JP2009223785A - Production plan preparation system and production plan preparation method - Google Patents

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Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a production plan preparation system for obtaining an overall optimal production sequence in consideration of a whole entire production system from a filling/packaging process to a content producing process. <P>SOLUTION: The production plan preparation system is provided at least with: a request data reading part 202 for reading an order; a request/comparison part 203 for comparing the read order with a stored order to confirm whether to change the order; a production load checking part 204 for checking a load in advance, on the assumption of receiving the provided order; plan preadjustment parts 204, 205 for regulating the order in advance, based on the load check; a line allocation part 206 for executing allocation from downstream production facilities to upstream production facilities; display parts 207, 208 for displaying a status of the allocation by a Gantt chart; an allocation interactive correction part 208 for executing the allocation interactively; a production sequence optimizing part 209 for giving an optimal production sequence to minimize a preparatory work time or a working load; and a planned result notifying part 211 for informing the outside of a planned result. <P>COPYRIGHT: (C)2010,JPO&INPIT

Description

本発明は、食品や飲料などのプラント生産システムなどにおける製造スケジューリングにおいて、充填・包装工程から中身製造工程までの生産システム全体を考慮した全体最適な生産順序を得る製造計画作成システムおよび製造計画作成方法に関するものである。   The present invention relates to a production plan creation system and a production plan creation method for obtaining an overall optimum production order in consideration of the whole production system from the filling / packaging process to the contents production process in production scheduling in a plant production system for foods and beverages. It is about.

従来、例えば、製造計画の立案をなすにあたって様々な取り組みが下記特許文献１ないし３に示すごとく提案されている。すなわち特許文献１は、縦軸に設備、横軸に時間を配置したガントチャートに予約した設備利用計画に対してガントチャートを直接操作して設備利用計画を修正するとともに、修正した設備利用計画が制約条件に違反するか判定して、違反する場合は違反発生をチャート画面上に表示して実行不可能な設備利用計画を事前に回避する技術を開示している。   Conventionally, for example, various approaches for making a production plan have been proposed as shown in Patent Documents 1 to 3 below. That is, Patent Document 1 corrects a facility use plan by directly operating a Gantt chart with respect to a facility use plan reserved in a Gantt chart in which equipment is arranged on the vertical axis and time is arranged on the horizontal axis. A technique is disclosed in which whether or not a constraint condition is violated is determined, and if it is violated, the occurrence of the violation is displayed on a chart screen to avoid a facility use plan that cannot be executed in advance.

また特許文献２は、ガントチャート上の、生産に係る装置の占有時間の表示を手動により変更することが可能なスケジューリング装置を開示している。   Patent Document 2 discloses a scheduling device capable of manually changing the display of the occupation time of the device related to production on the Gantt chart.

さらに特許文献３は、オーダ入力に端を発して各工程ごとに製造能力を演算して製造能力を超過する工程の有無を判定し、製造能力を超過する工程がある場合は、当該工程でのオーダの処理を納期と製造能力に基づいて前後の通過タイミングに振り分けて山崩しを行うべく調整し、調整後に再度、製造能力を超過する工程の有無を判定して製造能力を超過する工程が無くなる通過タイミングおよび処理時間で生産計画を立案する技術を開示している。
特開２０００−２５９７３１号公報 特開平８−３０６８６号公報 特開２００２−１４９２２３号公報 Furthermore, Patent Document 3 starts with order input, calculates the manufacturing capacity for each process, determines whether there is a process that exceeds the manufacturing capacity, and if there is a process that exceeds the manufacturing capacity, Based on the delivery date and manufacturing capacity, the order processing is adjusted to divide into the front and back passage timings, and after adjustment, the presence or absence of the process exceeding the manufacturing capacity is judged again, and the process exceeding the manufacturing capacity is eliminated. A technology for creating a production plan with passage timing and processing time is disclosed.
JP 2000-259731 A JP-A-8-30686 JP 2002-149223 A

生産システムにおける製造計画は、商品のタイムリーな生産、多彩な生産品目への対応が必要となる。また、生産予定の急な変更に対して、自工場内の限られた資源(製造設備、要員)で対応できるかを速やかに回答する必要があると同時に、自工場の製造能力を考慮しながら立案することが必要となるため、製造計画立案者に多大なロードを負わせるとともに計画の不備、無理な計画は、操業に大きな損出を与えるものとなる。   Manufacturing plans in a production system require timely production of products and support for various production items. In addition, it is necessary to promptly answer whether or not limited production resources (manufacturing equipment and personnel) within the factory can respond to sudden changes in production schedules, while considering the production capacity of the factory. Since it is necessary to make a plan, a large load is imposed on the production planner, and inadequate and unreasonable plans will cause a large loss in operations.

