JP2010170353A - 生産計画作成システム及び生産計画作成方法 - Google Patents

Abstract

【課題】複数のオーダの製品を製品単位に混流して生産ラインに流す生産計画を作成する。
【解決手段】データ入力部１０１によりデータ記憶部１０２に記憶したオーダ情報，生産ライン情報，工程情報を基に、割り付け可能作業リスト作成部１０３により割り付け可能な複数の作業をリストアップし、割り付け作業選択部１０４ではリストアップした作業の評価値を余裕時間と段取り時間を考慮して求め最も評価値の小さい作業を選択し、タイムテーブル作成部１０５では選択した作業を開始時刻及び終了時刻と共にタイムテーブルに割り付けていく。タイムテーブルに割り付けた作業を除く作業についても、順次、同様にしてタイムテーブルに割り付けていって生産計画を作成する。
【選択図】図１

Description

本発明は、生産計画作成システム及び生産計画作成方法に関し、治具の取り付け等に伴う段取り時間を考慮しつつ、複数のオーダの製品を最適に混流して生産ラインに流すことにより、効率的な生産ができる生産計画を作成することができるように工夫したものである。

工場において製品を製造する際には、生産ラインにワークを流し、各工程において必要な加工をして製品の製造をしている。
多品種・少量生産に対応した柔軟な生産システムであるＦＭＳ（フレキシブル・マニュファクチャリング・システム）生産ラインにおいては、異なる種類の製品をラインに流して（混流して）製品の製造をしている。

図１４は、ＦＭＳ生産ラインを簡略化して図示したものであり、生産ライン１には、その上流側（図１４では左側）１ａから下流側（図１４では右側）１ｂに向かって順に、工程１の加工をする工作機械１１と、工程２の加工をする工作機械１２と、工程３の加工をする工作機械１３が配置されている。
なお、図１４では、各工程における加工を工作機械により行っているが、熱処理や鍛造や圧延や手作業処理等の加工を特定の工程において行うこともある。

ワーク（製品）Ｗは、生産ライン１の上流側１ａから投入され、工程１において工作機械１１により加工され、次に、工程２において工作機械１２により加工され、工程３において工作機械１３により加工されて最終的な完成した製品となる。

この場合、例えば製品Ａを製造する場合には、各工作機械１１，１２，１３には、製品Ａを製造するのに必要な製品Ａ用の治具を取り付ける必要がある。
また製品Ｂを製造する場合には、各工作機械１１，１２，１３には、製品Ｂを製造するのに必要な製品Ｂ用の治具を取り付ける必要がある。
工作機械１１，１２，１３に、加工する製品に応じた治具を取り付けるには、それなりの時間を要する。

このように、製品毎に各工作機械に治具を取り付ける必要があるため、前回に加工した製品（例えば製品Ａ）の後に、異なる製品（例えば製品Ｂ）を加工する場合には、治具の取り付けやその他の準備作業を含めた「段取り時間」が必要になる。
なお、同じ工程（例えば工程１）における加工時間であっても、製品毎に（例えば製品Ａと製品Ｂとで）異なることが一般的である。

一方、オーダの受注状況としては、製品の種類や納期や個数が異なる複数のオーダが、ほぼ同時期に入ることがある。
例えば、
（１）オーダ１は、１００個の製品Ａを納期ｔ１までに製造するものであり、
（２）オーダ２は、２００個の製品Ａを納期ｔ２までに製造するものであり、
（３）オーダ３は、３００個の製品Ａを納期ｔ３までに製造するものであり、
（４）オーダ４は、１００個の製品Ｂを納期ｔ４までに製造するものであり、
（５）オーダ５は、２００個の製品Ｂを納期ｔ５までに製造するものである、
という受注状況となることがある。

上記のオーダ１〜５の製品Ａ，Ｂを製造する際に、単純に「段取り時間」の減少のみに着目して設備稼働率や生産性を向上させようとした場合には、上記の例においては、オーダ１，２，３の合計６００個の製品Ａを連続して製造した後に、オーダ４，５の合計３００個の製品Ｂを連続して製造する生産計画となる。
即ち、図１５に示すような、生産計画となり、段取り時間Ｄｔは１回となる。

しかし、納期ｔ１〜ｔ５が、図１５に示すように、加工開始時刻から納期までの期間が短い順でいうと、ｔ１，ｔ２，ｔ４，ｔ３，ｔ５であったとすると、図１５の例では、オーダ１，オーダ２，オーダ３，オーダ５については納期ｔ１，ｔ２，ｔ３，ｔ５までに製品を製造することができるが（納期に間に合うが）、オーダ４については納期ｔ４を過ぎて製品が製造されてしまう生産計画となる。
納期を遅れてしまうことは、極めて重大な不具合であるので、このような生産計画ではうまくいかない。

そこで、納期を守ることができるように生産計画を立てると、例えば、図１６に示すように、オーダ１，２の３００個の製品Ａを製造し、次に段取り時間Ｄｔ１を用いて治具交換をし、その後にオーダ４の１００個の製品Ｂを製造し、次に段取り時間Ｄｔ２を用いて治具交換をし、その後にオーダ３の３００個の製品Ａを製造し、次に段取り時間Ｄｔ３を用いて治具交換をし、その後にオーダ５の２００個の製品Ｂを製造するという、生産計画となる。
しかし、このようにしたのでは、３回の段取り時間Ｄｔ１，Ｄｔ２，Ｄｔ３が必要となり結果として長い段取り時間がかかるので、設備稼働率及び生産性が低下してしまう。

特開平２−２０５４５７号公報

一般的なＦＭＳ（フレキシブル・マニュファクチャリング・システム）生産ラインにおいては、異なる種類の製品をラインに流して製品の製造をしているが、それは図１６に示すように、例えばＡ製品の１つ又は複数のオーダを製造してから、次にＢ製品の１つまたは複数のオーダを製造し、次にＡ製品の１つ又は複数のオーダを製造するというような、オーダ単位で異なる種類の製品を混流させるという意味である。

したがって、従来では、例えば、オーダ１の製品Ａを１つ又は複数流してから、オーダ４の製品Ｂを１つ又は複数流し、次に再び、オーダ１の製品Ａを１つ又は複数流してから、オーダ４の製品Ｂを１つ又は複数流すというような、製品１個単位での混流は行われていないし、このような製品１個単位での混流を、段取り時間を考慮しつつ最適に行うための生産計画は従来では考えられていなかった。

