JP2010037358A - 繊維強化成形基材の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】強化繊維束を分散させて強化繊維ウェブを得る工程(I)、前記工程(I)で得られる強化繊維ウェブにバインダーを付与する工程(II)および、前記工程(II)において得られるバインダーの付与された強化繊維ウェブにマトリックス樹脂35を複合化する工程(III)を有してなる繊維強化成形基材の製造方法であって、前記工程(I)〜(II)がオンラインで実施されてなり、前記強化繊維束が10〜80質量%、前記バインダーが0.1〜10質量%、前記マトリックス樹脂が10〜80質量%である繊維強化成形基材32の製造方法。
【選択図】図2
Description
また、特許文献2、3は強化繊維と熱可塑性樹脂を混抄する必要があり、熱可塑性樹脂を変更した成形基材を作成するためには、樹脂を変更して抄紙する必要があるため、撹拌槽や抄紙槽の洗浄または製造ラインの増設などの多くの手間がかかることとなり、効率的な製造への適用には問題があった。
〔1〕強化繊維束を分散させて強化繊維ウェブを得る工程(I)、前記工程(I)で得られる強化繊維ウェブにバインダーを付与する工程(II)および、前記工程(II)において得られるバインダーの付与された強化繊維ウェブにマトリックス樹脂を複合化する工程(III)を有してなる繊維強化成形基材の製造方法であって、前記工程(I)〜(II)がオンラインで実施されてなり、前記強化繊維束が10〜80質量%、前記バインダーが0.1〜10質量%、前記マトリックス樹脂が10〜80質量%である繊維強化成形基材の製造方法。
〔2〕前記工程(I)は、強化繊維束の分散を水中で行い、得られるスラリーを抄造して強化繊維ウェブを得る工程である〔1〕に記載の繊維強化成形基材の製造方法。
〔3〕前記工程(II)のバインダー付与工程において、分散後の強化繊維ウェブの含水率を10質量%以下に調整した後、バインダーを付与する、〔2〕に記載の繊維強化成形基材の製造方法。
〔4〕前記工程(I)が、強化繊維束を気相中で分散させて強化繊維ウェブを得る工程である〔1〕に記載の繊維強化成形基材の製造方法。
〔5〕前記強化繊維束の気相中での分散を、強化繊維束を非接触式で開繊し、開繊した強化繊維束を堆積させて行う、〔4〕に記載の繊維強化成形基材の製造方法。
〔6〕前記強化繊維束の気相中での分散を、強化繊維束に空気流を当てて開繊し、開繊した強化繊維束を堆積させて行う、〔4〕に記載の繊維強化成形基材の製造方法。
〔7〕前記強化繊維束の気相中での分散を、強化繊維束を接触式で開繊し、開繊した強化繊維束を堆積させて行う、〔4〕に記載の繊維強化成形基材の製造方法。
〔8〕前記接触式による開繊が、カーディングまたはニードルパンチによる開繊である、〔7〕に記載の繊維強化成形基材の製造方法。
〔9〕前記強化繊維束を構成する強化繊維が炭素繊維である、〔1〕〜〔8〕のいずれかに記載の繊維強化成形基材の製造方法。
〔10〕前記炭素繊維のX線光電子分光法により測定される表面酸素濃度比O/Cが0.05〜0.50である、〔9〕に記載の繊維強化成形基材の製造方法。
〔11〕前記強化繊維束が、長さ1〜50mmのチョップド繊維である、〔1〕〜〔10〕のいずれかに記載の繊維強化成形基材の製造方法。
〔12〕前記工程(I)で得られる強化繊維ウェブにおける固形分の質量のうち、強化繊維の割合が80〜100質量%である、〔1〕〜〔11〕のいずれかに記載の繊維強化成形基材の製造方法。
〔13〕前記工程(I)で得られる強化繊維ウェブの目付が10〜500g/m2である、〔1〕〜〔12〕のいずれかに記載の繊維強化成形基材の製造方法。