また生産システム、とりわけバッチ生産設備、タンク類、及び連続生産設備（例えば包装ライン）が混在するバッチプラント生産システムにおいて、下流工程のラインから上流工程のタンクまでの一貫した生産計画を素早く作成することが望まれている。それにも関わらず、下流工程の包装ではロット(又はオーダ）単位での生産に対して、上流工程のタンク等ではバッチ的に生産することが多いため、多くのスケジューラでは、連続生産とバッチ生産を分けて生産計画を作成しているため、生産システム全体の製造計画を作成するのに多くの時間がかかるという課題があった。   Quickly create a consistent production plan from the downstream process line to the upstream process tank in a production system, especially a batch plant production system that contains batch production equipment, tanks, and continuous production equipment (for example, a packaging line). Is desired. In spite of this, many of the schedulers perform continuous production and batch production because downstream production packaging is often produced batchwise in upstream production tanks, etc., for production in lots (or orders). Since the production plans are created separately, there is a problem that it takes a lot of time to create a production plan for the entire production system.

さらに、複数品目をバッチ生産する場合、前後生産品目を切替える為に発生する作業時間、作業員の負荷、設備停止などのコスト、在庫切りのリスク、容器サイズの変更などの非生産性事項をできるだけ抑え、生産性の最も良い作業順番で作業計画を立てることが望ましい。一方、どのようなこと(概念)を評価指標にして評価したらよいのかは生産製造の方針、方法、状況、習慣等によって評価指標の重要度が変ってくる。また、状況によっては新たな評価指標が加えたいことがある。   Furthermore, when batch production of multiple items, non-productive matters such as work time, labor load, cost of equipment stoppage, risk of out of stock, change of container size, etc. that occur to switch between the previous and next production items as much as possible It is desirable to plan the work in the order of work with the lowest productivity. On the other hand, the importance of the evaluation index changes depending on the production manufacturing policy, method, situation, customs, etc. Also, depending on the situation, you may want to add a new evaluation index.

このような各種の要求に対応する為に、製造順番調整に際して、上記の評価指標を自由に選択できることが望ましい。また、新たな指標を評価指標として取り入れたい場合でも、システムの改造、カスタマイズなしで、簡単な設定のみで新たな指標を取り入れられることが望まれる。   In order to meet such various demands, it is desirable that the evaluation index can be freely selected when adjusting the manufacturing order. Moreover, even if it is desired to incorporate a new index as an evaluation index, it is desirable that a new index can be incorporated with simple settings without system modification or customization.

また、製造品目の切替えで発生する作業時間、作業員の負荷、設備停止などのコスト、在庫切りのリスク、容器サイズの変更などについて、充填・包装工程での段取り作業（充填・包装用冶具の取替え、フィラー及び配管の洗浄）によるロスを評価するばかりでなく、上流工程での製造品目の切替えの為に発生する段取り作業による切替えロスをも考慮して、充填・包装工程から中身製造工程までの生産システム全体を考慮した全体最適な生産順序を得ることが望ましい。   Also, set-up work in the filling / packaging process (such as filling / packaging jigs) regarding work time, labor load, equipment stoppage costs, inventory cut risks, container size changes, etc. In addition to evaluating losses due to replacement, cleaning of fillers and piping), from the filling / packaging process to the contents manufacturing process, taking into account the switching loss due to setup work switching in the upstream process. It is desirable to obtain an overall optimal production sequence considering the entire production system.