同じ工程（例えば工程１）における加工時間が、製品毎に（例えば製品Ａと製品Ｂとで）異なる場合には、上述したように製品１個単位で混流した方が、設備稼働率及び生産性を向上させることができる場合もあると推測されるが、製品１個単位で混流して設備稼働率及び生産性を向上させることができる精度の良い生産計画の手法は従来では開発されていなかった。

本発明は上記従来技術に鑑み、複数のオーダがあった場合において、各オーダの納期を守ることを確保しつつ、治具の交換・取り付け等に伴う段取り時間を考慮して、異なるオーダの製品を製品１個単位で最適に混流して生産ラインに流すことにより、設備稼働率及び生産性を向上させることができる、精度の良い生産計画を簡易に作成することができる、生産計画作成システム及び生産計画作成方法を提供することを目的とする。

上記課題を解決する本発明の生産計画作成システムの構成は、
製品の種類とシリアル番号で特定される個数と納期を示す複数のオーダを示すオーダ情報と、製品を加工する生産ラインに配置された工程の配置状況を示す生産ライン情報と、製品を加工するために必要とする工程と各工程で要する加工時間と各工程で要する段取り時間を示すオーダ毎の工程情報が入力されて記憶されるデータ記憶部と、
加工が行われていない工程に対して当該工程での加工が必要な製品を当該工程よりも上流側から当該工程に流すことができる状態になっている工程において、オーダとシリアル番号で特定される個々の製品を加工することができる複数の作業を、前記データ記憶部に記憶されている情報に基にリストアップする割り付け可能作業リスト作成部と、
前記割り付け可能作業リスト作成部にてリストアップされた各作業の評価値を下記の評価値演算式（１）により演算して最も評価値の小さい作業を選択し、更に、選択した作業の加工を行う工程において最も早く加工が開始できる時間を、選択した作業の開始時刻とし、この開始時刻に当該作業の加工に必要な加工時間を加算した時間を、選択した作業の終了時刻とする割り付け作業選択部と、
前記割り付け作業選択部にて選択した作業を、当該作業の開始時刻と終了時刻を付してタイムテーブルに割り付けると共に、前記割り付け可能作業リスト作成部にリストアップされた作業の中から、タイムテーブルに割り付けた作業を削除するタイムテーブル作成部と、
を有することを特徴とする。
（評価値）＝α×（余裕時間）＋β×（段取り時間）・・・（１）
但し、αとβは予め設定した値の係数であり、
余裕時間とは、工程において最も早く製品の加工を開始することができる時間から、当該製品のオーダの納期までの時間であり、
段取り時間とは、各工程毎に各製品に対応して予め設定した時間であり、当該工程において前回と同じ種類の製品を加工する場合には段取り時間は前記予め設定した時間から零に設定変更されるものである。

また本発明の生産計画作成方法の構成は、
製品の種類とシリアル番号で特定される個数と納期を示す複数のオーダを示すオーダ情報と、製品を加工する生産ラインに配置された工程の配置状況を示す生産ライン情報と、製品を加工するために必要とする工程と各工程で要する加工時間と各工程で要する段取り時間を示すオーダ毎の工程情報を基に、
加工が行われていない工程に対して当該工程での加工が必要な製品を当該工程よりも上流側から当該工程に流すことができる状態になっている工程において、オーダとシリアル番号で特定される個々の製品を加工することができる複数の作業をリストアップし、
前記リストアップされた各作業の評価値を下記の評価値演算式（２）により演算して最も評価値の小さい作業を選択し、更に、選択した作業の加工を行う工程において最も早く加工が開始できる時間を、選択した作業の開始時刻とし、この開始時刻に当該作業の加工に必要な加工時間を加算した時間を、選択した作業の終了時刻とする割り付け作業の選択をし、
前記割り付け作業の選択により選択した作業を、当該作業の開始時刻と終了時刻を付してタイムテーブルに割り付けると共に、前記リストアップされた作業の中から、タイムテーブルに割り付けた作業を削除する割り付け・削除処理をし、
その後は、タイムテーブルに割り付けた作業を除く作業について、上記の複数の作業のリストアップ、上記の割り付け作業の選択、上記の割り付け・削除処理を繰り返すことを特徴とする。
（評価値）＝α×（余裕時間）＋β×（段取り時間）・・・（２）
但し、αとβは予め設定した値の係数であり、
余裕時間とは、工程において最も早く製品の加工を開始することができる時間から、当該製品のオーダの納期までの時間であり、
段取り時間とは、各工程毎に各製品に対応して予め設定した時間であり、当該工程において前回と同じ種類の製品を加工する場合には段取り時間は前記予め設定した時間から零に設定変更されるものである。

本発明によれば、治具の取り付け等に伴う段取り時間を考慮しつつ、複数のオーダの製品を最適に混流して生産ラインに流して効率的な生産ができる生産計画を、迅速に作成することができる。

本発明の実施例にかかる生産計画作成システムを示す構成図。 オーダ情報を示す特性図。 各オーダ情報の工程情報を示す特性図。 第１回目の割り付け可能作業リスト及び割り付けた作業を示すライン構成図。 第１回目の割り付け可能作業リスト及び割り付けた作業を示す表図。 第２回目の割り付け可能作業リスト及び割り付けた作業を示すライン構成図。 第２回目の割り付け可能作業リスト及び割り付けた作業を示す表図。 第３回目の割り付け可能作業リスト及び割り付けた作業を示すライン構成図。 第３回目の割り付け可能作業リスト及び割り付けた作業を示す表図。 第４回目の割り付け可能作業リスト及び割り付けた作業を示すライン構成図。 第４回目の割り付け可能作業リスト及び割り付けた作業を示す表図。 第５回目の割り付け可能作業リスト及び割り付けた作業を示すライン構成図。 第５回目の割り付け可能作業リスト及び割り付けた作業を示す表図。 ＦＭＳ生産ラインを簡略化して示す構成図。 従来の生産計画の一例を示す説明図。 従来の生産計画の一例を示す説明図。

以下、本発明の実施の形態について、実施例に基づき詳細に説明する。

本発明の実施例に係る生産計画作成システムは、ハードウエア資源であるコンピュータとソフトウエアによる情報処理とが共働して具体的システムとして実現されるものであるが、コンピュータ自体の構成及び動作は周知であるのでその説明は省略し、本実施例の生産計画作成システムの構成及び動作を中心に説明する。

