JP2010147132A

JP2010147132A - Method of manufacturing wound coil component

Info

Publication number: JP2010147132A
Application number: JP2008320694A
Authority: JP
Inventors: Masaya Hirai; 真哉平井; Hiroyuki Matsuki; 博之松木; Takayuki Hirotsuji; 孝行廣辻
Original assignee: Murata Manufacturing Co Ltd
Current assignee: Murata Manufacturing Co Ltd
Priority date: 2008-12-17
Filing date: 2008-12-17
Publication date: 2010-07-01
Anticipated expiration: 2028-12-17
Also published as: JP5239822B2

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a method of manufacturing a wound coil component by which manufacturing cost is reduced by enhancing manufacturing efficiency. <P>SOLUTION: The method of manufacturing the wound coil component sequentially includes a first process of running two wires 1 through a wire guide 2 and a wiring nozzle 3 and connecting tips of the wires 1 to an external electrode part of a core 4, a second process of rotating the winding nozzle clockwise as many times as specified to form twist parts T2 and T2 above and below the winding nozzle 2, a third process of rotating the core 4 to wind the twist part T1 of the wires 1 around the core 4, a fourth process of reversing the winding nozzle 3 to untwist the twist part T2 above the winding nozzle 3 and also to form a twist part T3 below the winding nozzle 3, a fifth process of rotating the core 4 to wind the twist part T3 of the wires below the winding nozzle 3 around the core 4, and a sixth process of connecting root parts to the external electrode part of the core 4. <P>COPYRIGHT: (C)2010,JPO&INPIT

Description

この発明は、複数本のワイヤーをコアに巻回した巻線型コイル部品の製造方法に関するものである。 The present invention relates to a method for manufacturing a wire-wound coil component in which a plurality of wires are wound around a core.

従来、２本のワイヤーを撚った状態でコアに巻回する巻線型コイル部品の製造方法として特許文献１及び特許文献２が開示されている。 Conventionally, patent document 1 and patent document 2 are disclosed as a manufacturing method of the winding type coil components wound around a core in the state which twisted two wires.

ここで、従来のこのような巻線型コイル部品の製造方法を、図１を基に説明する。
まず図１（Ａ）に示すように、ワイヤーガイド２及び巻線ノズル３に２本のワイヤー１を通し、ワイヤー１の先端１Ｓをコア４の外部電極部に接続する。 Here, a conventional method for manufacturing such a wound coil component will be described with reference to FIG.
First, as shown in FIG. 1A, the two wires 1 are passed through the wire guide 2 and the winding nozzle 3, and the tip 1S of the wire 1 is connected to the external electrode portion of the core 4.

次に図１（Ｂ）に示すように、巻線ノズル３を図中矢印方向に回転させて、ワイヤー１に撚りを加えてワイヤーの撚り部Ｔ１を形成し、図１（Ｃ）に示すように、コア４を回転させて、ワイヤーの撚り部Ｔ１部分をコア４に巻回する。 Next, as shown in FIG. 1 (B), the winding nozzle 3 is rotated in the direction of the arrow in the drawing to twist the wire 1 to form a twisted portion T1 of the wire, as shown in FIG. 1 (C). Then, the core 4 is rotated, and the twisted portion T1 portion of the wire is wound around the core 4.

その後、図１（Ｄ）に示すように、前記巻線ノズル３を逆回転させることにより、撚り部Ｔ２の撚りを戻す。この時、ワイヤー１の先端部をクランプしている治具（不図示）も一緒に回転する。
その後、図１（Ａ）の工程に戻って、次のコア４について同様な処理を繰り返す。
特開平１１−９７２７４号公報特開２００３−１０９８３６号公報 Thereafter, as shown in FIG. 1D, the twist of the twisted portion T2 is returned by rotating the winding nozzle 3 in the reverse direction. At this time, a jig (not shown) that clamps the tip of the wire 1 also rotates together.
Thereafter, returning to the step of FIG. 1A, the same processing is repeated for the next core 4.
JP-A-11-97274 JP 2003-109836 A

ところが、図１に示した従来の巻線型コイル部品の製造方法においては、図１の（Ｃ）から（Ｄ）にかけて、巻線ノズル３の下部のワイヤー１をクランプする治具とともに巻線ノズル３を逆回転させて、巻線ノズル３の上部の撚りを戻すための工程が必要であり、またワイヤー１の先端部をクランプしたまま回転させるための装置が必要であり、製造コストが嵩むという問題があった。 However, in the conventional method for manufacturing a wound coil component shown in FIG. 1, the winding nozzle 3 and the jig for clamping the wire 1 below the winding nozzle 3 are shown in FIGS. Is necessary to reverse the rotation of the wire nozzle 3 to return the twist of the upper part of the winding nozzle 3, and a device for rotating the wire 1 with the tip end clamped is necessary, which increases the manufacturing cost. was there.

