JP2010017648A - Manufacturing method of catalyst for cleaning exhaust gas - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、排ガス浄化用触媒の製造方法に係り、更に詳細には、特に、ディーゼルエンジン等の内燃機関から排出されるガスに含まれている物質のうち、少なくともパティキュレート(以下、「PM」と略すことがある)を除去し、排気ガスを浄化する触媒の製造方法に関する。 The present invention relates to a method for producing an exhaust gas purification catalyst, and more particularly, at least a particulate (hereinafter referred to as “PM”) among substances contained in a gas discharged from an internal combustion engine such as a diesel engine. It is related with the manufacturing method of the catalyst which purifies exhaust gas.
ディーゼルエンジン等の内燃機関から排出される排気ガスには、パティキュレートが含まれている。パティキュレートには、人体に有害な物質が含まれており、これを除去することが環境保全上からの要請となっている。
従来、パティキュレートの除去にはフィルタ触媒が用いられており、このようなフィルタ触媒は、例えば、特許文献1や特許文献2に開示されている。
Conventionally, a filter catalyst has been used for removing particulates, and such filter catalysts are disclosed in, for example,
しかしながら、かかる従来のフィルタ触媒においては、触媒担体基材上に形成された触媒層が触媒担体基材の細孔の開口径を狭くして通気孔(細孔)が十分な開口径を有さなくなったり、通気孔が開口しなくなる(閉塞する)という問題があった。 However, in such a conventional filter catalyst, the catalyst layer formed on the catalyst support substrate narrows the opening diameter of the pores of the catalyst support substrate and the air holes (pores) have a sufficient opening diameter. There is a problem that the air holes are not opened or the air holes are not opened (closed).
具体的には、フィルタ触媒の触媒層は、アルミナ等を有するスラリーを調製し、このスラリーを触媒担体基材に塗布し、乾燥・焼成することで担持層を形成し、その後、触媒金属を担持させることで製造されている。しかし、スラリーの触媒担体基材への塗布時には、スラリーが触媒担体基材の細孔の内部にまで十分に分散(浸入)しないため、触媒担体基材の細孔の開口部近傍にスラリーが偏って存在するようになっていた。そして、この状態で乾燥・焼成して触媒層が形成されるため、通気孔(細孔)の開口部の縮径や閉塞が生じ、フィルタ触媒として十分な通気孔が形成できなくなっていた。 Specifically, the catalyst layer of the filter catalyst is prepared as a slurry having alumina or the like, applied to the catalyst carrier substrate, dried and fired to form a support layer, and then supports the catalyst metal. It is manufactured by letting. However, when the slurry is applied to the catalyst carrier substrate, the slurry is not sufficiently dispersed (intruded) into the pores of the catalyst carrier substrate, so that the slurry is biased near the pore openings of the catalyst carrier substrate. It came to exist. Since the catalyst layer is formed by drying and firing in this state, the diameter of the opening of the vent (pore) is reduced or blocked, making it impossible to form a vent sufficient for the filter catalyst.
一方、触媒担体基材の細孔内における基材表面上に単に触媒層を形成しただけでは、触媒層による触媒担体基材の細孔閉塞は抑制されるものの、触媒担持により触媒担体基材の通気孔が減少するため、圧損が大きくなってしまうという問題点があった。 On the other hand, if the catalyst layer is simply formed on the surface of the substrate in the pores of the catalyst support substrate, clogging of the catalyst support substrate by the catalyst layer is suppressed, but the catalyst support supports the catalyst support substrate. There is a problem in that the pressure loss increases because the air holes are reduced.
本発明は、このような従来技術の有する課題に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、触媒層による通気孔(細孔)の閉塞が抑制された排ガス浄化用触媒の製造方法を提供することにある。 The present invention has been made in view of such problems of the prior art, and an object of the present invention is to provide a method for producing an exhaust gas purifying catalyst in which blockage of vent holes (pores) by a catalyst layer is suppressed. Is to provide.
本発明者らは上記目的を達成すべく鋭意検討を重ねた結果、所定の粒度分布と、固形分と、粘度とを有する担持成分含有スラリーを、三次元構造担体に塗布する工程を含めることで上記目的が達成できることを見出し、本発明を完成するに至った。 As a result of intensive studies to achieve the above object, the present inventors include a step of applying a supported component-containing slurry having a predetermined particle size distribution, solid content, and viscosity to a three-dimensional structure carrier. The inventors have found that the above object can be achieved and have completed the present invention.
即ち、本発明の排ガス浄化用触媒の製造方法は、担持成分を含むスラリーを三次元構造担体に塗布する工程を含む排ガス浄化用触媒の製造方法であって、
上記スラリーの平均粒子径が1〜10μmであり、且つ、平均粒子径1μm以下の粒子の存在割合が20%以下、平均粒子径10μm以上の粒子の存在割合が10%以下であり、
上記スラリーの水分に対する固形分量が1.0質量%〜30質量%であり、且つ、粘度が0.1mPa.s〜30mPa.sである。
また、上記排ガス浄化用触媒は、細孔を有するセル壁で区画された複数のセルを有する三次元構造担体と、この三次元構造担体に形成された触媒層を備え、
上記触媒層が、上記セル壁の表面に沿って形成された表面被覆部位と、上記セル壁の細孔に沿って形成された細孔被覆部位を有し、
少なくとも上記細孔被覆部位が、当該触媒層に含まれる担持成分に由来する孔径0.1〜10μmの活性細孔を有する。
That is, the method for producing an exhaust gas purification catalyst of the present invention is a method for producing an exhaust gas purification catalyst comprising a step of applying a slurry containing a supported component to a three-dimensional structure carrier,
The average particle size of the slurry is 1 to 10 μm, the abundance ratio of particles having an average particle diameter of 1 μm or less is 20% or less, the abundance ratio of particles having an average particle diameter of 10 μm or more is 10% or less,
The slurry has a solid content with respect to moisture of 1.0% by mass to 30% by mass and a viscosity of 0.1 mPa.s. s-30 mPa.s s.
The exhaust gas purifying catalyst comprises a three-dimensional structure carrier having a plurality of cells partitioned by cell walls having pores, and a catalyst layer formed on the three-dimensional structure carrier.
The catalyst layer has a surface coating site formed along the surface of the cell wall, and a pore coating site formed along the pore of the cell wall,
At least the above-mentioned pore covering portion has active pores having a pore diameter of 0.1 to 10 μm derived from the supported component contained in the catalyst layer.
本発明によれば、所定の粒度分布と、固形分と、粘度とを有する担持成分含有スラリーを、所定の三次元構造担体に塗布する工程を含めることとしたため、触媒層による通気孔(細孔)の閉塞が抑制された排ガス浄化用触媒の製造方法を提供することができる。 According to the present invention, since the step of applying a supported component-containing slurry having a predetermined particle size distribution, solid content, and viscosity to a predetermined three-dimensional structure carrier is included, the air holes (pores) by the catalyst layer (pores) ) Can be provided. A method for producing an exhaust gas purifying catalyst in which blockage of
以下、本発明の排ガス浄化用触媒の製造方法につき詳細に説明する。
上述のように、本発明の排ガス浄化用触媒の製造方法は、三次元構造担体と、この三次元構造担体上に形成された触媒層を備える排ガス浄化用触媒の製造方法である。
ここで、三次元構造担体は、セル壁で区画された複数のセルを有し、このセル壁は排ガスが通過する細孔を有する。かかる三次元構造担体には、いわゆるハニカム担体やチェッカードハニカム担体(ウォールフロー型担体)が含まれる。
Hereinafter, the manufacturing method of the exhaust gas purifying catalyst of the present invention will be described in detail.
As described above, the method for producing an exhaust gas purification catalyst of the present invention is a method for producing an exhaust gas purification catalyst comprising a three-dimensional structure carrier and a catalyst layer formed on the three-dimensional structure carrier.
Here, the three-dimensional structure carrier has a plurality of cells partitioned by cell walls, and the cell walls have pores through which exhaust gas passes. Such three-dimensional structure carriers include so-called honeycomb carriers and checkered honeycomb carriers (wall flow type carriers).
まず、本発明の排ガス浄化用触媒の製造方法によって得られる排ガス浄化用触媒について説明する。
図1は、本発明により得られる排ガス浄化用触媒の一例において、三次元構造担体のセル壁近傍を示す概略的な部分断面図である。
図1(A)において、三次元構造担体10は、排ガスEGが通過可能な細孔13を有するセル壁12を有しており、触媒層20が被覆されている。また、触媒層20は、セル壁12の表面に沿って形成された表面被覆部位21と、細孔13に沿って形成された細孔被覆部位22を有している。
First, an exhaust gas purification catalyst obtained by the method for producing an exhaust gas purification catalyst of the present invention will be described.
FIG. 1 is a schematic partial sectional view showing the vicinity of a cell wall of a three-dimensional structure carrier in an example of an exhaust gas purifying catalyst obtained by the present invention.
In FIG. 1A, the three-dimensional structure carrier 10 has a
図1(B)は図1(A)の一部を拡大して示す拡大断面図、図1(C)は図1(B)に示す部分をセル壁11の表面に対して垂直な方向から見た図である。
これらの図に示したように、セル壁12の細孔13に沿って形成された細孔被覆部位22は、多孔質性が高く、図示しない孔径0.1〜10μmの活性細孔を有している。
1B is an enlarged cross-sectional view showing a part of FIG. 1A in an enlarged manner, and FIG. 1C is a view showing the part shown in FIG. 1B from a direction perpendicular to the surface of the cell wall 11. FIG.
