JP2010159105A - Roller conveyor - Google Patents
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Abstract
Description
本発明はローラーコンベアに係り、特にローラーにより被搬送物を搬送するローラーコンベアに関する。 The present invention relates to a roller conveyer, and more particularly to a roller conveyer that conveys an object to be conveyed by a roller.
例えば、ハードディスク装置等の電子装置の組立ラインは、組み立てられる電子装置を搬送するローラーコンベアを有している。組立処理が行われる電子装置は搬送パレットに搭載され、ローラーコンベアはこの搬送パレットを各種組立装置に搬送する。そして、組立装置において電子装置に対し所定の組立処理が実施されると、この電子装置は次の組立装置まで再びローラーコンベアにより搬送される。 For example, an assembly line of an electronic device such as a hard disk device has a roller conveyor that conveys the electronic device to be assembled. The electronic device for which assembly processing is performed is mounted on a transport pallet, and the roller conveyor transports the transport pallet to various assembly devices. When a predetermined assembly process is performed on the electronic apparatus in the assembly apparatus, the electronic apparatus is again transported to the next assembly apparatus by the roller conveyor.
このローラーコンベアは、対向するよう配設された一対のフレームの夫々に、複数のローラーが配設されている。また、各フレームに設けられるローラーは、対向するよう配置される。そして、このローラーをモーターで駆動することにより、ローラー上に載置された搬送パレットを搬送する構成とされている。 In this roller conveyor, a plurality of rollers are arranged on each of a pair of frames arranged to face each other. Moreover, the roller provided in each flame | frame is arrange | positioned so that it may oppose. And it is set as the structure which conveys the conveyance pallet mounted on the roller by driving this roller with a motor.
従来のローラーコンベアとしては、一方のフレームに配設されたローラーのみをモーターで駆動し、他方のフレームに配設されたローラーはモーターで駆動することなく自由に回転できる構成としたものがある（例えば、特許文献１参照）。しかしながら、一方のフレームに配設されたローラーのみを駆動した場合、他方のフレームに配設されたローラーには駆動力が作用しない。このため、搬送ローラーの左右位置で搬送力が異なってしまい、搬送時に搬送パレットが蛇行してしまう問題点が生じる。 As a conventional roller conveyor, there is one in which only a roller disposed on one frame is driven by a motor, and a roller disposed on the other frame can be freely rotated without being driven by a motor ( For example, see Patent Document 1). However, when only the roller disposed on one frame is driven, the driving force does not act on the roller disposed on the other frame. For this reason, a conveyance force differs in the right-and-left position of a conveyance roller, and the trouble that a conveyance pallet meanders at the time of conveyance arises.
そこで、一方のフレームに配設されたモーターにより駆動されるローラー（駆動ローラ）と、他方のフレームに配設された自由回転するローラーを連結シャフトで連結し、これにより対向する一対のローラーが同期して回転するようにしたものが提案されている（例えば、特許文献２参照）。図１は、この種のローラーコンベアの一例を示している。同図では、４台のローラーコンベア１Ａ〜１Ｄが一列に列設されている。このローラーコンベア１Ａ〜１Ｄは、搬送パレット２（以下、単にパレット２という）を図中矢印Ｘ方向に搬送するものである。 Therefore, a roller (driving roller) driven by a motor arranged on one frame and a freely rotating roller arranged on the other frame are connected by a connecting shaft, so that a pair of opposing rollers are synchronized. Thus, there has been proposed one that rotates (see, for example, Patent Document 2). FIG. 1 shows an example of this type of roller conveyor. In the figure, four roller conveyors 1A to 1D are arranged in a line. These roller conveyors 1 </ b> A to 1 </ b> D convey a conveyance pallet 2 (hereinafter simply referred to as “pallet 2”) in the direction of arrow X in the figure.
ローラーコンベア１Ａ〜１Ｄは同一構成であるため、図中手前に位置するローラーコンベア１Ｄの構成についてのみ説明する。ローラーコンベア１Ｄは、対向するよう配置されたフレーム３，４を有している。このフレーム３，４はステー５に溶接等により固定されており、その離間距離Ｌ0はパレット２の幅寸法に対応した距離とされている。フレーム３，４には複数のローラー６，７が取り付けられており、また対向する一対のローラー６，７は連結シャフト８により連結されている。 Since the roller conveyors 1A to 1D have the same configuration, only the configuration of the roller conveyor 1D positioned in front of the figure will be described. The roller conveyor 1D has frames 3 and 4 arranged to face each other. The frames 3 and 4 are fixed to the stay 5 by welding or the like, and the separation distance L 0 is a distance corresponding to the width dimension of the pallet 2. A plurality of rollers 6 and 7 are attached to the frames 3 and 4, and a pair of opposed rollers 6 and 7 are connected by a connecting shaft 8.
連結シャフト８は、フレーム４を貫通してローラー７の配設面と反対側の面に延出しており、この延出部分にはプーリー９が配設されている。更に、この反対側面にはステッピングモーター１０及びタイミングベルト１１が設けられており、ステッピングモーター１０の回転軸に設けられた駆動プーリ（図に現れず）と各プーリー９はタイミングベルト１１により接続されている。よって、ステッピングモーター１０が駆動することにより、タイミングベルト１１及びプーリー９を介して連結シャフト８が回転し、これによりローラー６，７が同期して回転する構成とされていた。
ところで電子装置の組立ラインでは、組み立てられる電子装置が変更になった場合、パレット２の大きさが変化する場合がある。しかしながら、従来のローラーコンベアでは対向するローラー６，７が同期を取るために連結シャフト８で連結されていたため、フレーム３とフレーム４との距離Ｌ0を変更することができなかった。 By the way, in the assembly line of an electronic device, when the electronic device to be assembled is changed, the size of the pallet 2 may change. However, in the conventional roller conveyor, since the opposing rollers 6 and 7 are connected by the connecting shaft 8 in order to synchronize, the distance L0 between the frame 3 and the frame 4 cannot be changed.
このため、組み立てられる電子装置が変更になった場合、これに対応するローラーコンベアを作製する必要が生じ、設備コストが上昇すると共に電子装置の組立効率が低下してしまうという問題点があった。 For this reason, when the electronic device to be assembled is changed, it is necessary to produce a roller conveyor corresponding to this, and there is a problem in that the equipment cost increases and the assembly efficiency of the electronic device decreases.
本発明は上記の点に鑑みてなされたものであり、適用される設備のコスト低減及び搬送効率の向上を図りうるローラーコンベアを提供することを目的とする。 This invention is made | formed in view of said point, and it aims at providing the roller conveyor which can aim at the cost reduction of the applied equipment, and the improvement of conveyance efficiency.
本発明の第１の観点によると、被搬送物を搬送するローラーコンベアであって、前記被搬送物を搬送する第１のローラーと、前記第１のローラーを個別に駆動する第１のモーターとを有する第１のフレームと、前記第１のローラーと対向するよう配置され前記被搬送物を搬送する第２のローラーと、前記第２のローラーを駆動する第２モーターとを有し、前記第１のフレームと対向するよう配置される第２のフレームと、前記被搬送物の大きさに対応するよう、前記第１のフレームと前記第２のフレームとの離間距離を調整する調整機構とを有することを特徴とする。 According to a first aspect of the present invention, a roller conveyor that conveys the object to be conveyed, the first roller that conveys the object to be conveyed, and the first motor that individually drives the first roller; A second frame that is disposed to face the first roller and that conveys the object to be conveyed, and a second motor that drives the second roller, A second frame disposed to face the first frame, and an adjustment mechanism for adjusting a separation distance between the first frame and the second frame so as to correspond to a size of the conveyed object. It is characterized by having.
上記のローラーコンベアによれば、各ローラーを独立して駆動させつつ、かつ大きさの異なる複数の被搬送物に対応することが可能となる。 According to said roller conveyor, it becomes possible to respond | correspond to several to-be-conveyed objects from which a magnitude | size differs, driving each roller independently.
次に、本発明を実施するための最良の形態について図面と共に説明する。 Next, the best mode for carrying out the present invention will be described with reference to the drawings.
図２乃至図５は、本発明の一実施形態であるローラーコンベア２０を示している。図２は、４台のローラーコンベア２０Ａ〜２０Ｄ（ローラーコンベアを総称する場合はローラーコンベア２０と記す）を一列に配置したローラーコンベアユニット４０を示しており、図３乃至図５は個々のローラーコンベア２０を示している。このローラーコンベア２０及びローラーコンベアユニット４０は、大きさの異なる複数の搬送用パレット２２Ａ，２２Ｂ（請求項に記載の被搬送物に相当する）の搬送を可能としたものである。またローラーコンベア２０及びローラーコンベアユニット４０は、例えば電子装置の組立ラインに適用され、組み立てられる電子装置が搭載された搬送用パレット２２Ａ，２２Ｂを搬送するものである。 2-5 has shown the roller conveyor 20 which is one Embodiment of this invention. FIG. 2 shows a roller conveyor unit 40 in which four roller conveyors 20A to 20D (referred to as roller conveyor 20 when generically referred to as roller conveyors) are arranged in a row, and FIGS. 3 to 5 show individual roller conveyors. 20 is shown. The roller conveyor 20 and the roller conveyor unit 40 are capable of transporting a plurality of transport pallets 22A and 22B (corresponding to the transported objects described in the claims) having different sizes. The roller conveyor 20 and the roller conveyor unit 40 are applied to, for example, an assembly line of an electronic device, and convey conveyance pallets 22A and 22B on which the electronic device to be assembled is mounted.
尚、以下の説明においては、組み立てられる電子装置としてハードディスク装置を例に挙げ、ローラーコンベア２０及びローラーコンベアユニット４０が大きさの異なる2.5インチハードディスク装置と3.5インチハードディスク装置を搬送する例について説明するものとする。また、組み立てられる2.5インチハードディスク装置が搭載される搬送用パレットを2.5インチ用パレット２２Ａといい、組み立てられる3.5インチハードディスク装置が搭載される搬送用パレットを3.5インチ用パレット２２Ｂというものとする。 In the following description, a hard disk device is taken as an example of an electronic device to be assembled, and an example in which the roller conveyor 20 and the roller conveyor unit 40 convey 2.5-inch hard disk devices and 3.5-inch hard disk devices having different sizes will be described. And Further, a transport pallet on which the assembled 2.5-inch hard disk device is mounted is referred to as a 2.5-inch pallet 22A, and a transport pallet on which the assembled 3.5-inch hard disk device is mounted is referred to as a 3.5-inch pallet 22B.
図２及び図３は、2.5インチ用パレット２２Ａを用いる時のローラーコンベア２０及びローラーコンベアユニット４０を示している。また、ローラーコンベアユニット４０を構成する各ローラーコンベア２０Ａ〜２０Ｄは同一構成であるため、図２においては図中手前に位置するローラーコンベア２０Ｄについてのみ符号を付して説明する。 2 and 3 show the roller conveyor 20 and the roller conveyor unit 40 when the 2.5-inch pallet 22A is used. Moreover, since each roller conveyor 20A-20D which comprises the roller conveyor unit 40 is the same structure, in FIG. 2, only the roller conveyor 20D located in the figure front is attached | subjected and demonstrated.
ローラーコンベア２０は、フレーム２３（請求項に記載の第１の取り付け部に相当）、フレーム２４（請求項に記載の第２の取り付け部に相当）、ステー２５（請求項に記載の調整用部材に相当）、ローラー２６-1〜２６-6,２７-1〜２７-6、ステッピングモーター２８-1〜２８-6,２９-1〜２９-6、駆動回路ユニット３０等を有している。 The roller conveyor 20 includes a frame 23 (corresponding to a first attachment portion described in claims), a frame 24 (corresponding to a second attachment portion described in claims), and a stay 25 (adjustment member described in claims). ), Rollers 26-1 to 26-6, 27-1 to 27-6, stepping motors 28-1 to 28-6, 29-1 to 29-6, a drive circuit unit 30 and the like.
フレーム２３，２４は板状の部材であり、外側面（2.5インチ用パレット２２Ａが搬送される側と反対側の面）の下部には取り付け台３６，３７が設けられている。フレーム２３，２４は、この取り付け台３６，３７がステー２５に取り付けられることによりステー２５上に立設した状態で固定される。 The frames 23 and 24 are plate-like members, and mounting bases 36 and 37 are provided at the lower part of the outer side surface (the side opposite to the side on which the 2.5-inch pallet 22A is conveyed). The frames 23 and 24 are fixed in a state of being erected on the stay 25 by attaching the mounting bases 36 and 37 to the stay 25.
また、この取り付け状態で、フレーム２３，２４は互いに平行に対向離間した状態となる。この一対のフレーム２３，２４の離間距離（矢印Ｌ１で示す）は、搬送される2.5インチ用パレット２２Ａの幅寸法に対応した離間距離（例えば、165mm）とされている。 Further, in this attached state, the frames 23 and 24 are opposed to and spaced apart from each other in parallel. The separation distance (indicated by the arrow L1) between the pair of frames 23 and 24 is a separation distance (for example, 165 mm) corresponding to the width of the 2.5-inch pallet 22A to be conveyed.
ステー２５はローラーコンベアユニット４０（ローラーコンベア２０Ａ〜２０Ｄ）を据え付ける床面（図示せず）上に配設されている。このステー２５は、各ローラーコンベア２０Ａ〜２０Ｄに複数個（本実施例では２個）設けられている。またステー２５は、フレーム２３，２４の両側に位置するように、パレット２２Ａの移動方向（矢印Ｘ方向）に離間して配置されている（図４，５参照）。 The stay 25 is disposed on a floor surface (not shown) on which the roller conveyor unit 40 (roller conveyors 20A to 20D) is installed. A plurality (two in this embodiment) of the stays 25 are provided on each of the roller conveyors 20A to 20D. The stays 25 are spaced apart from each other in the moving direction (arrow X direction) of the pallet 22A so as to be positioned on both sides of the frames 23 and 24 (see FIGS. 4 and 5).