〔14〕前記工程(II)において、バインダーを熱可塑性樹脂の水溶液、エマルジョンまたはサスペンジョンの形態で強化繊維ウェブに付与する、〔1〕〜〔13〕のいずれかに記載の繊維強化成形基材の製造方法。
〔15〕前記熱可塑性樹脂が、アミノ基、エポキシ基、カルボキシル基、オキサゾリン基、カルボン酸塩基及び酸無水物基から選択される少なくとも1種の官能基を有する熱可塑性樹脂である、〔14〕に記載の繊維強化成形基材の製造方法。
〔16〕前記工程(II)において、バインダーの付与後さらに加熱される、〔1〕〜〔15〕に記載の繊維強化成形基材の製造方法。
〔17〕前記マトリックス樹脂が熱硬化性樹脂である、〔1〕〜〔16〕のいずれかに記載の繊維強化成形基材の製造方法。
〔18〕前記マトリックス樹脂が熱可塑性樹脂である、〔1〕〜〔16〕のいずれかに記載の繊維強化成形基材の製造方法。
〔19〕前記熱可塑性樹脂が布帛、不織布及びフィルムから選択される少なくとも1種の形態で複合化に供される、〔18〕に記載の繊維強化成形基材の製造方法。
〔20〕前記工程(III)におけるバインダーの付与された強化繊維ウェブとマトリックス樹脂との複合化が、加圧および/または加熱により行われる、〔1〕〜〔19〕のいずれかに記載の繊維強化成形基材の製造方法。
〔21〕さらに、前記工程(III)で得られた繊維強化成形基材を引き取る工程(IV)を有し、工程(I)〜(IV)がオンラインで実施されてなる、〔1〕〜〔20〕のいずれかに記載の繊維強化成形基材の製造方法。
〔22〕〔1〕〜〔21〕のいずれかに記載の製造方法で製造された繊維強化成形基材を用いる、電気・電子機器部品、土木・建築用部品、自動車・二輪車用の構造部品又は航空機用部品。
また、強化繊維束を構成する単繊維の本数には、特に制限はないが、生産性の観点からは24,000本以上が好ましく、48,000本以上がさらに好ましい。単繊維の本数の上限については特に制限はないが、分散性や取り扱い性とのバランスも考慮して、300,000本程度もあれば生産性と分散性、取り扱い性を良好に保つことができる。
工程(III)により、繊維強化成形基材が得られる。
これらのうち、本発明で得られる繊維強化成形基材は、電気・電子機器部品、土木・建築用のパネル、自動車・二輪車用の構造部品、航空機用部品に好ましく用いられ、電子機器部品、自動車用の構造部品により好ましく用いられる。
炭素繊維A1(PAN系炭素繊維)
炭素繊維A1は、下記のようにして製造した。
アクリロニトリル(AN)99.4モル%とメタクリル酸0.6モル%からなる共重合体を用いて、乾湿式紡糸方法により単繊維デニール1d、フィラメント数12,000のアクリル系繊維束を得た。得られたアクリル系繊維束を240〜280℃の温度の空気中で、延伸比1.05で加熱し、耐炎化繊維に転換し、次いで窒素雰囲気中300〜900℃の温度領域での昇温速度を200℃/分とし10%の延伸を行った後、1,300℃の温度まで昇温し焼成した。この炭素繊維束に硫酸を電解質とした水溶液で、炭素繊維1gあたり3クーロンの電解表面処理を行い、さらに浸漬法によりサイジング剤を付与し、120℃の温度の加熱空気中で乾燥しPAN系炭素繊維を得た。
総フィラメント数 24,000本
単繊維直径 7μm
単位長さ当たりの質量 0.8g/m
比重 1.8g/cm3
引張強度 (注1) 4.2GPa
引張弾性率(注2) 230GPa
O/C(注3) 0.10
サイジング種類 ポリオキシエチレンオレイルエーテル
サイジング付着量(注4) 1.5質量%
炭素繊維A2は、下記のようにして製造した。
