JP2010082967A - 射出成形用金型及び熱可塑性樹脂成形体の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】良好な外観の熱可塑性樹脂成形体を成形することができる射出成形用金型及び熱可塑性樹脂成形体の製造方法を提供することを目的とする。
【解決手段】本発明は、熱可塑性樹脂が注入されるキャビティ７を形成する固定側型４及び可動側型５を備える射出成形用金型１であって、固定側型４のキャビティ面１８ａ及び可動側型５のキャビティ面１９ａのうち少なくとも一方には、熱可塑性樹脂の流れ方向と略平行な方向に延在し、内壁２０ａに熱可塑性樹脂が接触する複数の溝２０が形成され、複数の溝２０の間隔、複数２０の溝の深さ、及び、複数の溝２０の幅のうちの少なくとも１つは不均一である。
【選択図】図５

Description

本発明は、射出成形用金型及び熱可塑性樹脂成形体の製造方法に関する。

従来、熱可塑性樹脂の射出成形に用いられる射出成形用金型として、例えば特許文献１記載のものが知られている。特許文献１記載の射出成形用金型は、金型取付板を介して射出成形機に固定されると共に、溶融樹脂の流動経路を形成するマニホールド部と、断熱板を介してマニホールド部に保持された第１の型と、第１の型との間にキャビティを形成する第２の型とを備え、マニホールド部によって型のキャビティ面の平面度を保つことで、熱可塑性樹脂成形体のバリの発生すなわち外観不良の発生の抑制を図っている。

特開２０００−１５６６５号公報

しかしながら、前述した従来の射出成形用金型においては、例えば、流れの末端側において成形品にヒケ等の外観不良が生じやすくなるという問題があった。

本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、良好な外観の熱可塑性樹脂成形体を成形することができる射出成形用金型及び熱可塑性樹脂成形体の製造方法を提供することを目的とする。

本発明に係る射出成形用金型は、熱可塑性樹脂が注入されるキャビティを形成する第１及び第２の型を備え、キャビティの入口であるゲートからキャビティ内に流入した熱可塑性樹脂の流れがキャビティ内における熱可塑性樹脂の流れの末端側まで到達することにより、キャビティ内に熱可塑性樹脂が充填される射出成形用金型であって、第１の型のキャビティ面及び第２の型のキャビティ面のうち少なくとも一方には、熱可塑性樹脂の流れ方向と略平行な方向に延在する複数の溝が形成され、複数の溝間の間隔、複数の溝の深さ、及び、複数の溝の幅のうちの少なくとも１つは不均一である。

本発明に係る熱可塑性樹脂成形体の製造方法は、第１及び第２の型によって形成されるキャビティ内に溶融状熱可塑性樹脂を注入する注入工程と、キャビティ内に注入された溶融状熱可塑性樹脂を冷却する冷却工程と、を備え、第１の型のキャビティ面及び第２の型のキャビティ面のうち少なくとも一方は、熱可塑性樹脂の流れ方向と略平行な方向に延在し、内壁に熱可塑性樹脂が接触する複数の溝が形成され、複数の溝間の間隔、複数の溝の深さ、及び、複数の溝の幅のうちの少なくともひとつは不均一であることを特徴とする。

ヒケ等の外観不良が起こるのは、その部分において他の部分に比べて樹脂の冷却速度が遅くなるためと考えられる。例えば、流れの末端側ではゲート側に比べて充填圧力が低くなるため、流れの末端側において樹脂の充填が不十分となって樹脂と金型との密着性が低下し、ゲート側に比べて樹脂の冷却速度が小さくなると考えられる。本発明によれば、複数の溝が熱可塑性樹脂の流れ方向と略平行な方向に延在しても、熱可塑性樹脂の注入時にキャビティへの樹脂の流動は、ほとんど影響を受けない。さらに、キャビティ面に形成された所定の不均一な構成の複数の溝は、熱可塑性樹脂の流れ方向と略平行な方向に延在するので、溝への樹脂充填は促進され、キャビティ内に注入された溶融状態の熱可塑性樹脂と型との接触面積が大きくなる。その結果、キャビティ面の複数の溝が形成された部分における樹脂の冷却速度を向上させることができるので、当該部分のヒケ等の発生を抑制することができ、良好な外観の熱可塑性樹脂成形体を成形することが可能となる。