尚、上記のフレーム２３，２４、ステー２５、及び取り付け台３６，３７は、フレーム２３，２４の離間距離を調整する調整機構として機能するが、この調整機構については説明の便宜上、後に詳述するものとする。 The frames 23 and 24, the stay 25, and the mounting bases 36 and 37 function as an adjusting mechanism that adjusts the distance between the frames 23 and 24. The adjusting mechanism will be described later in detail for convenience of explanation. Shall.
ローラー２６-1〜２６-6（請求項に記載の第１のローラーに相当）は、フレーム２３のパレット２２Ａが搬送される側の面（以下、この面を内側面という）に配設されている。このローラー２６-1〜２６-6は、円筒状のローラー本体の表面にゴムを巻き付けた構造とされている。本実施例では、６個のローラー２６-1〜２６-6を50mm間隔で６個設けた例を示している。よって、ローラーコンベア２０の搬送距離は300mmとなる。しかしながら、ローラーの配設個数は６個に限定されるものではない。 Rollers 26-1 to 26-6 (corresponding to the first roller described in the claims) are disposed on the surface of the frame 23 on the side where the pallet 22A is conveyed (hereinafter, this surface is referred to as an inner surface). Yes. These rollers 26-1 to 26-6 have a structure in which rubber is wound around the surface of a cylindrical roller body. In this embodiment, an example in which six rollers 26-1 to 26-6 are provided at intervals of 50 mm is shown. Therefore, the conveyance distance of the roller conveyor 20 is 300 mm. However, the number of rollers disposed is not limited to six.
また、ステッピングモーター２８-1〜２８-6（請求項に記載の第１のモーターに相当）は例えば２相のステッピングモーターであり、フレーム２３外側面に配設されている。このステッピングモーター２８-1〜２８-6は、前記したローラー２６-1〜２６-6のそれぞれに個別に接続されており、ローラー２６-1〜２６-6を個別に駆動する。 Further, the stepping motors 28-1 to 28-6 (corresponding to the first motor described in claims) are, for example, two-phase stepping motors, and are disposed on the outer surface of the frame 23. The stepping motors 28-1 to 28-6 are individually connected to the above-described rollers 26-1 to 26-6, and individually drive the rollers 26-1 to 26-6.
具体的には、ステッピングモーター２８-1はローラー２６-1を駆動し、ステッピングモーター２８-2はローラー２６-2を駆動する。他のステッピングモーター２８-3とローラー２６-3、ステッピングモーター２８-4とローラー２６-4、ステッピングモーター２８-5とローラー２６-5、ステッピングモーター２８-6とローラー２６-6との関係においても同様である。 Specifically, the stepping motor 28-1 drives the roller 26-1, and the stepping motor 28-2 drives the roller 26-2. Also in relation to other stepping motor 28-3 and roller 26-3, stepping motor 28-4 and roller 26-4, stepping motor 28-5 and roller 26-5, stepping motor 28-6 and roller 26-6 It is the same.
更に、各ステッピングモーター２８-1〜２８-6と各ローラー２６-1〜２６-6との間には、ステッピングモーター２８-1〜２８-6の回転速度を減速させる減速機構（図に現れず）が設けられている。この減速機構によりステッピングモーター２８-1〜２８-6は減速され、ローラー２６-1〜２６-6の回転速度を2.5インチ用パレット２２Ａの搬送に適した速度とする。 Further, between each of the stepping motors 28-1 to 28-6 and each of the rollers 26-1 to 26-6, a reduction mechanism (not shown in the figure) that reduces the rotational speed of the stepping motors 28-1 to 28-6. ) Is provided. The stepping motors 28-1 to 28-6 are decelerated by this reduction mechanism, and the rotational speed of the rollers 26-1 to 26-6 is set to a speed suitable for the conveyance of the 2.5-inch pallet 22A.
一方、ローラー２７-1〜２７-6（請求項に記載の第２のローラーに相当）は、フレーム２４のパレット２２Ａが搬送される側の面（以下、この面を内側面という）に配設されている。尚、各ローラー２７-1〜２７-6の構造、配設数、配設間隔等は、前記したステッピングモーター２８-1〜２８-6と同じである。 On the other hand, rollers 27-1 to 27-6 (corresponding to the second roller described in the claims) are arranged on the surface of the frame 24 on the side where the pallet 22A is conveyed (hereinafter, this surface is referred to as an inner surface). Has been. The structures, the number of arrangements, the arrangement intervals, etc. of the rollers 27-1 to 27-6 are the same as those of the stepping motors 28-1 to 28-6 described above.
このローラー２７-1〜２７-6の個数及び配設位置は、フレーム２３に配設されたローラー２６-1〜２６-6と対応するよう設定されている。具体的には、ローラー２７-1〜２７-6はローラー２６-1〜２６-6と対応して６個数配設されており、かつその配設位置は、ローラー２６-1〜２６-6と対向する位置に設定されている。よって、ローラー２６-1とローラー２７-1は対向し、この各ローラー２６-1，２７-1の回転軸が一致するよう配置されている。 The number and arrangement positions of the rollers 27-1 to 27-6 are set so as to correspond to the rollers 26-1 to 26-6 arranged on the frame 23. Specifically, six rollers 27-1 to 27-6 are arranged corresponding to the rollers 26-1 to 26-6, and the arrangement positions thereof are the rollers 26-1 to 26-6. It is set at the opposite position. Therefore, the roller 26-1 and the roller 27-1 face each other, and the rotation axes of the rollers 26-1 and 27-1 are arranged to coincide with each other.
また、ローラー２６-2とローラー２７-2は対向し、各ローラー２６-2，２７-2の回転軸が一致するよう配置されている。同様に他のローラーローラー２６-3とローラー２７-3、ローラーローラー２６-4とローラー２７-4、ローラーローラー２６-5とローラー２７-5、及びローラーローラー２６-6とローラー２７-6についても同様に配置されている。 Further, the roller 26-2 and the roller 27-2 face each other, and are arranged so that the rotation axes of the rollers 26-2 and 27-2 coincide. Similarly, the other roller roller 26-3 and roller 27-3, roller roller 26-4 and roller 27-4, roller roller 26-5 and roller 27-5, and roller roller 26-6 and roller 27-6 They are arranged in the same way.
また、ステッピングモーター２９-1〜２９-6（請求項に記載の第２のモーターに相当）は例えば２相ステッピングモーターであり、フレーム２４の外側面に配設されている。このステッピングモーター２９-1〜２９-6は、前記したローラー２７-1〜２７-6のそれぞれに個別に接続されており、ローラー２７-1〜２７-6を個別に駆動する。 Stepping motors 29-1 to 29-6 (corresponding to the second motor described in the claims) are, for example, two-phase stepping motors, and are disposed on the outer surface of the frame 24. The stepping motors 29-1 to 29-6 are individually connected to the above-described rollers 27-1 to 27-6, and individually drive the rollers 27-1 to 27-6.
具体的には、ステッピングモーター２９-1はローラー２７-1を駆動し、ステッピングモーター２９-2はローラー２７-2を駆動する。他のステッピングモーター２９-3とローラー２７-3、ステッピングモーター２９-4とローラー２７-4、ステッピングモーター２９-5とローラー２７-5、ステッピングモーター２９-6とローラー２７-6との関係においても同様である。 Specifically, the stepping motor 29-1 drives the roller 27-1, and the stepping motor 29-2 drives the roller 27-2. Also in relation to other stepping motor 29-3 and roller 27-3, stepping motor 29-4 and roller 27-4, stepping motor 29-5 and roller 27-5, stepping motor 29-6 and roller 27-6 It is the same.
更に、各ステッピングモーター２９-1〜２９-6と各ローラー２７-1〜２７-6との間には、ステッピングモーター２９-1〜２９-6の回転速度を減速させる減速機構３５が設けられている。この減速機構３５によりステッピングモーター２９-1〜２９-6は減速され、ローラー２７-1〜２７-6の回転速度を2.5インチ用パレット２２Ａの搬送に適した速度とする。このフレーム２４に配設された減速機構３５の減速比は、フレーム２３に配設された減速機構の減速比と同じ値とされている。尚、カバー３３，３４は各フレーム２３，２４を外側から覆うことにより、内設されたステッピングモーター２８-1〜２８-6，２９-1〜２９-6及び駆動回路ユニット３０を保護する。 Further, a reduction mechanism 35 for reducing the rotational speed of the stepping motors 29-1 to 29-6 is provided between the stepping motors 29-1 to 29-6 and the rollers 27-1 to 27-6. Yes. The stepping motors 29-1 to 29-6 are decelerated by the speed reduction mechanism 35, and the rotational speed of the rollers 27-1 to 27-6 is set to a speed suitable for transporting the 2.5-inch pallet 22 </ b> A. The speed reduction ratio of the speed reduction mechanism 35 disposed on the frame 24 is set to the same value as the speed reduction ratio of the speed reduction mechanism disposed on the frame 23. The covers 33 and 34 protect the stepping motors 28-1 to 28-6, 29-1 to 29-6 and the drive circuit unit 30 provided therein by covering the frames 23 and 24 from the outside.
上記のように、フレーム２３の内側面にはステッピングモーター２８-1〜２８-6により駆動される複数のローラー２６-1〜２６-6が配設されており、フレーム２４の内側面にはステッピングモーター２９-1〜２９-6により駆動される複数のローラー２７-1〜２７-6が配設されている。2.5インチ用パレット２２Ａは、このローラー２６-1〜２６-6及びローラー２７-1〜２７-6上に載置され、各ローラー２６-1〜２６-6及びローラー２７-1〜２７-6が回転駆動することにより、図中矢印Ｘで示す搬送方向に搬送される。 As described above, a plurality of rollers 26-1 to 26-6 driven by stepping motors 28-1 to 28-6 are disposed on the inner side surface of the frame 23, and stepping is provided on the inner side surface of the frame 24. A plurality of rollers 27-1 to 27-6 driven by motors 29-1 to 29-6 are disposed. The 2.5-inch pallet 22A is placed on the rollers 26-1 to 26-6 and the rollers 27-1 to 27-6, and the rollers 26-1 to 26-6 and the rollers 27-1 to 27-6 are placed on the rollers 26-1 to 26-6. By being rotationally driven, it is transported in the transport direction indicated by arrow X in the figure.
また、フレーム２４には、駆動回路ユニット３０が配設されている。駆動回路ユニット３０は、ステッピングモーター２８-1〜２８-6，２９-1〜２９-6を駆動制御するための各種回路が搭載されている。この駆動回路ユニット３０は、大略するとステッピングモーター２８-1〜２８-6，２９-1〜２９-6を制御するための駆動信号を生成するコントロール基板５１と、ステッピングモーター２８-1〜２８-6，２９-1〜２９-6を駆動させるためのドライブ基板５２とにより構成されている（図６参照）。この駆動回路ユニット３０の詳細については、説明の便宜上、後述するものとする。 The drive circuit unit 30 is disposed on the frame 24. The drive circuit unit 30 is mounted with various circuits for driving and controlling the stepping motors 28-1 to 28-6 and 29-1 to 29-6. In short, the drive circuit unit 30 includes a control board 51 that generates drive signals for controlling the stepping motors 28-1 to 28-6 and 29-1 to 29-6, and the stepping motors 28-1 to 28-6. , 29-1 to 29-6, and a drive board 52 for driving (see FIG. 6). Details of the drive circuit unit 30 will be described later for convenience of explanation.
ところで、上記した本実施例に係るローラーコンベア２０（ローラーコンベアユニット４０）は、対向する一対のローラー２６-1〜２６-6とローラー２７-1〜２７-6との間にシャフトはなく、それぞれ分離独立している。このように、フレーム２３に配設したローラー２６-1〜２６-6と、フレーム２４に配設したローラー２７-1〜２７-6とを分離することにより、フレーム２３とフレーム２４とは分離され、その間に空間部を形成することができる。 By the way, the roller conveyor 20 (roller conveyor unit 40) according to this embodiment described above does not have a shaft between a pair of opposed rollers 26-1 to 26-6 and rollers 27-1 to 27-6, respectively. Separated and independent. Thus, by separating the rollers 26-1 to 26-6 disposed on the frame 23 and the rollers 27-1 to 27-6 disposed on the frame 24, the frame 23 and the frame 24 are separated. A space can be formed between them.
本実施例に係るローラーコンベア２０（ローラーコンベアユニット４０）は、このフレーム２３とフレーム２４との離間部分にロケーションユニット３１及び位置決め天板３２を配設している（図２参照）。ロケーションユニット３１は搬送されたパレット２２Ａを昇降させる装置であり、また位置決め天板３２はロケーションユニット３１の上部に配設され、パレット２２Ａを各ローラー２６-1〜２６-6，２７-1〜２７-6から上昇した位置に位置決めするものである。 In the roller conveyor 20 (roller conveyor unit 40) according to the present embodiment, a location unit 31 and a positioning top plate 32 are disposed in a space between the frame 23 and the frame 24 (see FIG. 2). The location unit 31 is a device that raises and lowers the conveyed pallet 22A, and the positioning top 32 is disposed on the upper part of the location unit 31, and the pallet 22A is moved to the rollers 26-1 to 26-6 and 27-1 to 27. It is to be positioned at a position elevated from -6.
パレット２２Ａがローラーコンベア２０の所定位置（本実施例ではローラーコンベア２０の中央位置。後述する停止位置に相当する）まで搬送されると、パレット２２Ａの搬送が停止されると共にロケーションユニット３１に設けられた昇降ステージ３１ａが上昇する。昇降ステージ３１ａの上昇に伴いパレット２２Ａは上昇し、やがてパレット２２Ａは位置決め天板３２と当接する。これにより、パレット２２Ａは位置決め天板３２と昇降ステージ３１ａとの間で挟まれ、この挟持力によりパレット２２Ａの位置決めが行われる。磁気ディスク装置の組立処理は、この位置決めが行われた状態で実施される。 When the pallet 22A is transported to a predetermined position on the roller conveyor 20 (in this embodiment, the central position of the roller conveyor 20; corresponding to a stop position described later), the transport of the pallet 22A is stopped and provided in the location unit 31. The lift stage 31a is raised. The pallet 22A rises as the elevating stage 31a rises, and the pallet 22A eventually comes into contact with the positioning top board 32. Thereby, the pallet 22A is sandwiched between the positioning top 32 and the elevating stage 31a, and the pallet 22A is positioned by this clamping force. The assembly process of the magnetic disk device is performed in a state where this positioning is performed.