図１は、コンピュータ上に構築された本発明の実施例にかかる生産計画作成システムを示す。この生産計画作成システム１００は、データ入力部１０１と、割り付け可能作業リスト作成部１０３と、割り付け作業選択部１０４と、タイムテーブル作成部１０５を有している。

上記実施例の生産計画作成システム１００により生産計画を作成する動作を以下に説明するが、理解を容易にするため、ＦＭＳラインとしては図１４に示すものを用いたものであるとする。

更に、オーダの具体例としては、次のものであるとする。
即ち、図２に示すように、開始時刻を２００８年１２月１日の８時００分とし、
（１）オーダ１は、製品Ａを３個、２００８年１２月１日の１７時００分までに製造するものであり、オーダ１の３個の製品Ａについては、シリアル番号１，Ｓ２，３を付して区別し、
（２）オーダ２は、製品Ｂを２個、２００８年１２月１日の１５時００分までに製造するものであり、オーダ２の２個の製品Ｂについては、シリアル番号１，２を付して区別する。
なお以下の説明や図では、オーダを「Ｏ」（例えばオーダ１を「Ｏ１」）、シリアル番号を「Ｓ」（例えばシリアル番号１を「Ｓ１」）と表記することがある。

この場合、図３に示すように、オーダ１の製品Ａは、工程１と工程２を経て製造されるものであり、工程１での加工時間は１０分、工程２での加工時間は２０分であり、製品Ａを製造するために各工作機械１１，１２に製品Ａ用の治具を取り付ける等のために要する段取り時間は６０分であるとする。
また、オーダ２の製品Ｂは、工程１と工程２と工程３を経て製造されるものであり、工程１での加工時間は２０分、工程２での加工時間は３０分、工程３での加工時間は１０分であり、製品Ｂを製造するために各工作機械１１，１２，１３に製品Ｂ用の治具を取り付ける等のために要する段取り時間は６０分であるとする。
なお以下の説明や図では、工程を「Ｋ」（例えば工程１を「Ｋ１」）、工作機械を「ＭＴ」（例えば工作機械１１を「ＭＴ１１」）と表記することがある。

また図３における工程の納期は次のようになる。
［Ｏ１のＫ２］の納期は、Ｏ１の最終納期である２００８年１２月０１日の１７時００分となる。
［Ｏ１のＫ１］の納期は、Ｋ２においてＡを加工する加工時間が２０分でありＡを３個作るため、Ｋ２では６０分（２０分×３個）の時間がかかることから、［Ｏ１のＫ２］の納期から６０分前の、２００８年１２月０１日の１６時００分となる。
［Ｏ２のＫ３］の納期は、Ｏ２の最終納期である２００８年１２月０１日の１５時００分となる。
［Ｏ２のＫ２］の納期は、Ｋ３においてＢを加工する加工時間が１０分でありＢを２個作るため、Ｋ３では２０分（１０分×２個）の時間がかかることから、［Ｏ２のＫ３］の納期から２０分前の、２００８年１２月０１日の１４時４０分となる。
［Ｏ２のＫ１］の納期は、Ｋ２においてＢを加工する加工時間が３０分でありＢを２個作るため、Ｋ２では６０分（３０分×２個）の時間がかかることから、［Ｏ２のＫ２］の納期から６０分前の、２００８年１２月０１日の１３時４０分となる。

ここで、図１に示す生産計画作成システム１００により、生産計画を作成する手順を説明する。

生産計画作成システム１００のデータ入力部１０１により、オーダ情報が、データ記憶部１０２に入力される。即ち、各オーダ毎の、製品の種類、製品の個数（シリアル番号）、納期が入力される。
例えば、図２に示すように、Ｏ１は、製品Ａを、３個（Ｓ１〜Ｓ３）、２００８年１２月０１日の１７時００分までに製造し、Ｏ２は、製品Ｂを、２個（Ｓ１，Ｓ２）、２００８年１２月０１日の１５時００分までに製造することを指示するオーダ情報が入力される。
また、データ入力部１０１により、開始時刻（２００８年１２月０１日の8時００分が、データ記憶部１０２に入力される。

また、データ入力部１０１により、使用する生産ラインの状況を示す生産ライン情報が、データ記憶部１０１に入力される。
例えば図１４に示すような生産ライン１であれば、ＭＴ１１を備えたＫ１と、ＭＴ１２を備えたＫ２と、ＭＴ１３を備えたＫ３が、生産ライン１の上流側から下流側に向かって順に並んでいることを示す生産ライン情報が入力される。

更に、データ入力部１０１により、各オーダ毎の工程情報、即ち、各オーダ毎に、必要とする工程と、各工程で要する加工時間と、各工程で要する段取り時間が、データ記憶部１０１に入力される。
例えば、図３に示すように、Ｏ１については、工程Ｋ１，Ｋ２が必要であり、加工時間は、Ｋ１において１０分、Ｋ２において２０分であり、Ｋ１，Ｋ２の段取り時間がそれぞれ６０分であること、Ｏ２については、工程Ｋ１，Ｋ２，Ｋ３が必要であり、加工時間は、Ｋ１において２０分、Ｋ２において３０分、Ｋ３において１０分であり、Ｋ１，Ｋ２，Ｋ３の段取り時間がそれぞれ６０分であることを示す工程情報が入力される。

なお段取り時間は、当該工程において、始めて加工を開始する時や、前回加工した製品と異なる種類の製品を加工する場合には、これから加工する製品に応じた治具を取り付ける必要があるため、上記のような所定の時間（例えば６０分）が必要である。
しかし、前回加工した製品と同種類の製品を加工する場合には、前回の加工で取り付けた治具をそのまま使用することができるので、後述するように、段取り時間は零に変更される。

割り付け可能作業リスト作成部１０３は、データ記憶部１０２に記憶したオーダ情報、生産ライン情報、オーダ毎の工程情報を基に、割り付け可能な作業のリストを作成する。
ここにおいて「作業」とは、どのオーダ（Ｏ）の、どのシリアル番号（Ｓ）の、どの製品（ＡやＢ）を、どの工程（Ｋ）で加工をするかを示すものである。
また「割り付け可能」とは、工程において加工が行われていない状態であって、当該工程での加工が必要な製品を、当該工程よりも上流側から当該工程に流すことができる状態にあることを意味する。