そこで、この発明の目的は、上述の問題を解消して、製造効率を高めて製造コストを削減した、巻線型コイル部品の製造方法を提供することにある。 SUMMARY OF THE INVENTION An object of the present invention is to provide a method for manufacturing a wound coil component that eliminates the above-described problems, increases manufacturing efficiency, and reduces manufacturing costs.

前記課題を解消するために、この発明の巻線型コイル部品の製造方法は、
複数本のワイヤーをワイヤーガイド及び巻線ノズルを通し、前記ワイヤーの先端をコアの外部電極部に接続する第１の工程と、
巻線ノズルを所定回数だけ正回転させて、前記巻線ノズルの上方及び下方に前記ワイヤーの撚り部をそれぞれ形成する第２の工程と、
コアを回転させて、前記巻線ノズルの下方の前記ワイヤーの撚り部を前記コアに巻回する第３の工程と、
前記巻線ノズルを逆回転させて、前記巻線ノズルの上方の撚り部の撚りを戻すとともに前記巻線ノズルの下方に撚り部を形成する第４の工程と、
前記コアを回転させ、前記巻線ノズルの下方の前記ワイヤーの撚り部を前記コアに巻回する第５の工程と、
前記ワイヤーの元部を前記コアの外部電極部に接続する第６の工程と、
を順に処理することを特徴としている。 In order to solve the above-described problem, a method for manufacturing a wire-wound coil component according to the present invention includes:
A first step of passing a plurality of wires through a wire guide and a winding nozzle, and connecting the tip of the wire to an external electrode portion of the core;
A second step of rotating the winding nozzle a predetermined number of times to form twisted portions of the wire above and below the winding nozzle, respectively;
A third step of rotating a core and winding a twisted portion of the wire below the winding nozzle around the core;
A fourth step of reversely rotating the winding nozzle to return the twist of the upper twist portion of the winding nozzle and forming a twist portion below the winding nozzle;
A fifth step of rotating the core and winding a twisted portion of the wire below the winding nozzle around the core;
A sixth step of connecting the base portion of the wire to the external electrode portion of the core;
Are processed in order.

この発明によれば、巻線ノズルの上部に形成された撚りを戻すための無駄な時間が生じないのでリードタイムを削減でき、低コスト化を図ることができる。また、ワイヤー１の先端をクランプしたまま巻線ノズルとともに逆回転により巻線ノズルの上部のワイヤーの撚りを戻す治具が不要となり、製造装置のコストも削減できる。 According to the present invention, there is no wasted time for returning the twist formed on the upper part of the winding nozzle, so that the lead time can be reduced and the cost can be reduced. Moreover, the jig which returns the twist of the wire of the upper part of a winding nozzle by reverse rotation with a winding nozzle with the front-end | tip of the wire 1 clamped becomes unnecessary, and the cost of a manufacturing apparatus can also be reduced.

図２は、この発明の実施形態に係る巻線型コイル部品の製造方法を示す図であり、図２（Ａ）〜図２（Ｅ）は、第１の工程から第５の工程の各工程での状態を示している。図３は第６の工程での状態を示している。 FIG. 2 is a view showing a method for manufacturing a wire-wound coil component according to an embodiment of the present invention, and FIGS. 2A to 2E are steps in the first to fifth steps. Shows the state. FIG. 3 shows the state in the sixth step.

［第１工程］
まず、ワイヤーガイド２、及び回転機構を備えた巻線ノズル３に２本のワイヤー１を通し、それらの先端１Ｓをコア４の外部電極部４ａ，４ｂに対してそれぞれ熱圧着し、取り付ける。
なお、外部電極部４ａ，４ｂは、予め形成された下地電極であってもよい。 [First step]
First, two wires 1 are passed through a wire guide 2 and a winding nozzle 3 equipped with a rotating mechanism, and their tips 1S are thermocompression bonded to the external electrode portions 4a and 4b of the core 4 and attached.
The external electrode portions 4a and 4b may be base electrodes formed in advance.

