JP2010125716A - スクリーン印刷機 - Google Patents
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Abstract
【課題】熟練者である必要もなく、確実に自動的に印刷パラメータを変更できて、プリント基板への塗布剤の塗布量が良好な印刷が行えるようにすること。
【解決手段】レーザー光源56はプリント基板P上に塗布されたクリーム半田にレーザー光を照射しながら、またその反射光を検査用カメラ55が撮像しながら移動して、認識処理装置57の認識処理結果に基づいて、制御部50は各クリーム半田の体積を演算して内蔵する記憶部に演算結果を格納すると共にスクリーン印刷機30の制御部33の内蔵する記憶部にも格納される。この計測体積が過小基準体積より小さいか否かが制御部33が判定し、小さければ次に中央部の高さのみが低いか否かが判定される。そして、中央部の高さのみが低い「えぐれ」があると制御部33が判定すると、制御部33は印圧を低く設定する。
【選択図】図4
【解決手段】レーザー光源56はプリント基板P上に塗布されたクリーム半田にレーザー光を照射しながら、またその反射光を検査用カメラ55が撮像しながら移動して、認識処理装置57の認識処理結果に基づいて、制御部50は各クリーム半田の体積を演算して内蔵する記憶部に演算結果を格納すると共にスクリーン印刷機30の制御部33の内蔵する記憶部にも格納される。この計測体積が過小基準体積より小さいか否かが制御部33が判定し、小さければ次に中央部の高さのみが低いか否かが判定される。そして、中央部の高さのみが低い「えぐれ」があると制御部33が判定すると、制御部33は印圧を低く設定する。
【選択図】図4
Description
本発明は、クリーン板上の塗布剤をスキージを移動させることにより、前記スクリーン板に開設された印刷パターン孔を介してプリント基板上に塗布するスクリーン印刷機に関し、またスクリーン板上の塗布剤をスキージを移動させることにより、前記スクリーン板に開設された印刷パターン孔を介してプリント基板上に塗布するものであって、前記スクリーン板に付着した塗布剤をクリーニングシートで拭き取って清掃するクリーニング装置を備えたスクリーン印刷機に関する。
この種のスクリーン印刷機は、例えば特許文献1などに開示されているが、一般に良好な印刷の状態を得るために、作業者は試し刷りをして、その印刷状態を肉眼で見て、スキージによる印圧、印刷速度等の印刷パラメータを変更していた。
特開平10−193561号公報
しかし、作業者にとって、この変更作業には経験が必要であり、また甚だ面倒な熟練作業であった。
そこで本発明は、熟練者である必要もなく、確実に自動的に印刷パラメータを変更できて、プリント基板への塗布剤の塗布量が良好な印刷が行えるようにすることを目的とする。
このため第1の発明は、スクリーン板上の塗布剤をスキージを移動させることにより、前記スクリーン板に開設された印刷パターン孔を介してプリント基板上に塗布するスクリーン印刷機において、前記プリント基板上に塗布された塗布剤の量を検査する検査装置と、この検査装置により検査された量に基づいて必要がある場合には印刷パラメータを補正して印刷するように制御する制御装置とを設けたことを特徴とする。
また第2の発明は、スクリーン板上の塗布剤をスキージを移動させることにより、前記スクリーン板に開設された印刷パターン孔を介してプリント基板上に塗布するものであって、前記スクリーン板に付着した塗布剤をクリーニングシートで拭き取って清掃するクリーニング装置を備えたスクリーン印刷機において、前記プリント基板上に塗布された塗布剤の量を検査する検査装置と、この検査装置による検査量が所定量を超えることが前記クリーニング装置による清掃直前に多い場合には前記クリーニング装置による清掃の頻度を上げるように制御する制御装置とを設けたことを特徴とする。
本発明は、熟練者である必要もなく、確実に自動的に印刷パラメータを変更できて、プリント基板への塗布剤の塗布量が良好な印刷が行えるようにすることができる。