アクリロニトリル(AN)99.4モル%とメタクリル酸0.6モル%からなる共重合体を用いて、乾湿式紡糸方法により単繊維デニール1d、フィラメント数12,000のアクリル系繊維束を得た。得られたアクリル系繊維束を240〜280℃の温度の空気中で、延伸比1.05で加熱し、耐炎化繊維に転換し、次いで窒素雰囲気中300〜900℃の温度領域での昇温速度を200℃/分とし10%の延伸を行った後、1,300℃の温度まで昇温し焼成した。さらに浸漬法によりサイジング剤を付与し、120℃の温度の加熱空気中で乾燥しPAN系炭素繊維を得た。
総フィラメント数 12,000本
単繊維直径 7μm
単位長さ当たりの質量 0.8g/m
比重 1.8g/cm3
引張強度(注1) 4.2GPa
引張弾性率(注2) 230GPa
O/C(注3) 0.05
サイジング種類 ポリオキシエチレンオレイルエーテル
サイジング付着量(注4) 0.6質量%
炭素繊維A3は、下記のようにして製造した。
アクリロニトリル(AN)99.4モル%とメタクリル酸0.6モル%からなる共重合体を用いて、乾湿式紡糸方法により単繊維デニール1d、フィラメント数12,000のアクリル系繊維束を得た。得られたアクリル系繊維束を240〜280℃の温度の空気中で、延伸比1.05で加熱し、耐炎化繊維に転換し、次いで窒素雰囲気中300〜900℃の温度領域での昇温速度を200℃/分とし10%の延伸を行った後、1,300℃の温度まで昇温し焼成した。さらに浸漬法によりサイジング剤を付与し、120℃の温度の加熱空気中で乾燥しPAN系炭素繊維を得た。
総フィラメント数 48,000本
単繊維直径 7μm
単位長さ当たりの質量 0.8g/m
比重 1.8g/cm3
引張強度(注1) 4.2GPa
引張弾性率(注2) 230GPa
O/C(注3) 0.05
サイジング種類 ポリオキシエチレンオレイルエーテル
サイジング付着量(注4) 1.5質量%
マトリックス樹脂B1は、三井化学(株)製、“アドマー”(登録商標)QE510を用いた。その物性は下記の通りである。
比重 0.91
融点 160℃
マトリックス樹脂B2は、東レ(株)製、“アミラン”(登録商標)CM1001を用いた。その物性は下記の通りである。
比重 1.13
融点 225℃
マトリックス樹脂B3は、東レ(株)製、“トレリナ”(登録商標)A900を用いた。その物性は下記の通りでさる。
比重 1.34
融点 278℃
“エピコート”(登録商標)828(ビスフェノールA型エポキシ樹脂、ジャパンエポキシレジン(株)製)30質量部、“エピコート”(登録商標)1002(ビスフェノールA型エポキシ樹脂、ジャパンエポキシレジン(株)製)30質量部、“エピコート”(登録商標)154(フェノールノボラック型エポキシ樹脂、ジャパンエポキシレジン(株)製)40質量部、“ビニレック”K(登録商標)(ポリビニルホルマール、チッソ(株)製)5質量部、DICY7(ジシアンジアミド、ジャパンエポキシレジン(株)製)4質量部、およびDCMU−99(3,4−ジクロロフェニル−1,1−ジメチルウレア、保土谷化学工業(株)製)5質量部を下に示す手順でニーダーで混合し、ポリビニルホルマールが均一に溶解したエポキシ樹脂組成物を得た。
(a)各エポキシ樹脂原料とポリビニルホルマールとを150〜190℃に加熱しながら1〜3時間攪拌し、ポリビニルホルマールを均一に溶解する。
(b)樹脂温度を55〜65℃まで降温し、ジシアンジアミド、および3−(3,4−ジクロロフェニル)−1,1−ジメチルウレアを加え、該温度で30〜40分間混練後、ニーダー中から取り出して樹脂組成物を得る。
バインダーを構成するバインダー成分は、日本触媒(株)製“ポリメント”(登録商標)SK−1000を用いた。その主な構成成分はアミノアルキレン基を側鎖に有するアクリル系重合体である。