［第２工程］
次に、図２（Ｂ）に示すように、巻線ノズル３を所定回数（例えば１０回）正回転することによって、巻線ノズル３の下部にワイヤーの撚り部Ｔ１及び巻線ノズル３の上部にワイヤー１の撚り部Ｔ２をそれぞれ形成する。 [Second step]
Next, as shown in FIG. 2B, by rotating the winding nozzle 3 a predetermined number of times (for example, 10 times), the wire twist portion T1 and the upper portion of the winding nozzle 3 are placed below the winding nozzle 3. The twisted portion T2 of the wire 1 is formed respectively.

［第３工程］
その後、図２（Ｃ）に示すように、コア４を図に示す方向に回転させ、図２（Ｂ）で示したワイヤー１の撚り部Ｔ１部分をコア４に巻き取る。このとき巻線ノズル３の上部に形成されている撚り部Ｔ２がそのままの形状を保つように、コア４の回転に伴って巻線ノズル３を降下させる。 [Third step]
Thereafter, as shown in FIG. 2C, the core 4 is rotated in the direction shown in the figure, and the twisted portion T1 portion of the wire 1 shown in FIG. At this time, the winding nozzle 3 is lowered with the rotation of the core 4 so that the twisted portion T2 formed on the upper portion of the winding nozzle 3 maintains the shape as it is.

［第４工程］
その後、図２（Ｄ）に示すように、巻線ノズル３を前記正回転の回転数と同じ回数（上述の例では１０回）だけ逆回転することによって、図２（Ｃ）に示したワイヤー１の撚り部Ｔ２の撚りを戻すとともに、巻線ノズル３の下部にワイヤー１の撚り部Ｔ３を形成する。 [Fourth step]
Thereafter, as shown in FIG. 2 (D), the wire nozzle shown in FIG. 2 (C) is rotated by reversely rotating the winding nozzle 3 by the same number of times as that of the forward rotation (10 times in the above example). While the twist of 1 twist part T2 is returned, the twist part T3 of the wire 1 is formed in the lower part of the winding nozzle 3. FIG.

［第５工程］
その後、図２（Ｅ）に示すように、コア４を図に示す方向に回転させて、巻線ノズル３の下部に形成されていた撚り部Ｔ３をコア４に巻き取る。 [Fifth step]
Thereafter, as shown in FIG. 2E, the core 4 is rotated in the direction shown in the figure, and the twisted portion T3 formed at the lower portion of the winding nozzle 3 is wound around the core 4.

［第６工程］
最後に、図３に示すように、ワイヤー１の一部（後に切り離しによって終端となる元部）をコア４の外部電極部４ｃ，４ｄにそれぞれ熱圧着し、取り付けるとともに切断する。 [Sixth step]
Finally, as shown in FIG. 3, a part of the wire 1 (the original part that will be terminated later by cutting) is thermocompression bonded to the external electrode parts 4 c and 4 d of the core 4, and attached and cut.

その後は、ワイヤー１の先端部をクランプする治具で、図２（Ａ）に示したように、次のコア４の外部電極部４ａ，４ｂに対して接続する。
以降、上記工程１〜工程６を繰り返すことによって巻線型コイル部品を連続的に製造する。 Thereafter, a jig for clamping the tip of the wire 1 is connected to the external electrode portions 4a and 4b of the next core 4 as shown in FIG.
Thereafter, the coiled coil component is continuously manufactured by repeating the steps 1 to 6 described above.

この発明によれば、図２（Ｂ）に示した巻線ノズル３の正回転及び図２（Ｄ）に示した逆回転のいずれにおいてもワイヤー１に対して撚りを加えることができ、従来のように巻線ノズル３の上部に形成された撚りを戻すための無駄な工程が不要であるので、リードタイムを削減でき、低コスト化を図ることができる。また、ワイヤー１の先端をクランプしたまま巻線ノズル３とともに逆回転により巻線ノズル３の上部のワイヤーの撚りを戻す治具が不要となり製造装置のコストも削減できる。 According to the present invention, the wire 1 can be twisted both in the forward rotation of the winding nozzle 3 shown in FIG. 2B and in the reverse rotation shown in FIG. Thus, since a useless process for returning the twist formed on the upper part of the winding nozzle 3 is unnecessary, the lead time can be reduced and the cost can be reduced. Moreover, the jig | tool which returns the twist of the wire of the upper part of the winding nozzle 3 by reverse rotation with the winding nozzle 3 with the front-end | tip of the wire 1 clamped becomes unnecessary, and the cost of a manufacturing apparatus can also be reduced.