以下、本発明の具体的な実施形態を図面を参照しながら説明する。図1に示すスクリーン印刷機30は、プリント基板P上に塗布剤であるクリーム半田を印刷するためのもので、装置本体1上に設置された基板支持ユニット2と、この基板支持ユニット2の上方に配され水平方向に延びるY軸方向(図1の左右方向)に移動するための移動機構を備えたスクリーン支持手段(図示せず)により支持されたスクリーン3と、基板支持ユニット2とスクリーン3との間に配され、基板支持ユニット2上に載置されたプリント基板Pの基板認識マークを撮像する基板認識カメラ5を備えると共にプリント基板を上から押圧して反りを矯正する基板矯正ユニットを備える基板矯正認識ユニット4と、スクリーン3に付されたスクリーン認識マークを撮像するスクリーン認識カメラ6と、スクリーン3の上方に配されてスキージ27を備えた印刷機構7とを備えている。
前記基板支持ユニット2は、X軸方向、水平面内での角度方向、垂直方向に移動可能な移動機構(図示せず)と、プリント基板PをX軸の方向に搬送する基板搬送機構(図示せず)と、プリント基板Pを下方から支持するバックアップピンを備えてZ方向に移動可能なバックアップテーブル2Aと、プリント基板を側方から挟んで支持する(クランプする)一対の支持シュート2Bとを備えている。
前記基板矯正認識ユニット4はスクリーン3の下方位置とスクリーン3から退避する位置とのY軸方向(図1の左右方向)に移動可能であり、また基板矯正ユニットのみ垂直方向に移動可能である。
前記スクリーン3の図1の左斜め下方にはスクリーンクリーニングユニット10が配設されている。このスクリーンクリーニングユニット10は、スクリーン印刷機の装置本体1に設けられたガイドに沿って図示しない駆動源により右斜め上方へ、即ちスクリーン3に向けて移動可能である。
前記スクリーンクリーニングユニット10は、前記スクリーン3の下面に付着したクリーム半田を拭き取るためのものであってクリーム半田を溶解させる溶剤を含ませることができる素材によって形成された長尺のクリーニングシート14と、このクリーニングシート14をスクリーン3の下面に圧接するとともにクリーニングシート14におけるスクリーンに接触した部分の送り方向がスクリーン3の移動方向Aと平行になるようにクリーニングシート14を案内する圧接ヘッド15と、供給ローラ16にロール状に巻かれた状態のクリーニングシート14を長さ方向に送る送り機構13と、クリーニングシート14に前記溶剤を吹出し供給する溶剤供給手段(前記圧接ヘッド15と一体に形成されている。)と、拭き取ったクリーニングシート14を巻き取る巻き取りローラ19とを備えている。
前記スクリーンクリーニングユニット10は、スクリーン印刷機の装置本体1に設けられたガイドに沿って図示しない駆動源により右斜め上方へ、即ちスクリーン3に向けて移動可能であり、移動させてスクリーンクリーニングユニット10を停止させた状態で、スクリーン3をY軸方向(図1の左右方向)に往復移動させることにより、クリーニングシート14をスクリーン3裏面を擦るように移動させて、溶剤をクリーニングシートに吹き付けてクリーム半田を溶解させては、クリーム半田をクリーニングシート14に付着させて拭き取るように清掃する。
スクリーン3を介して前記基板支持ユニット2に載置されたプリント基板上に印刷を行う印刷機構7を図2に基づき説明すると、スクリーン印刷機にY軸方向(図1及び図2の左右方向)に移動可能に取り付けられたフレーム20を有している。このフレーム20には、各スキージ上下シリンダ21によりZ軸方向(図2の上下方向)に独立して移動する一対のスキージヘッド23が対向するように取り付けられている。この各スキージヘッド23の下部には、スクリーン3面に対して所定角度傾斜して支持されたスキージホルダー25が設けられ、このスキージホルダー25と押さえ板26との間にスキージ27が固定される。
また、前記スクリーン3は、前記プリント基板の所望の回路パターンに対応して穿設された印刷パターン孔が設けられたスクリーン板28と、該板28を囲む平面視矩形状のスクリーン枠29とから構成される。プリント基板は、搬送コンベア(図示せず)によって、印刷位置に配置されたバックアップテーブル2A上に載置されると共に印刷終了後にこのバックアップテーブル2Aから搬出される。