バインダーを構成するバインダー成分は、日本触媒(株)製“エポクロス”(登録商標)WS−700を用いた。その主な構成成分はオキサゾリン基を側鎖に有するアクリル系重合体である。
日本工業規格(JIS)−R−7601「樹脂含浸ストランド試験法」に記載された手法により、求めた。ただし、測定する炭素繊維の樹脂含浸ストランドは、“BAKELITE”(登録商標)ERL4221(100質量部)/3フッ化ホウ素モノエチルアミン(3質量部)/アセトン(4質量部)を、炭素繊維に含浸させ、130℃、30分で硬化させて形成した。また、ストランドの測定本数は、6本とし、各測定結果の平均値を、その炭素繊維の引張強度、引張弾性率とした。
X線光電子分光法により次の手順に従って求めた。まず、溶剤で炭素繊維表面に付着物などを除去した炭素繊維を20mmにカットして、銅製の試料支持台に拡げて並べた。X線源としてA1Kα1、2を用い、試料チャンバー中を1×108Torrに保った。測定時の帯電に伴うピークの補正値としてC1sの主ピークの運動エネルギー値(K.E.)を1202cVに合わせた。C1sピーク面積を、K.E.として1191〜1205eVの範囲で直線のベースラインを引くことにより求めた。O1sピーク面積を、K.E.として947〜959eVの範囲で直線のベースラインを引くことにより求めた。
表面酸素濃度を、上記O1sピーク面積とC1sピーク面積の比から装置固有の感度補正値を用いて原子数比として算出した。X線光電子分光法装置として、国際電気社製モデルES−200を用い、感度補正値を1.74とした。
試料として、サイジング剤が付着している炭素繊維約5gを採取し、耐熱性の容器に投入した。次にこの容器を120℃で3時間乾燥した。吸湿しないようにデシケーター中で注意しながら室温まで冷却後、秤量した質量をW1(g)とした。続いて、容器ごと、窒素雰囲気中で、450℃で15分間加熱後、同様にデシケーター中で吸湿しないように注意しながら室温まで冷却後、秤量した質量をW2(g)とした。以上の処理を経て、炭素繊維へのサイジング剤の付着量を次の式により求めた。
(式)付着量(質量%)=100×{(W1−W2)/W2}
なお、測定は3回行い、その平均値を付着量として採用した。
・トータル工程時間
工程(I)から工程(III)、工程(I)から工程(IV)に要する時間を測定した。
工程(I)で得られた炭素繊維ウェブの任意の部位より、50mm×50mmの正方形状にウェブを切り出して顕微鏡にて観察した。10本以上の炭素繊維の単繊維が束状になった状態、すなわち分散が不十分な炭素繊維の束の個数を測定した。この手順で20回の測定をおこない、その平均値をもって、分散が不十分な炭素繊維の束が1個未満を二重丸、分散が不十分な炭素繊維の束が1個以上5個未満を○、分散が不十分な炭素繊維の束が5個以上10個未満を△、分散が不十分な炭素繊維の束が10個以上を×で評価した。
得られた繊維強化成形基材を取り扱う際に、炭素繊維ウェブとマトリックス樹脂とが一体化しており、取り扱い性に優れる場合を○、炭素繊維ウェブとマトリックス樹脂とが分離しており、取り扱いに注意が必要な場合を△とした。
得られた繊維強化成形基材を200mm×200mmに切り出して、120℃で1時間乾燥させた。乾燥後の繊維強化成形基材を8枚積層し、温度200℃、圧力30MPaで5分間プレス成形し、圧力を保持したまま50℃まで冷却して厚み1.0mmの炭素繊維強化樹脂成形品を得た。得られた成形品を用いて、ISO178法(1993)に従い、曲げ強度をn=10で評価した。なお、曲げ強度の評価結果は実施例1を100として相対値で記載した。また、評価結果のばらつきを変動係数(CV値)で記載した。