ここで、複数の溝は、キャビティ面のうち熱可塑性樹脂の流れの末端側に形成されていることが好ましい。ここで、熱可塑性樹脂の流れの末端側とは、キャビティ内において、キャビティの入口であるゲートとゲートから流入した熱可塑性樹脂の流れが最後に到達する流れの末端との中間点を基準として、この中間点より流れの末端寄りの少なくとも一部の領域を意味する。このような熱可塑性樹脂の流れの末端側は特にヒケが発生しやすいので、これにより効果的にヒケ等の発生を抑制することができる。

また、複数の溝が形成されたキャビティ面のうちゲート側には、さらに熱可塑性樹脂の流れ方向と略直交する方向に延在する複数の溝が形成されていることが好ましい。ここで、ゲート側とは、キャビティ内において、キャビティの入口であるゲートとゲートから流入した熱可塑性樹脂の流れが最後に到達する流れの末端との中間点を基準として、この中間点よりゲート寄りの少なくとも一部の領域を意味する。

このような構成によれば、熱可塑性樹脂の流れ方向と略直交する方向に延在する複数の溝により、これらの溝への樹脂の充填が一時的に妨げられ樹脂の冷却が抑制され、流れの末端側において先に樹脂の充填がなされやすくなる。これにより、流れの末端側のヒケをより一層抑制できる。また、ゲート側は、熱可塑性樹脂の流れ方向と略直交する方向に延在する複数の溝があって溝への樹脂の充填が妨げられても流れの末端側と比べて充填圧力が高くなりやすいので、ゲート側においてヒケが発生することも少ない。

本発明によれば、良好な外観の熱可塑性樹脂成形体を成形することができる。

以下、本発明に係る射出成形用金型の好適な実施形態について図面を参照しつつ詳細に説明する。なお、同一の部分には同一の符号を付して、重複する説明を省略する。また、図面に示すように、Ｘ軸及びＹ軸は水平面上で互いに９０度をなし、鉛直方向をＺ軸方向と定め、以下必要な場合にＸ軸、Ｙ軸、Ｚ軸を用いる。

図１及び図２に示されるように、熱可塑性樹脂成形体の射出成形に利用される射出成形用金型１は、Ｘ軸方向に対向して配置された固定側取付板２と可動側取付板３とを有している。固定側取付板２は、溶融状態の熱可塑性樹脂を射出する射出装置側に固定されており、可動側取付板３は、図示しない型開閉機構によりＸ軸方向に往復動する。

固定側取付板２と可動側取付板３との間には、固定側型（第１の型）４及び可動側型（第２の型）５がＸ軸方向に対向して配置されている。固定側型４は、Ｘ軸方向に移動可能に構成されており、固定側取付板２の内面から突出する４本のガイドピン６によってガイドされる。また、可動側型５は、後述するスペーサーブロック１０及び受け板１１を介して可動側取付板３に固定されており、可動側取付板３の移動に伴ってＸ軸方向に往復動する。

固定側型４と可動側型５とは、可動側取付板３の往復動に伴って、固定側型４と可動側型５とが接触した閉状態（図1参照）と、固定側型４と可動側型５とが離間した開状態（図２参照）との間を移行する。固定側型４と可動側型５とは、閉状態において、その内部に矩形板状のキャビティ７を形成する。

固定側取付板２の中央には、図示しない射出装置のノズル先端が入り込む略漏斗状のスプルーブッシュ８が設けられている。また、固定側取付板２と固定側型４との間には、ガイドピン６に貫通されたランナストッパプレート９が配置されており、ランナストッパプレート９と固定側型４とは、溶融状態の熱可塑性樹脂の流路を構成するランナ成形部１２を形成している。ランナ成形部１２は、スプルーブッシュ８の出口側に接続されている。

固定側型４内には、固定側型４をＸ軸方向に貫通するスプル成形部１３が形成されている。また、固定側型４と可動側型５との間には、キャビティ７の入口を構成するゲート成形部１４が形成されている。このゲート成形部１４とランナ成形部１２とは、スプル成形部１３を介して連通している。