次に、図3に基づき、スクリーン印刷機30とプリント基板P上に塗布されたクリーム半田の量を検査する検査機31との制御ブロックについて説明する。先ず、スクリーン印刷機30について説明すると、33はマイクロコンピュータから成る制御部であり、この制御部33は各駆動回路35、36、37、38を介して前記基板支持ユニット2のバックアップテーブル2AをX軸方向に移動させるためのテーブルX軸駆動モータ40及びバックアップテーブル2Aをθ軸方向(水平面内での回転方向)に移動させるためのテーブルθ軸駆動モータ41、前記スクリーン3をY軸方向に移動させるためのスクリーンY軸駆動モータ42、前記印刷機構7(スキージ27)をY軸方向に移動させるためのスキージY軸駆動モータ43を制御する。また、前記制御部33は、スキージ上下シリンダ21を駆動してスキージ27を上下動制御するための電空レギュレータ44を制御する。
次に、図3に基づき、スクリーン印刷機30とプリント基板P上に塗布されたクリーム半田の量を検査する検査機31との制御ブロックについて説明する。先ず、スクリーン印刷機30について説明すると、33はマイクロコンピュータから成る制御部であり、この制御部33は各駆動回路35、36、37、38を介して前記基板支持ユニット2のバックアップテーブル2AをX軸方向に移動させるためのテーブルX軸駆動モータ40及びバックアップテーブル2Aをθ軸方向(水平面内での回転方向)に移動させるためのテーブルθ軸駆動モータ41、前記スクリーン3をY軸方向に移動させるためのスクリーンY軸駆動モータ42、前記印刷機構7(スキージ27)をY軸方向に移動させるためのスキージY軸駆動モータ43を制御する。また、前記制御部33は、スキージ上下シリンダ21を駆動してスキージ27を上下動制御するための電空レギュレータ44を制御する。
46は前記制御部33に接続される認識処理装置で、前記スクリーン認識カメラ6により撮像された画像の認識処理や、前記基板認識カメラ5により撮像された画像の認識処理が該認識処理装置46にて行われ、制御部33に両者の認識処理結果が送出される。すると、制御部33において、認識処理結果に基づいて各基板認識マークの位置と各スクリーン認識マークの位置とを相対的に位置決めさせるべき位置ズレ量を演算し、内蔵する記憶部に演算結果を格納する。従って、この位置ズレ量に基づいて、制御部33はテーブルX軸駆動モータ40及びテーブルθ軸駆動モータ41を制御すると共にスクリーンY軸駆動モータ42を制御することにより、プリント基板Pとスクリーン3の相対的な位置ズレを補正して位置決めする。
47はクリーニングカウンタで、印刷動作毎に1インクリメントして印刷枚数を計数し、制御部33はこのクリーニングカウンタ47の計数内容を把握して、例えば印刷動作が5枚なされる度にスクリーンクリーニングユニット10によりスクリーン3を清掃するように制御する。
そして、スクリーン印刷機30と検査機31とは通信ポート48、49を介して通信が可能となる。この検査機31について説明すると、50はマイクロコンピュータから成る制御部であり、この制御部50は各駆動回路51、52を介して検査用カメラ55をX軸方向に移動させるためのカメラX軸駆動モータ53及び同じく検査用カメラ55をY軸方向に移動させるためのカメラY軸駆動モータ54を制御する。
56は印刷パターン孔を介してプリント基板P上に塗布された各クリーム半田にレーザー光をプリント基板Pの上面である水平面に対して45度傾斜した位置から照射するレーザー光源で、このレーザー光源56はクリーム半田を撮像する検査用カメラ55と共にXY方向に移動可能である。具体的には、進行方向に対して45度傾斜した状態で進行しながらレーザー光を照射して、クリーム半田の表面からの反射光を検査用カメラ55が撮像し、認識処理装置57が複数枚の撮像画像に基づいて認識処理して立体画像として処理する。
従って、傾斜した状態でレーザー光をクリーム半田に照射しながら、検査用カメラ55が複数枚撮像するものであるから、陰影から立体として把握できるので、制御部50が認識処理装置57の認識処理結果に基づいて各クリーム半田の体積を演算でき、内蔵する記憶部に演算結果を格納する。また、この演算結果は通信ポート49、48を介してスクリーン印刷機30の制御部33に送信され、この制御部33の内蔵する記憶部に格納される。
次に、上記のスクリーン印刷機の動作を説明する。スクリーン3の下方に基板矯正認識ユニット4があり、搬送装置によってプリント基板Pは基板支持ユニット2の基板搬送機構に移載されると共に移動搬送され、基板矯正認識ユニット4に垂下されたストッパーピンに係止して位置決めされて停止する。スクリーン3と基板支持ユニット2との間に位置していた基板矯正認識ユニット4の基板矯正ユニットを下降させると共にバックアップテーブル2Aを一段上昇させて、一対の支持シュート2B間に位置させたプリント基板をこの支持シュート2Bが側方から挟んで支持する。