図1の装置01を用いて、繊維強化成形基材P1を製造した。装置01は、分散槽11としての容器下部に開口コック15を備えるスラリー輸送部13を有する直径300mmの円筒形状の容器、抄紙槽12としての大型角型シートマシン(熊谷理機工業株式会社製、No.2553−I(商品名))、容器下部に開口コック28を備え、抄紙槽12の上に開口するバインダー輸送部27を備えるバインダー槽26を備えている。バインダー輸送部27は可動であり、炭素繊維ウェブ20上に均一にバインダー散布可能である。分散槽11の上面の開口部には撹拌機16が付属し、開口部から炭素繊維束17および分散媒体18を投入可能である。抄紙槽12の底部は長さ400mm×幅400mmの抄紙面(メッシュシート製)19を有し、抄紙面19上に炭素繊維ウェブ20が得られる。
図2の装置02を用いて、繊維強化成形基材を製造した。装置02は、分散槽11とバインダー槽26に加圧された空気を槽内に送り込むための加圧空気管29,30を備える点、抄紙槽12が、底部に幅200mmの抄紙面19を有するメッシュコンベア21を備える槽である点、炭素繊維ウェブを運搬可能なコンベア22を前記メッシュコンベアに接続して備える点、バインダー輸送部27がコンベア22の上に開口する点で製造装置01と異なる。また、さらに、コンベア22で運搬された炭素繊維ウェブ20を水平方向に導入可能なダブルベルトプレス31、コンベア22上の炭素繊維ウェブ20を乾燥するための乾燥機38、及び得られる繊維強化成形基材32を巻き取り可能な巻き取りロール33を備える。ダブルベルトプレス31には、炭素繊維ウェブ20と共に、炭素繊維ウェブ20の両側面にロール36,37から供給されるマトリックス樹脂35が供給される。
実施例1において、工程(II)の強化繊維ウェブの含水率を20質量%としたほかは、実施例1と同様に処理を行い、繊維強化成形基材P3を得た。各工程における実施条件および得られた繊維強化成形基材P3の評価結果を、表1に示した。
実施例2において、工程(III)における加圧及び加熱を行わなかったほかは、実施例2と同様に処理を行い、繊維強化成形基材P4を得た。各工程における実施条件および得られた繊維強化成形基材P4の評価結果を、表1に示した。
実施例1において、工程(III)のマトリックス樹脂としてB2の不織布(30g/m2)を用いて250℃でダブルベルトプレスを行ったほかは、実施例1と同様に処理を行い、繊維強化成形基材P5を得た。各工程における実施条件および得られた繊維強化成形基材P5の評価結果を、表1に示した。
実施例1において、工程(III)のマトリックス樹脂としてB3の不織布(30g/m2)を用いて300℃でダブルベルトプレスを行ったほかは、実施例1と同様に処理を行い、繊維強化成形基材P6を得た。各工程における実施条件および得られた繊維強化成形基材P6の評価結果を、表1に示した。
実施例1において、工程(III)のマトリックス樹脂としてB4のフィルム(30g/m2)を用いて80℃でダブルベルトプレスを行ったほかは、実施例1と同様に処理を行い、繊維強化成形基材P7を得た。各工程における実施条件および得られた繊維強化成形基材P7の評価結果を、表1に示した。
A3(炭素繊維)をカートリッジカッターで6.4mmにカットし、チョップド炭素繊維(A3−1)を得た。
実施例1において、工程(I)のチョップド炭素繊維としてA3−1を用いたほかは、実施例1と同様に処理を行い、繊維強化成形基材P8を得た。各工程における実施条件および得られた繊維強化成形基材P8の評価結果を、表1に示した。
実施例1において、工程(II)のバインダーとしてC2を用いたほかは、実施例1と同様に処理を行い、繊維強化成形基材P9を得た。各工程における実施条件および得られた繊維強化成形基材P9の評価結果を、表1に示した。
