JP2009280849A - Pelletizing agent for iron-making raw material and pelletization method using the same - Google Patents

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繁 山口
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Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a method of pelletizing iron-making raw material by which quantity of fine powder included in sintering raw material and pellet raw material can be sufficiently reduced and pelletized substance having high strength is obtained when the sintering raw material and pellet raw material are pelletized in production of the iron-making raw material such as the sintered ore and a pellet, and to provide a pelletizing agent for use in the same. <P>SOLUTION: The method of pelletizing the iron-making raw material mixes the iron-making raw material in the presence of specific highly water-absorbent resin and a polymeric compound. The polymeric compound is a (meta)acryric acid-based polymer, wherein a ratio of the total amount of (meta)aryric acid and/or the salt thereof in the whole monomer for constituting the (meta)acryric acid based polymer is within the specific range. <P>COPYRIGHT: (C)2010,JPO&INPIT

Description

本発明は、製鉄用原料の造粒処理方法に関する。詳細には、焼結鉱やペレット等の製鉄用原料の製造において、焼結原料やペレット原料等を造粒処理する方法に関する。
本発明は、製鉄用造粒処理剤に関する。詳細には、焼結鉱やペレット等の製鉄用原料の製造において、焼結原料やペレット原料等を造粒する際に用いる造粒処理剤に関する。 The present invention relates to a method for granulating a raw material for iron making. More specifically, the present invention relates to a method for granulating a sintered raw material, a pellet raw material, and the like in the production of raw materials for iron making such as sintered ore and pellets.
The present invention relates to a granulating agent for iron making. More specifically, the present invention relates to a granulation treatment agent used when granulating a sintered raw material, a pellet raw material, or the like in the manufacture of a raw material for iron making such as a sintered ore or a pellet.

製鉄工程は、一般に、鉄鉱石を主成分とする製鉄用原料を高炉に装入することにより行われている。鉄鉱石には、塊鉄鉱石と粉鉄鉱石とがある。世界で産出される鉄鉱石の約６０％が、粒径が約５ｍｍ以下の粉鉄鉱石である。このような粉鉄鉱石をそのまま製鉄の高炉に装入すると、通気性の不良や不均一化、ガス灰発生量の増加などを生じ、高炉操業に悪影響を及ぼす。そこで、製鉄工程における製鉄用原料として、粉鉄鉱石を塊成化した焼結鉱が好ましく用いられている。   The iron making process is generally performed by charging a raw material for iron making mainly composed of iron ore into a blast furnace. Iron ores include massive iron ores and fine iron ores. About 60% of the iron ore produced in the world is fine iron ore with a particle size of about 5 mm or less. If such a powdered iron ore is charged into an iron blast furnace as it is, it causes poor ventilation, non-uniformity, an increase in the amount of gas ash generated, and adversely affects blast furnace operation. Therefore, a sintered ore obtained by agglomerating fine iron ore is preferably used as a raw material for iron making in the iron making process.

焼結鉱の代表的な製造工程においては、粉鉄鉱石、副原料、燃料等を含む焼結原料を焼結機に充填して焼結ベッドを形成し、表層に点火して焼結を行う。焼結機においては、通常、下方吸引式が採用されている。下方吸引式の焼結機においては、焼結原料の下側から吸引することによって焼結に必要な空気を流通させると共に、焼結原料の上側から下側へ向かって燃料を燃焼させることにより、焼結原料を焼結するようになっている。このため、焼結原料が微粉を多く含んでいると、目詰まり等によって通気性が低下し、燃料であるコークスの燃焼速度が遅くなり、焼結鉱の生産性が低下する。   In a typical manufacturing process of sintered ore, a sintering machine is filled with sintering raw materials containing fine iron ore, auxiliary materials, fuel, etc., a sintering bed is formed, and the surface layer is ignited for sintering. . In a sintering machine, a downward suction type is usually employed. In the lower suction type sintering machine, air necessary for sintering is circulated by suction from the lower side of the sintering raw material, and fuel is burned from the upper side to the lower side of the sintering raw material, The sintering raw material is sintered. For this reason, if the sintered raw material contains a large amount of fine powder, the air permeability decreases due to clogging and the like, the combustion rate of coke as a fuel becomes slow, and the productivity of the sintered ore decreases.

焼結原料を焼結させる際の焼結機における通気性を改善するために、焼結原料を造粒して擬似粒子化することが行われている。例えば、焼結原料となる粉鉄鉱石、副原料、燃料等を混合し、少量の水を添加して造粒機で攪拌することにより造粒が行われている。擬似粒子とは、一般に、粒径０．５ｍｍ以下の微粒子が粒径１〜３ｍｍの核粒子に付着している粒子のことをいう。造粒を行うことによって、例えば、微粉粒子が核粒子の周りに付着する擬似粒子化性が向上したり、得られた擬似粒子が焼結の際に崩壊しにくくなったりする。焼結原料を造粒して擬似粒子化することによって、焼結機上での焼結原料充填層（焼結ベッド）中の通気性が向上し、焼結鉱の生産性が向上する。   In order to improve the air permeability in a sintering machine when sintering a sintering raw material, the sintering raw material is granulated into pseudo particles. For example, granulation is performed by mixing powdered iron ore as a raw material for sintering, auxiliary raw materials, fuel, and the like, adding a small amount of water, and stirring with a granulator. The pseudo particles generally mean particles in which fine particles having a particle size of 0.5 mm or less are attached to core particles having a particle size of 1 to 3 mm. By performing granulation, for example, the pseudo-particle formation property in which fine particles adhere to the periphery of the core particles is improved, or the obtained pseudo particles are less likely to collapse during sintering. By granulating the sintered raw material into pseudo particles, the air permeability in the sintered raw material packed layer (sintered bed) on the sintering machine is improved, and the productivity of the sintered ore is improved.

焼結原料の造粒において、水だけを用いる造粒では、擬似粒子化性を向上させる効果が乏しく、焼結原料に含まれる微粉の量を十分に低減することができない。そこで、擬似粒子化性を向上させるため、焼結原料中に粘結剤としての作用を有する造粒添加剤を添加する方法が提案されている。造粒添加剤としては、例えば、ベントナイト、リグニン亜硫酸塩（パルプ廃液）、澱粉、砂糖、糖蜜、水ガラス、セメント、ゼラチン、コーンスターチが挙げられる。現在では、造粒添加剤として生石灰が広く用いられている。生石灰は、擬似粒子化を促進できるうえに、焼結の際に擬似粒子が崩壊することを防止でき、焼結ベッド中の通気性が向上する。   In granulation of a sintering raw material, granulation using only water has a poor effect of improving the pseudo-particle property, and the amount of fine powder contained in the sintering raw material cannot be sufficiently reduced. Therefore, a method of adding a granulating additive having an action as a binder to the sintered raw material has been proposed in order to improve pseudo-particle formation. Examples of the granulating additive include bentonite, lignin sulfite (pulp waste liquid), starch, sugar, molasses, water glass, cement, gelatin, and corn starch. At present, quicklime is widely used as a granulating additive. The quicklime can promote the formation of pseudo particles and can prevent the pseudo particles from collapsing during sintering, thereby improving the air permeability in the sintering bed.

しかし、糖蜜等のバインダーは、一般に比較的高価なものである。また、生石灰は吸湿しやすく、吸湿の際に発熱するため、取り扱い難い。さらに、生石灰は使用量を多くしないと十分な効果が得られないため、コストが上昇する。   However, binders such as molasses are generally relatively expensive. In addition, quicklime is easy to absorb moisture and generates heat during moisture absorption, so it is difficult to handle. Furthermore, since quick lime cannot obtain a sufficient effect unless the usage amount is increased, the cost increases.

焼結原料の造粒において、カルボキシル基および／またはその塩を有する単量体を含む単量体成分を共重合して得られる製鉄用造粒処理剤を用いる技術が報告されている（特許文献１〜６）。しかしながら、近年、優良塊鉱の枯渇化と共に粉鉄鉱石の劣質化が激しく、焼結原料の造粒性が以前よりも悪化しているため、上記特許文献１〜６記載の技術によって、焼結原料に含まれる微粒子の量を低減することはできる場合であっても、擬似粒子の輸送時等における崩壊により、十分な焼結鉱の生産性向上効果が得られない場合があった。
また、鉄鉱石とダスト等の造粒において、吸水性ポリマー粒子として、アクリル酸ナトリウムとアクリルアミドの架橋体をサイクロン分離機から分離されたＢＯＳダストスラリーに添加することにより、続く濾過工程において生成物の取扱性を改善でき、その結果、焼結が改善されることが開示されている。 In the granulation of a sintering raw material, a technique using a granulating agent for iron making obtained by copolymerizing a monomer component containing a monomer having a carboxyl group and / or a salt thereof has been reported (Patent Literature). 1-6). However, in recent years, with the depletion of excellent ores, the deterioration of fine iron ore is severe, and the granulation property of the sintering raw material is worse than before. Even when the amount of fine particles contained in the raw material can be reduced, there is a case where a sufficient effect of improving the productivity of sintered ore cannot be obtained due to the collapse of the pseudo particles during transportation.
In addition, in granulation of iron ore and dust, as a water-absorbing polymer particle, a cross-linked product of sodium acrylate and acrylamide is added to the BOS dust slurry separated from the cyclone separator, so that the product in the subsequent filtration step. It is disclosed that the handleability can be improved, resulting in improved sintering.

一方、製鉄用原料としてのペレットの製造においては、原料となる鉄鉱石、ダスト、炭材等を含むペレット原料を混合した後、ペレタイザー等の造粒機で水分を調節しながら造粒する。ペレットとは、一般的に、１．０ｍｍ以下の粒子が固まって６．０〜５０ｍｍの球状になった粒子をいう。この際、造粒に求められる作用は、乾燥する前の生ペレットの状態での強度が高いこと、乾燥工程中や輸送工程中に破壊されて粉化しないこと等である。ペレットの強度を向上させるために、微粉状の原料に造粒添加剤としてベントナイトを１重量％以上加えて混練し、適量の水を散布しながら造粒操作を行い、ペレットを製造する方法がある。なお、本発明にいう製鉄用原料としてのペレットとは、高炉原料、焼結原料、転炉原料等になるものである。   On the other hand, in the manufacture of pellets as a raw material for iron making, after mixing pellet raw materials including iron ore, dust, and carbonaceous materials as raw materials, granulation is performed while adjusting moisture with a granulator such as a pelletizer. A pellet generally refers to a particle having particles of 1.0 mm or less solidified into a spherical shape of 6.0 to 50 mm. Under the present circumstances, the effect | action calculated | required by granulation is that the intensity | strength in the state of the raw pellet before drying is high, it is destroyed during a drying process or a transport process, and is not pulverized. In order to improve the strength of the pellets, there is a method for producing pellets by adding 1% by weight or more of bentonite as a granulating additive to a finely powdered raw material and kneading and performing a granulating operation while spraying an appropriate amount of water. . In addition, the pellet as a raw material for iron manufacture referred to in the present invention is a blast furnace raw material, a sintered raw material, a converter raw material, or the like.

特許第３７９２５８３号公報Japanese Patent No. 3792583 特開２００４−７６１２６号公報JP 2004-76126 A 特開２００４−７６１３１号公報JP 2004-76131 A 特開２００４−７６１３２号公報JP 2004-76132 A 特開２００４−７６１３３号公報JP 2004-76133 A 特開２００８−０５６９６４号公報JP 2008-056964 A 特表平４−５００７０１号公報Japanese National Patent Publication No. 4-500701

本発明の課題は、焼結鉱やペレット等の製鉄用原料の製造において、焼結原料やペレット原料を造粒する際に、焼結原料やペレット原料に含まれる微粉の量を十分に低減させることができ、かつ、強度の高い造粒物が得られる製鉄用原料の造粒処理方法と、それに使用する製鉄用造粒処理剤を提供することにある。   An object of the present invention is to sufficiently reduce the amount of fine powder contained in a sintered raw material or pellet raw material when granulating the sintered raw material or pellet raw material in the production of raw materials for iron making such as sintered ore and pellets. An object of the present invention is to provide a method for granulating a raw material for iron making that can produce a granulated product having high strength and a granulating agent for iron making used therefor.

本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意検討した結果、製鉄用原料の造粒処理において、重量平均分子量１０００以上１０００００未満の（メタ）アクリル酸系重合体と、特定の高吸水性樹脂を併用することにより、焼結原料やペレット原料に含まれる微粉の量を十分に低減させることができ、かつ、強度の高い造粒物（擬似粒子）が得られるという知見に想到し、上記課題を解決できることを見出した。本発明はこのようにして完成するに至った。   As a result of intensive studies to solve the above-mentioned problems, the present inventors have found that a (meth) acrylic acid polymer having a weight average molecular weight of 1,000 or more and less than 100,000 and a specific superabsorbent in the granulation treatment of the raw material for iron making. By using the resin in combination, the amount of fine powder contained in the sintering raw material or pellet raw material can be sufficiently reduced, and the inventors have arrived at the knowledge that a granulated product (pseudoparticle) having high strength can be obtained. I found that the problem could be solved. The present invention has been completed in this way.

本発明の製鉄原料の造粒処理方法は、重量平均分子量１０００以上１０００００未満の（メタ）アクリル酸系重合体および吸水性樹脂の存在下で製鉄用原料を混合処理することを特徴とする製鉄原料の造粒処理方法である。
好ましい形態においては、上記吸水性樹脂が、平均粒子径２００μｍ以下粉末である製鉄原料の造粒処理方法である。 The method for granulating a steelmaking raw material of the present invention is characterized in that the ironmaking raw material is mixed and treated in the presence of a (meth) acrylic acid polymer having a weight average molecular weight of 1,000 or more and less than 100,000 and a water-absorbing resin. This is a granulation treatment method.
In a preferred embodiment, the water-absorbing resin is a method for granulating an iron-making raw material having an average particle size of 200 μm or less.

本発明によれば、製鉄用原料の造粒処理において、焼結原料やペレット原料に含まれる微粉の量を十分に低減させることができ、かつ、強度の高い造粒物（擬似粒子やペレット）を得ることができる。   According to the present invention, in the granulation treatment of the raw material for iron making, the amount of fine powder contained in the sintered raw material and pellet raw material can be sufficiently reduced, and the granulated material having high strength (pseudo particles and pellets) Can be obtained.