As shown in these figures, the
この活性細孔は、触媒層20を三次元構造担体10に担持形成する際に形成されるもので、触媒層20に含まれる担持成分に由来するものであるが、適切な孔径を有する。よって、排ガスは活性細孔を良好に流通できるとともに、その際の圧損増大も有効に抑制される。
また、かかる適切な孔径から、活性細孔はパティキュレートを有効に捕集し、且つ捕集したパティキュレートを十分に酸化する。
このように、本発明により得られる排ガス浄化用触媒では、触媒層20がパティキュレートを捕集し酸化することにより、捕集したパティキュレートを有効に除去できる。
These active pores are formed when the catalyst layer 20 is supported on the three-dimensional structure carrier 10 and are derived from the supported components contained in the catalyst layer 20, but have an appropriate pore size. Therefore, the exhaust gas can circulate well through the active pores, and the increase in pressure loss at that time is also effectively suppressed.
Moreover, from such an appropriate pore diameter, the active pores effectively collect the particulates and sufficiently oxidize the collected particulates.
Thus, in the exhaust gas purifying catalyst obtained by the present invention, the collected particulates can be effectively removed by the catalyst layer 20 collecting and oxidizing the particulates.
これに対し、従来の排ガス浄化用触媒では、図2(A)及び(B)に示すように、細孔被覆部位22’の多孔質性が低く、パティキュレートを殆ど捕集できず、十分に酸化浄化できないのみならず、排ガスの流通性も低下させてしまい、この結果、圧損の増大を引き起こしてしまう。
On the other hand, in the conventional exhaust gas purification catalyst, as shown in FIGS. 2A and 2B, the porosity of the
図3は、三次元構造担体としてウォールフロー型担体を用いた本発明により得られる排ガス浄化用触媒の一例を示す部分切欠斜視図であり、図中の破線部分を切欠いて示してある。
同図において、排ガス浄化用触媒1は、三次元構造担体の一例であるチェッカードハニカム担体10を備えている。
FIG. 3 is a partially cutaway perspective view showing an example of an exhaust gas purifying catalyst obtained by the present invention using a wall flow type carrier as a three-dimensional structure carrier, and a broken line portion in the figure is cut away.
In the figure, the exhaust gas-purifying
このチェッカードハニカム担体10は、全体として円柱状をなしており、上述のような細孔を有するセル壁12で区画された複数のセル11を有しており、各セル11はセル壁12によって相互に平行に形成されている。また、セル11は、排ガス入口側又は出口側の端面が目封じされた閉塞端面16を有しており、隣接するセル間では、閉塞端面16が排ガス入口側及び出口側に関して交互に逆転した配置となるように構成されている。
The checkered honeycomb carrier 10 has a columnar shape as a whole, and has a plurality of cells 11 partitioned by the
上述のようなセル11における端面の閉塞関係から、チェッカードハニカム担体10では、排ガス入口側又は出口側の端面全体がチェッカー盤(市松模様)のような閉塞パターン、詳細には、排ガス入口側と出口側とで開閉が逆転した閉塞パターンが形成されていることになる。
このようなチェッカードハニカム担体10において、原則として、排ガスEGは、図示したように、セル11の開放端面(セル入口14)を通過し、セル壁12の細孔13(図1参照)を通過して隣接したセルに流入し、隣接したセルの開放端面(セル出口15)から排出される。
In the checkered honeycomb carrier 10, the entire end surface on the exhaust gas inlet side or the outlet side has a closed pattern such as a checkerboard (checkered pattern), more specifically, on the exhaust gas inlet side. A closing pattern in which opening and closing is reversed on the outlet side is formed.
In such a checkered honeycomb carrier 10, as a general rule, the exhaust gas EG passes through the open end face (cell inlet 14) of the cell 11 and through the pores 13 (see FIG. 1) of the
図3に示した排ガス浄化用触媒1は、このようなチェッカードハニカム担体10に図示しない触媒層を形成したものであり、この触媒層、特にその細孔被覆部位は、図1で説明したような活性細孔を有する。よって、排ガスに含まれるパティキュレートは、このような活性細孔によって、上述のように、排ガス流通時の圧損増大を十分に抑制されつつ、有効に捕集・浄化される。
The exhaust gas-purifying
なお、本発明における三次元構造担体としては、チェッカードハニカム担体のみならず通常のハニカム担体も用いることができるが、いずれの担体も、セル壁の細孔の4〜80%が孔径10〜50μmの細孔であり、気孔率が40vol%以上であることが好ましい。
セル壁細孔の孔径や気孔率が上記の範囲を逸脱すると、通常の触媒成分スラリーを用いて触媒成分を三次元構造担体の表面に付着させようとしても、触媒成分が担体内部に比較的多量に浸入してしまい、触媒活性を効果的に発揮させ難くなる。
As the three-dimensional structure carrier in the present invention, not only a checkered honeycomb carrier but also a normal honeycomb carrier can be used. In any carrier, 4 to 80% of the pores of the cell wall have a pore diameter of 10 to 50 μm. It is preferable that the porosity is 40 vol% or more.
If the pore size and porosity of the cell wall pores deviate from the above ranges, a relatively large amount of the catalyst component is present inside the support even if the catalyst component is attached to the surface of the three-dimensional structure support using a normal catalyst component slurry. It becomes difficult to exert catalytic activity effectively.
上述の三次元構造担体の材質としては、セラミック、セラミックフォーム及び金属発泡体を挙げることができる。
具体的には、コーディエライト、炭化ケイ素(SiC)、ムライトその他のセラミックスやセラミックスフォームフィルタ、発泡金属としてはフェライト系ステンレスなどを挙げることができる。
Examples of the material of the above three-dimensional structure carrier include ceramic, ceramic foam, and metal foam.
Specifically, cordierite, silicon carbide (SiC), mullite and other ceramics, ceramic foam filters, and foam metal include ferritic stainless steel.
次に、本発明により得られる排ガス浄化用触媒の触媒層及び活性細孔について詳細に説明する。
上述のように、触媒層、特にその細孔被覆部位22(図1参照)は、孔径が0.1μm〜10μmの活性細孔を有し、この活性細孔は触媒層の担持成分に由来するものである。
なお、触媒層の表面被覆部位21(図1参照)も、通常は細孔被覆部位22と同様に活性細孔を有するが、活性細孔が表面被覆部位21に存在することは、必須要件ではない。
Next, the catalyst layer and active pores of the exhaust gas purifying catalyst obtained by the present invention will be described in detail.
As described above, the catalyst layer, particularly the pore covering portion 22 (see FIG. 1) has active pores having a pore diameter of 0.1 μm to 10 μm, and these active pores are derived from the supported components of the catalyst layer. Is.
The surface coating portion 21 (see FIG. 1) of the catalyst layer usually has active pores as well as the
活性細孔の孔径を10μm以下とすることにより、三次元構造担体の細孔(細孔13)を通過する排気ガスは、触媒層をも通過することが可能となり、圧損増大が抑制される。
また、極めて小さなパティキュレート、例えば、数nmのパティキュレートが触媒層の活性細孔に進入することも考えられるが、活性細孔内では、担持成分、特に触媒成分とパティキュレートとの接触性が極めて良好であり、パティキュレートの酸化特性を向上する効果も期待できる。更に、かかる接触性の向上により、ガス反応に起因する触媒層の温度上昇も期待できる。
By setting the pore diameter of the active pores to 10 μm or less, the exhaust gas that passes through the pores (pores 13) of the three-dimensional structure support can also pass through the catalyst layer, and the increase in pressure loss is suppressed.
In addition, it is conceivable that extremely small particulates, for example, several nanometers, enter into the active pores of the catalyst layer, but within the active pores, there is a contact property between the supported component, particularly the catalyst component and the particulates. It is extremely good and can be expected to improve the oxidation characteristics of the particulates. Furthermore, the increase in the contact property can be expected to increase the temperature of the catalyst layer due to the gas reaction.
一方、活性細孔の孔径が10μmを超えると、三次元構造担体の細孔内に触媒層を形成・保持できず、担体の細孔を触媒層が閉塞してしまったり、触媒層が形成されずに担体表面が露出するようになり、排ガス浄化用触媒として用いられたときに圧損が大きくなるばかりでなく、PMとの接触面積が小さくなってPMの酸化性能が低下する。
この一方、活性細孔の孔径が0.1μmよりも小さくなると、孔径が小さすぎるため、十分な効果が得られない。
On the other hand, if the pore diameter of the active pores exceeds 10 μm, the catalyst layer cannot be formed and held in the pores of the three-dimensional structure carrier, and the catalyst layer may block the pores of the carrier or the catalyst layer may be formed. As a result, the surface of the carrier is exposed, and when used as an exhaust gas purifying catalyst, not only the pressure loss increases, but also the contact area with the PM decreases and the oxidation performance of the PM decreases.
On the other hand, when the pore diameter of the active pores is smaller than 0.1 μm, the pore diameter is too small, so that a sufficient effect cannot be obtained.
なお、本発明により得られる排ガス浄化用触媒においては、孔径0.1〜10μmの細孔の細孔容積総和が、全細孔の細孔容積総和の5〜30%を占めることが好ましい。
即ち、孔径0.1〜10μmの細孔には、上記の活性細孔と、三次元構造担体自体が有している細孔が含まれるが、これらの細孔容積の合算分が当該排ガス浄化用触媒における全て孔径の細孔容積総和の5〜30%に相当することが望ましい。
この比率が5%未満では、触媒層中に排ガスの十分な通路が確保されず、また、排ガスと触媒の接触面積も十分でないために、排圧が上昇したり、触媒の効果が減少することがあり、30%を超えると、触媒層を備える三次元構造担体のセル壁の平均細孔径が小さくなるため、触媒層を備える三次元構造担体全体の圧損が大きくなってしまうことがある。
In the exhaust gas purifying catalyst obtained by the present invention, the total pore volume of pores having a pore diameter of 0.1 to 10 μm preferably accounts for 5 to 30% of the total pore volume of all pores.