尚、組立過程の磁気ディスク装置に対する組立処理は、ローラーコンベアユニット４０の各ローラーコンベア２０Ａ〜２０Ｄ毎に設置された組立装置を用いて行われるが、図３においては図示を省略している。 The assembly process for the magnetic disk device in the assembly process is performed using an assembly device installed for each of the roller conveyors 20A to 20D of the roller conveyor unit 40, but the illustration is omitted in FIG.
上記のように本実施例に係るローラーコンベア２０（ローラーコンベアユニット４０）は、対向する一対のローラー２６-1〜２６-6とローラー２７-1〜２７-6が分離しているため、フレーム２３とフレーム２４との間にロケーションユニット３１等を配設する空間部を形成することが可能となる。しかしながら、パレット２２Ａを蛇行することなく安定搬送するためには、対向配置された一対のローラー２６-1〜２６-6とローラー２７-1〜２７-6とを同期して回転させる必要がある。 As described above, in the roller conveyor 20 (roller conveyor unit 40) according to the present embodiment, the pair of rollers 26-1 to 26-6 and the rollers 27-1 to 27-6 that are opposed to each other are separated from each other. It is possible to form a space for arranging the location unit 31 and the like between the frame 24 and the frame 24. However, in order to stably convey the pallet 22A without meandering, it is necessary to rotate the pair of rollers 26-1 to 26-6 and the rollers 27-1 to 27-6 that are arranged to face each other in synchronization.
本実施例では、対向配置されたローラー２６-1〜２６-6とローラー２７-1〜２７-6とを同期して回転させる方法として、コントロール基板５１で生成された駆動信号を分岐させ、この分岐された駆動信号の一方をステッピングモーター２８-1〜２８-6に供給すると共に、他方をこれと対向配置されたステッピングモーター２９-1〜２９-6に送る構成としている。 In the present embodiment, as a method of rotating the rollers 26-1 to 26-6 and the rollers 27-1 to 27-6 that are arranged to face each other, the drive signal generated by the control board 51 is branched, One of the branched drive signals is supplied to the stepping motors 28-1 to 28-6, and the other is sent to the stepping motors 29-1 to 29-6 disposed opposite thereto.
図６は、駆動回路ユニット３０を示す回路図である。この駆動回路ユニット３０は、各ローラーコンベア２０Ａ〜２０Ｄに夫々設けられている。各ローラーコンベア２０Ａ〜２０Ｄに設けられた駆動回路ユニット３０は同一構成であるため、ここではローラーコンベア２０Ａに設けられた駆動回路ユニット３０を例に挙げて説明するものとする。 FIG. 6 is a circuit diagram showing the drive circuit unit 30. The drive circuit unit 30 is provided on each of the roller conveyors 20A to 20D. Since the drive circuit unit 30 provided in each of the roller conveyors 20A to 20D has the same configuration, the drive circuit unit 30 provided in the roller conveyor 20A will be described as an example here.
駆動回路ユニット３０は、図６に示すように、コントロール基板５１とドライブ基板５２とを有している。外部電源５５からは、各基板５１，５２に対して12〜24Ｖの電源供給が行われる。先ず、コントロール基板５１に配設された回路及び装置について説明する。 The drive circuit unit 30 includes a control board 51 and a drive board 52 as shown in FIG. From the external power supply 55, 12-24V power is supplied to each of the substrates 51, 52. First, the circuit and apparatus provided on the control board 51 will be described.
外部電源５５は、コントロール基板５１においては電源コネクタ５６を介してステップダウンコンバータ５８に供給される。このステップダウンコンバータ５８において、12〜24Ｖである外部電源５５の電圧は、3.3Ｖに降圧される。この降圧された電源は、マイクロコントローラ５９、クロック発振器６０、モーションコントローラ６３，６４に供給される。 The external power supply 55 is supplied to the step-down converter 58 via the power supply connector 56 in the control board 51. In the step-down converter 58, the voltage of the external power supply 55 that is 12 to 24V is stepped down to 3.3V. The stepped down power is supplied to the microcontroller 59, the clock oscillator 60, and the motion controllers 63 and 64.
マイクロコントローラ５９は、例えば１６ビット１チップマイクロコントローラーであり、クロック発振器６０からクロック信号が供給されると共に、リセットＩＣ６１により電圧監視が行われている。このマイクロコントローラ５９には、コネクタ７３及びドライバ７６を介して外部装置９０（磁気ディスク装置の組立装置等）の状態を示す信号（外部装置信号という）が入力される。この外部装置信号は、外部装置９０において磁気ディスク装置の組立処理の開始及び終了を知らせる信号が含まれる。 The microcontroller 59 is, for example, a 16-bit 1-chip microcontroller. A clock signal is supplied from the clock oscillator 60 and voltage monitoring is performed by the reset IC 61. A signal (referred to as an external device signal) indicating the state of the external device 90 (such as a magnetic disk device assembly device) is input to the microcontroller 59 via the connector 73 and the driver 76. This external device signal includes a signal for informing the start and end of the assembly process of the magnetic disk device in the external device 90.
コネクタ７４，７５は、他のローラーコンベア２０Ｂ〜３０Ｄと接続するためのコネクタである。このコネクタ７４，７５は、フォトカプラ７７，７８を介してＣＰＬＤ６２と接続されている。 The connectors 74 and 75 are connectors for connecting to other roller conveyors 20B to 30D. The connectors 74 and 75 are connected to the CPLD 62 via photocouplers 77 and 78.
また、ローラーコンベア２０Ａには、３個のパレットセンサ６８〜７０が配設されている。このパレットセンサ６８〜７０は、ローラーコンベア２０Ａ上におけるパレット２２Ａの位置検出を行うセンサである。 In addition, three pallet sensors 68 to 70 are disposed on the roller conveyor 20A. The pallet sensors 68 to 70 are sensors that detect the position of the pallet 22A on the roller conveyor 20A.
具体的には、パレットセンサ６８はパレット２２Ａが後述する仮搬送位置Ｐaoに位置していることを検知するものであり、パレットセンサ６９はパレット２２Ａがローラーコンベア２０Ａ上の停止位置（本実施例では、ローラーコンベア２０Ａの中央位置）に位置していることを検知するものであり、更にパレットセンサ７０はパレット２２Ａがローラー２６-2，２７-2（後述するローラーＢ２）を通過したことを検知するものである。この各パレットセンサ６８〜７０は、コネクタ７１及びフォトカプラ７２を介してＣＰＬＤ６２に接続されている。 Specifically, the pallet sensor 68 detects that the pallet 22A is positioned at a temporary transport position Pao described later, and the pallet sensor 69 detects the pallet 22A at a stop position on the roller conveyor 20A (in this embodiment). , The pallet sensor 70 detects that the pallet 22A has passed rollers 26-2 and 27-2 (roller B2 described later). Is. Each of the pallet sensors 68 to 70 is connected to the CPLD 62 via the connector 71 and the photocoupler 72.
マイクロコントローラ５９は後述する搬送制御処理を実行し、その結果をモーションコントローラ６３，６４に送信する。各モーションコントローラ６３，６４は４軸のモーションコントローラである。本実施例では、対向配置される一対のステッピングモーター対が６組あるため、２個のモーションコントローラ６３，６４を用いている。尚、６軸以上のものであれば、１個のモーションコントローラとすることも可能である。 The microcontroller 59 executes a conveyance control process, which will be described later, and transmits the result to the motion controllers 63 and 64. Each of the motion controllers 63 and 64 is a 4-axis motion controller. In the present embodiment, since there are six pairs of stepping motors arranged to face each other, two motion controllers 63 and 64 are used. It should be noted that a single motion controller can be used as long as it has six or more axes.
モーションコントローラ６３，６４は、マイクロコントローラ５９及びＣＰＬＤ６２から送信される搬送制御処理の結果に基づき、各ステッピングモーター２８-1〜２８-6、２９-1〜２９-6を駆動制御する駆動信号ＳＧ１〜ＳＧ６を生成する。 The motion controllers 63 and 64, based on the result of the conveyance control process transmitted from the microcontroller 59 and the CPLD 62, drive signals SG1 to drive-control the stepping motors 28-1 to 28-6 and 29-1 to 29-6. SG6 is generated.
駆動信号ＳＧ１は、対向配置されたステッピングモーター２８-1及びステッピングモーター２９-1を駆動するための信号である。同様に、駆動信号ＳＧ２は、対向配置されたステッピングモーター２８-2，２９-2を駆動するための信号である。駆動信号ＳＧ３は、対向配置されたステッピングモーター２８-3，２９-3を駆動するための信号である。駆動信号ＳＧ４は、対向配置されたステッピングモーター２８-4，２９-4を駆動するための信号である。駆動信号ＳＧ５は、対向配置されたステッピングモーター２８-5，２９-5を駆動するための信号である。更に、駆動信号ＳＧ６は、対向配置されたステッピングモーター２８-6．２９-6を駆動するための信号である。 The drive signal SG1 is a signal for driving the stepping motor 28-1 and the stepping motor 29-1 that are arranged to face each other. Similarly, the drive signal SG2 is a signal for driving the stepping motors 28-2 and 29-2 arranged to face each other. The drive signal SG3 is a signal for driving the stepping motors 28-3 and 29-3 arranged opposite to each other. The drive signal SG4 is a signal for driving the stepping motors 28-4 and 29-4 arranged opposite to each other. The drive signal SG5 is a signal for driving the stepping motors 28-5 and 29-5 that are arranged to face each other. Further, the drive signal SG6 is a signal for driving the stepping motors 28-6.29-6 disposed opposite to each other.
本実施例では、ステッピングモーター２８-1〜２８-6及びステッピングモーター２９-1〜２９-6として、オープンループで速度制御が可能なステッピングモーターを用いている。よつて、フィードバック回路を設ける必要がなく、駆動信号ＳＧ１〜ＳＧ６のみで駆動制御が行えるため、制御系の構成の簡単化を図ることができる。 In this embodiment, stepping motors capable of speed control in an open loop are used as the stepping motors 28-1 to 28-6 and the stepping motors 29-1 to 29-6. Therefore, it is not necessary to provide a feedback circuit, and drive control can be performed only with the drive signals SG1 to SG6, so that the configuration of the control system can be simplified.
この駆動信号ＳＧ１〜ＳＧ６は、フォトカプラ６５-1〜６５-4、６６-1、６６-2を介してコネクタ６７-1〜６７-6に送信される。また、このコネクタ６７-1〜６７-6は、フォトカプラ７２に配設されたコネクタ８０と接続されている。尚、上記した各フォトカプラは、基板外との信号送受信を絶縁して行うために設けられている。 The drive signals SG1 to SG6 are transmitted to the connectors 67-1 to 67-6 via the photocouplers 65-1 to 65-4, 66-1, and 66-2. The connectors 67-1 to 67-6 are connected to a connector 80 disposed on the photocoupler 72. Each of the above-described photocouplers is provided to insulate and perform signal transmission / reception with the outside of the substrate.
次に、ドライブ基板５２の回路構成について説明する。前記した外部電源５５は、ドライブ基板５２においては電源コネクタ５７を介してステップダウンコンバータ７９に供給される。このステップダウンコンバータ７９において、12〜24Ｖである外部電源５５の電圧は、5.0Ｖに降圧される。 Next, the circuit configuration of the drive substrate 52 will be described. The external power supply 55 is supplied to the step-down converter 79 via the power connector 57 in the drive board 52. In this step-down converter 79, the voltage of the external power supply 55 that is 12 to 24V is stepped down to 5.0V.
ドライブ基板５２は、ステッピングモーター２８-1〜２８-6を駆動するためのドライバ８１-1〜８１-6と、ステッピングモーター２９-1〜２９-6を駆動するためのドライバ８２-1〜８２-6が設けられている。ステップダウンコンバータ７９で降圧された５Ｖの電圧は、各ドライバの動作を行うための定電圧として使用され、各ステッピングモーター２８-1〜２８-6、２８-1〜２８-6には降圧されない24Ｖが駆動電圧として供給される。 The drive board 52 includes drivers 81-1 to 81-6 for driving the stepping motors 28-1 to 28-6 and drivers 82-1 to 82- for driving the stepping motors 29-1 to 29-6. 6 is provided. The voltage of 5V stepped down by the step-down converter 79 is used as a constant voltage for operating each driver, and is not stepped down by the stepping motors 28-1 to 28-6 and 28-1 to 28-6. Is supplied as a drive voltage.
ここで、コントロール基板５１から出力された駆動信号ＳＧ１〜ＳＧ６が、各ドライバ８１-1〜８１-６，８２-1〜８２-６へ至る信号経路に注目する。先ず、駆動信号ＳＧ１に注目すると、駆動信号ＳＧ１はコネクタ８０を介してドライブ基板５２に送信されると、図中ｄ１で示す位置で分岐され、その一方はステッピングモーター２８-1を駆動するドライバ８１-1に入力される。また、駆動信号ＳＧ１の分岐された他方は、ステッピングモーター２８-1と対向配置されるステッピングモーター２９-1を駆動するドライバ８２-1に入力される。 Here, attention is paid to the signal paths from which the drive signals SG1 to SG6 output from the control board 51 reach the drivers 81-1 to 81-6 and 82-1 to 82-6. First, paying attention to the drive signal SG1, when the drive signal SG1 is transmitted to the drive board 52 via the connector 80, it is branched at a position indicated by d1 in the figure, one of which is a driver 81 for driving the stepping motor 28-1. Input to -1. The other branched drive signal SG1 is input to a driver 82-1 that drives a stepping motor 29-1 disposed to face the stepping motor 28-1.
