JP2010097093A - Camera with camera mount, and method for manufacturing camera mount - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、レンズ取り付けマウントを持つレンズ交換式カメラ、及びカメラマウントの製造方法に関する。さらに詳しくは、金属部と合成樹脂部が積層される形で一体的に構成され且つ強度的に補強されたカメラマウントを持つカメラ、及びそうしたカメラマウントの製造方法に関する。 The present invention relates to an interchangeable lens camera having a lens mounting mount and a method for manufacturing the camera mount. More specifically, the present invention relates to a camera having a camera mount that is integrally configured and reinforced in a form in which a metal portion and a synthetic resin portion are laminated, and a method of manufacturing such a camera mount.
従来、撮影レンズが交換可能なレンズ交換式カメラ（例えば、レンズ交換式一眼レフレックスカメラ）では、コストダウンと軽量化のために金属部と合成樹脂部により構成されるカメラマウントが実用化されている（特許文献1参照）。図5は、従来のリング状金属部とリング状合成樹脂部により構成されるカメラマウントの一例を示す。図5において、（a）は正面図、（b）は裏面図、（c）は、正面図（a）で指示したC-C断面線での断面図である。 Conventionally, in an interchangeable lens camera (for example, interchangeable lens single-lens reflex camera) in which a photographing lens can be replaced, a camera mount composed of a metal portion and a synthetic resin portion has been put into practical use in order to reduce cost and weight. (See Patent Document 1). FIG. 5 shows an example of a camera mount constituted by a conventional ring-shaped metal portion and a ring-shaped synthetic resin portion. In FIG. 5, (a) is a front view, (b) is a back view, and (c) is a cross-sectional view taken along the line C-C indicated in front view (a).
このカメラマウントはバヨネット方式のマウントである。カメラマウント樹脂部200の内周部に複数のマウント爪部200aが形成されると共に、爪部200aから裏面側（図5（c）の右側）に向けて突起200bが突設されている。マウント爪部200aと突起200bの部分は、撮影レンズのレンズマウントの対応する爪部と係合し、カメラ本体に該レンズを着脱自在に係止する。カメラマウントの金属部100と合成樹脂部200には、それぞれ、カメラマウントをカメラ本体に取り付けるためのビス用穴100d及びビス用穴200dが周方向に複数個形成されている。また、カメラマウント金属部100のレンズマウントとの当接面には、撮影レンズをカメラ本体に装着する際のカメラ側取り付け指標100aが円形凹状に設けられている。この円形凹部を光沢赤色等に塗装することで、カメラ側取り付け指標100aの視認性を良くしている。
This camera mount is a bayonet mount. A plurality of
また、図5（c）に示すように、前記従来のカメラマウントは、金属部上部の厚さ（100b）と下部の厚さ（100c）が、100b=100cとなるように成形されている。すなわち、カメラマウント金属部100は、全体的に均一な撮影レンズの光軸の方向の厚さを持つ。
Further, as shown in FIG. 5 (c), the conventional camera mount is formed such that the thickness (100b) of the upper part of the metal part and the thickness (100c) of the lower part are 100b = 100c. That is, the camera
前記従来のカメラマウントでは、従来の金属製マウントに替えて、金属と合成樹脂の成形によるマウントとすることにより、低価格化と軽量化の目的は達成できている。しかし、全体的に金属製のマウントに比べ、金属部の光軸方向の厚さが薄く全周において同じであるため、機械的強度の面においては不利な構成となっている。具体的には、撮影者がカメラを保持する際に、レンズの自重が、カメラ上方向（撮影レンズの光軸の上方向）に位置するカメラマウント部分に対し、下方向に変形を起こさせる向きのモーメントとなる。その結果、カメラマウント上部に変形が起こる可能性があった。特に、望遠レンズや大口径レンズなどの重いレンズを装着した際に、カメラ上方向に位置するカメラマウント部に変形が起こる恐れが強かった。この防止策として、種々強度補強のための提案が出されている。 In the conventional camera mount, the object of cost reduction and weight reduction can be achieved by replacing the conventional metal mount with a metal and synthetic resin molded mount. However, as compared with a metal mount as a whole, the thickness of the metal portion in the optical axis direction is thin and the same around the entire circumference, so that it is disadvantageous in terms of mechanical strength. Specifically, when the photographer holds the camera, the direction in which the weight of the lens causes the camera mount portion located in the upper direction of the camera (upward of the optical axis of the photographing lens) to be deformed downward. The moment becomes. As a result, the camera mount may be deformed at the top. In particular, when a heavy lens such as a telephoto lens or a large-aperture lens is attached, there is a strong possibility that the camera mount portion located in the upward direction of the camera is deformed. As a preventive measure, various strength reinforcement proposals have been made.