次いで、一対の支持シュート2Bに側方から挟まれた状態のプリント基板Pを更に上昇するバックアップテーブル2Aが上昇させる。これにより、プリント基板Pをバックアップテーブル2Bと基板矯正ユニットの押圧ピンとの間で挟むようにして、この状態を一定時間維持してプリント基板Pの反りを矯正する。そして、基板矯正ユニットが上昇して、基板矯正認識ユニット4はスクリーン3から退避する。
そして、スクリーン認識カメラ6によりスクリーン3に付されたスクリーン認識マークを撮像すると共に基板認識カメラ5によりプリント基板Pに付された基板認識マークが撮像されて、認識処理装置46がこれらの画像を認識処理し、制御部33に両者の認識処理結果が送出される。すると、制御部33において、認識処理結果に基づいて各基板認識マークの位置と各スクリーン認識マークの位置とを相対的に位置決めさせるべき位置ズレ量を演算し、内蔵する記憶部に演算結果を格納すると共に、この位置ズレ量に基づいて、制御部33はテーブルX軸駆動モータ40及びテーブルθ軸駆動モータ41を制御すると共にスクリーンY軸駆動モータ42を制御することにより、プリント基板Pとスクリーン3の相対的な位置ズレを補正して位置決めする。
そして、基板支持ユニット2を上昇させて、一対の支持シュート2Bで支持された状態のプリント基板Pをスクリーン3の下面に密着させ、印刷機構7を動作させて、スキージ27がクリーム半田をスクリーン3の印刷パターン孔を介してプリント基板P上に印刷を行う。
即ち、一方のスキージ上下シリンダ21を下降させて(図2参照)、スキージY軸駆動モータ43を駆動させることにより、スキージ27がY方向に移動しながらクリーム半田をスクリーン3の印刷パターン孔を介してプリント基板P上に印刷する。この印刷の後、基板支持ユニット2Bを下降させ、版離れさせる。
このようにして、プリント基板Pへクリーム半田の印刷動作がなされるが、この印刷を繰り返して行ううちに、印刷パターン孔に残されたクリーム半田がスクリーン3の下面側ににじみ出て、スクリーン3の下面に付着することがある。このために、クリーニングカウンタ47が計数して印刷枚数が、例えば5枚となると、スクリーン3からクリーム半田を拭き取ってスクリーン3の清掃を行う必要があり、以下説明する。
先ず、スクリーン3を前方、即ち図1の左方のクリーニング位置へ移動させ、スクリーンクリーニングユニット10をスクリーン印刷機の装置本体1に設けられたガイドに沿って、駆動源により右斜め上方へ、即ちスクリーン3に向けて移動させる。すると、スクリーンクリーニングユニット10の上昇により、圧接ヘッド15のヘッド本体上面がクリーニングシート14をスクリーン3の下面に圧接させた状態となる。
そして、容器内の溶剤に供給ポンプの駆動により圧力を掛けると、溶剤が圧接ヘッド15のヘッド本体の上面に開設された溶剤吹出口から吹出し、溶剤をクリーニングシート14に吹き付けることができる。また、吸引源を駆動させると、スクリーン3に接触した状態のクリーニングシート14の裏面に前記圧接ヘッド15の吸引口が密着して、スクリーン3に付着したクリーム半田をクリーニングシート14を介して吸引することとなり、この吸引をしながらスクリーン3を図1の左右方向にスクリーンY軸駆動モータ42により往復移動させると、拭き取り面となる圧接ヘッド15のヘッド本体上面がクリーニングシート14をスクリーン3裏面に擦るようにして、スクリーン3の印刷パターン孔から下面まで出てきたクリーム半田をクリーニングシート14に付着させて、清掃することができる。
なお、スクリーンクリーニングユニット10を往復移動させてクリーニングしてもよいし、そのときのクリーニング速度はスクリーンクリーニングユニット10の移動速度でよい。
そして、スクリーン3の全印刷範囲の清掃が終了すると、スクリーン3の往復移動を停止させ、スクリーンクリーニングユニット10を左斜め下方へ移動させ、スクリーンクリーニングユニット10をスクリーン3から離れさせて、クリーニングは終了する。