図４は、従来方法により製造された巻線型コイル部品と本発明の実施形態による巻線型コイル部品とについて、その特性の違いを示す図である。
図４の横軸は周波数、縦軸はノーマルモード（ディファレンシャルモード）インピーダンスＺｄである。この発明によれば、コア４に対して２本のワイヤー１を撚った状態で巻回する際、第１方向に撚った部分と、それとは逆の第２方向に撚った部分とを備えるため、２つワイヤー間では撚り方向が打ち消されることになるので、図４に示すように従来構造の巻線型コイル部品に比べてノーマルモードインピーダンスＺｄが低くなる。そのため、コモンモードをチョークコイルとして用いた際に信号品位を劣化させることが少ないという効果を奏する。 FIG. 4 is a diagram showing the difference in characteristics between the wound coil component manufactured by the conventional method and the wound coil component according to the embodiment of the present invention.
In FIG. 4, the horizontal axis represents frequency, and the vertical axis represents normal mode (differential mode) impedance Zd. According to the present invention, when winding the two wires 1 around the core 4 in a twisted state, the portion twisted in the first direction and the portion twisted in the second direction opposite to the first direction Therefore, the twisting direction is canceled between the two wires, so that the normal mode impedance Zd is lower than that of the conventional wound coil component as shown in FIG. Therefore, there is an effect that signal quality is hardly deteriorated when the common mode is used as a choke coil.

なお、以上に示した例ではコアに対して２本のワイヤーを撚った状態で巻回したが、本発明は３本以上のワイヤーを撚ったものにも同様に適用できる。 In addition, in the example shown above, although it wound in the state which twisted two wires with respect to the core, this invention is applicable similarly to what twisted three or more wires.

従来の巻線型コイル部品の製造方法を示す図である。It is a figure which shows the manufacturing method of the conventional winding type | mold coil component. この発明の実施形態に係る巻線型コイル部品の製造方法を示す図であり、図２（Ａ）〜図２（Ｅ）は、第１の工程から第５の工程の各工程での状態を示している。It is a figure which shows the manufacturing method of the winding type coil component which concerns on embodiment of this invention, and FIG. 2 (A)-FIG.2 (E) show the state in each process of a 1st process to a 5th process. ing. この発明の実施形態に係る巻線型コイル部品の第６の工程での状態を示している。The state in the 6th process of the wire-wound type coil component which concerns on embodiment of this invention is shown. 従来方法により製造された巻線型コイル部品と本発明の実施形態による巻線型コイル部品とについて、その特性の違いを示す図である。It is a figure which shows the difference in the characteristic about the winding type coil components manufactured by the conventional method, and the winding type coil components by embodiment of this invention.

符号の説明Explanation of symbols

１…ワイヤー
１Ｓ…先端
２…ワイヤーガイド
３…巻線ノズル
４…コア
４ａ，４ｂ…外部電極部
４ｃ，４ｄ…外部電極部
Ｔ１，Ｔ２，Ｔ３…撚り部 DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 ... Wire 1S ... Tip 2 ... Wire guide 3 ... Winding nozzle 4 ... Core 4a, 4b ... External electrode part 4c, 4d ... External electrode part T1, T2, T3 ... Twist part

Claims

複数本のワイヤーをワイヤーガイド及び巻線ノズルを通し、前記ワイヤーの先端をコアの外部電極部に接続する第１の工程と、
巻線ノズルを所定回数だけ正回転させて、前記巻線ノズルの上方及び下方に前記ワイヤーの撚り部をそれぞれ形成する第２の工程と、
コアを回転させて、前記巻線ノズルの下方の前記ワイヤーの撚り部を前記コアに巻回する第３の工程と、
前記巻線ノズルを逆回転させて、前記巻線ノズルの上方の撚り部の撚りを戻すとともに前記巻線ノズルの下方に撚り部を形成する第４の工程と、
前記コアを回転させ、前記巻線ノズルの下方の前記ワイヤーの撚り部を前記コアに巻回する第５の工程と、
前記ワイヤーの元部を前記コアの外部電極部に接続する第６の工程と、
を順に処理する巻線型コイル部品の製造方法。 A first step of passing a plurality of wires through a wire guide and a winding nozzle, and connecting the tip of the wire to an external electrode portion of the core;
A second step of rotating the winding nozzle a predetermined number of times to form twisted portions of the wire above and below the winding nozzle, respectively;
A third step of rotating a core and winding a twisted portion of the wire below the winding nozzle around the core;
A fourth step of reversely rotating the winding nozzle to return the twist of the upper twist portion of the winding nozzle and forming a twist portion below the winding nozzle;
A fifth step of rotating the core and winding a twisted portion of the wire below the winding nozzle around the core;
A sixth step of connecting the base portion of the wire to the external electrode portion of the core;
A method for manufacturing a wire-wound coil component that sequentially processes the above.