JP2009227414A - 糸巻取機 - Google Patents

Abstract

【課題】より高品質なパッケージを効率良く形成できる糸巻取機を提供する。
【解決手段】自動ワインダは、糸２０が巻き取られる巻取ボビン２２をパッケージ駆動モータ４１により回転駆動するとともに、トラバースガイド１１によって糸２０を綾振りすることでパッケージ３０を形成する。トラバースガイド１１はトラバースガイド駆動モータ４５により往復駆動され、その往復駆動の基準となる制御原点は、原点計算部６１により決定されるとともに原点記憶部６２により記憶される。モータ制御部６６は、パッケージ３０の巻始めから巻終りまで、当該パッケージ３０に糸を巻き始める前に原点計算部６１により決定されて原点記憶部６２に記憶された制御原点を継続的に適用して、トラバースガイド駆動モータ４５を制御する。
【選択図】図１

Description

本発明は、糸を綾振糸ガイドで綾振りしながら巻取ボビンに巻き取る糸巻取機に関する。

この種の糸巻取機は、例えば特許文献１に開示されている。この特許文献１の巻取装置はトラバース装置を備え、このトラバース装置はトラバース範囲の原点座標を算出できるように構成している。具体的には、トラバースガイドを、トラバース範囲の両端部より外側の位置に設けられた移動規制部材に当接させるとともに、当接した際のトラバースガイドの位置を検出するエンコーダ値から両移動規制部材間の中心位置を算出することによって原点の算出が行われる。
特開２００４−１８９３５９号公報

特許文献１で算出される原点は常に同一の位置になることが理想であるが、実際には、移動規制部材の硬度や形状、トラバースガイドが移動規制部材に当たる力等により、算出される原点位置が異なることがある。従って、パッケージに糸を巻き取っている途中（例えば糸継装置による糸継作業時）に原点の算出を行い、新しい原点に基づいて巻取を再開すると、巻き位置のズレによってパッケージの端面に段差が形成されたり綾落ちの原因になったりして、巻取を継続できなくなるおそれがある。この結果、不良パッケージの発生や生産性の低下の原因となっていた。また、パッケージに糸を巻き取っている途中に原点の算出作業を行うと、巻取を中断しなければならない時間が長くなり、この意味でも生産性が低下してしまっていた。

本発明は以上の事情に鑑みてされたものであり、その目的は、より高品質なパッケージを効率良く形成できる糸巻取機を提供することにある。

課題を解決するための手段及び効果

本発明の解決しようとする課題は以上の如くであり、次にこの課題を解決するための手段とその効果を説明する。

本発明の第１の観点によれば、以下の構成の糸巻取機が提供される。即ち、この糸巻取機は、巻取ボビン駆動装置と、綾振糸ガイドと、綾振糸ガイド駆動装置と、基準位置決定部と、基準位置記憶部と、制御部と、を備える。前記巻取ボビン駆動装置は、糸が巻き取られてパッケージが形成される巻取ボビンを回転駆動する。前記綾振糸ガイドは、糸と係合して糸を綾振りする。前記綾振糸ガイド駆動装置は、前記綾振糸ガイドを往復駆動する。前記基準位置決定部は、前記綾振糸ガイドを駆動する基準となる基準位置を決定する。前記基準位置記憶部は、前記基準位置決定部により決定された基準位置を記憶する。前記制御部は、パッケージの巻始めから巻終りまで、当該パッケージに糸を巻き始める前に前記基準位置決定部により決定されて前記基準位置記憶部に記憶された基準位置を継続的に適用して前記綾振糸ガイド駆動装置を制御する。

この構成により、１つのパッケージの巻取途中に綾振糸ガイドの基準位置が変更されることを防止できる。従って、綾振糸ガイドの制御位置が一定になるので、段巻が発生する等のパッケージの品質低下を防止することができる。また、基準位置の決定に必要な作業の回数が減ることで巻取の中断時間を短くできるので、パッケージの生産性の低下を効果的に抑制することができる。

前記の糸巻取機においては、前記制御部は、複数のパッケージの形成が完了するまで、最初のパッケージに糸を巻き始める前に前記基準位置決定部により決定されて前記基準位置記憶部に記憶された基準位置を継続的に適用して前記綾振糸ガイド駆動装置を制御することが好ましい。

この構成により、基準位置の決定に必要な作業の回数を更に減らすことができるので、パッケージの生産効率を更に向上させることができる。

前記の糸巻取機においては、前記制御部は、電源が投入されてから最初のパッケージに糸を巻き始める前に前記基準位置決定部により決定されて前記基準位置記憶部に記憶された基準位置を、複数のパッケージの形成が完了するまで継続的に適用して前記綾振糸ガイド駆動装置を制御することが好ましい。

