JP2009271865A

JP2009271865A - Replenishment production method, replenishment production apparatus, and replenishment production program

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Publication number: JP2009271865A
Application number: JP2008123969A
Authority: JP
Inventors: Hiroko Oshima; 弘子大嶌
Original assignee: Toshiba Corp
Current assignee: Toshiba Corp
Priority date: 2008-05-09
Filing date: 2008-05-09
Publication date: 2009-11-19

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a replenishment production method, replenishment production apparatus and replenishment reproduction program for performing proper replenishment production in accordance with various cases. <P>SOLUTION: The replenishment production method is provided, which inputs production plan data and production result data of a supply destination into a computer, causes the computer to calculate production data by using the input production plan data and production results data and causes the computer to calculate a parameter related to a replenishment logic which optimizes an indicator of an evaluation index for determining preciseness to input stock when the computer calculates the quantity to be replenished and safety stock by using the production data, and the replenishment logic for obtaining the input quantity to be replenished and the safety stock. <P>COPYRIGHT: (C)2010,JPO&INPIT

Description

本発明は、補充生産方法、補充生産装置、および補充生産プログラムに関する。 The present invention relates to a supplementary production method, a supplementary production apparatus, and a supplementary production program.

在庫水準を的確なものとするための在庫管理方式として、定量発注方式や定期発注方式が知られており、補充数や安全在庫の決定の手順などに関しても規定がされている。
ここで、市場や次工程など（以下、供給先と称する）へ製品や半製品を供給する際に、供給先への出荷予測や供給先の生産計画に応じて製品や半製品を供給するようにすれば、最少の在庫量とすることができる。しかしながら、市場動向や生産計画の変化、供給先や自工程における何らかのトラブルなどにより、需要量や供給量が変動する場合がある。また、このような変動が発生することを予測することも難しい。そのため、このような変動が生じた場合には、前述した補充数や安全在庫の決定の手順に従うだけでは、在庫量に過不足が生じるおそれがある。 As an inventory management system for achieving an accurate inventory level, a quantitative ordering system and a periodic ordering system are known, and the procedure for determining the number of replenishments and safety stock is also defined.
Here, when supplying products and semi-finished products to the market and the next process (hereinafter referred to as suppliers), the products and semi-finished products should be supplied according to the shipping forecast to the suppliers and the production plans of the suppliers. In this case, it is possible to minimize the stock amount. However, the demand amount and supply amount may fluctuate due to changes in market trends, production plans, and some troubles in the supply destination and own process. It is also difficult to predict that such fluctuations will occur. For this reason, when such a change occurs, there is a risk that the inventory amount will be excessive or insufficient simply by following the procedure for determining the number of replenishments and safety stock described above.

そこで、需要量や供給量が変動することに対応して、予測量と実績量との差異の発生傾向を捉え、その推移傾向の有無とパターンの解析から安定在庫を求める技術が提案されている（特許文献１を参照）。
しかしながら、特許文献１に開示がされた技術は、単に安全係数や安定在庫を求めるだけのものであった。そのため、様々な場合に応じて的確な在庫とすることができず、的確な補充生産ができなくなるおそれがあった。また、需要量や供給量が変動した場合における安定性に対する考慮がされておらず、補充生産が不安定になるおそれがあった。
特開平９−６２９４１号公報 Therefore, in response to fluctuations in demand and supply volume, a technology has been proposed that captures the tendency of the difference between the forecasted amount and the actual amount, and obtains stable inventory based on the presence of the trend and analysis of the pattern. (See Patent Document 1).
However, the technique disclosed in Patent Document 1 merely calculates a safety factor and a stable stock. For this reason, there is a possibility that accurate replenishment production cannot be performed because it cannot be accurately stocked in various cases. In addition, there is a possibility that the supplementary production becomes unstable because consideration is not given to stability when the demand amount or supply amount fluctuates.
JP-A-9-62941

本発明は、様々な場合に応じて的確な補充生産を行うことができる補充生産方法、補充生産装置、および補充生産プログラムを提供する。 The present invention provides a supplementary production method, a supplementary production apparatus, and a supplementary production program capable of performing accurate supplementary production according to various cases.

本発明の一態様によれば、コンピュータに、供給先の生産計画データと生産実績データとを入力し、前記入力された生産計画データと、生産実績データと、を用いて生産データを演算させ、前記生産データと、入力された補充数および安全在庫を求めるための補充ロジックと、を用いて補充数および安全在庫を演算させる際に、入力された在庫に対する的確性を判断するための評価指標の指標値が最適化されるような前記補充ロジックに関するパラメータを演算させること、を特徴とする補充生産方法が提供される。 According to one aspect of the present invention, the computer inputs the production plan data and production result data of the supplier, the production data is calculated using the input production plan data and production result data, When calculating the replenishment number and the safety stock using the production data and the replenishment logic for obtaining the replenishment number and the safety stock, the evaluation index for judging the accuracy for the input stock A replenishment production method is provided, characterized in that a parameter relating to the replenishment logic such that an index value is optimized is calculated.

また、本発明の他の一態様によれば、補充数および安全在庫を求めるための補充ロジックに関するデータと、前記補充ロジックのパラメータに関するデータと、在庫に対する的確性を判断するための評価指標に関するデータと、が格納された補充生産情報格納手段と、供給先の生産計画データと生産実績データとを集めることで求められた生産データと、前記補充生産情報格納手段に格納されたデータと、に基づいて補充生産の最適化を行う補充生産適正化手段と、を備えたことを特徴とする補充生産装置が提供される。 According to another aspect of the present invention, data relating to the replenishment logic for obtaining the number of replenishments and safety stock, data relating to the parameters of the replenishment logic, and data relating to an evaluation index for determining the accuracy of the stock Are stored in the supplementary production information storage means, the production data obtained by collecting the production plan data and production result data of the supply destination, and the data stored in the supplementary production information storage means And a supplementary production optimizing means for optimizing the supplementary production.

さらにまた、本発明の他の一態様によれば、コンピュータに、供給先の生産計画データと生産実績データとを入力し、前記入力された生産計画データと、生産実績データと、を用いて生産データを演算させ、前記生産データと、入力された補充数および安全在庫を求めるための補充ロジックと、を用いて補充数および安全在庫を演算させる際に、入力された在庫に対する的確性を判断するための評価指標の指標値が最適化されるような前記補充ロジックに関するパラメータを演算させること、を特徴とする補充生産プログラムが提供される。 Furthermore, according to another aspect of the present invention, production plan data and production result data of a supplier are input to a computer, and production is performed using the input production plan data and production result data. When calculating the replenishment number and the safety stock using the production data and the replenishment logic for obtaining the replenishment number and the safety stock, the accuracy of the input stock is determined. There is provided a replenishment production program characterized in that a parameter relating to the replenishment logic is calculated so that an index value of an evaluation index for optimization is optimized.