撮影レンズをカメラマウントへ取り付ける際に、撮影レンズ側の取り付け指標と相対するカメラマウントの位置に、視認性に優れる色を持つ指標があるが、この指標を、マウント取り付け手段（ビス）としても用いる提案がある（特許文献2参照）。すなわち、このカメラマウントでは、取り付け手段の1つが指標としての役割も果たす。
しかしながら、前記特許文献2の従来例のカメラマウントのように、視認性向上のために着色されたビスを用いた場合、次のようなことが起こり得る。ビスの頭は組立時の作業者の過失により傷がつきやすく、組立て時にビス表面が削れることによって外観性を損なう恐れがある。また、組立の工程にて2種類のビスが必要となり、組立間違いを起こす可能性もある。更に、ビスの頭には深い溝穴があるため、指標としての外観性そのものがあまり良いとはいえない。 However, when a colored screw is used for improving visibility as in the conventional camera mount of Patent Document 2, the following may occur. The head of the screw is easily damaged by the operator's mistake at the time of assembly, and the appearance of the screw may be impaired due to the surface of the screw being scraped at the time of assembly. In addition, two types of screws are required in the assembly process, which may cause assembly errors. Furthermore, since the head of the screw has a deep slot, it cannot be said that the appearance itself as an index is very good.
前記課題に鑑み、撮影レンズと係合しカメラ本体に該レンズを着脱自在に係止するためのカメラマウントを有する本発明のカメラは次の特徴を有する。前記カメラマウントは、前記撮影レンズの光軸の方向にカメラマウント金属部とカメラマウント合成樹脂部とが積層される形で一体的に構成される。そして、前記カメラマウント金属部の光軸の方向の厚さは、光軸の直上にくる部分の光軸の方向の厚さが、光軸の直下にくる部分の光軸の方向の厚さより厚いという条件を少なくとも満たす。 In view of the above problems, the camera of the present invention having a camera mount for engaging with a photographing lens and detachably locking the lens to the camera body has the following characteristics. The camera mount is configured integrally with a camera mount metal portion and a camera mount synthetic resin portion laminated in the direction of the optical axis of the photographing lens. The thickness of the camera mount metal portion in the direction of the optical axis is such that the thickness in the direction of the optical axis of the portion directly above the optical axis is greater than the thickness in the direction of the optical axis of the portion immediately below the optical axis. Satisfy at least the above condition.
また、前記課題に鑑み、カメラマウント金属部とカメラマウント合成樹脂部とが積層されることによって一体的に成形されるカメラマウントの本発明の製造方法は次の特徴を有する。前記カメラマウント金属部の形成は、向かい合う面が平行なリング状金属部材を成形する成形工程と、前記成形工程で成形されたリング状金属部材を一方側の厚さが他方側の厚さより厚くなるように輪切りに切断することで1つのリング状金属部材から2つのカメラマウント金属部を得る切断工程とを含んで実行される。そして、前記カメラマウント合成樹脂部の形成は、前記成形工程と切断工程の実行によって得られたカメラマウント金属部に合成樹脂を射出成形することでマウント爪部を持つカメラマウント合成樹脂部を成形する射出成形工程を含んで実行される。 Moreover, in view of the said subject, the manufacturing method of this invention of the camera mount integrally formed by laminating | stacking a camera mount metal part and a camera mount synthetic resin part has the following characteristics. The camera mount metal part is formed by forming a ring-shaped metal member having opposite faces parallel to each other and a thickness of one side of the ring-shaped metal member formed in the forming step larger than the thickness of the other side. In this way, the cutting process is performed including a cutting step in which two camera mount metal parts are obtained from one ring-shaped metal member by cutting in a circle. The camera mount synthetic resin portion is formed by injection molding synthetic resin on the camera mount metal portion obtained by the execution of the molding step and the cutting step, thereby forming a camera mount synthetic resin portion having a mount claw portion. It is executed including an injection molding process.