この構成により、基準位置の決定作業は電源投入直後の１回だけ行えば良いことになるので、パッケージの生産効率が一層向上する。

前記の糸巻取機においては、以下の構成とすることが好ましい。即ち、この糸巻取機は、前記基準位置決定部により基準位置を再決定させるために操作される再決定指示部を備える。前記再決定指示部が操作されると、前記基準位置決定部は基準位置を再決定するとともに、前記基準位置記憶部は新しい基準位置を再記憶する。その後は、前記制御部は、複数のパッケージの形成が完了するまで新しい基準位置を継続的に適用して前記綾振糸ガイド駆動装置を制御する。

この構成により、基準位置の再設定が特別に必要な場合は、再決定指示部を操作することで再設定を行わせ、新しい基準位置に基づいて綾振糸ガイドを駆動することができる。従って、制御原点の決定を柔軟に行うことができ、パッケージの高品質化と生産性の向上を両立させることができる。

次に、図面を参照しながら発明の実施の形態を説明する。図１は、本実施形態に係る自動ワインダが備えるワインダユニット１０の概略的な構成を示した模式図及びブロック図である。図２は、トラバース装置２７において糸が綾振られる様子を示す斜視図である。図３は、トラバース装置２７において原点出し作業に使用されるトラバースガイド１１の位置を示す正面図である。

図１に示すワインダユニット（糸巻取ユニット）１０は、給糸ボビン２１から解舒される糸２０をトラバースさせながら巻取ボビン２２に巻き付けて、所定長で所定形状のパッケージ３０とするものである。

本実施形態の自動ワインダ（糸巻取機）は、機台と、この機台上に並べて配置された複数のワインダユニット１０と、を備えている。また、前記自動ワインダは、前記機台においてワインダユニット１０が並べられた方向の一端に配置される図略の機台制御装置を備えている。前記機台の適宜の位置には機台電源スイッチ８１が設けられ、機台の電源をオンオフできるように構成されている。

それぞれのワインダユニット１０は、巻取ユニット本体１６と、ユニット制御部５０と、を備えている。

前記巻取ユニット本体１６は、給糸部２４と接触ローラ２９との間の糸走行経路中に、給糸ボビン２１側から順に、バルーンコントローラ１２と、テンション付与装置１３と、スプライサ装置（糸継装置）１４と、クリアラ１５と、を配置した構成となっている。

巻取ユニット本体１６の下部には、巻取ボビン２２側へ糸を供給するための給糸部２４が備えられている。この給糸部２４は、図略のボビン搬送システムによって搬送されてきた給糸ボビン２１を所定の位置に保持できるように構成されている。なお、給糸ボビン２１を前記ボビン搬送システムによって供給する構成に代えて、巻取ユニット本体１６に設けられたマガジン式供給システムから給糸ボビン２１を供給する構成とすることもできる。

バルーンコントローラ１２は上下動可能な規制部材４０を備え、この規制部材４０は、前記給糸部２４にセットされた給糸ボビン２１の芯管に被さることが可能に構成されている。このバルーンコントローラ１２は、給糸ボビン２１からの糸の解舒と連動して前記規制部材４０を下降させることにより、給糸ボビン２１からの糸の解舒を補助するものである。規制部材４０は、給糸ボビン２１から解舒された糸の回転と遠心力によって給糸ボビン２１上部に形成されたバルーンに対して接触し、当該バルーンに適切なテンションを付与することによって糸の解舒を補助する。規制部材４０の近傍には前記給糸ボビン２１のチェース部を検出するための図略のセンサが備えられており、このセンサがチェース部の下降を検出すると、それに追従して前記規制部材４０を例えばエアシリンダ（図略）によって下降させることができる。

テンション付与装置１３は、走行する糸２０に所定のテンションを付与するものである。テンション付与装置１３としては、例えば、固定の櫛歯３６に対して可動の櫛歯３７を配置するゲート式のものを用いることができる。可動側の櫛歯３７は、櫛歯同士が噛合せ状態又は解放状態になるように、例えばロータリ式に構成されたソレノイド３８により回動することができる。このテンション付与装置１３によって、巻き取られる糸２０に一定のテンションを付与し、パッケージ３０の品質を高めることができる。なお、テンション付与装置１３には、上記ゲート式のもの以外にも、例えばディスク式のものを採用することができる。