本発明によれば、様々な場合に応じて的確な補充生産を行うことができる補充生産方法、補充生産装置、および補充生産プログラムが提供される。 According to the present invention, there are provided a supplementary production method, a supplementary production apparatus, and a supplementary production program capable of performing accurate supplementary production according to various cases.

以下、図面を参照しつつ、本発明の実施の形態について例示をする。
図１は、本発明の実施の形態に係る補充生産装置の概略構成を例示するためのブロック図である。
図１に示すように、補充生産装置１には、補充生産適正化手段２、補充生産情報格納手段３、入力手段４、出力手段５が設けられている。 Hereinafter, embodiments of the present invention will be illustrated with reference to the drawings.
FIG. 1 is a block diagram for illustrating a schematic configuration of a replenishment production apparatus according to an embodiment of the present invention.
As shown in FIG. 1, the supplementary production apparatus 1 is provided with supplementary production optimization means 2, supplementary production information storage means 3, input means 4, and output means 5.

補充生産適正化手段２は、供給先の生産計画データと生産実績データとを集めることで求められた生産データと、補充生産情報格納手段３に格納されたデータと、に基づいて補充生産の最適化を行う。また、最適化された結果を用いることで安定した補充生産が行えるか否かの検証を行う。なお、最適化と安定性の検証に関しては後述する。 The supplementary production optimization means 2 optimizes supplementary production based on the production data obtained by collecting the production plan data and production result data of the supplier and the data stored in the supplementary production information storage means 3. To do. In addition, it is verified whether stable supplementary production can be performed by using the optimized result. Note that optimization and stability verification will be described later.

補充生産情報格納手段３は、補充生産適正化手段２と電気的に接続されている。また、補充生産情報格納手段３には補充生産の最適化を行うための各種のデータが格納されている。そのため、補充生産情報格納手段３に格納された各種のデータを補充生産適正化手段２に提供できるようになっている。 The supplementary production information storage means 3 is electrically connected to the supplementary production optimization means 2. The supplementary production information storage means 3 stores various data for optimizing supplementary production. For this reason, various data stored in the supplementary production information storage means 3 can be provided to the supplementary production optimization means 2.

補充生産情報格納手段３に格納されるデータとしては、例えば、補充数および安全在庫を求めるための補充ロジックに関するデータ、補充ロジックに関して変更が可能なパラメータに関するデータ、在庫に対する的確性を判断するための評価指標に関するデータなどを例示することができる。 The data stored in the supplementary production information storage means 3 includes, for example, data relating to supplementary logic for obtaining the number of supplements and safety stock, data relating to parameters that can be changed in relation to supplementary logic, and determining accuracy of inventory. Data relating to the evaluation index can be exemplified.

補充ロジックに関するデータとしては、自工程における補充数や安全在庫を求める際に使用するロジックのパターンを例示することができる。例えば、補充数を求める際に取得する供給先の生産計画データは所定の期間の平均値を採用するのか、安全在庫は以下の（１）式により求めるのか、安全在庫は供給先における平均生産数の所定の日数分を採用するのかなど、補充数と安全在庫を求める際に用いるロジック（補充ロジック）をパターン化したものなどを例示することができる。

As the data relating to the replenishment logic, a logic pattern used when obtaining the replenishment number and the safety stock in the own process can be exemplified. For example, whether the production plan data of the supplier obtained when obtaining the replenishment number adopts an average value for a predetermined period, whether the safety stock is obtained by the following equation (1), or the safety stock is the average production number at the supplier For example, a pattern obtained by patterning logic (replenishment logic) used when obtaining the number of replenishments and safety stock, such as whether to use a predetermined number of days, or the like.

ここで、ｋは品切れ許容率により決定される係数、ＬＴは調達期間、σは単位期間における需要量のバラツキ（標準偏差）である。 Here, k is a coefficient determined by the out-of-stock allowance rate, LT is a procurement period, and σ is a variation (standard deviation) in demand during a unit period.

補充ロジックに関して変更が可能なパラメータに関するデータとしては、前述したパターン化された各ロジックにおけるパラメータを例示することができる。例えば、調達期間（供給のリードタイム）、平均値の取得単位（例えば、取得日数など）、安全在庫の基準日数などを例示することができる。 Examples of data relating to parameters that can be changed with respect to the supplementary logic include the parameters in each of the above-described patterned logics. For example, a lead time (supply lead time), an average value acquisition unit (for example, acquisition days, etc.), a reference day of safety stock, etc. can be exemplified.

この場合、各パラメータに対する許容範囲（例えば、許容される最大値と最小値など）に関しても予め設定、または設定変更ができるようにされている。例えば、経験値などに基づいて予め定められた許容範囲が各パラメータとともに格納されているようにすることもできるし、入力手段４から管理者などが適切な許容範囲を入力するようにすることもできる。 In this case, an allowable range for each parameter (for example, an allowable maximum value and a minimum value) can be set or changed in advance. For example, a predetermined allowable range based on experience values or the like can be stored together with each parameter, or an administrator or the like can input an appropriate allowable range from the input unit 4. it can.

評価指標に関するデータとしては、在庫に対する的確性を判断する際に重視する項目などを例示することができる。例えば、在庫切れ日数、平均在庫日数、平均在庫のバラツキ、日々の在庫数、在庫切れのトータル数量、平均在庫数などを例示することができる。なお、評価指標は例示したものに限定されるわけではなく、適宜変更することができる。また、管理者などが入力手段４から評価指標を新たに追加、削除、変更することができるようにすることもできる。 Examples of data relating to the evaluation index include items that are important when determining the accuracy of inventory. For example, the number of days out of stock, the average number of days in stock, the variation in average stock, the number of daily stocks, the total quantity out of stock, the average number of stocks, etc. can be exemplified. Note that the evaluation index is not limited to those exemplified, but can be changed as appropriate. It is also possible for an administrator or the like to newly add, delete, or change an evaluation index from the input unit 4.

また、評価指標に対する指標値に関しても予め設定、または設定変更ができるようにされている。例えば、経験値などに基づいて予め定められた指標値が各評価指標とともに格納されているようにすることもできるし、入力手段４から管理者などが適切な指標値を入力するようにすることもできる。 In addition, the index value for the evaluation index can be set or changed in advance. For example, a predetermined index value can be stored together with each evaluation index based on experience values or the like, and an administrator or the like can input an appropriate index value from the input unit 4. You can also.

この場合、指標値として、在庫切れ日数を「０」にする、日々の在庫数の「最大値と最小値」などのように具体的な数値や範囲を設定することもできるし、例えば、平均在庫日数を「最小化する」などのような抽象的な目標値を設定することもできる。 In this case, a specific numerical value or range can be set as an index value, such as “maximum and minimum values” of the daily stock quantity with the number of days out of stock set to “0”. It is possible to set an abstract target value such as “minimize” the number of days in stock.