更に受け・払いを有する生産システムでは、受けながら払いを行うケースもある。この場合において受け設備と払い設備の間の関係並びに設備の能力情報（受け・払い速度）、及び予め定義する中間品目の設備内での固定保持時間（例えば調合時間）を考慮して受け・払いの開始タイミングを決めて綿密な作業計画を立てらないという課題があった。   Furthermore, in a production system that has receipt / payment, there are cases where payment is made while receiving. In this case, receiving and paying in consideration of the relationship between the receiving equipment and the paying equipment, capacity information of the equipment (receiving and paying speed), and a fixed holding time (for example, blending time) of the intermediate items defined in advance in the equipment. There was a problem of not making a detailed work plan by deciding when to start.

また生産計画に用いるマスタデータは、設備、品目等のような単純な項目リストのようなデータと、工程、設備能力、切替時間・負荷等のような幾つかの種別のマスタデータの組合せ関係で構成するかなり大きいサイズのマスタデータとが混在し、これらのマスタデータを利用者に馴染んだ形式で持つ外部(例．本社システム)と、製造計画立案者が利用する内部とでマスタデータを併せて持つ場合、内外のマスタデータの整合性を取るのに多大な労力を要するばかりでなく、大きいサイズのデータを画面上で表示・操作する場合、従来では表示できないこともあり、また表示・操作ができるとしても、操作性が悪くメンテナンスの効率が悪いため、製造計画立案に不可欠なメンテナンスされたマスタデータを迅速に得ることができないという課題があった。   The master data used for production planning is a combination of data such as a simple item list such as equipment and items and several types of master data such as process, equipment capacity, switching time / load, etc. The master data is composed of the master data of a fairly large size that consists of the external data (eg head office system) and the internal data used by the manufacturing planner. In this case, not only does it take a great deal of effort to ensure consistency between the internal and external master data, but when displaying / manipulating large data on the screen, it may not be possible to display in the past. Even if it is possible, because the operability is poor and the maintenance efficiency is poor, it is impossible to quickly obtain the master data that is indispensable for manufacturing planning. There was a problem.

本発明は、上記課題の少なくとも１つを解決することができる製造計画作成システムおよび製造計画作成方法を提供することを目的とするものである。   An object of the present invention is to provide a production plan creation system and a production plan creation method capable of solving at least one of the above problems.

本発明の製造計画作成システムは、依頼元からのオーダを受取り製造計画を作成する製造計画作成システムにおいて、該システムは、製造計画組込作成部と製造計画詳細作成部とマスタデータ管理部とからなり、前記製造計画組込作成部は、全件又は差分で提供されるオーダを取入れるオーダ取入手段と、取入れた前記オーダと保存されているオーダを比較して前記オーダの変更の有無を確認するオーダ変更確認手段と、取入れた前記オーダの受入れを前提に事前に負荷をチェックする事前負荷チェック手段と、事前負荷チェック結果に基づいて前記オーダに対して追加、変更、削除、分割、結合のいずれかを行い前記オーダに対する製造計画が立案できるよう事前に調整を行う計画前予調整手段とを備え、前記製造計画詳細作成部は、前記オーダ中の数量、品目、納期などの情報を基に、生産設備の能力情報および生産に係る業務手順、製造レシピ、制約条件等の生産情報を考慮して下流生産設備の割付から上流生産設備の割付に至る割付を自動又は手動で行う生産設備割付手段と、該生産設備割付手段による生産設備割付について、更に、作業期間又は製造数量の変更、オーダ又は作業の分割、結合のいずれかを対話により行う割付対話修正手段と、前記割付の状況を計画作成編集画面上にガントバーチャート形式で表示する表示手段と、前後生産品目を切替える作業にかかる時間、作業員の負荷、切替えで発生するコスト、在庫切りのリスクなどの評価値を評価指標として指定し、納期、又は意図的に固定する作業等制約条件を顧慮した上で、前記評価指標の全部又は何れの１つについて、評価範囲内に発生する各切替えでの合計最小、又は後継作業との切替えでの後継順次最小となるような最適な製造順番を与える製造順番最適化手段と、計画結果を所定の形式で指定される場所に通知する計画結果通知手段とを備え、前記マスタデータ管理部は、外部にあるマスタデータを内部にある外部仕様のマスタデータ格納場所に取込むとともに取込んだ外部仕様のマスタデータを内部で利用できるようデータの項目構造、項目形式、値などを変換するマスタデータ変換手段と、内部に取込まれた外部仕様のマスタデータをメンテナンスするとともにメンテナンスされたマスタデータを外部形式に逆変換して外部の所定場所に提供するマスタデータメンテナンス手段とを備えることを特徴とする。   The production plan creation system of the present invention is a production plan creation system that receives an order from a requester and creates a production plan. The system includes a production plan built-in creation unit, a production plan detail creation unit, and a master data management unit. The production plan built-in creation unit compares whether the order has been changed by comparing the order that has been received with the order taking means that takes in the orders provided in all cases or as a difference. Order change confirmation means to be confirmed, preload check means for checking the load in advance on the assumption that the accepted order is accepted, and addition, change, deletion, splitting, joining to the order based on the result of the preload check And a pre-planning pre-adjustment unit that performs pre-adjustment so that a manufacturing plan for the order can be made, Based on information such as quantity, item, delivery date, etc. in the manufacturer, considering the production facility capacity information and production information such as production procedures, manufacturing recipes, constraints, etc. For production equipment assignment means that automatically or manually assigns to the assignment of the equipment, and for the production equipment assignment by the production equipment assignment means, further change of work period or production quantity, order or work split, or combination Allocation dialog correction means, display means for displaying the status of the allocation in the Gantt bar chart format on the plan creation edit screen, time required for the work for switching between the preceding and following production items, the load on the workers, and the costs incurred by the switching Designate evaluation values such as out-of-stock risks as evaluation indicators, and consider all or any of the evaluation indicators after considering the delivery conditions or constraints such as intentionally fixing work Manufacturing order optimizing means for giving an optimal manufacturing order that minimizes the total minimum at each switching occurring within the evaluation range or the succeeding sequential minimum at switching to the successor operation, and the plan result in a predetermined format The master data management unit takes in the external master data to the external master data storage location inside and stores the external master data. Master data conversion means that converts the data item structure, item format, value, etc. so that the data can be used internally, and maintenance of the master data of the external specifications imported inside, and the maintained master data to the external format Master data maintenance means for reversely converting and providing the data to a predetermined external location is provided.