加工の開始当初では、図４に示すように、オーダ１のシリアル番号１の製品Ａ［Ｏ１，Ｓ１，Ａ］と、オーダ２のシリアル番号１の製品Ｂ［Ｏ２，Ｓ１，Ｂ］を、工程Ｋ１に流すことができる状態であるので、［Ｏ１，Ｓ１，Ａ］をＫ１にて加工する作業と、［Ｏ２，Ｓ１，Ｂ］をＫ１にて加工する作業が、割り付け可能な作業としてリストアップされる。

なお図４において、点線の矢印は割り付け可能な作業を示し、実線の矢印は、後述するようにして割決作業選択部１０４により選択された作業を示す。図６，８，１０，１２における矢印も、同様な意味を表すように、点線の矢印と実線の矢印を用いている。

割り付け作業選択部１０４は、まず最初に、割り付け可能作業リスト作成部１０３によりリストアップされた、［Ｏ１，Ｓ１，Ａ］をＫ１にて加工する作業の評価値Ｈと、［Ｏ２，Ｓ１，Ｂ］をＫ１にて加工する作業の評価値Ｈを、次の評価値演算式（１）を用いて演算する。
Ｈ（評価値）＝α×（余裕時間）＋β×（段取り時間）・・・・（１）

ここにおいて、「余裕時間」とは、当該工程において製品の加工を開始することができる最も早い時刻（最早開始時刻）から当該製品のオーダの最終的な納期までの時間をいう。
また「最早開始時刻」とは、工程において加工が行われていない状態であって、当該工程での加工が必要な製品を、当該工程よりも上流側から当該工程に流すことができる、最も早い時刻をいう。

最上流側の工程Ｋ１においては、第１回目の最早開始時刻は、開始時刻である２００８年１２月０１日の８時００分となる。

係数αと係数βの値は、生産ラインの特性や、加工する製品の特性や、加工の種類等を考慮して、生産計画システムとしての最適値をチューニングして求めるようにしている。本実施例では、α＝β＝１としている。

［Ｏ１，Ｓ１，Ａ］をＫ１にて加工する作業の評価値は次のようにして求める。
割り付け作業選択部１０４は、データ記憶部１０２から、最早開始時刻（２００８年１２月０１日の８時００分）と、Ｏ１の納期（２００８年１２月０１日の１７時００分）と、ＡをＫ１にて加工するときの段取り時間（６０分）を取り込む。
更に、Ｏ１の納期から最早開始時刻を減算して、余裕時間（４８０分）を演算する。
次に、α＝１、余裕時間＝４８０分、β＝１、段取り時間＝６０分を、評価値演算式（１）に適用して、Ｈ（評価値）を５４０と演算する（図５の上欄の１行目参照）。

［Ｏ２，Ｓ１，Ｂ］をＫ１にて加工する作業の評価値は次のようにして求める。
割り付け作業選択部１０４は、データ記憶部１０２から、最早開始時刻（２００８年１２月０１日の８時００分）と、Ｏ２の納期（２００８年１２月０１日の１５時００分）と、ＢをＫ１にて加工するときの段取り時間（６０分）を取り込む。
更に、Ｏ２の納期から最早開始時刻を減算して、余裕時間（３４０分）を演算する。
次に、α＝１、余裕時間＝３４０分、β＝１、段取り時間＝６０分を、評価値演算式（１）に適用して、Ｈ（評価値）を４００と演算する（図５の上欄の２行目参照）。

次に、割り付け作業選択部１０４は、［Ｏ１，Ｓ１，Ａ］をＫ１にて加工する作業の評価値Ｈが５４０であり、［Ｏ２，Ｓ１，Ｂ］をＫ１にて加工する作業の評価値Ｈが４００であるので、評価値の小さい（早く作業をしなければならない）、［Ｏ２，Ｓ１，Ｂ］をＫ１にて加工する作業を選択する（図５の下欄及び図４の実線の矢印参照）。

更に、割り付け作業選択部１０４は、選択した［Ｏ２，Ｓ１，Ｂ］をＫ１にて加工する作業の、開始時刻と終了時刻を演算する。
開始時刻は、最早開始時刻（２００８年１２月０１日の８時００分）に、ＢをＫ１にて加工するときの段取り時間（６０分）を加えた、２００８年１２月０１日の９時００分となる。
終了時刻は、開始時刻（２００８年１２月０１日の９時００分）に、加工時間（ＢをＫ１にて加工する時間である２０分）を加えた、２００８年１２月０１日の９時２０分となる（図５の下欄参照）。

タイムテーブル作成部１０５は、割り付け作業選択部１０４にて選択・決定した、［Ｏ２，Ｓ１，Ｂ］をＫ１にて加工する作業を、開始時刻（２００８年１２月０１日の９時００分）から開始して終了時刻（２００８年１２月０１日の９時２０分）に終了する、という作業データをタイムテーブルに割り付ける。
このようにして［Ｏ２，Ｓ１，Ｂ］をＫ１にて加工する作業を、開始時刻及び終了時刻を付してタイムテーブルに割り付けたら、割り付け可能作業リスト作成部１０３から、［Ｏ２，Ｓ１，Ｂ］をＫ１にて加工する作業を削除する。

以上により、第１回目の割り付け処理が完了する。
次に、第２回目の割り付け処理を説明する。

第２回目の割り付け処理では、割り付け可能作業リスト作成部１０３は、データ記憶部１０２に記憶したオーダ情報、生産ライン情報、オーダ毎の工程情報と、この割り付け可能作業リスト作成部１０３に残っている作業情報を基に、割り付け可能な作業のリストを作成する。

第２回目の割り付け処理では、図６に示すように、［Ｏ１，Ｓ１，Ａ］と［Ｏ２，Ｓ２，Ｂ］をＫ１に流すことができ、［Ｏ２，Ｓ１，Ｂ］をＫ２に流すことができる状態であるので、［Ｏ１，Ｓ１，Ａ］をＫ１にて加工する作業と、［Ｏ２，Ｓ２，Ｂ］をＫ１にて加工する作業と、［Ｏ２，Ｓ１，Ｂ］をＫ２にて加工する作業が、割り付け可能な作業としてリストアップされる。

割り付け作業選択部１０４は、まず最初に、割り付け可能作業リスト作成部１０３によりリストアップされた、［Ｏ１，Ｓ１，Ａ］をＫ１にて加工する作業の評価値Ｈと、［Ｏ２，Ｓ２，Ｂ］をＫ１にて加工する作業の評価値Ｈと、［Ｏ２，Ｓ１，Ｂ］をＫ２にて加工する作業の評価値Ｈを、前記の評価値演算式（１）を用いて演算する。