よって、対向配置されたステッピングモーター２８-1とステッピングモーター２９-1には共に駆動信号ＳＧ１が入力されることとなり、これによりステッピングモーター２８-1とステッピングモーター２９-1は同期した回転となる。従って、ステッピングモーター２８-1とステッピングモーター２９-1に接続されたローラー２６-1とローラー２７-1も同期した回転となる。 Therefore, the drive signal SG1 is input to both the stepping motor 28-1 and the stepping motor 29-1 that are arranged opposite to each other, and thereby the stepping motor 28-1 and the stepping motor 29-1 rotate in synchronization. Accordingly, the roller 26-1 and the roller 27-1 connected to the stepping motor 28-1 and the stepping motor 29-1 also rotate in synchronization.
同様に、駆動信号ＳＧ２〜ＳＧ６も図中ｄ２〜ｄ６で示す位置で分岐され、一方はステッピングモーター２８-2〜２８-6を駆動するドライバ８１-2〜８１-6に入力し、他方はステッピングモーター２９-2〜２９-6を駆動するドライバ８２-2〜８２-6に入力する。従って、対向配置されたローラー２６-2とローラー２７-2、ローラー２６-3とローラー２７-3、ローラー２６-4とローラー２７-4、ローラー２６-5とローラー２７-5、ローラー２６-6とローラー２７-6も同期した回転となる。 Similarly, the drive signals SG2 to SG6 are also branched at positions indicated by d2 to d6 in the figure, one of which is input to the drivers 81-2 to 81-6 that drive the stepping motors 28-2 to 28-6, and the other is the stepping. Input to drivers 82-2 to 82-6 for driving motors 29-2 to 29-6. Accordingly, the roller 26-2 and the roller 27-2, the roller 26-3 and the roller 27-3, the roller 26-4 and the roller 27-4, the roller 26-5 and the roller 27-5, and the roller 26-6 that are disposed to face each other. The roller 27-6 also rotates in synchronization.
よって本実施例では、各ローラー２６-1〜２６-6，ローラー２７-1〜２７-6上をパレット２２Ａが搬送される際、パレット２２Ａが蛇行することはなく、ローラーコンベア２０上でパレット２２Ａを安定した状態で搬送することができる。 Therefore, in this embodiment, when the pallet 22A is transported on the rollers 26-1 to 26-6 and the rollers 27-1 to 27-6, the pallet 22A does not meander, and the pallet 22A is laid on the roller conveyor 20. Can be transported in a stable state.
また本実施例では、対向配置された６対のローラー（ローラー２６-1とローラー２７-1の対、ローラー２６-2とローラー２７-2の対、ローラー２６-3とローラー２７-3の対、ローラー２６-4とローラー２７-4の対、ローラー２６-5とローラー２７-5の対、ローラー２６-6とローラー２７-6の対）を駆動信号ＳＧ１〜ＳＧ６により独立して駆動することができる。よって、各ローラー対を選択的に駆動することが可能となり、パレット２２Ａの搬送制御の自由度を高めることができる。 Further, in this embodiment, six pairs of rollers (a pair of rollers 26-1 and 27-1, a pair of rollers 26-2 and 27-2, a pair of rollers 26-3 and 27-3) arranged opposite to each other. , A pair of roller 26-4 and roller 27-4, a pair of roller 26-5 and roller 27-5, and a pair of roller 26-6 and roller 27-6) are driven independently by drive signals SG1 to SG6. Can do. Therefore, each roller pair can be selectively driven, and the degree of freedom of conveyance control of the pallet 22A can be increased.
ここで、再び図２及び図３に戻り、ローラーコンベア２０（ローラーコンベアユニット４０）の構造説明を続ける。 Here, returning to FIGS. 2 and 3 again, the description of the structure of the roller conveyor 20 (roller conveyor unit 40) will be continued.
ローラー２６-1〜２６-6及びステッピングモーター２８-1〜２８-6が配設されたフレーム２３、及びローラー２７-1〜２７-6及びステッピングモーター２９-1〜２９-6が配設されたフレーム２４は、共にステー２５に取り付けられる。この際、フレーム２３は取り付け台３６によりステー２５に取り付けられ、フレーム２４は取り付け台３７によりステー２５に取り付けられる。このフレーム２３，２４、ステー２５、及び取り付け台３６，３７は、フレーム２３とフレーム２４との離間距離を調整する調整機構として機能する。以下、この調整機構について説明する。 Frame 23 on which rollers 26-1 to 26-6 and stepping motors 28-1 to 28-6 are arranged, and rollers 27-1 to 27-6 and stepping motors 29-1 to 29-6 are arranged. Both the frames 24 are attached to the stay 25. At this time, the frame 23 is attached to the stay 25 by the attachment base 36, and the frame 24 is attached to the stay 25 by the attachment base 37. The frames 23 and 24, the stay 25, and the mounting bases 36 and 37 function as an adjustment mechanism that adjusts the separation distance between the frame 23 and the frame 24. Hereinafter, this adjustment mechanism will be described.
前記のように、対向配置された６対のローラー（ローラー２６-1とローラー２７-1の対、ローラー２６-2とローラー２７-2の対、ローラー２６-3とローラー２７-3の対、ローラー２６-4とローラー２７-4の対、ローラー２６-5とローラー２７-5の対、ローラー２６-6とローラー２７-6の対）は連結シャフト等で連列されることなく、電気的な制御により同期して回転するよう構成されている。従って、フレーム２３及びフレーム２４は、ステー２５に対してその取り付け位置を可変することができる。 As described above, six pairs of rollers arranged oppositely (a pair of rollers 26-1 and 27-1, a pair of rollers 26-2 and 27-2, a pair of rollers 26-3 and 27-3, The pair of roller 26-4 and roller 27-4, the pair of roller 26-5 and roller 27-5, the pair of roller 26-6 and roller 27-6) are electrically connected without being connected by a connecting shaft or the like. It is configured to rotate in synchronization by various controls. Therefore, the mounting position of the frame 23 and the frame 24 can be changed with respect to the stay 25.
図４及び図５は、フレーム２３，２４の離間距離Ｌ２を3.5インチ用パレット２２Ｂに対応するよう調整したローラーコンベア２０を示している。図５はローラーコンベア２０を背面側から見た斜視図であるが、同図に示すように、各ステー２５の一端近傍には複数の取り付け孔３８Ａ〜３８Ｃが形成されると共に、他端近傍にも複数の取り付け孔３８Ｄ〜３８Ｆが形成されている（取り付け孔３８Ａ〜３８Ｆは、請求項に記載の装着部に相当する）。 4 and 5 show the roller conveyor 20 in which the distance L2 between the frames 23 and 24 is adjusted to correspond to the 3.5 inch pallet 22B. FIG. 5 is a perspective view of the roller conveyor 20 as viewed from the back side. As shown in FIG. 5, a plurality of mounting holes 38A to 38C are formed in the vicinity of one end of each stay 25, and in the vicinity of the other end. A plurality of mounting holes 38D to 38F are also formed (the mounting holes 38A to 38F correspond to the mounting portions described in the claims).
フレーム２３に設けられた取り付け台３６及びフレーム２４に設けられた取り付け台３７は、この取り付け孔３８Ａ〜３８Ｃに取り付けられる。具体的には、各取り付け孔３８Ａ〜３８Ｃをネジ孔とすると共に、取り付け台３６，３７を固定ネジにより取り付け孔３８Ａ〜３８Ｃに螺着する。このように、固定ネジを用いて取り付け台３６，３７をステー２５に取り付けることにより、フレーム２３，２４はステー２５に固定された状態となる。 The mounting base 36 provided on the frame 23 and the mounting base 37 provided on the frame 24 are attached to the mounting holes 38A to 38C. Specifically, the mounting holes 38A to 38C are screw holes, and the mounting bases 36 and 37 are screwed into the mounting holes 38A to 38C with fixing screws. In this way, the frames 23 and 24 are fixed to the stay 25 by attaching the mounting bases 36 and 37 to the stay 25 using the fixing screws.
本実施例では、取り付け台３６をステー２５の取り付け孔３８Ａ，３８Ｂに取り付け、取り付け台３７をステー２５の取り付け孔３８Ｅ，３８Ｆに取り付けた際、フレーム２３とフレーム２４との離間距離が3.5インチ用パレット２２Ｂに対応した距離Ｌ２（207mm）となるよう設定されている。 In this embodiment, when the attachment base 36 is attached to the attachment holes 38A and 38B of the stay 25 and the attachment base 37 is attached to the attachment holes 38E and 38F of the stay 25, the distance between the frame 23 and the frame 24 is 3.5 inches. The distance L2 (207 mm) corresponding to the pallet 22B is set.
また、取り付け台３６をステー２５の取り付け孔３８Ｂ，３８Ｃに取り付け、取り付け台３７をステー２５の取り付け孔３８Ｄ，３８Ｅに取り付けた際、フレーム２３とフレーム２４との離間距離が2.5インチ用パレット２２Ａに対応した距離Ｌ１（165mm）となるよう設定されている。 Further, when the mounting base 36 is mounted in the mounting holes 38B and 38C of the stay 25 and the mounting base 37 is mounted in the mounting holes 38D and 38E of the stay 25, the separation distance between the frame 23 and the frame 24 is set to the 2.5-inch pallet 22A. The corresponding distance L1 (165 mm) is set.
このように、本実施例に係るローラーコンベア２０は、取り付け台３６，３７のステー２５に形成された取り付け孔３８Ａ〜３８Ｆへの取り付け位置を調整することにより、フレーム２３とフレーム２４との離間距離を搬送されるパレット２２Ａ，２２Ｂの大きさに対応させることができる。よって、ローラーコンベア２０は、簡単な調整処理で大きさの異なるパレット２２Ａ，２２Ｂに対応することができる。 As described above, the roller conveyor 20 according to the present embodiment adjusts the mounting position of the mounting bases 36 and 37 to the mounting holes 38A to 38F formed in the stay 25, thereby separating the frame 23 and the frame 24 from each other. Can be made to correspond to the size of the pallets 22A and 22B to be conveyed. Therefore, the roller conveyor 20 can correspond to the pallets 22A and 22B having different sizes by a simple adjustment process.
これは、ローラー２６-1〜２６-6及びステッピングモーター２８-1〜２８-6をフレーム２３に配設すると共に、ローラー２７-1〜２７-6及びステッピングモーター２９-1〜２９-6をフレーム２４に配設したことによりフレーム２４，２５を分離して移動可能な構成としたこと、及び対向する各ローラー対を電気的な制御により同期して回転可能としたことによるものである。 The rollers 26-1 to 26-6 and the stepping motors 28-1 to 28-6 are disposed on the frame 23, and the rollers 27-1 to 27-6 and the stepping motors 29-1 to 29-6 are disposed on the frame 23. This is because the frames 24 and 25 can be separated and moved by being arranged in 24, and the opposing roller pairs can be rotated synchronously by electrical control.
尚、上記した調整機構は、ステー２５に取り付け孔３８Ａ〜３８Ｆを形成し、これに対するフレーム２３，２４（取り付け台３６，３７）の取り付け位置を調整することにより、一対のフレーム２３，２４間の離間距離を調整する構成とした。しかしながら、ステー２５にスライドレールを設けると共にフレーム２３，２４をこのスライドレールに案内されて図３に矢印Ｙ１，Ｙ２方向に移動可能な構成とし、更に所定の位置でフレーム２３，２４を係止しできるロック機構を設けた構成としてもよい。この構成によっても、一対のフレーム２３，２４の離間距離を調整することが可能となる。 The adjusting mechanism described above forms attachment holes 38A to 38F in the stay 25, and adjusts the attachment positions of the frames 23 and 24 (attachment bases 36 and 37) with respect to the attachment holes 38A to 38F. It was set as the structure which adjusts a separation distance. However, the stay 25 is provided with a slide rail and the frames 23 and 24 are guided by the slide rail so as to be movable in the directions of arrows Y1 and Y2 in FIG. 3, and the frames 23 and 24 are locked at predetermined positions. It is good also as a structure which provided the lock mechanism which can be performed. Also with this configuration, the distance between the pair of frames 23 and 24 can be adjusted.
また、上記した調整機構は、ステー２５に対してフレーム２３及びフレーム２４の双方を移動させる機構であったが、フレーム２３，２４のいずれか一方（例えば、フレーム２３）をステー２５に移動しないよう固定し、他方のフレーム２４のみをステー２５に対して移動可能に取り付ける構成としてもよい。 Further, the adjustment mechanism described above is a mechanism that moves both the frame 23 and the frame 24 with respect to the stay 25. However, one of the frames 23 and 24 (for example, the frame 23) is not moved to the stay 25. It is good also as a structure which fixes and attaches only the other flame | frame 24 with respect to the stay 25 so that a movement is possible.
次に、主に図７及び図８を用い、ローラーコンベアユニット４０によるパレット搬送処理について説明する。図７はローラーコンベアユニット４０のパレット搬送処理を搬送手順沿って示す図であり、図８はマイクロコントローラ５９が実行する搬送処理のフローチャートである。 Next, the pallet conveyance process by the roller conveyor unit 40 will be described mainly with reference to FIGS. FIG. 7 is a diagram showing the pallet conveyance process of the roller conveyor unit 40 along the conveyance procedure, and FIG. 8 is a flowchart of the conveyance process executed by the microcontroller 59.
ローラーコンベアユニット４０は、複数のローラーコンベア２０により構成されている。以下の説明においては、説明の便宜上、３台のローラーコンベア２０Ａ〜２０Ｃを有したローラーコンベアユニット４０を例に挙げて説明するものとする。 The roller conveyor unit 40 includes a plurality of roller conveyors 20. In the following description, for convenience of explanation, the roller conveyor unit 40 having three roller conveyors 20A to 20C will be described as an example.