実施例1において、工程(I)、工程(II)、及び工程(III)の処理をオフラインで行ったこと以外は、実施例1と同様に処理を行い、繊維強化成形基材P10を得た。各工程における実施条件および得られた繊維強化成形基材P10の評価結果を、表1に示した。
工程(III)における加圧、加熱をおこなわなければ、マトリックス樹脂が繊維強化ウェブに含浸しないため、繊維強化成形基材の取り扱い性はやや落ちるが工程時間を大きく短縮することができる。(実施例4)
上記の効果は、強化繊維、マトリックス樹脂、バインダーの種類にかかわらず、同様に得られるものであることも分かった(実施例1、5〜9参照)。
図3の装置03を用いて、繊維強化成形基材P5を製造した。製造装置03は、分散−抄紙槽34としての、底面に抄紙面19を有し、空気吸引が可能な加圧空気管29を備える縦400mm×横400mm×高さ400mmの容器を備える。また、開口コック28を備え、抄紙槽12の上に開口するバインダー輸送部27を備えるバインダー槽26を備える。バインダー輸送部27は可動であり、分散−抄紙槽34内の炭素繊維ウェブ20上に均一にバインダー散布可能である。分散−抄紙槽34の底部は長さ400mm×幅400mmの抄紙面(メッシュシート製)19を有し、抄紙面19上に炭素繊維ウェブ20が得られる。
図4の装置04を用いて、繊維強化成形基材P6を製造した。製造装置04は、強化繊維束の分散を行うカーディング装置39、底部に幅200mmの抄紙面19を有するメッシュコンベア21、容器下部に開口コック28を備え、メッシュコンベア21の上に開口するバインダー輸送部27を備えるバインダー槽26、コンベア22で運搬された炭素繊維ウェブ20を水平方向に導入可能なダブルベルトプレス31、コンベア22上の炭素繊維ウェブ20を乾燥するための乾燥機38、及び得られる繊維強化成形基材32を巻き取り可能な巻き取りロール33を備える。
実施例2において、工程(III)における加圧及び加熱を行わなかったほかは、実施例6と同様に処理を行い、繊維強化成形基材P13を得た。各工程における実施条件および得られた繊維強化成形基材P13の評価結果を、表2に示した。
実施例1において、工程(I)、工程(II)、及び工程(III)の処理をオフラインで行ったこと以外は、実施例1と同様に処理を行い、繊維強化成形基材P14を得た。各工程における実施条件および得られた繊維強化成形基材P14の評価結果を、表2に示した。
11 分散槽
12 抄紙槽
13 輸送部
15,28 開口コック
16 撹拌機
17 チョップド炭素繊維(炭素繊維束)
18 分散液(分散媒体)
19 抄紙面
20 炭素繊維ウェブ(強化繊維ウェブ)
21 メッシュコンベア
22 コンベア
26 バインダー槽
27 バインダー輸送部
29,30 加圧空気管
31 ダブルベルトプレス
32 繊維強化成形基材
33 巻き取りロール
34 分散−抄紙槽
35 マトリックス樹脂
36,37 ロール
38 乾燥機
39 カーディング装置
Claims (22)
- 強化繊維束を分散させて強化繊維ウェブを得る工程(I)、前記工程(I)で得られる強化繊維ウェブにバインダーを付与する工程(II)および、前記工程(II)において得られるバインダーの付与された強化繊維ウェブにマトリックス樹脂を複合化する工程(III)を有してなる繊維強化成形基材の製造方法であって、前記工程(I)〜(II)がオンラインで実施されてなり、前記強化繊維束が10〜80質量%、前記バインダーが0.1〜10質量%、前記マトリックス樹脂が10〜80質量%である繊維強化成形基材の製造方法。