本発明によれば、複数品目を生産する場合、生産設備で使用する前後品目を切替えるために発生する作業時間、作業員の負荷、切替えで発生するコスト、在庫切りのリスク等の非生産性事項をできるだけ抑え、下流工程から上流工程まで生産性の最も良い最適な作業順番で作業計画を立てることができる。   According to the present invention, when a plurality of items are produced, non-productive matters such as work time, labor load, costs caused by switching, risk of running out of stock, etc., required for switching the preceding and following items used in the production facility As much as possible, the work plan can be made in the optimum work order with the best productivity from the downstream process to the upstream process.

また本発明によれば、生産予定の急な変更に対して、自工場内の限られた資源(製造設備、要員)で対応できるかを速やかに回答すると同時に、自工場の製造能力を考慮しながら立案することができる。   In addition, according to the present invention, it is possible to promptly answer whether or not limited production resources (manufacturing equipment, personnel) in the own factory can cope with a sudden change in production schedule, and at the same time consider the manufacturing capacity of the own factory. While planning.

また受け設備と払い設備の間の関係並びに設備の能力情報（受け・払い速度）、及び予め定義する中間品目の設備内での固定保持時間（例えば調合時間）を考慮して受け・払いの開始タイミングを決めて綿密な作業計画を立てることができる。   Also, receiving / payment starts taking into account the relationship between receiving equipment and payment equipment, equipment capacity information (receipt / payment speed), and fixed holding time (for example, blending time) of intermediate items in the equipment. You can decide the timing and make a detailed work plan.

またさらに、大きいサイズのマスタデータでも画面上に表示できるように操作してメンテナンスするのでメンテナンス操作性を良くすることができ、製造計画立案に不可欠なメンテナンスされたマスタデータを迅速に得ることができる。   Furthermore, since maintenance is performed so that even large-size master data can be displayed on the screen, maintenance operability can be improved, and master data that is indispensable for manufacturing planning can be quickly obtained. .

以下、本発明の実施の形態を、図面を参照しながら説明する。   Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.