可動側型５におけるキャビティ７と反対側の面には、受け板１１が固定されている。この受け板１１と可動側取付板３との間には、キャビティ７内で固化した熱可塑性樹脂成形体を型から外すための４本のエジェクタピン１６を保持するエジェクタプレート１７が設けられている。また、受け板１１と可動側取付板３との間には、Ｘ軸方向に移動するエジェクタプレート１７の両側にスペーサーブロック１０が配置されている。

図３及び図４に示されるように、固定側型４のキャビティ７側には、金属板１８が設けられている。金属板１８は、例えば鋼やＳＵＳ等の他、アルミ合金、亜鉛合金、ニッケル、ニッケル合金、銅、銅合金等の金属が用いられている。金属板１８におけるキャビティ７を形成する面（以下、「キャビティ面」とする）１８ａは、成形される熱可塑性樹脂成形体の意匠面の模様に対応する例えば凹凸形状に形成されている。

また、可動側型５のキャビティ７側には、金属板１９が設けられている。この金属板１９は、金属板１８と同様の素材であってもよく、また異なる素材であってもよい。金属板１９のキャビティ面１９ａは、成形体の非意匠面に対応している。キャビティ面１９ａの少なくとも一部には、図５（ａ）〜図５（ｃ）に示すように、熱可塑性樹脂の流れ方向と略平行な方向に延在する複数の溝２０が形成されている。ここで図５のＧは、キャビティ７の入り口であるゲートを示し、Ｅは、ゲートＧから注入された熱可塑性樹脂の流れの末端、すなわちキャビティ７内に流入した熱可塑性樹脂の流れが最後に到達する場所を示す。熱可塑性樹脂の流れの方向とは、ゲートＧから流れの末端Ｅに向かう方向である。

例えば、図５（ａ）に示すように、キャビティ面１９ａの全面に複数の溝２０が形成されていてもよい。また、図５（ｂ）に示すように、キャビティ面１９ａにおいて熱可塑性樹脂の流れ方向の末端Ｅ側のみに熱可塑性樹脂の流れ方向と略平行な方向に延在する複数の溝２０が形成されていることも好ましい。さらに、図５（ｃ）に示すように、熱可塑性樹脂の流れ方向の末端Ｅ側のみに熱可塑性樹脂の流れ方向と略平行な方向に延在する複数の溝２０が形成される一方、熱可塑性樹脂のゲートＧ側に、熱可塑性樹脂の流れ方向と略垂直な方向に延在する複数の溝２１が形成されていることがより一層好ましい。

具体的には、図６に示されるように、複数の溝２０は、溝２０間の間隔（溝の中心軸線と隣の溝の中心軸線との間隔）、各溝の深さ（溝を形成する２つの壁における最も高い点と最も低い点との差分）、及び、各溝の幅（溝を形成する２つの壁の最も高い点間の距離）のうちの少なくともひとつが互いに不均一となっている。図６（ａ）に示す溝２０は、例えばサンドペーパを用いてキャビティ面１９ａを所定方向に研磨することにより形成することができ、また、図６（ｂ）に示す溝は、切削により形成することができ、また、図６（ｃ）に示す溝は、サンドブラスト等により浮遊砥粒加工によって形成することもできる。また、複数の溝２０を、放電加工や、電鋳等によって形成してもよく、例えばサンドペーパにより複数の溝２０が形成された板を入れ子のようにキャビティ面１９上に配置してもよい。

溝２０の寸法は特に限定されない。例えば、幅は１〜２００μｍが好ましい。また、深さは１〜１００μｍが好ましい。また、溝のアスペクト比（深さ／幅）は０．１以上が好ましく、０．２〜５．０が特に好ましい。また、溝間の間隔は、１〜２００μｍ程度が好ましい。

また、熱可塑性樹脂の流れ方向と略垂直な方向に延在する複数の溝２１も、方向以外は複数の溝２０と同様でよいが、溝２１の間隔、溝の深さ、及び、溝の幅が均一でもよい。

次に、以上の構成を有する射出成形用金型１における熱可塑性樹脂成形体の製造方法について説明する。まず、熱可塑性樹脂を射出装置に投入して熱可塑性樹脂成形体の基材となる溶融状熱可塑性樹脂を用意する。