本発明による金属部と合成樹脂部により構成されるカメラマウントにおいては、カメラ上方向に位置するカメラマウント金属部の光軸方向の厚さを他の部分より厚く形成する構成とできる。カメラ上方向に位置するカメラマウント金属部は、通常撮影位置において、レンズの自重により最も荷重のかかりやすい所である。従って、従来の金属と合成樹脂により成形されるカメラマウントに比べ、レンズをカメラマウントに取り付けた際に生じる下方向のモーメントによるカメラマウント上部の変形を効果的に抑えられ、変形に対しより優れた耐性が実現される。 In the camera mount constituted by the metal portion and the synthetic resin portion according to the present invention, the thickness of the camera mount metal portion positioned in the upper direction of the camera in the optical axis direction can be made thicker than other portions. The camera mount metal part positioned in the upward direction of the camera is the place where the load is most easily applied due to the weight of the lens at the normal photographing position. Therefore, compared to the conventional camera mount molded with metal and synthetic resin, the upper part of the camera mount can be effectively prevented from being deformed by the downward moment that occurs when the lens is attached to the camera mount. Tolerance is realized.
また、本発明のカメラマウント製造方法によれば、カメラマウント金属部が形成されるリング状金属部材の成形時において、型に当接する2つの面を平行にして成形することができる。そのため、加圧成形時の圧力をリング状金属部材に均等にかけることができ、加工精度と機械強度に優れたカメラマウント金属部の部品を成形することができる。また、前記方法によって成形されたカメラマウント金属部部品に対して斜めに輪切り加工を行い、2つのカメラマウント金属部を得ることができるため、コストダウンを図ることができる。 Further, according to the camera mount manufacturing method of the present invention, at the time of forming the ring-shaped metal member on which the camera mount metal part is formed, the two surfaces that come into contact with the mold can be formed in parallel. Therefore, the pressure at the time of pressure forming can be applied uniformly to the ring-shaped metal member, and the camera mount metal part having excellent processing accuracy and mechanical strength can be formed. In addition, since the camera mount metal part formed by the above method can be obliquely cut to obtain two camera mount metal parts, the cost can be reduced.
以下、本発明の実施の形態を説明する。撮影レンズと係合しカメラ本体に該レンズを着脱自在に係止するためのカメラマウントを有するカメラの本発明の基本的な実施形態は、次の構成を有する。カメラマウントは、撮影レンズの光軸の方向にカメラマウント金属部とカメラマウント合成樹脂部とが積層される形で一体的に成形されるなどして一体的に構成される。一体的に成形するのではなく、カメラマウント金属部とカメラマウント合成樹脂部とを別個に成形などの手法で形成して、これらを位置合わせして接着することも可能である。更に、カメラマウント金属部の光軸の方向の厚さは、撮影レンズの光軸の直上にくる部分の光軸の方向の厚さが、光軸の直下にくる部分の光軸の方向の厚さより厚いという条件を少なくとも満たす。こうした条件を満たす限り、カメラマウント金属部の光軸の方向の厚さの分布は種々に設定できる。 Embodiments of the present invention will be described below. A basic embodiment of the present invention of a camera having a camera mount for engaging with a photographing lens and detachably locking the lens to the camera body has the following configuration. The camera mount is integrally formed by integrally molding a camera mount metal portion and a camera mount synthetic resin portion in the direction of the optical axis of the photographing lens. Instead of integrally molding, it is also possible to form the camera mount metal part and the camera mount synthetic resin part separately by a technique such as molding, and align and bond them. Furthermore, the thickness in the direction of the optical axis of the metal part of the camera mount is such that the thickness in the direction of the optical axis of the part directly above the optical axis of the taking lens is the thickness in the direction of the optical axis of the part immediately below the optical axis. Satisfy at least the condition of being thicker. As long as these conditions are satisfied, the thickness distribution in the direction of the optical axis of the camera mount metal part can be variously set.
例えば、カメラマウント金属部の光軸の方向の厚さを、最も厚い部分から最も薄い部分へと連続的に変化するように設定することができる（後述の第1の実施例参照）。ただし、例えば、カメラマウント金属部を厚い上部と薄い下部に分けて、光軸の方向の厚さを非連続的に変化させることも可能である。また、カメラマウント金属部の光軸の方向の厚さを、最も厚い部分から最も薄い部分へと単調に減少するように設定することもできる（後述の第1の実施例参照）。また、カメラマウント金属部の光軸の方向の厚さを、前記光軸を含む上下方向に伸びる垂直面に関して対称的に変化するように設定することもできる（後述の第1の実施例参照）。更には、カメラマウント金属部の光軸の方向の厚さを、前記光軸の上方にあるカメラマウント合成樹脂部の爪部に対応する部分に最も厚い部分がくるように変化させることも可能である。カメラマウント金属部のこうした部分には、前記下方向のモーメントが比較的集中してかかりやすいので、このような構成によりカメラマウントの変形をより効果的に抑えられる。 For example, the thickness of the camera mount metal part in the direction of the optical axis can be set so as to continuously change from the thickest part to the thinnest part (see the first embodiment described later). However, for example, the camera mount metal part can be divided into a thick upper part and a thin lower part, and the thickness in the direction of the optical axis can be changed discontinuously. Also, the thickness of the camera mount metal part in the direction of the optical axis can be set so as to monotonously decrease from the thickest part to the thinnest part (see the first embodiment described later). Further, the thickness of the camera mount metal part in the direction of the optical axis can be set so as to change symmetrically with respect to a vertical plane extending in the vertical direction including the optical axis (see the first embodiment described later). . Furthermore, it is also possible to change the thickness of the camera mount metal part in the direction of the optical axis so that the thickest part comes at the part corresponding to the claw part of the camera mount synthetic resin part above the optical axis. is there. Since the downward moment is relatively concentrated and easily applied to such a portion of the camera mount metal portion, deformation of the camera mount can be more effectively suppressed by such a configuration.