〔（メタ）アクリル酸系重合体〕
本発明の製鉄用原料の造粒処理方法は、（メタ）アクリル酸系重合体の存在下で製鉄用原料（以下、特に言及した場合を除き、焼結原料またはペレット原料をいう）を混合処理することを特徴とする。好ましくは、本発明の製鉄用原料の造粒処理方法は、（メタ）アクリル酸系重合体の存在下で製鉄用原料を造粒処理することを特徴とする。本発明において「（メタ）アクリル酸系重合体」とは、（メタ）アクリル酸および／またはその塩を含む単量体を重合して得られる重合体をいう。本発明において「（メタ）アクリル酸」とは、アクリル酸および／またはメタクリル酸をいう。上記「その塩」とは、（メタ）アクリル酸の中和塩であれば任意の適切な塩を採用し得る。例えば、カリウム塩、ナトリウム塩等のアルカリ金属塩；カルシウム塩等のアルカリ土類金属塩；アンモニウム塩、１級〜４級アミン塩等の窒素含有塩；等が挙げられる。 [(Meth) acrylic acid polymer]
The method for granulating a raw material for iron making according to the present invention comprises mixing a raw material for iron making (hereinafter referred to as a sintered raw material or pellet raw material unless otherwise specified) in the presence of a (meth) acrylic acid polymer. It is characterized by doing. Preferably, the method for granulating a raw material for iron making according to the present invention is characterized in that the raw material for iron making is granulated in the presence of a (meth) acrylic acid polymer. In the present invention, the “(meth) acrylic acid polymer” refers to a polymer obtained by polymerizing a monomer containing (meth) acrylic acid and / or a salt thereof. In the present invention, “(meth) acrylic acid” refers to acrylic acid and / or methacrylic acid. As the “salt”, any appropriate salt can be adopted as long as it is a neutralized salt of (meth) acrylic acid. For example, alkali metal salts such as potassium salts and sodium salts; alkaline earth metal salts such as calcium salts; nitrogen-containing salts such as ammonium salts and primary to quaternary amine salts;

本発明にかかる（メタ）アクリル酸系重合体は、製鉄原料の造粒性が向上することから水溶性高分子化合物であることが好ましい。
本発明の製鉄用原料の造粒処理方法における（メタ）アクリル酸系重合体の使用量は、焼結原料（鉄鉱石、副原料、燃料）１００部に対して、０．０００１質量部以上０．５質量部以下であり、好ましくは０．００１質量部以上、０．２質量部以下であり、さらに好ましくは０．００３質量部以上、０．１質量部以下である。０．０００１質量未満の場合、造粒後の微粉量を十分に低減できないことがある。また、造粒後の造粒物（擬似粒子）の強度を十分に向上できないおそれがある。
また、製鉄原料がペレット原料である場合には、ペレット原料（鉄鉱石、副原料、燃料）１００部に対して、０．０００１質量部以上２質量部以下であり、好ましくは０．００１質量部以上、０．５質量部以下であり、さらに好ましくは０．００３質量部以上、０．２質量部以下である。０．０００１質量未満の場合、造粒後の造粒物（ペレット）強度を十分に向上できないおそれがある。一方、２％を超えた場合、造粒後の微粉量が十分に低減できないおそれがある。一方、０．５％を超えた場合、造粒過多となり造粒後の造粒物（ペレット）の粒子径が大きくなりすぎるおそれがある。 The (meth) acrylic acid polymer according to the present invention is preferably a water-soluble polymer compound since the granulation property of the iron-making raw material is improved.
The amount of the (meth) acrylic acid polymer used in the method for granulating a raw material for iron making according to the present invention is 0.0001 parts by mass or more with respect to 100 parts of the sintered raw material (iron ore, auxiliary raw material, fuel). 0.5 parts by mass or less, preferably 0.001 parts by mass or more and 0.2 parts by mass or less, more preferably 0.003 parts by mass or more and 0.1 parts by mass or less. When the amount is less than 0.0001 mass, the amount of fine powder after granulation may not be sufficiently reduced. Moreover, there exists a possibility that the intensity | strength of the granulated material (pseudo particle) after granulation cannot fully be improved.
Further, when the iron making raw material is a pellet raw material, it is 0.0001 parts by mass or more and 2 parts by mass or less, preferably 0.001 parts by mass with respect to 100 parts of the pellet raw material (iron ore, auxiliary raw material, fuel). The content is 0.5 parts by mass or less, more preferably 0.003 parts by mass or more and 0.2 parts by mass or less. When the amount is less than 0.0001 mass, the strength of the granulated product (pellet) after granulation may not be sufficiently improved. On the other hand, if it exceeds 2%, the amount of fine powder after granulation may not be sufficiently reduced. On the other hand, when it exceeds 0.5%, the amount of granulation becomes excessive and the particle size of the granulated product (pellet) after granulation may be too large.

上記（メタ）アクリル酸系重合体は、該（メタ）アクリル酸系重合体を構成するための全単量体中の（メタ）アクリル酸および／またはその塩の合計量の割合が、好ましくは８０〜１００モル％であり、より好ましくは８５〜１００モル％であり、さらに好ましくは９０〜１００モル％であり、特に好ましくは９５〜１００モル％であり、最も好ましくは９８〜１００モル％である。上記（メタ）アクリル酸系重合体を構成するための全単量体中の（メタ）アクリル酸および／またはその塩の合計量の割合を上記範囲内とすることにより、本発明の他の技術的特徴と組み合わせることによって、焼結原料やペレット原料を造粒する際に、焼結原料やペレット原料に含まれる微粉の量を十分に低減させることができ、焼結機等の通気性を向上することができ、したがって、焼結鉱やペレット等の製鉄用原料の生産性を向上することができる。   The (meth) acrylic acid polymer preferably has a ratio of the total amount of (meth) acrylic acid and / or a salt thereof in all monomers for constituting the (meth) acrylic acid polymer. 80 to 100 mol%, more preferably 85 to 100 mol%, still more preferably 90 to 100 mol%, particularly preferably 95 to 100 mol%, most preferably 98 to 100 mol%. is there. By making the ratio of the total amount of (meth) acrylic acid and / or a salt thereof in all monomers for constituting the (meth) acrylic acid polymer within the above range, other techniques of the present invention Combined with the special characteristics, when granulating sintered raw materials and pellet raw materials, the amount of fine powder contained in the sintered raw materials and pellet raw materials can be sufficiently reduced, improving the air permeability of the sintering machine etc. Therefore, productivity of raw materials for iron making such as sintered ore and pellets can be improved.

上記（メタ）アクリル酸系重合体を構成するための全単量体中の（メタ）アクリル酸またはその塩以外の単量体（以下、「その他の単量体」と称することがある）は、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な単量体を採用し得る。   Monomers other than (meth) acrylic acid or a salt thereof in all monomers for constituting the (meth) acrylic acid polymer (hereinafter sometimes referred to as “other monomers”) Any suitable monomer may be employed as long as the effects of the present invention are not impaired.

その他の単量体としては、例えば、マレイン酸、無水マレイン酸、イタコン酸、フマル酸、クロトン酸、アクリルアミドグリコール酸およびこれらの塩等のカルボキシル基含有単量体；ビニルスルホン酸、スチレンスルホン酸、スルホエチル（メタ）アクリレート、イソプレンスルホン酸、２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸、およびこれらの塩等のスルホ基含有単量体；２−（メタ）アクリロイルオキシエチルアシッドホスフェート、２−（メタ）アクリロイルオキシプロピルアシッドホスフェート、２−（メタ）アクリロイルオキシ−３−クロロプロピルアシッドホスフェート、２−（メタ）アクリロイルオキシエチルフェニルホスフェートおよびこれらの塩等の酸性リン酸エステル基含有単量体；ビニルフェノールおよびこれらの塩等の石炭酸系単量体；ポリエチレングリコールモノ（メタ）アクリル酸エステル、メトキシポリエチレングリコールモノ（メタ）アクリル酸エステル、ブトキシポリエチレンモノ（メタ）アクリル酸エステル等のポリアルキレングリコール（メタ）アクリル酸エステル；３−メチル−３−ブテン−１−オールにエチレンオキサイドを付加してなるポリアルキレングリコールモノアルケニルエーテル単量体、アリルアルコールにエチレンオキサイドを付加してなるポリエチレングリコールモノエテニルエーテル単量体、無水マレイン酸にポリエチレングリコールを付加させたマレイン酸ポリエチレングリコールハーフエステル等のポリアルキレングリコール鎖含有単量体；（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ヒドロキシエチル、（メタ）アクリル酸（Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノエチル）、（メタ）アクリル酸（Ｎ，Ｎ−ジエチルアミノエチル）、（メタ）アクリル酸アミノエチル等の、炭素数１〜１８の（メタ）アクリル酸アルキルエステル；
（メタ）アクリルアミド、Ｎ−メチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−エチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチル（メタ）アクリルアミド等の（メタ）アクリルアミドおよびその誘導体；酢酸ビニル；（メタ）アクリロニトリル；Ｎ−ビニル−２−ピロリドン、ビニルピリジン、ビニルイミダゾール等の塩基含有単量体；Ｎ−メチロール（メタ）アクリルアミド、Ｎ−ブトキシメチル（メタ）アクリルアミド等の、架橋性を有する（メタ）アクリルアミド系単量体；ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、γ−（メタ）アクリロイルプロピルトリメトキシシラン、ビニルトリス（２−メトキシエトキシ）シラン、アリルトリエトキシシラン等の、加水分解性を有する基がケイ素原子に直結しているシラン系単量体；グリシジル（メタ）アクリレート、グリシジルエーテル（メタ）アクリレート等のエポキシ基含有単量体；２−イソプロペニル−２−オキサゾリン、２−ビニル−２−オキサゾリン等のオキサゾリン基含有単量体；２−アジリジニルエチル（メタ）アクリレート、（メタ）アクリロイルアジリジン等のアジリジン基含有単量体；フッ化ビニル、フッ化ビニリデン、塩化ビニル、塩化ビニリデン等のハロゲン基含有単量体；（メタ）アクリル酸と、エチレングリコール、ジエチレングリコール、プロピレングリコール、１，３−ブチレングリコール、ネオペンチルグリコール、１，６−ヘキサンジオール、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、ジペンタエリスリトール等の多価アルコールとのエステル化物等の、分子内に不飽和基を複数有する多官能（メタ）アクリル酸エステル；メチレンビス（メタ）アクリルアミド等の、分子内に不飽和基を複数有する多官能（メタ）アクリルアミド；ジアリルフタレート、ジアリルマレエート、ジアリルフマレート等の、分子内に不飽和基を複数有する多官能アリル化合物；アリル（メタ）アクリレート；ジビニルベンゼン；等が挙げられる。その他の単量体は、１種類のみを用いても良いし、２種類以上を併用しても良い。 Examples of the other monomer include carboxyl group-containing monomers such as maleic acid, maleic anhydride, itaconic acid, fumaric acid, crotonic acid, acrylamide glycolic acid and salts thereof; vinyl sulfonic acid, styrene sulfonic acid, Sulfo group-containing monomers such as sulfoethyl (meth) acrylate, isoprene sulfonic acid, 2-acrylamido-2-methylpropane sulfonic acid, and salts thereof; 2- (meth) acryloyloxyethyl acid phosphate, 2- (meth) Acid phosphate group-containing monomers such as acryloyloxypropyl acid phosphate, 2- (meth) acryloyloxy-3-chloropropyl acid phosphate, 2- (meth) acryloyloxyethylphenyl phosphate and their salts; vinylphenol Carbonate monomers such as these salts; polyalkylene glycol (meth) acrylic acid such as polyethylene glycol mono (meth) acrylic acid ester, methoxypolyethylene glycol mono (meth) acrylic acid ester, butoxypolyethylene mono (meth) acrylic acid ester An ester; a polyalkylene glycol monoalkenyl ether monomer formed by adding ethylene oxide to 3-methyl-3-buten-1-ol; a polyethylene glycol monoethenyl ether monomer formed by adding ethylene oxide to allyl alcohol; Polyalkylene glycol chain-containing monomers such as maleic acid polyethylene glycol half ester in which polyethylene glycol is added to maleic anhydride; methyl (meth) acrylate, ethyl (meth) acrylate Carbon number 1 such as hydroxyethyl (meth) acrylate, (meth) acrylic acid (N, N-dimethylaminoethyl), (meth) acrylic acid (N, N-diethylaminoethyl), aminoethyl (meth) acrylate, etc. ~ 18 (meth) acrylic acid alkyl esters;
(Meth) acrylamide and its derivatives such as (meth) acrylamide, N-methyl (meth) acrylamide, N-ethyl (meth) acrylamide, N, N-dimethyl (meth) acrylamide; vinyl acetate; (meth) acrylonitrile; N- Base-containing monomers such as vinyl-2-pyrrolidone, vinylpyridine and vinylimidazole; (meth) acrylamide monomers having crosslinkability such as N-methylol (meth) acrylamide and N-butoxymethyl (meth) acrylamide ; Hydrolyzable groups such as vinyltrimethoxysilane, vinyltriethoxysilane, γ- (meth) acryloylpropyltrimethoxysilane, vinyltris (2-methoxyethoxy) silane, allyltriethoxysilane are directly bonded to silicon atoms; Silane monomer Epoxy group-containing monomers such as sidyl (meth) acrylate and glycidyl ether (meth) acrylate; Oxazoline group-containing monomers such as 2-isopropenyl-2-oxazoline and 2-vinyl-2-oxazoline; 2-aziridini Aziridine group-containing monomers such as ruethyl (meth) acrylate and (meth) acryloylaziridine; halogen group-containing monomers such as vinyl fluoride, vinylidene fluoride, vinyl chloride and vinylidene chloride; (meth) acrylic acid; Intramolecular, such as esterified products with polyhydric alcohols such as ethylene glycol, diethylene glycol, propylene glycol, 1,3-butylene glycol, neopentyl glycol, 1,6-hexanediol, trimethylolpropane, pentaerythritol, dipentaerythritol With an unsaturated group Multifunctional (meth) acrylic acid ester having a number: Multifunctional (meth) acrylamide having a plurality of unsaturated groups in the molecule such as methylenebis (meth) acrylamide; Intramolecular such as diallyl phthalate, diallyl maleate, diallyl fumarate And polyfunctional allyl compounds having a plurality of unsaturated groups; allyl (meth) acrylate; divinylbenzene; and the like. Only one type of other monomer may be used, or two or more types may be used in combination.

本発明の製鉄用造粒処理剤に含有される（メタ）アクリル酸系重合体は、その末端にスルホン酸基、水酸基、ホスホナート基、ホスフィネート基（末端基（Ａ）ともいう）が導入されているものが好ましい。上記（メタ）アクリル酸系重合体に上記末端基（Ａ）が導入されていることにより、本発明の他の技術的特徴と組み合わせることによって、焼結原料やペレット原料を造粒する際に、焼結原料やペレット原料に含まれる微粉の量を更に低減させることができ、焼結機等の通気性を向上することができ、したがって、焼結鉱やペレット等の製鉄用原料の生産性を向上することができる。上記（メタ）アクリル酸系重合体の末端に、末端基Ａを導入させる為には（メタ）アクリル酸および／またはその塩を重合する際に連鎖移動剤として、亜硫酸水素塩、過酸化水素、亜りん酸、亜りん酸塩、次亜リン酸、次亜リン酸（塩）を使用する方法が挙げられる。連鎖移動剤の塩としては、ナトリウム、カリウム、アンモニウムが好ましい。   The (meth) acrylic acid polymer contained in the granulating agent for iron making according to the present invention has a sulfonic acid group, a hydroxyl group, a phosphonate group, or a phosphinate group (also referred to as a terminal group (A)) introduced at its terminal. Is preferred. When the end group (A) is introduced into the (meth) acrylic acid polymer, in combination with other technical features of the present invention, when granulating a sintering raw material or a pellet raw material, The amount of fine powder contained in the sintering raw material and pellet raw material can be further reduced, and the air permeability of the sintering machine and the like can be improved. Therefore, the productivity of iron making raw materials such as sintered ore and pellets can be improved. Can be improved. In order to introduce the terminal group A to the terminal of the (meth) acrylic acid polymer, as a chain transfer agent when polymerizing (meth) acrylic acid and / or a salt thereof, bisulfite, hydrogen peroxide, Examples thereof include methods using phosphorous acid, phosphite, hypophosphorous acid, hypophosphorous acid (salt). As the salt of the chain transfer agent, sodium, potassium and ammonium are preferable.