スプライサ装置１４は、クリアラ１５が糸欠点を検出して行う糸切断時、又は給糸ボビン２１からの解舒中の糸切れ時等に、給糸ボビン２１側の下糸と、パッケージ３０側の上糸とを糸継ぎするものである。このような上糸と下糸とを糸継ぎする糸継装置としては、機械式のものや、圧縮空気等の流体を用いるもの等を使用することができる。

クリアラ１５は、糸２０の太さを検出するための図略のセンサが配置されたクリアラヘッド４９と、このセンサからの糸太さ信号を処理するアナライザ５２と、を備えている。クリアラ１５は、前記センサからの糸太さ信号を監視することにより、スラブ等の糸欠陥を検出するように構成されている。前記クリアラヘッド４９の近傍には、前記クリアラ１５が糸欠点を検出したときに直ちに糸２０を切断するためのカッタ３９が設けられている。

前記スプライサ装置１４の下側及び上側には、給糸ボビン２１側の下糸を捕捉してスプライサ装置１４に案内する下糸案内パイプ２５と、パッケージ３０側の上糸を捕捉してスプライサ装置１４に案内する上糸案内パイプ２６と、が設けられている。また、下糸案内パイプ２５と上糸案内パイプ２６は、それぞれ軸３３，３５を中心にして回動可能に構成されている。下糸案内パイプ２５の先端には吸引口３２が形成され、上糸案内パイプ２６の先端にはサクションマウス３４が備えられている。下糸案内パイプ２５及び上糸案内パイプ２６には、図略の負圧源としてのブロアボックスが適宜の配管を介して接続されている。これにより、前記吸引口３２及びサクションマウス３４に吸引流を発生させて、上糸及び下糸の糸端を吸引捕捉できるように構成されている。

前記巻取ユニット本体１６は、巻取ボビン（紙管、芯管）２２を着脱可能に支持するクレードル２３と、糸２０をトラバースさせるためのアーム式のトラバース装置２７と、巻取ボビン２２の周面又はパッケージ３０の周面に接触して従動回転可能な接触ローラ２９と、を備えている。

前記クレードル２３は回動軸４８を中心に回動可能に構成されており、巻取ボビン２２への糸２０の巻取に伴う糸層径の増大を、クレードル２３が回動することによって吸収できるように構成されている。

前記クレードル２３において巻取ボビン２２が装着される部分にはパッケージ駆動モータ４１が取り付けられており、このパッケージ駆動モータ４１によって巻取ボビン２２を回転駆動して糸２０を巻き取るように構成されている。パッケージ駆動モータ４１のモータ軸は、巻取ボビン２２をクレードル２３に支持させたときに、当該巻取ボビン２２と相対回転不能に連結されるようになっている（いわゆるダイレクトドライブ方式）。このパッケージ駆動モータ４１の動作はパッケージ駆動制御部４２により制御され、このパッケージ駆動制御部４２はユニット制御部５０からの運転信号を受けて前記パッケージ駆動モータ４１の運転及び停止を制御するように構成している。

また、前記クレードル２３にはパッケージ回転センサ４３が取り付けられており、このパッケージ回転センサ４３は、クレードル２３に取り付けられた巻取ボビン２２の回転（巻取ボビン２２に形成された糸層３１の回転）を検出するように構成している。この巻取ボビン２２の回転検出信号は、パッケージ回転センサ４３から、前記パッケージ駆動制御部４２や前記ユニット制御部５０へ送信される。更に、前記回転検出信号は、後述するトラバース制御部４６に入力される。

また、前記回動軸４８には、クレードル２３の角度（回動角）を検知するための角度センサ４４が取り付けられている。この角度センサ４４は例えばロータリエンコーダからなり、クレードル２３の角度に応じた角度信号をユニット制御部５０に対して送信するように構成されている。クレードル２３はパッケージ３０が巻き太るに従って角度が変化するので、クレードル２３の回動角を前記角度センサ４４によって検出することにより、パッケージ３０の糸層の径を検知することができる。ユニット制御部５０は、前記角度センサ４４から受信した角度信号に基づきパッケージ３０の糸層の径を算出する。ユニット制御部５０が算出したパッケージ糸層径は、パッケージ駆動制御部４２及びトラバース制御部４６へ送信される。トラバース制御部４６は、当該算出したパッケージ糸層径に応じてトラバース装置２７を制御することで、糸の綾振りを適切に行うことができる。

