JP2009262164A - 金属部材の接合方法 - Google Patents

Abstract

【課題】寸法精度や接合強度を十分に確保しつつ、より効率よく金属部材の接合を行う。
【解決手段】本発明の金属部材の接合方方法は、第１金属部材（１）の本体部３の壁面（６）およびこれと対向する第２金属部材（２）の対向面１３のうちのいずれか一方に、所定高さの突起部１５を設ける工程と、上記第１金属部材（１）の円筒部４を上記第２金属部材（２）の嵌合孔１０に挿入して両者の各周面どうしを接触させるとともに、上記突起部１５を相手側の対向面６に当接させる工程と、この状態で上記第１および第２の金属部材（１，２）を接近方向に加圧しつつ通電することにより、上記突起部１５と相手側の対向面６との接触部Ｓ１を接合するとともに、上記円筒部４および嵌合孔１０の各周面どうしの接触部Ｓ２を接合する工程とを含むものである。
【選択図】図５

Description

本発明は、所定厚みの本体部およびそこから厚み方向に突出する円筒部を有した第１金属部材と、この第１金属部材の円筒部が挿入される嵌合孔を有した第２金属部材とを、通電による抵抗熱で接合する方法に関する。

従来、下記特許文献１に示されるように、変速機用のメインギアにシンクロ用のクラッチギアを挿入して、電子ビーム溶接により一体化する変速機用歯車の製造方法において、上記電気ビーム溶接の前に、上記クラッチギアの歯部に近い部分を電気抵抗スポット溶接によってメインギアに接合しておくことが行われている。

この特許文献１に開示された方法によれば、電子ビーム溶接を行うよりも前に、クラッチギアの歯部に近い部分が電気抵抗溶接により接合されるため、その後に電子ビーム溶接を行う際にクラッチギアの歯部に歪や反りが生じることが防止され、溶接後の寸法精度が十分に確保される等の利点がある。
特開２００４−１１８１６号公報

しかしながら、電気抵抗溶接と電子ビーム溶接とを併用する上記特許文献１の方法では、２つの工程に分けて溶接を行う必要があるため、生産効率の低下が避けられないという問題がある。また、電気抵抗溶接および電子ビーム溶接を行うための２種類の溶接設備が必要なため、設備費が増大するという問題もある。

本発明は、上記のような事情に鑑みてなされたものであり、寸法精度や接合強度を十分に確保しつつ、より効率よく接合を行うことが可能な金属部材の接合方法を提供することを目的とする。

上記課題を解決するためのものとして、本発明は、所定厚みの本体部およびそこから厚み方向に突出する円筒部を有した第１金属部材と、この第１金属部材の円筒部が挿入される嵌合孔を有した第２金属部材とを、通電による抵抗熱で接合する方法であって、上記第１金属部材の本体部の壁面およびこれと対向する第２金属部材の対向面のうちのいずれか一方に、所定高さの突起部を設ける工程と、上記第１金属部材の円筒部を上記第２金属部材の嵌合孔に挿入して両者の各周面どうしを接触させるとともに、上記突起部を相手側の対向面に当接させる工程と、この状態で上記第１および第２の金属部材を接近方向に加圧しつつ通電することにより、上記突起部と相手側の対向面との接触部を接合するとともに、上記円筒部および嵌合孔の各周面どうしの接触部を接合する工程とを含むことを特徴とするものである（請求項１）。

本発明によれば、第１金属部材の円筒部を第２金属部材の嵌合孔に挿入して両者の各周面どうしを接触させ、かつ上記第１および第２の金属部材のいずれか一方に設けられた突起部を相手側の対向面に当接させた状態で通電を行うことにより、上記両金属部材の軸心を比較的容易に一致させながら、上記突起部と相手側の対向面との接触部と、上記円筒部および嵌合孔の各周面どうしの接触部との両方を同時に接合することができる。このため、接合後の寸法精度（同心度）を十分に確保しつつ、上記２箇所の接触部を介して上記第１および第２の金属部材を高強度に接合することができるとともに、１回の通電で上記２箇所の接触部を同時に接合することにより、その作業効率を効果的に向上させることができるという利点がある。

