JP2010089423A - タイヤ用ゴムの混練方法及び装置 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】密閉式ゴム混合機2により、原料ゴムと第1の薬品(シリカとシランカプリング剤とを含みかつ加硫剤を含まない)とを混練りして第1の混練ゴムG1を形成する一次混練ステップと、密閉式ゴム混合機2から塊状に排出される第1の混練ゴムG1を、スクリューフィーダ5を用いて長尺体に成形しながら2軸混練機に投入する搬送投入ステップと、投入された第1の混練ゴムG1を2軸混練機3により混練りして第2の混練ゴムを形成する二次混練ステップとを含む。二次混練ステップは、第1の混練ゴムG1を、120〜200℃の二次混練温度に温度制御しながら混練りする二次混練り工程と、この二次混練り工程後のゴムを120℃よりも低温度に冷却する冷却工程とを有する。
【選択図】図1
Description
密閉式ゴム混合機により、前記原料ゴムと第1の薬品とを剪断力を付与して混練りすることにより第1の混練ゴムを形成する一次混練ステップと、
前記密閉式ゴム混合機の排出口から塊状に排出される第1の混練ゴムを、スクリューフィーダを用いて長尺体に成形しながら2軸混練機の投入口まで搬送しかつ投入する搬送投入ステップと、
投入された前記第1の混練ゴムを前記2軸混練機により剪断力を付与して混練りすることにより第2の混練ゴムを形成し、かつ該第2の混練ゴムを前記2軸混練機の吐出口から吐出する二次混練ステップとを含むとともに、
前記二次混練ステップは、第1の混練ゴムを、120〜200℃の範囲の二次混練温度T2に温度制御しながら剪断を付与して混練りする二次混練り工程と、この二次混練り工程後のゴムを120℃よりも低温度に冷却する冷却工程とを有することを特徴としている。
前記原料ゴムと第1の薬品とを剪断力を付与して混練りすることにより第1の混練ゴムを形成する密閉式ゴム混合機と、
前記密閉式ゴム混合機の排出口から塊状に排出される第1の混練ゴムを受け取り、かつ受け取った第1の混練ゴムを長尺体に成形しながら2軸混練機の投入口まで搬送しかつ投入するスクリューフィーダと、
投入された前記第1の混練ゴムを剪断力を付与して混練りすることにより第2の混練ゴムを形成する2軸混練機とを含み、
しかも前記2軸混練機は、投入された前記第1の混練ゴムを下流側に送り込むフィードゾーンと、送り込まれたゴムに剪断を付与して混練りする二次混練りゾーンと、混練りされたゴムを120℃よりも低温度に冷却する冷却ゾーンとを具えるとともに、前記2軸混練機は、前記二次混練りゾーンにおけるゴムの温度を120〜200℃の範囲の二次混練温度T2に制御する温度制御手段をさらに具えることを特徴としている。
(1)前記密閉式ゴム混合機2によって前記原料ゴムと第1の薬品とを剪断力を付与して混練りすることにより、第1の混練ゴムG1を形成する一次混練ステップと、
(2)前記密閉式ゴム混合機2から排出される塊状の第1の混練ゴムG1を、前記スクリューフィーダ5を用いて長尺体に成形しながら2軸混練機3の投入口4まで搬送しかつ投入する搬送投入ステップと、
(3)投入された前記第1の混練ゴムG1を、前記2軸混練機3によって剪断力を付与して混練りすることにより第2の混練ゴムG2を形成し、かつ該第2の混練ゴムG2を前記2軸混練機3の吐出口32から吐出する二次混練ステップとを含んで構成される。
(1) バンバリーミキサー(密閉式ゴム混合機)に、原料ゴムと、第1の薬品(シリカ、シランカプリング剤、カーボンブラック)とを投入し、これらを混練りして一次混練ゴムを形成した。混練時間は5分、排出時のゴムの温度は165℃であった。これをローラヘッド押出し機でシート状に加工し、かつ温度40℃まで冷却した。