第１回目の割り付け処理において、［Ｏ２，Ｓ１，Ｂ］をＫ１にて加工する作業の終了時刻が２００８年１２月０１日の９時２０分なので、割り付け作業選択部１０４は、今回の第２回目の割り付け処理におけるＫ１及びＫ２の最早開始時刻は、［Ｏ２，Ｓ１，Ｂ］をＫ１にて加工する作業の終了時刻である２００８年１２月０１日の９時２０分であると演算をする。

［Ｏ１，Ｓ１，Ａ］をＫ１にて加工する作業の評価値は次のようにして求める。
割り付け作業選択部１０４は、データ記憶部１０２から、Ｏ１の納期（２００８年１２月０１日の１７時００分）と、ＡをＫ１にて加工するときの段取り時間（６０分）を取り込む。
更に、Ｏ１の納期から最早開始時刻を減算して、余裕時間（４００分）を演算する。
次に、α＝１、余裕時間＝４００分、β＝１、段取り時間＝６０分を、評価値演算式（１）に適用して、Ｈ（評価値）を４６０と演算する（図７の上欄の１行目参照）。

［Ｏ２，Ｓ２，Ｂ］をＫ１にて加工する作業の評価値は次のようにして求める。
割り付け作業選択部１０４は、データ記憶部１０２から、Ｏ２の納期（２００８年１２月０１日の１５時００分）と、ＢをＫ１にて加工するときの段取り時間（６０分）を取り込む。ただし、前回においてＫ１にてＢを加工したので、段取り時間を０分に設定変更する。
更に、Ｏ２の納期から最早開始時刻を減算して、余裕時間（２６０分）を演算する。
次に、α＝１、余裕時間＝２６０分、β＝１、段取り時間＝０分を、評価値演算式（１）に適用して、Ｈ（評価値）を２６０と演算する（図７の上欄の２行目参照）。

［Ｏ２，Ｓ１，Ｂ］をＫ２にて加工する作業の評価値は次のようにして求める。
割り付け作業選択部１０４は、データ記憶部１０２から、Ｏ２の納期（２００８年１２月０１日の１５時００分）と、ＢをＫ２にて加工するときの段取り時間（６０分）を取り込む。
更に、Ｏ２の納期から最早開始時刻を減算して、余裕時間（３２０分）を演算する。
次に、α＝１、余裕時間＝３２０分、β＝１、段取り時間＝６０分を、評価値演算式（１）に適用して、Ｈ（評価値）を３８０と演算する（図７の上欄の３行目参照）。

次に、割り付け作業選択部１０４は、［Ｏ１，Ｓ１，Ａ］をＫ１にて加工する作業の評価値Ｈが４６０であり、［Ｏ２，Ｓ２，Ｂ］をＫ１にて加工する作業の評価値Ｈが２６０であり、［Ｏ２，Ｓ１，Ｂ］をＫ２にて加工する作業の評価値Ｈが３８０であるので、評価値の小さい（早く作業をしなければならない）、［Ｏ２，Ｓ２，Ｂ］をＫ１にて加工する作業を選択する（図７の下欄及び図６の実線の矢印参照）。

更に、割り付け作業選択部１０４は、選択した［Ｏ２，Ｓ２，Ｂ］をＫ１にて加工する作業の、開始時刻と終了時刻を演算する。
開始時刻は、最早開始時刻（２００８年１２月０１日の９時２０分）である、２００８年１２月０１日の９時２０分となる。
終了時刻は、開始時刻（２００８年１２月０１日の９時２０分）に、加工時間（ＢをＫ１にて加工する時間である２０分）を加えた、２００８年１２月０１日の９時４０分となる（図７の下欄参照）。

タイムテーブル作成部１０５は、割り付け作業選択部１０４にて選択・決定した、［Ｏ２，Ｓ２，Ｂ］をＫ１にて加工する作業を、開始時刻（２００８年１２月０１日の９時２０分）から開始して終了時刻（２００８年１２月０１日の９時４０分）に終了する、という作業データをタイムテーブルに割り付ける。
このようにして［Ｏ２，Ｓ２，Ｂ］をＫ１にて加工する作業を、開始時刻及び終了時刻を付してタイムテーブルに割り付けたら、割り付け可能作業リスト作成部１０３から、［Ｏ２，Ｓ２，Ｂ］をＫ１にて加工する作業を削除する。

以上により、第２回目の割り付け処理が完了する。
次に、第３回目の割り付け処理を説明する。

第３回目の割り付け処理では、割り付け可能作業リスト作成部１０３は、データ記憶部１０２に記憶したオーダ情報、生産ライン情報、オーダ毎の工程情報と、この割り付け可能作業リスト作成部１０３に残っている作業情報を基に、割り付け可能な作業のリストを作成する。

第３回目の割り付け処理では、図８に示すように、［Ｏ１，Ｓ１，Ａ］をＫ１に流すことができ、且つ、［Ｏ２，Ｓ１，Ｂ］をＫ２に流すことができる状態であるので、［Ｏ１，Ｓ１，Ａ］をＫ１にて加工する作業と、［Ｏ２，Ｓ１，Ｂ］をＫ１にて加工する作業が、割り付け可能な作業としてリストアップされる。

割り付け作業選択部１０４は、まず最初に、割り付け可能作業リスト作成部１０３によりリストアップされた、［Ｏ１，Ｓ１，Ａ］をＫ１にて加工する作業の評価値Ｈと、［Ｏ２，Ｓ１，Ｂ］をＫ２にて加工する作業の評価値Ｈを、前記の評価値演算式（１）を用いて演算する。

第２回目の割り付け処理において、［Ｏ２，Ｓ２，Ｂ］をＫ１にて加工する作業の終了時刻が２００８年１２月０１日の９時４０分なので、割り付け作業選択部１０４は、今回の第３回目の割り付け処理におけるＫ１，Ｋ２の最早開始時刻は、［Ｏ２，Ｓ２，Ｂ］をＫ１にて加工する作業の終了時刻である２００８年１２月０１日の９時４０分であると演算をする。

［Ｏ１，Ｓ１，Ａ］をＫ１にて加工する作業の評価値は次のようにして求める。
割り付け作業選択部１０４は、データ記憶部１０２から、Ｏ１の納期（２００８年１２月０１日の１７時００分）と、ＡをＫ１にて加工するときの段取り時間（６０分）を取り込む。
更に、Ｏ１の納期から最早開始時刻を減算して、余裕時間（３８０分）を演算する。
次に、α＝１、余裕時間＝３８０分、β＝１、段取り時間＝６０分を、評価値演算式（１）に適用して、Ｈ（評価値）を４４０と演算する（図９の上欄の１行目参照）。