一方、カメラマウント合成樹脂の光軸の方向の厚さは、好適には、カメラマウント金属部の光軸の方向の厚さが厚い部分においては薄く形成され、該金属部の光軸の方向の厚さが薄い部分においては厚く形成される。これにより、カメラマウントを全体的に均一の光軸の方向の厚さを持つ構成とできる（後述の第1の実施例参照）。ここでは、カメラマウント金属部の外面（撮影レンズのレンズマウント面と当接する面）とカメラマウント合成樹脂部の外面（カメラ本体側の面と当接する面）は平行で、前記光軸と垂直になっている。 On the other hand, the thickness in the direction of the optical axis of the camera mount synthetic resin is preferably formed thin in the portion where the thickness of the optical axis direction of the camera mount metal part is thick, and the thickness in the direction of the optical axis of the metal part. The thin portion is formed thick. Thus, the camera mount can be configured to have a uniform thickness in the direction of the optical axis as a whole (see the first embodiment described later). Here, the outer surface of the camera mount metal part (the surface that contacts the lens mount surface of the photographing lens) and the outer surface of the camera mount synthetic resin portion (the surface that contacts the surface on the camera body side) are parallel and perpendicular to the optical axis. It has become.
また、カメラマウント金属部とカメラマウント合成樹脂部とが積層されることによって一体的に成形されるカメラマウントの本発明の製造方法の基本的な実施形態は、次の工程を有する。カメラマウント金属部の形成は、成形工程と切断工程とを含んで実行される。成形工程では、向かい合う面が平行なリング状金属部材を焼結成形などの方法で成形する。切断工程では、成形工程で成形されたリング状金属部材を一方側の厚さが他方側の厚さより厚くなるようにフライスなどで輪切りに切断することで1つのリング状金属部材から2つのカメラマウント金属部を得る（後述の第1の実施例参照）。カメラマウント合成樹脂部の形成は、成形工程と切断工程の実行によって得られたカメラマウント金属部に合成樹脂を射出成形することでマウント爪部を持つカメラマウント合成樹脂部を成形する射出成形工程を含んで実行される。この射出成形工程では、好適には、切断工程にて得られたカメラマウント金属部の切断面に樹脂を射出成形する。 The basic embodiment of the manufacturing method of the present invention for a camera mount that is integrally formed by laminating a camera mount metal portion and a camera mount synthetic resin portion includes the following steps. Formation of a camera mount metal part is performed including a formation process and a cutting process. In the forming step, a ring-shaped metal member having parallel faces is formed by a method such as sintering. In the cutting process, the ring-shaped metal member formed in the molding process is cut into round pieces with a milling cutter so that the thickness on one side is thicker than the thickness on the other side, so that two camera mounts from one ring-shaped metal member A metal part is obtained (see the first embodiment described later). The formation of the camera mount synthetic resin part is an injection molding process for molding a camera mount synthetic resin part having a mount claw part by injection molding a synthetic resin on a camera mount metal part obtained by executing a molding process and a cutting process. It is executed including. In this injection molding process, preferably, a resin is injection molded on the cut surface of the camera mount metal part obtained in the cutting process.
以下、図面を参照して本発明の実施例を説明する。 Embodiments of the present invention will be described below with reference to the drawings.