このように、複数の評価指標に関するデータが格納されていれば、必要に応じて最適な評価指標を選択することができる。また、各評価指標に対する指標値が予め設定、または設定変更ができるようにされていれば、各評価指標の目的や状況にかなった指標値を選択することができる。 As described above, if data regarding a plurality of evaluation indexes is stored, an optimal evaluation index can be selected as necessary. In addition, if the index value for each evaluation index can be set or changed in advance, it is possible to select an index value that suits the purpose and situation of each evaluation index.

また、複数の評価指標を選択するようにすることもできる。そのようにすれば、複数の評価指標による多面的な判断をすることができるようになる。
また、複数の評価指標を選択する際に、優先度を指定するようにすることもできる。そのようにすれば、より重要な評価指標による結果を認識しやすくなるので判断の円滑化を図ることができる。 It is also possible to select a plurality of evaluation indexes. By doing so, it becomes possible to make multifaceted judgments using a plurality of evaluation indexes.
In addition, when selecting a plurality of evaluation indexes, priority can be designated. By doing so, it becomes easier to recognize the result of a more important evaluation index, so that the judgment can be facilitated.

入力手段４は、補充生産適正化手段２と電気的に接続されている。また、入力手段４には、ジョイスティックなどのポインティングデバイス、スイッチ、ＴＣＳ（Touch Command Screen）などの図示しない操作部が設けられている。そして、図示しない操作部から前述した補充ロジックに関するデータ、補充ロジックに関して変更が可能なパラメータに関するデータ、評価指標に関するデータなどの設定や設定の変更ができるようになっている。 The input unit 4 is electrically connected to the supplementary production optimization unit 2. The input means 4 is provided with an operation unit (not shown) such as a pointing device such as a joystick, a switch, or a TCS (Touch Command Screen). The operation unit (not shown) can set or change the above-described data related to the replenishment logic, data related to parameters that can be changed regarding the replenishment logic, and data related to the evaluation index.

出力手段５は、液晶表示装置などからなり、入力手段４から入力されるデータ、補充生産情報格納手段３から提供されるデータ、補充生産適正化手段２により最適化された補充生産に関するデータ、生産管理手段１００から提供されるデータなどを表示させることができる。また、必要に応じてプリンタなどを設けるようにすることもできる。 The output means 5 is composed of a liquid crystal display device, etc., and includes data input from the input means 4, data provided from the supplementary production information storage means 3, data relating to supplementary production optimized by the supplementary production optimization means 2, and production Data provided from the management unit 100 can be displayed. Further, a printer or the like can be provided as necessary.

また、補充生産装置１は、生産管理手段１００と電気的に接続されている。生産管理手段１００は、生産品の各工程における各種の生産実績データなどを収集、管理する。また、各工程における生産計画データを格納、管理する。そして、補充生産装置１により求められた補充生産に関するデータなども収集、管理するようにすることができる。なお、補充生産装置１と生産管理手段１００とを別体のものとして例示をしたが、一体化することもできる。 The replenishment production apparatus 1 is electrically connected to the production management means 100. The production management means 100 collects and manages various production result data in each process of the product. It also stores and manages production plan data for each process. And the data regarding the supplementary production calculated | required by the supplementary production apparatus 1 can also be collected and managed. In addition, although the replenishment production apparatus 1 and the production management means 100 were illustrated as a separate thing, they can also be integrated.

次に、補充生産装置１の作用について例示をする。
図２は、補充生産装置の作用について例示をするためのフローチャートである。
補充生産適正化手段２は、生産管理手段１００から提供されるデータと、補充生産情報格納手段３から提供される補充ロジックに関するデータ、補充ロジックに関して変更が可能なパラメータに関するデータ、評価指標に関するデータなどと、入力手段４からの入力されるデータと、に基づいて指定された評価指標に対する指標値が最適化されるようなパラメータを求める。この場合、生産管理手段１００から提供されるデータは、供給先における過去の生産計画データ、その際の生産実績データなどである。 Next, the operation of the supplementary production apparatus 1 will be illustrated.
FIG. 2 is a flowchart for illustrating the operation of the supplementary production apparatus.
The supplementary production optimization means 2 includes data provided from the production management means 100, data relating to supplementary logic provided from the supplementary production information storage means 3, data relating to parameters that can be changed relating to supplementary logic, data relating to evaluation indices, etc. And a parameter for optimizing the index value for the evaluation index designated based on the data inputted from the input means 4. In this case, the data provided from the production management means 100 is past production plan data at the supplier, production performance data at that time, and the like.

まず、図２に示すように、入力手段４から、使用する補充ロジック、補充ロジックで使用する評価指標やパラメータの許容範囲を入力し、これらを設定する。
そして、供給先における過去の生産計画データ、その際の生産実績データなどから生産データ（例えば、在庫の推移や平均値など）を求め、求められた過去の生産データに対して最適な補充生産となるようなパラメータを求める。すなわち、求められた過去の生産データに基づいて、補充ロジックを用いて補充数および安全在庫を求める際に、設定された指標値が最適化されるようなパラメータを求める。 First, as shown in FIG. 2, the replenishment logic to be used, the evaluation index to be used in the replenishment logic, and the allowable range of parameters are input from the input means 4 and set.
Then, the production data (for example, inventory transition or average value) is obtained from the past production plan data at the supplier and the actual production data at that time, and the optimum supplementary production for the obtained past production data. Determine the parameters such that That is, based on the obtained past production data, a parameter that optimizes the set index value is obtained when the number of replenishments and the safety stock are obtained using the replenishment logic.

なお、最適な補充生産となるようなパラメータ（設定された評価指標の指標値を最適化するようなパラメータ）が求められなかった場合には、管理者などの判断によりパラメータに対する許容範囲を変更するなどして再度パラメータを求めるようにする。 In addition, when a parameter for optimal supplementary production (a parameter for optimizing the index value of the set evaluation index) is not obtained, the allowable range for the parameter is changed based on the judgment of an administrator or the like. For example, the parameter is obtained again.

図３は、補充生産の最適化を行う際に出力手段に表示される画像を例示するための模式図である。
図３に示すように、変更や設定が適用されるを開始日の日付を欄１０に入力する。また、使用する補充ロジックのパターンを欄１１に入力する。例えば、補充数と安全在庫に関して使用する補充ロジックのパターンをそれぞれ欄１１ａ、１１ｂに入力することができる。また、該当する優先度毎に評価指標を欄１２ａに入力し、必要に応じて抽象的な目標値（目的）や具体的な目標値を欄１２ｂ、１２ｃに入力する。また、選択された補充ロジックに関するパラメータの許容範囲（最小値と最大値）、基準値をそれぞれ欄１３ａ、１３ｂ、１３ｃに入力する。 FIG. 3 is a schematic diagram for illustrating an image displayed on the output unit when the supplementary production is optimized.
As shown in FIG. 3, the date of the start date is entered in the column 10 for the change or setting to be applied. In addition, the replenishment logic pattern to be used is entered in the column 11. For example, the replenishment logic pattern used for the replenishment number and the safety stock can be entered in the columns 11a and 11b, respectively. In addition, an evaluation index is input to the column 12a for each corresponding priority, and an abstract target value (purpose) or a specific target value is input to the columns 12b and 12c as necessary. Further, the allowable range (minimum value and maximum value) of the parameter relating to the selected replenishment logic and the reference value are input to the columns 13a, 13b, and 13c, respectively.