上記（メタ）アクリル酸系重合体の重量平均分子量（Ｍｗ）は、好ましくは５００以上１０００００未満、より好ましくは１０００以上５００００未満、さらに好ましくは１５００以上２００００未満、特に好ましくは１８００以上１００００未満である。上記（メタ）アクリル酸系重合体の数平均分子量（Ｍｎ）は、好ましくは５００〜５００００、より好ましくは５００〜３００００、さらに好ましくは８００〜１００００、特に好ましくは１０００〜５０００である。上記（メタ）アクリル酸系重合体の重量平均分子量（Ｍｗ）あるいは数平均分子量（Ｍｎ）が上記範囲内にあれば、本発明の効果をより一層に発揮することができる。   The weight average molecular weight (Mw) of the (meth) acrylic acid polymer is preferably 500 or more and less than 100,000, more preferably 1,000 or more and less than 50,000, still more preferably 1500 or more and less than 20,000, and particularly preferably 1800 or more and less than 10,000. . The number average molecular weight (Mn) of the (meth) acrylic acid polymer is preferably 500 to 50000, more preferably 500 to 30000, still more preferably 800 to 10000, and particularly preferably 1000 to 5000. If the weight average molecular weight (Mw) or number average molecular weight (Mn) of the (meth) acrylic acid polymer is within the above range, the effects of the present invention can be further exhibited.

上記（メタ）アクリル酸系重合体は、任意の適切な方法によって製造し得る。好ましくは、連鎖移動剤の存在下で、（メタ）アクリル酸および／またはその塩を含む単量体組成物を重合することによって製造する。   The (meth) acrylic acid polymer can be produced by any appropriate method. Preferably, it is produced by polymerizing a monomer composition containing (meth) acrylic acid and / or a salt thereof in the presence of a chain transfer agent.

上記（メタ）アクリル酸および／またはその塩を含む単量体組成物としては、前述した（メタ）アクリル酸系重合体を構成するための全単量体が該当する。このような連鎖移動剤としては、任意の適切な連鎖移動剤を採用し得る。
上記連鎖移動剤としては、例えば、メルカプトエタノール、メルカプトプロピオン酸、ｔ−ドデシルメルカプタン等のメルカプト基含有化合物；過酸化水素；次亜りん酸、次亜リン酸（塩）、亜りん酸、亜リン酸塩；亜硫酸水素（塩）、四塩化炭素；イソプロピルアルコール；トルエン；等の連鎖移動係数の高い化合物が挙げられる。この中でも上述した理由から、亜硫酸水素塩、過酸化水素、亜りん酸、亜りん酸塩、次亜リン酸、次亜リン酸（塩）（これらを連鎖移動剤（Ａ）ともいう）が好ましい。 Examples of the monomer composition containing the (meth) acrylic acid and / or salt thereof include all monomers for constituting the (meth) acrylic acid polymer described above. Any appropriate chain transfer agent can be adopted as such a chain transfer agent.
Examples of the chain transfer agent include mercapto group-containing compounds such as mercaptoethanol, mercaptopropionic acid, and t-dodecyl mercaptan; hydrogen peroxide; hypophosphorous acid, hypophosphorous acid (salt), phosphorous acid, phosphorous acid Examples thereof include compounds having a high chain transfer coefficient such as acid salts; hydrogen sulfite (salt), carbon tetrachloride; isopropyl alcohol; toluene; Among these, for the reasons described above, bisulfite, hydrogen peroxide, phosphorous acid, phosphite, hypophosphorous acid, hypophosphorous acid (salt) (these are also referred to as chain transfer agents (A)) are preferable. .

上記連鎖移動剤（Ａ）の使用量としては、任意の適切な量を採用し得る。好ましくは、上記（メタ）アクリル酸および／またはその塩を含む単量体１モルに対して、好ましくは１〜５０ｇであり、より好ましくは１〜２０ｇであり、さらに好ましくは２〜２０ｇであり、特に好ましくは３〜１０ｇである。連鎖移動剤（Ａ）の使用量を上記範囲内とすることにより、（メタ）アクリル酸系重合体の末端に、上記末端基（Ａ）を導入し得る。   Any appropriate amount can be adopted as the amount of the chain transfer agent (A) used. Preferably, the amount is preferably 1 to 50 g, more preferably 1 to 20 g, and still more preferably 2 to 20 g with respect to 1 mol of the monomer containing the (meth) acrylic acid and / or salt thereof. Particularly preferred is 3 to 10 g. By making the usage-amount of a chain transfer agent (A) into the said range, the said terminal group (A) can be introduce | transduced into the terminal of a (meth) acrylic-acid type polymer.

上記連鎖移動剤（Ａ）は、好ましくは水に溶解して、水溶液の形態で添加してもよい。連鎖移動剤（Ａ）水溶液として用いる場合の濃度としては、好ましくは１０〜５０重量％、より好ましくは２０〜４０重量％、さらに好ましくは３０〜４０重量％である。ここで、連鎖移動剤（Ａ）水溶液の濃度が１０重量％未満の場合には、製品の濃度が低下してしまうおそれがある。連鎖移動剤（Ａ）水溶液の濃度が４０重量％を超える場合には、亜硫酸塩が析出するおそれがある。   The chain transfer agent (A) may be preferably dissolved in water and added in the form of an aqueous solution. The concentration when used as an aqueous solution of the chain transfer agent (A) is preferably 10 to 50% by weight, more preferably 20 to 40% by weight, and still more preferably 30 to 40% by weight. Here, when the concentration of the aqueous solution of the chain transfer agent (A) is less than 10% by weight, the concentration of the product may be lowered. When the concentration of the aqueous solution of the chain transfer agent (A) exceeds 40% by weight, sulfite may be precipitated.

上記重合方法としては、例えば、水中油型乳化重合法、油中水型乳化重合法、懸濁重合法、分散重合法、沈澱重合法、溶液重合法、水溶液重合法、塊状重合法が挙げられる。これらの中でも水溶液重合法が好ましい。重合コスト（生産コスト）を低減できるとともに、安全性が高いからである。水溶液重合法で用いる水溶液には、溶媒、重合開始剤、その他の添加剤を含み得る。   Examples of the polymerization method include an oil-in-water emulsion polymerization method, a water-in-oil emulsion polymerization method, a suspension polymerization method, a dispersion polymerization method, a precipitation polymerization method, a solution polymerization method, an aqueous solution polymerization method, and a bulk polymerization method. . Among these, the aqueous solution polymerization method is preferable. This is because the polymerization cost (production cost) can be reduced and the safety is high. The aqueous solution used in the aqueous solution polymerization method may contain a solvent, a polymerization initiator, and other additives.

上記重合においては、好ましくは重合開始剤を用いる。重合開始剤としては、熱または酸化還元反応によって分解し、ラジカル分子を発生させる化合物であれば、任意の適切な重合開始剤を採用し得る。また、水溶液重合法を採用する場合においては、水溶性を備えた重合開始剤が好ましい。重合開始剤は、１種類のみを用いても良いし、２種類以上を併用しても良い。重合開始剤の使用量は、単量体の組成や重合条件等に応じて適宜設定すればよい。   In the above polymerization, a polymerization initiator is preferably used. As the polymerization initiator, any appropriate polymerization initiator can be adopted as long as it is a compound that decomposes by heat or a redox reaction to generate radical molecules. In the case of employing an aqueous solution polymerization method, a polymerization initiator having water solubility is preferable. Only one type of polymerization initiator may be used, or two or more types may be used in combination. What is necessary is just to set the usage-amount of a polymerization initiator suitably according to a monomer composition, polymerization conditions, etc.

重合開始剤としては、例えば、過硫酸ナトリウム、過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム等の過硫酸塩；２，２’−アゾビス−（２−アミジノプロパン）二塩酸塩、４，４’−アゾビス−（４−シアノペンタン酸）等の水溶性アゾ化合物；過酸化水素等の熱分解性開始剤；過酸化水素およびアスコルビン酸、ｔ−ブチルハイドロパーオキサイドおよびロンガリット、過硫酸カリウムおよび金属塩、過硫酸アンモニウムおよび亜硫酸水素ナトリウム、等の組み合わせからなるレドックス系重合開始剤；亜硫酸塩と空気または酸素との組み合わせ；等が挙げられる。これらの中でも、本発明における（メタ）アクリル酸系重合体を効率良く製造するために、過硫酸塩が好ましい。   Examples of the polymerization initiator include persulfates such as sodium persulfate, potassium persulfate, and ammonium persulfate; 2,2′-azobis- (2-amidinopropane) dihydrochloride, 4,4′-azobis- (4 Water-soluble azo compounds such as -cyanopentanoic acid; thermal decomposable initiators such as hydrogen peroxide; hydrogen peroxide and ascorbic acid, t-butyl hydroperoxide and Rongalite, potassium persulfate and metal salts, ammonium persulfate and sulfurous acid A redox polymerization initiator comprising a combination of sodium hydride and the like; a combination of sulfite and air or oxygen; and the like. Among these, persulfate is preferable in order to efficiently produce the (meth) acrylic acid polymer in the present invention.

上記重合開始剤は、好ましくは水に溶解して、水溶液の形態で添加されてもよい。重合開始剤水溶液として用いる場合の濃度としては、好ましくは１〜３５重量％、より好ましくは５〜３５重量％、さらに好ましくは１０〜３０重量％である。ここで、重合開始剤水溶液の濃度が１重量％未満の場合には、製品の濃度が低下してしまうおそれがある。重合開始剤水溶液の濃度が３５重量％を超える場合には、重合開始剤が析出するおそれがある。   The polymerization initiator is preferably dissolved in water and added in the form of an aqueous solution. The concentration when used as a polymerization initiator aqueous solution is preferably 1 to 35% by weight, more preferably 5 to 35% by weight, and still more preferably 10 to 30% by weight. Here, when the concentration of the polymerization initiator aqueous solution is less than 1% by weight, the concentration of the product may be lowered. When the concentration of the polymerization initiator aqueous solution exceeds 35% by weight, the polymerization initiator may be precipitated.

上記重合の反応温度は、単量体の組成や重合開始剤の種類等に応じて、任意の適切な温度を設定し得る。好ましくは０〜１００℃、より好ましくは５０〜１００℃、さらに好ましくは６０〜１００℃、特に好ましくは６５〜１００℃、最も好ましくは７０〜１００℃である。ただし、連鎖移動剤として亜硫酸塩を使用する場合は、１００℃未満が好ましく、９０℃未満がさらに好ましく、８８℃未満が特に好ましい。重合温度は、重合中、常に略一定に保持する必要はない。   The polymerization reaction temperature can be set to any appropriate temperature depending on the composition of the monomer, the type of the polymerization initiator, and the like. Preferably it is 0-100 degreeC, More preferably, it is 50-100 degreeC, More preferably, it is 60-100 degreeC, Especially preferably, it is 65-100 degreeC, Most preferably, it is 70-100 degreeC. However, when using a sulfite as a chain transfer agent, less than 100 degreeC is preferable, less than 90 degreeC is more preferable, and less than 88 degreeC is especially preferable. The polymerization temperature need not always be kept substantially constant during the polymerization.

上記重合の方法として水溶液重合法を採用する場合においては、用いられる溶媒は、水、アルコール、グリコール、グリセリン、ポリエチレングリコール類などの水性の溶媒であることが好ましく、特に好ましくは水である。これらは１種類のみ用いても良いし、２種類以上を併用しても良い。用いられる溶媒は、その一部または全量は、重合初期に反応容器内に仕込んでおいても良い。また、上記単量体の溶媒への溶解性を向上させるために、各単量体の重合に悪影響を及ぼさない範囲で、任意の適切な有機溶媒を適宜加えてもよい。   When the aqueous solution polymerization method is employed as the polymerization method, the solvent used is preferably an aqueous solvent such as water, alcohol, glycol, glycerin, polyethylene glycol, and particularly preferably water. These may be used alone or in combination of two or more. The solvent used may be partially or wholly charged into the reaction vessel at the beginning of polymerization. In addition, in order to improve the solubility of the monomer in the solvent, any appropriate organic solvent may be appropriately added as long as it does not adversely affect the polymerization of each monomer.

上記有機溶媒としては、例えば、メタノール、エタノールなどの低級アルコール；ジメチルホルムアルデヒドなどのアミド類；ジエチルエーテル、ジオキサンなどのエーテル類；などが挙げられる。これらは１種類のみを用いても良いし、２種類以上を併用しても良い。   Examples of the organic solvent include lower alcohols such as methanol and ethanol; amides such as dimethylformaldehyde; ethers such as diethyl ether and dioxane; These may use only 1 type and may use 2 or more types together.

上記重合においては、上記連鎖移動剤（Ａ）と上記過硫酸塩とを併用することが好ましい。この場合、添加比率は、過硫酸塩１重量部に対して、連鎖移動剤（Ａ）が、好ましくは０．１〜１０重量部、より好ましくは０．５〜５重量部、さらに好ましくは１〜３重量部である。過硫酸塩１重量部に対して連鎖移動剤（Ａ）が０．１重量部未満であると、連鎖移動剤（Ａ）による効果が十分に発現できないおそれがある。このため、（メタ）アクリル酸系重合体の末端に十分な末端基（Ａ）を導入することができなくなる恐れがある。過硫酸塩１重量部に対して連鎖移動剤（Ａ）が１０重量部を超えると、亜硫酸塩による効果が添加比率に伴うほど発現されない状態で、重合反応系において連鎖移動剤（Ａ）が過剰に供給される（無駄に消費される）。このため、過剰な連鎖移動剤（Ａ）が重合反応系で分解され、副生成物が多量に発生する。   In the polymerization, it is preferable to use the chain transfer agent (A) and the persulfate together. In this case, the addition ratio of the chain transfer agent (A) is preferably 0.1 to 10 parts by weight, more preferably 0.5 to 5 parts by weight, and still more preferably 1 to 1 part by weight of the persulfate. ~ 3 parts by weight. If the chain transfer agent (A) is less than 0.1 parts by weight per 1 part by weight of the persulfate, the effect of the chain transfer agent (A) may not be sufficiently exhibited. For this reason, there exists a possibility that sufficient terminal group (A) cannot be introduce | transduced into the terminal of a (meth) acrylic-acid type polymer. When the amount of the chain transfer agent (A) exceeds 10 parts by weight with respect to 1 part by weight of the persulfate, the amount of the chain transfer agent (A) is excessive in the polymerization reaction system in a state where the effect of the sulfite is not expressed so much as the addition ratio. Is supplied (consumed wastefully). For this reason, excess chain transfer agent (A) is decomposed | disassembled by a polymerization reaction system, and a by-product generate | occur | produces in large quantities.

上記重合に際して、反応系内の圧力は、任意の適切な圧力を採用し得る。例えば、常圧（大気圧）下、減圧下、加圧下の何れの圧力下であっても良い。好ましくは常圧下または加圧下であり、より好ましくは常圧下である。常圧下で重合を行うと、加圧装置や減圧装置を併設する必要がなく、また耐圧性の反応容器や配管を用いる必要がない。このため、製造コストの低減が可能となる。   In the polymerization, any appropriate pressure can be adopted as the pressure in the reaction system. For example, the pressure may be any of normal pressure (atmospheric pressure), reduced pressure, and increased pressure. Preferably it is under a normal pressure or pressurization, More preferably, it is under a normal pressure. When polymerization is carried out under normal pressure, there is no need to provide a pressurizing device or a decompressing device, and there is no need to use a pressure-resistant reaction vessel or piping. For this reason, the manufacturing cost can be reduced.

上記重合に際して、反応系内の雰囲気は、空気雰囲気でも良いし、不活性雰囲気でも良い。不活性雰囲気で重合する方法として、具体的には、例えば、重合開始前に系内を窒素などの不活性ガスで置換することが挙げられる。これにより、反応系内の雰囲気ガス（例えば、酸素ガスなど）が液相内に溶解し、重合禁止剤として作用する。その結果、重合開始剤が失活して低減することが防止される。   In the polymerization, the atmosphere in the reaction system may be an air atmosphere or an inert atmosphere. As a method for polymerizing in an inert atmosphere, specifically, for example, the inside of the system is replaced with an inert gas such as nitrogen before the polymerization is started. Thereby, atmospheric gas (for example, oxygen gas etc.) in the reaction system dissolves in the liquid phase and acts as a polymerization inhibitor. As a result, the polymerization initiator is prevented from being deactivated and reduced.