That is, pores having a pore diameter of 0.1 to 10 μm include the above-mentioned active pores and pores possessed by the three-dimensional structure carrier itself, and the sum of these pore volumes is the exhaust gas purification. It is desirable to correspond to 5 to 30% of the total pore volume of the pore diameter in the catalyst for use.
If this ratio is less than 5%, a sufficient passage of exhaust gas is not secured in the catalyst layer, and the contact area between the exhaust gas and the catalyst is not sufficient, so that the exhaust pressure increases or the effect of the catalyst decreases. If it exceeds 30%, the average pore diameter of the cell walls of the three-dimensional structure carrier provided with the catalyst layer becomes small, and the pressure loss of the entire three-dimensional structure carrier provided with the catalyst layer may increase.
また、本発明においては、上記の孔径が0.1〜10μmの細孔の細孔容積総和の5〜100%、望ましくは10〜35%が、活性細孔の細孔容積総和に相当することが好ましい。
この関係は次式で表すことができる。
活性細孔の細孔容積/(活性細孔の細孔容積+孔径0.1〜10μmの三次元構造担体自体の細孔容積)×100=5〜100(%)
なお、三次元構造担体自体に孔径0.1〜10μmの細孔が存在しないこともあり、この場合は、孔径0.1〜10μmの細孔の100%が活性細孔から成る。
この比率は、触媒層形成に際し、活性細孔が形成される割合を意味しているが、この比率が5%未満では、触媒量が少なく、0.1〜10μmの細孔に進入したPMが十分に酸化できないことがある。
In the present invention, 5 to 100%, preferably 10 to 35% of the total pore volume of pores having a pore diameter of 0.1 to 10 μm corresponds to the total pore volume of active pores. Is preferred.
This relationship can be expressed by the following equation.
Pore volume of active pores / (pore volume of active pores + pore volume of three-dimensional structure carrier having pore diameter of 0.1 to 10 μm) × 100 = 5 to 100 (%)
The three-dimensional structure carrier itself may not have pores with a pore diameter of 0.1 to 10 μm. In this case, 100% of the pores with a pore diameter of 0.1 to 10 μm are composed of active pores.
This ratio means the ratio at which active pores are formed in the formation of the catalyst layer. However, when this ratio is less than 5%, the amount of catalyst is small and the PM that has entered the pores of 0.1 to 10 μm is small. It may not oxidize sufficiently.
一方、本発明により得られる排ガス浄化用触媒においては、孔径が10μm超で100μm以下の細孔の細孔容積総和が、全細孔の細孔容積総和の70〜95%を占めることが好ましい。
即ち、孔径が10μm超で100μm以下の細孔の細孔には、上記の触媒層形成に起因する細孔と、三次元構造担体自体が有している細孔が含まれるが、これらの細孔容積の収支分が当該排ガス浄化用触媒における全て孔径の細孔容積総和の70〜95%に相当することが望ましい。
この比率が95%を超えると、排ガスと触媒の接触面積が十分でないために、触媒の効果が減少することがあり、70%未満では、触媒層を備える三次元構造担体のセル壁の平均細孔径が小さくなるため、触媒層を備える三次元構造担体全体の圧損が大きくなってしまうことがある。
On the other hand, in the exhaust gas purifying catalyst obtained by the present invention, the total pore volume of pores having a pore diameter of more than 10 μm and not more than 100 μm preferably accounts for 70 to 95% of the total pore volume of all pores.
That is, pores having a pore diameter of more than 10 μm and not more than 100 μm include the pores resulting from the formation of the catalyst layer and the pores of the three-dimensional structure carrier itself. It is desirable that the pore volume balance corresponds to 70 to 95% of the total pore volume of the pore diameter in the exhaust gas purification catalyst.
If this ratio exceeds 95%, the contact area between the exhaust gas and the catalyst is not sufficient, and thus the effect of the catalyst may be reduced. If the ratio is less than 70%, the average fineness of the cell walls of the three-dimensional structure support including the catalyst layer may be reduced. Since the pore diameter is reduced, the pressure loss of the entire three-dimensional structure support including the catalyst layer may be increased.
また、孔径が10μm超で100μm以下の細孔の細孔容積総和は、三次元構造担体における同孔径範囲の細孔の細孔容積総和よりも減少しており、この減少率が、1〜35%であることが好ましい。
この関係は次式で表すことができる。
(触媒担持前における孔径10μm超で100μm以下の細孔容積−触媒担持後における孔径10μm超で100μm以下の細孔容積)/(触媒担持前における孔径10μm超で100μm以下の細孔容積)×100=1〜35(%)
即ち、孔径が10μm超で100μm以下の細孔は、原則として、触媒層形成により減少するが、この減少率が、1〜35%であることが望ましい。
この減少率が1%未満では、10μm以上の細孔に形成される触媒層が少なくなる。径が大きな細孔の方がガスが流れ易いことを考慮すると、形成される触媒層が少ない場合は触媒と排ガスの接触性が低くなることがあり、また、35%を超えると、触媒層を備える三次元構造担体のセル壁の平均細孔径が小さくなるため、触媒層を備える三次元構造担体全体の圧損が大きくなってしまうことがある。
Further, the total pore volume of pores having a pore diameter of more than 10 μm and not more than 100 μm is smaller than the total pore volume of pores in the same pore diameter range in the three-dimensional structure carrier, and this reduction rate is 1 to 35. % Is preferred.
This relationship can be expressed by the following equation.
(Pore volume of more than 10 μm and 100 μm or less before catalyst loading−pore volume of more than 10 μm and 100 μm or less after catalyst loading) / (pore volume of more than 10 μm and 100 μm or less before catalyst loading) × 100 = 1 to 35 (%)
That is, pores having a pore diameter of more than 10 μm and not more than 100 μm are reduced by the formation of the catalyst layer in principle, but this reduction rate is preferably 1 to 35%.
When this reduction rate is less than 1%, the number of catalyst layers formed in pores of 10 μm or more is reduced. Considering that gas having a larger diameter is easier to flow, the contact between the catalyst and the exhaust gas may be lowered when the number of formed catalyst layers is small. Since the average pore diameter of the cell walls of the provided three-dimensional structure support is reduced, the pressure loss of the entire three-dimensional structure support provided with the catalyst layer may be increased.
なお、以上に説明した気孔率、各種比率は、水銀圧入法による細孔容積測定に基づくものである。 The porosity and various ratios described above are based on the measurement of the pore volume by the mercury intrusion method.
次に、触媒層を構成する担持成分について説明する。
担持成分には、触媒成分と担持基材が含まれるが、担持基材としては、耐熱性の無機材料、例えばアルミナやジルコニアなどを用いることができる。
Next, the supported component constituting the catalyst layer will be described.
The supporting component includes a catalyst component and a supporting substrate, and as the supporting substrate, a heat-resistant inorganic material such as alumina or zirconia can be used.
一方、触媒成分としては、パティキュレートを触媒作用により酸化・燃焼させる観点から、金属酸化物を含むことが好適であり、好適な金属元素としては、セリウム(Ce)、プラセオジム(Pr)、ガリウム(Ga)、イットリウム(Y)、ジルコニウム(Zr)又はアルミニウム(Al)、及びこれらの任意の組み合わせに係る元素を挙げることができる。
具体的には、上記金属酸化物として、酸化セリウム(CeO2)、酸化プラセオジム(Pr6O11)、酸化イットリウム(Y2O3)、酸化ビスマス(Bi2O3)、酸化ジルコニウム(ZrO2)又は酸化アルミニウム(Al2O3)、及びこれらの任意の組合わせに係るものを使用できる。
On the other hand, the catalyst component preferably contains a metal oxide from the viewpoint of oxidizing and burning particulates by catalytic action, and suitable metal elements include cerium (Ce), praseodymium (Pr), gallium ( Ga), yttrium (Y), zirconium (Zr) or aluminum (Al), and elements related to any combination thereof can be given.
Specifically, as the metal oxide, cerium oxide (CeO 2 ), praseodymium oxide (Pr 6 O 11 ), yttrium oxide (Y 2 O 3 ), bismuth oxide (Bi 2 O 3 ), zirconium oxide (ZrO 2 ). ) Or aluminum oxide (Al 2 O 3 ), and any combination thereof.
また、本発明においては、触媒成分として、鉄(Fe)、コバルト(Co)、マンガン(Mn)又はニッケル(Ni)、及びこれらの任意の組み合わせにかかる遷移金属の酸化物を加えることができる。これらを加えることにより、PMの浄化のみならず排ガスの浄化を行うことができるようになる。
具体的には、酸化鉄(FeO、Fe2O3、Fe3O4)、酸化マンガン(MnO、Mn2O3、MnO2)などを例示できる。
更に、これ以外にも、希土類元素酸化物、アルカリ金属酸化物、アルカリ土類金属酸化物やこれらの複合酸化物の1種以上を用いることもできる。
Moreover, in this invention, the oxide of the transition metal concerning iron (Fe), cobalt (Co), manganese (Mn), nickel (Ni), and these arbitrary combinations can be added as a catalyst component. By adding these, not only PM purification but also exhaust gas purification can be performed.
Specifically, iron oxide (FeO, Fe 2 O 3 , Fe 3 O 4 ), manganese oxide (MnO, Mn 2 O 3 , MnO 2 ) and the like can be exemplified.
In addition to these, one or more of rare earth element oxides, alkali metal oxides, alkaline earth metal oxides, and composite oxides thereof can be used.