以上のような入力が終了した後にスイッチ１４を押せば、補充生産適正化手段２により設定された評価指標に対する指標値を最適化するパラメータが求められる。この場合、欄１０に入力、設定された日付以降に適用されるパラメータが求められる。そして、画面の下段にはその結果が表示されるようになっている。例えば、画面下段の欄１５には、各パラメータとその最適値が表示される。また、例えば、画面下段の欄１６には、欄１５に表示されたパラメータの値を用いた場合の各評価指標の指標値が表示される。 If the switch 14 is pressed after the above input is completed, a parameter for optimizing the index value for the evaluation index set by the supplementary production optimization means 2 is obtained. In this case, parameters to be applied after the date entered and set in the column 10 are obtained. The result is displayed at the bottom of the screen. For example, each parameter and its optimum value are displayed in a column 15 at the bottom of the screen. Further, for example, the column 16 at the bottom of the screen displays the index value of each evaluation index when the parameter values displayed in the column 15 are used.

求められたパラメータを用いる場合には、スイッチ１７を押す。この場合、求められたパラメータが生産管理手段１００に送られ、これに基づいて補充生産が行われることになる。
また、後述する安定性の検証（ロバスト性の検証）を行う場合には、スイッチ１８を押す。この場合は、求められたパラメータは生産管理手段１００に送られず、後述する安定性の検証（ロバスト性の検証）が行われることになる。 When using the obtained parameters, the switch 17 is pressed. In this case, the obtained parameters are sent to the production management means 100, and supplementary production is performed based on the parameters.
In addition, the switch 18 is pressed when performing stability verification (robustness verification) described later. In this case, the obtained parameters are not sent to the production management unit 100, and stability verification (robustness verification) described later is performed.

前述のようにして求められたパラメータは、過去の生産データに基づいてシミュレーションを行った結果であり、今後の実績の変動に対しても安定した補充生産が行えるものであるか否かまでは判断することができない。
そのため、必要に応じて最適化されたパラメータを用いることで安定した補充生産が行えるか否かの検証を行うようにすることが好ましい。 The parameters obtained as described above are the results of simulations based on past production data, and it is determined whether or not stable replenishment production can be performed against future changes in performance. Can not do it.
Therefore, it is preferable to verify whether stable replenishment production can be performed by using parameters optimized as necessary.

ここで、図２に示すように、安定性（ロバスト性）の検証の必要がないと判断した場合には、求められたパラメータの適用条件に従いつつそのパラメータを用いた補充生産を行うことができる。
一方、安定性（ロバスト性）検証の必要があると判断した場合には、以下の安定性の検証（ロバスト性の検証）を行うことになる。 Here, as shown in FIG. 2, when it is determined that there is no need to verify the stability (robustness), it is possible to perform supplementary production using the parameters while complying with the application conditions of the obtained parameters. .
On the other hand, when it is determined that the stability (robustness) verification is necessary, the following stability verification (robustness verification) is performed.

補充生産の安定性の検証（ロバスト性の検証）は、例えば、供給先の生産計画データと生産実績データとの差に基づいて予想生産データを求め、この予想生産データに対して、設定された補充ロジックと求められたパラメータとを用いたシミュレーションを実行することで検証を行うようにすることができる。 The verification of the stability of supplementary production (verification of robustness) is set for the expected production data, for example, by obtaining the expected production data based on the difference between the production plan data of the supplier and the actual production data. Verification can be performed by executing a simulation using the replenishment logic and the obtained parameters.

この場合、例えば、モンテカルロシミュレーションを行うことで補充生産の安定性の検証（ロバスト性の検証）を行うことができる。モンテカルロシミュレーションは、結果に影響を与えるパラメータを確率的に変動させて起こり得る結果をシミュレーションする手法である。 In this case, for example, the stability of supplementary production (robustness verification) can be performed by performing a Monte Carlo simulation. Monte Carlo simulation is a technique for simulating possible results by stochastically changing parameters that affect the results.

モンテカルロシミュレーションを用いて検証を行う場合には、まず、供給先の過去の生産計画データと生産実績データとの差の分布を求め、この分布に従うランダムデータを作成する。例えば、生産計画データと生産実績データとの差が平均０、標準偏差１０００の正規分布に従うものである場合には、この分布に従うランダムデータを作成する。 When the verification is performed using the Monte Carlo simulation, first, the distribution of the difference between the past production plan data and the production performance data of the supply destination is obtained, and random data according to this distribution is created. For example, if the difference between the production plan data and the production performance data follows a normal distribution with an average of 0 and a standard deviation of 1000, random data according to this distribution is created.

次に、このランダムデータを用いて複数の予想生産データを作成する。例えば、このランダムデータを用いて供給先の予想生産データを１０００通り作成する。
そして、この複数の予想生産データに対して、設定された補充ロジックと求められたパラメータとを用いたモンテカルロシミュレーションを実行することで安定性の検証を行う。 Next, a plurality of predicted production data is created using this random data. For example, 1000 types of predicted production data of the supply destination are created using this random data.
Then, the stability is verified by executing a Monte Carlo simulation using the set replenishment logic and the obtained parameters for the plurality of predicted production data.

例えば、１０００通りの予想生産データに対して、求められたパラメータを用いて評価指標の指標値を求める。そして、求められた値が所定の範囲内の収まれば安定性（ロバスト性）があると判断するようにすることができる。なお、評価指標の指標値の平均値や標準偏差などを求めて安定性（ロバスト性）の判断を行うようにすることもできる。 For example, the index value of the evaluation index is obtained using the obtained parameters for 1000 kinds of predicted production data. Then, if the obtained value falls within a predetermined range, it can be determined that there is stability (robustness). It is also possible to determine the stability (robustness) by obtaining the average value or standard deviation of the index values of the evaluation index.