前記トラバース装置２７は、支軸のまわりに旋回可能に構成した細長状のアーム部材２８と、このアーム部材２８の先端に形成されたフック状のトラバースガイド（綾振糸ガイド）１１と、アーム部材２８を駆動するトラバースガイド駆動モータ（綾振糸ガイド駆動部）４５と、を備える。前記トラバースガイド駆動モータ４５はサーボモータにより構成されており、アーム部材２８を図１の矢印のように往復旋回運動させることにより、糸２０の綾振りを行う構成になっている。

本実施形態では図１に示すように、前記パッケージ駆動モータ４１と前記トラバースガイド駆動モータ４５とが別々に設けられており、巻取ボビン２２とトラバースガイド１１とは別個独立に駆動（制御）されるように構成されている。これにより、糸２０の綾振りを柔軟に変更制御しながら巻取ボビン２２に糸２０を巻き取ることができる。

次に、図２を参照してトラバース装置２７の詳細な構成を説明する。このトラバース装置２７は筐体５４を備え、この筐体５４の内部にトラバースガイド駆動モータ４５のハウジングが固定されている。トラバースガイド駆動モータ４５の出力軸５５は前記筐体５４の外部に突出され、この出力軸５５の先端部に前記アーム部材２８の基端部が固定されている。

前記筐体５４は、巻取ユニット本体１６の適宜の箇所に図略の固定手段を介して取り付けられている。また、前記筐体５４には支持アーム５６が取り付けられ、この支持アーム５６に前記接触ローラ２９が回転可能に支持されている。

前記トラバース装置２７は、前記アーム部材２８の往復回動ストロークの両端部近傍に配置されたストッパ６５を備えている。２つのストッパ６５はゴム等の弾性体で円柱状に構成されており、それぞれ前記筐体５４に固定されている。このストッパ６５はアーム部材２８の回動範囲を挟んで両側に配置され、当該アーム部材２８の側部に接触可能に設けられている。

このトラバースガイド駆動モータ４５の動作は図１に示すトラバース制御部４６により制御され、このトラバース制御部４６は、ユニット制御部５０からの信号を受けてトラバースガイド駆動モータ４５の運転及び停止を制御するように構成している。

また、トラバース装置２７にはロータリエンコーダからなるトラバースガイド位置センサ４７が備えられており、アーム部材２８の旋回位置（ひいては、トラバースガイド１１の位置）を検出して、位置信号をトラバース制御部４６へ送信できるように構成されている。

この構成で、例えばトラバースガイド駆動モータ４５が故障する等の何らかの原因でアーム部材２８が通常のストローク範囲を越えて回動しようとするときに、ストッパ６５は当該アーム部材２８に接触してそれを防止できるように構成されている。

また、このストッパ６５は、トラバースガイド１１が糸２０を綾振りする基準点の位置（基準位置）を決定するための基準部材としての役割を果たす。即ち、本実施形態では図３に示すように、前記アーム部材２８が一側のストッパ６５に接触したときのトラバースガイドの位置１１ａと、他側のストッパ６５に接触したときのトラバースガイドの位置１１ｂを前記トラバースガイド位置センサ４７により取得し、この２つの位置の中間点を綾振りの基準点１１ｏとして決定している。

なお、本実施形態では、この基準点１１ｏを中心として所定のトラバースストロークＴＳを実現するようにトラバースガイド１１が駆動されており、当該基準点１１ｏを制御原点として、トラバースガイド１１の現在位置等の各種制御情報のやり取りを行っている。従って、上記の基準点１１ｏの決定は制御原点の位置を決定することを兼ねており、この意味で、以降の説明では、この基準点１１ｏの決定作業を「原点出し」と称することがある。

図１に示す前記トラバース制御部４６はマイクロコンピュータとして構成されており、ＣＰＵ、ＲＯＭ、ＲＡＭ等を備えている。そして、トラバース制御部４６においては、上記のハードウェアと前記ＲＯＭに記憶される制御プログラムにより、原点計算部（基準位置決定部）６１と、原点記憶部（基準位置記憶部）６２と、モータ制御部（制御部）６６と、が構成されている。

原点計算部６１は、前記原点出し作業において、アーム部材２８が２つのストッパ６５のそれぞれに接触した状態でのトラバースガイド位置センサ４７の検出値から、トラバースガイド１１の制御原点（基準点、基準位置）を計算する。原点記憶部６２は、原点計算部６１が計算した制御原点を適宜のメモリに記憶する。モータ制御部６６は、トラバースガイド１１の目標位置を所定のパラメータと各種制御情報に基づいて計算し、この目標位置をトラバースガイド駆動モータ４５に送信することで、トラバースガイド１１を往復駆動させる。なお、モータ制御部６６におけるトラバースガイド１１の目標位置の計算においては、前記原点記憶部６２によって記憶された制御原点の位置が参照される。