(2) 前記冷却したシート状の一次混練ゴムと、第2の薬品(オイル、ワックス、老化防止剤、ステアリン酸、亜鉛華)とを、バンバリーミキサー(密閉式ゴム混合機)に投入し、これらを混練りして二次混練ゴムを形成した。混練時間は5分、排出時のゴムの温度は150℃であった。これをローラヘッド押出し機でシート状に加工し、かつ温度40℃まで冷却した。
(3) 前記冷却した二次混練ゴムと、第3の薬品(加硫剤(硫黄)、加硫促進剤)とを、バンバリーミキサー(密閉式ゴム混合機)に投入し、これらを混練りして最終の混練ゴムを形成した。混練時間は3分、排出時のゴムの温度は100℃であった。これをローラヘッド押出し機でシート状に加工し、かつ温度40℃まで冷却した。
(4)
(4−1) バンバリーミキサー(密閉式ゴム混合機)に、原料ゴムと、第1の薬品(シリカ、シランカプリング剤、カーボンブラック)とを投入し、これらを混練りして第1の混練ゴムを形成した(一次混練ステップ)。混練時間は5分、排出時のゴムの温度は165℃であった。
(4−2) 前記第1の混練ゴムを冷却することなく、スクリューフィーダを用いて2軸混練機に投入する(搬送投入ステップ)。
(4−3) 投入された第1の混練ゴムを、2軸混練機により、二次混練温度T2に温度制御しながら混練し、第2の混練ゴムとして吐出口から吐出する(二次混練ステップ)。二次混練工程時間Jは2分、二次混練温度T2は150℃で一定であった。なお吐出される第2の混練ゴムは、シート状に加工され、かつ温度40℃まで冷却された。このシート状の第2の混練ゴムは、前記比較例1(従来例)におけるシート状の一次混練ゴムに相当する。
(5) 上記(2)と実質的に同様であり、前記冷却したシート状の一次混練ゴム(第2の混練ゴム)と、第2の薬品(オイル、ワックス、老化防止剤、ステアリン酸、亜鉛華)とを、バンバリーミキサー(密閉式ゴム混合機)に投入し、これらを混練りして二次混練ゴムを形成した。混練時間は5分、排出時のゴムの温度は150℃であった。これをローラヘッド押出し機でシート状に加工し、かつ温度40℃まで冷却した。
(6) 上記(3)と実質的に同様であり、 前記冷却した二次混練ゴムと、第3の薬品(加硫剤(硫黄)、加硫促進剤)とを、バンバリーミキサー(密閉式ゴム混合機)に投入し、これらを混練りして最終の混練ゴムを形成した。混練時間は3分、排出時のゴムの温度は100℃であった。これをローラヘッド押出し機でシート状に加工し、かつ温度40℃まで冷却した。
「第2の薬品」
オイル−−−26phr
ワックス−−−2phr
老化防止剤−−−2phr
ステアリン−−−3phr
酸亜鉛華−−−5phr
「第3の薬品」
硫黄−−−2phr
加硫促進剤Cz−−−2phr
加硫促進剤DPG−−−1phr
・ ゴム硬度Hsは、JIS−K6253に準じてデュロメータータイプAにより、23℃で測定したデュロメータA硬さ:
・ 引張強度TB(引張強さ)、引張破断強度EB(切断時引張応力)は、JISK6251「加硫ゴム及び熱可塑性ゴム−引張特性の求め方」「加硫ゴムの引張試験方法」に記載の試験方法に準じて測定した値:
・ 複素弾性率E*、損失正接tanδは、JIS−K6394の規定に準じて、次に示される条件で(株)岩本製作所製の「粘弾性スペクトロメータ」を用いて測定し、それぞれ比較例100とする指数で評価した。初期歪み(10%)、振幅(±1%)、周波数(10Hz)、変形モード(引張)、測定温度(70℃)。
複素弾性率E*は、指数の大きい方が、高弾性であり、損失正接tanδは、指数の大きい方が発熱性が高い。
・ドライ性能は、タイヤをリム(15×6J)、内圧(200kPa)の条件にて、乗用車(2000cc、FF車)の全輪に装着し、ドライなアスファルト路面のテストコースを走行し、操縦安定性(ハンドル応答性、剛性感、グリップ等)をドライバーの官能評価により比較例1を3とする5段階で評価した。指数の大きい方が良好である。