ここで、図4に示すフローチャートに基づき、印刷後の検査結果画像に基づく印刷パラメータの自動補正動作について、以下説明する。先ず、プリント基板P上に塗布されたクリーム半田の体積を計測する。即ち、レーザー光源56及び検査用カメラ55が計測するクリーム半田の上方において、進行方向に対して45度傾斜した状態で進行するが、このときレーザー光源56はクリーム半田にレーザー光を照射しながら、またその反射光を検査用カメラ55が撮像しながら移動する。そして、検査用カメラ55が撮像し、認識処理装置57が複数枚の撮像画像に基づいて認識処理して立体画像として処理して、この認識処理装置57の認識処理結果に基づいて、制御部50は各クリーム半田の体積を演算し、内蔵する記憶部に演算結果を格納すると共に、この演算結果は通信ポート49、48を介してスクリーン印刷機30の制御部33に送信され、この制御部33の内蔵する記憶部にも格納される。
ここで、図4に示すフローチャートに基づき、印刷後の検査結果画像に基づく印刷パラメータの自動補正動作について、以下説明する。先ず、プリント基板P上に塗布されたクリーム半田の体積を計測する。即ち、レーザー光源56及び検査用カメラ55が計測するクリーム半田の上方において、進行方向に対して45度傾斜した状態で進行するが、このときレーザー光源56はクリーム半田にレーザー光を照射しながら、またその反射光を検査用カメラ55が撮像しながら移動する。そして、検査用カメラ55が撮像し、認識処理装置57が複数枚の撮像画像に基づいて認識処理して立体画像として処理して、この認識処理装置57の認識処理結果に基づいて、制御部50は各クリーム半田の体積を演算し、内蔵する記憶部に演算結果を格納すると共に、この演算結果は通信ポート49、48を介してスクリーン印刷機30の制御部33に送信され、この制御部33の内蔵する記憶部にも格納される。
このようにして、体積が把握できるので、初めにこの計測体積が過小基準体積(制御部33の内蔵する記憶部に格納されている。)より小さいか否かがスクリーン印刷機30の制御部33が判定し、小さければ次に中央部の高さのみが低いか否かが判定される。そして、矢印Aで示されたクリーム半田の断面のように、中央部の高さのみが低い「えぐれ」があると制御部33が判定すると、制御部33は印圧を低く設定する。即ち、制御部33の記憶部に格納された印圧基準値より1段階低く設定する。
そして、この変更後の設定値が自動変更の範囲内であれば、この設定値に変更され、制御部33の記憶部にこの変更後の設定値が格納される。しかし、自動変更の範囲外であれば、オペレータ(作業者)に報知手段を介して報知し、これを知ったオペレータは設定値変更実施の可否を確認し、オペレータが設定値変更を実施すると判断し、図示しない、例えばモニタのタッチパネルスイッチを操作した場合にはこの設定値に変更され、設定値変更を実施しないと判断した場合には設定値変更をせずに、前の印圧のままで変更をしない。
従って、制御部33は以後のスクリーン印刷の際に、この新たに設定された印圧でスキージ27が印刷するように、電空レギュレータ44を制御することにより、極力「えぐれ」を解消することができる。
そして、計測体積が過小基準体積より小さいが、中央部の高さのみが低いものではないと判定されると、次にクリーム半田の塗布量の印刷方向に偏りがあるか否かが判定される。この場合、矢印Bで示されたクリーム半田の断面のように、印刷の進行方向における奥側部分は通常通りであるが、手前部分は薄く印刷されていて、クリーム半田の塗布量が印刷方向に偏りがあると判定されると、制御部33は印圧速度を下げるように設定する。即ち、制御部33の記憶部に格納された速度基準値より1段階低く設定する。
そして、前述したように、この変更後の設定値が自動変更の範囲内であれば、この設定値に変更され、制御部33の記憶部にこの変更後の設定値が格納される。しかし、自動変更の範囲外であれば、オペレータ(作業者)に報知手段を介して報知し、これを知ったオペレータは設定値変更実施の可否を確認し、オペレータが設定値変更を実施すると判断し、上述したように、タッチパネルスイッチを操作した場合にはこの設定値に変更され、設定値変更を実施しないと判断した場合には設定値変更をせずに、前の印刷速度のままで変更をしない。