次にユニット制御部５０を説明する。図１に示すユニット制御部５０はマイクロコンピュータとして構成されており、ＣＰＵと、ＲＡＭと、ＲＯＭと、Ｉ／Ｏポートと、を備えて構成されている。前記ＲＯＭには、巻取ユニット本体１６の各構成を制御するためのプログラムが記録されている。

前記Ｉ／Ｏポートには、巻取ユニット本体１６が備える各構成が接続されており、制御情報を相互に通信できるように構成されている。また、前記自動ワインダが備える機台制御装置には原点再設定スイッチ（再決定指示部）７５が設けられており、この原点再設定スイッチ７５をオペレータが操作することで、トラバース装置２７の制御原点の再設定を指示できるように構成されている。

この原点再設定スイッチ７５はユニット制御部５０に電気的に接続されており、原点再設定信号をユニット制御部５０に送信できるように構成されている。この原点再設定信号は、ユニット制御部５０からトラバース制御部４６へ転送される。

次に、図４を参照して、本実施形態におけるトラバースガイド１１の制御を説明する。図４は、本実施形態の自動ワインダに電源が投入され、糸２０の巻取が行われる場合の制御を示すフローチャートである。

図４のフローに従って説明すると、最初に、オペレータによって機台電源スイッチ８１が操作され、機台に電源が投入される（Ｓ１０１）。すると、機台に設置された機台制御装置が動作を開始し、この機台制御装置は機台から各ワインダユニット１０に電力が供給されるように制御する。この結果、ユニット制御部５０、パッケージ駆動制御部４２、トラバース制御部４６等が動作を開始する。

トラバース制御部４６が動作を開始すると、直ちに前述の原点出し作業を行う（Ｓ１０２）。具体的には、トラバース制御部４６はトラバースガイド駆動モータ４５を駆動してアーム部材２８を一側に回動させ、アーム部材２８がストッパ６５に接触してこれ以上回動できなくなった状態でのトラバースガイド１１の位置（図３に示す位置１１ａ）を、トラバースガイド位置センサ４７によって取得する。次に、トラバース制御部４６はアーム部材２８を他側に回動させ、アーム部材２８が反対側のストッパ６５に接触した状態でのトラバースガイド１１の位置（位置１１ｂ）を、トラバースガイド位置センサ４７によって取得する。そして原点計算部６１は、取得された２つの位置１１ａ，１１ｂの中央となる点の位置を前記原点計算部６１により計算し、得られた点の位置を制御原点（基準点１１ｏ）として決定する。こうして決定された制御原点は、原点記憶部６２により記憶される。

次に、トラバース制御部４６のモータ制御部６６はトラバースガイド駆動モータ４５を駆動し、トラバースガイド１１を待機位置へ移動させる（Ｓ１０３）。この待機位置は、通常の巻取時にトラバースガイド１１が糸２０を綾振りするときのトラバースストロークより外側に若干外れた位置に設定されている。

その状態で、ユニット制御部５０は、巻取作業の前段階としての糸継作業が開始できる状態となるまで待機する（Ｓ１０４）。ここで、糸継作業が開始可能な状態とは、前記給糸部２４に給糸ボビン２１が適切にセットされており、かつ、パッケージ駆動モータ４１及びトラバースガイド駆動モータ４５等の各種機器に異常が発生していない状態である。

Ｓ１０４の判断で糸継が可能な状態と判定されると、ユニット制御部５０はスプライサ装置１４に糸継作業を行わせるとともに（Ｓ１０５）、この糸継作業が終了するまで待機する（Ｓ１０６）。

この糸継動作では、上方へ回動した上糸案内パイプ２６により、パッケージ３０側の糸２０（上糸）が吸引捕捉され、スプライサ装置１４へ案内される。なお、このときトラバースガイド１１は前記待機位置に移動しているので、前記上糸がスプライサ装置１４に案内される際にトラバースガイド１１が邪魔になりにくく、スムーズな糸継作業が実現される。また、前記の上糸の案内と並行して、給糸ボビン２１側の糸２０（下糸）が下糸案内パイプ２５により捕捉され、上方へ引き出されてスプライサ装置１４へ案内される。そして、前記スプライサ装置１４によって上糸と下糸とが糸継ぎされる。