［Ｏ２，Ｓ１，Ｂ］をＫ２にて加工する作業の評価値は次のようにして求める。
割り付け作業選択部１０４は、データ記憶部１０２から、Ｏ２の納期（２００８年１２月０１日の１５時００分）と、ＢをＫ２にて加工するときの段取り時間（６０分）を取り込む。
更に、Ｏ２の納期から最早開始時刻を減算して、余裕時間（３００分）を演算する。
次に、α＝１、余裕時間＝３００分、β＝１、段取り時間＝６０分を、評価値演算式（１）に適用して、Ｈ（評価値）を３６０と演算する（図９の上欄の２行目参照）。

次に、割り付け作業選択部１０４は、［Ｏ１，Ｓ１，Ａ］をＫ１にて加工する作業の評価値Ｈが４４０であり、［Ｏ２，Ｓ１，Ｂ］をＫ２にて加工する作業の評価値Ｈが３６０であるので、評価値の小さい（早く作業をしなければならない）、［Ｏ２，Ｓ１，Ｂ］をＫ２にて加工する作業を選択する（図９の下欄及び図８の実線の矢印参照）。

更に、割り付け作業選択部１０４は、選択した［Ｏ２，Ｓ１，Ｂ］をＫ２にて加工する作業の、開始時刻と終了時刻を演算する。
開始時刻は、最早開始時刻（２００８年１２月０１日の９時４０分）である、２００８年１２月０１日の９時４０分となる。
終了時刻は、開始時刻（２００８年１２月０１日の９時４０分）に、加工時間（ＢをＫ２にて加工する時間である３０分）を加えた、２００８年１２月０１日の１０時１０分となる（図９の下欄参照）。

タイムテーブル作成部１０５は、割り付け作業選択部１０４にて選択・決定した、［Ｏ２，Ｓ１，Ｂ］をＫ２にて加工する作業を、開始時刻（２００８年１２月０１日の９時４０分）から開始して終了時刻（２００８年１２月０１日の１０時１０分）に終了する、という作業データをタイムテーブルに割り付ける。
このようにして［Ｏ２，Ｓ１，Ｂ］をＫ２にて加工する作業を、開始時刻及び終了時刻を付してタイムテーブルに割り付けたら、割り付け可能作業リスト作成部１０３から、［Ｏ２，Ｓ１，Ｂ］をＫ２にて加工する作業を削除する。

以上により、第３回目の割り付け処理が完了する。
次に、第４回目の割り付け処理を説明する。

第４回目の割り付け処理では、割り付け可能作業リスト作成部１０３は、データ記憶部１０２に記憶したオーダ情報、生産ライン情報、オーダ毎の工程情報と、この割り付け可能作業リスト作成部１０３に残っている作業情報を基に、割り付け可能な作業のリストを作成する。

第４回目の割り付け処理では、図１０に示すように、［Ｏ１，Ｓ１，Ａ］をＫ１に流すことができ、［Ｏ２，Ｓ２，Ｂ］をＫ２に流すことができ、［Ｏ２，Ｓ１，Ｂ］をＫ３に流すことができる状態であるので、［Ｏ１，Ｓ１，Ａ］をＫ１にて加工する作業と、［Ｏ２，Ｓ２，Ｂ］をＫ２にて加工する作業と、［Ｏ２，Ｓ１，Ｂ］をＫ３にて加工する作業が、割り付け可能な作業としてリストアップされる。

割り付け作業選択部１０４は、まず最初に、割り付け可能作業リスト作成部１０３によりリストアップされた、［Ｏ１，Ｓ１，Ａ］をＫ１にて加工する作業の評価値Ｈと、［Ｏ２，Ｓ２，Ｂ］をＫ２にて加工する作業の評価値Ｈと、［Ｏ２，Ｓ１，Ｂ］をＫ３にて加工する作業の評価値Ｈを、前記の評価値演算式（１）を用いて演算する。

第２回目の割り付け処理において、［Ｏ２，Ｓ２，Ｂ］をＫ１にて加工する作業の終了時刻が２００８年１２月０１日の９時４０分なので、割り付け作業選択部１０４は、今回の第４回目の割り付け処理におけるＫ１の最早開始時刻は、［Ｏ２，Ｓ２，Ｂ］をＫ１にて加工する作業の終了時刻である２００８年１２月０１日の９時４０分であると演算をする。
また第３回目の割り付け処理において、［Ｏ２，Ｓ１，Ｂ］をＫ２にて加工する作業の終了時刻が２００８年１２月０１日の１０時１０分なので、割り付け作業選択部１０４は、今回の第４回目の割り付け処理におけるＫ２，Ｋ３の最早開始時刻は、［Ｏ２，Ｓ１，Ｂ］をＫ２にて加工する作業の終了時刻である２００８年１２月０１日の１０時１０分であると演算をする。

［Ｏ１，Ｓ１，Ａ］をＫ１にて加工する作業の評価値は次のようにして求める。
割り付け作業選択部１０４は、データ記憶部１０２から、Ｏ１の納期（２００８年１２月０１日の１７時００分）と、ＡをＫ１にて加工するときの段取り時間（６０分）を取り込む。
更に、Ｏ１の納期から最早開始時刻を減算して、余裕時間（３８０分）を演算する。
次に、α＝１、余裕時間＝３８０分、β＝１、段取り時間＝６０分を、評価値演算式（１）に適用して、Ｈ（評価値）を４４０と演算する（図１１の上欄の１行目参照）。

［Ｏ２，Ｓ２，Ｂ］をＫ２にて加工する作業の評価値は次のようにして求める。
割り付け作業選択部１０４は、データ記憶部１０２から、Ｏ２の納期（２００８年１２月０１日の１５時００分）と、ＢをＫ２にて加工するときの段取り時間（６０分）を取り込む。ただし、前回においてＫ２にてＢを加工したので、段取り時間を０分に設定変更する。
更に、Ｏ２の納期から最早開始時刻を減算して、余裕時間（２７０分）を演算する。
次に、α＝１、余裕時間＝２７０分、β＝１、段取り時間＝０分を、評価値演算式（１）に適用して、Ｈ（評価値）を２７０と演算する（図１１の上欄の２行目参照）。