また、各ローラーコンベア２０Ａ〜２０Ｃにおいて、搬送されてきたパレットが停止する位置は各ローラーコンベア２０Ａ〜２０Ｃの中央位置であるとする（以下、この位置を係止位置Ｐa，Ｐb，Ｐcという）。また、以下の説明では４個のパレットがローラーコンベアユニット４０を搬送される様子について説明する（この４個のパレットをパレットＡ〜パレットＤという）。 Moreover, in each roller conveyor 20A-20C, the position where the conveyed pallet stops is assumed to be the center position of each roller conveyor 20A-20C (hereinafter, this position is referred to as a locking position Pa, Pb, Pc). In the following description, a state where four pallets are conveyed on the roller conveyor unit 40 will be described (the four pallets are referred to as pallet A to pallet D).
更に、本実施例に係るローラーコンベア２０Ａ〜２０Ｃは、同期して回転する６対のローラーを有している。以下の説明では、図示及び説明の便宜上、ローラーコンベア２０Ａ〜２０Ｃに対向配置されたローラー２６-1とローラー２７-1の対をローラーＡ１，Ｂ１，Ｃ１と示し、ローラー２６-2とローラー２７-2の対をローラーＡ２，Ｂ２，Ｃ２と示し、ローラー２６-3とローラー２７-3の対をローラーＡ３，Ｂ２，Ｃ３と示し、ローラー２６-4とローラー２７-4の対をローラーＡ４，Ｂ４，Ｃ４と示し、ローラー２６-5とローラー２７-5の対をローラーＡ５，Ｂ５，Ｃ５と示し、ローラー２６-6とローラー２７-6の対をローラーＡ６，Ｂ６，Ｃ６と示して説明するものとする。尚、図７に図示しないが、ローラーコンベアユニット４０を構成する各ローラーコンベア２０Ａ〜２０Ｃには、図６を用いて説明した各パレットＡ〜Ｃの搬送状態を検知するパレットセンサ６８〜７０が配設されている。 Furthermore, the roller conveyors 20A to 20C according to the present embodiment have six pairs of rollers that rotate synchronously. In the following description, for the sake of illustration and explanation, a pair of the roller 26-1 and the roller 27-1 disposed opposite to the roller conveyors 20A to 20C is referred to as a roller A1, B1, C1, and the roller 26-2 and the roller 27- The pair of rollers 2 is indicated as rollers A2, B2, and C2, the pair of rollers 26-3 and 27-3 is indicated as rollers A3, B2, and C3, and the pair of rollers 26-4 and 27-4 is indicated as rollers A4 and B4. , C4, a pair of rollers 26-5 and 27-5 is shown as rollers A5, B5, and C5, and a pair of rollers 26-6 and 27-6 is shown as rollers A6, B6, and C6. And Although not shown in FIG. 7, pallet sensors 68 to 70 for detecting the conveyance state of the pallets A to C described with reference to FIG. 6 are arranged on the roller conveyors 20A to 20C constituting the roller conveyor unit 40. It is installed.
図７（Ａ）は、パレットＡがローラーコンベア２０Ａの停止位置Ｐaに、パレットＢがローラーコンベア２０Ｂの停止位置Ｐbに、パレットＣがローラーコンベア２０Ｃの停止位置Ｐcにそれぞれ停止した状態（以下、この状態を基準状態という）を示している。この基準状態において、各パレットＡ〜Ｃに搭載された磁気ディスク装置に対して組立処理が行われる。 FIG. 7A shows a state in which pallet A is stopped at the stop position Pa of the roller conveyor 20A, pallet B is stopped at the stop position Pb of the roller conveyor 20B, and pallet C is stopped at the stop position Pc of the roller conveyor 20C. State is referred to as a reference state). In this reference state, assembly processing is performed on the magnetic disk devices mounted on the pallets A to C.
尚、本実施例では、各パレットＡ〜ＣのＸ方向に対する中心位置と、各ローラーコンベア２０Ａ〜２０Ｃの停止位置Ｐa〜Ｐcとが一致した位置が、ローラーコンベア２０Ａ〜２０Ｃ上のパレットＡ〜Ｃの既定搬送位置としている。この既定搬送位置において、各パレットＡ〜Ｃに搭載された磁気ディスク装置は、各ローラーコンベア２０Ａ〜２０Ｃに付設された図示しない組立装置により組立処理が行われる。 In addition, in a present Example, the position where the center position with respect to the X direction of each pallet A-C and stop position Pa-Pc of each roller conveyor 20A-20C corresponded pallet AC on roller conveyor 20A-20C. Is the default transport position. At the predetermined transport position, the magnetic disk devices mounted on the pallets A to C are assembled by an assembly device (not shown) attached to the roller conveyors 20A to 20C.
更に、説明の便宜上、ローラーコンベア２０Ａに付設された組立装置による組立時間をＴa、ローラーコンベア２０Ｂ，２０Ｃに付設説された組立装置による組立時間を共にＴbとした場合、Ｔb＞Ｔaであるとする。即ち、ローラーコンベア２０Ａにおける組立時間Ｔaは、他のローラーコンベア２０Ｂ，２０Ｃにおける組立時間Ｔbに比べて短いものとする。 Further, for convenience of explanation, when the assembly time by the assembly device attached to the roller conveyor 20A is Ta and the assembly time by the assembly device attached to the roller conveyors 20B and 20C is Tb, Tb> Ta. . That is, the assembly time Ta in the roller conveyor 20A is shorter than the assembly time Tb in the other roller conveyors 20B and 20C.
図８に示す搬送処理は、図５に示したマイクロコントローラ５９（請求項に記載の制御装置に相当する）において実行される。この図８に示す搬送処理は、図７（Ａ）に示す基準状態において起動する。 The conveyance process shown in FIG. 8 is executed by the microcontroller 59 (corresponding to the control device described in the claims) shown in FIG. The transport process shown in FIG. 8 is started in the reference state shown in FIG.
図８に示す搬送処理が起動すると、ステップ１０（図では、ステップをＳと略している）において、パレットＡに搭載されている磁気ディスク装置に対する組立処理（図８には、これをパレットＡに対する処理と記載している）が終了したかどうかを判断する。組立装置は、図６に示した外部装置９０の一つである。よって、組立処理が終了したかどうかの情報は、コネクタ７３，ドライバ７６を介してマイクロコントローラ５９に送信される。 When the conveyance process shown in FIG. 8 is started, in step 10 (step is abbreviated as S in the figure), an assembly process for the magnetic disk device mounted on the pallet A (in FIG. Determine whether the process is completed. The assembling apparatus is one of the external apparatuses 90 shown in FIG. Therefore, information as to whether or not the assembly process has been completed is transmitted to the microcontroller 59 via the connector 73 and the driver 76.
このステップ１０の処理は、パレットＡに搭載されている磁気ディスク装置に対する組立処理が終了するまで実施される。この間、各ローラーコンベア２０〜２０Ｃに設けられたローラーＡ１〜Ａ６，Ｂ１〜Ｂ６，Ｃ１〜Ｃ６は停止した状態を維持する。 The process of step 10 is performed until the assembly process for the magnetic disk device mounted on the pallet A is completed. During this time, the rollers A1 to A6, B1 to B6, and C1 to C6 provided on the roller conveyors 20 to 20C maintain the stopped state.
一方，ステップ１０で組立処理が終了したと判断されると、処理はステップ１２に進み、マイクロコントローラ５９はローラーコンベア２０ＡのローラーＡ１〜Ａ５及びローラーコンベア２０ＢのローラーＢ６を回転駆動する。これにより、パレットＡは、停止位置Ｐaより仮搬送位置Ｐaoに向け搬送される（この搬送を、特に仮搬送という）。本実施例では、この仮搬送距離は100mmである。 On the other hand, if it is determined in step 10 that the assembly process has been completed, the process proceeds to step 12, and the microcontroller 59 rotationally drives the rollers A1 to A5 of the roller conveyor 20A and the roller B6 of the roller conveyor 20B. Thereby, the pallet A is transported from the stop position Pa toward the temporary transport position Pao (this transport is particularly referred to as temporary transport). In this embodiment, this temporary conveyance distance is 100 mm.
ここで、仮搬送位置Ｐaoとは、ローラーコンベア２０Ａの停止位置Ｐaよりも、次に搬送されるローラーコンベア２０Ｂ（搬送方向Ｘに対し下流側に位置するローラーコンベア）の停止位置Ｐbに近い位置であり、かつ、ローラーコンベア２０Ｂにおいて実施されるパレットＢに搭載された磁気ディスク装置に対する組立処理に邪魔にならない位置をいう。 Here, the temporary transport position Pao is a position closer to the stop position Pb of the roller conveyor 20B (roller conveyor positioned downstream in the transport direction X) to be transported next than the stop position Pa of the roller conveyor 20A. It is a position that does not interfere with the assembly process for the magnetic disk device mounted on the pallet B, which is performed on the roller conveyor 20B.
マイクロコントローラ５９は、パレットセンサ６８から送られる信号に基づき、パレットＡが仮搬送位置Ｐaoまで搬送されたかを検出する（ステップ１４）。そして、パレットＡが仮搬送位置Ｐaoまで搬送されたと判断されると、処理はステップ１６に進み、マイクロコントローラ５９は仮搬送に用いていたローラーＡ１〜Ａ５，Ｂ６の回転を停止させる。これにより、パレットＡは、仮搬送位置Ｐaoに停止した状態となる。図７（Ｂ）は、パレットＡが仮搬送位置Ｐaoに搬送された状態を示している。 The microcontroller 59 detects whether the pallet A has been transported to the temporary transport position Pao based on the signal sent from the pallet sensor 68 (step 14). When it is determined that the pallet A has been transported to the temporary transport position Pao, the process proceeds to step 16 and the microcontroller 59 stops the rotation of the rollers A1 to A5 and B6 used for the temporary transport. Thereby, the pallet A will be in the state stopped at the temporary conveyance position Pao. FIG. 7B shows a state where the pallet A is transported to the temporary transport position Pao.
前記したように、本実施例に係るローラーコンベアユニット４０は、ローラーコンベア２０Ａに付設された組立装置の磁気ディスク装置に対する組立時間Ｔaが、他のローラーコンベア２０Ｂ，２０Ｃに付設説された組立装置の磁気ディスク装置に対する組立時間をＴbよりも短くなっている（Tb＞Ｔa）。上記の仮搬送は、ローラーコンベア２０Ａに付設説された組立装置で組立処理が終了した後で、他のローラーコンベア２０Ｂ，２０Ｃに付設された組立装置で組立処理が行われている間の時間ΔＴ（＝Tb−Ｔa）内に実施される。 As described above, in the roller conveyor unit 40 according to the present embodiment, the assembly time Ta with respect to the magnetic disk device of the assembly device attached to the roller conveyor 20A is the same as that of the assembly device attached to the other roller conveyors 20B and 20C. The assembly time for the magnetic disk device is shorter than Tb (Tb> Ta). The above-described temporary conveyance is a time ΔT during which the assembly process is performed by the assembly apparatuses attached to the other roller conveyors 20B and 20C after the assembly process is completed by the assembly apparatus attached to the roller conveyor 20A. (= Tb−Ta).
上記の仮搬送処理が終了すると、マイクロコントローラ５９は他のローラーコンベア２０Ｂ，２０Ｃに付設された組立装置の組立処理が終了したかを判断する（ステップ１８）。このステップ１８の判断も、コネクタ７３，ドライバ７６を介して外部装置９０からマイクロコントローラ５９に送られる信号に基づき判断される。 When the temporary transport process is completed, the microcontroller 59 determines whether the assembly process of the assembly devices attached to the other roller conveyors 20B and 20C is completed (step 18). The determination in step 18 is also determined based on a signal sent from the external device 90 to the microcontroller 59 via the connector 73 and the driver 76.
そして、ステップ１８において、ローラーコンベア２０Ｂ，２０Ｃに付設された組立装置の組立処理が終了したと判断されると、マイクロコントローラ５９はローラーコンベア２０Ａに設けられたローラーＡ１〜Ａ３及びローラーコンベア２０Ｂ，２０Ｃに設けられた全てのローラーＢ１〜Ｂ６、ローラーＣ１〜Ｃ６を駆動し、全てのパレットＡ〜Ｃの矢印Ｘ方向に向けた搬送を同時に開始する（ステップ２０）。この搬送処理に伴い、図７（Ｃ）に示すように、パレットＣはローラーコンベア２０Ｃから排出され、またローラーコンベア２０Ａには新たにパレットＤが搬入される。 When it is determined in step 18 that the assembly process of the assembly devices attached to the roller conveyors 20B and 20C has been completed, the microcontroller 59 sets the rollers A1 to A3 and the roller conveyors 20B and 20C provided in the roller conveyor 20A. All the rollers B1 to B6 and the rollers C1 to C6 provided in the above are driven, and the conveyance of all the pallets A to C in the direction of the arrow X is started simultaneously (step 20). As shown in FIG. 7C, the pallet C is discharged from the roller conveyor 20C, and the pallet D is newly carried into the roller conveyor 20A.
続くステップ２２では、マイクロコントローラ５９はパレットＢがローラーＢ２を通過したかを判断する。この判断は、前記したパレットセンサ７０（パレットがローラー２６-2，２７-2を通過したことを検知するセンサ）からの信号に基づき行われる。そして、パレットＢがローラーＢ２を通過したと判断されると、マイクロコントローラ５９はローラーＢ２を駆動するステッピングモーター２８-2，２９-2を停止し、ローラーＢ２（ローラー２６-2，２７-2）を自由に回転できる状態とする（ステップ２４）。 In the subsequent step 22, the microcontroller 59 determines whether the pallet B has passed the roller B2. This determination is made based on a signal from the pallet sensor 70 (a sensor that detects that the pallet has passed the rollers 26-2 and 27-2). When it is determined that the pallet B has passed the roller B2, the microcontroller 59 stops the stepping motors 28-2 and 29-2 that drive the roller B2, and the roller B2 (rollers 26-2 and 27-2). Is in a freely rotatable state (step 24).