従って、制御部33は以後のスクリーン印刷の際に、この新たに設定された印刷速度でスキージ27が印刷するように、駆動回路38を介してスキージY軸駆動モータ43を制御することにより、クリーム半田の転写不足による印刷方向の偏りを極力解消することができる。
そして、計測体積が過小基準体積より小さいが、中央部の高さのみが低いものではなく、印刷方向にクリーム半田の塗布量が偏ってないと判定されると、次にプリント基板Pに塗布されたクリーム半田の量不足が点在して部分的に発生しているか否かが判定される。この場合、塗布されたクリーム半田の量不足が点在して部分的に発生していると判定されると、印刷パターン孔からのクリーム半田の抜け不良が点在して発生しているものであって、スクリーン3のクリーニングを実施する。但し、この実施の前にオペレータ(作業者)に報知手段を介して報知することにより、実際にこのクリーニングを実施するか否かの判断はオペレータに委ねられる。
即ち、クリーニングを実施すると判断された場合には、制御部33はスクリーンクリーニングユニット10によりクリーニングするように制御することにより、以後のスクリーン印刷の際には、印刷パターン孔からのクリーム半田の抜け不良が点在して発生していた事態を極力解消することができる。
そして、計測体積が過小基準体積より小さいが、中央部の高さのみが低いものではなく、印刷方向にクリーム半田の塗布量が偏っておらず、印刷パターン孔からのクリーム半田の抜け不良が点在して発生していないと判定されると、次にプリント基板Pに塗布されたクリーム半田の量不足がスクリーン3のクリーニング直後にのみ発生しているか否かが判定される。これは、印刷パターン孔の開口側面に付着しているフラックスが、クリーニングにより減少されることによりクリーム半田の抜け不足が生じて、プリント基板Pに塗布されるクリーム半田の量が不足するために起こる現象である(クリーム半田塗布量の標準体積を100とする図5参照)。即ち、クリーニングのタイミングを印刷枚数の5枚毎に行っている場合に、特にクリーニング直後の6枚目のクリーム半田の塗布量が過小となる。
従って、クリーム半田の塗布量不足がスクリーン3のクリーニング直後にのみ発生していると判定すると、クリーニングが強すぎると判断でき、クリーニング速度、即ちスクリーン3をスクリーンY軸駆動モータ42により往復移動させるときの速度を上昇させ、且つクリーニングの頻度を上げるように制御する。即ち、制御部33の記憶部に格納されたクリーニング速度基準値より1段階高く設定すると共にクリーニングのタイミングを印刷枚数の5枚毎から4枚毎とする。
そして、前述したように、この変更後の設定値が自動変更の範囲内であれば、この設定値に変更され、制御部33の記憶部にこの変更後の設定値が格納される。しかし、自動変更の範囲外であれば、オペレータ(作業者)に報知手段を介して報知し、これを知ったオペレータは設定値変更実施の可否を確認し、オペレータが設定値変更を実施すると判断した場合にはこの設定値に変更され、設定値変更を実施しないと判断した場合には設定値変更をせずに、前のクリーニング速度基準値及びクリーニングのタイミングのままで変更をしない。
従って、以後のスクリーン印刷の際には、スクリーンY軸駆動モータ42を制御することにより、またクリーニングの頻度を上げることにより、印刷パターン孔からのクリーム半田の抜けが良好となって、塗布量が不足する事態を極力解消することができる。
なお、初めにプリント基板P上に塗布されたクリーム半田の計測体積が過小基準体積より小さいか否かが制御部33が判定した際に、大きいと判定された場合には、次に過大基準体積より大きいか否かが制御部33により判定され、大きくないと判定されると印刷後の検査結果画像に基づく印刷パラメータの自動補正フローチャートは終了するが、大きい判定されると、次にクリーム半田の塗布量の過剰現象が起こるのがスクリーン3のクリーニング直前に多いか否かが判定される。
これは、印刷を繰り返すことで、印刷パターン孔の開口からスクリーン3下面にクリーム半田が廻り込み、スクリーン3下面とプリント基板との間に隙間ができ、クリーニングの頻度が不足しているためにクリーム半田の抜け量が多過ぎて、塗布されるクリーム半田の塗布量が過剰となる現象である(クリーム半田塗布量の標準体積を100とする図6参照)。即ち、クリーニングのタイミングを印刷枚数の5枚毎に行っている場合に、特に4枚目の印刷を終えたときのクリーム半田の塗布量が過剰で多くなる。