ここで、安定性（ロバスト性）がないと判断された場合には、管理者などの判断により求められたパラメータを変更するなどして再度モンテカルロシミュレーションを行うようにすることができる。また、管理者などの判断によりパラメータに対する許容範囲を変更するなどして再度最適な補充生産となるようなパラメータ（設定された評価指標の指標値を最適化するようなパラメータ）を求め、このパラメータを用いて再度モンテカルロシミュレーションを行うようにすることもできる。
安定性（ロバスト性）があると判断された場合には、そのパラメータの適用条件に従いつつそのパラメータを用いた補充生産を行うことができる。 Here, if it is determined that there is no stability (robustness), the Monte Carlo simulation can be performed again by changing the parameter obtained by the determination of the administrator or the like. Also, a parameter that optimizes the replenishment production (a parameter that optimizes the index value of the set evaluation index) is obtained again by changing the allowable range for the parameter based on the judgment of the administrator. It is also possible to perform the Monte Carlo simulation again using.
When it is determined that there is stability (robustness), replenishment production using the parameter can be performed while following the application condition of the parameter.

図４は、安定性（ロバスト性）の検証を行う際に出力手段に表示される画像を例示するための模式図である。
図４に示すように、画面上段左側の欄２０には設定されている補充ロジックのパターンが表示される。例えば、欄２０ａ、２０ｂには、設定されている補充数と安全在庫とがそれぞれに表示される。なお、欄２０ａ、２０ｂに新たなパターンを入力することでパターンを変更し、その際の安定性（ロバスト性）を検証することもできるようになっている。 FIG. 4 is a schematic diagram for illustrating an image displayed on the output unit when the stability (robustness) is verified.
As shown in FIG. 4, the set-up logic pattern is displayed in the column 20 on the left side of the upper screen. For example, the set number of replenishments and safety stock are displayed in the columns 20a and 20b, respectively. It is also possible to verify the stability (robustness) at that time by changing a pattern by inputting a new pattern in the columns 20a and 20b.

また、画面上段右側の欄２１には、最適化により求められた各パラメータとその最適値が表示される。なお、欄２１に新たなパラメータやその値を入力することでパラメータやその値を変更し、その際の安定性（ロバスト性）を検証することもできるようになっている。 Further, in the column 21 on the right side of the upper stage of the screen, each parameter obtained by optimization and its optimum value are displayed. It is also possible to verify the stability (robustness) at that time by changing a parameter or its value by inputting a new parameter or its value in the column 21.

また、画面下段左側には過去の生産計画データと生産実績データとの差に関する分析結果が表示される。この場合、欄２２に期間を入力することで、この期間における分析結果が表示されるようになっている。そして、この期間における生産計画データと生産実績データとの差の分布が欄２３に表示されるようになっている。
また、画面中段右側の欄２４には、モンテカルロシミュレーションを行う際の条件を入力することができるようになっている。 In addition, an analysis result regarding a difference between past production plan data and production result data is displayed on the lower left side of the screen. In this case, by inputting a period in the column 22, the analysis result in this period is displayed. Then, the distribution of the difference between the production plan data and production result data in this period is displayed in the column 23.
In the column 24 on the right side of the middle stage of the screen, conditions for performing the Monte Carlo simulation can be input.

以上のような入力が終了した後にスイッチ２５を押せば、補充生産適正化手段２により補充生産の安定性の検証（ロバスト性の検証）が行われる。そして、画面下段右側の欄２６には最適化されたパラメータを用いた場合の各評価指標の指標値と、モンテカルロシミュレーションを行った場合の結果が並列して表示されるようになっている。 If the switch 25 is pressed after the above input is completed, the supplementary production optimization unit 2 verifies the stability of the supplementary production (verification of robustness). In the column 26 on the lower right side of the screen, the index value of each evaluation index when the optimized parameter is used and the result when the Monte Carlo simulation is performed are displayed in parallel.

そのため、管理者などが欄２６に並列表示された各値を比べることで安定性の検証（ロバスト性の検証）を行うことができる。なお、予め閾値などを定めて安定性の検証（ロバスト性の検証）をも行い、その結果を表示させるようにすることもできる。 Therefore, it is possible to perform stability verification (robustness verification) by comparing values displayed in parallel in the column 26 by an administrator or the like. It should be noted that a threshold value or the like may be set in advance to perform stability verification (robustness verification) and display the result.

また、供給先の生産計画データと生産実績データとの差異を取り入れることもできる。例えば、既に最適化されたパラメータを用いた補充生産が行われている場合であっても、供給先の生産計画データと生産実績データとの差を監視し、その差が所定の範囲を超えた場合には、補充ロジック、評価指標、評価指標の指標値、指標値の標準偏差、パラメータの許容範囲などの変更の示唆をしたり、変更をしたりするようにすることができる。 It is also possible to incorporate the difference between the production plan data of the supplier and the actual production data. For example, even if supplementary production using optimized parameters has already been performed, the difference between the production plan data of the supplier and the actual production data is monitored, and the difference exceeds a predetermined range. In this case, it is possible to suggest or change a supplemental logic, an evaluation index, an index value of the evaluation index, a standard deviation of the index value, an allowable range of parameters, and the like.

図５は、供給先の生産計画データと生産実績データとの差の監視を例示するための模式グラフ図である。
図５に示すように、供給先の生産計画データと生産実績データとの差３０を監視し、その差が所定の範囲を超えた場合には、報知（例えば、警報の発令、異常の発令など）を行うようにすることができる。この場合、例えば、出力手段５に警報などを表示し、再設定の必要性があることなどを示すようにすることもできる。 FIG. 5 is a schematic graph for illustrating the monitoring of the difference between the production plan data of the supply destination and the production result data.
As shown in FIG. 5, the difference 30 between the production plan data and the production result data of the supplier is monitored, and if the difference exceeds a predetermined range, a notification (for example, an alarm is issued, an abnormality is issued, etc.) ). In this case, for example, an alarm or the like may be displayed on the output means 5 to indicate that there is a need for resetting.

そして、管理者などの判断により、例えば、パラメータの許容範囲や指標値の標準偏差などを変更して最適な補充生産が行えるようなパラメータを再度求め、このパラメータを用いてモンテカルロシミュレーションを再度行うようにすることができる。なお、パラメータの許容範囲や指標値の標準偏差などを見直すことで、安定性（ロバスト性）を向上させることができれば、図５に例示をした「正常範囲」を広げることができることにもなる。 Based on the judgment of the manager or the like, for example, a parameter that can be optimally replenished by changing the allowable range of the parameter or the standard deviation of the index value is obtained again, and the Monte Carlo simulation is performed again using this parameter. Can be. If the stability (robustness) can be improved by reviewing the allowable range of parameters, the standard deviation of index values, etc., the “normal range” illustrated in FIG. 5 can be expanded.

このようにすれば、最新の生産計画データと生産実績データとの差異に基づいたシミュレーションを行うことができるので、どのくらいリスクがあるのかを早期に検証することができ、またパラメータなどの再検討の必要性も的確に判断することができる。 In this way, a simulation based on the difference between the latest production plan data and actual production data can be performed, so it is possible to verify how much risk there is at an early stage, and to review parameters etc. Necessity can also be judged accurately.