また、本発明の排ガス浄化用触媒においては、触媒成分として、白金(Pt)、パラジウム(Pd)、ロジウム(Rh)、銀(Ag)又は金(Au)、これらの任意の組み合わせに係る貴金属を加えることができる。これらを加えることにより、PMの浄化のみならず排ガスの浄化を行うことができるようになる。 In the exhaust gas purifying catalyst of the present invention, platinum (Pt), palladium (Pd), rhodium (Rh), silver (Ag), or gold (Au), or a noble metal associated with any combination thereof is used as a catalyst component. Can be added. By adding these, not only PM purification but also exhaust gas purification can be performed.
なお、本発明により得られる排気ガス浄化用触媒は、触媒の担持量が三次元構造担体1L当たり25g/L〜100g/Lであることが好ましい。
触媒担持量が25g/Lより少ないと、触媒量が少なく、パティキュレートと触媒の接触性が悪化し、十分なパティキュレート酸化性能が得られないことがある。また、触媒量が100g/Lより多いと、パティキュレートと触媒は十分接触しており、触媒量をこれ以上増加しても効果はほぼ飽和に達してしまう。よって、更なるパティキュレート酸化性能向上を得られないばかりか、三次元構造担体の細孔内に担持される触媒量が増加したり、細孔の入り口部にも多くの触媒性分が担持されることがあることから、細孔閉塞を起こし、圧損が大きくなってしまうことがある。
The exhaust gas purifying catalyst obtained by the present invention preferably has a catalyst loading of 25 g / L to 100 g / L per liter of the three-dimensional structure carrier.
When the amount of catalyst supported is less than 25 g / L, the amount of catalyst is small, the contact property between the particulate and the catalyst is deteriorated, and sufficient particulate oxidation performance may not be obtained. On the other hand, if the catalyst amount is more than 100 g / L, the particulates and the catalyst are sufficiently in contact with each other, and even if the catalyst amount is further increased, the effect reaches almost saturation. Therefore, not only can the particulate oxidation performance be improved, the amount of the catalyst supported in the pores of the three-dimensional structure carrier increases, and a large amount of catalytic component is also supported at the entrance of the pores. In some cases, the pores are clogged, and the pressure loss may increase.
次に、本発明の排ガス浄化用触媒の製造方法について説明する。
本発明の製造方法は、以上に説明した排ガス浄化用触媒を製造する方法であり、ハニカム担体やチェッカードハニカム担体等の三次元構造担体に、触媒層を形成するものである。
代表的には、以下の工程に従って実行することができる。
Next, the manufacturing method of the exhaust gas purifying catalyst of the present invention will be described.
The production method of the present invention is a method for producing the exhaust gas-purifying catalyst described above, in which a catalyst layer is formed on a three-dimensional structure carrier such as a honeycomb carrier or a checkered honeycomb carrier.
Typically, it can be performed according to the following steps.
(1)スラリー調製工程
まず、担持成分を含むスラリーを調製する。即ち、担持成分として、触媒層の原料である触媒成分、具体的には上記の金属酸化物と、必要に応じてベーマイトアルミナ、ジルコニアゾル、シリカゾル等の担持基材(バインダー成分)や活性炭粒子等の消失材などを混合し、湿式粉砕する。なおPt、Pd、Rh、Ag及びAuなどの貴金属成分を触媒成分である金属酸化物溶液に浸漬し、焼成することによって触媒成分に担持させておいてもよい。
湿式粉砕は、一般的な振動式ボールミルなどで行うこともできるが、粒度分布をシャープにするために、循環式ビーズミルや液体サイクロンによる整粒を行って湿式粉砕し、スラリーを調製する。この際、スラリーに含まれる担持成分粉末は、担持成分粉末の全体量を100質量%としたときに、平均粒子径が1μm〜10μmで、1μm以下の粒子の存在割合が20%質量以下、好ましくは10質量%以下、10μm以上の粒子の存在割合が10質量%以下、好ましくは5質量%以下となるように調整する。また、スラリーに含まれる水分に対する固形分量は1.0質量%〜30質量%、好ましくは5質量%〜15質量%、そのときの粘度は0.1mPa.s〜30mPa.s、好ましくは1.0mPa.s〜15mPa.sとなるように調整する。
(1) Slurry preparation process First, a slurry containing a supporting component is prepared. That is, as a supporting component, a catalyst component that is a raw material of the catalyst layer, specifically, the above metal oxide, and a supporting substrate (binder component) such as boehmite alumina, zirconia sol, and silica sol as necessary, activated carbon particles, etc. Mix the vanished material and wet pulverize. A noble metal component such as Pt, Pd, Rh, Ag, and Au may be supported on the catalyst component by dipping in a metal oxide solution that is a catalyst component and firing.
The wet pulverization can be performed with a general vibration ball mill or the like, but in order to sharpen the particle size distribution, the particles are sized by a circulation type bead mill or a liquid cyclone and wet pulverized to prepare a slurry. At this time, the supported component powder contained in the slurry has an average particle diameter of 1 μm to 10 μm and a proportion of particles having a size of 1 μm or less, preferably 20% by mass or less, when the total amount of the supported component powder is 100% by mass. Is adjusted so that the abundance ratio of particles of 10% by mass or less and 10 μm or more is 10% by mass or less, preferably 5% by mass or less. Moreover, the solid content with respect to the water contained in the slurry is 1.0 mass% to 30 mass%, preferably 5 mass% to 15 mass%, and the viscosity at that time is 0.1 mPa.s. s-30 mPa.s s, preferably 1.0 mPa.s. s to 15 mPa.s Adjust to s.
上記スラリーにおける担持成分粉末の粒子径を上述のように規制することにより、触媒成分が三次元構造担体の細孔内部にまで分布し、且つこの細孔内部に形成される触媒層、特に上記の細孔被覆部位(図1参照)にガス拡散が可能で触媒活性を向上させ得る活性細孔を形成することができる。 By restricting the particle size of the supported component powder in the slurry as described above, the catalyst component is distributed to the inside of the pores of the three-dimensional structure carrier, and the catalyst layer formed inside the pores, particularly the above-mentioned Active pores capable of gas diffusion and improving catalytic activity can be formed in the pore-covering site (see FIG. 1).
なお、上記スラリーにおける担持成分粉末の粒子径分布は、例えば、レーザー回折式粒度分布測定装置を用いて測定することができる。
上記の粒子径制御において、1μm以下の粒子の存在割合が20質量%を超えると、三次元構造担体の細孔内に入るスラリー量が増加し、当該細孔が閉塞し、圧損が大きくなる。また、10μm以上の粒子の存在割合が10質量%を超えると、粒子が大きくなりすぎて、三次元構造担体の細孔内に担持される触媒量が減少し、パティキュレートと触媒成分との接触性が悪化し、パティキュレートの酸化性能が低下する。
The particle size distribution of the supported component powder in the slurry can be measured using, for example, a laser diffraction particle size distribution measuring device.
In the above particle size control, when the proportion of particles having a particle size of 1 μm or less exceeds 20% by mass, the amount of slurry entering the pores of the three-dimensional structure carrier increases, the pores are blocked, and the pressure loss increases. In addition, when the proportion of particles of 10 μm or more exceeds 10% by mass, the particles become too large, and the amount of catalyst supported in the pores of the three-dimensional structure carrier decreases, and the contact between the particulate and the catalyst component As a result, the oxidation performance of the particulates deteriorates.
また、上記スラリーにおける固形分量及びそれに伴う粘度を上述のように規制することにより、触媒成分が三次元構造担体の細孔を閉塞することなく、均一に塗布(コート)される。
固形分量が1.0質量%未満、粘度が0.1mPa.s未満であると、触媒形成量を確保するためのコート数が極端に増加し効率的でない。固形分量が30質量%を超え、粘度が30mPa.sを超えると、触媒成分が三次元構造担体の細孔を閉塞したり、塗布状態の均一性が確保できなくなる。
なお、固形分量は、赤外線式やハロゲン式等の水分計を用いて測定することができ、粘度は、回転式や振動式等の粘度計を用いて測定することができる。
Further, by regulating the solid content and the accompanying viscosity in the slurry as described above, the catalyst component is uniformly applied (coated) without blocking the pores of the three-dimensional structure carrier.
The solid content is less than 1.0% by mass, and the viscosity is 0.1 mPa.s. If it is less than s, the number of coats for ensuring the amount of catalyst formation is extremely increased, which is not efficient. The solid content exceeds 30% by mass, and the viscosity is 30 mPa.s. If it exceeds s, the catalyst component may block the pores of the three-dimensional structure carrier, and the uniformity of the coating state cannot be ensured.
The solid content can be measured using an infrared type or halogen type moisture meter, and the viscosity can be measured using a rotary type or vibration type viscometer.
本発明の製造方法においては、使用するスラリー調製に際し、上記担持成分のうちの触媒成分として、セリウム(Ce)、プラセオジム(Pr)、ガリウム(Ga)、イットリウム(Y)、ジルコニウム(Zr)及びアルミニウム(Al)等の酸化物に、鉄(Fe)、コバルト(Co)、マンガン(Mn)及びニッケル(Ni)等の遷移金属の酸化物、並びに白金(Pt)、パラジウム(Pd)、ロジウム(Rh)、銀(Ag)及び金(Au)等の貴金属の少なくとも一方を担持した粉末を用いることが好ましい。
かかる担持粉末を用いることにより、PMの浄化のみならず排ガスの浄化を行うことができるようになる。
In the production method of the present invention, cerium (Ce), praseodymium (Pr), gallium (Ga), yttrium (Y), zirconium (Zr) and aluminum are used as catalyst components among the supported components in preparing the slurry to be used. (Al) oxides, transition metal oxides such as iron (Fe), cobalt (Co), manganese (Mn) and nickel (Ni), platinum (Pt), palladium (Pd), rhodium (Rh) ), A powder carrying at least one of noble metals such as silver (Ag) and gold (Au) is preferably used.