- 前記工程(I)は、強化繊維束の分散を水中で行い、得られるスラリーを抄造して強化繊維ウェブを得る工程である請求項1に記載の繊維強化成形基材の製造方法。
- 前記工程(II)のバインダー付与工程において、分散後の強化繊維ウェブの含水率を10質量%以下に調整した後、バインダーを付与する請求項2に記載の繊維強化成形基材の製造方法。
- 前記工程(I)が、強化繊維束を気相中で分散させて強化繊維ウェブを得る工程である請求項1に記載の繊維強化成形基材の製造方法。
- 前記強化繊維束の気相中での分散を、強化繊維束を非接触式で開繊し、開繊した強化繊維束を堆積させて行う、請求項4に記載の繊維強化成形基材の製造方法。
- 前記強化繊維束の気相中での分散を、強化繊維束に空気流を当てて開繊し、開繊した強化繊維束を堆積させて行う、請求項4に記載の繊維強化成形基材の製造方法。
- 前記強化繊維束の気相中での分散を、強化繊維束を接触式で開繊し、開繊した強化繊維束を堆積させて行う、請求項4に記載の繊維強化成形基材の製造方法。
- 前記接触式による開繊が、カーディングまたはニードルパンチによる開繊である、請求項7に記載の繊維強化成形基材の製造方法。
- 前記強化繊維束を構成する強化繊維が炭素繊維である、請求項1〜8のいずれかに記載の繊維強化成形基材の製造方法。
- 前記炭素繊維のX線光電子分光法により測定される表面酸素濃度比O/Cが0.05〜0.50である、請求項9に記載の繊維強化成形基材の製造方法。
- 前記強化繊維束が、長さ1〜50mmのチョップド繊維である、請求項1〜10のいずれかに記載の繊維強化成形基材の製造方法。
- 前記工程(I)で得られる強化繊維ウェブにおける固形分の質量のうち、強化繊維の割合が80〜100質量%である、請求項1〜11のいずれかに記載の繊維強化成形基材の製造方法。
- 前記工程(I)で得られる強化繊維ウェブの目付が10〜500g/m2である、請求項1〜12のいずれかに記載の繊維強化成形基材の製造方法。
- 前記工程(II)において、バインダーを熱可塑性樹脂の水溶液、エマルジョンまたはサスペンジョンの形態で強化繊維ウェブに付与する、請求項1〜13のいずれかに記載の繊維強化成形基材の製造方法。
- 前記熱可塑性樹脂が、アミノ基、エポキシ基、カルボキシル基、オキサゾリン基、カルボン酸塩基及び酸無水物基から選択される少なくとも1種の官能基を有する熱可塑性樹脂である、請求項14に記載の繊維強化成形基材の製造方法。
- 前記工程(II)において、バインダーの付与後さらに加熱される、請求項1〜15に記載の繊維強化成形基材の製造方法。
- 前記マトリックス樹脂が熱硬化性樹脂である、請求項1〜16のいずれかに記載の繊維強化成形基材の製造方法。
- 前記マトリックス樹脂が熱可塑性樹脂である、請求項1〜16のいずれかに記載の繊維強化成形基材の製造方法。
- 前記熱可塑性樹脂が布帛、不織布及びフィルムから選択される少なくとも1種の形態で複合化に供される、請求項18に記載の繊維強化成形基材の製造方法。
- 前記工程(III)におけるバインダーの付与された強化繊維ウェブとマトリックス樹脂との複合化が、加圧および/または加熱により行われる、請求項1〜19のいずれかに記載の繊維強化成形基材の製造方法。
- さらに、前記工程(III)で得られた繊維強化成形基材を引き取る工程(IV)を有し、工程(I)〜(IV)がオンラインで実施されてなる、請求項1〜20のいずれかに記載の繊維強化成形基材の製造方法。
- 請求項1〜21のいずれかに記載の製造方法で製造された繊維強化成形基材を用いる、電気・電子機器部品、土木・建築用部品、自動車・二輪車用の構造部品又は航空機用部品。
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