（第1の実施例）
本発明によるカメラマウントを持つカメラに係る第1の実施例を説明する。図1において、（a）は本発明の第1の実施例のカメラマウントの正面図であり、（b）は本実施例のカメラマウントの裏面図であり、（c）は、図1（a）に指示の断面線A-A方向から見た本実施例のカメラマウントの断面図である。言い換えれば、図1（c）は、カメラマウントに取り付けられる撮影レンズの光軸を含む上下方向に伸びる垂直面における断面図である。また、図1（d）は、図1（a）に指示の断面線B-B方向から見た本実施例のカメラマウントの部分の断面図である。更に、図2において、（a）は本実施例のカメラマウントのカメラ本体装着時の構成を示した斜視図であり、（b）は本実施例のカメラマウントをカメラ本体のミラーボックスに装着する様子を示す分解斜視図である。
(First embodiment)
A first embodiment of a camera having a camera mount according to the present invention will be described. 1A is a front view of the camera mount of the first embodiment of the present invention, FIG. 1B is a rear view of the camera mount of the present embodiment, and FIG. 2) is a cross-sectional view of the camera mount of the present embodiment as viewed from the direction of the cross-sectional line AA indicated in FIG. In other words, FIG. 1C is a cross-sectional view of a vertical plane extending in the vertical direction including the optical axis of the photographing lens attached to the camera mount. FIG. 1 (d) is a cross-sectional view of the camera mount portion of the present embodiment as viewed from the direction of the cross-sectional line BB indicated in FIG. 1 (a). 2A is a perspective view showing the configuration of the camera mount of the present embodiment when the camera body is mounted, and FIG. 2B is a perspective view of mounting the camera mount of the present embodiment on the mirror box of the camera body. It is a disassembled perspective view which shows a mode.
図2の斜視図を用いて、本実施例のカメラマウントのカメラ本体装着時の全体構成を説明する。図2において、9は、金属部と合成樹脂部によって構成される本実施例のカメラマウントである。10は、本実施例を構成するカメラマウントの金属部であり、金属紛の焼結加工によって成形される。20は、本実施例を構成するカメラマウントの合成樹脂部であり、合成樹脂の射出成形により成形される。11は、カメラマウント9をミラーボックスに対し固定するためのマウント取り付け手段であるビスであり、特に塗装は行わずマウント金属部10に近い金属色となっている。12は、撮影レンズがカメラ本体1に装着された時に撮影レンズの回動を阻止し、撮影レンズの離脱を阻止するロックピンである。30は、カメラマウント9のマウントバネである。40は、カメラマウント9がマウント取り付けビス11により固定されるミラーボックスである。本実施例のカメラマウント9の周りの構成は、次のようにして、カメラ本体1側のミラーボックス40に固定される。すなわち、金属部10と、合成樹脂部20と、装着した撮影レンズの光軸方向のがたつきを抑えるマウントバネ30とは、ビス11によってミラーボックス40に共締めすることにより固定される。
The overall configuration when the camera body of the camera mount of this embodiment is mounted will be described with reference to the perspective view of FIG. In FIG. 2,
次に、図1を用いて、本実施例のカメラマウントの構成を説明する。本実施例のカメラマウント9は、金属材料により成形されたカメラマウント金属部10と、合成樹脂材により成形されたカメラマウント合成樹脂部20とにより一体成形されたバヨネット方式のものである。一体成形方法については、後述のカメラマウント製造方法の実施例のところで述べる。
Next, the configuration of the camera mount of this embodiment will be described with reference to FIG. The
図1（a）を参照してカメラマウント9の形状について説明する。10aは、従来と同様の形状に形成されたカメラ側のレンズ取り付け指標であり、赤色等、視認性の良い色で着色されている。また、カメラマウント金属部10の円周上に、複数のマウント取り付けビス用穴10dが形成されている。図示例では、指標10aは、カメラマウント9に取り付けられるレンズの光軸の直上の位置に設けられている。また、ビス用穴10dは、前記光軸を含む上下方向に伸びる垂直面（断面線A-A）に関して対称的に、4つ形成されている。10cは、ロックピン12嵌合用の穴である。
The shape of the
図1（b）に示すように、カメラマウント樹脂部20には、内径側に複数のマウント爪部20aと、これらの爪部20aから裏面側に向けて突出する突起20bとが一体的に形成されている。図示例では、爪部20aは、1つが、前記光軸の直上部辺りから図1（b）の左側に一定の中心角を張る範囲で円弧状に形成され、他の2つが、それから等角度（120度）間隔で同様に円弧状に形成されている。突起20bは各爪部20aの両端部に形成されている。カメラマウント樹脂部20にも、ロックピン12が嵌合する穴20c、及びマウント取り付けビス用穴20dが形成されている。
As shown in FIG. 1 (b), the camera