本発明において、好ましくは、上記第１および第２の金属部材の加圧および通電を、両金属部材を挟んで対向配置される一対の電極を用いて行う（請求項２）。

このようにすれば、設備の簡略化を図りつつ、より効率よく金属部材の接合を行えるという利点がある。

本発明の接合方法は、例えば、上記第１金属部材が変速機用のギアであり、上記第２金属部材がシンクロコーンである場合に好適に適用することができる（請求項３）。

このようにすれば、比較的高度な寸法精度および接合強度が求められるギアおよびシンクロコーンの接合を適正に行えるという利点がある。

またこの場合、上記ギアおよびシンクロコーンのいずれか一方に、上記突起部よりも径方向外側に位置するリング状の受け部を形成し、上記ギアとシンクロコーンとの接合完了時に、上記受け部を上記シンクロコーンの壁面に当接させることが好ましい（請求項４）。

このようにすれば、接合完了時に、シンクロコーンの軸方向位置をギアに対し正確に位置決めすることができ、接合後の寸法精度をより効果的に向上させることができる等の利点がある。

以上説明したように、本発明の金属部材の接合方法によれば、寸法精度や接合強度を十分に確保しつつ、より効率よく金属部材の接合を行うことができる。

＜実施形態１＞
図１は、本発明の第１実施形態にかかる金属部材の接合方法を説明するための示す図であり、接合対象としてのギア１およびシンクロコーン２の形状を示す分解断面図である。この図１の例において、ギア１は、自動車用の手動変速機に備わるドリブンギアであり、シンクロコーン２は、いわゆるシンクロメッシュ（同期噛合機構）の一構成要素として上記ギア１に接合される部品である。これらギア１およびシンクロコーン２の材質としては、例えばＳＣｒ鋼等の浸炭焼入れ鋼が用いられる。

上記ギア１は、本発明の第１金属部材の一例に相当するものであり、所定厚みの円盤状に形成されてその外周部に歯部Ｇ１を有した本体部３と、この本体部３から軸心Ｘに沿って厚み方向に突出する円筒状の円筒部４とを有している。このギア１には、その本体部３および円筒部４に亘って厚み方向に貫通する挿通孔５が設けられており、変速機の組立時には、図外のメインシャフトが上記挿通孔５に摺動可能に（またはベアリングを介して転動可能に）挿入されるようになっている。

一方、上記シンクロコーン２は、本発明の第２金属部材の一例に相当するものであり、本体部１１と、この本体部１１から突設されたコーン部１２とを有している。このうち、本体部１１には、その中央部に所定半径の嵌合孔１０が形成されるとともに、外周部に歯部Ｇ２が形成されている。一方、コーン部１２は、上記嵌合孔１０よりも大径の孔１６を有したリング状の部材からなり、その外周面がテーパ状に形成されている。そして、変速機のシンクロ動作時には、上記コーン部１２のテーパ状の外周面が図外のシンクロリングの内周面に圧接されることにより、回転速度の同期が図られるようになっている。

上記シンクロコーン２の嵌合孔１０の内周面は、その上部の内径が他の部分よりもわずかに小さくなるように段差状に形成されている。このうち、相対的に内径の小さい嵌合孔１０の上部周面は小径部１０ａとされ、この小径部１０ａの内径は、上記ギア１の円筒部４の外径と略同一の値とされている。そして、上記ギア１とシンクロコーン２との接合時には、上記嵌合孔１０にギア１の円筒部４が挿入されることにより、上記嵌合孔１０の小径部１０ａが上記円筒部４の外周面に接触し、その状態で流される電流の抵抗熱により当該接触部が接合されるようになっている（詳細は後述する）。なお、上記構成において、「小径部１０ａの内径と円筒部４の外径とが略同一」というのは、加工公差程度のわずかな隙間もしくは締め代が両者の間に存在してもよいことを意味するものである。