図１は、本発明の実施形態に係る製造計画作成システムの概略構成を示すブロック図である。図１において本発明の製造計画作成システム(「本システム」とも称する)は、大きくは、製造計画組込作成部250、製造計画詳細作成部260、及び、マスタデータ管理部270に分かれて構成されている。後でも説明するが、製造計画詳細作成部260と製造計画組込作成部250との間で計画作業データについてフィードバックループを構成する。また製造計画詳細作成部260と製造計画組込作成部250の両者にマスタデータ管理部270から必要なマスタデータを随時供給できるよう構成している。このような構成を有する製造計画作成システムについては、本出願人が先に出願した特願２００６−３３７４９１（以下、先行発明という）に記載したものと同じである。そこで本題の説明に入る前に先行発明で説明した構成並びに動作を説明する。これは本題の発明と先行発明とが大部分で共通してからである。そして先行発明の説明が一段落したところで本題の発明について説明することにする。   FIG. 1 is a block diagram showing a schematic configuration of a production plan creation system according to an embodiment of the present invention. In FIG. 1, the production plan creation system (also referred to as “the present system”) of the present invention is roughly divided into a production plan assembly creation unit 250, a production plan detail creation unit 260, and a master data management unit 270. ing. As will be described later, a feedback loop is configured for the planned work data between the production plan detail creation unit 260 and the production plan assembly creation unit 250. In addition, the master data management unit 270 can supply necessary master data to both the production plan detail creation unit 260 and the production plan assembly creation unit 250 at any time. About the manufacturing plan preparation system which has such a structure, it is the same as what was described in Japanese Patent Application No. 2006-337491 (henceforth prior invention) which this applicant applied for earlier. Therefore, the configuration and operation described in the prior invention will be described before the description of the subject matter. This is because the subject invention and the prior invention are mostly in common. Then, when the explanation of the prior invention is finished, the invention of the subject will be explained.

図１において製造計画組込作成部250、製造計画詳細作成部260、及び、マスタデータ管理部270は相互に関連しており、相互間において処理の流れを実線で、データの流れを破線で示す。   In FIG. 1, the production plan incorporation creation unit 250, the production plan detail creation unit 260, and the master data management unit 270 are related to each other, and the processing flow is indicated by a solid line and the data flow is indicated by a broken line. .

処理の流れに沿って、まず製造計画組込作成部250を説明する。製造計画組込作成部250は、依頼データ取入部202、依頼・計画比較部203、製造負荷チェック部204、発番・変更情報作成部205、全件依頼データファイルT18、差分依頼データファイルＴ19、最新オーダデータファイルT16、オーダ差分データファイルT21でもって構成されている。   First, the manufacturing plan assembly creation unit 250 will be described along the processing flow. The production plan incorporation creation unit 250 includes a request data acquisition unit 202, a request / plan comparison unit 203, a production load check unit 204, a numbering / change information creation unit 205, an all-request data file T18, a difference request data file T19, The latest order data file T16 and the order difference data file T21 are used.

製造計画組込作成部250は、まずインターフェース201を経て、依頼元システム(後で説明する)、製造現場システム(後で説明する)、調達システム(後で説明する)とデータの遣り取りを行う。   The manufacturing plan built-in creation unit 250 first exchanges data with a requester system (described later), a manufacturing site system (described later), and a procurement system (described later) via the interface 201.

インターフェース201は、依頼元システムなどが管理する外部仕様のデータ形式を内部仕様のデータ形式に変換し、又は内部仕様データ形式を外部仕様データ形式に変換してデータを依頼元システムなどに渡す。そのためインターフェース201はデータ形式の変換に必要な情報を定義する定義テーブル(図２８参照)を備えている。   The interface 201 converts the external specification data format managed by the request source system into the internal specification data format, or converts the internal specification data format into the external specification data format and passes the data to the request source system or the like. Therefore, the interface 201 includes a definition table (see FIG. 28) that defines information necessary for data format conversion.