以上のようにして糸継作業が完了した後、トラバース制御部４６はモータ制御部６６によりトラバースガイド駆動モータ４５を制御し、直ちにトラバースガイド１１を原点位置に移動させる（Ｓ１０７）。そして、ユニット制御部５０は、パッケージ駆動制御部４２によりパッケージ駆動モータ４１を回転駆動させるとともに、トラバース制御部４６によりトラバースガイド駆動モータ４５を往復駆動させる。以上により、糸２０を綾振りしながらパッケージ３０に巻き取る巻取運転が行われる（Ｓ１０８）。なお、この巻取運転においては、原点記憶部６２に記憶されている制御原点の位置がモータ制御部６６によって参照され、これに基づいてトラバースガイド駆動モータ４５が制御される。

ユニット制御部５０は、この巻取運転時において、糸切れが生じていないかを前記クリアラ１５によって監視する（Ｓ１０９）。なお、ここでいう糸切れには、クリアラ１５によって糸２０の糸欠点が検知された結果、カッタ３９によって当該糸欠点の近傍が切断された場合も含む。糸切れが発生したと判定された場合、ユニット制御部５０はパッケージ駆動制御部４２に信号を送って糸２０の巻取を中止し（Ｓ１１０）、Ｓ１０３の処理に戻る。

Ｓ１０９の判断で糸切れが発生していないと判定された場合、ユニット制御部５０は、パッケージ３０が満巻となったか否かを調べる（Ｓ１１１）。この処理では、空の巻取ボビン２２に糸を巻き始めた当初からの巻取長さが所定長に到達しているか否かが調べられる。満巻となっていない場合は、Ｓ１０８に戻って巻取運転を続行する。

Ｓ１１１の判断でパッケージ３０が満巻であると判定された場合は、ユニット制御部５０は図示しない公知の自動玉揚装置により玉揚動作を行うように制御する（Ｓ１１２）。この玉揚動作により、満巻のパッケージ３０がクレードル２３から取り外され、新しい空の巻取ボビン２２がクレードル２３に装着される。

玉揚作業の完了後は、前記ユニット制御部５０は、原点再設定スイッチ７５が操作されているか否かを調べる（Ｓ１１３）。原点再設定スイッチ７５が操作されていた場合にはＳ１０２に戻り、トラバース制御部４６はユニット制御部５０からの信号に基づいて前述の原点出し作業を行う。これにより、原点計算部６１により新しい制御原点が計算され、原点記憶部６２により再記憶される。原点再設定スイッチ７５が操作されていなかった場合は、上記の原点出し作業は行わない。その後、何れの場合もＳ１０３以降の処理に移り、スプライサ装置１４による糸継動作が行われて、新しい巻取ボビン２２への糸２０の巻取が開始される。

以上のフローにより、糸欠点をクリアラ１５で除去してスプライサ装置１４で糸継ぎしながら、空の巻取ボビン２２に糸２０を巻き取ってパッケージ３０を形成し、パッケージ３０の形成完了後には玉揚げして新しい巻取ボビン２２に糸を巻き取る制御が実現される。この結果、所定長のパッケージ３０を次々と形成することができる。

なお、本実施形態の制御では、糸を巻取ボビン２２に巻き取っている途中で糸切れが生じ、Ｓ１１０の処理で巻取が停止された後は、単に糸継作業を行って巻取を再開するだけであり（Ｓ１０３〜Ｓ１０８）、Ｓ１０２で述べたような原点出し作業を改めて行うことはない。即ち、空の巻取ボビン２２に糸２０を巻き取り始めたときから満巻になってパッケージ３０の形成が完了するまでの間は、巻取開始前に行われた原点出し作業（Ｓ１０２）で求められた基準点１１ｏが途中で変更されることなく継続的に適用され、トラバースガイド１１が制御される。この制御により、トラバースガイド１１の制御位置のズレを回避し、良好な形状のパッケージ３０を得ることができる。また、原点出し作業を行う回数が減るので、巻取の中断時間をその分だけ短縮でき、生産効率を向上させることができる。

また、本実施形態では、パッケージ３０が満巻となって玉揚動作が行われたときも、原点再設定スイッチ７５が操作された場合を除き、前記原点出し作業は行わない。即ち、電源がオンされて初めて行われた原点出し作業で決定された基準点１１ｏの位置が、複数のパッケージ３０の巻取作業全体において一貫して適用され、トラバースガイド１１が制御される。これにより、原点出し作業を行う回数を更に減らすことができ、生産効率を一層向上させることができる。