ここで、パレットＢがローラーＢ２を通過したと判断された際、ローラーＢ２を自由に回転できる状態とする理由について説明する。 Here, the reason why the roller B2 can be freely rotated when it is determined that the pallet B has passed the roller B2 will be described.
パレットＡ，Ｂの搬送を行うにあたって、ステップ１２〜１６の処理により、パレットＡはローラーコンベア２０Ａにおいて先行で仮搬送を行っている（100mm先行搬送している）。よって、図７（Ｂ）に示す停止位置ＰaにあるパレットＡをローラーコンベア２０Ｂの停止位置Ｐbまで移動させるのに使用するローラーは、ローラーコンベア２０ＡのローラーＡ１〜Ａ３と、ローラーコンベア２０ＢのローラーＢ２〜Ｂ６である。 In carrying the pallets A and B, the pallet A is preliminarily carried in advance on the roller conveyor 20A by the processing of steps 12 to 16 (having carried forward 100 mm). Therefore, the rollers used to move the pallet A at the stop position Pa shown in FIG. 7B to the stop position Pb of the roller conveyor 20B are the rollers A1 to A3 of the roller conveyor 20A and the roller B2 of the roller conveyor 20B. ~ B6.
一方、ローラーコンベア２０Ｂは停止位置Ｐbに位置していたパレットＢをローラーコンベア２０Ｃに搬送する処理も合わせて実施する。このパレットＢをローラーコンベア２０Ｃの停止位置Ｐcに搬送するのに使用するローラーは、ローラーコンベア２０ＣのローラーＣ２〜Ｃ６と、ローラーコンベア２０ＢのローラーＢ１〜Ｂ５である。 On the other hand, the roller conveyor 20B also carries out a process for conveying the pallet B located at the stop position Pb to the roller conveyor 20C. The rollers used to convey the pallet B to the stop position Pc of the roller conveyor 20C are rollers C2 to C6 of the roller conveyor 20C and rollers B1 to B5 of the roller conveyor 20B.
よって、パレットＡ，Ｂの搬送を行う際、ローラーコンベア２０ＢのローラーＢ２〜Ｂ５は２つのパレッＡ，Ｂでほぼ同時に使うこととなり制御が複雑となる。特に、ローラーＢ２は、パレットＢの停止位置Ｐcへ向けた送り出しにおいては加速回転されるが、パレットＢがローラーコンベア２０Ｂを離れると、次にすぐにパレットＡが搬送されてくるため、加速回転から急激に減速回転に移る必要がある。しかしながら、パレットＡの搬送速度に合わせてローラーＢ２の回転速度を高精度に制御することは難しい。 Therefore, when carrying the pallets A and B, the rollers B2 to B5 of the roller conveyor 20B are used almost simultaneously in the two pallets A and B, and the control becomes complicated. In particular, the roller B2 is accelerated and rotated when the pallet B is sent to the stop position Pc. However, when the pallet B leaves the roller conveyor 20B, the pallet A is immediately conveyed next. It is necessary to suddenly shift to decelerated rotation. However, it is difficult to control the rotation speed of the roller B2 with high accuracy in accordance with the conveyance speed of the pallet A.
そこで本実施例では、パレットＢがローラーＢ２を通過したと判断された時点でローラーＢ２を駆動するステッピングモーター２８-2，２９-2を停止し、パレットＡの移動（搬送）に従動してローラーＢ２が回転するようにした。これにより、マイクロコントローラ５９が実施する搬送制御の負担を軽減され、搬送制御プログラムの簡単化を図ることができる。 Accordingly, in this embodiment, when it is determined that the pallet B has passed the roller B2, the stepping motors 28-2 and 29-2 that drive the roller B2 are stopped, and the roller is driven by the movement (conveyance) of the pallet A. B2 was rotated. Thereby, the burden of the conveyance control performed by the microcontroller 59 can be reduced, and the conveyance control program can be simplified.
尚、このようにパレットＢがローラーＢ２を通過した時点でローラーＢ２を自由回転することとしても、ローラーＢ２を除くローラーコンベア２０ＢのローラーＢ３〜Ｂ５は駆動制御されるため、パレットＡを停止位置Ｐbに確実に搬送することができる。 Even when the roller B2 freely rotates when the pallet B passes the roller B2, the rollers B3 to B5 of the roller conveyor 20B excluding the roller B2 are driven and controlled, so that the pallet A is moved to the stop position Pb. Can be reliably transported.
上記のステップフレーム２４の処理が終了すると、マイクロコントローラ５９は各ローラーコンベア２０Ａ〜２０Ｃ毎に、パレットＡ，Ｂ，Ｄの停止処理を実施する。具体的には、ローラーコンベア２０Ａにおいては、パレットセンサ６９（図６参照）の検出結果に基づき、パレットＤが停止位置Ｐaに到達したかを判断し（ステップ２６）、到達したと判断されるとローラーコンベア２０ＡのローラーＡ１〜Ａ６を停止し、パレットＤを停止位置Ｐaに停止させる（ステップ２８）。 When the processing of the above step frame 24 is completed, the microcontroller 59 performs the pallet A, B, D stop processing for each of the roller conveyors 20A to 20C. Specifically, in the roller conveyor 20A, based on the detection result of the pallet sensor 69 (see FIG. 6), it is determined whether the pallet D has reached the stop position Pa (step 26). The rollers A1 to A6 of the roller conveyor 20A are stopped, and the pallet D is stopped at the stop position Pa (step 28).
同様に、ローラーコンベア２０Ｂにおいても、パレットセンサ６９の検出結果に基づき、パレットＡが停止位置Ｐbに到達したかを判断し（ステップ３０）、到達したと判断されるとローラーコンベア２０ＢのローラーＢ１〜Ｂ６を停止し、パレットＡを停止位置Ｐbに停止させる（ステップ３２）。また、ローラーコンベア２０Ｃにおいても、パレットセンサ６９の検出結果に基づき、パレットＢが停止位置Ｐcに到達したかを判断し（ステップ３４）、到達したと判断されるとローラーコンベア２０ＣのローラーＣ１〜Ｃ６を停止し、パレットＢを停止位置Ｐcに停止させる（ステップ３６）。 Similarly, also in the roller conveyor 20B, based on the detection result of the pallet sensor 69, it is determined whether the pallet A has reached the stop position Pb (step 30). B6 is stopped and the pallet A is stopped at the stop position Pb (step 32). Also in the roller conveyor 20C, based on the detection result of the pallet sensor 69, it is determined whether the pallet B has reached the stop position Pc (step 34), and if it is determined that the rollers have reached the rollers C1 to C6 of the roller conveyor 20C. And pallet B is stopped at stop position Pc (step 36).
上記のステップ１０〜３６の処理を実施することにより、パレットＡ，Ｂ，Ｄは、図１（Ｄ）に示すように基準状態となる。以下、上記したステップ１０〜３６の処理を繰り返し実施することにより、パレットは順次矢印Ｘ方向に搬送される。 By performing the processing of steps 10 to 36 described above, the pallets A, B, and D are in the reference state as shown in FIG. Hereinafter, the pallet is sequentially conveyed in the direction of the arrow X by repeatedly performing the processing of the above-described steps 10 to 36.
上記した本実施例に係る搬送処理では、ローラーコンベア２０Ａに付設された組立装置による組立時間Ｔaが、他のローラーコンベア２０Ｂ，２０Ｃに付設説された組立装置の磁気ディスク装置に対する組立時間をＴbよりも短いことを利用し、パレットＡの仮搬送を行っている。 In the above-described transport process according to the present embodiment, the assembly time Ta by the assembly device attached to the roller conveyor 20A corresponds to the assembly time for the magnetic disk device of the assembly device attached to the other roller conveyors 20B and 20C from Tb. The pallet A is temporarily transported taking advantage of the shortness.
前記のようにローラーコンベアユニット４０は、パレットを停止位置Ｐaから停止位置Ｐb、及び停止位置Ｐbから停止位置Ｐcに搬送する時の搬送距離は300mmである。よって、パレットＢ，Ｄについては、停止位置Ｐa，Ｐcに搬送されるのに300mmの搬送を行う必要がある。 As described above, the roller conveyor unit 40 has a transport distance of 300 mm when the pallet is transported from the stop position Pa to the stop position Pb and from the stop position Pb to the stop position Pc. Therefore, the pallets B and D need to be conveyed by 300 mm in order to be conveyed to the stop positions Pa and Pc.
これに対し、パレットＢについては、既に100mm仮搬送が行われているため、仮搬送位置Ｐaoから停止位置Ｐbには200mm搬送すれば足りる。従って、パレットＡがローラーコンベア２０Ｂの停止位置Ｐbに到達しても、他のパレットＢ，Ｄは停止位置Ｐa，Ｐcにまだ到達していない状態である（図７（Ｃ）参照）。 On the other hand, since pallet B has already been transported 100 mm temporarily, it is sufficient to transport 200 mm from temporary transport position Pao to stop position Pb. Therefore, even if the pallet A reaches the stop position Pb of the roller conveyor 20B, the other pallets B and D have not yet reached the stop positions Pa and Pc (see FIG. 7C).
このように、本実施例に係るローラーコンベアユニット４０は、パレットＡが停止位置Ｐbに到達するまでの搬送時間を、他のパレットＢ，Ｄに比べて100mmの仮搬送分だけ短縮することができる。よって、組立時間が短い組立装置に付設されるローラーコンベア２０と、組立時間が長い組立装置に付設されるローラーコンベア２０との間において上記した仮搬送処理を実行することにとより、ローラーコンベアユニット４０を使用した磁気ディスク装置の搬送時間も含む全組立時間（タクトタイム）の短縮を図ることができる。 Thus, the roller conveyor unit 40 according to the present embodiment can shorten the conveyance time until the pallet A reaches the stop position Pb by a temporary conveyance of 100 mm compared to the other pallets B and D. . Therefore, the roller conveyor unit is obtained by executing the above-described provisional conveyance process between the roller conveyor 20 attached to the assembly apparatus having a short assembly time and the roller conveyor 20 attached to the assembly apparatus having a long assembly time. The total assembly time (tact time) including the transport time of the magnetic disk device using 40 can be shortened.
以下、この全組立時間の短縮を図った具体例について、図９及び図１０を用いて説明する。 Hereinafter, a specific example for shortening the total assembly time will be described with reference to FIGS.
図９は、８台のステーションを有した組立ラインを例示している。図９（Ａ）は比較のために仮搬送処理を実行しないローラーコンベアユニットを適用した組立ラインを示しており、図９（Ｂ）は仮搬送処理を実行する本実施例に係るローラーコンベアユニットを適用した組立ラインを示している。 FIG. 9 illustrates an assembly line having eight stations. For comparison, FIG. 9A shows an assembly line to which a roller conveyor unit that does not execute temporary conveyance processing is applied, and FIG. 9B shows a roller conveyor unit according to this embodiment that executes temporary conveyance processing. The applied assembly line is shown.
また、図９（Ａ），（Ｂ）に示す各組立ラインの構成は、後述する仮搬送処理を実施するか否かのみが異なっており、ハードウェアについては同一構成とされている。またここで、ステーションとは、ローラーコンベア２０と、これに付設される組立装置を合わせたものをいうものとする。 Further, the configurations of the assembly lines shown in FIGS. 9 (A) and 9 (B) differ only in whether or not a later-described temporary transfer process is performed, and the hardware is the same. Here, the station means a combination of the roller conveyor 20 and an assembly device attached thereto.
図９において、搬送時間は、前のステーションから次のステーションにパレットが搬送されるのに要する時間を示している。例えば、図９（Ｂ）に矢印ＴＡ１で示す「3.5」は、ステーション１からステーション２にパレットを搬送するのに要する時間を示している。 In FIG. 9, the transfer time indicates the time required for the pallet to be transferred from the previous station to the next station. For example, “3.5” indicated by an arrow TA1 in FIG. 9B indicates the time required to transport the pallet from the station 1 to the station 2.
また、組立時間は、各ステーションにおいて、搬送されたパレットに組立装置が組立処理を行うのに要する時間である。例えば、図９（Ｂ）に矢印ＴＢ１で示す「10」は、ステーション２のローラーコンベア２０に付設された組立装置で磁気ディスク装置に対して組立処理を行うのに要する時間を示している。 The assembly time is a time required for the assembly apparatus to perform an assembly process on the conveyed pallet at each station. For example, “10” indicated by an arrow TB1 in FIG. 9B indicates the time required to perform the assembly process on the magnetic disk device by the assembly device attached to the roller conveyor 20 of the station 2.
また、トータル時間として示されているのは、搬送時間と組立時間とを合わせた時間である。例えば、図９（Ｂ）に矢印ＴＣ１で示す「13.5」は、上記した搬送時間ＴＡ１と組立時間ＴＢ１の合計時間である。尚、図９において、搬送時間、組立時間、及びタートル時間を示す各時間の単位は秒である。 In addition, what is indicated as the total time is the total time of the transport time and the assembly time. For example, “13.5” indicated by an arrow TC1 in FIG. 9B is the total time of the transport time TA1 and the assembly time TB1. In FIG. 9, the unit of each time indicating the conveyance time, the assembly time, and the turtle time is seconds.
パレットは、各ステーションのローラーコンベアを用いてステーション１からステーション８に向け搬送される。この際、パレットの流れ方向（Ｘ方向）に対する上流側のステーションから下流側へのパレットの搬送処理のタイミングは、各ステーションで同一のタイミングで実施される。 The pallet is conveyed from station 1 to station 8 using the roller conveyor of each station. At this time, the pallet transport processing timing from the upstream station to the downstream side in the pallet flow direction (X direction) is performed at the same timing in each station.