図１および図６等に示すように、上記シンクロコーン２のうち、接合時にギア１の本体部３と対向する対向面１３には、所定高さの突起部１５が設けられている。この突起部１５は、上記嵌合孔１０の内径よりも直径が大きいリング状の突起からなり（図１ではその直径をＤとしている）、シンクロコーン２の軸心Ｙを中心に上記嵌合孔１０と同心円状に配置さている。なお、上記突起部１５は、例えばギア１の対向面１３を機械加工する際に同時に形成することが可能である。

一方、上記ギア１の本体部３のうち、接合時に上記シンクロコーン２と対向する対向面６には、ギア１の軸心Ｘを中心としてリング状に形成された直径の異なる一対の受け部８ａ，８ｂが突設されている。このうち受け部８ａの直径は、上記シンクロコーン２の突起部１５の直径Ｄよりも大きい値とされ、もう一方の受け部８ｂの直径は、上記突起部１５の直径Ｄよりも小さい値とされている。また、図５等にも示すように、上記受け部８ａ，８ｂの突出高さは、上記突起部１５の突出高さよりも小さい値とされており、上記ギア１とシンクロコーン２との接合時に上記突起部１５が相手側の対向面６（より具体的には受け部８ａ，８ｂの間の面）に当接した時点で、上記シンクロコーン２の対向面１３と受け部８ａ，８ｂとの間に所定の隙間が形成されるようになっている。

次に、以上のように構成されたギア１およびシンクロコーン２を接合する手順につい図２〜図７を用いて説明する。ここでの接合は、図４等に示される上部電極２１および下部電極２２等を備えた接合装置を用いて行われる。なお、以下の説明では、上記上部電極２１および下部電極２２を上下方向に対向配置して、その間に上記ギア１およびシンクロコーン２を挟み込むようにして接合を行うが、例えば、上記両電極２１，２２を水平方向に対向配置した状態で接合を行うことも当然に可能である。

上記下部電極２２は、図２〜図５に示すように、ベース部２７と、このベース部２７から上方に突出するように設けられた突出軸部２８と、この突出軸部２８の外周を取り囲むように設けられたリング状の電極部２９とを有している。このような下部電極２２は、接合作業時に、上記突出軸部２８がギア１の挿通孔５に挿入され、かつ上記挿通孔５の下側の周縁部からなる座面部７に上記電極部２９の上端面が突き当てられた状態で使用される。なお、上記突出軸部２８の外径は、上記ギア１の挿通孔５の内径よりもある程度小さくされており、上記挿通孔５に突出軸部２８が比較的スムーズに挿入されるようになっている。

一方、上記上部電極２１は、図４等に示すように、ベース部２３と、このベース部２３の下面に取り付けられた電極部２４とを有している。電極部２４は、下向きに開口する凹部を有した円筒体からなり、接合作業時には、上記シンクロコーン２のコーン部１２上端からなる座面部１４に上記電極部２４の下端面が突き当てられるようになっている。

また、上記上部電極２１および下部電極２２の各電極部２４，２９の間には、図４および図５に示される交流式または直流式の電源供給装置３０が設けられており、この電源供給装置３０から供給される接合用の高電圧が上記各電極部２４，２９の間に印加されるようになっている。そして、上記ギア１およびシンクロコーン２に対し上記各電極部２４，２９がそれぞれ圧着された状態で上記高電圧が印加されることにより、上記ギア１およびシンクロコーン２の間に所定の電流が流れ、その通電による抵抗熱で両者が接合されるようになっている。

以上のように構成された接合装置を用いてギア１とシンクロコーン２とを接合するには、まず、図２に示すように、上記ギア１を下部電極２２にセットする。具体的には、上記ギア１を下部電極２２に対し上から接近させることにより、上記下部電極２２の突出軸部２８をギア１の挿通孔５に挿入するとともに、上記ギア１の座面部７を電極部２５の上端面に当接させる。これにより、ギア１が下部電極２２に対し径方向および軸方向（上下方向）に位置決めされた状態でセットされる。