By using such supported powder, not only PM purification but also exhaust gas purification can be performed.
また、本発明の製造方法においては、上記担持成分を含むスラリーに、活性炭粒子、樹脂粒子、セルロース粒子又はもみ殻、及びこれらの任意の混合物に係る消失材を添加して使用することが好ましい。
このような消失材をスラリーに添加することにより、スラリーのコート後に消失材を消失させるための焼成工程を行えば、三次元構造担体の細孔内に形成する触媒層に対し、活性細孔を形成し易くなる。
Moreover, in the manufacturing method of this invention, it is preferable to add and use the loss | disappearance material which concerns on activated carbon particle | grains, resin particle | grains, a cellulose particle, or rice husk, and these arbitrary mixtures to the slurry containing the said carrying | support component.
By adding such a disappearing material to the slurry, if a firing step for eliminating the disappearing material after coating of the slurry is performed, active pores are formed on the catalyst layer formed in the pores of the three-dimensional structure carrier. It becomes easy to form.
なお、かかる消失材としては、平均粒子径が0.5〜5μmのものを使用することが好ましい。平均粒子径が0.5μm未満では、消失材の粒子が小さすぎて効果が僅かになることがあり、5μmを超えると、消失材の粒子径が大きすぎて、触媒層が単に分断するだけで、狙いの空隙が形成されないことがある。
また、消失材の添加量としては、上記担持成分を含むスラリーに対して10〜30質量%の割合とすることが好ましい。
添加量が10質量%未満では、効果が僅かになることがあり、30質量%を超えると、触媒層が単に分断するだけで、狙いの空隙が形成されないことがある。
In addition, as this vanishing material, it is preferable to use a thing with an average particle diameter of 0.5-5 micrometers. If the average particle size is less than 0.5 μm, the particles of the disappearing material may be too small and the effect may be slight. If the average particle size exceeds 5 μm, the particle size of the disappearing material is too large and the catalyst layer is simply divided. The target gap may not be formed.
Moreover, as an addition amount of a loss | disappearance material, it is preferable to set it as the ratio of 10-30 mass% with respect to the slurry containing the said carrying | support component.
When the addition amount is less than 10% by mass, the effect may be slight. When the addition amount exceeds 30% by mass, the catalyst layer may be simply divided and a target void may not be formed.
(2)塗布工程
次に、このスラリーを三次元構造担体、例えばウォールフロー型担体に塗布(コート)する。この際、三次元構造担体は、その含水率が1質量%〜50質量%であることが好ましく、5質量%〜30質量%であることがより好ましい。含水率をこのように調整することで、触媒成分の粒子が三次元構造担体の細孔を閉塞することなく、均一に塗布されることをより容易にする。含水率が1質量%未満であると、スラリーが最初に接触した部分のみに高濃度に塗布される場合があり、50質量%を超えると、触媒形成量を確保するためのコート数が極端に増加し効率的でなかったり、三次元構造担体の通気孔内に触媒層が形成されない場合がある。
三次元構造担体に所望の量を含水させるためには、例えば、担体を直接水に浸すか、シャワーをかけて吸湿させた後に乾燥エアブローで所定の含水率となるように調整したり、恒湿オーブンを用いて加湿したりすることができる。また含水用の水に予めシリカゾルや界面活性剤等を添加し、担体の細孔内に存在させることにより、スラリーが細孔内に均一に付着することを更に容易にすることができる。
(2) Coating step Next, this slurry is coated (coated) on a three-dimensional structure carrier such as a wall flow type carrier. At this time, the water content of the three-dimensional structure carrier is preferably 1% by mass to 50% by mass, and more preferably 5% by mass to 30% by mass. By adjusting the moisture content in this way, it is easier to apply the catalyst component particles uniformly without blocking the pores of the three-dimensional structure carrier. If the water content is less than 1% by mass, the slurry may be applied at a high concentration only to the first contacted part. If it exceeds 50% by mass, the number of coats for securing the catalyst formation amount is extremely large. In some cases, the catalyst layer is not efficient and the catalyst layer is not formed in the vent of the three-dimensional structure carrier.
In order to allow the three-dimensional structure carrier to contain a desired amount of water, for example, the carrier is immersed in water directly or absorbed by a shower and then adjusted to have a predetermined moisture content by dry air blow or constant humidity. It can be humidified using an oven. Further, by adding silica sol, a surfactant or the like in advance to the water for hydration and making it exist in the pores of the carrier, it is possible to further facilitate the uniform adhesion of the slurry in the pores.
この工程においてスラリーを三次元構造担体に供給する際、特に三次元構造担体がウォールフローの場合には、塗布に用いられるスラリーのうちの60質量%〜100質量%、より好ましくは80質量%〜100質量%を担体の同一端面から供給することが好ましい。触媒成分の粒子が三次元構造担体の細孔を閉塞することなく、均一に塗布されることをより容易にするためである。 When supplying the slurry to the three-dimensional structure carrier in this step, particularly when the three-dimensional structure carrier is a wall flow, 60% by mass to 100% by mass of the slurry used for coating, more preferably 80% by mass to It is preferable to supply 100% by mass from the same end face of the carrier. This is because it is easier to uniformly apply the catalyst component particles without blocking the pores of the three-dimensional structure carrier.
三次元構造担体にスラリーを供給して細孔内までコートする方法としては、特に限定はされないが、例えば、三次元構造担体の一方の端面にスラリーをかけ、その面を加圧してスラリーを圧入するか反対側の端面からスラリーを負圧により吸引する方法や、三次元構造担体の一方の端面をスラリー槽に漬け、反対側の端面からスラリーを負圧により吸引する方法などのように、圧力差を利用してスラリーを細孔内全体に行き渡らせる方法を挙げることができる。これらの方法では加圧や加圧により、余剰なスラリーが担体から除去されるので効率的である。
施工する際には、最初にスラリーと接する端面全体にスラリーを均一に供給すると細孔内での粒子担持にむらが生じにくくなり、所望の活性細孔を安定して得ることができる。また上述の加圧や吸引は、スラリーを一方の端面に供給する前、供給すると同時、供給した後の何れの段階においても行うことができ、加圧を行う際は、反対側の端面を開放しておくことが好ましい。なお、一度の操作で所定量のスラリーを塗布出来ない場合は、上述の操作を数回繰り返して行うこともできる。その際、直近にスラリーを供給した端面と反対側の端面から供給することが好ましい。
その他、スラリーを細孔内全体に行き渡らせる方法としては、三次元構造担体全体をスラリーに浸漬する方法等を挙げることができる。
There are no particular limitations on the method of supplying the slurry to the three-dimensional structure carrier and coating it into the pores. For example, the slurry is applied to one end surface of the three-dimensional structure carrier and the surface is pressurized to press-fit the slurry. Or the method of sucking the slurry from the opposite end face by negative pressure or the method of immersing one end face of the three-dimensional structure carrier in the slurry tank and sucking the slurry from the opposite end face by negative pressure. A method of using the difference to spread the slurry throughout the pores can be mentioned. These methods are efficient because excess slurry is removed from the carrier by pressurization or pressurization.
At the time of construction, if the slurry is uniformly supplied to the entire end face in contact with the slurry first, unevenness of particle support in the pores is less likely to occur, and desired active pores can be stably obtained. In addition, the above-described pressurization and suction can be performed before, simultaneously with, and after supplying the slurry to one end face. When pressurizing, the opposite end face is opened. It is preferable to keep it. In addition, when the predetermined amount of slurry cannot be applied by one operation, the above operation can be repeated several times. In that case, it is preferable to supply from the end surface on the opposite side to the end surface to which the slurry was supplied most recently.
In addition, examples of the method of spreading the slurry throughout the pores include a method of immersing the entire three-dimensional structure carrier in the slurry.
(3)乾燥工程
スラリーを三次元構造担体に塗布した後に、該スラリーの余剰分と水とを除去し、次いでスラリーを加熱空気流により乾燥させることができる。これにより、担体に触媒層が形成される。
この余剰スラリーの除去は、ブロアや真空ポンプ等による室温での負圧吸引により行うことが好ましい。その際、担体に流れる空気流の方向は、スラリーを供給した端面から反対側の端面に向かう方向でもよいし、その逆方向でもよい。なお、ここでいう室温とは15〜35℃程度である。
また、余剰スラリーの除去と同時に、担体から充分に水分を除去することが好ましい。水分が十分に除去されていないと、次に行う加熱空気流による乾燥の際に、スラリーの吹上げが発生して細孔内に均一に担持ができなくなる場合がある。
(3) Drying step After applying the slurry to the three-dimensional structure carrier, the excess of the slurry and water can be removed, and then the slurry can be dried by a heated air flow. Thereby, a catalyst layer is formed on the carrier.
The excess slurry is preferably removed by negative pressure suction at room temperature using a blower or a vacuum pump. At this time, the direction of the airflow flowing through the carrier may be the direction from the end surface to which the slurry is supplied toward the opposite end surface, or the opposite direction. The room temperature referred to here is about 15 to 35 ° C.
Further, it is preferable to sufficiently remove moisture from the carrier simultaneously with the removal of the excess slurry. If moisture is not sufficiently removed, slurry may be blown up during drying by a heated air flow to be performed next, and may not be uniformly supported in the pores.