ただし、相当の長期間にわたって原点出しを行っていない場合等、原点出し作業を行うことが特に好ましい場合も考えられる。この場合、オペレータは前記原点再設定スイッチ７５を操作し、原点の再設定を指示しておく。すると、玉揚動作時に前記トラバース制御部４６は原点出しを行うように制御するとともに、次のパッケージ３０からは、新しく求められた制御原点に基づいてトラバースガイド１１の制御が行われる。このように、原点再設定スイッチ７５を操作した場合でも原点出しは糸２０の巻取途中ではなく玉揚作業時に行われるので、パッケージ３０の端面の段差等を防止し、良好な形状のパッケージ３０を得ることができる。

以上に説明したように、本実施形態の自動ワインダは、パッケージ駆動モータ４１と、トラバースガイド１１と、トラバースガイド駆動モータ４５と、原点計算部６１と、原点記憶部６２と、モータ制御部６６と、を備える。パッケージ駆動モータ４１は、糸２０が巻き取られてパッケージ３０が形成される巻取ボビン２２を回転駆動する。トラバースガイド１１は、糸２０と係合して糸２０を綾振りする。トラバースガイド駆動モータ４５は、前記トラバースガイド１１を往復駆動する。原点計算部６１は、前記トラバースガイド１１を駆動する基準となる制御原点を決定する。原点記憶部６２は、原点計算部６１により決定された制御原点を記憶する。モータ制御部６６は、パッケージ３０の巻始めから巻終りまで、当該パッケージ３０に糸を巻き始める前に前記原点計算部６１により決定されて前記原点記憶部６２に記憶された制御原点を継続的に適用して前記トラバースガイド駆動モータ４５を制御する。

これにより、１つのパッケージ３０の巻取途中に原点出し作業が行われてトラバースガイド１１の制御原点が変わってしまい、トラバースガイド１１の制御位置がズレて段巻パッケージが形成されるのを防止することができる。また、原点出し作業の回数が減ることで巻取の中断時間を短くできるので、パッケージ３０の生産性の低下を効果的に抑制することができる。

また、本実施形態の自動ワインダにおいて、前記モータ制御部６６は、複数のパッケージ３０の形成が完了するまで、最初のパッケージ３０に糸を巻き始める前に前記原点計算部６１により決定されて前記原点記憶部６２に記憶された制御原点を継続的に適用して前記トラバースガイド駆動モータ４５を制御する。

これにより、原点出し作業の回数を更に減らすことができるので、パッケージ３０の生産効率を更に向上させることができる。

また、本実施形態の自動ワインダにおいて、前記モータ制御部６６は、電源が投入されてから最初のパッケージ３０に糸を巻き始める前に前記原点計算部６１により決定されて前記原点記憶部６２に記憶された制御原点を、複数のパッケージ３０の形成が完了するまで継続的に適用して前記トラバースガイド駆動モータ４５を制御する。

これにより、原点出し作業は（原則として）電源投入直後の１回だけ行えば良いことになるので、パッケージ３０の生産効率が一層向上する。

また、本実施形態の自動ワインダは、前記原点計算部６１に制御原点を再決定させるために操作される原点再設定スイッチ７５を備える。そして、前記原点再設定スイッチ７５が操作されると、前記原点計算部６１は制御原点を再決定するとともに前記原点記憶部６２は新しい制御原点を再記憶する。その後は、前記モータ制御部６６は、複数のパッケージ３０の形成が完了するまで新しい制御原点を継続的に適用して前記トラバースガイド駆動モータ４５を制御する。

これにより、制御原点の再決定が特別に必要な場合は原点再設定スイッチ７５を操作することで、原点出しを行わせ、新しい制御原点に基づいてトラバースガイド１１を駆動することができる。従って、制御原点の決定を柔軟に行うことができ、パッケージ３０の高品質化と生産性の向上を両立させることができる。

以上に本発明の好適な実施形態を説明したが、上記の構成は例えば以下のように変更することができる。

トラバース装置２７は、巻取ボビン２２の回転と独立にトラバースガイド１１の往復駆動を制御できる構成であれば良く、例えば、ベルトをモータによって駆動することにより綾振ガイドを往復させる構成のトラバース装置に変更することができる。

巻取ボビン２２をパッケージ駆動モータ４１によって直接駆動する構成に代えて、接触ローラ２９をモータによって駆動し、パッケージ３０側を従動回転する構成としても良い。

トラバースガイド駆動モータ４５はサーボモータとする構成に代えて、例えばボイスコイルモータ又はステップモータとすることができる。

トラバースガイド位置センサ４７は、トラバースガイド１１、アーム部材２８、トラバースガイド駆動モータ４５の出力軸、又はロータの位置を検出可能な構成であれば良い。例えば、上記実施形態で採用されていたロータリエンコーダに代えて、例えばレゾルバ等に変更することができる。