次いで、図３に示すように、上記下部電極２２にセットされたギア１に対し、シンクロコーン２を上から接近させることにより、このシンクロコーン２の嵌合孔１０に上記ギア１の円筒部４を挿入する。ただし、上述したように、上記嵌合孔１０における小径部１０ａの内径が上記円筒部４の外径と略同一であることから、この時点で上記円筒部４が嵌合孔１０に完全に挿入されることはなく、その挿入の途中で上記シンクロコーン２がギア１に対し仮止めされる。すなわち、円筒部４を嵌合孔１０に挿入しようとしても、上記円筒部４の上端部が上記嵌合孔１０の小径部１０ａの位置まで達した時点で、上記小径部１０ａの内周面と円筒部４の外周面とが互いに接触するため、上記シンクロコーン２は、後述する挿入完了位置（つまりシンクロコーン２およびギア１の各対向面１３，６が互いに当接する位置；図４参照）まで移動することなく、その途中で仮止めされて上記ギア１に対し所定距離浮き上がった図３の状態に保持される。なお、当実施形態では、図２に示すように、ギア１を下部電極２２に対しセットした後に、図３に示すようにギア１の円筒部をシンクロコーン２の嵌合孔１０に部分的に挿入して上記シンクロコーン２を仮止めするようにしたが、このようなシンクロコーン２の仮止めをあらかじめ行った上で、上記ギア１を下部電極２２にセットすることも当然に可能である。

次いで、上記のようにしてギア１に仮止めされたシンクロコーン２に対し上部電極２１（図４参照）を上から接近させ、その電極部２４の下端面を上記シンクロコーン２の座面部１４に突き当てるとともに、その状態で下向きの加圧力Ｆ１（例えば１ｔｏｎ）を上記上部電極２１に加えることにより、図４に示される挿入完了位置、つまり、シンクロコーン２の対向面１３に突設された上記突起部１５がギア１の対向面６に当接する位置まで上記シンクロコーン２を押し込む。

そして、最終的に図５に示すように、上記上部電極２１に対する加圧力を、先の図４の時点における加圧力Ｆ１よりもさらに大きい加圧力Ｆ２（例えば８ｔｏｎ）に増大させるとともに、上記電源供給装置３０を作動させて上記上部電極２１および下部電極２２の間に接合用の高電圧を印加することにより、上記ギア１およびシンクロコーン２を比較的大きな力で接近方向に加圧しつつ、両者の間に瞬間的に大きな電流Ａ（例えば３２０ｋＡ程度）を流し、このときの抵抗熱によって上記ギア１およびシンクロコーン２を接合する。

具体的に、上記ギア１およびシンクロコーン２の間を流れる電流Ａは、図６に示される接触部Ｓ１，Ｓ２、つまり、突起部１５と相手側の対向面６との接触部Ｓ１と、円筒部４および嵌合孔１０の各周面どうしの接触部Ｓ２とを介してそれぞれ流れる。すると、このときの抵抗熱によって上記接触部Ｓ１，Ｓ２における金属が軟化または溶融するとともに、通電が停止されて当該部の金属が再び硬化することにより、上記接触部Ｓ１，Ｓ２が一体化されて上記ギア１とシンクロコーン２とが接合される。なお、上記構成において「金属が軟化または溶融」とあるのは、通電による抵抗熱で上記接触部Ｓ１，Ｓ２の金属を完全に溶融させてもよいし、それよりも低い温度で軟化させてもよいということである。すなわち、本発明における接合の形態には、上記接触部Ｓ１，Ｓ２の金属を融点以上に昇温させて再凝固させる場合と、融点よりも低い温度で軟化させて塑性流動を生じさせ、固相状態で接合する場合との両方が含まれる。

図７は、上記ギア１およびシンクロコーン２の接合が完了した状態を示す図である。本図に示すように、接合が完了すると、上記シンクロコーン２の突起部１５がつぶされ、上記ギア１の対向面６に設けられた受け部８ａ，８ｂにシンクロコーン２の対向面１３が当接した状態になる。すなわち、通電による抵抗熱で上記突出部１５が軟化または溶融するのに合わせて、上記シンクロコーン２に上部電極２１からの下向きに加圧力Ｆ２（図５）が加えられることにより、上記突起部１５がつぶされてシンクロコーン２全体が下方に変位し、上記ギア１の受け部８ａ，８ｂにシンクロコーン２の対向面１３が当接する。これにより、シンクロコーン２の軸方向位置がギア１に対し位置決めされるとともに、上記突起部１５と対向面６との接触部Ｓ１の周囲が、上記受け部８ａ，８ｂによって外部から密閉される。