上記重合は、酸性条件下で行うことが好ましい。酸性条件下で行うことによって、重合反応系の粘度の上昇を抑制し、（メタ）アクリル酸系重合体を良好に製造することができる。さらに、高濃度の条件下で重合反応を進行させることができるため、製造効率を大幅に上昇させることができる。このような酸性条件下で重合反応を行うことにより、高濃度かつ１段で重合を行うことが可能となり、濃縮工程を省略することも可能である。それゆえ、（メタ）アクリル酸系重合体の生産性が大幅に向上し、製造コストの上昇も抑制しうる。上記酸性条件として、重合中の反応溶液の２５℃でのｐＨは、好ましくは１〜６、より好ましくは１〜５、さらに好ましくは１〜４である。   The polymerization is preferably performed under acidic conditions. By carrying out under acidic conditions, an increase in the viscosity of the polymerization reaction system can be suppressed, and a (meth) acrylic acid polymer can be produced satisfactorily. Furthermore, since the polymerization reaction can proceed under high concentration conditions, the production efficiency can be significantly increased. By carrying out the polymerization reaction under such acidic conditions, it is possible to carry out the polymerization at a high concentration and in one stage, and the concentration step can be omitted. Therefore, the productivity of the (meth) acrylic acid polymer is greatly improved, and an increase in production cost can be suppressed. As said acidic conditions, pH at 25 degreeC of the reaction solution in superposition | polymerization becomes like this. Preferably it is 1-6, More preferably, it is 1-5, More preferably, it is 1-4.

上記ｐＨを調整するために、ｐＨ調整剤を用いても良い。ｐＨ調整剤としては、例えば、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム等のアルカリ金属の水酸化物；水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム等のアルカリ土類金属の水酸化物；アンモニア、モノエタノールアミン、トリエタノールアミン等の有機アミンの塩；等が挙げられる。これらは１種類のみで用いても良いし、２種類以上を併用しても良い。これらの中で、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム等のアルカリ金属の水酸化物が好ましく、水酸化ナトリウムが特に好ましい。   In order to adjust the pH, a pH adjusting agent may be used. Examples of pH adjusters include alkali metal hydroxides such as sodium hydroxide and potassium hydroxide; alkaline earth metal hydroxides such as calcium hydroxide and magnesium hydroxide; ammonia, monoethanolamine, and triethanol. And salts of organic amines such as amines. These may be used alone or in combination of two or more. Among these, alkali metal hydroxides such as sodium hydroxide and potassium hydroxide are preferable, and sodium hydroxide is particularly preferable.

重合中の中和度は、単量体組成、開始剤および連鎖移動剤の種類に応じて決定すればよいが、好ましくは０〜４０モル％であり、より好ましくは０〜３０モル％であり、さらに好ましくは０〜２５モル％であり、特に好ましくは０〜１０モル％である。重合中の中和度が上記範囲内であれば、最も良好に重合ないし共重合することが可能である。また、重合反応系の粘度が上昇することを抑制することが可能となる。さらに、高濃度の条件下で重合反応を進行させることができるため、製造効率を大幅に上昇させることができる。ただし、連鎖移動剤として亜硫酸塩を使用する場合は、１モル％以上が好ましく、３モル％以上がさらに好ましい。重合中の中和度は、重合中、常に略一定に保持する必要はない。   The degree of neutralization during the polymerization may be determined according to the monomer composition, the initiator and the type of the chain transfer agent, but is preferably 0 to 40 mol%, more preferably 0 to 30 mol%. More preferably, it is 0-25 mol%, Most preferably, it is 0-10 mol%. If the degree of neutralization during the polymerization is within the above range, the polymerization or copolymerization can be best performed. In addition, it is possible to suppress an increase in the viscosity of the polymerization reaction system. Furthermore, since the polymerization reaction can proceed under high concentration conditions, the production efficiency can be significantly increased. However, when using a sulfite as a chain transfer agent, 1 mol% or more is preferable and 3 mol% or more is more preferable. The degree of neutralization during the polymerization need not always be kept substantially constant during the polymerization.

上記中和度に調整するための中和の方法は、任意の適切な中和剤を用いた中和方法が採用し得る。中和剤としては、例えば、（メタ）アクリル酸ナトリウムなどのアルカリ性の単量体、水酸化ナトリウムなどのアルカリ金属の水酸化物などが挙げられる。中和剤は、１種類のみを用いても良いし、２種類以上を併用しても良い。中和剤の添加形態は、固体であってもよいし、適当な溶媒、好ましくは水に溶解した水溶液であってもよい。水溶液を用いる場合の水溶液の濃度は、１０〜６０重量％、好ましくは２０〜５５重量％、より好ましくは３０〜５０重量％である。   As a neutralization method for adjusting to the neutralization degree, a neutralization method using any appropriate neutralizing agent can be adopted. Examples of the neutralizing agent include alkaline monomers such as sodium (meth) acrylate and alkali metal hydroxides such as sodium hydroxide. Only one type of neutralizing agent may be used, or two or more types may be used in combination. The addition form of the neutralizing agent may be a solid or an aqueous solution dissolved in an appropriate solvent, preferably water. When the aqueous solution is used, the concentration of the aqueous solution is 10 to 60% by weight, preferably 20 to 55% by weight, more preferably 30 to 50% by weight.

上記重合は、原料となる単量体の水溶液、連鎖移動剤（Ａ）の水溶液、連鎖移動剤の水溶液、重合開始剤の水溶液等を、別個の滴下ノズルから溶剤（好ましくは水）を仕込んだ反応容器中に滴下して行うことが好ましい。バッチ式で重合を行う場合、総滴下時間は、好ましくは１８０〜６００分、より好ましくは２１０〜４８０分、さらに好ましくは２４０〜４２０分である。総滴下時間が１８０分未満の場合には、例えば、連鎖移動剤（Ａ）による効果が発現されにくい場合があり、本発明の効果を十分に発揮できる程度に（メタ）アクリル酸系重合体の末端に末端基（Ａ）が導入されないおそれがある。総滴下時間が６００分を越える場合には、（メタ）アクリル酸系重合体の生産性が低下するおそれがある。ここでいう総滴下時間とは、最初の滴下成分（１成分とは限らない）の滴下開始時から最後の滴下成分（１成分とは限らない）を滴下完了するまでの時間をいう。   In the polymerization, an aqueous monomer solution, an aqueous solution of a chain transfer agent (A), an aqueous solution of a chain transfer agent, an aqueous solution of a polymerization initiator, and the like were charged with a solvent (preferably water) from a separate dropping nozzle. It is preferable to perform the reaction dropwise. When the polymerization is carried out batchwise, the total dropping time is preferably 180 to 600 minutes, more preferably 210 to 480 minutes, and further preferably 240 to 420 minutes. When the total dropping time is less than 180 minutes, for example, the effect of the chain transfer agent (A) may be difficult to be exhibited, and the (meth) acrylic acid polymer is sufficiently effective to exhibit the effects of the present invention. There is a possibility that the terminal group (A) may not be introduced at the terminal. When the total dropping time exceeds 600 minutes, the productivity of the (meth) acrylic acid polymer may be lowered. The total dropping time here means the time from the start of dropping the first dropping component (not necessarily one component) to the completion of dropping the last dropping component (not necessarily one component).

上記重合においては、全ての滴下成分の滴下が終了した後、所定の時間、熟成を行っても良い。熟成時間は、好ましくは１〜１２０分間、より好ましくは５〜６０分間、さらに好ましくは１０〜５０分間である。熟成時間が１分間未満の場合には、熟成不十分につき単量体成分が残ることがあり、残存モノマーに起因する不純物を形成し性能低下などを招くおそれがある。一方、熟成時間が１２０分間を超える場合には、重合体溶液の着色の恐れがある。また、熟成中の温度は、一定温度（好ましくは滴下終了時点での温度）で保持してもよいし、熟成中に経時的に温度を変化させてもよい。   In the above polymerization, ripening may be performed for a predetermined time after all of the dropping components have been dropped. The aging time is preferably 1 to 120 minutes, more preferably 5 to 60 minutes, and still more preferably 10 to 50 minutes. When the aging time is less than 1 minute, the monomer component may remain due to insufficient aging, which may cause impurities due to the residual monomer, resulting in performance degradation. On the other hand, when the aging time exceeds 120 minutes, the polymer solution may be colored. The temperature during aging may be maintained at a constant temperature (preferably the temperature at the end of dropping), or the temperature may be changed over time during aging.

上記重合が終了した時点での反応溶液中の固形分濃度（すなわち単量体の重合固形分濃度）は、好ましくは３５〜８０重量％、より好ましくは４０〜７０重量％、さらに好ましくは４０〜６０重量％である。重合反応終了時の固形分濃度が３５重量％以上であれば、高濃度かつ１段で重合を行うことができ、効率よく（メタ）アクリル酸系重合体を得ることができる。例えば、濃縮工程を省略することができ、製造効率を大幅に上昇させることができる結果、（メタ）アクリル酸系重合体の生産性が大幅に向上し、製造コストの上昇も抑制することが可能となる。重合反応終了時の固形分濃度が３５重量％未満の場合には、（メタ）アクリル酸系重合体の生産性を大幅に向上することができない場合がある。例えば、濃縮工程を省略することが困難となるおそれがある。   The solid content concentration in the reaction solution when the polymerization is completed (that is, the polymerization solid content concentration of the monomer) is preferably 35 to 80% by weight, more preferably 40 to 70% by weight, and still more preferably 40 to 70% by weight. 60% by weight. If the solid content concentration at the end of the polymerization reaction is 35% by weight or more, the polymerization can be carried out at a high concentration and in one stage, and a (meth) acrylic acid polymer can be obtained efficiently. For example, the concentration step can be omitted and the production efficiency can be greatly increased. As a result, the productivity of the (meth) acrylic acid polymer can be greatly improved, and the increase in production cost can be suppressed. It becomes. If the solid content concentration at the end of the polymerization reaction is less than 35% by weight, the productivity of the (meth) acrylic acid polymer may not be significantly improved. For example, it may be difficult to omit the concentration step.

上記重合は、上記酸性条件下で行われる。そのため、得られる（メタ）アクリル酸系重合体の中和度（最終中和度）は、重合が終了した後に、必要に応じて、後処理として適当なアルカリ成分を適宜添加することによって所定の範囲に設定されうる。上記最終中和度は、その使用用途によって異なり、１〜１００モル％の極めて広範囲に設定可能である。   The polymerization is performed under the acidic conditions. Therefore, the degree of neutralization (final neutralization degree) of the (meth) acrylic acid polymer to be obtained is determined by appropriately adding an appropriate alkaline component as a post-treatment as needed after the polymerization is completed. Can be set to a range. The degree of final neutralization varies depending on the intended use and can be set in a very wide range of 1 to 100 mol%.

上記アルカリ成分としては、例えば、水酸化ナトリウム、水酸化カリウムなどのアルカリ金属の水酸化物；水酸化カルシウム、水酸化マグネシウムなどのアルカリ土類金属の水酸化物；アンモニア、モノエタノールアミン、ジエタノールアミン、トリエタノールアミンなどの有機アミン類；などが挙げられる。上記アルカリ成分は、１種類のみを用いても良いし、２種類以上を併用しても良い。
上記重合は、バッチ式で行っても良いし、連続式で行っても良い。 Examples of the alkali component include alkali metal hydroxides such as sodium hydroxide and potassium hydroxide; alkaline earth metal hydroxides such as calcium hydroxide and magnesium hydroxide; ammonia, monoethanolamine, diethanolamine, Organic amines such as triethanolamine; and the like. Only one type of alkali component may be used, or two or more types may be used in combination.
The polymerization may be performed in a batch manner or a continuous manner.

〔吸水性樹脂〕
本発明の製鉄用原料の造粒処理方法は、吸水性樹脂の存在下で製鉄用原料（焼結原料またはペレット原料をいう）を混合処理することを特徴とする。本発明において「吸水性樹脂」とは、本発明で吸水性樹脂とは、重合体に架橋構造を導入した水膨潤性水不溶性重合体を言う。本発明で水膨潤性とは生理食塩水に対して無加圧下吸収倍率が２ｇ／ｇ以上、好ましくは５〜２００ｇ／ｇ、より好ましくは１０〜１００ｇ／ｇをいう。その水不溶性とは樹脂中の水可溶分量が必須に０〜５０質量％以下、好ましくは０〜２５質量％、より好ましくは０〜１５質量％、さらに好ましくは０〜１０質量％であることをいう。 (Water absorbent resin)
The method for granulating a raw material for iron making according to the present invention is characterized in that a raw material for iron making (referred to as a sintered raw material or a pellet raw material) is mixed in the presence of a water absorbent resin. In the present invention, the “water absorbent resin” in the present invention refers to a water-swellable water-insoluble polymer in which a crosslinked structure is introduced into the polymer. In the present invention, the term “water swellability” refers to an absorption capacity of 2 g / g or more, preferably 5 to 200 g / g, more preferably 10 to 100 g / g with no pressure applied to physiological saline. The water insolubility means that the water-soluble content in the resin is essentially 0 to 50% by mass, preferably 0 to 25% by mass, more preferably 0 to 15% by mass, and further preferably 0 to 10% by mass. Say.