図1（a）及び図1（b）において、ビス用穴10dとビス用穴20d（ビス11によりカメラマウント9をミラーボックス40に固定するためのビス用穴）は、同一中心に整列して形成されている。これにより、ビス11がビス用穴10dとビス用穴20dとを貫いてミラーボックス40側のねじ穴に螺合して、カメラマウント9がミラーボックス40に固定される。
In FIGS. 1 (a) and 1 (b),
前記穴10cと穴20cも同一中心に整列して形成されており、図1（d）に示すように、合成樹脂部20が金属部10に嵌合する形で回り込む構造となっている。そのため、ロックピン12の側面は樹脂部20の穴20cにのみ接することになる。これは、次のための構造である。すなわち、マウント成形において、カメラマウント金属部10とカメラマウント合成樹脂部20に成形ズレが生じた場合、穴10cと穴20cの中心がズレることにより、結果としてロックピン12が挿入される穴の径が小さくなることがある。これにより、ロックピン12が引っかかり戻らなくなることが起こり得る。前記構造によって、こうした事態が起こらないようにされる。尚、前記爪部、ビス用穴、指標などの形成位置、形状、数などは、機能が果たせる限り、前記した形態に限られるものではない。
The
次に、図1（c）の断面図に示すように、カメラマウント金属部10は、レンズの光軸の上方向に位置する部分の光軸方向の厚さ（10e）が光軸の下方向に位置する部分の光軸方向の厚さ（10f）より厚くなるように形成されている。すなわち、10e>10fとなっている。そして、撮影レンズのレンズマウント受け面である面10gに対し、カメラマウント樹脂部20と当接する面10hが斜めに形成されている。本実施例では、図示のように、カメラマウント金属部10の光軸方向の厚さは、最も厚い部分から最も薄い部分へと連続的に単調に減少して変化している。従って、金属部10の光軸方向の厚さは、光軸の直上にくる部分の厚さ（10e）が最大で、光軸の直下にくる部分の厚さ（10f）が最小になっている。また、本実施例では、金属部10の光軸方向の厚さの変化すなわち分布は、光軸を含む上下方向に伸びる垂直面に関して対称的になっている。また、金属部10の光軸方向の厚さは、光軸の上方にある爪部20aに対応する部分に最も厚い部分がくるようになっている。
Next, as shown in the cross-sectional view of FIG. 1 (c), the camera
他方、カメラマウント合成樹脂部20では、図1（c）の断面図に示すように、次のようになっている。すなわち、金属部10の撮影レンズ受け面である面10gに対して、レンズ爪受け面である全ての裏面突起部20bの頂面20eとカメラマウント9のミラーボックス40との当接面20hとが平行になるように形成されている。より具体的には、金属部10の光軸方向の厚さ（10e）が厚い部分においては、樹脂部20の厚さ（20f）は薄く形成され、また金属部10の光軸方向の厚さ（10f）が薄い部分においては樹脂部20の厚さ（20g）は厚く形成される。すなわち、10e+20f=10f+20gとなっている。こうして、カメラマウント9は全体的に均一の光軸方向の厚さを持ち、マウント全体の円周上の厚さは同じである。
On the other hand, as shown in the cross-sectional view of FIG. 1 (c), the camera mount
この構成により、撮影者が望遠レンズや大口径レンズなどの重いレンズを装着した際に、レンズの自重によりカメラマウント9の上部に該マウントを変形させようとする比較的大きいモーメントが発生した場合にも、変形しにくくなる。本実施例のカメラマウント構成では、こうしたモーメントが比較的集中してかかる部分の金属部が厚いので機械的強度が向上し、従来構成の金属部と樹脂部を積層したマウントよりも、変形に対しより優れた耐性を持つことになる。
With this configuration, when a photographer wears a heavy lens such as a telephoto lens or a large-diameter lens, a relatively large moment is generated in the upper part of the
結果として、光軸方向の変形を、カメラマウント指標部10aの位置にビスを打たずとも効果的に抑えることができる。よって、取り付けビスの数を減らして低コスト化を達成すると共に、視認性と外観性に優れた指標を持つカメラマウントを実現することができる。
As a result, the deformation in the optical axis direction can be effectively suppressed without hitting a screw at the position of the camera
このように、カメラマウント金属部の強度が補強されたので、従来のカメラマウントのレンズ当接面に設けられたレンズ取り付け指標を残し、カメラ本体へカメラマウントを取り付けるための取り付け手段の数を減らすことができる。これにより前述したように、組立性と低価格化を実現した上で、カメラ上方向に位置するカメラマウントの光軸方向の変形を効果的に抑えることができる。ただし、カメラマウント金属部の強度を更に高めるために、レンズ取り付け指標を、取り付け手段として機能させるようにすることもできる。 Thus, since the strength of the camera mount metal part is reinforced, the lens attachment index provided on the lens contact surface of the conventional camera mount is left, and the number of attachment means for attaching the camera mount to the camera body is reduced. be able to. As a result, as described above, it is possible to effectively suppress the deformation of the camera mount positioned in the upward direction of the camera in the optical axis direction while realizing assemblability and cost reduction. However, in order to further increase the strength of the camera mount metal part, the lens attachment index can be caused to function as attachment means.