加熱空気流による乾燥は、30℃〜200℃、好ましくは70℃〜150℃の空気流を通して行うことが好ましく、それにより、スラリーの乾燥と担持成分の固定とがされる。加熱空気流の温度が30℃未満では、乾燥時間が長くなり生産効率の観点から不適となる場合があり、200℃を超えると水分蒸発(細孔内の移動)速度が早まることで触媒成分が三次元構造担体の細孔を閉塞したり、塗布状態の均一性が確保しにくい場合がある。
加熱空気流の流量は、4〜5m3/min.であることが好ましい。また空気流は一定時間ごとに反転し、空気流を交互に両端面から供給することが好ましい。これにより加熱空気を供給する端面の反対側の端面に寄った水分を担体全体に分散させながら乾燥することができるので、スラリーの吹上げを抑制して細孔内に均一に担持することをより容易にすることができる。
Drying by a heated air flow is preferably performed through an air flow of 30 ° C. to 200 ° C., preferably 70 ° C. to 150 ° C., thereby drying the slurry and fixing the supported components. If the temperature of the heated air flow is less than 30 ° C, the drying time may be longer and may be unsuitable from the viewpoint of production efficiency. If the temperature exceeds 200 ° C, the moisture evaporation (movement in the pores) speeds up and the catalyst component is increased. In some cases, the pores of the three-dimensional structure carrier are blocked, and it is difficult to ensure the uniformity of the coating state.
The flow rate of the heated air flow is 4 to 5 m 3 / min. It is preferable that Further, it is preferable that the air flow is reversed at regular intervals, and the air flow is alternately supplied from both end faces. As a result, it is possible to dry while dispersing the moisture near the end face opposite to the end face supplying the heated air to the entire carrier, so that the slurry can be prevented from being blown up and supported uniformly in the pores. Can be easily.
このようにして形成された触媒層の担持成分に含まれる触媒成分(酸化物換算)は、上記三次元構造担体の(見かけの)容積1リットル当たり25g〜100gであることが好ましい。詳細には、スラリーの平均粒子径が1μm〜10μmで、1μm以下の粒子の存在割合が20%以下、10μm以上の粒子の存在割合が10%以下の場合には、50g以下とすることが好ましい。また、平均粒子径が1μm〜10μmで、1μm以下の粒子の存在割合が10%以下、10μm以上の粒子の存在割合が5%以下の場合には100g以下とすることが好ましい。この担持量は、塗布の前後の担体の質量変化により、求めることができる。
なお、Pt、Pd、Rh、Ag及びAuなどの貴金属成分は、上述のように、触媒成分である金属酸化物溶液に貴金属成分を浸漬し、焼成することによって担持することもできるし、触媒成分である金属酸化物から成る触媒層を三次元構造担体に形成した後、貴金属成分の水溶液に担体を浸漬又は噴霧し、乾燥して焼成することにより担持することもできる。
The catalyst component (as oxide) contained in the supported component of the catalyst layer thus formed is preferably 25 g to 100 g per liter (apparent) volume of the three-dimensional structure carrier. Specifically, when the average particle diameter of the slurry is 1 μm to 10 μm and the abundance ratio of the particles of 1 μm or less is 20% or less, the abundance ratio of the particles of 10 μm or more is 10% or less, it is preferably 50 g or less. . In addition, when the average particle diameter is 1 μm to 10 μm and the abundance ratio of particles of 1 μm or less is 10% or less, the abundance ratio of particles of 10 μm or more is 5% or less, the amount is preferably 100 g or less. This carrying amount can be determined by the change in mass of the carrier before and after coating.
In addition, noble metal components such as Pt, Pd, Rh, Ag, and Au can be supported by immersing the noble metal component in a metal oxide solution that is a catalyst component and firing, as described above. The catalyst layer made of the metal oxide can be formed on a three-dimensional structure carrier, and the carrier can be supported by immersing or spraying the carrier in an aqueous solution of a noble metal component, drying and firing.
以下、本発明を実施例及び比較例により更に詳細に説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。 EXAMPLES Hereinafter, although an Example and a comparative example demonstrate this invention further in detail, this invention is not limited to these Examples.
(実施例1)
水1000gに、ジニトロジアミン白金水溶液(8.02質量%)488ml、CeとPrの複合酸化物(Ce:Pr=7:3(mol比))粉末450gを混合し、CeとPrの複合酸化物上へ白金を含浸担持した。白金担持量は8質量%とした。
水2000gに、上記の白金担持CePr複合酸化物粉末450g及びアルミナゾル50gを混合し、攪拌粉砕し、粉末成分/水分=20質量%のスラリーを調製した。その時の回転式粘度計で測定した粘度は20mPa.s、レーザー回折法で計測した平均粒子径は2.9μmで、1μm以下の粒子の存在割合が12%、10μm以上の粒子の存在割合が10%であった。
次に、直径143.764mm、高さ152.4mm、セル密度300個/in2、平均細孔径18μm、気孔率59vol%の三次元構造担体(コージェライト製ハニカム担体、その時の担体含水率は3質量%)を用意し、上記スラリーを、担体下端面から浸漬し、担体に供給するスラリー全重量の70質量%を下端面から供給した。その後、余分なスラリーをエアブローにより除去した後、150℃の空気流を通して1時間乾燥し、更に400℃で4時間焼成して触媒層を形成し、本例の排ガス浄化用触媒を得た。触媒層の形成量は、排ガス浄化用触媒の1リットル当たり50gであった。
なお、使用したハニカム担体は、各セルの両端部に形成された2つの開口部のうちの1つが封止材によって交互に封止されている。即ち、多数あるセルのうち、約半数のものは一方の端面において開口し、残りのものは他方の端面において開口している。担体の端面において、封止されたセルと開口したセルとが交互に並んでいる。従って、担体の端面が市松模様状になっているウォールフロー型担体である。
本例の排ガス浄化用触媒の成分、触媒層の形成量及び用いたスラリー物性、コート方式などを表1に示す。
Example 1
A mixture of 1000 g of water and 488 ml of dinitrodiamine platinum aqueous solution (8.02 mass%) and 450 g of a complex oxide of Ce and Pr (Ce: Pr = 7: 3 (mol ratio)), and a complex oxide of Ce and Pr The platinum was impregnated and supported thereon. The amount of platinum supported was 8% by mass.
450 g of the above-mentioned platinum-supported CePr composite oxide powder and 50 g of alumina sol were mixed in 2000 g of water, and stirred and pulverized to prepare a slurry having a powder component / water content of 20% by mass. The viscosity measured with a rotary viscometer at that time was 20 mPa.s. s, the average particle diameter measured by the laser diffraction method was 2.9 μm, the presence ratio of particles of 1 μm or less was 12%, and the presence ratio of particles of 10 μm or more was 10%.
Next, a three-dimensional structure carrier having a diameter of 143.764 mm, a height of 152.4 mm, a cell density of 300 cells / in 2 , an average pore diameter of 18 μm, and a porosity of 59 vol% (a cordierite honeycomb carrier, the carrier moisture content at that time is 3 (Mass%) was prepared, the slurry was immersed from the lower end surface of the carrier, and 70 mass% of the total weight of the slurry supplied to the carrier was supplied from the lower end surface. Thereafter, excess slurry was removed by air blowing, followed by drying for 1 hour through an air stream at 150 ° C., and further calcining at 400 ° C. for 4 hours to form a catalyst layer, thereby obtaining an exhaust gas purifying catalyst of this example. The amount of catalyst layer formed was 50 g per liter of the exhaust gas purifying catalyst.
In the used honeycomb carrier, one of two openings formed at both ends of each cell is alternately sealed with a sealing material. That is, of the many cells, about half of the cells open at one end face, and the remaining open at the other end face. Sealed cells and open cells are alternately arranged on the end face of the carrier. Therefore, it is a wall flow type carrier in which the end face of the carrier has a checkered pattern.
Table 1 shows the components of the exhaust gas purifying catalyst of this example, the amount of catalyst layer formed, the physical properties of the slurry used, the coating method, and the like.
(実施例2)
粉末成分/水分=5質量%となるようにスラリーを調製し、その時の粘度が7mPa.sとしたスラリーを用いた以外は、実施例1と同様の操作を繰り返し、本実施例の排ガス浄化用触媒を製造した。 本例の排ガス浄化用触媒の成分、触媒層の形成量及び用いたスラリー物性などを表1に示す。
(Example 2)
A slurry was prepared so that the powder component / water content = 5% by mass, and the viscosity at that time was 7 mPa.s. Except for using the slurry as s, the same operation as in Example 1 was repeated to produce an exhaust gas purifying catalyst of this example. Table 1 shows the components of the exhaust gas purifying catalyst of this example, the amount of catalyst layer formed, and the physical properties of the slurry used.
(実施例3)
スラリーを付着させるコージェライト製ハニカム担体の含水率を水処理により30質量%に調整したこと以外は、実施例1と同様の操作を繰り返し、本実施例の排ガス浄化用触媒を製造した。
本例の排ガス浄化用触媒の成分、触媒層の形成量及び用いたスラリー物性などを表1に示す。
(Example 3)
Except that the water content of the cordierite honeycomb carrier to which the slurry was adhered was adjusted to 30% by mass by water treatment, the same operation as in Example 1 was repeated to produce an exhaust gas purification catalyst of this example.
Table 1 shows the components of the exhaust gas purifying catalyst of this example, the amount of catalyst layer formed, and the physical properties of the slurry used.