［Ｏ２，Ｓ１，Ｂ］をＫ３にて加工する作業の評価値は次のようにして求める。
割り付け作業選択部１０４は、データ記憶部１０２から、Ｏ２の納期（２００８年１２月０１日の１５時００分）と、ＢをＫ３にて加工するときの段取り時間（６０分）を取り込む。
更に、Ｏ２の納期から最早開始時刻を減算して、余裕時間（２９０分）を演算する。
次に、α＝１、余裕時間＝２９０分、β＝１、段取り時間＝６０分を、評価値演算式（１）に適用して、Ｈ（評価値）を３５０と演算する（図１１の上欄の３行目参照）。

次に、割り付け作業選択部１０４は、［Ｏ１，Ｓ１，Ａ］をＫ１にて加工する作業の評価値Ｈが４４０であり、［Ｏ２，Ｓ２，Ｂ］をＫ２にて加工する作業の評価値Ｈが２７０であり、［Ｏ２，Ｓ１，Ｂ］をＫ３にて加工する作業の評価値Ｈが３５０であるので、評価値の小さい（早く作業をしなければならない）、［Ｏ２，Ｓ２，Ｂ］をＫ２にて加工する作業を選択する（図１１の下欄及び図１１の実線の矢印参照）。

更に、割り付け作業選択部１０４は、選択した［Ｏ２，Ｓ２，Ｂ］をＫ２にて加工する作業の、開始時刻と終了時刻を演算する。
開始時刻は、最早開始時刻（２００８年１２月０１日の１０時１０分）である、２００８年１２月０１日の１０時１０分となる。
終了時刻は、開始時刻（２００８年１２月０１日の１０時１０分）に、加工時間（ＢをＫ２にて加工する時間である３０分）を加えた、２００８年１２月０１日の１０時４０分となる（図１１の下欄参照）。

タイムテーブル作成部１０５は、割り付け作業選択部１０４にて選択・決定した、［Ｏ２，Ｓ２，Ｂ］をＫ２にて加工する作業を、開始時刻（２００８年１２月０１日の１０時１０分）から開始して終了時刻（２００８年１２月０１日の１０時４０分）に終了する、という作業データをタイムテーブルに割り付ける。
このようにして［Ｏ２，Ｓ２，Ｂ］をＫ２にて加工する作業を、開始時刻及び終了時刻を付してタイムテーブルに割り付けたら、割り付け可能作業リスト作成部１０３から、［Ｏ２，Ｓ２，Ｂ］をＫ２にて加工する作業を削除する。

以上により、第４回目の割り付け処理が完了する。
次に、第５回目の割り付け処理を説明する。

第５回目の割り付け処理では、割り付け可能作業リスト作成部１０３は、データ記憶部１０２に記憶したオーダ情報、生産ライン情報、オーダ毎の工程情報と、この割り付け可能作業リスト作成部１０３に残っている作業情報を基に、割り付け可能な作業のリストを作成する。

第５回目の割り付け処理では、図１２に示すように、［Ｏ１，Ｓ１，Ａ］をＫ１に流すことができ、［Ｏ２，Ｓ１，Ｂ］をＫ３に流すことができる状態であるので、［Ｏ１，Ｓ１，Ａ］をＫ１にて加工する作業と、［Ｏ２，Ｓ１，Ｂ］をＫ３にて加工する作業が、割り付け可能な作業としてリストアップされる。

割り付け作業選択部１０４は、まず最初に、割り付け可能作業リスト作成部１０３によりリストアップされた、［Ｏ１，Ｓ１，Ａ］をＫ１にて加工する作業の評価値Ｈと、［Ｏ２，Ｓ１，Ｂ］をＫ３にて加工する作業の評価値Ｈを、前記の評価値演算式（１）を用いて演算する。

第２回目の割り付け処理において、［Ｏ２，Ｓ２，Ｂ］をＫ１にて加工する作業の終了時刻が２００８年１２月０１日の９時４０分なので、割り付け作業選択部１０４は、今回の第５回目の割り付け処理におけるＫ１の最早開始時刻は、［Ｏ２，Ｓ２，Ｂ］をＫ１にて加工する作業の終了時刻である２００８年１２月０１日の９時４０分であると演算をする。
また第４回目の割り付け処理において、［Ｏ２，Ｓ２，Ｂ］をＫ２にて加工する作業の終了時刻が２００８年１２月０１日の１０時４０分なので、割り付け作業選択部１０４は、今回の第５回目の割り付け処理におけるＫ３の最早開始時刻は、［Ｏ２，Ｓ２，Ｂ］をＫ２にて加工する作業の終了時刻である２００８年１２月０１日の１０時４０分であると演算をする。

［Ｏ１，Ｓ１，Ａ］をＫ１にて加工する作業の評価値は次のようにして求める。
割り付け作業選択部１０４は、データ記憶部１０２から、Ｏ１の納期（２００８年１２月０１日の１７時００分）と、ＡをＫ１にて加工するときの段取り時間（６０分）を取り込む。
更に、Ｏ１の納期から最早開始時刻を減算して、余裕時間（３８０分）を演算する。
次に、α＝１、余裕時間＝３８０分、β＝１、段取り時間＝６０分を、評価値演算式（１）に適用して、Ｈ（評価値）を４４０と演算する（図１３の上欄の１行目参照）。

［Ｏ２，Ｓ１，Ｂ］をＫ３にて加工する作業の評価値は次のようにして求める。
割り付け作業選択部１０４は、データ記憶部１０２から、Ｏ２の納期（２００８年１２月０１日の１５時００分）と、ＢをＫ３にて加工するときの段取り時間（６０分）を取り込む。
更に、Ｏ２の納期から最早開始時刻を減算して、余裕時間（２６０分）を演算する。
次に、α＝１、余裕時間＝２６０分、β＝１、段取り時間＝６０分を、評価値演算式（１）に適用して、Ｈ（評価値）を３２０と演算する（図１３の上欄の２行目参照）。

次に、割り付け作業選択部１０４は、［Ｏ１，Ｓ１，Ａ］をＫ１にて加工する作業の評価値Ｈが４４０であり、［Ｏ２，Ｓ１，Ｂ］をＫ３にて加工する作業の評価値Ｈが３２０であるので、評価値の小さい（早く作業をしなければならない）、［Ｏ２，Ｓ１，Ｂ］をＫ３にて加工する作業を選択する（図１３の下欄及び図１２の実線の矢印参照）。