なお、先にも述べた通り、上記ギア１の円筒部４とシンクロコーン２の小径部１０ａとの間には、通電を行う前の時点において加工公差程度のわずかな隙間もしくは締め代が存在するのが通常であるが、このような状況で上記ギア１およびシンクロコーン２の間に所定の電流を流すことにより、両者の間に締め代が存在する場合はもちろんのこと、隙間が存在する場合でも、上記円筒部４と小径部１０ａとの接合（接触部Ｓ２の接合）は問題なく行われると考えられる。すなわち、上記円筒部４と小径部１０ａとの間に上記のようなわずかな隙間が存在したとしても、局所的に見れば、両者の周面の一部が必ず接触していると考えられるため、そこを起点として通電による抵抗熱が発生し、その後の金属の軟化または溶融に伴って上記接触部の面積が拡大することにより、最終的には上記円筒部４と小径部１０ａとが略全周にわたって接合される。

以上説明したように、上記第１実施形態の金属部材の接合方法は、所定厚みの本体部３およびそこから厚み方向に突出する円筒部４を有したギア１と、このギア１の円筒部４が挿入される嵌合孔１０を有したシンクロコーン２とを、通電による抵抗熱で接合するというものである。そして、この接合方法には、上記ギア１の本体部３と対向するシンクロコーン２の対向面１３に、所定高さの突起部１５を設ける工程と、上記ギア１の円筒部４を上記シンクロコーン２の嵌合孔１０に挿入して両者の各周面どうしを接触させるとともに、上記突起部１５を相手側（ギア１）の対向面６に当接させる工程と、この状態で上記ギア１およびシンクロコーン２を接近方向に加圧しつつ通電することにより、上記突起部１５と相手側の対向面６との接触部Ｓ１を接合するとともに、上記円筒部４および嵌合孔１０の各周面どうしの接触部Ｓ２を接合する工程とが含まれる。この方法によれば、寸法精度や接合強度を十分に確保しつつ、より効率よく金属部材の接合を行えるという利点がある。

すなわち、上記第１実施形態では、ギア１の円筒部４をシンクロコーン２の嵌合孔１０に挿入して両者の各周面どうしを接触させ（つまり円筒部４の外周面と嵌合孔１０の小径部１０ａの内周面とを互いに接触させ）、かつシンクロコーン２に設けられた突起部１５をギア１の対向面６に当接させた状態で通電を行うことにより、上記ギア１およびシンクロコーン２の軸心（図１のＸ，Ｙ）を比較的容易に一致させながら、上記突起部１５と相手側の対向面６との接触部Ｓ１と、上記円筒部４および嵌合孔１０の各周面どうしの接触部Ｓ２との両方を同時に接合することができる。このため、接合後の寸法精度（同心度）を十分に確保しつつ、上記２箇所の接触部Ｓ１，Ｓ２を介してギア１およびシンクロコーン２を高強度に接合することができるとともに、１回の通電で上記接触部Ｓ１，Ｓ２を同時に接合することにより、その作業効率を効果的に向上させることができるという利点がある。

また、上記第１実施形態では、ギア１の対向面６に、上記突起部１５の直径Ｄよりも大径または小径の（つまり突起部１５に対し径方向外側または内側に位置する）リング状の受け部８ａ，８ｂを形成し、上記ギア１とシンクロコーン２との接合完了時に、上記受け部８ａ，８ｂを上記シンクロコーン２の壁面（対向面１３）に当接させるようにしたため、上記シンクロコーン２の軸方向位置をギア１に対し正確に位置決めすることができ、接合後の寸法精度をより効果的に向上させることができるという利点がある。また、上記のように受け部８ａ，８ｂをシンクロコーン２の対向面１３に当接させて両者の隙間をなくすことにより、例えば接合後の後処理として上記ギア１およびシンクロコーン２に対しショットピーニングを施す際に、上記接触部Ｓ１周辺のわずかな隙間にショット粉がつまってしまうのを効果的に防止できるという利点もある。