その結果、最適化の精度を高めることができ、さらに安定した補充生産を行うことができるようになる。
なお、生産計画データと生産実績データとの差は、常時監視するようにすることもできるし、定期的な監視とすることもできる。 As a result, the accuracy of optimization can be increased, and more stable replenishment production can be performed.
Note that the difference between the production plan data and the production result data can be constantly monitored, or can be regularly monitored.

図６は、生産時に表示されている画面を例示するための模式図である。
図６に示すように、画面上段に表示される日付を選択することで、その日の各工程における在庫の状態を表示させることができるようになっている。例えば、未来の日を指定すれば、その日における在庫予測を表示させることができる。また、過去の日を指定すれば、その日における在庫実績を表示させることができる。 FIG. 6 is a schematic diagram for illustrating a screen displayed during production.
As shown in FIG. 6, by selecting a date displayed in the upper part of the screen, it is possible to display the stock status in each process on that day. For example, if a future day is designated, an inventory forecast for that day can be displayed. Moreover, if a past day is designated, the actual inventory on that day can be displayed.

また、画面中段に表示されるスイッチ（工程Ａ〜Ｃ）４１ａ〜４１ｃを押せば、該当する工程における補充生産の詳細内容を表示する画面（図７を参照）に移動することができるようになっている。
また、画面下段には図５において例示をしたような警報などが表示されるようになっている。 Further, by pressing the switches (processes A to C) 41a to 41c displayed in the middle of the screen, it is possible to move to a screen (see FIG. 7) that displays the detailed contents of supplementary production in the corresponding process. ing.
Further, an alarm or the like illustrated in FIG. 5 is displayed in the lower part of the screen.

図７は、指定された工程における補充生産の詳細内容を表示する画面を例示するための模式図である。
画面上段には設定がされている補充生産の内容が表示されるようになっている。この際、欄５０の日付を選択することで、その日における補充生産の内容を表示させることもできるようになっている。表示される補充生産の内容としては、画面上段の右側に示すような補充量の内容や画面上段の左側に示すような補充ロジックの内容などを例示することができる。 FIG. 7 is a schematic diagram for illustrating a screen that displays the detailed contents of the supplementary production in the designated process.
The content of supplementary production that has been set is displayed in the upper part of the screen. At this time, by selecting a date in the column 50, the contents of supplementary production on that day can be displayed. Examples of the contents of the supplementary production displayed include the contents of the supplement amount as shown on the right side of the upper stage of the screen and the contents of the supplement logic as shown on the left side of the upper stage of the screen.

画面下段には在庫量の推移と供給先の生産計画データとが表示されるようになっている。この際、欄５１に期間を入力することで、その期間における在庫量の推移と供給先の生産計画データとを表示させることもできるようになっている。なお、入力された期間が未来である場合には、予測値が表示されるようにされている。 In the lower part of the screen, the transition of the inventory quantity and the production plan data of the supplier are displayed. At this time, by inputting a period in the column 51, it is also possible to display the transition of the inventory amount and the production plan data of the supply destination during that period. In addition, when the input period is the future, a predicted value is displayed.

本実施の形態によれば、設定された評価指標の指標値を最適化するパラメータを求めることができる。そのため、必要に応じて最適な評価指標を選択し、その評価指標の目的や生産状況にかなった補充生産を行うことができる。また、複数の評価指標を設定するようにすれば、複数の評価指標による多面的な判断をすることができる。また、複数の評価指標を設定する際に優先度を指定することで、より重要な評価指標による結果を容易に認識することができるので、判断の円滑化を図ることができる。そのため、様々な場合に応じて的確な判断が行えるようになる。 According to the present embodiment, it is possible to obtain a parameter that optimizes the index value of the set evaluation index. Therefore, it is possible to select an optimal evaluation index as necessary, and perform supplementary production in accordance with the purpose and production status of the evaluation index. If a plurality of evaluation indexes are set, multifaceted judgment can be made using a plurality of evaluation indexes. In addition, by specifying the priority when setting a plurality of evaluation indexes, it is possible to easily recognize the result based on the more important evaluation indexes, thereby facilitating judgment. Therefore, it is possible to make an accurate determination according to various cases.

また、求められたパラメータを用いた場合の安定性の検証（ロバスト性の検証）を行うようにすれば、需要量や供給量が変動した場合であっても安定性（ロバスト性）の高い補充生産を行うことができる。
また、供給先の生産計画データと生産実績データとの差を監視し、その差が所定の範囲を超えた場合には評価指標、指標値、パラメータなどを見直すようにすることで、最適化の精度を高めることができるので、さらに安定した補充生産を行うことができるようになる。 In addition, if stability verification (robustness verification) is performed using the obtained parameters, replenishment with high stability (robustness) even when demand and supply volumes fluctuate. Production can be done.
In addition, by monitoring the difference between the production plan data of the supplier and the production result data, and if the difference exceeds the predetermined range, review the evaluation index, index value, parameter, etc. Since the accuracy can be increased, more stable replenishment production can be performed.

次に、本実施の形態に係る補充生産プログラムについて例示をする。
本実施の形態に係る補充生産プログラムは、コンピュータに、前述した補充生産の最適化を実行させる。すなわち、コンピュータに、供給先の生産計画データと生産実績データとを入力し、入力された生産計画データと生産実績データとを用いて生産データを演算させ、この生産データと、入力された補充数および安全在庫を求めるための補充ロジックと、を用いて補充数および安全在庫を演算させる際に、入力された在庫に対する的確性を判断するための評価指標の指標値が最適化されるような前記補充ロジックに関するパラメータを演算させる。 Next, the supplementary production program according to this embodiment is illustrated.
The supplementary production program according to the present embodiment causes a computer to execute the above-described supplementary production optimization. That is, the computer inputs the production plan data and production result data of the supply destination, causes the production data to be calculated using the input production plan data and production result data, and this production data and the input replenishment number. And the replenishment logic for obtaining the safety stock, and the index value of the evaluation index for determining the accuracy of the inputted stock is optimized when calculating the replenishment number and the safety stock using the replenishment logic. Calculate parameters related to replenishment logic.

また、補充生産の安定性の検証（ロバスト性の検証）を実行させる。すなわち、コンピュータに、供給先における生産計画データと生産実績データとの差に基づいて予想生産データを演算させ、この予想生産データに対して、入力された補充ロジックと演算されたパラメータとを用いたシミュレーションを実行させることで安定性の検証を行わせる。この場合、コンピュータに、供給先における生産計画データと生産実績データとの差の分布を演算させ、この分布に従うランダムデータを演算させ、このランダムデータを用いて複数の予想生産データを演算させ、この複数の予想生産データに対して、入力された補充ロジックと演算されたパラメータとを用いたモンテカルロシミュレーションを実行させるようにすることができる。 Also, the verification of the stability of the supplementary production (robustness verification) is executed. That is, the computer is caused to calculate the expected production data based on the difference between the production plan data and the actual production data at the supplier, and the replenishment logic input and the calculated parameters are used for the predicted production data. The stability is verified by executing the simulation. In this case, the computer is caused to calculate the distribution of the difference between the production plan data and the actual production data at the supply destination, to calculate random data according to this distribution, and to calculate a plurality of predicted production data using this random data. A Monte Carlo simulation using the input supplemental logic and the calculated parameters can be executed on a plurality of predicted production data.