本発明において、無加圧下吸水倍率とは、以下の方法で測定する値を言う。
<無加圧下吸収倍率（ＧＶｓ）>
吸水性樹脂０．２ｇを不織布製袋（６０×６０ｍｍ）に均一に入れシールをして、２５（±３）℃の０．９質量％塩化ナトリウム水溶液（別称；生理食塩水）１００ｇに浸漬する。６０分後に袋を引き上げ、遠心分離機を用いて２５０Ｇで３分間水切りを行った後、前記不織布製袋の質量Ｗ１を測定する。同様の操作について粒子状吸水剤を用いないで行い、そのときの質量Ｗ２を求め、下記式により吸収倍率を算出する。
なお、不織布は吸水性樹脂の粒子径にあわせて適宜選択して測定する。
無加圧下吸収倍率（ＧＶｓ）＝（Ｗ１−Ｗ２）／０．２−１
本発明において、水可溶成分量を測定する場合は、以下の方法で測定できる。
<水可溶成分量>
吸水性樹脂０．５００ｇを１０００ｍｌの脱イオン水中に分散させ、１６時間攪拌した後、濾紙で濾過する。次に、得られた濾液５０ｇを１００ｍｌビーカにとり、該濾液に０．１Ｎ−水酸化ナトリウム水溶液１ｍｌ、Ｎ／２００−メチルグリコールキトサン水溶液１０．００ｍｌ、および、０．１％トルイジンブルー水溶液４滴を加える。
次いで、上記ビーカの溶液を、Ｎ／４００−ポリビニル硫酸カリウム水溶液を用いてコロイド滴定し、溶液の色が青色から赤紫色に変化した時点を滴定の終点として滴定量Ａ（ｍｌ）を求める。また、濾液５０ｇの代わりに脱イオン水５０ｇを用いて同様の操作を行い、ブランク滴定して滴定量Ｂ（ｍｌ）を求める。そして、これら滴定量Ａ、Ｂと、吸水剤に供されたアクリル酸の中和率ｘ（モル％）とから、次式、に従って水可溶成分量（質量％）を算出する。
水可溶成分量（質量％）＝（Ｂ（ｍｌ）−Ａ（ｍｌ））×０．０１×〔７２×（１００−ｘ）＋９４ｘ〕／１００
本発明の製鉄用原料の造粒処理方法における吸水性樹脂の使用量は、製鉄原料が焼結原料である場合、焼結原料（鉄鉱石、副原料、燃料）１００部に対して、０．０００１質量部以上０．５質量部以下であり、好ましくは０．００１質量部以上、０．２質量部以下であり、さらに好ましくは０．００３質量部以上、０．１質量部以下である。０．０００１質量未満の場合、造粒後の造粒物（擬似粒子）強度を十分に向上できないおそれがある。一方、０．５％を超えた場合、造粒後の微粉量が十分に低減できないおそれがある。また、製鉄原料がペレット原料である場合には、ペレット原料（鉄鉱石、副原料、燃料）１００部に対して、０．０００１質量部以上２質量部以下であり、好ましくは０．００１質量部以上、０．５質量部以下であり、さらに好ましくは０．００３質量部以上、０．２質量部以下である。０．０００１質量未満の場合、造粒後の造粒物（ペレット）強度を十分に向上できないおそれがある。一方、２％を超えた場合、造粒後の微粉量が十分に低減できないおそれがある。 In the present invention, the water absorption capacity without pressure refers to a value measured by the following method.
<Absorption capacity under no pressure (GVs)>
0.2 g of water absorbent resin is uniformly put in a non-woven bag (60 × 60 mm), sealed, and immersed in 100 g of a 0.9 mass% sodium chloride aqueous solution (also known as physiological saline) at 25 (± 3) ° C. . After 60 minutes, the bag is pulled up, drained at 250 G for 3 minutes using a centrifuge, and then the mass W1 of the nonwoven fabric bag is measured. The same operation is performed without using a particulate water-absorbing agent, the mass W2 at that time is obtained, and the absorption capacity is calculated by the following formula.
In addition, a nonwoven fabric is suitably selected and measured according to the particle diameter of a water absorbing resin.
Absorption capacity without pressure (GVs) = (W1-W2) /0.2-1
In this invention, when measuring the amount of water-soluble components, it can be measured by the following method.
<Water-soluble component amount>
0.500 g of water-absorbing resin is dispersed in 1000 ml of deionized water, stirred for 16 hours, and then filtered through filter paper. Next, 50 g of the obtained filtrate was placed in a 100 ml beaker, and 1 ml of 0.1N sodium hydroxide aqueous solution, 10.00 ml of N / 200-methylglycol chitosan aqueous solution, and 4 drops of 0.1% toluidine blue aqueous solution were added to the filtrate. Add.
Then, the beaker solution is subjected to colloidal titration using an N / 400-polyvinyl potassium sulfate aqueous solution, and a titration amount A (ml) is determined with the time when the color of the solution has changed from blue to reddish purple as the end point of titration. The same operation is performed using 50 g of deionized water instead of 50 g of the filtrate, and a titration B (ml) is obtained by performing a blank titration. And from these titration amounts A and B and the neutralization rate x (mol%) of acrylic acid provided to the water-absorbing agent, the amount of water-soluble component (mass%) is calculated according to the following formula.
Water-soluble component amount (% by mass) = (B (ml) −A (ml)) × 0.01 × [72 × (100−x) + 94x] / 100
The amount of the water-absorbent resin used in the method for granulating a raw material for iron making according to the present invention is set to 0. 100 parts with respect to 100 parts of the sintered raw material (iron ore, auxiliary raw material, fuel) when the iron making raw material is a sintered raw material. It is 0001 to 0.5 parts by mass, preferably 0.001 to 0.2 parts by mass, more preferably 0.003 to 0.1 parts by mass. When the amount is less than 0.0001 mass, the strength of the granulated product (pseudo particle) after granulation may not be sufficiently improved. On the other hand, when it exceeds 0.5%, the amount of fine powder after granulation may not be sufficiently reduced. Further, when the iron making raw material is a pellet raw material, it is 0.0001 parts by mass or more and 2 parts by mass or less, preferably 0.001 parts by mass with respect to 100 parts of the pellet raw material (iron ore, auxiliary raw material, fuel). Above, it is 0.5 mass part or less, More preferably, it is 0.003 mass part or more and 0.2 mass part or less. When the amount is less than 0.0001 mass, the strength of the granulated product (pellet) after granulation may not be sufficiently improved. On the other hand, if it exceeds 2%, the amount of fine powder after granulation may not be sufficiently reduced.

吸水性樹脂としては、公知の吸水性樹脂を使用することができ、具体的には、例えば、ポリ（メタ）アクリル酸架橋体、ポリ（メタ）アクリル酸塩架橋体、スルホン酸基を有するポリ（メタ）アクリル酸エステル架橋体、ポリオキシアルキレン基を有するポリ（メタ）アクリル酸エステル架橋体、ポリ（メタ）アクリルアミド架橋体、（メタ）アクリル酸塩と（メタ）アクリルアミドとの共重合架橋体、（メタ）アクリル酸ヒドロキシアルキルと（メタ）アクリル酸塩との共重合架橋体、ポリジオキソラン架橋体、架橋ポリエチレンオキシド、架橋ポリビニルピロリドン、スルホン化ポリスチレン架橋体、架橋ポリビニルピリジン、デンプン−ポリ（メタ）アクリロニトリルグラフト共重合体のケン化物、デンプン−ポリ（メタ）アクリル酸（塩）グラフト架橋共重合体、ポリビニルアルコールと無水マレイン酸（塩）との反応生成物、架橋ポリビニルアルコールスルホン酸塩、ポリビニルアルコール−アクリル酸グラフト共重合体、ポリイソプチレンマレイン酸（塩）架橋重合体などが挙げられる。   As the water-absorbing resin, known water-absorbing resins can be used. Specifically, for example, a crosslinked poly (meth) acrylic acid, a crosslinked poly (meth) acrylate, and a polysulfonic acid group-containing poly (meth) acrylate. Cross-linked product of (meth) acrylate ester, cross-linked product of poly (meth) acrylate ester having polyoxyalkylene group, cross-linked product of poly (meth) acrylamide, and cross-linked product of copolymer of (meth) acrylate and (meth) acrylamide , Copolymerized crosslinked product of hydroxyalkyl (meth) acrylate and (meth) acrylate, crosslinked polydioxolane, crosslinked polyethylene oxide, crosslinked polyvinylpyrrolidone, sulfonated polystyrene crosslinked product, crosslinked polyvinylpyridine, starch-poly (meta ) Saponified acrylonitrile graft copolymer, starch-poly (meth) acrylic acid Salt) graft cross-linked copolymer, reaction product of polyvinyl alcohol and maleic anhydride (salt), cross-linked polyvinyl alcohol sulfonate, polyvinyl alcohol-acrylic acid graft copolymer, polyisobutylene maleic acid (salt) cross-linked A polymer etc. are mentioned.

これら吸水性樹脂は、必要に応じて、１種類のみを用いてもよく、２種類以上を併用してもよい。さらに、吸水性樹脂が備える各種性質（吸水倍率など）を阻害しない程度に、他の樹脂を吸水性樹脂と併用することもできる。   These water-absorbing resins may be used alone or in combination of two or more as required. Furthermore, other resins can be used in combination with the water-absorbing resin to such an extent that various properties (such as the water absorption capacity) of the water-absorbing resin are not impaired.

また、吸水性樹脂として、水溶性を有するエチレン性不飽和単量体と、必要に応じて架橋剤とを含む単量体成分を重合することによって得られる樹脂を用いることができる。エチレン性不飽和単量体を（共）重合してなる吸水性樹脂は、水に対する膨潤性により優れており、かつ、一般的に安価である。上記の架橋剤は、特に限定されるものではない。また、直鎖状の高分子に、架橋剤を添加して架橋することにより、あるいは、電子線を照射して架橋することにより、吸水性樹脂を形成することも好ましい。   Moreover, resin obtained by superposing | polymerizing the monomer component containing the ethylenically unsaturated monomer which has water solubility, and a crosslinking agent as needed can be used as a water absorbing resin. A water-absorbent resin obtained by (co) polymerizing an ethylenically unsaturated monomer is superior in swelling property against water and is generally inexpensive. The above crosslinking agent is not particularly limited. Further, it is also preferable to form a water-absorbing resin by adding a crosslinking agent to a linear polymer to perform crosslinking, or by irradiating with an electron beam and crosslinking.

上記のエチレン性不飽和単量体としては、具体的には、例えば、アクリル酸、メタクリル酸、イタコン酸、マレイン酸、フマル酸、クロトン酸、シトラコン酸、ビニルスルホン酸、（メタ）アリルスルホン酸、2 −（メタ）アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸、2 −（メタ）アクリロイルエタンスルホン酸、２−（メタ）アクリロイルプロパンスルホン酸、並びに、これら単量体のアルカリ金属塩やアンモニウム塩；Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノエチル（メタ）アクリレート、並びに、その四級化物；（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチル（メタ）アクリルアミド、2 −ヒドロキシエチル（メタ）アクリルアミド、ジアセトン（メタ）アクリルアミド、Ｎ−イソプロピル（メタ）アクリルアミド、（メタ）アクリロイルモルホリン等の（メタ）アクリルアミド類、並びに、これら単量体の誘導体；2 −ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、2 −ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート等のヒドロキシアルキル（メタ）アクリレート；ポリエチレングリコールモノ（メタ）アクリレート、ポリプロピレングリコールモノ（メタ）アクリレート、メトキシポリエチレングリコールモノ（メタ）アクリレート、メトキシポリプロピレングリコールモノ（メタ）アクリレート等のポリアルキレングリコールモノ（メタ）アクリレート；Ｎ−ビニル−２−ピロリドン、Ｎ−ビニルスクシンイミド等のＮ−ビニル単量体；Ｂ−ビニルホルムアミド、Ｎ−ビニル−Ｎ−メチルホルムアミド、Ｎ−ビニルアセトアミド、Ｎ−ビニル−Ｎ−メチルアセトアミド等のＮ−ビニルアミド単量体；ビニルメチルエーテル；等が挙げられるが、特に限定されるものではない。これらエチレン性不飽和単量体は、１種類のみを用いてもよく、２種類以上を併用してもよい。   Specific examples of the ethylenically unsaturated monomer include acrylic acid, methacrylic acid, itaconic acid, maleic acid, fumaric acid, crotonic acid, citraconic acid, vinyl sulfonic acid, and (meth) allyl sulfonic acid. 2- (meth) acrylamido-2-methylpropanesulfonic acid, 2- (meth) acryloylethanesulfonic acid, 2- (meth) acryloylpropanesulfonic acid, and alkali metal salts and ammonium salts of these monomers; N , N-dimethylaminoethyl (meth) acrylate and quaternized products thereof: (meth) acrylamide, N, N-dimethyl (meth) acrylamide, 2-hydroxyethyl (meth) acrylamide, diacetone (meth) acrylamide, N- Isopropyl (meth) acrylamide, (meth) acryloylmorpholine (Meth) acrylamides such as, and derivatives of these monomers; hydroxyalkyl (meth) acrylates such as 2-hydroxyethyl (meth) acrylate and 2-hydroxypropyl (meth) acrylate; polyethylene glycol mono (meth) acrylate Polyalkylene glycol mono (meth) acrylates such as polypropylene glycol mono (meth) acrylate, methoxypolyethylene glycol mono (meth) acrylate, methoxypolypropylene glycol mono (meth) acrylate; N-vinyl-2-pyrrolidone, N-vinylsuccinimide, etc. N-vinyl monomers such as B-vinylformamide, N-vinyl-N-methylformamide, N-vinylacetamide, N-vinyl-N-methylacetamide, etc. Body; vinyl methyl ether; but like, but it is not particularly limited. These ethylenically unsaturated monomers may be used alone or in combination of two or more.

単量体成分としてエチレン性不飽和単量体を２種類以上併用する場合における、より好ましい組み合わせとしては、例えば、アクリル酸ナトリウム等の（メタ）アクリル酸アルカリ金属塩とアクリルアミドとの組み合わせ、（メタ）アクリル酸アルカリ金属塩とメトキシポリエチレングリコールモノ（メタ）アクリレートとの組み合わせ等が挙げられるが、特に限定されるものではない。   As a more preferable combination when two or more ethylenically unsaturated monomers are used in combination as the monomer component, for example, a combination of (meth) acrylic acid alkali metal salt such as sodium acrylate and acrylamide, (meta ) A combination of an alkali metal salt of acrylic acid and methoxypolyethylene glycol mono (meth) acrylate is exemplified, but is not particularly limited.

上記の吸水性樹脂の中でも、製鉄用原料の造粒物の強度の向上効果が優れることから、吸水性樹脂がポリアクリル酸部分中和物架橋体であることが好ましい。
ポリアクリル酸部分中和物架橋体としては、アクリル酸および／またはその塩を主成分とする架橋剤を含む単量体組成物を重合することにより得られるものが好ましい。好ましいポリアクリル酸部分中和物架橋体は繰り返し単位中（架橋剤を除く）でアクリル酸（塩）を３０〜１００モル％、好ましくは５０〜１００モル％、より好ましくは７０〜１００モル％、特に好ましくは９０〜１００モル％含む水膨潤性・水不溶性架橋重合体である。アクリル酸（塩）以外の単量体として、具体的には、メタクリル酸、（無水）マレイン酸、フマル酸、クロトン酸、イタコン酸、ビニルスルホン酸、２−（メタ）アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸、（メタ）アクリロキシアルカンスルホン酸、Ｎ−ビニル−２−ピロリドン、Ｎ−ビニルアセトアミド、（メタ）アクリルアミド、Ｎ−イソプロピル（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチル（メタ）アクリルアミド、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、メトキシポリエチレングリコール（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコール（メタ）アクリレート等の親水性モノマー類およびこれらの塩が挙げられる。中和率としては、酸基の５０〜９５モル％が中和されていることが好ましく、６０〜９０モル％が中和されていることがより好ましい。塩としてはアルカリ金属塩、アンモニウム塩、アミン塩などが例示されうる。重合開始には、各種の重合開始剤や紫外線などの活性エネルギー線が用いられる。 Among the above water-absorbing resins, it is preferable that the water-absorbing resin is a crosslinked polyacrylic acid partial neutralized product because the effect of improving the strength of the granulated product of the ironmaking raw material is excellent.
As the crosslinked polyacrylic acid partial neutralized product, those obtained by polymerizing a monomer composition containing a crosslinking agent mainly composed of acrylic acid and / or a salt thereof are preferable. A preferred polyacrylic acid partially neutralized crosslinked product is 30 to 100 mol%, preferably 50 to 100 mol%, more preferably 70 to 100 mol% of acrylic acid (salt) in the repeating unit (excluding the crosslinking agent). Particularly preferred is a water-swellable / water-insoluble crosslinked polymer containing 90 to 100 mol%. Specific examples of monomers other than acrylic acid (salt) include methacrylic acid, (anhydrous) maleic acid, fumaric acid, crotonic acid, itaconic acid, vinyl sulfonic acid, 2- (meth) acrylamide-2-methylpropane Sulfonic acid, (meth) acryloxyalkanesulfonic acid, N-vinyl-2-pyrrolidone, N-vinylacetamide, (meth) acrylamide, N-isopropyl (meth) acrylamide, N, N-dimethyl (meth) acrylamide, 2- Examples include hydrophilic monomers such as hydroxyethyl (meth) acrylate, methoxypolyethylene glycol (meth) acrylate, polyethylene glycol (meth) acrylate, and salts thereof. As a neutralization rate, it is preferable that 50-95 mol% of the acid group is neutralized, and it is more preferable that 60-90 mol% is neutralized. Examples of the salt include alkali metal salts, ammonium salts, and amine salts. For the initiation of polymerization, various polymerization initiators and active energy rays such as ultraviolet rays are used.