(実施例4)
スラリーをハニカム担体上端面から全量供給し、下端面から吸引し余剰スラリー除去を施した以外は、実施例1と同様の操作を繰り返し、本実施例の排ガス浄化用触媒を製造した。
本例の排ガス浄化用触媒の成分、触媒層の形成量及び用いたスラリー物性などを表1に示す。
Example 4
Exhaust gas purification catalyst of this example was manufactured by repeating the same operation as in Example 1 except that the entire amount of slurry was supplied from the upper end surface of the honeycomb carrier and sucked from the lower end surface to remove excess slurry.
Table 1 shows the components of the exhaust gas purifying catalyst of this example, the amount of catalyst layer formed, and the physical properties of the slurry used.
(実施例5)
スラリーをハニカム担体下端面に浸し、上端面から負圧によりスラリーを吸い上げて全量供給した後、下端面から吸引し余剰スラリー除去を施した以外は、実施例1と同様の操作を繰り返し、本実施例の排ガス浄化用触媒を製造した。
本例の排ガス浄化用触媒の成分、触媒層の形成量及び用いたスラリー物性などを表1に示す。
(Example 5)
This operation was repeated by repeating the same operation as in Example 1 except that the slurry was immersed in the lower end surface of the honeycomb carrier, the slurry was sucked up from the upper end surface by negative pressure and supplied in its entirety, and then the excess slurry was removed by suction from the lower end surface. An example exhaust gas purification catalyst was produced.
Table 1 shows the components of the exhaust gas purifying catalyst of this example, the amount of catalyst layer formed, and the physical properties of the slurry used.
(実施例6)
スラリーをハニカム担体へ塗布後の乾燥において、50℃の空気流を供給し、3時間乾燥処理すること以外は、実施例1と同様の操作を繰り返し、本実施例の排ガス浄化用触媒を製造した。
本例の排ガス浄化用触媒の成分、触媒層の形成量及び用いたスラリー物性などを表1に示す。
(Example 6)
In the drying after applying the slurry to the honeycomb carrier, the same operation as in Example 1 was repeated except that an air flow of 50 ° C. was supplied and the drying treatment was performed for 3 hours, thereby producing an exhaust gas purification catalyst of this example. .
Table 1 shows the components of the exhaust gas purifying catalyst of this example, the amount of catalyst layer formed, and the physical properties of the slurry used.
(実施例7)
触媒層の形成量を排ガス浄化触媒の1リットル当たり25gとした以外は、実施例6と同様の操作を繰り返し、本実施例の排ガス浄化用触媒を製造した。
本例の排ガス浄化用触媒の成分、触媒層の形成量及び用いたスラリー物性などを表1に示す。
(Example 7)
Except that the amount of catalyst layer formed was 25 g per liter of the exhaust gas purification catalyst, the same operation as in Example 6 was repeated to produce the exhaust gas purification catalyst of this example.
Table 1 shows the components of the exhaust gas purifying catalyst of this example, the amount of catalyst layer formed, and the physical properties of the slurry used.
(実施例8)
触媒層の形成量を排ガス浄化触媒の1リットル当たり100gとした以外は、実施例6と同様の操作を繰り返し、本実施例の排ガス浄化用触媒を製造した。
本例の排ガス浄化用触媒の成分、触媒層の形成量及び用いたスラリー物性などを表1に示す。
(Example 8)
Except that the amount of catalyst layer formed was 100 g per liter of the exhaust gas purification catalyst, the same operation as in Example 6 was repeated to produce the exhaust gas purification catalyst of this example.
Table 1 shows the components of the exhaust gas purifying catalyst of this example, the amount of catalyst layer formed, and the physical properties of the slurry used.
(比較例1)
水1000gに、ジニトロジアミン白金水溶液(8.02質量%)488ml、CeとPrの複合酸化物(Ce:Pr=7:3(mol比))粉末450gを混合し、CeとPrの複合酸化物上へ白金を含浸担持した。白金担持量は8質量%とした。
水1000gに、白金担持CePr複合酸化物粉末450g及びアルミナゾル50gを混合、攪拌粉砕して、粉末成分/水分=33質量%のスラリーを調製した。その時の回転式粘度計で測定した粘度は45mPa.sだった。
レーザー回折法で計測した平均粒子径は0.17μmで、1μm以下の粒子の存在割合が100%、10μm以上の粒子の存在割合が0%であった。得られたスラリーを用いて、実施例1と同様の操作を繰り返し、本例の排ガス浄化用触媒を得た。
本例の排ガス浄化用触媒の成分、触媒層の形成量及び用いたスラリー物性などを表1に示す。
(Comparative Example 1)
A mixture of 1000 g of water and 488 ml of dinitrodiamine platinum aqueous solution (8.02 mass%) and 450 g of a complex oxide of Ce and Pr (Ce: Pr = 7: 3 (mol ratio)), and a complex oxide of Ce and Pr The platinum was impregnated and supported thereon. The amount of platinum supported was 8% by mass.
450 g of platinum-supported CePr composite oxide powder and 50 g of alumina sol were mixed in 1000 g of water and stirred and pulverized to prepare a slurry of powder component / water content = 33% by mass. The viscosity measured with a rotary viscometer at that time was 45 mPa.s. It was s.
The average particle diameter measured by the laser diffraction method was 0.17 μm, the existence ratio of particles of 1 μm or less was 100%, and the existence ratio of particles of 10 μm or more was 0%. Using the resulting slurry, the same operation as in Example 1 was repeated to obtain an exhaust gas purifying catalyst of this example.
Table 1 shows the components of the exhaust gas purifying catalyst of this example, the amount of catalyst layer formed, and the physical properties of the slurry used.
(比較例2)
水1000gに、ジニトロジアミン白金水溶液(8.02質量%)488ml、CeとPrの複合酸化物(Ce:Pr=7:3(mol比))粉末450gを混合し、CeとPrの複合酸化物上へ白金を含浸担持した。白金担持量は8質量%とした。
水1000gに、白金担持CePr複合酸化物粉末450g及びアルミナゾル50gを混合、攪拌粉砕して、粉末成分/水分=33質量%のスラリーを調製した。その時の回転式粘度計で測定した粘度は45mPa.sだった。
レーザー回折法で計測した平均粒子径は0.17μmで、1μm以下の粒子の存在割合が100%、10μm以上の粒子の存在割合が0%であった。得られたスラリーを浸漬し、両端面から同量のスラリーが担体に供給されるように制御したこと以外は実施例1と同様の操作を繰り返し、本例の排ガス浄化用触媒を得た。
本例の排ガス浄化用触媒の成分、触媒層の形成量及び用いたスラリー物性などを表1に示す。
(Comparative Example 2)
A mixture of 1000 g of water and 488 ml of dinitrodiamine platinum aqueous solution (8.02 mass%) and 450 g of a complex oxide of Ce and Pr (Ce: Pr = 7: 3 (mol ratio)), and a complex oxide of Ce and Pr The platinum was impregnated and supported thereon. The amount of platinum supported was 8% by mass.
450 g of platinum-supported CePr composite oxide powder and 50 g of alumina sol were mixed in 1000 g of water and stirred and pulverized to prepare a slurry of powder component / water content = 33% by mass. The viscosity measured with a rotary viscometer at that time was 45 mPa.s. It was s.
The average particle diameter measured by the laser diffraction method was 0.17 μm, the existence ratio of particles of 1 μm or less was 100%, and the existence ratio of particles of 10 μm or more was 0%. The same operation as in Example 1 was repeated except that the obtained slurry was immersed and controlled so that the same amount of slurry was supplied to the carrier from both end faces to obtain an exhaust gas purifying catalyst of this example.
Table 1 shows the components of the exhaust gas purifying catalyst of this example, the amount of catalyst layer formed, and the physical properties of the slurry used.
(比較例3)
水1000gに、ジニトロジアミン白金水溶液(8.02質量%)488ml、CeとPrの複合酸化物(Ce:Pr=7:3(mol比))粉末450gを混合し、CeとPrの複合酸化物上へ白金を含浸担持した。白金担持量は8質量%とした。
水1000gに、白金担持CePr複合酸化物粉末450g及びアルミナゾル50gを混合、攪拌粉砕して、粉末成分/水分=33質量%のスラリーを調製した。その時の回転式粘度計で測定した粘度は45mPa.sだった。
レーザー回折法で計測した平均粒子径は0.17μmで、1μm以下の粒子の存在割合が100%、10μm以上の粒子の存在割合が0%であった。得られたスラリーを用いて、担体乾燥時に空気流供給をせずに150℃で2時間乾燥処理したこと以外は、実施例1と同様の操作を繰り返し、本例の排ガス浄化用触媒を得た。
本例の排ガス浄化用触媒の成分、触媒層の形成量及び用いたスラリー物性などを表1に示す。
(Comparative Example 3)
A mixture of 1000 g of water and 488 ml of dinitrodiamine platinum aqueous solution (8.02 mass%) and 450 g of a complex oxide of Ce and Pr (Ce: Pr = 7: 3 (mol ratio)), and a complex oxide of Ce and Pr The platinum was impregnated and supported thereon. The amount of platinum supported was 8% by mass.
450 g of platinum-supported CePr composite oxide powder and 50 g of alumina sol were mixed in 1000 g of water and stirred and pulverized to prepare a slurry of powder component / water content = 33% by mass. The viscosity measured with a rotary viscometer at that time was 45 mPa.s. It was s.
The average particle diameter measured by the laser diffraction method was 0.17 μm, the existence ratio of particles of 1 μm or less was 100%, and the existence ratio of particles of 10 μm or more was 0%. Using the obtained slurry, the same operation as in Example 1 was repeated except that the carrier was dried at 150 ° C. for 2 hours without supplying an air flow to obtain an exhaust gas purification catalyst of this example. .
Table 1 shows the components of the exhaust gas purifying catalyst of this example, the amount of catalyst layer formed, and the physical properties of the slurry used.
