を測定した。   Next, regarding the address discharge characteristics evaluation, the address discharge characteristics were measured by applying a voltage applied to the address electrodes (hereinafter referred to as address voltage) necessary for generating stable address discharge in the PDP device.

このアドレス電圧が、従来品である比較品１のアドレス電圧よりも小さければ（比較品１差ΔＶ＜０）、アドレス放電特性の改善に効果があるものと判定した。   If this address voltage is smaller than the address voltage of the comparative product 1 which is a conventional product (comparative product 1 difference ΔV <0), it is determined that there is an effect in improving the address discharge characteristics.

以上の特性評価の結果をまとめて表１に示す。   The results of the above characteristic evaluation are summarized in Table 1.

表１に、実施例品１〜５および比較品１〜４の蛍光体の組成および性能評価結果を示す。   Table 1 shows the compositions and performance evaluation results of the phosphors of Example products 1 to 5 and Comparative products 1 to 4.

表１に示す各試験対象品、即ち、比較品および実施例品は、Ｚｎ₂ＳｉＯ₄：ＭｎのＭｎ／（Ｚｎ＋Ｍｎ）を異ならせたものである。 Each test object shown in Table 1, that is, a comparative product and an example product, is a product in which Mn / (Zn + Mn) of Zn ₂ SiO ₄ : Mn is varied.

実施例品１は、以上説明した、本発明の一実施の形態によるＰＤＰにおける緑色蛍光体と同様の構成であり、比較品１は、従来の蛍光体（従来品）と同様の構成である。   The example product 1 has the same configuration as the green phosphor in the PDP according to the embodiment of the present invention described above, and the comparison product 1 has the same configuration as the conventional phosphor (conventional product).

表１に示すように、実施例品１〜５は、いずれもＺｎ₂ＳｉＯ₄：Ｍｎの表面Ｍｎ／（Ｚｎ＋Ｍｎ）比が０．０５０以上０．０８０以下であり、かつ、表面（Ｚｎ＋Ｍｎ）／Ｓｉ比が１．９７以上２．０２以下であり、これら実施例品１〜５は、いずれも残光特性が、従来品である比較品１よりも短く、しかもアドレス電圧が比較品１よりも低いうえ、比較品１に対する相対輝度が９０％以上であることから、実用上の問題が生じない。 As shown in Table 1, in each of Examples 1 to 5, the surface Mn / (Zn + Mn) ratio of Zn ₂ SiO ₄ : Mn is 0.050 or more and 0.080 or less, and the surface (Zn + Mn) / The Si ratio is 1.97 or more and 2.02 or less, and all of the examples 1 to 5 have afterglow characteristics shorter than that of the comparative product 1 which is a conventional product and the address voltage is higher than that of the comparative product 1. In addition, since the relative luminance with respect to the comparative product 1 is 90% or more, there is no practical problem.

一方、比較品２および３は、表面Ｍｎ／（Ｚｎ＋Ｍｎ）比が０．０５０以上０．０８０以下であるが、比較品２は、表面（Ｚｎ＋Ｍｎ）／Ｓｉ比が１．９６であり、また、比較品３は、表面（Ｚｎ＋Ｍｎ）／Ｓｉ比が２．０３であるため、残光特性は、従来品である比較品１よりも短いが、比較品１に対する相対輝度が９０％未満であり、実用上問題が生じる。更に、比較品２に関しては、アドレス電圧が比較品１よりも高くなっており、この点でも実用上問題が生じる。   On the other hand, Comparative products 2 and 3 have a surface Mn / (Zn + Mn) ratio of 0.050 or more and 0.080 or less, but Comparative product 2 has a surface (Zn + Mn) / Si ratio of 1.96, Since the comparative product 3 has a surface (Zn + Mn) / Si ratio of 2.03, the afterglow characteristic is shorter than that of the comparative product 1 as a conventional product, but the relative luminance with respect to the comparative product 1 is less than 90%. Problems arise in practice. Further, the comparative product 2 has an address voltage higher than that of the comparative product 1, and this also causes a practical problem.

また、比較品４は、表面（Ｚｎ＋Ｍｎ）／Ｓｉ比は、２．００であるが、表面Ｍｎ／（Ｚｎ＋Ｍｎ）比が０．０８５であり、残光特性は、従来品である比較品１よりも短いが、比較品１に対する相対輝度が９０％未満であり、実用上問題が生じる。   Moreover, although the comparative product 4 has a surface (Zn + Mn) / Si ratio of 2.00, the surface Mn / (Zn + Mn) ratio is 0.085, and the afterglow characteristics are higher than those of the comparative product 1 which is a conventional product. However, the relative luminance with respect to the comparative product 1 is less than 90%, which causes a practical problem.