ここで、熱可塑性樹脂は特に限定されないが、例えば、ポリプロピレン、ポリエチレン、アクリル、アクリロニトリルースチレンーブタジエンブロック共重合体、ポリスチレン、ナイロン等のポリアミド、ポリ塩化ビニル、ポリカーボネート、アクリル樹脂、スチレン−ブタジエンブロック共重合体等の一般的な熱可塑性樹脂、ＥＰＭ、ＥＰＤＭ等の熱可塑性エラストマー、これらの混合物、これらを用いたポリマーアロイ等が挙げられる。

また、これらの熱可塑性樹脂には、必要に応じて通常使用されるガラス繊維、各種の無機、有機フィラー等の充填材等が含有されてもよい。また、通常使用される各種の安定剤、分散剤、紫外線吸収剤、離型剤、滑材、帯電防止剤、顔料等の各種添加材が含有されてもよい。

本実施形態に係る射出成形用金型１においては、先ず固定側型４と可動側型５とを閉状態にした後、射出装置によって溶融状態の熱可塑性樹脂を矢印Ａ方向に射出して、スプルーブッシュ８内に注入する。スプルーブッシュ８内に注入された熱可塑性樹脂は、ランナストッパプレート９と固定側型４との間のランナ成形部１１、固定側型４のスプル成形部１２、及び固定側型４と可動側型５との間のゲート成形部１３を経て、キャビティ７内に流入し、その流れがキャビティ７内における熱可塑性樹脂の流れの末端側まで到達することによって、熱可塑性樹脂がキャビティ７内に充填される（図１参照）。その後、キャビティ７内に充填された熱可塑性樹脂を所定時間冷却して固化させる。そして、可動側取付板３を移動させて固定側型４と可動側型５とを開状態とし、エジェクタピン１６を用いて熱可塑性樹脂成形体Ｈを可動側型５から取り外す。その後、所定の処理を施して製品としての成形体が完成する。

なお、成形時の樹脂の射出速度や、注入する樹脂の温度、金型の温度は特に限定されず、キャビティの大きさや、樹脂材料等に応じて、適切に管理をすればよい。

以上説明した射出成形用金型１によれば、キャビティ面１９ａ上の複数の溝２０が熱可塑性樹脂の流れ方向と略平行な方向に延在しても、熱可塑性樹脂の注入時にキャビティ７への樹脂の流動は、ほとんど影響を受けない。さらに、キャビティ面１９ａに所定の不均一な構成の複数の溝２０は、熱可塑性樹脂の流れ方向と略平行な方向に延在するので、溝２０への樹脂充填は促進され、キャビティ７内に注入された溶融状態の熱可塑性樹脂と金属板１９との接触面積が大きくなる。その結果、キャビティ面１９ａの複数の溝２０が形成された部分において熱可塑性樹脂の冷却効率が向上するので、この部分におけるヒケやディンプル等の表面不良の発生を抑制することができ、良好な外観の熱可塑性樹脂成形体Ｈを成形することが可能となる。

なお、本明細書では、成形品の表面にできた窪みをヒケと呼び、ヒケの中でも円形状の窪みをディンプルと呼ぶ。熱可塑性樹脂の中でも、特に、ポリプロピレン等の結晶性の熱可塑性樹脂は、熱収縮率が大きく、ヒケやディンプルができやすい。なお、成形品におけるヒケやディンプルが少ないことを、面張り性がよいということがある。

以上、本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に何ら限定されるものではない。

例えば、上記実施形態では、矩形板状のキャビティ７を形成する金型を採用しているが、これに限られず、種々の形状の平板、曲面板、立体的形状物等の種々の物品の射出成形用の金型に適用可能である。特に、キャビティが大きい、例えば、樹脂のゲートから末端部までの距離が１００ｍｍ以上であると特に効果的である。