（第2の実施例）
本発明によるカメラマウント製造方法の係る第2の実施例を説明する。図3は、本実施例のカメラマウント金属部10の製造方法を説明するための、図1（a）に指示のA-A 断面線と同一の位置での断面図である。図4は、本実施例のカメラマウント合成樹脂部の加工法に関する簡略図である。
(Second embodiment)
A second embodiment of the camera mount manufacturing method according to the present invention will be described. FIG. 3 is a cross-sectional view at the same position as the AA cross-sectional line instructed in FIG. 1 (a), for explaining the manufacturing method of the camera
カメラマウント金属部10を成形する金型は、図3に示すようにカメラマウント金属部10が2個一体となっているリング状部材を成形する形状の収容空間を有する。このリング状部材では、一方のカメラマウント金属部10のレンズマウント受け面である面10gが、図3のように他方に対し外側を向くように配置される。そして、一方のカメラマウント金属部10が、マウントの光軸を中心に他方に対し180°回転した位置に配置されるような形態となっている。金型は、こうしたリング状部材を成形する構成を有する。
As shown in FIG. 3, the mold for molding the camera
具体的なカメラマウント金属部10の成形においては、前記金型に金属粉末（例えばＳＵＳ304）を充填し、圧力をかけて成形する。前記のような金型形状にすることにより、金属粉末を加圧成形する際に、金属粉末の金型当接面である面10gが互いに平行な状態で形成されるため、加圧成形時の圧力を金属粉末に均一にかけることができる。これにより、金型内の金属粉末の密度が均一になり、2つのカメラマウント金属部10となるリング状部材を高精度に成形することができる。
In concrete molding of the camera
次に、加圧成形した金属粉末を焼結炉に入れ各金属粉末に応じた熱量を加えることにより、粉末粒子間に結合を生じさせ、所望の機械強度のリング状部材が得られよう加工する。このような方法により、加工精度と機械強度に優れたカメラマウント金属部部品であるリング状部材を成形することができる。 Next, press-molded metal powder is placed in a sintering furnace, and heat is applied according to each metal powder to form a bond between the powder particles, so that a ring-shaped member having a desired mechanical strength is obtained. . By such a method, it is possible to form a ring-shaped member which is a camera mount metal part component having excellent processing accuracy and mechanical strength.
前記のように焼結成形されたリング状部材に対し、各金属部10の最大部の厚さ（10j）と最小部の厚さ（10k）の関係が10j>10kとなるように、図3に示す切断面10iに沿ってフライス等を用いて切断する処理を施す。このことにより、レンズ取り付け指標10a側の金属部10の厚さを任意の所望の厚さにでき、所望の形状の2つのカメラマウント金属部10を得ることができる。この切断面10iが、合成樹脂部20との当接面である図1（c）に指示の面10hをなす。このように、前記方法によって成形されたカメラマウント金属部部品であるリング状部材に対し斜めに輪切り加工を行い、2つのカメラマウント金属部10を得られるため、コストダウンを図ることができる。
For the ring-shaped member formed by sintering as described above, the relationship between the maximum thickness (10j) and the minimum thickness (10k) of each
本実施例のカメラマウント樹脂部20の成形方法においては、図4に示すように、前記加工方法を用いて成形された金属部10を合成樹脂射出成形用固定型50（カメラマウント金属部保持側の型）の金属部収容空間50aに設置する。そして、合成樹脂射出成形用可動型60（合成樹脂射出側の型）を固定型50に対し型閉じする。ここで、可動型60に設けられた合成樹脂射出口60aより合成樹脂を射出する。これにより、可動型60に設けられ所望のカメラマウント爪部形状が彫られた合成樹脂収容空間60bの外形形状と、カメラマウント金属部10の外形形状とに沿って合成樹脂部20が金属部10と一体的に成形される。
In the method of molding the camera
所定の時間を経て樹脂部20が固まった後に型開きすると、カメラマウント金属部10とマウント爪部20aを持つカメラマウント樹脂部20とが積層されて一体成形されたカメラマウント9を得ることができる。
When the mold is opened after the
本実施例のカメラマウント樹脂部成形方法によれば、樹脂により成形される爪部20aの加工精度と、金属部10と合成樹脂部20が一体になった際のマウント形状の加工精度を一度に保障することができる。更に、前記切断面10iの表面加工精度を上げなくても、射出成形によって形成される樹脂部20により切断面10iの誤差を吸収できるため、高精度で低コストなマウント成形を実現できる。また、本実施例によるカメラマウント樹脂部成形方法によれば、カメラマウント金属部のレンズ当接部とカメラマウント樹脂部のミラーボッス当接部が平行に成形される。そのため、所望のカメラマウント強度を有する構成でありながら、ミラーボックスの形状変更を行わずに他のカメラへの当該カメラマウントの使用が可能になる。
According to the camera mount resin portion molding method of the present embodiment, the processing accuracy of the
9 カメラマウント
10 カメラマウント金属部
10a 指標
10d、20d ビス用穴
11 マウント取り付けビス（取り付け手段）