なお、上記第１実施形態では、突起部１５の径方向外側および内側に位置する２つの受け部８ａ，８ｂをギア１の対向面６に設けたが、ショット粉のつまりを防止しつつシンクロコーン２を位置決めするには、少なくとも径方向外側の受け部８ａが存在すればよいので、径方向内側の受け部８ｂについては省略してもよい。

また、上記第１実施形態では、ギア１およびシンクロコーン２を挟んで対向配置される一対の電極２１，２２を用いて加圧および通電を行うようにしたが、例えばギア１およびシンクロコーン２を専用のプレス機により加圧しつつ、これとは別体に設けられた電極を用いて通電を行うことも当然に可能である。ただし、このようにした場合には、プレス機用の設備と電極用の設備の両方が必要であるため、設備全体が複雑化する等の問題が生じる。これに対し、上記第１実施形態のように、ギア１およびシンクロコーン２の加圧および通電の両方を一対の電極２１，２２を用いて行うようにした場合には、上記ギア１およびシンクロコーン２の接合をより簡略な設備を用いて効率よく行えるという利点がある。

また、上記第１実施形態では、シンクロコーン２の対向面１３に突起部１５を設けるとともに、ギア１の対向面６に受け部８ａ，８ｂを設けたが、これとは逆に、ギア１側に突起部１５を設け、かつシンクロコーン２側に受け部８ａ，８ｂを設けてもよい。また、上記突起部１５および受け部８ａ，８ｂを、ギア１およびシンクロコーン２のいずれか一方にまとめて設けてもよい。

また、上記第１実施形態では、手動変速機（ＭＴ）用のギア１およびシンクロコーン２の接合に本発明の接合方法を適用した場合を例について説明したが、本発明の接合方法は、比較的高度な寸法精度および接合強度が求められる金属部材どうしの接合に幅広く適用することが可能である。次に、上記第１実施形態とは異なる金属部材に本発明の接合方法を適用した場合の一例を実施形態２として説明する。

＜実施形態２＞
図８は、本発明の第２実施形態にかかる金属部材の接合方法を説明するための図である。ここでは、上記第１実施形態と異なり、自動変速機（ＡＴ）用の部品であるワンウェイクラッチアウターレース５１およびクラッチドラム５２に本発明の接合方法が適用される。

上記ワンウェイクラッチアウターレース５１（以下単にアウターレース５１と称する）は、外周にスプライン歯Ｇ３が形成された本体部５３と、この本体部５３から厚み方向に突出する多段状の円筒部５４とを有している。一方、上記クラッチドラム５２には、上記円筒部５４の基端部の外径と略同一の内径を有した嵌合孔６０が形成されており、この嵌合孔６０に上記円筒部５４が挿入された状態で上記アウターレース５１とクラッチドラム５２とが接合されるようになっている。すなわち、当実施形態では、アウターレース５１が本発明にかかる第１金属部材に相当し、クラッチドラム５２が本発明にかかる第２金属部材に相当する。

上記アウターレース５１の本体部５３のうち、上記クラッチドラム５２と対向する対向面５６には、所定高さの突起部６５が設けられており、接合時にはこの突起部６５がクラッチドラム５２の対向面６３と接触するようになっている。また、上記アウターレース５１の対向面５６のうち、上記突起部６５の径方向外側に位置する部位には、突出高さが上記突起部６５よりも低い受け部５８が設けられており、接合時に上記突起部６５がつぶされた状態で、上記クラッチドラム５２の対向面６３が上記受け部５８に当接するようになっている。すなわち、当実施形態では、先の第１実施形態と異なり、第１金属部材に相当するアウターレース５１に、突起部６５および受け部５８の両方が設けられている。