また、供給先における生産計画データと生産実績データとの差を監視し、必要に応じて報知をしたり変更を示唆したり、変更をしたりする。すなわち、コンピューターに、供給先における生産計画データと生産実績データとの差を演算させ、この差が所定の範囲を超えた場合には、報知を行わせるようにすることができる。また、この差が所定の範囲を超えた場合には、補充ロジック、評価指標、評価指標の指標値、指標値の標準偏差、パラメータの許容範囲などの設定の変更の示唆や変更を行わせるようにすることもできる。
一連の処理を実行させるために、そのソフトウェアを構成する補充生産プログラムが、例えば、前述した補充生産適正化手段２の図示しない格納手段に格納される。 In addition, the difference between the production plan data and production result data at the supplier is monitored, and notification is made, a change is suggested, or a change is made as necessary. That is, it is possible to cause the computer to calculate the difference between the production plan data and the production result data at the supply destination, and to notify when the difference exceeds a predetermined range. Also, if this difference exceeds a predetermined range, suggest or change settings such as replenishment logic, evaluation index, index value of evaluation index, standard deviation of index value, allowable range of parameter, etc. It can also be.
In order to execute a series of processes, a supplementary production program constituting the software is stored in, for example, a storage unit (not shown) of the supplementary production optimization unit 2 described above.

補充生産プログラムは、例えば、図示しない記録媒体に格納された状態で補充生産適正化手段２に供給され、読み出されることで補充生産適正化手段２の図示しない格納手段に格納される。尚、通信手段などを介して、補充生産適正化手段２の図示しない格納手段に格納されるようにすることもできる。 For example, the supplementary production program is supplied to the supplementary production optimizing unit 2 in a state stored in a recording medium (not shown), and is read and stored in a storage unit (not shown) of the supplementary production optimizing unit 2. In addition, it can also be stored in a storage means (not shown) of the supplementary production optimization means 2 via a communication means or the like.

そして、この補充生産プログラムを実行することで、図２〜図７において例示をした補充生産の最適化が実行される。また、補充生産の安定性の検証（ロバスト性の検証）が実行される。また、供給先における生産計画データと実績との差が監視され、必要に応じて報知がされたり変更の示唆や変更が行われる。
また、これらの実行結果や途中経過が出力手段５に表示される。また、入力手段４の図示しない操作部を操作することで、前述した補充ロジックに関するデータ、補充ロジックに関して変更が可能なパラメータに関するデータ、評価指標に関するデータなどの設定、または設定の変更ができるようになっている。
尚、本実施の形態に係る補充生産プログラムに基づいて実行されるステップは、順序に従って時系列的に行われる処理はもちろん、必ずしも時系列的に処理されなくとも、並列的あるいは個別に実行される処理をも含んでいる。 Then, by executing this supplementary production program, the supplementary production optimization illustrated in FIGS. 2 to 7 is executed. In addition, verification of the stability of supplementary production (verification of robustness) is performed. Further, the difference between the production plan data and the actual results at the supply destination is monitored, and notification is made or a suggestion or change is made as necessary.
Further, the execution result and the progress in the middle are displayed on the output means 5. Further, by operating an operation unit (not shown) of the input unit 4, it is possible to set or change the above-described data relating to the supplement logic, data relating to parameters that can be changed relating to supplement logic, data relating to the evaluation index, and the like. It has become.
Note that the steps executed based on the supplementary production program according to the present embodiment are executed in parallel or individually even if they are not necessarily processed in time series, as well as processes executed in time series according to the order. It also includes processing.

また、本実施の形態に係る補充生産プログラムは、単一の演算手段により処理されるものであってもよいし、複数の演算手段によって分散処理されるものであってもよい。さらに、補充生産装置１と生産管理手段１００とが一体化されているような場合には、補充生産プログラムが生産管理手段１００に内蔵されている演算手段に格納されて実行されるものであってもよい。 Further, the supplementary production program according to the present embodiment may be processed by a single calculation means, or may be distributedly processed by a plurality of calculation means. Further, when the replenishment production apparatus 1 and the production management means 100 are integrated, the replenishment production program is stored in a calculation means built in the production management means 100 and executed. Also good.

以上、本発明の実施の形態について例示をした。しかし、本発明はこれらの記述に限定されるものではない。
前述の実施の形態に関して、当業者が適宜設計変更を加えたものも、本発明の特徴を備えている限り、本発明の範囲に包含される。
また、前述した各実施の形態が備える各要素は、可能な限りにおいて組み合わせることができ、これらを組み合わせたものも本発明の特徴を含む限り本発明の範囲に包含される。 The embodiment of the present invention has been illustrated above. However, the present invention is not limited to these descriptions.
As long as the features of the present invention are provided, those skilled in the art appropriately modified the design of the above-described embodiments are also included in the scope of the present invention.
Moreover, each element with which each embodiment mentioned above is combined can be combined as much as possible, and what combined these is also included in the scope of the present invention as long as the characteristics of the present invention are included.

本発明の実施の形態に係る補充生産装置の概略構成を例示するためのブロック図である。It is a block diagram for illustrating the schematic structure of the replenishment production apparatus which concerns on embodiment of this invention. 補充生産装置の作用について例示をするためのフローチャートである。It is a flowchart for demonstrating about the effect | action of a supplementary production apparatus. 補充生産の最適化を行う際に出力手段に表示される画像を例示するための模式図である。It is a schematic diagram for illustrating the image displayed on an output means when optimizing supplementary production. 安定性（ロバスト性）の検証を行う際に出力手段に表示される画像を例示するための模式図である。It is a schematic diagram for illustrating the image displayed on an output means when verifying stability (robustness). 供給先における生産計画データと生産実績データとの差の監視を例示するための模式グラフ図である。It is a schematic graph for demonstrating the monitoring of the difference of the production plan data in a supply destination, and production performance data. 生産時に表示されている画面を例示するための模式図である。It is a schematic diagram for illustrating the screen currently displayed at the time of production. 指定された工程における補充生産の詳細内容を表示する画面を例示するための模式図である。It is a schematic diagram for illustrating the screen which displays the detailed content of the supplementary production in the designated process.