また、上記実施形態では、１つのキャビティ７に対して１つのゲートＧを有しているが、１つのキャビティに対して複数のゲートＧを有する金型にも適用することができる。例えば、図７に示すように、矩形板状のキャビティの両側にそれぞれゲートＧ１，Ｇ２を設けた場合、熱可塑性樹脂の流動の末端Ｅ部は、樹脂が合流する略中央部であり、ここにヒケやディンプルができやすいが、熱可塑性樹脂の流れ方向と略平行な方向に延在する複数の溝２０を例えば全面や、端部のみに形成することにより、上記実施形態と同様の効果が得られる。

また、上記実施形態では、キャビティの非意匠面に複数の溝２０が形成されているが、成形品の表面品質が特に要求されない場合には、意匠面に複数の溝を形成してもよく、意匠面と非意匠面の両面に複数の溝を形成するとより好ましい。

また、ゲートＧからの注入方式も特に限定されず、コールド式でもホットランナー式等でも構わない。

さらに、熱可塑性樹脂の流れに略平行な複数の溝２０は、必ずしも、熱可塑性樹脂の流れの末端Ｅに設けなくてもよく、キャビティの形状に応じて、流れの末端以外の特にヒケ等ができやすい部分に選択的に設けても本発明の実施は可能である。

また、上記実施形態では、形板に設けられた金属板に複数の溝を設けているが、金属板を用いずに型に直接、複数の溝２０を形成してもよい。

以下、金属板１９のキャビティ面１９ａの実施例及び比較例を挙げ、本発明についてより具体的に説明する。
［実施例Ａ１−１〜Ａ１−４］

実施例Ａ１−１〜Ａ１−４では、射出成形機として、日精樹脂工業（株）製のＦＳ１６０（最大圧力１４３５ｋｇｆ／ｃｍ^２，最大射出率１９５ｃｍ^３／ｓ）を使用した。金属板１９の材質としてアルミを選択し、完成した成形体の外寸が、長さ４００ｍｍ、幅１００ｍｍ、厚さ２ｍｍとなり、長手方向の一端中央の１つのゲートから他端に向かって樹脂を注入する金型を採用し、金型の一方のキャビティ面の全面に、樹脂の流れの方向と平行な方向（ＭＤ方向）の溝を♯２４０のサンドペーパで形成したアルミニウム板（図５（ａ）参照）を配置し、インサート成形を行なった。射出成形条件としては、射出成形機のシリンダ温度を２２０℃、金型の温度を４０℃、射出速度を最大射出速度の５０％とし、樹脂の計量位置を８９ｍｍ、サックバックを１ｍｍ、射出・保圧の合計時間を１５秒、冷却時間を３０秒、背圧を最大圧力の１０％、１次圧を最大圧力の６０％とした。Ｖ−Ｐ切替までの時間は概ね１．８秒であった。成形材料となる熱可塑性樹脂としてＰＰ（ポリプロピレン：ＡＺ８６４Ｅ４（ＭＦＲ３０ｇ／１０ｍｉｎ，２３０℃）：住友化学（株））を採用した。また、実施例Ａ１−１〜Ａ１−４において、保圧、Ｖ−Ｐ切替を、それぞれ、表１に示すように異ならせた。ここで、保圧とは、射出成形機の最大圧力（１４３５ｋｇｆ／ｃｍ^２）に対する満充填完了後の保持圧力、Ｖ−Ｐ切替とは、射出装置における樹脂の制御を速度制御から圧力制御に切り替えるタイミングであり、射出装置におけるスクリュの位置によって表した。そして、実施例Ａ１−１が満充填（ジャストパック）、実施例Ａ１−４が不足充填（ショートショット）であった。
［比較例Ａ１−１〜Ａ１−４］

金型の一方のキャビティ面の全面に溝を形成しなかった以外は、実施例Ａ１−１〜Ａ１−４とそれぞれ同様にした。
［比較例Ａ２−１〜Ａ２−４］

金型の一方のキャビティ面の全面に、樹脂の流れ方向と垂直な方向（ＴＤ方向）の溝を♯２４０のサンドペーパで予め形成したアルミ板を用いた以外は、実施例Ａ１−１〜Ａ１−４とそれぞれ同様にした。
［実施例Ｂ１−１〜Ｂ１−４］