上記のポリアクリル酸部分中和物架橋体は、公知の方法により得られるものが使用可能であるが、１分子中に２個以上の重合性不飽和基や反応性基を有する内部架橋剤を共重合または反応させるという手法により得られるものが好ましい。   As the crosslinked polyacrylic acid partial neutralized product, those obtained by known methods can be used, but an internal crosslinking agent having two or more polymerizable unsaturated groups or reactive groups in one molecule is used. Those obtained by a method of copolymerization or reaction are preferred.

内部架橋剤の具体例としては、例えば、Ｎ，Ｎ’−メチレンビス（メタ）アクリルアミド、（ポリ）エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、（ポリ）プロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、グリセリントリ（メタ）アクリレート、グリセリン（メタ）アクリレート、グリセリンアクリレートメタクリレート、エチレンオキサイド変性トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリレート、トリアリルシアヌレート、トリアリルイソシアヌレート、トリアリルホスフェート、トリアリルアミン、ポリ（メタ）アリロキシアルカン、（ポリ）エチレングリコールジグリシジルエーテル、グリセロールジグリシジルエーテル、エチレングリコール、ポリエチレングリコール、プロピレングリコール、グリセリン、ペンタエリスリトール、エチレンジアミン、エチレンカーボネート、プロピレンカーボネート、ポリエチレンイミン、グリシジル（メタ）アクリレートなどが挙げられる。これらの内部架橋剤は、１種のみが単独で用いられてもよいし、２種以上が併用されてもよい。   Specific examples of the internal crosslinking agent include, for example, N, N′-methylenebis (meth) acrylamide, (poly) ethylene glycol di (meth) acrylate, (poly) propylene glycol di (meth) acrylate, trimethylolpropane tri (meta) ) Acrylate, glycerin tri (meth) acrylate, glycerin (meth) acrylate, glycerin acrylate methacrylate, ethylene oxide modified trimethylolpropane tri (meth) acrylate, pentaerythritol tetra (meth) acrylate, triallyl cyanurate, triallyl isocyanurate, Triallyl phosphate, triallylamine, poly (meth) allyloxyalkane, (poly) ethylene glycol diglycidyl ether, glycerol diglycidyl ether, Glycol, polyethylene glycol, propylene glycol, glycerol, pentaerythritol, ethylenediamine, ethylene carbonate, propylene carbonate, polyethyleneimine, and the like glycidyl (meth) acrylate. These internal crosslinking agents may be used alone or in combination of two or more.

内部架橋剤の使用量は特に制限されないが、単量体成分１００モル％（内部架橋剤含む）に対して、好ましくは０．００５〜３モル％であり、より好ましくは０．０１〜１．５モル％である。内部架橋剤の使用量が上記範囲内であれば、製鉄用原料の造粒物の強度の向上効果が高くなる傾向にある。   The amount of the internal crosslinking agent to be used is not particularly limited, but is preferably 0.005 to 3 mol%, more preferably 0.01 to 1. mol% with respect to 100 mol% (including the internal crosslinking agent) of the monomer component. 5 mol%. If the usage-amount of an internal crosslinking agent is in the said range, it exists in the tendency for the improvement effect of the intensity | strength of the granulated material of the raw material for iron making to become high.

上記のポリアクリル酸部分中和物架橋体は、表面架橋したものであっても良く、表面架橋剤としては、多価アルコール化合物、多価エポキシ化合物、多価アミン化合物やその塩、アルキレンカーボネート化合物が好ましく用いられうる。表面架橋剤の具体例としては、例えば、（ジ、トリ、テトラ、ポリ）エチレングリコール、（ジ、ポリ）プロピレングリコール、１，３−プロパンジオール、２，２，４−トリメチル−１，３−ペンタンジオール、（ポリ）グリセリン、２−ブテン−１，４−ジオール、１，４−ブタンジオール、１，３−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、トリメチロールプロパン、ジまたはトリエタノールアミン、ペンタエリスリトール、ソルビトール等の多価アルコール化合物；（ポリ）エチレングリコールジグリシジルエーテル、（ジ、ポリ）グリセロールポリグリシジルエーテル、（ジ、ポリ）プロピレングリコールジグリシジルエーテル、グリシドール等のエポキシ化合物；１，２−エチレンビスオキサゾリン等の多価オキサゾリン化合物；１，３−ジオキソラン−２−オンなどのアルキレンカーボネート化合物；硫酸アルミニウムなどの多価金属化合物等が挙げられる。   The crosslinked polyacrylic acid partially neutralized product may be surface-crosslinked, and examples of the surface crosslinking agent include polyhydric alcohol compounds, polyhydric epoxy compounds, polyhydric amine compounds and salts thereof, and alkylene carbonate compounds. Can be preferably used. Specific examples of the surface crosslinking agent include, for example, (di, tri, tetra, poly) ethylene glycol, (di, poly) propylene glycol, 1,3-propanediol, 2,2,4-trimethyl-1,3- Pentanediol, (poly) glycerin, 2-butene-1,4-diol, 1,4-butanediol, 1,3-butanediol, 1,5-pentanediol, 1,6-hexanediol, trimethylolpropane, Polyhydric alcohol compounds such as di- or triethanolamine, pentaerythritol, sorbitol; (poly) ethylene glycol diglycidyl ether, (di, poly) glycerol polyglycidyl ether, (di, poly) propylene glycol diglycidyl ether, glycidol, etc. Epoxy compound; 1,2-ethylenebisoxazo Polyvalent oxazoline compounds such emissions; 1,3-dioxolan-2-one alkylene carbonate compounds, such as include polyvalent metal compounds such as aluminum sulfate.

表面架橋剤の使用量は特に制限されないが、ポリマー１００質量％（表面架橋剤の質量除く）に対して、好ましくは０．０１〜１０質量％であり、より好ましくは０．５〜５質量％である。表面架橋剤の使用量が上記範囲内であれば、製鉄用原料の造粒物の強度の向上効果が高くなる傾向にある。表面架橋は、乾燥後のポリマーを粉砕した後にポリマーと表面架橋剤とを混合した状態で、この混合物に対して加熱処理を施すことにより実施することが好ましい。これにより、ポリマー粒子の表面に架橋構造が効率的に導入されうる。   Although the usage-amount of a surface crosslinking agent is not restrict | limited in particular, Preferably it is 0.01-10 mass% with respect to 100 mass% of polymers (except the mass of a surface crosslinking agent), More preferably, it is 0.5-5 mass%. It is. If the usage-amount of a surface crosslinking agent is in the said range, it exists in the tendency for the improvement effect of the intensity | strength of the granulated material of the raw material for iron making to become high. The surface crosslinking is preferably carried out by subjecting this mixture to a heat treatment in a state where the polymer and the surface crosslinking agent are mixed after pulverizing the dried polymer. Thereby, a crosslinked structure can be efficiently introduced on the surface of the polymer particles.

上記単量体成分を重合することにより、吸水性樹脂が得られるが、単量体成分の重合方法、つまり、吸水性樹脂の製造方法は、特に限定されるものではない。   Although the water-absorbing resin is obtained by polymerizing the monomer component, the method for polymerizing the monomer component, that is, the method for producing the water-absorbing resin is not particularly limited.

本発明に用いる吸水性樹脂として、好ましくは、米国特許４０９３７７６号、同４３６７３２３号、同４４４６２６１号、同４６８３２７４号、同５２４４７３５号、同特許４６２５００１号、同４８７３２９９号、同４２８６０８２号、同４９７３６３２号、同４９８５５１８号、同５１２４４１６号、同５２５０６４０号、同５２６４４９５号、同５１４５９０６号、同５３８０８０８号などの米国特許や、欧州特許０８１１６３６号、同０９５５０８６号，同０９２２７１７号、同１１７８０５９号、同０３４９２４０号、同０６０５１５０号、同０４５０９２３号、同０８１２８７３号、同０４５０９２４号、同０６６８０８０号などの各種欧州特許やなどの欧州特許に記載の単量体、架橋剤、重合開始剤、表面架橋剤、製造方法が適用できる。   The water-absorbing resin used in the present invention is preferably U.S. Pat. Nos. 4,093,764, 4,367,323, 4,446,261, 4,683,274, 5,244,735, 462,001, 4873299, 4,286,682, 4,973,632, U.S. Patents such as U.S. Pat. No. 4,985,518, U.S. Pat. Monomers, crosslinking agents, polymerization initiators, surface crosslinking agents, and production methods described in various European patents such as 0605150, 0450923, 0812873, 0450924, 0668080, etc. You can use.

吸水性樹脂の形状、平均粒子径などは、特に限定されるものではないが、平均粒子径が２，０００μｍ以下、より好ましくは５００μｍ以下、さらに好ましくは２００μｍ以下、特に好ましくは１００μｍ以下である吸水性樹脂を用いることがより望ましい。さらに特に好ましい平均粒径は７０μｍ以下である。かかる平均粒子径の吸水性樹脂を用いることにより、製鉄用原料の造粒物の強度の向上効果が高くなる傾向にある。
また、製鉄用原料の造粒性の観点からは、吸水性樹脂の平均粒子径が１００μｍ以下が好ましく、７０μｍ以下が更に好ましい。平均粒子径を１００μｍ以下にすると製鉄用原料の造粒性が向上する傾向にある。
また、吸水性樹脂の製造上の観点から、平均粒子径は１μｍ以上であることが好ましい。平均粒径が１μｍ以下になると、製造が困難になったり、製造コストが高くなる虞がある。また、平均粒径が１μｍ以下になると、製鉄原料に均等に混合することが困難になる虞がある。 The shape, average particle diameter, and the like of the water absorbent resin are not particularly limited, but the water absorption is 2,000 μm or less, more preferably 500 μm or less, further preferably 200 μm or less, and particularly preferably 100 μm or less. It is more desirable to use a functional resin. Furthermore, a particularly preferable average particle diameter is 70 μm or less. By using the water-absorbent resin having such an average particle size, the effect of improving the strength of the granulated product of the raw material for iron making tends to increase.
Further, from the viewpoint of the granulation property of the raw material for iron making, the average particle diameter of the water absorbent resin is preferably 100 μm or less, and more preferably 70 μm or less. When the average particle size is 100 μm or less, the granulation property of the ironmaking raw material tends to be improved.
Further, from the viewpoint of production of the water absorbent resin, the average particle diameter is preferably 1 μm or more. If the average particle size is 1 μm or less, production may become difficult and production costs may increase. Moreover, when an average particle diameter becomes 1 micrometer or less, there exists a possibility that it may become difficult to mix with an iron-making raw material equally.

本発明における平均粒子径（平均粒径あるいは平均径とも言う）は、非水溶媒中でのレーザー散乱式測定方法で測定した値をいう。詳細には、下記測定方法で測定される平均粒子径を言う。
＜吸水性樹脂の平均粒子径＞
測定装置は、レーザー粒度測定器ＬＡ９２０（堀場製作所製）を用いる。方式として、湿式で測定（メタノールに分散させて測定）する。測定時の温度は２５±５℃に設定する。
吸水性樹脂のメタノール分散の状態は、透過率７０〜９５％になるように試料量を調整して測定する。
なお、上記平均粒径は、吸水性樹脂の固形分（１８０℃で３時間乾燥した時の乾燥前後の質量から算出する）が９０質量％〜１００質量％になるように乾燥して測定する。 The average particle diameter (also referred to as average particle diameter or average diameter) in the present invention refers to a value measured by a laser scattering measurement method in a non-aqueous solvent. Specifically, it means the average particle diameter measured by the following measurement method.
<Average particle diameter of water absorbent resin>
As a measuring device, a laser particle size measuring device LA920 (manufactured by Horiba, Ltd.) is used. As a method, measurement is performed in a wet manner (measured by dispersing in methanol). The temperature during measurement is set to 25 ± 5 ° C.
The state of methanol dispersion of the water-absorbent resin is measured by adjusting the sample amount so that the transmittance is 70 to 95%.
In addition, the said average particle diameter is dried and measured so that solid content (calculated from the mass before and after drying when dried at 180 degreeC for 3 hours) may be 90 mass%-100 mass%.

〔製鉄用原料〕
本発明において、製鉄用原料の造粒と言った場合には、焼結原料またはペレット原料の造粒を意味するものとする。一方、本発明において、製鉄用原料の製造と言った場合には、焼結鉱またはペレットの製造をいうものとする。本発明で、焼結原料とは、粉鉄鉱石や返鉱、製鉄所で発生するダスト等の含鉄原料、石灰石、ドロマイト、蛇紋岩等の焼結用副原料、コークスや無煙炭等の燃料をいうものとする。本発明で、ペレット原料とは、ペレットフィードや製鉄所で発生するダスト等の含鉄原料、副原料、燃料をいうものとする。焼結原料、ペレット原料に関しては、本発明において特に言及した場合を除き、日本鉄鋼協会編、「製鉄便覧ＩＩ 製鉄・製鋼」、第３版、丸善株式会社、昭和５５年９月２０日、ｐ．９１〜９４及びｐ．１２９〜１３２の記載の性状・配合などが適用できる。 [Raw materials for iron making]
In the present invention, the term “granulation of a raw material for iron making” means granulation of a sintering raw material or a pellet raw material. On the other hand, in the present invention, the production of raw materials for iron making refers to the production of sintered ore or pellets. In the present invention, the sintered raw material refers to iron-containing raw materials such as fine iron ore, return ore, dust generated at steelworks, secondary raw materials for sintering such as limestone, dolomite, and serpentine, and fuels such as coke and anthracite. Shall. In the present invention, the pellet raw material means iron-containing raw materials such as pellet feed and dust generated at an ironworks, auxiliary raw materials, and fuel. Regarding the sintering raw material and the pellet raw material, unless otherwise specified in the present invention, “Ironmaking Handbook II Iron and Steel Making”, 3rd edition, Maruzen Co., Ltd., September 20, 1980, p. . 91-94 and p. Properties and blends described in 129 to 132 can be applied.

〔製鉄用原料の造粒処理方法〕
本発明の製鉄原料の造粒処理方法は、上述の通り、重量平均分子量１０００以上１０００００未満の（メタ）アクリル酸系重合体（以下重合体（α）ともいう）および吸水性樹脂の存在下で製鉄用原料を混合処理することを特徴としている。
上記重合体（α）と樹脂の存在下で混合する限り、混合の方法について制限はない。重合体（α）と吸水性樹脂の全量を製鉄原料に添加した後、混合処理しても良いし、どちらかを先に添加しても良い。また、混合工程を多段階（多工程）で行なう場合には、別々の混合工程で添加しても良い。しかしながら、吸水性樹脂の添加を重合体（α）の添加の前段階で行なった場合、造粒性（微粉低減効果）の向上効果が低下する傾向にあるため、また、造粒物（擬似粒子、ペレット）の強度の向上効果が低下する傾向にあるため、重合体（α）を先に製鉄原料添加して、該製鉄原料を混合処理（造粒処理）を開始した後に吸水性樹脂を添加して混合処理（造粒処理）することが好ましい。 [Granulation method of raw material for iron making]
As described above, the method for granulating the iron making raw material of the present invention is carried out in the presence of a (meth) acrylic acid polymer (hereinafter also referred to as polymer (α)) having a weight average molecular weight of 1,000 or more and less than 100,000 and a water absorbent resin. It is characterized by mixing the raw materials for iron making.
As long as mixing is performed in the presence of the polymer (α) and the resin, the mixing method is not limited. After adding the total amount of the polymer (α) and the water-absorbing resin to the iron-making raw material, a mixing treatment may be performed, or one of them may be added first. In addition, when the mixing process is performed in multiple stages (multi-process), it may be added in separate mixing processes. However, when the water-absorbing resin is added before the addition of the polymer (α), the effect of improving the granulation property (fine powder reduction effect) tends to be reduced. Since the effect of improving the strength of the pellet) tends to be reduced, the polymer (α) is first added to the iron-making raw material, and after the mixing process (granulation treatment) of the iron-making raw material is started, the water-absorbing resin is added. It is preferable to perform a mixing process (granulation process).