符号の説明Explanation of symbols

１補充生産装置、２補充生産適正化手段、３補充生産情報格納手段、４入力手段、５出力手段、１００生産管理手段 DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Supplementary production apparatus, 2 Supplementary production optimization means, 3 Supplementary production information storage means, 4 Input means, 5 Output means, 100 Production management means

Claims

コンピュータに、
供給先の生産計画データと生産実績データとを入力し、
前記入力された生産計画データと、生産実績データと、を用いて生産データを演算させ、
前記生産データと、入力された補充数および安全在庫を求めるための補充ロジックと、を用いて補充数および安全在庫を演算させる際に、入力された在庫に対する的確性を判断するための評価指標の指標値が最適化されるような前記補充ロジックに関するパラメータを演算させること、を特徴とする補充生産方法。 On the computer,
Enter the production plan data and production result data of the supplier,
Production data is calculated using the input production plan data and production result data,
When calculating the replenishment number and the safety stock using the production data and the replenishment logic for obtaining the input replenishment number and the safety stock, an evaluation index for judging the accuracy with respect to the input stock A replenishment production method comprising: calculating a parameter related to the replenishment logic so that an index value is optimized.

前記供給先の生産計画データと生産実績データとの差に基づいて予想生産データを演算させ、
前記予想生産データに対して、前記入力された補充ロジックと前記演算されたパラメータとを用いたシミュレーションを実行させることで安定性の検証を行わせること、を特徴とする請求項１記載の補充生産方法。 Calculate expected production data based on the difference between the production plan data and production result data of the supplier,
The supplementary production according to claim 1, wherein stability verification is performed on the predicted production data by executing a simulation using the input supplemental logic and the calculated parameters. Method.

供給先の生産計画データと生産実績データとの差の分布を演算させ、前記分布に従うランダムデータを演算させ、
前記ランダムデータを用いて複数の予想生産データを演算させ、
前記複数の予想生産データに対して、前記入力された補充ロジックと前記演算されたパラメータとを用いたモンテカルロシミュレーションを実行させることで安定性の検証を行わせること、を特徴とする請求項１または２に記載の補充生産方法。 Calculate the distribution of the difference between the production plan data of the supplier and the actual production data, calculate random data according to the distribution,
A plurality of predicted production data is calculated using the random data,
2. The stability verification is performed by executing a Monte Carlo simulation using the input replenishment logic and the calculated parameters with respect to the plurality of predicted production data. 3. The supplementary production method according to 2.

補充数および安全在庫を求めるための補充ロジックに関するデータと、前記補充ロジックのパラメータに関するデータと、在庫に対する的確性を判断するための評価指標に関するデータと、が格納された補充生産情報格納手段と、
供給先の生産計画データと生産実績データとを集めることで求められた生産データと、前記補充生産情報格納手段に格納されたデータと、に基づいて補充生産の最適化を行う補充生産適正化手段と、を備えたことを特徴とする補充生産装置。 Replenishment production information storage means storing data relating to replenishment logic for obtaining the number of replenishments and safety stock, data relating to parameters of the replenishment logic, and data relating to evaluation indices for determining the accuracy of inventory, and
Supplementary production optimizing means for optimizing supplementary production based on production data obtained by collecting production plan data and production result data of suppliers and data stored in the supplementary production information storage means And a replenishment production apparatus.

前記補充生産適正化手段は、前記生産データに基づいて、前記補充ロジックを用いて補充数および安全在庫を求める際に、前記評価指標の指標値が最適化されるような前記補充ロジックに関するパラメータを求めること、を特徴とする請求項４記載の補充生産装置。 The replenishment production optimization means sets parameters relating to the replenishment logic such that the index value of the evaluation index is optimized when the replenishment number and the safety stock are obtained using the replenishment logic based on the production data. The supplementary production apparatus according to claim 4, wherein the replenishment production apparatus is obtained.

前記補充生産適正化手段は、供給先の生産計画データと生産実績データとの差に基づいて求められた予想生産データに対して、前記補充ロジックと前記求められたパラメータとを用いたシミュレーションを実行することで安定性の検証を行うこと、を特徴とする請求項４または５に記載の補充生産装置。 The supplementary production optimization means executes a simulation using the supplementary logic and the obtained parameters for the predicted production data obtained based on the difference between the production plan data of the supplier and the actual production data. The replenishment production apparatus according to claim 4, wherein stability is verified.

前記補充生産適正化手段は、供給先の生産計画データと生産実績データとの差の分布に従うランダムデータを用いて求められた複数の予想生産データに対して、前記補充ロジックと前記求められたパラメータとを用いたモンテカルロシミュレーションを実行することで安定性の検証を行うこと、を特徴とする請求項４〜６のいずれか１つに記載の補充生産装置。 The replenishment production optimizing means is configured to replenish the replenishment logic and the obtained parameters with respect to a plurality of predicted production data obtained using random data according to the distribution of the difference between the production plan data of the supply destination and the actual production data. The replenishment production apparatus according to any one of claims 4 to 6, wherein stability is verified by executing a Monte Carlo simulation using the above.

前記補充生産適正化手段は、供給先の生産計画データと生産実績データとの差を監視し、前記差が所定の範囲を超えた場合には、報知を行うこと、を特徴とする請求項４〜７のいずれか１つに記載の補充生産装置。 5. The supplementary production optimization unit monitors a difference between production plan data of a supply destination and production result data, and notifies when the difference exceeds a predetermined range. The supplementary production apparatus as described in any one of -7.

前記補充生産適正化手段は、前記差が所定の範囲を超えた場合には、前記補充ロジック、前記評価指標、前記評価指標の指標値、前記指標値の標準偏差、前記パラメータの許容範囲からなる群より選ばれた少なくともいずれか１つの設定の変更の示唆または変更を行うこと、を特徴とする請求項４〜８のいずれか１つに記載の補充生産装置。 The replenishment production optimizing means comprises the replenishment logic, the evaluation index, the index value of the evaluation index, the standard deviation of the index value, and the allowable range of the parameter when the difference exceeds a predetermined range. The supplementary production apparatus according to any one of claims 4 to 8, wherein the suggestion or the change of at least any one setting selected from the group is performed or changed.

コンピュータに、
供給先の生産計画データと生産実績データとを入力し、
前記入力された生産計画データと、生産実績データと、を用いて生産データを演算させ、
前記生産データと、入力された補充数および安全在庫を求めるための補充ロジックと、を用いて補充数および安全在庫を演算させる際に、入力された在庫に対する的確性を判断するための評価指標の指標値が最適化されるような前記補充ロジックに関するパラメータを演算させること、を特徴とする補充生産プログラム。 On the computer,
Enter the production plan data and production result data of the supplier,
Production data is calculated using the input production plan data and production result data,
When calculating the replenishment number and the safety stock using the production data and the replenishment logic for obtaining the replenishment number and the safety stock, the evaluation index for judging the accuracy for the input stock A replenishment production program characterized by causing a parameter related to the replenishment logic to be optimized so that an index value is optimized.