更に、割り付け作業選択部１０４は、選択した［Ｏ２，Ｓ１，Ｂ］をＫ３にて加工する作業の、開始時刻と終了時刻を演算する。
開始時刻は、最早開始時刻（２００８年１２月０１日の１０時４０分）である、２００８年１２月０１日の１０時４０分となる。
終了時刻は、開始時刻（２００８年１２月０１日の１０時４０分）に、加工時間（ＢをＫ２にて加工する時間である１０分）を加えた、２００８年１２月０１日の１０時５０分となる（図１３の下欄参照）。

タイムテーブル作成部１０５は、割り付け作業選択部１０４にて選択・決定した、［Ｏ２，Ｓ１，Ｂ］をＫ３にて加工する作業を、開始時刻（２００８年１２月０１日の１０時４０分）から開始して終了時刻（２００８年１２月０１日の１０時５０分）に終了する、という作業データをタイムテーブルに割り付ける。
このようにして［Ｏ２，Ｓ１，Ｂ］をＫ３にて加工する作業を、開始時刻及び終了時刻を付してタイムテーブルに割り付けたら、割り付け可能作業リスト作成部１０３から、［Ｏ２，Ｓ１，Ｂ］をＫ３にて加工する作業を削除する。

以上により、第５回目の割り付け処理が完了する。

以降は、第１回目〜第５回目の割り付け処理と同様にして、Ｏ１のＳ１，Ｓ２，Ｓ３の製品Ａを、工程Ｋ１，Ｋ２に全て割り付けると共に、Ｏ２のＳ１，Ｓ２の製品Ｂを、工程Ｋ１，Ｋ２，Ｋ３に全て割り付けていって、精度のよい生産計画を迅速に作成することができる。

このようにして作成した生産計画に基づき、生産ライン１において、Ｏ１のＳ１，Ｓ２，Ｓ３の製品Ａと、Ｏ２のＳ１，Ｓ２の製品Ｂを混流させて流して各工程Ｋ１，Ｋ２，Ｋ３にて加工を行うことにより、段取り回数最小化、設備稼働率向上、生産能力増大、作業待ち時間低減を図ることができる。

本発明は、生産計画作成システムや生産計画作成方法のみならず、生産計画立案業務（スケジューリング）や、生産管理や、生産進捗管理にも適用することができる。

１ 生産ライン
１１，１２，１３ 工作機械
１００ 生産計画作成システム
１０１ データ入力部
１０２ データ記憶部
１０３ 割り付け可能作業リスト作成部
１０４ 割り付け作業選択部
１０５ タイムテーブル作成部

Claims (2)

1. 製品の種類とシリアル番号で特定される個数と納期を示す複数のオーダを示すオーダ情報と、製品を加工する生産ラインに配置された工程の配置状況を示す生産ライン情報と、製品を加工するために必要とする工程と各工程で要する加工時間と各工程で要する段取り時間を示すオーダ毎の工程情報が入力されて記憶されるデータ記憶部と、
   加工が行われていない工程に対して当該工程での加工が必要な製品を当該工程よりも上流側から当該工程に流すことができる状態になっている工程において、オーダとシリアル番号で特定される個々の製品を加工することができる複数の作業を、前記データ記憶部に記憶されている情報に基にリストアップする割り付け可能作業リスト作成部と、
   前記割り付け可能作業リスト作成部にてリストアップされた各作業の評価値を下記の評価値演算式（１）により演算して最も評価値の小さい作業を選択し、更に、選択した作業の加工を行う工程において最も早く加工が開始できる時間を、選択した作業の開始時刻とし、この開始時刻に当該作業の加工に必要な加工時間を加算した時間を、選択した作業の終了時刻とする割り付け作業選択部と、
   前記割り付け作業選択部にて選択した作業を、当該作業の開始時刻と終了時刻を付してタイムテーブルに割り付けると共に、前記割り付け可能作業リスト作成部にリストアップされた作業の中から、タイムテーブルに割り付けた作業を削除するタイムテーブル作成部と、
   を有することを特徴とする生産計画作成システム。
   （評価値）＝α×（余裕時間）＋β×（段取り時間）・・・（１）
   但し、αとβは予め設定した値の係数であり、
   余裕時間とは、工程において最も早く製品の加工を開始することができる時間から、当該製品のオーダの納期までの時間であり、
   段取り時間とは、各工程毎に各製品に対応して予め設定した時間であり、当該工程において前回と同じ種類の製品を加工する場合には段取り時間は前記予め設定した時間から零に設定変更されるものである。
2. 製品の種類とシリアル番号で特定される個数と納期を示す複数のオーダを示すオーダ情報と、製品を加工する生産ラインに配置された工程の配置状況を示す生産ライン情報と、製品を加工するために必要とする工程と各工程で要する加工時間と各工程で要する段取り時間を示すオーダ毎の工程情報を基に、
   加工が行われていない工程に対して当該工程での加工が必要な製品を当該工程よりも上流側から当該工程に流すことができる状態になっている工程において、オーダとシリアル番号で特定される個々の製品を加工することができる複数の作業をリストアップし、
   前記リストアップされた各作業の評価値を下記の評価値演算式（２）により演算して最も評価値の小さい作業を選択し、更に、選択した作業の加工を行う工程において最も早く加工が開始できる時間を、選択した作業の開始時刻とし、この開始時刻に当該作業の加工に必要な加工時間を加算した時間を、選択した作業の終了時刻とする割り付け作業の選択をし、
   前記割り付け作業の選択により選択した作業を、当該作業の開始時刻と終了時刻を付してタイムテーブルに割り付けると共に、前記リストアップされた作業の中から、タイムテーブルに割り付けた作業を削除する割り付け・削除処理をし、
   その後は、タイムテーブルに割り付けた作業を除く作業について、上記の複数の作業のリストアップ、上記の割り付け作業の選択、上記の割り付け・削除処理を繰り返すことを特徴とする生産計画作成方法。
   （評価値）＝α×（余裕時間）＋β×（段取り時間）・・・（２）
   但し、αとβは予め設定した値の係数であり、
   余裕時間とは、工程において最も早く製品の加工を開始することができる時間から、当該製品のオーダの納期までの時間であり、
   段取り時間とは、各工程毎に各製品に対応して予め設定した時間であり、当該工程において前回と同じ種類の製品を加工する場合には段取り時間は前記予め設定した時間から零に設定変更されるものである。

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