即ち、ステーション１からステーション２へのパレットの搬送処理、ステーション２からステーション３への搬送処理、・・・、ステーション７からステーション８への各パレットの各搬送処理は、仮搬送処理を除き、同時に行われる。その理由は、全てのステーションにおける組立装置において、パレットに対する組立処理が終了した後でなければパレットの搬送が行えないからである。 That is, the pallet transport process from station 1 to station 2, the transport process from station 2 to station 3,..., Each pallet transport process from station 7 to station 8 is performed at the same time except for the temporary transport process. Done. This is because the pallet cannot be transported unless the assembling process for the pallet is completed in the assembling apparatuses in all stations.
ここで、図９（Ａ）に示す仮搬送処理を行わない参考例に注目する。この参考例に係る組立ラインは、各ステーションにおいて仮搬送処理を行っていない。また、搬送時間は、各ステーションにおいて3.5秒と共通となっている。 Here, attention is paid to a reference example in which the temporary conveyance process shown in FIG. The assembly line according to this reference example does not perform temporary conveyance processing at each station. In addition, the conveyance time is 3.5 seconds at each station.
組立時間は、ステーション５における5.0秒（図中、矢印ＴＢ２で示す）が最も短く、ステーション６の10.3秒が最も長くなっている（図中、矢印ＴＢ３で示す）。よって、トータル時間もステーション５における8.5秒（図中、矢印ＴＣ２で示す）が最も短く、ステーション６の13,8秒が最も長くなっている（図中、矢印ＴＣ３で示す）。 The assembly time is the shortest at 5.0 seconds at station 5 (indicated by arrow TB2 in the figure) and the longest at 10.3 seconds at station 6 (indicated by arrow TB3 in the figure). Therefore, the total time is 8.5 seconds at the station 5 (indicated by an arrow TC2 in the drawing) is the shortest, and 13,8 seconds at the station 6 is the longest (indicated by an arrow TC3 in the drawing).
この仮搬送処理を実施しない参考例では、各ステーション１〜８に設けられた組立装置で組立処理が終了し、パレットを上流側のステーションに搬送するタイミングは、トータル時間が最も長いステーション６のトータル時間（13.8秒）が経過した時となる。従って、一のパレットがステーション１〜ステーション８の全てを通過するのに要する時間は、13.8秒×８で110.4秒となる。 In the reference example in which the temporary conveyance process is not performed, the assembly process is completed by the assembling apparatuses provided in the stations 1 to 8, and the timing of conveying the pallet to the upstream station is the total of the station 6 having the longest total time. The time (13.8 seconds) has passed. Therefore, the time required for one pallet to pass through all of the stations 1 to 8 is 13.8 seconds × 8, which is 110.4 seconds.
次に、図９（Ｂ）に示す仮搬送処理を行う本実施例の組立ラインについて説明する。本実施例に係る組立ラインでは、パレットをステーションからステーション６とに搬送する際に仮搬送を行う。 Next, the assembly line of the present embodiment that performs the temporary conveyance process shown in FIG. 9B will be described. In the assembly line according to this embodiment, provisional conveyance is performed when the pallet is conveyed from the station to the station 6.
本実施例における各ステーションにおける組立時間は、参考例と同様にステーション５における5.0秒（図中、矢印ＴＢ４で示す）が最も短く、ステーション６の10.3秒が最も長くなっている（図中、矢印ＴＢ５で示す）。 As in the reference example, the assembly time at each station in the present embodiment is the shortest at 5.0 seconds (indicated by arrow TB4 in the figure) at station 5 and the longest at 10.3 seconds at station 6 (indicated by the arrow in the figure). Indicated by TB5).
これに対し、本実施例における搬送時間は、ステーション６を除く他のステーションでは参考例と同様に3.5秒であるのに対し、仮搬送を行うステーション６ではハードウェアが参考例と同一であるにも拘らず、搬送時間が3.2秒と短くなっている（図中、矢印ＴＡ２で示す）。 On the other hand, the transfer time in this embodiment is 3.5 seconds in the other stations except for the station 6 as in the reference example, whereas the hardware in the station 6 that performs temporary transfer is the same as that in the reference example. Nevertheless, the conveyance time is as short as 3.2 seconds (indicated by an arrow TA2 in the figure).
ここで図１０を参照し、ステーション５及びステーション６で実施される搬送処理及び組立処理について説明する。図１０は、図９に示した組立ラインで実施される搬送処理及び組立処理のフローチャートである。 Here, with reference to FIG. 10, the conveyance process and the assembly process performed in the station 5 and the station 6 will be described. FIG. 10 is a flowchart of the conveyance process and the assembly process performed in the assembly line shown in FIG.
尚、説明の便宜上、以下の説明においては各ステーションにおいて組立処理が実施されている状態以降の搬送処理及び組立処理について説明するものとする。また、図ではステーションをstnと略称している。 For convenience of explanation, in the following explanation, the transfer process and the assembly process after the state where the assembly process is performed in each station will be explained. In the figure, the station is abbreviated as stn.
ステップ４０に示す組立処理の実行開始後、所定時間が経過すると各ステーションの組立処理は順次終了する。この際、先に述べたようにステーション５における組立時間（5秒）は、他のステーション１〜４，６〜８における組立時間（10秒及び10.3秒）より短い。このため、組立開始後５秒経過すると、ステーション５における組立処理のみが先ず組立処理を終了する（ステップ４２）。しかしながら、この時点で、他のステーション（ステーション６を含む）における組立処理は続行されている。 When the predetermined time has elapsed after the start of the assembly process shown in step 40, the assembly process of each station is sequentially terminated. At this time, as described above, the assembly time (5 seconds) in the station 5 is shorter than the assembly time (10 seconds and 10.3 seconds) in the other stations 1 to 4 and 6 to 8. For this reason, when 5 seconds elapse after the start of assembly, only the assembly process in the station 5 first ends the assembly process (step 42). However, at this point, the assembly process at other stations (including station 6) is continued.
仮搬送処理は、ステーション５の組立処理が終了した後、ステーション６における組立処理が続行されている間に実行される。具体的にはステップ４４に示すように、ステーション５で組立が終了したパレットは、ステーション５，６のローラーコンベアのローラーが選択的に回転駆動することにより、ステーション６上の仮搬送位置（図７に示す仮搬送位置Ｐaoに相当する）に仮搬送される。本実施例においても、図７を用いて説明した同様に、100mmの仮搬送が行われる。 The temporary conveyance process is executed while the assembly process in the station 6 is continued after the assembly process in the station 5 is completed. Specifically, as shown in step 44, the pallet that has been assembled at station 5 is selectively driven by the rollers of the roller conveyors at stations 5 and 6 to rotate temporarily (see FIG. 7). Is temporarily transported to a temporary transport position Pao shown in FIG. Also in this embodiment, the temporary conveyance of 100 mm is performed as described with reference to FIG.
仮搬送が終了すると、ステーション１〜４、７，８における組立処理（組立時間10秒）が終了し、続いてステーション６における組立処理（組立時間10.3秒）が完了する（ステップ４６）。組立処理が終了すると、各ステーションのローラーコンベアが起動する。これにより各パレットの搬送が同時に開始される。よって、各パレットは、各ステーションの後工程を実施する上流側のステーションに向け搬送される（ステップ４８）。尚、本実施例における下流側のローラーコンベアの停止位置から上流側の停止位置への搬送距離は、図７示した停止位置Ｐa〜Ｐbの距離と同様に300mmとされている。 When the temporary conveyance is completed, the assembly process (assembly time 10 seconds) in the stations 1 to 4, 7, and 8 is completed, and then the assembly process (assembly time 10.3 seconds) in the station 6 is completed (step 46). When the assembly process is completed, the roller conveyor at each station is activated. Thereby, conveyance of each pallet is started simultaneously. Therefore, each pallet is transported toward an upstream station that performs the post-process of each station (step 48). In addition, the conveyance distance from the stop position of the downstream roller conveyor to the upstream stop position in the present embodiment is set to 300 mm, similar to the distance between the stop positions Pa to Pb shown in FIG.
パレットをステーション５からステーション６に搬送する場合、ステップ４４の仮搬送処理により、パレットは既に100mmだけ仮搬送されている。よって、他のステーションにおけるパレットでは300mm搬送しなければ次のステーションに到達しないのに対し、ステーション５からステーション６に搬送されるパレットは200mm搬送されることによりステーション６の停止位置に到達する（ステップ５０）。 When the pallet is transported from the station 5 to the station 6, the pallet has already been provisionally transported by 100 mm by the provisional transport processing in step 44. Accordingly, the pallet at another station must reach 300 mm unless it is transported to the next station, whereas the pallet transported from station 5 to station 6 is transported 200 mm to reach the stop position of station 6 (step). 50).
具体的な搬送時間は、他のステーションにおけるパレットの搬送時間が3.5秒であるのに対し、ステーション５からステーション６に搬送されるパレットの搬送時間は3.2秒となる。よって、仮搬送を行うことにより、ステーション５からステーション６に搬送されるパレットの搬送時間を0.3秒短縮することが可能となる。 The specific transport time is 3.5 seconds for the pallet transported from the station 5 to the station 6 while the transport time for the pallet in another station is 3.5 seconds. Therefore, by performing the temporary transfer, it is possible to shorten the transfer time of the pallet transferred from the station 5 to the station 6 by 0.3 seconds.
これにより、ステーション６における組立装置は、他のステーションの組立装置よりも0.3秒だけ早く組立処理を開始することができる（ステップ５２）。尚、他のステーションの組立装置は、ステーション６における組立装置の組立開始後、0.3秒経過した後に組立を開始する（ステップ５４）。以後、上記したステップ４０〜５４の処理が繰り返し実施される。 Thereby, the assembling apparatus in the station 6 can start the assembling process 0.3 seconds earlier than the assembling apparatuses in the other stations (step 52). The assembling apparatus at the other station starts assembling after 0.3 seconds have elapsed after the assembling of the assembling apparatus at the station 6 is started (step 54). Thereafter, the processing of steps 40 to 54 described above is repeatedly performed.
上記のように本実施例では、ステーション６の組立装置が他のステーションの組立装置よりも早く組立処理を開始できるため、その分だけ早く組立処理を終了することができる。図９（Ｂ）に矢印ＴＢ５で示すように、ステーション６の組立装置の組立時間は10,3秒と、他のステーションの組立装置の組立時間（10秒）よりも長い。 As described above, in this embodiment, the assembling apparatus at the station 6 can start the assembling process earlier than the assembling apparatuses at the other stations, so that the assembling process can be completed earlier. As shown by arrow TB5 in FIG. 9B, the assembling time of the assembling apparatus at station 6 is 10, 3 seconds, which is longer than the assembling time (10 seconds) of the assembling apparatus at other stations.
しかしながら、本実施例では仮搬送を行うことにより搬送時間の短縮が図られているため、ステーション６としての搬送時間と組立時間を合計したトータル時間は、矢印ＴＣ４で示すように13.5秒（＝3.5秒＋10.3秒）となる。よって、ステーション６のトータル時間は、他のステーションのトータル時間（ステーション５を除く）と等しくなる。 However, since the transport time is shortened by performing the temporary transport in this embodiment, the total time of the transport time and the assembly time as the station 6 is 13.5 seconds (= 3.5 as indicated by the arrow TC4). Second + 10.3 seconds). Therefore, the total time of the station 6 is equal to the total time of other stations (excluding the station 5).
このように本実施例では、各ステーション１〜８に設けられた組立装置で組立処理が終了し（ステップ４６）、パレットを下流側のステーションに搬送するタイミング（ステップ４８を実行するタイミング）は、ステーション２〜４、６〜８のトータル時間である13.5秒が経過した時となる。従って、本実施例においてパレットがステーション１〜ステーション８の全てを通過するのに要する時間は13.5秒×８で108.0秒となる。このように仮搬送を行うことにより、仮搬送を行わない参考例に比べ、2.4秒の全組立時間（タクトタイム）の短縮を図ることができる。 As described above, in this embodiment, the assembly process is completed by the assembly apparatus provided in each of the stations 1 to 8 (step 46), and the timing for transporting the pallet to the downstream station (timing for executing step 48) is as follows. It is when 13.5 seconds, which is the total time of stations 2 to 4 and 6 to 8, has elapsed. Therefore, in this embodiment, the time required for the pallet to pass through all of the stations 1 to 8 is 13.5 seconds × 8, which is 108.0 seconds. By performing temporary conveyance in this way, the total assembly time (tact time) of 2.4 seconds can be shortened compared to the reference example in which temporary conveyance is not performed.
また、上記の仮搬送処理を行うことにより、各々のステーションの組立時間にバラツキがあったとしても、早く組立が完了するステーションで組立完了後、仮搬送処理を行うことで、組立ライン全体としてのタクトタイムの短縮を図ることができる。 In addition, even if there is a variation in the assembly time of each station by performing the above-mentioned temporary conveyance processing, after completing the assembly at the station where the assembly is completed early, by performing the temporary conveyance processing, the entire assembly line The tact time can be shortened.
尚、図９（Ｂ）に示した例では、ステーション５，６間においてのみ仮搬送を行う例を示したが、各ステーションにおける組立時間に基づき、仮搬送処理を複数のステーション間において実施することとしてもよい。 In the example shown in FIG. 9B, an example in which temporary transfer is performed only between the stations 5 and 6 has been described. However, temporary transfer processing should be performed between a plurality of stations based on the assembly time at each station. It is good.
以上、本発明の好ましい実施例について詳述したが、本発明は上記した特定の実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載された本発明の要旨の範囲内において、種々の変形・変更が可能なものである。 The preferred embodiments of the present invention have been described in detail above. However, the present invention is not limited to the specific embodiments described above, and various modifications can be made within the scope of the present invention described in the claims. It can be modified and changed.