好ましくは、製鉄原料を重合体（α）の存在下で混合処理（造粒処理）を開始した後、１０秒以上経過後に吸水性樹脂を添加することであり、より好ましくは３０秒以上経過後であり、更に好ましくは５０秒以上経過後である。造粒が完全に進行してから吸水性樹脂を添加して混合処理（本発明においては、擬似粒化やペレット化が進行しなくても混合する限り造粒処理というものとする）することが、造粒後の微粉を低減する効果が高いことから最も好ましい。製鉄原料を重合体（α）の存在下で混合処理（造粒処理）を開始した後に吸水性樹脂を添加するまでの時間の上限は、特に限定されないが、製造効率上、３０分以下であることが好ましい。好ましくは２０分以下であり、さらに好ましくは１５分以下である。３０分以上にしても通常は造粒がそれ以上進行しない為、製造効率上好ましくない。なお、多段階で混合処理を行なう場合、上記の時間は、各混合処理を行なっている時間の総和であり、混合を行っていない時間、例えば1段目の混合機から、２段目の混合機へ移送する際の移送時間等は含まれない。   Preferably, after starting the mixing process (granulation process) of the iron raw material in the presence of the polymer (α), the water absorbent resin is added after 10 seconds or more, and more preferably after 30 seconds or more have elapsed. More preferably, after the elapse of 50 seconds or more. After granulation is completely advanced, a water-absorbing resin is added and mixed (in the present invention, it is referred to as granulation as long as mixing is performed even if pseudo-granulation or pelletization does not proceed). It is most preferable because the effect of reducing fine powder after granulation is high. The upper limit of the time until the water-absorbing resin is added after starting the mixing process (granulation process) in the presence of the polymer (α) is not particularly limited, but is 30 minutes or less in terms of manufacturing efficiency. It is preferable. Preferably it is 20 minutes or less, More preferably, it is 15 minutes or less. Even if it is 30 minutes or more, granulation usually does not proceed any further, which is not preferable in terms of production efficiency. When mixing is performed in multiple stages, the above time is the sum of the time during which each mixing process is performed, and the time during which mixing is not performed, for example, from the first stage mixer to the second stage mixing. It does not include the transfer time when transferring to the machine.

重合体（α）を複数回に分けて添加する場合には、重合体（α）の一部でも添加をすれば、造粒は急速に進行する為、最初に添加した重合体（α）の存在下で製鉄原料のを混合処理（造粒処理）を開始してから上記の時間経過後に吸水性樹脂を添加して混合処理（造粒処理）することが好ましい。一方、吸水性樹脂を複数回に分けて添加する場合には、造粒物（擬似粒子またはペレット）の強度面に関しては、造粒物に取り込まれない吸水性樹脂が一定量確保できれば一定の造粒物の強度向上効果が得られる為、総添加量の半数を添加する時間を、混合処理（造粒処理）を開始してから上記の時間経過後にするようにすることが好ましい。   When the polymer (α) is added in a plurality of times, if even a part of the polymer (α) is added, granulation proceeds rapidly, so that the polymer (α) added first is added. It is preferable to add the water-absorbing resin and mix (granulate) after the elapse of time after starting the mixing (granulating) of the steelmaking raw material in the presence. On the other hand, when the water-absorbing resin is added in a plurality of times, with respect to the strength of the granulated product (pseudo particles or pellets), a certain amount of water-absorbing resin that is not taken into the granulated product can be secured. Since the effect of improving the strength of the granules can be obtained, it is preferable that the time for adding half of the total addition amount is after the elapse of the above time from the start of the mixing process (granulation process).

また、製鉄原料の一部を予め混合処理（造粒処理）する場合は、それぞれの部分（製鉄原料の一部）について上記の通り混合処理（造粒処理）することが好ましい。すなわち、製鉄原料の一部を重合体（α）の存在下で混合処理（造粒処理）を開始後、吸水性樹脂を添加して混合処理（造粒処理）することにより、製鉄原料の一部の混合処理（造粒処理）を完結することが好ましい。もちろん、製鉄原料の一部のみを重合体（α）および吸水性樹脂の存在下で混合処理することも本発明の製鉄用原料の造粒処理方法の一形態である。この場合であっても、重合体（α）および吸水性樹脂の添加量は、全製鉄用原料に対して上記範囲に設定することが好ましい。該一部の製鉄原料（造粒物）は、他の原料とともに再度造粒処理されることとなるが、その際にも別途重合体（α）および／または吸水性樹脂を添加して混合処理（造粒処理）することがさらに好ましい。   Moreover, when carrying out a mixing process (granulation process) of a part of iron-making raw material previously, it is preferable to mix-process (granulation process) as above-mentioned about each part (a part of iron-making raw material). That is, after starting a mixing process (granulation process) for a part of the iron-making raw material in the presence of the polymer (α), a water-absorbing resin is added and mixed (granulation process). It is preferable to complete the mixing process (granulation process) of the part. Of course, it is also one form of the granulation treatment method of the raw material for iron making according to the present invention that only a part of the iron making raw material is mixed in the presence of the polymer (α) and the water absorbent resin. Even in this case, it is preferable to set the addition amount of the polymer (α) and the water-absorbing resin in the above range with respect to the total raw materials for iron making. The part of the iron-making raw material (granulated product) will be granulated again with other raw materials, and in that case also, a polymer (α) and / or a water-absorbing resin is added and mixed. More preferably, (granulation treatment) is performed.

本発明の造粒処理方法は、製鉄原料を造粒処理する際に、別途任意の適切な添加剤を添加しても良い。上記添加剤としては、例えば、生石灰等の造粒添加剤、擬似粒子やペレットの崩れ防止剤が挙げられる。該崩れ防止剤としては平均粒径２００μｍ以下、好ましくは平均粒径５０μｍ以下の無機微粒子であるが、好ましい微粒子として炭酸カルシウム、フライアッシュ、ベントナイト、カオリンクレー、ドロマイト、シリカフューム、無水石膏等などが挙げられる。上記溶剤としては、例えば、水が挙げられる。本発明では、上記造粒添加剤や崩れ防止剤は質量などの計算において製鉄原料として取り扱うものとする。   In the granulation treatment method of the present invention, any appropriate additive may be added separately when the iron-making raw material is granulated. As said additive, granulation additives, such as quick lime, pseudo | simulation particle | grains, and the collapsing prevention agent of a pellet are mentioned, for example. The collapse preventing agent is an inorganic fine particle having an average particle size of 200 μm or less, preferably an average particle size of 50 μm or less. Preferred fine particles include calcium carbonate, fly ash, bentonite, kaolin clay, dolomite, silica fume, anhydrous gypsum and the like. It is done. An example of the solvent is water. In the present invention, the granulation additive and the collapse preventing agent are handled as ironmaking raw materials in the calculation of mass and the like.

本発明の造粒処理において、重合体（α）の添加方法は、任意の適切な添加方法が採用され得る。好ましくは、重合体（α）を水溶液の状態にして、造粒機の添加水に混合する方法や、撹拌されている製鉄用原料に噴霧する方法が採用され得る。これらの方法を採用することで、簡便かつ均一に重合体（α）を添加することができ、しかも、斑無く擬似粒化やペレット化されるので、微粉をさらに低減することができる。   In the granulation treatment of the present invention, any appropriate addition method can be adopted as the addition method of the polymer (α). Preferably, a method in which the polymer (α) is in the form of an aqueous solution and mixed with the added water of the granulator or a method of spraying on the iron-making raw material being stirred can be employed. By adopting these methods, the polymer (α) can be added easily and uniformly, and since it is pseudo-granulated or pelletized without spots, the fine powder can be further reduced.

本発明の造粒処理において、吸水性樹脂の添加方法は、粉末状で添加することが好ましい。粉末状で添加することによって、造粒物（擬似粒子やペレット）の強度を効率よく向上させることができる。本造粒方法において、吸水性樹脂を添加することにより、造粒物強度が向上するメカニズムは十分に明確になっていないが、吸水性樹脂は、水分の存在下で、数倍以上に膨れてゲルを形成する。造粒物中に、これらのゲルが存在することにより、例えばベルトコンベアの乗り継ぎ時などの衝撃を吸収する効果を発揮し、結果として造粒物強度が向上するものと考えられる。   In the granulation treatment of the present invention, the water-absorbing resin is preferably added in powder form. By adding in powder form, the strength of the granulated product (pseudo particles and pellets) can be improved efficiently. In this granulation method, the mechanism by which the strength of the granulated product is improved by adding a water-absorbing resin has not been clarified sufficiently, but the water-absorbing resin swells several times or more in the presence of moisture. Form a gel. It is considered that the presence of these gels in the granulated product exhibits an effect of absorbing impacts, for example, when connecting a belt conveyor, and as a result, the strength of the granulated product is improved.

本発明の造粒処理方法において、造粒時の製鉄原料の水分量は、使用する設備により適宜設定され、また原料に含まれる水分量に影響されるものであるが、ペレット原料の造粒時は、例えばペレット原料１００部（水分含む）中、８〜２５質量％であることが好ましく、焼結原料の造粒時は、例えば焼結原料１００部（水分含む）中、５〜１３質量％であることが好ましい。   In the granulation treatment method of the present invention, the water content of the iron-making raw material at the time of granulation is appropriately set depending on the equipment used, and is affected by the amount of water contained in the raw material. Is preferably 8 to 25% by mass in, for example, 100 parts (including moisture) of the pellet raw material, and 5 to 13% by mass in, for example, 100 parts (including moisture) of the sintered raw material when granulating the sintered raw material. It is preferable that

製鉄用原料の各銘柄の粒度分布、造粒性、組成等に応じて、製鉄用原料の一部を混合・混練・造粒した後、これを残りの製鉄用原料に混合して造粒する処理方法においても、本発明の製鉄用造粒処理剤を用いることができる。例えば、製鉄用原料の一部が難造粒性を示す場合には、この難造粒性の製鉄用原料に本発明の造粒処理方法を適用することにより、擬似粒子化やペレット化することができる。したがって、少量の重合体（α）で製鉄用原料を効率的に造粒することができる。   Depending on the particle size distribution, granulation properties, composition, etc. of each brand of ironmaking raw material, a part of the ironmaking raw material is mixed, kneaded and granulated, and then mixed with the remaining ironmaking raw material for granulation. Also in the processing method, the granulating agent for iron making of the present invention can be used. For example, when a part of the raw material for iron making shows difficult granulation property, by applying the granulation treatment method of the present invention to this hardly granulated raw material for iron making, it can be made into pseudo particles or pelletized Can do. Therefore, the raw material for iron making can be efficiently granulated with a small amount of the polymer (α).

本発明においては、例えば、難造粒性の焼結原料等、製鉄用原料の一部を、予め選択的に混合及び／または造粒処理した後、残りの焼結原料に添加して造粒処理する方法を用いてもよい。このとき本発明の製鉄用造粒処理剤は、予め選択的に混合／造粒処理する前、或いは途中で添加してもよく、残りの焼結原料と共に造粒処理する前、或いは途中で添加してもよい。   In the present invention, for example, a part of the raw material for iron making, such as a difficult-to-granulate sintered raw material, is selectively mixed and / or granulated in advance, and then added to the remaining sintered raw material for granulation. A processing method may be used. At this time, the granulating agent for iron making according to the present invention may be added before or during the selective mixing / granulating process in advance, or added before or during the granulating treatment with the remaining sintered raw materials. May be.

以下、実施例によって本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はこれら実施例によって限定されるものではない。また、実施例における「部」、「％」は重量基準である。 EXAMPLES Hereinafter, although an Example demonstrates this invention further more concretely, this invention is not limited by these Examples. In the examples, “parts” and “%” are based on weight.

＜重量平均分子量（Ｍｗ）および数平均分子量（Ｍｎ）の測定＞
（メタ）アクリル酸系重合体の重量平均分子量（Ｍｗ）および数平均分子量（Ｍｎ）は、共にＧＰＣ（ゲルパーミュエーションクロマトグラフィー）により測定された。測定条件、装置などは以下の通りである。
ＧＰＣのカラムとしては、東ソー株式会社製Ｇ−３０００ＰＷＸＬ（商品名）を用いた。
移動相としては、リン酸水素二ナトリウム１２水和物３４．５ｇおよびリン酸二水素ナトリウム２水和物４６．２ｇ（いずれも試薬特級）に純水を加えて全量を５０００ｇとし、その後０．４５μｍのメンブランフィルターでろ過した水溶液を用いた。
検出器としては、ウォーターズ製のモデル４８１型を用い、検出波長ＵＶ：２１４ｎｍとした。
ポンプとしては、株式会社日立製作所製のＬ−７１１０（商品名）を用いた。
移動相の流量は、０．５ｍｌ／分とし、温度は３５℃とした。検量線は、創和科学製のポリアクリル酸ナトリウム標準サンプルを用いて作成した。 <Measurement of weight average molecular weight (Mw) and number average molecular weight (Mn)>
The weight average molecular weight (Mw) and number average molecular weight (Mn) of the (meth) acrylic acid polymer were both measured by GPC (gel permeation chromatography). The measurement conditions and apparatus are as follows.
As a GPC column, G-3000PWXL (trade name) manufactured by Tosoh Corporation was used.
As a mobile phase, pure water was added to 34.5 g of disodium hydrogen phosphate 12 hydrate and 46.2 g of sodium dihydrogen phosphate dihydrate (both of which are reagent-grade) to make a total amount of 5000 g, and then 0. An aqueous solution filtered through a 45 μm membrane filter was used.
As the detector, Model 481 manufactured by Waters was used, and the detection wavelength was UV: 214 nm.
As a pump, L-7110 (trade name) manufactured by Hitachi, Ltd. was used.
The mobile phase flow rate was 0.5 ml / min and the temperature was 35 ° C. The calibration curve was prepared using a sodium polyacrylate standard sample manufactured by Sowa Kagaku.