成形材料となる熱可塑性樹脂としてタルク入りの複合ＰＰ（ポリプロピレン：タルク２０ｗｔ％含有、ＭＦＲ４２ｇ／１０ｍｉｎ，２３０℃）を採用し、保圧、Ｖ−Ｐ切替を、それぞれ、表１に示すように設定した以外は、実施例Ａ１−１〜Ａ１−４と同様にした。
［比較例Ｂ１−１〜Ｂ１−４］

金型の一方のキャビティ面の全面に溝を形成しなかった以外は、実施例Ｂ１−１〜Ｂ１−４とそれぞれ同様にした。
［比較例Ｂ２−１〜Ｂ２−４］

金型の一方のキャビティ面の全面に、樹脂の流れ方向と垂直な方向（ＴＤ方向）の溝を♯２４０のサンドペーパで予め形成した形成したアルミ板を用いた以外は、実施例Ｂ１−１〜Ｂ１−４とそれぞれ同様にした。

これらの結果を表１に示す。なお、表１に示すディンプルの数は、各条件において４回ずつ射出成形した熱可塑性樹脂成形体におけるディンプルの数の平均値である。

表１に示されるように、溝なし、あるいは、樹脂の流れに垂直な方向（ＴＤ方向）の溝を形成した比較例と比べて、樹脂の流れに平行な方向（ＭＤ方向）の溝をキャビティ面１９ａに形成した実施例においては、熱可塑性成形体のディンプルの数が大幅に減少した。この結果は、熱可塑性樹脂をＰＰから複合ＰＰに変えた場合においても顕著に現れた。なお、表１〜３において、「平行溝」とは樹脂の流れ方向に平行な方向に延在する複数の溝を意味し、「垂直溝」とは樹脂の流れに垂直な方向に延在する複数の溝を意味する。
［実施例Ｃ１］

完成した成形体の外寸が、長さ４００ｍｍ、幅１００ｍｍ、厚さ２ｍｍとなる金型を採用し、射出成形機のシリンダ温度を２５０℃、樹脂の計量位置を９０ｍｍとし、保圧０％、Ｖ−Ｐ切替を２５ｍｍとし、♯１２０のサンドペーパで予め溝を形成したアルミ板を用いた以外は実施例Ｂ１−１と同じとした。射出時間は、表２のようになった。
［実施例Ｃ２］

キャビティ面を樹脂の流れ方向で2つに等分割し、流れの末端側のみを流れと平行な方向（ＭＤ方向）に延びる溝とし、ゲート側に溝を設けなかった（図５（ｂ）参照）以外は実施例Ｃ１と同様にした。
［実施例Ｃ３］

キャビティ面を樹脂の流れ方向で2つに等分割し、流れの末端側を流れと平行な方向（ＭＤ方向）に延びる溝とし、ゲート側を流れと垂直な方向（ＴＤ方向）に延びる溝とした（図５（ｃ）参照）以外は実施例Ｃ１と同様にした。
［比較例Ｃ１］

キャビティ面に溝を一切設けなかった以外は実施例Ｃ１と同様にした。
これらの結果を表２に示す。

なお、表２における射出時間とは射出装置から１回分の熱可塑性樹脂が射出されるまでの時間である。

表２に示されるように、キャビティ面１９ａに溝がない比較例Ｃ１と比べて、樹脂の流れに平行な複数の溝２０を有する実施例Ｃ１〜Ｃ３の方がディンプル数が少なくなった。また、樹脂の流れに平行な複数の溝２０をキャビティ面１９ａの流れの末端Ｅ側のみに形成した実施例Ｃ２と比べて、全面に形成した実施例Ｃ１の方がディンプルの数がより減少した。さらに、キャビティ面１９ａのうちゲートＧ側に樹脂の流れに垂直な複数の溝２１を設け、樹脂の流れの末端Ｅ側に樹脂の流れに平行な複数の溝２０を形成した実施例Ｃ３において、ディンプルの数は著しく減少した。
［実施例Ｄ１］