・ウエット性能は、上記車両を用い、ウエットなアスファルト路面のテストコースを走行し、操縦安定性(ハンドル応答性、剛性感、グリップ等)を、ドライバーの官能評価により比較例1を3とする4段階で評価した。指数の大きい方が良好である。
・耐摩耗性は、上記車両を用い、ドライなアスファルト路面のテストコースを3000km走行した時のトレッドゴムの摩耗量を、タイヤ赤道に最も近い周方向溝にて測定し、比較例100とする指数で評価した。指数の大きい方が良好である。
2 密閉式ゴム混合機
4 投入口
5 スクリューフィーダ
3 2軸混練機
8 排出口
30 温度制御手段
G1 第1の混練ゴム
G2 第2の混練ゴム
Y1 フィードゾーン
Y2 二次混練りゾーン
Y3 冷却ゾーン
Claims (5)
- タイヤ用の原料ゴム、及び20phr以上のシリカと該シリカに対する比率が3〜35質量%のシランカプリング剤とを少なくとも含みかつ加硫剤を含まない第1の薬品を混練りして第1の混練ゴムを形成するタイヤ用ゴムの混練方法であって、
密閉式ゴム混合機により、前記原料ゴムと第1の薬品とを剪断力を付与して混練りすることにより第1の混練ゴムを形成する一次混練ステップと、
前記密閉式ゴム混合機の排出口から塊状に排出される第1の混練ゴムを、スクリューフィーダを用いて長尺体に成形しながら2軸混練機の投入口まで搬送しかつ投入する搬送投入ステップと、
投入された前記第1の混練ゴムを前記2軸混練機により剪断力を付与して混練りすることにより第2の混練ゴムを形成し、かつ該第2の混練ゴムを前記2軸混練機の吐出口から吐出する二次混練ステップとを含むとともに、
前記二次混練ステップは、第1の混練ゴムを、120〜200℃の範囲の二次混練温度T2に温度制御しながら剪断を付与して混練りする二次混練り工程と、この二次混練り工程後のゴムを120℃よりも低温度に冷却する冷却工程とを有することを特徴とするタイヤ用ゴムの混練方法。 - 前記第1の混練ゴムは、前記密閉式ゴム混合機の排出口から排出された時の温度T1が120〜200℃の範囲であることを特徴とする請求項1記載のタイヤ用ゴムの混練方法。
- 前記二次混練り工程は、この二次混練り工程の工程時間Jが30秒〜8分であることを特徴とする請求項2記載のタイヤ用ゴムの混練方法。
- 前記二次混練り工程は、この二次混練り工程の工程時間Jと、前記二次混練温度T2との積J×T2が60〜1600(℃・分)であることを特徴とする請求項1〜3の何れかに記載のタイヤ用ゴムの混練方法。
- タイヤ用の原料ゴム、及び20phr以上のシリカと該シリカに対する比率が3〜35質量%のシランカプリング剤とを少なくとも含みかつ加硫剤を含まない第1の薬品を混練りして第1の混練ゴムを形成するタイヤ用ゴムの混練装置であって、
前記原料ゴムと第1の薬品とを剪断力を付与して混練りすることにより第1の混練ゴムを形成する密閉式ゴム混合機と、
前記密閉式ゴム混合機の排出口から塊状に排出される第1の混練ゴムを受け取り、かつ受け取った第1の混練ゴムを長尺体に成形しながら2軸混練機の投入口まで搬送しかつ投入するスクリューフィーダと、
投入された前記第1の混練ゴムを剪断力を付与して混練りすることにより第2の混練ゴムを形成する2軸混練機とを含み、
しかも前記2軸混練機は、投入された前記第1の混練ゴムを下流側に送り込むフィードゾーンと、送り込まれたゴムに剪断を付与して混練りする二次混練りゾーンと、混練りされたゴムを120℃よりも低温度に冷却する冷却ゾーンとを具えるとともに、前記2軸混練機は、前記二次混練りゾーンにおけるゴムの温度を120〜200℃の範囲の二次混練温度T2に制御する温度制御手段をさらに具えることを特徴とするタイヤ用ゴムの混練装置。
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