従って、クリーム半田の塗布量の過剰現象がスクリーン3のクリーニング直前に多いと判定すると、クリーニングの頻度が不足しているものと判断でき、クリーニングの頻度を上げるように制御する。即ち、クリーニングのタイミングを印刷枚数の5枚毎から4枚毎とする。
そして、前述したように、この変更後の設定値が自動変更の範囲内であれば、この設定値に変更され、制御部33の記憶部にこの変更後の設定値が格納される。しかし、自動変更の範囲外であれば、オペレータ(作業者)に報知手段を介して報知し、これを知ったオペレータは設定値変更実施の可否を確認し、オペレータが設定値変更を実施すると判断した場合にはこの設定値に変更され、設定値変更を実施しないと判断した場合には設定値変更をせずに、前のクリーニングのタイミングのままで変更をしない。
従って、以後のスクリーン印刷の際には、クリーニングの頻度を上げることにより、印刷パターン孔からのクリーム半田の抜けを以前より少し抑え、塗布量が過剰となる事態を極力解消することができる。
なお、以上の判定及びこの判定に基づく印刷パラメータの変更補正については、クリーム半田が塗布された全塗布点の、例えば20%(変更可能に設定される。)が問題があると判定した場合に、この判定に基づいて印刷パラメータの変更補正をするようにしたり、また特定された塗布点(塗布点数を問わない。)や特定の領域内の塗布点(塗布点数を問わない。)について問題があると判定した場合に、この判定に基づいて印刷パラメータの変更補正をするようにしてもよい。
以上のように本発明によれば、熟練者である必要もなく、確実に自動的に印刷パラメータを変更できて、プリント基板への塗布剤の塗布量が良好な印刷が行えるようにすることができる。
なお、以上のような検査機31を印刷機30の下流に接続しても、印刷機30に検査機31と同等な機能を有する検査装置を設けてもよい。
以上のように本発明の実施態様について説明したが、上述の説明に基づいて当業者にとって種々の代替例、修正又は変形が可能であり、本発明はその趣旨を逸脱しない範囲で前述の種々の代替例、修正又は変形を包含するものである。
3 スクリーン
7 印刷機構
10 スクリーンクリーニングユニット
27 スキージ
30 スクリーン印刷機
31 検査機
33 制御部
46 認識処理装置
55 検査用カメラ
56 レーザー光源
7 印刷機構
10 スクリーンクリーニングユニット
27 スキージ
30 スクリーン印刷機
31 検査機
33 制御部
46 認識処理装置
55 検査用カメラ
56 レーザー光源
Claims (2)
- スクリーン板上の塗布剤をスキージを移動させることにより、前記スクリーン板に開設された印刷パターン孔を介してプリント基板上に塗布するスクリーン印刷機において、前記プリント基板上に塗布された塗布剤の量を検査する検査装置と、この検査装置により検査された量に基づいて必要がある場合には印刷パラメータを補正して印刷するように制御する制御装置とを設けたことを特徴とするスクリーン印刷機。
- スクリーン板上の塗布剤をスキージを移動させることにより、前記スクリーン板に開設された印刷パターン孔を介してプリント基板上に塗布するものであって、前記スクリーン板に付着した塗布剤をクリーニングシートで拭き取って清掃するクリーニング装置を備えたスクリーン印刷機において、前記プリント基板上に塗布された塗布剤の量を検査する検査装置と、この検査装置による検査量が所定量を超えることが前記クリーニング装置による清掃直前に多い場合には前記クリーニング装置による清掃の頻度を上げるように制御する制御装置とを設けたことを特徴とするスクリーン印刷機。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2008303266A JP2010125716A (ja) | 2008-11-27 | 2008-11-27 | スクリーン印刷機 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2008303266A JP2010125716A (ja) | 2008-11-27 | 2008-11-27 | スクリーン印刷機 |
Publications (1)
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