＜造粒物の平均粒径の測定＞
製鉄用原料の平均粒径は以下のように算出した。
目開き９．５ｍｍ、４．７５ｍｍ、２．８ｍｍ、１．０ｍｍ、０．５ｍｍ、０．２５ｍｍの篩を用い、篩い分けを行い、９．５〜４．７５ｍｍの粒度、４．７５〜２．８ｍｍの粒度、２．８〜１．０ｍｍの粒度、１．０〜０．５ｍｍの粒度、０．５〜０．２５ｍｍの粒度、０．２５ｍｍ以下の粒度の重量割合（重量％）を算出した。９．５ｍｍを越える粒径の原料は使用しなかった為、上記計算から除外した。篩い分けは、篩振盪機としてＭＩＣ‐１１３‐０‐０２（ＭＡＲＵＩＮ＆Ｃｏ．，ＬＴＤ製）を用い、３０秒振盪することにより行った。
平均粒径は以下の式から算出した。
平均粒径（ｍｍ）＝（９．５〜４．７５ｍｍの粒度の重量割合×７．１２５）＋（４．７５〜２．８ｍｍの粒度の重量割合×３．７７５）＋（２．８〜１．０ｍｍの重量割合×１．９）＋（１．０〜０．５ｍｍの重量割合×０．７５）＋（０．５〜０．２５ｍｍの重量割合×０．３７５）＋（０．２５ｍｍ以下の重量割合×０．１２５）
＜造粒物の分級＞
目開き９．５ｍｍ、４．７５ｍｍ、２．８ｍｍ、１．０ｍｍ、０．５ｍｍ、０．２５ｍｍの篩を用い、篩い分けを行った。篩い分けは、篩振盪機としてＭＩＣ‐１１３‐０‐０２（ＭＡＲＵＩＮ＆Ｃｏ．，ＬＴＤ製）を用い、３０秒振盪することにより行った。 <Measurement of average particle size of granulated product>
The average particle diameter of the ironmaking raw material was calculated as follows.
Using a sieve with openings of 9.5 mm, 4.75 mm, 2.8 mm, 1.0 mm, 0.5 mm, and 0.25 mm, sieving is performed to obtain a particle size of 9.5 to 4.75 mm and 4.75 to 2 Calculate the weight ratio (% by weight) of .8 mm particle size, 2.8 to 1.0 mm particle size, 1.0 to 0.5 mm particle size, 0.5 to 0.25 mm particle size, and 0.25 mm or less particle size. did. Since a raw material having a particle size exceeding 9.5 mm was not used, it was excluded from the above calculation. The sieving was performed by shaking for 30 seconds using MIC-113-0-02 (manufactured by MARUIN & Co., LTD) as a sieve shaker.
The average particle size was calculated from the following formula.
Average particle diameter (mm) = (weight ratio of particle size of 9.5 to 4.75 mm × 7.125) + (weight ratio of particle size of 4.75 to 2.8 mm × 3.775) + (2.8− 1.0 mm weight ratio × 1.9) + (1.0-0.5 mm weight ratio × 0.75) + (0.5-0.25 mm weight ratio × 0.375) + (0.25 mm The following weight ratio x 0.125)
<Classification of granulated product>
Sieving was performed using sieves having a mesh opening of 9.5 mm, 4.75 mm, 2.8 mm, 1.0 mm, 0.5 mm, and 0.25 mm. The sieving was performed by shaking for 30 seconds using MIC-113-0-02 (manufactured by MARUIN & Co., LTD) as a sieve shaker.

＜（メタ）アクリル酸系重合体水溶液の固形分の測定＞
固形分は、１７０℃の熱風乾燥機で１ｇの（共）重合体溶液を１時間乾燥させた後の不揮発分とした。詳細には、予め秤量したアルミカップ（Ａｇとする）に１ｇの（共）重合体溶液を採取してカップごと秤量し（Ｂｇとする）、純水３ｇを加えて希釈した後、１７０℃の熱風乾燥機で１時間乾燥した。乾燥後デシケータで５分放置した後の質量を測定した（Ｃｇとする）。
固形分（％）＝（Ｃ−Ａ）／（Ｂ−Ａ）×１００
〔実施例１〕
還流冷却器、攪拌機を備えた容量２．５リットルのＳＵＳ製セパラブルフラスコに、純水１４０．０ｇを仕込み（初期仕込み）、攪拌下、９０℃まで昇温した。
次いで、攪拌下、約９０℃で一定状態の重合反応系中に、８０％アクリル酸水溶液（以下、８０％ＡＡと略す。）４０５．０ｇ（４．５ｍｏｌ）、３７％アクリル酸ナトリウム水溶液（以下、３７％ＳＡと略す。）１２７．０ｇ（０．５ｍｏｌ）、１５％過硫酸ナトリウム水溶液（以下、１５％ＮａＰＳと略す。）８０．０ｇ（対単量体投入量（ここで、単量体投入量とは、単量体の全ての投入量をいう。以下同様とする。）に換算すると４．０ｇ／ｍｏｌ。）、３５％重亜硫酸ナトリウム水溶液（以下、３５％ＳＢＳと略す。）１１４．３ｇ（対単量体投入量に換算すると８．０ｇ／ｍｏｌ。）をそれぞれ別個の滴下ノズルより滴下した。それぞれの滴下時間は、８０％ＡＡ、３７％ＳＡを２４０分間、３５％ＳＢＳ、１５％ＮａＰＳを２５０分間とした。また、それぞれの滴下時間の間、各成分の滴下速度は一定とし、連続的に滴下した。
滴下終了後、さらに３０分間に渡って反応溶液を９０℃に保持して熟成し、重合を完結した。重合の完結後、反応溶液を放冷し、４８％水酸化ナトリウム水溶液（以下、４８％ＮａＯＨと略す。）１３３．３ｇ（４．０ｍｏｌ）を、攪拌下、反応溶液に徐々に滴下して中和した。このようにして、最終中和度が９０モル％のポリアクリル酸ナトリウム（本発明の（メタ）アクリル酸系重合体１）を含む水溶液（以下、重合体水溶液（１）とする。）を得た。重合処方を表１にまとめた。 <Measurement of solid content of aqueous solution of (meth) acrylic acid polymer>
The solid content was defined as the nonvolatile content after 1 g of the (co) polymer solution was dried for 1 hour with a hot air dryer at 170 ° C. Specifically, 1 g of (co) polymer solution was collected in a pre-weighed aluminum cup (Ag), weighed together with the cup (Bg), diluted by adding 3 g of pure water, It dried for 1 hour with the hot air dryer. After drying, the mass after leaving for 5 minutes in a desiccator was measured (referred to as Cg).
Solid content (%) = (C−A) / (B−A) × 100
[Example 1]
In a 2.5-liter SUS separable flask equipped with a reflux condenser and a stirrer, 140.0 g of pure water was charged (initial charge), and the temperature was raised to 90 ° C. with stirring.
Next, in a polymerization reaction system at a constant temperature of about 90 ° C. with stirring, 405.0 g (4.5 mol) of an 80% aqueous acrylic acid solution (hereinafter abbreviated as 80% AA), an aqueous 37% sodium acrylate solution (hereinafter referred to as “80% AA”). , 37% SA.) 127.0 g (0.5 mol), 15% sodium persulfate aqueous solution (hereinafter abbreviated as 15% NaPS) 80.0 g (monomer input amount (here, monomer) The input amount refers to the total input amount of the monomer. The same applies hereinafter.) 4.0 g / mol.), 35% sodium bisulfite aqueous solution (hereinafter abbreviated as 35% SBS) 114 .3 g (8.0 g / mol when converted to monomer charge) was dropped from separate dropping nozzles. The dropping time was 80% AA and 37% SA for 240 minutes, and 35% SBS and 15% NaPS for 250 minutes. Further, during each dropping time, the dropping rate of each component was kept constant, and dropping was continuously performed.
After completion of the dropwise addition, the reaction solution was aged while maintaining at 90 ° C. for another 30 minutes to complete the polymerization. After completion of the polymerization, the reaction solution was allowed to cool, and 133.3 g (4.0 mol) of a 48% aqueous sodium hydroxide solution (hereinafter abbreviated as 48% NaOH) was gradually added dropwise to the reaction solution with stirring. It was summed up. Thus, an aqueous solution containing sodium polyacrylate (the (meth) acrylic acid polymer 1 of the present invention) having a final neutralization degree of 90 mol% (hereinafter referred to as polymer aqueous solution (1)) is obtained. It was. The polymerization recipe is summarized in Table 1.

平均粒径１．８ｍｍの製鉄用焼結原料（鉄鉱石８４％、石灰石１３％、コークス３％）１０００部を予め５％の水分量に調湿した。該原料を外形５５０ｍｍの円筒容器に投入し、回転速度２４ｍｉｎ−１で１分間、予備攪拌した。その後、該原料を同回転速度で攪拌しながら、該原料に重合体水溶液（１）を固形分が１．３％になるように希釈した水溶液２３部を、霧吹きを用いて１分間かけて噴霧した。更に同回転速度で３分間攪拌することにより造粒処理を行った。その後、回転を止め、吸水性樹脂としてのポリアクリル酸部分中和物架橋体である、株式会社日本触媒製のアクアリックＣＡ−ＭＬ（平均粒径５０μｍ）（吸水性樹脂（１））０．３部を添加し、回転速度２４ｍｉｎ−１で１分間混合処理（造粒処理）をすることにより造粒物を得た。該造粒物を、２ｍの高さから、鉄板に落下させた。これを４回繰り返した後、該造粒物を８０℃のオーブンで１時間乾燥後、分級して、０．５ｍｍ以下の微粉量を調べた（落下強度試験という）。微粉量が少ないほど、造粒が良好かつ高強度と判断できる。落下強度試験後の０．５ｍｍ以下の微粉量を表１に示す。 1000 parts of a sintering raw material for iron making having an average particle diameter of 1.8 mm (iron ore 84%, limestone 13%, coke 3%) was previously conditioned to a moisture content of 5%. The raw material was put into a cylindrical container having an outer diameter of 550 mm, and pre-stirred for 1 minute at a rotational speed of 24 min −1 . Thereafter, while stirring the raw material at the same rotational speed, 23 parts of an aqueous solution in which the aqueous polymer solution (1) was diluted to a solid content of 1.3% was sprayed over 1 minute using a spray bottle. did. Furthermore, the granulation process was performed by stirring for 3 minutes at the same rotational speed. Thereafter, the rotation was stopped, and AQUALIC CA-ML (average particle diameter 50 μm) (water absorbent resin (1)) manufactured by Nippon Shokubai Co., Ltd., which is a crosslinked polyacrylic acid partially neutralized product as a water absorbent resin. 3 parts were added, and the granulated material was obtained by carrying out a mixing process (granulation process) for 1 minute at a rotational speed of 24 min −1 . The granulated product was dropped on an iron plate from a height of 2 m. After repeating this four times, the granulated product was dried in an oven at 80 ° C. for 1 hour and classified to examine the amount of fine powder of 0.5 mm or less (referred to as drop strength test). The smaller the amount of fine powder, the better the granulation and the higher the strength. Table 1 shows the amount of fine powder of 0.5 mm or less after the drop strength test.

〔実施例２〕
温度計、攪拌機、滴下ロート、窒素導入管及び還流冷却器を備えたガラス製の反応容器に、イオン交換水１５２０部を仕込み、６５℃に昇温した。
続いて、上記反応容器中に、重合開始剤としての３０％過酸化水素水溶液３２部を投入した。その後、上記反応容器中に、カルボキシル基を有する単量体としてのアクリル酸７９１．７部（１１ｍｏｌ）、共重合性単量体としてのアクリル酸メチル２５８．３部（３ｍｏｌ）、イオン交換水１５０．０部を予め混合してなる混合物を３時間かけて攪拌しながら滴下した。また、これと並行して、重合開始剤としてのＬ−アスコルビン酸９．９部、連鎖移動剤としてのメルカプトプロピオン酸７．４部、イオン交換水２３２．７部を予め混合してなる混合物を３時間３０分かけて滴下した。更に上記反応容器中の反応液を６５℃で、１時間攪拌して重合反応を完結させた。
その後、この反応溶液を３０％水酸化ナトリウム水溶液で中和して、重量平均分子量が６４０００、不揮発分の濃度が３１％であるアクリル酸ナトリウム／アクリル酸メチル共重合体（本発明の（メタ）アクリル酸系重合体２）の水溶液（以下、重合体水溶液（２）とする。）を得た。
重合体水溶液（２）を使用する以外には、実施例１と同様にして、造粒処理、落下強度試験を行ない、落下強度試験後の０．５ｍｍ以下の微粉量を評価した。この結果を表１に示す。 [Example 2]
Into a glass reaction vessel equipped with a thermometer, a stirrer, a dropping funnel, a nitrogen introducing tube and a reflux condenser, 1520 parts of ion-exchanged water was charged and heated to 65 ° C.
Subsequently, 32 parts of a 30% aqueous hydrogen peroxide solution as a polymerization initiator was charged into the reaction vessel. Thereafter, 791.7 parts (11 mol) of acrylic acid as a monomer having a carboxyl group, 258.3 parts (3 mol) of methyl acrylate as a copolymerizable monomer, 150 A mixture prepared by mixing 0.0 part in advance was added dropwise with stirring over 3 hours. In parallel with this, a mixture obtained by previously mixing 9.9 parts of L-ascorbic acid as a polymerization initiator, 7.4 parts of mercaptopropionic acid as a chain transfer agent, and 232.7 parts of ion-exchanged water was prepared. The solution was added dropwise over 3 hours and 30 minutes. Further, the reaction solution in the reaction vessel was stirred at 65 ° C. for 1 hour to complete the polymerization reaction.
Thereafter, this reaction solution was neutralized with a 30% aqueous sodium hydroxide solution, and a sodium acrylate / methyl acrylate copolymer having a weight average molecular weight of 64000 and a non-volatile content of 31% (the (meth) of the present invention). An aqueous solution of acrylic acid polymer 2) (hereinafter referred to as polymer aqueous solution (2)) was obtained.
Except for using the aqueous polymer solution (2), a granulation treatment and a drop strength test were performed in the same manner as in Example 1, and the amount of fine powder of 0.5 mm or less after the drop strength test was evaluated. The results are shown in Table 1.

〔比較例１〕
実施例１において、吸水性樹脂（１）を使用しない以外は、実施例１と同様にして、造粒処理、落下強度試験を行ない、落下強度試験後の０．５ｍｍ以下の微粉量を評価した。この結果を表１に示す。 [Comparative Example 1]
In Example 1, except that the water absorbent resin (1) was not used, the granulation treatment and the drop strength test were performed in the same manner as in Example 1, and the amount of fine powder of 0.5 mm or less after the drop strength test was evaluated. . The results are shown in Table 1.

〔比較例２〕
実施例２において、吸水性樹脂（１）を使用しない以外は、実施例１と同様にして、造粒処理、落下強度試験を行ない、落下強度試験後の０．５ｍｍ以下の微粉量を評価した。この結果を表１に示す。 [Comparative Example 2]
In Example 2, a granulation treatment and a drop strength test were performed in the same manner as in Example 1 except that the water absorbent resin (1) was not used, and the amount of fine powder of 0.5 mm or less after the drop strength test was evaluated. . The results are shown in Table 1.

Figure 2009280849
Figure 2009280849


表１から明らかな通り、本願の（メタ）アクリル酸系重合体と、吸水性樹脂を併用するすることにより、（メタ）アクリル酸系重合体のみを使用した場合と比較して（すなわち、実施例１と比較例１の比較と、実施例２と比較例２の比較から）、落下強度試験後の残存微粉量が１割程度以上低減可能であることがわかる。
As is apparent from Table 1, the combined use of the (meth) acrylic acid polymer of the present application and the water-absorbing resin compared with the case of using only the (meth) acrylic acid polymer (that is, the implementation). From the comparison between Example 1 and Comparative Example 1 and the comparison between Example 2 and Comparative Example 2), it can be seen that the amount of residual fine powder after the drop strength test can be reduced by about 10% or more.

Claims (2)

重量平均分子量１０００以上１０００００未満の（メタ）アクリル酸系重合体および吸水性樹脂の存在下で製鉄用原料を混合処理することを特徴とする、製鉄原料の造粒処理方法。 A method for granulating an iron-making raw material, comprising mixing the iron-making raw material in the presence of a (meth) acrylic acid polymer having a weight average molecular weight of 1,000 or more and less than 100,000 and a water-absorbing resin. 上記吸水性樹脂が、平均粒子径２００μｍ以下である、請求項1に記載の製鉄原料の造粒処理方法。 2. The method of granulating a steelmaking raw material according to claim 1, wherein the water absorbent resin has an average particle diameter of 200 μm or less.
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