以上の実施例を含む実施形態に関し、更に以下の付記を開示する。
（付記１）
被搬送物を搬送するローラーコンベアであって、
前記被搬送物を搬送する第１のローラーと、前記第１のローラーを駆動する第１のモーターとを有する第１のフレームと、
前記第１のローラーと対向するよう配置され前記被搬送物を搬送する第２のローラーと、前記第２のローラーを駆動する第２モーターとを有し、前記第１のフレームと対向するよう配置される第２のフレームと、
前記被搬送物の大きさに対応するよう、前記第１のフレームと前記第２のフレームとの離間距離を調整する調整機構と
を有するローラーコンベア。
（付記２）
前記調整機構は、
前記第１のフレームに設けられた第１の取り付け部と、
前記第２のフレームに設けられた第２の取り付け部と、
前記第１の取り付け部と前記第２の取り付け部が取り付けられる調整用部材と、
該調整用部材に設けられた複数の装着部とを有し、
前記複数の装着部に前記取り付け部を選択的に取り付け可能とした付記１記載のローラーコンベア。
（付記３）
前記第１及び第２のモーターに駆動信号を出力するコントローラを設け、
かつ、対向配置される前記第１及び第２のローラーに対応する前記第１及び第２のモーターに対し、前記コントローラから同一の駆動信号が入力される付記１または２に記載のローラーコンベア。
（付記４）
前記第１及び第２のモーターに駆動信号を出力するコントローラを設け、
かつ、対向配置される前記第１及び第２のローラーに対応する前記第１及び第２のモーターに対し、前記コントローラから出力される駆動信号を分岐して入力することにより、前記コントローラから同一の駆動信号が入力される付記１乃至３のいずれか一項に記載のローラーコンベア。
（付記５）
前記モーターは、オープンループで速度制御が可能なステッピングモーターである付記１乃至４のいずれか一項に記載のローラーコンベア。
（付記６）
前記第１及び第２のローラーと前記第１及び第２のモーターとの間に、減速機構を設けた付記１乃至５のいずれか一項に記載のローラーコンベア。
（付記７）
被搬送物の搬送方向に一列に配置された複数のローラーコンベアと、前記ローラーコンベアの制御を行う制御装置を有したローラーコンベアユニットにおいて、
前記ローラーコンベアは、モーターにより個別に駆動されることにより前記被搬送物を搬送する複数のローラーを有し、
前記制御装置は、一の前記ローラーコンベアに一の被搬送物が停止している時、前記モーターを駆動制御することにより、前記一または他の前記ローラーコンベアのローラーを選択的に駆動し、他の被搬送物を前記一の被搬送物に近接した位置まで搬送する仮搬送手段を有するローラーコンベアユニット。
（付記８）
前記一のローラーコンベアには、前記被搬送物に処理を行う一の処理装置が付設され、
前記他のローラーコンベアには、前記被搬送物に処理を行う他の処理装置が付設され、
前記仮搬送手段は、前記一の処理装置が前記一の被搬送物に対し処理を実施している間に、前記他の被搬送物を前記一の被搬送物に近接した位置に搬送する付記７記載のローラーコンベアユニット。
（付記９）
前記他の処理装置の前記被搬送物に対する処理時間は、前記一の処理装置の前記被搬送物に対する処理時間に比べて短い付記８記載のローラーコンベアユニット。
（付記１０）
前記ローラーコンベアは、対向するよう配置される第１及び第２のフレームを有し、
前記ローラーは、前記第１のフレームに設けられる第１のローラーと、前記第２のフレームに前記第１のローラーと対向するよう配置される第２のローラーとを有し、
前記モーターは、前記第１のフレームに設けられると共に前記第１のローラーを個別に駆動する第１のモーターと、前記第２のフレームに設けられると共に前記第２のローラーを個別に駆動する第２のモーターとを有する付記７乃至９のいずれか一項に記載のローラーコンベアユニット。
（付記１１）
前記第１及び第２のモーターに駆動信号を出力するコントローラを設け、
かつ、対向配置される前記第１及び第２のローラーに対応する前記第１及び第２のモーターに対し、前記コントローラから出力される駆動信号を分岐して入力することにより、前記コントローラから同一の駆動信号が入力される付記７乃至１０のいずれか一項に記載のローラーコンベアユニット。
（付記１２）
前記モーターは、オープンループで速度制御が可能なステッピングモーターである付記７乃至１１のいずれか一項に記載のローラーコンベアユニット。
（付記１３）
モーターにより個別に駆動されることにより被搬送物を搬送する複数のローラーを有したローラーコンベアを前記被搬送物の搬送方向に一列に複数配置したローラーコンベアユニットの制御方法であって、
複数の前記ローラーコンベアを駆動することにより、前記被搬送物を複数の前記ローラーコンベアの予め定められた停止位置に搬送する第１の搬送工程と、
該搬送工程終了後、前記モーターを駆動制御することにより、一の前記ローラーコンベアの停止位置に位置する前記被搬送物を、前記被搬送物の搬送方向に対し前記一のローラーコンベアよりも上流側に隣接して設けられた他の前記ローラーコンベアの停止位置の近傍位置に向け搬送する第２の搬送工程とを有するローラーコンベアユニットの制御方法。
（付記１４）
前記一のローラーコンベアには、前記被搬送物に処理を行う一の処理装置が付設され、
前記他のローラーコンベアには、前記被搬送物に処理を行う他の処理装置が付設され、
前記第２の搬送工程では、前記一の処理装置が前記一の被搬送物に対し処理を実施している間に、前記他の被搬送物を前記一の被搬送物に近接した位置に搬送する付記１３記載のローラーコンベアユニットの制御方法。
（付記１５）
前記第１の搬送工程で、前記ローラーコンベアの複数の前記ローラーの内、前記被搬送物を搬出するのに用いると共に前記被搬送物を搬入するのにも用いるローラーは、前記被搬送物を搬出後に当該ローラーを駆動するモーターを停止させる付記１３または１４記載のローラーコンベアユニットの制御方法。
The following additional notes are further disclosed with respect to the embodiment including the above examples.
(Appendix 1)
It is a roller conveyor that conveys an object to be conveyed,
A first frame having a first roller for conveying the object to be conveyed, and a first motor for driving the first roller;
A second roller configured to face the first roller and configured to convey the object to be conveyed; and a second motor configured to drive the second roller, and disposed to face the first frame. A second frame to be
A roller conveyor having an adjustment mechanism for adjusting a separation distance between the first frame and the second frame so as to correspond to the size of the conveyed object.
(Appendix 2)
The adjustment mechanism is
A first mounting portion provided on the first frame;
A second mounting portion provided on the second frame;
An adjustment member to which the first attachment portion and the second attachment portion are attached;
A plurality of mounting portions provided on the adjustment member;
The roller conveyor according to supplementary note 1, wherein the attachment portion can be selectively attached to the plurality of attachment portions.
(Appendix 3)
A controller for outputting a drive signal to the first and second motors;
And the roller conveyor of Additional remark 1 or 2 to which the same drive signal is input from the said controller with respect to the said 1st and 2nd motor corresponding to the said 1st and 2nd roller arrange | positioned facing.
(Appendix 4)
A controller for outputting a drive signal to the first and second motors;
And by branching and inputting the drive signal output from the controller to the first and second motors corresponding to the first and second rollers arranged to face each other, the same signal is output from the controller. The roller conveyor according to any one of Supplementary notes 1 to 3, to which a drive signal is input.
(Appendix 5)
The roller conveyor according to any one of appendices 1 to 4, wherein the motor is a stepping motor capable of speed control in an open loop.
(Appendix 6)
The roller conveyor according to any one of appendices 1 to 5, wherein a speed reduction mechanism is provided between the first and second rollers and the first and second motors.
(Appendix 7)
In a roller conveyor unit having a plurality of roller conveyors arranged in a line in the conveyance direction of the object to be conveyed and a control device for controlling the roller conveyor,
The roller conveyor has a plurality of rollers that convey the object to be conveyed by being individually driven by a motor,
The control device selectively drives the rollers of the one or other roller conveyors by driving and controlling the motor when one object to be conveyed is stopped on one of the roller conveyors. A roller conveyor unit having temporary conveying means for conveying the object to be conveyed to a position close to the one object to be conveyed.
(Appendix 8)
The one roller conveyor is provided with one processing device for processing the object to be transported,
The other roller conveyor is provided with another processing device for processing the object to be transported,
The temporary transport means transports the other transported object to a position close to the one transported object while the one processing apparatus performs processing on the one transported object. 7. The roller conveyor unit according to 7.
(Appendix 9)
The roller conveyor unit according to appendix 8, wherein the processing time of the other processing apparatus for the transported object is shorter than the processing time of the one processing apparatus for the transported object.
(Appendix 10)
The roller conveyor has first and second frames arranged to face each other,
The roller includes a first roller provided on the first frame, and a second roller disposed on the second frame so as to face the first roller,
The motor is provided in the first frame and individually drives the first roller, and the second motor is provided in the second frame and individually drives the second roller. The roller conveyor unit as described in any one of the additional notes 7 thru | or 9 which have a motor.
(Appendix 11)
A controller for outputting a drive signal to the first and second motors;
And by branching and inputting the drive signal output from the controller to the first and second motors corresponding to the first and second rollers arranged to face each other, the same signal is output from the controller. The roller conveyor unit according to any one of appendices 7 to 10, to which a drive signal is input.
(Appendix 12)
The roller conveyor unit according to any one of appendices 7 to 11, wherein the motor is a stepping motor capable of speed control in an open loop.
(Appendix 13)
It is a control method of a roller conveyor unit in which a plurality of roller conveyors having a plurality of rollers for conveying an object to be conveyed by being individually driven by a motor are arranged in a line in the conveying direction of the object to be conveyed,
A first conveying step of conveying the object to be conveyed to a predetermined stop position of the plurality of roller conveyors by driving the plurality of roller conveyors;
After the transport process is finished, the motor is driven to control the transported object positioned at the stop position of the one roller conveyor upstream of the one roller conveyor in the transport direction of the transported object. And a second conveying step of conveying toward a position near a stop position of the other roller conveyor provided adjacent to the roller conveyor unit.
(Appendix 14)
The one roller conveyor is provided with one processing device for processing the object to be transported,
The other roller conveyor is provided with another processing device for processing the object to be transported,
In the second transporting step, the other processing object is transported to a position close to the one transporting object while the one processing apparatus is processing the one transporting object. The control method of the roller conveyor unit of Additional remark 13 to do.
(Appendix 15)
The roller used for carrying out the object to be conveyed out of the plurality of rollers of the roller conveyor in the first conveying step and carrying out the object to be conveyed unloads the object to be conveyed. The control method of the roller conveyor unit of Additional remark 13 or 14 which stops the motor which drives the said roller later.
２０，２０Ａ〜２０Ｄ ローラーコンベア
２２Ａ 2.5インチ用パレット
２２Ｂ 3.5インチ用パレット
２３，２４ フレーム
２５ ステー
２６-1〜２６-6，２７-1〜２７-6 ローラー
２８-1〜２８-6，２９-1〜２９-6 ステッピングモーター
３０ 駆動回路ユニット
３１ ロケーションユニット
３２ 位置決め天板
３５ 減速装置
３６，３７ 取り付け台
３８Ａ〜３８Ｆ 取り付け孔
５１ コントロール基板
５２ ドライブ基板
20, 20A-20D Roller conveyor 22A 2.5-inch pallet 22B 3.5-inch pallet 23, 24 Frame 25 Stays 26-1 to 26-6, 27-1 to 27-6 Rollers 28-1 to 28-6, 29-1 ˜29-6 Stepping motor 30 Drive circuit unit 31 Location unit 32 Positioning top plate 35 Deceleration device 36, 37 Mounting base 38A to 38F Mounting hole 51 Control board 52 Drive board
Claims (5)
前記被搬送物を搬送する第１のローラーと、前記第１のローラーを駆動する第１のモーターとを有する第１のフレームと、
前記第１のローラーと対向するよう配置され前記被搬送物を搬送する複数の第２のローラーと、前記第２のローラーを駆動する第２モーターとを有し、前記第１のフレームと対向するよう配置される第２のフレームと、
前記被搬送物の大きさに対応するよう、前記第１のフレームと前記第２のフレームとの離間距離を調整する調整機構と
を有するローラーコンベア。 It is a roller conveyor that conveys an object to be conveyed,
A first frame having a first roller for conveying the object to be conveyed, and a first motor for driving the first roller;
A plurality of second rollers that are arranged to face the first roller and transport the object to be transported; and a second motor that drives the second roller, and faces the first frame. A second frame arranged such that
A roller conveyor having an adjustment mechanism for adjusting a separation distance between the first frame and the second frame so as to correspond to the size of the conveyed object.
前記第１のフレームに設けられた第１の取り付け部と、
前記第２のフレームに設けられた第２の取り付け部と、
前記第１の取り付け部と前記第２の取り付け部が取り付けられる調整用部材と、
該調整用部材に設けられた複数の装着部とを有し、
前記取り付け部を前記複数の装着部に選択的に取り付け可能とした請求項１記載のローラーコンベア。 The adjustment mechanism is
A first mounting portion provided on the first frame;
A second mounting portion provided on the second frame;
An adjustment member to which the first attachment portion and the second attachment portion are attached;
A plurality of mounting portions provided on the adjustment member;
The roller conveyor according to claim 1, wherein the attachment portion can be selectively attached to the plurality of attachment portions.
前記コントローラから、対向配置される前記第１及び第２のローラーに対応した前記第１及び第２のモーターに対し、同一の駆動信号を入力する請求項１または２に記載のローラーコンベア。 A controller for outputting a drive signal to the first and second motors;
The roller conveyor according to claim 1 or 2, wherein the same drive signal is input from the controller to the first and second motors corresponding to the first and second rollers arranged to face each other.
前記コントローラから、対向配置される前記第１及び第２のローラーに対応する前記第１及び第２のモーターに対し、出力される駆動信号を分岐して入力する請求項１乃至３のいずれか一項に記載のローラーコンベア。 A controller for outputting a drive signal to the first and second motors;
4. The drive signal to be output is branched and input from the controller to the first and second motors corresponding to the first and second rollers arranged to face each other. 5. The roller conveyor according to item.
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2009
- 2009-01-07 JP JP2009001476A patent/JP2010159105A/en active Pending
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