完成した成形体の外寸が長さ３００ｍｍ、幅５０ｍｍ、厚さ２ｍｍとなり、両端にゲートＧ１，Ｇ２が位置している金型を用い、樹脂の計量位置を９０ｍｍ、サックバックを２ｍｍとし、射出・保圧の合計時間を１０秒、保圧０％、Ｖ−Ｐ切替を２５ｍｍ（満充填）とし、ゲートＧ１、Ｇ２の両方から樹脂を注入する（図７参照）以外は実施例Ｂ１−１と同じとした。なお、キャビティ面（非意匠面）の全面に樹脂の流れと平行な方向（ＭＤ方向）の溝が形成されている金型を用いた。
［実施例Ｄ２］

Ｖ−Ｐ切替を２３．５ｍｍとし、満充填でなく不足充填とする以外は実施例Ｄ１と同様にした。
［比較例Ｄ１、Ｄ２］

キャビティ面（非意匠面）の全面に、樹脂の流れと垂直な方向（ＴＤ方向）の溝を形成した以外は、実施例Ｄ１、Ｄ２と同様にした。
結果を表３に示す。なお、実施例３においては、熱可塑性樹脂の流れの末端は、矩形状のキャビティ面を長さ方向に等分した中央近傍に位置する。

表３に示されるように、両端にゲートＧ１，Ｇ２を有する場合においても、樹脂の流れに垂直な複数の溝が形成された比較例Ｄ１，Ｄ２と比べて、樹脂の流れに平行な複数の溝２０が形成された実施例Ｄ１，Ｄ２の方がディンプル数が少なくなった。この結果は、満充填でも不足充填でも変わらなかった。

本発明に係る射出成形用金型の一実施形態を示す断面図である。 図１に示す射出成形用金型の開状態を示す断面図である。 図１に示す固定側型を示す斜視図である。 図１に示す可動側型を示す斜視図である。 図１に示す可動側型の金属板の一例を示す平面図である。 金属板の表面形状を示す概略拡大図である。 可動側型の金属板の他の例を示す平面図である。

符号の説明

１…射出成形用金型、２…固定側取付板、３…可動側取付板、４…固定側型（第１の型）、５…可動側型（第２の型）、７…キャビティ、１４…ゲート成形部、１８，１９…金属板、１８ａ，１９ａ…キャビティ面、２０…溝、２１…溝、Ｅ…樹脂の流れの末端、Ｇ，Ｇ１，Ｇ２…ゲート、Ｈ…熱可塑性樹脂成形体。

Claims (4)

1. 熱可塑性樹脂が注入されるキャビティを形成する第１及び第２の型を備え、前記キャビティの入口であるゲートから前記キャビティ内に流入した前記熱可塑性樹脂の流れが前記キャビティ内における前記熱可塑性樹脂の流れの末端まで到達することにより、前記キャビティ内に前記熱可塑性樹脂が充填される射出成形用金型であって、
   前記第１の型のキャビティ面及び前記第２の型のキャビティ面のうち少なくとも一方には、前記熱可塑性樹脂の流れ方向と略平行な方向に延在する複数の溝が形成され、前記複数の溝間の間隔、前記複数の溝の深さ、及び、前記複数の溝の幅、のうちの少なくとも１つは不均一である射出成形用金型。
2. 前記複数の溝は、前記キャビティ面のうち前記熱可塑性樹脂の流れの末端側に形成されている請求項１記載の射出成形用金型。
3. 前記複数の溝が形成された前記キャビティ面のうちゲート側には、さらに、前記熱可塑性樹脂の流れ方向と略直交する方向に延在する複数の溝が形成されている請求項２記載の射出成形用金型。
4. 第１及び第２の型によって形成されるキャビティ内に溶融状熱可塑性樹脂を注入する注入工程と、
   前記キャビティ内に注入された前記溶融状熱可塑性樹脂を冷却する冷却工程と、を備え、
   前記第１の型のキャビティ面及び前記第２の型のキャビティ面のうち少なくとも一方には、前記熱可塑性樹脂の流れ方向と略平行な方向に延在する複数の溝が形成され、前記複数の溝間の間隔、前記複数の溝の深さ、及び、前記複数の溝の幅、のうちの少なくともひとつは不均一である熱可塑性樹脂成形体の製造方法。

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