[性能評価]
上述のようにして得られた実施例及び比較例の排ガス浄化用触媒につき下記の性能評価を行った。
[Performance evaluation]
The following performance evaluation was performed on the exhaust gas purifying catalysts of Examples and Comparative Examples obtained as described above.
(平均細孔径、細孔容積の測定)
上記実施例及び比較例の排ガス浄化用触媒の触媒層について、表2に示した所定孔径の細孔容積総和を測定し、活性細孔の容積総和や存在率などを算出した。
得られた結果を表2に示す。なお、これらの値を算出する際に必要となる平均細孔径及び細孔容積の測定は、水銀ポロシメータ(島津製作所製、商品名:オートポアー9500)を用いて行った。
(Measurement of average pore diameter and pore volume)
With respect to the catalyst layers of the exhaust gas purifying catalysts of the above Examples and Comparative Examples, the pore volume sum of the predetermined pore diameters shown in Table 2 was measured, and the volume sum of active pores, the presence rate, and the like were calculated.
The obtained results are shown in Table 2. In addition, the measurement of the average pore diameter and pore volume required when calculating these values was performed using a mercury porosimeter (manufactured by Shimadzu Corporation, trade name: Autopore 9500).
(圧損の測定)
まず、排気量が2.5リットルの加給式直噴ディーゼルエンジンを有する車両の排気系に、各例の排ガス浄化用触媒を設置した。評価には、日産自動車製4気筒、排気量2500ccのエンジンを用いた。
この際、排気系に設置した排ガス浄化用触媒の前後に圧力センサを取り付け、約2000rpmの回転数で定常運転を行った。排ガス浄化用触媒に約4gのパティキュレートが堆積した時点での圧力センサの測定値から圧損を測定した。
なお、圧損は二つの圧力センサの測定値の差とした。また、パティキュレートの堆積の判断は、エンジンの運転時間を一定とし、測定後の重量増加を確認することで行ない、得られた結果を表2に示した。
(Measurement of pressure loss)
First, the exhaust gas purifying catalyst of each example was installed in the exhaust system of a vehicle having a supply type direct injection diesel engine with a displacement of 2.5 liters. For the evaluation, a 4-cylinder engine with a displacement of 2500 cc made by Nissan Motor was used.
At this time, pressure sensors were attached before and after the exhaust gas purification catalyst installed in the exhaust system, and steady operation was performed at a rotational speed of about 2000 rpm. The pressure loss was measured from the measured value of the pressure sensor when about 4 g of particulate was deposited on the exhaust gas purification catalyst.
The pressure loss was defined as the difference between the measured values of the two pressure sensors. Further, the determination of particulate accumulation was made by confirming the increase in weight after measurement with the engine operating time constant, and Table 2 shows the obtained results.
(パティキュレートの酸化速度の測定)
排気量が2.5リットルの加給式直噴ディーゼルエンジンを有する車両の排気系に各例の排ガス浄化用触媒を設置した。評価には、日産自動車製4気筒、排気量2500ccのエンジンを用いたが、排ガス浄化用触媒の前後には圧力センサを取り付け、約2000rpmの回転数での定常運転を行った。
まず、排ガス浄化用触媒でパティキュレートの酸化反応が殆ど起きない温度域で排ガス浄化用触媒に約10gのパティキュレートを堆積し、その後、排ガス浄化用触媒のパティキュレートの酸化反応が十分活性化する温度域まで急速に温度を上げる。
パティキュレートの酸化が開始すると、排ガス浄化用触媒の前後に取り付けた圧力センサの差圧が減少し変化がなくなるまでの時間を測定し、予め排ガス浄化用触媒に堆積させたパティキュレート量とその時間からパティキュレートの酸化速度を求めた。得られた結果を表2に併記する。
(Measurement of oxidation rate of particulates)
The exhaust gas purification catalyst of each example was installed in the exhaust system of a vehicle having a supply type direct injection diesel engine with a displacement of 2.5 liters. For the evaluation, a 4-cylinder engine manufactured by Nissan Motor and a displacement of 2500 cc was used. A pressure sensor was attached before and after the exhaust gas purifying catalyst, and a steady operation was performed at a rotational speed of about 2000 rpm.
First, about 10 g of particulates is deposited on the exhaust gas purification catalyst in a temperature range where the oxidation reaction of the particulates hardly occurs in the exhaust gas purification catalyst, and then the oxidation reaction of the particulates of the exhaust gas purification catalyst is sufficiently activated. Raise the temperature rapidly to the temperature range.
When particulate oxidation starts, measure the time until the differential pressure of the pressure sensor attached before and after the exhaust gas purification catalyst decreases and no longer changes, and the amount of particulates previously deposited on the exhaust gas purification catalyst and its time From this, the oxidation rate of the particulates was determined. The obtained results are also shown in Table 2.
表2より、本発明の範囲に属する製造方法により得られた実施例1〜8の排ガス浄化用触媒では、三次元担体の細孔が閉塞しておらず、触媒層に所望の活性細孔が形成されている。よって、これらの例の排ガス浄化用触媒では、パティキュレートが堆積したときの圧損の上昇を抑えることができる。また、パティキュレートとの接触面積が増すことからパティキュレートの酸化性能が向上することが分かる。 From Table 2, in the exhaust gas purifying catalysts of Examples 1 to 8 obtained by the production method belonging to the scope of the present invention, the pores of the three-dimensional support are not clogged, and desired active pores are present in the catalyst layer. Is formed. Therefore, in the exhaust gas purifying catalyst of these examples, it is possible to suppress an increase in pressure loss when particulates are deposited. Further, it can be seen that the oxidation performance of the particulates is improved because the contact area with the particulates is increased.
以上、本発明を若干の実施例及び比較例を用いて説明したが、本発明はこれら実施例に限定されるものではなく、本発明の要旨の範囲内において種々の変形が可能である。
例えば、本発明により得られる排気ガス浄化用触媒は、ディーゼルエンジンやガソリンエンジンのパティキュレート処理だけでなく、空気清浄機用の排気ガス浄化触媒などにも応用することができる。
As mentioned above, although this invention was demonstrated using some Examples and comparative examples, this invention is not limited to these Examples, A various deformation | transformation is possible within the range of the summary of this invention.
For example, the exhaust gas purification catalyst obtained by the present invention can be applied not only to particulate processing of diesel engines and gasoline engines but also to exhaust gas purification catalysts for air purifiers.
1 排ガス浄化用触媒
10 担体
11 セル
12 セル壁
13 細孔
14 セル入口
15 セル出口
16 閉塞端面
20 触媒層
21 表面被覆部位
22、22’細孔被覆部位
EG 排ガス
DESCRIPTION OF
Claims (9)
上記触媒層が、上記セル壁の表面に沿って形成された表面被覆部位と、上記セル壁の細孔に沿って形成された細孔被覆部位を有し、
少なくとも上記細孔被覆部位が、当該触媒層に含まれる担持成分に由来する孔径0.1〜10μmの活性細孔を有し、
上記担持成分を含むスラリーを上記三次元構造担体に塗布する塗布工程を含み、
上記スラリーの平均粒子径が1〜10μmであり、且つ、平均粒子径1μm以下の粒子の存在割合が20%以下、平均粒子径10μm以上の粒子の存在割合が10%以下であり、
上記スラリーの水分に対する固形分量が1.0質量%〜30質量%であり、且つ、粘度が0.1mPa.s〜30mPa.sである
ことを特徴とする排ガス浄化用触媒の製造方法。 In a method for producing an exhaust gas purifying catalyst comprising a three-dimensional structure carrier having a plurality of cells partitioned by cell walls having pores, and a catalyst layer formed on the three-dimensional structure carrier,
The catalyst layer has a surface coating site formed along the surface of the cell wall, and a pore coating site formed along the pore of the cell wall,
At least the above-mentioned pore covering portion has active pores having a pore diameter of 0.1 to 10 μm derived from the supported component contained in the catalyst layer,
Including a coating step of applying a slurry containing the support component to the three-dimensional structure carrier;
The average particle size of the slurry is 1 to 10 μm, the abundance ratio of particles having an average particle diameter of 1 μm or less is 20% or less, the abundance ratio of particles having an average particle diameter of 10 μm or more is 10% or less,
The slurry has a solid content with respect to moisture of 1.0% by mass to 30% by mass and a viscosity of 0.1 mPa.s. s-30 mPa.s A method for producing an exhaust gas purifying catalyst, characterized by being s.
鉄(Fe)、コバルト(Co)、マンガン(Mn)及びニッケル(Ni)から成る群より選ばれた少なくとも1種の遷移金属の酸化物、並びに白金(Pt)、パラジウム(Pd)、ロジウム(Rh)、銀(Ag)及び金(Au)から成る群より選ばれた少なくとも1種の貴金属の少なくとも一方を担持した粉末を用い、
上記担持成分を含むスラリーを調製する、ことを特徴とする請求項1〜8のいずれか1つの項に記載の排ガス浄化用触媒の製造方法。 The catalyst component contained in the support component is at least one selected from the group consisting of cerium (Ce), praseodymium (Pr), gallium (Ga), yttrium (Y), zirconium (Zr), and aluminum (Al). To oxides containing elements,
An oxide of at least one transition metal selected from the group consisting of iron (Fe), cobalt (Co), manganese (Mn) and nickel (Ni), and platinum (Pt), palladium (Pd), rhodium (Rh) ), A powder carrying at least one of at least one noble metal selected from the group consisting of silver (Ag) and gold (Au),
The method for producing an exhaust gas purifying catalyst according to any one of claims 1 to 8, wherein a slurry containing the supported component is prepared.
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