以上のように構成されたアウターレース５１およびクラッチドラム５２の接合は、図９に示される一対の電極７１，７２を用いて行われる。なお、その接合の手順は上記第１実施形態と同様であるため、その詳細な説明は省略する。

そして、上記のような接合が完了することにより、図１０に示される接触部Ｓ３，Ｓ４、つまり、上記突起部６５と対向面６３との接触部Ｓ３と、上記円筒部５４および嵌合孔６０の各周面どうしの接触部Ｓ４との両方が同時に接合されるようになっている。

以上説明したような本発明の第２実施形態によれば、アウターレース５１およびクラッチドラム５２の接合を、先の第１実施形態での接合時（つまりギア１およびシンクロコーン２の接合時）と同様に、寸法精度や接合強度を十分に確保しつつより効率よく行えるという利点がある。

本発明の第１実施形態にかかる金属部材の接合方法を説明するための図であり、接合対象としてのギアおよびシンクロコーンの形状を示す分解断面図である。 上記ギアを下部電極にセットした状態を示す図である。 上記下部電極にセットされたギアにシンクロコーンを仮止めした状態を示す図である。 上記シンクロコーンを上部電極により上から加圧して挿入完了位置まで押し込んだ状態を示す図である。 上記上部電極および下部電極の間に接合用の電流を流すときの状況を示す図である。 図４および図５の一部拡大図である。 接合完了時の状況を示す図６相当図である。 本発明にかかる金属部材の接合方法の第２実施形態を説明するための図であり、接合対象としてのアウターレースおよびクラッチドラムの形状を示す分解断面図である。 上記アウターレースおよびクラッチドラムを接合するときの状況を示す図である。 接合完了時の状況を示す拡大段面図である。

符号の説明

１ ギア（第１金属部材）
２ シンクロコーン（第２金属部材）
３ 本体部
４ 円筒部
６ 対向面
８ａ，８ｂ 受け部
１０ 嵌合孔
１３ 対向面
１５ 突起部
２１ 上部電極（電極）
２２ 下部電極（電極）
Ｓ１，Ｓ２ 接触部
５１ アウターレース（第１金属部材）
５２ クラッチドラム（第２金属部材）
５４ 円筒部
５６ 対向面
５８ 受け部
６０ 嵌合孔
６３ 対向面
６５ 突起部
７１，７２ 電極
Ｓ３，Ｓ４ 接触部

Claims (4)

1. 所定厚みの本体部およびそこから厚み方向に突出する円筒部を有した第１金属部材と、この第１金属部材の円筒部が挿入される嵌合孔を有した第２金属部材とを、通電による抵抗熱で接合する方法であって、
   上記第１金属部材の本体部の壁面およびこれと対向する第２金属部材の対向面のうちのいずれか一方に、所定高さの突起部を設ける工程と、
   上記第１金属部材の円筒部を上記第２金属部材の嵌合孔に挿入して両者の各周面どうしを接触させるとともに、上記突起部を相手側の対向面に当接させる工程と、
   この状態で上記第１および第２の金属部材を接近方向に加圧しつつ通電することにより、上記突起部と相手側の対向面との接触部を接合するとともに、上記円筒部および嵌合孔の各周面どうしの接触部を接合する工程とを含むことを特徴とする金属部材の接合方法。
2. 請求項１記載の金属部材の接合方法において、
   上記第１および第２の金属部材の加圧および通電を、両金属部材を挟んで対向配置される一対の電極を用いて行うことを特徴とする金属部材の接合方法。
3. 請求項１または２記載の金属部材の接合方法において、
   上記第１金属部材が変速機用のギアであり、上記第２金属部材がシンクロコーンであることを特徴とする金属部材の接合方法。
4. 請求項３記載の金属部材の接合方法において、
   上記ギアおよびシンクロコーンのいずれか一方に、上記突起部よりも径方向外側に位置するリング状の受け部を形成し、上記ギアとシンクロコーンとの接合完了時に、上記受け部を上記シンクロコーンの壁面に当接させることを特徴とする金属部材の接合方法。

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