12 ロックピン
20 カメラマウント合成樹脂部
20a マウント爪部
30 マウントバネ
40 ミラーボックス
50 合成樹脂射出成形用固定型
60 合成樹脂射出成形用可動型
9 Camera mount
10 Camera mount metal part
10a indicator
10d, 20d screw holes
11 Mount mounting screw (mounting means)
12 Lock pin
20 Camera mount synthetic resin
20a Mount claw
30 Mount spring
40 mirror box
50 Fixed mold for plastic injection molding
60 Movable mold for plastic injection molding
Claims (7)
前記カメラマウントは、前記撮影レンズの光軸の方向にカメラマウント金属部とカメラマウント合成樹脂部とが積層される形で一体的に構成され、
前記カメラマウント金属部の光軸の方向の厚さは、光軸の直上にくる部分の光軸の方向の厚さが、光軸の直下にくる部分の光軸の方向の厚さより厚いという条件を少なくとも満たすことを特徴とするカメラ。 A camera having a camera mount for engaging with a photographing lens and detachably locking the lens to the camera body,
The camera mount is configured integrally with a camera mount metal part and a camera mount synthetic resin part laminated in the direction of the optical axis of the photographing lens,
The thickness of the camera mount metal part in the direction of the optical axis is such that the thickness in the direction of the optical axis of the part immediately above the optical axis is thicker than the thickness in the direction of the optical axis of the part immediately below the optical axis. A camera characterized by satisfying at least.
前記カメラマウントは全体的に均一な光軸の方向の厚さを持つことを特徴とする請求項1から4のいずれか1項に記載のカメラ。 The thickness of the camera mount synthetic resin in the direction of the optical axis is formed thin in the portion where the thickness of the camera mount metal portion in the direction of the optical axis is thick, and the thickness of the metal portion in the direction of the optical axis is thin. In the part is formed thick,
5. The camera according to claim 1, wherein the camera mount has a uniform thickness in the direction of the optical axis as a whole.
前記カメラマウント金属部の形成は、向かい合う面が平行なリング状金属部材を成形する成形工程と、前記成形工程で成形されたリング状金属部材を一方側の厚さが他方側の厚さより厚くなるように輪切りに切断することで1つのリング状金属部材から2つのカメラマウント金属部を得る切断工程とを含んで実行され、
前記カメラマウント合成樹脂部の形成は、前記成形工程と切断工程の実行によって得られたカメラマウント金属部に合成樹脂を射出成形することでマウント爪部を持つカメラマウント合成樹脂部を成形する射出成形工程を含んで実行される、
ことを特徴とするカメラマウントの製造方法。 A camera mount manufacturing method in which a camera mount metal part and a camera mount synthetic resin part are integrally formed by being laminated,
The camera mount metal part is formed by forming a ring-shaped metal member having opposite faces parallel to each other and a thickness of one side of the ring-shaped metal member formed in the forming step larger than the thickness of the other side. And a cutting step of obtaining two camera mount metal parts from one ring-shaped metal member by cutting in a ring-like manner,
The camera mount synthetic resin portion is formed by injection molding in which a camera mount synthetic resin portion having a mount claw portion is formed by injection molding a synthetic resin on a camera mount metal portion obtained by executing the molding step and the cutting step. Executed including steps,
A method of manufacturing a camera mount.
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