上記実施形態において、トラバースガイド１１の待機位置はトラバースストロークの若干外側に設定されている。しかしながらこれに代えて、前記待機位置がトラバースストロークの一側の端部に設定されるように変更することができる。また、アーム部材２８が一側の前記ストッパ６５に接触する位置に前記待機位置を設定することもできる。

原点出し作業は、空の巻取ボビン２２に糸２０を巻き始める前である限り、任意のタイミングで行うことができる。例えば、図４のようにトラバースガイド１１を待機位置へ移動させる直前に原点出し作業を行うことに代えて、例えば糸継作業の終了後に行うことができる。

原点出し作業を、１つのパッケージ３０の玉揚作業が行われるごとに常に行うように変更することもできる。この場合、前記原点再設定スイッチ７５を省略することができる。

上記実施形態では、トラバースガイド１１の制御原点（基準点）が、トラバースストロークの中央の点として設定されている。しかしながらこれに代えて、例えばトラバースストロークの一端に相当する位置の点を制御原点（基準点）として求めるように変更することができる。

原点計算部６１、原点記憶部６２及びモータ制御部６６は、トラバース制御部４６に設けられることに代えて、ユニット制御部５０側に設けるように変更することができる。

上記実施形態では、アーム部材２８は、図３においてトラバース装置２７の左側のストッパ６５に先に接触させられ、その後に右側のストッパ６５に接触させられるように駆動制御されているが、アーム部材２８をストッパ６５に接触させる順序としては、先に図３における右側のストッパ６５に接触させ、その後に左側のストッパ６５に接触させるようにしても良い。

上記のトラバース装置２７及びトラバース制御部４６の構成は、自動ワインダに限定されず、糸巻取機としての例えば紡績機に適用することができる。

本発明の一実施形態に係る自動ワインダが備えるワインダユニットの概略的な構成を示した模式図及びブロック図。 トラバース装置において糸が綾振られる様子を示す斜視図。 トラバース装置において原点出し作業に使用されるトラバースガイドの位置を示す正面図。 自動ワインダに電源が投入され、糸の巻取が行われる場合の制御を示すフローチャート。

符号の説明

１１ トラバースガイド（綾振糸ガイド）
２２ 巻取ボビン
３０ パッケージ
４１ パッケージ駆動モータ（巻取ボビン駆動装置）
４５ トラバースガイド駆動モータ（綾振糸ガイド駆動装置）
６１ 原点計算部（基準位置決定部）
６２ 原点記憶部（基準位置記憶部）
６６ モータ制御部（制御部）

Claims (4)

1. 糸が巻き取られてパッケージが形成される巻取ボビンを回転駆動するための巻取ボビン駆動装置と、
   糸と係合して糸を綾振りするための綾振糸ガイドと、
   前記綾振糸ガイドを往復駆動するための綾振糸ガイド駆動装置と、
   前記綾振糸ガイドを駆動する基準となる基準位置を決定するための基準位置決定部と、
   前記基準位置決定部により決定された基準位置を記憶する基準位置記憶部と、
   パッケージの巻始めから巻終りまで、当該パッケージに糸を巻き始める前に前記基準位置決定部により決定されて前記基準位置記憶部に記憶された基準位置を継続的に適用して前記綾振糸ガイド駆動装置を制御する制御部と、
   を備えることを特徴とする糸巻取機。
2. 請求項１に記載の糸巻取機であって、
   前記制御部は、複数のパッケージの形成が完了するまで、最初のパッケージに糸を巻き始める前に前記基準位置決定部により決定されて前記基準位置記憶部に記憶された基準位置を継続的に適用して前記綾振糸ガイド駆動装置を制御することを特徴とする糸巻取機。
3. 請求項２に記載の糸巻取機であって、
   前記制御部は、電源が投入されてから最初のパッケージに糸を巻き始める前に前記基準位置決定部により決定されて前記基準位置記憶部に記憶された基準位置を、複数のパッケージの形成が完了するまで継続的に適用して前記綾振糸ガイド駆動装置を制御することを特徴とする糸巻取機。
4. 請求項２又は３に記載の糸巻取機であって、
   前記基準位置決定部により基準位置を再決定させるために操作される再決定指示部を備え、
   前記再決定指示部が操作されると、前記基準位置決定部は基準位置を再決定するとともに前記基準位置記憶部は新しい基準位置を再記憶し、
   その後は、前記制御部は、複数のパッケージの形成が完了するまで新しい基準位置を継続的に適用して前記綾振糸ガイド駆動装置を制御することを特徴とする糸巻取機。

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