したがって、Ｚｎ₂ＳｉＯ₄：Ｍｎの表面Ｍｎ／（Ｚｎ＋Ｍｎ）比が０．０５０以上０．０８０以下であり、かつ、表面（Ｚｎ＋Ｍｎ）／Ｓｉ比が１．９７以上２．０２以下であることによって、残光特性の短縮とアドレス電圧の低減を実現し、尚且つ、実用上問題のない輝度特性を有するＰＤＰの実現が可能となることがわかる。 Therefore, the surface Mn / (Zn + Mn) ratio of Zn ₂ SiO ₄ : Mn is 0.050 or more and 0.080 or less, and the surface (Zn + Mn) / Si ratio is 1.97 or more and 2.02 or less. It can be seen that it is possible to realize a PDP that achieves a reduction in afterglow characteristics and a reduction in address voltage, and also has luminance characteristics that have no practical problem.

以上、本発明の一実施の形態によるＰＤＰによれば、発光効率低下、色再現範囲の縮小、アドレス電圧特性の悪化を伴わず、残光特性を改善したＰＤＰを実現することができる。   As described above, according to the PDP according to the embodiment of the present invention, it is possible to realize a PDP having improved afterglow characteristics without lowering the light emission efficiency, reducing the color reproduction range, and deteriorating the address voltage characteristics.

以上のように本発明は、大画面、高精細のＰＤＰを提供する上で有用な発明である。   As described above, the present invention is useful for providing a large-screen, high-definition PDP.

ＰＤＰの電極配列の概略構成を示す平面図Plan view showing schematic configuration of electrode arrangement of PDP ＰＤＰの画像表示領域における概略構成を示す部分断面斜視図Partial cross-sectional perspective view showing schematic configuration in image display area of PDP ＰＤＰを用いたプラズマディスプレイ装置の概略構成を示すブロック図Block diagram showing a schematic configuration of a plasma display device using a PDP

１００ ＰＤＰ
１０１ 前面ガラス基板
１０２ 背面ガラス基板
１０３ 維持電極
１０４ 走査電極
１０５ 誘電体ガラス層
１０６ ＭｇＯ保護層
１０７ アドレス電極
１０８ 下地誘電体ガラス層
１０９ 隔壁
１１０Ｒ 蛍光体層（赤色蛍光体層）
１１０Ｇ 蛍光体層（緑色蛍光体層）
１１０Ｂ 蛍光体層（青色蛍光体層）
１２１ 気密シール層
１２２ 放電空間
１３０ 前面パネル
１４０ 背面パネル
１５０ 駆動装置
１５２ コントローラ
１５３ 表示ドライバ回路
１５４ 表示スキャンドライバ回路
１５５ アドレスドライバ回路 100 PDP
DESCRIPTION OF SYMBOLS 101 Front glass substrate 102 Back glass substrate 103 Sustain electrode 104 Scan electrode 105 Dielectric glass layer 106 MgO protective layer 107 Address electrode 108 Base dielectric glass layer 109 Partition 110R Phosphor layer (red phosphor layer)
110G phosphor layer (green phosphor layer)
110B phosphor layer (blue phosphor layer)
121 Airtight Seal Layer 122 Discharge Space 130 Front Panel 140 Rear Panel 150 Drive Device 152 Controller 153 Display Driver Circuit 154 Display Scan Driver Circuit 155 Address Driver Circuit

Claims (1)

少なくとも前面側が透明な一対の基板を基板間に放電空間が形成されるように対向配置するとともに前記放電空間を複数に仕切るための隔壁を少なくとも一方の基板に配置し、かつ前記隔壁により仕切られた放電空間で放電が発生するように基板に電極群を配置するとともに、放電により発光する蛍光体層を設けたプラズマディスプレイパネルであって、
前記蛍光体層は、Ｚｎ₂ＳｉＯ₄：Ｍｎにより構成される緑色蛍光体層を備え、
前記Ｚｎ₂ＳｉＯ₄：Ｍｎの粒子表面１０ｎｍ以下におけるＭｎ元素に対するＺｎ元素とＭｎ元素の和との比（Ｍｎ／（Ｚｎ＋Ｍｎ））が０．０５〜０．０８であり、かつＺｎ元素とＭｎ元素の和に対するＳｉ元素との比（（Ｚｎ＋Ｍｎ）／Ｓｉ）が１．９７〜２．０２であることを特徴とするプラズマディスプレイパネル。 At least a pair of substrates transparent at least on the front side are disposed opposite to each other so that a discharge space is formed between the substrates, and a partition for partitioning the discharge space into a plurality of partitions is disposed on at least one substrate, and is partitioned by the partition A plasma display panel in which an electrode group is arranged on a substrate so that discharge occurs in a discharge space, and a phosphor layer that emits light by discharge is provided,
The phosphor layer includes a green phosphor layer composed of Zn ₂ SiO ₄ : Mn,
The ratio of Zn element to Mn element (Mn / (Zn + Mn)) in the Zn ₂ SiO ₄ : Mn particle surface of 10 nm or less is 0.05 to 0.08, and Zn element and Mn element A plasma display panel having a ratio of Si element to the sum of (Zn + Mn) / Si of 1.97 to 2.02.

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