依頼データ取入部202は、依頼システム（後で説明する）から取り込んだ全件依頼データを図２にそのデータ構造を示す全件依頼データファイルT18に格納し、また依頼データ取入部202は、依頼システム（後で説明する）から取り込んだ差分依頼データを図３にそのデータ構造を示す差分依頼データファイルT19に格納する。図３に示すデータ構造から分かるように差分依頼データには、図２に示す全件依頼データのデータ構造には無い「変更区分」データ、「製造年月日(旧)」データおよび「製造年月日(新)」データを含む。そして依頼データ取入部202は、依頼元から直接送られてくる依頼データ（オーダ）を差分依頼データとして本システムが具有する入力機能(図示省略)を使って入力し、図３に示す差分依頼データ構造となるように差分依頼データを編集し、必要であれば追加、削除を行った後で差分依頼データを図２に示す全件依頼データファイルT18に格納する。これについては後で説明する。格納後、依頼データ取入部202は、全件依頼データ及び差分依頼データを全件依頼データファイルT18及び差分依頼データファイルT19から取込み、取込んだ依頼データを図４にそのデータ構造を示す最新オーダデータファイルT16に格納する。図４に示す最新オーダデータファイルT16は、図２に示す全件依頼データファイルT18及び図３に示す差分依頼データファイルT19に示したデータ項目に関するデータの外、仮計画確定部210により仮確定されたデータ、計画確定・結果報告部211により確定された製造計画データも格納される。   The request data acquisition unit 202 stores all request data acquired from the request system (described later) in an all-request data file T18 whose data structure is shown in FIG. 2, and the request data acquisition unit 202 The difference request data fetched from the system (described later) is stored in a difference request data file T19 whose data structure is shown in FIG. As can be seen from the data structure shown in FIG. 3, the difference request data includes “change category” data, “manufacturing date (old)” data, and “manufacturing year” that are not included in the data structure of all case request data shown in FIG. "Month day (new)" data is included. Then, the request data acquisition unit 202 inputs the request data (order) sent directly from the request source as difference request data using an input function (not shown) of the system, and the difference request data shown in FIG. The difference request data is edited so as to have a structure. If necessary, addition / deletion is performed, and then the difference request data is stored in the all-request data file T18 shown in FIG. This will be described later. After the storage, the request data fetching unit 202 fetches all the request data and the difference request data from the all request data file T18 and the difference request data file T19. Store in data file T16. The latest order data file T16 shown in FIG. 4 is provisionally confirmed by the provisional plan confirmation unit 210 in addition to the data related to the data items shown in the all-request data file T18 shown in FIG. 2 and the difference request data file T19 shown in FIG. Further, the manufacturing plan data determined by the plan determination / result report unit 211 is also stored.

依頼・計画比較部203は、図４に示す最新オーダデータファイルT16に格納された図２及び図３に係る依頼データと図５にそのデータ構造を示す内部オーダテーブルT12に格納されている計画中データとを本システムが具有するワークメモリ(図示省略)に取り込んで本システムが具有する演算機能(図示省略)を使って比較し、その結果を本システムが具有する出力機能(図示省略)を使って画面表示（図１１参照）する。そして依頼変更の有無および納期と製造実行日との差異を表示画面で確認する。差異や変更の有る箇所については画面上でその表示色を変えるので確認作業を容易に行うことができる。   The request / plan comparison unit 203 is executing the planning data stored in the internal order table T12 whose data structure is shown in FIG. 5 and FIG. 5 and the request data stored in the latest order data file T16 shown in FIG. Data is imported into the work memory (not shown) of this system and compared using the calculation function (not shown) of this system, and the result is output using the output function (not shown) of this system. Screen display (see FIG. 11). The presence / absence of the request change and the difference between the delivery date and the production execution date are confirmed on the display screen. Since the display color is changed on the screen for differences and changes, confirmation work can be easily performed.

製造負荷チェック部204は、取込んだ依頼データを自工場（自社）で製造することにしたときの製造負荷が自工場（自社）の製造能力を超えるかを本システムが具有する演算機能(図示省略)を使って比較・チェックし、製造負荷が製造能力を超えるようであれば、生産すべき数量や製造日を本格的な製造計画作成前にあらかじめ調整し、或いは、依頼データ(オーダ)の分割又は結合を行い、新規オーダの製造計画組込みを行う。これらの調整作業結果を図４に示す最新オーダデータファイルT16に反映させて格納する。なお製造能力は、能力計算期間内の対象設備の稼動可能時間(設備の保守点検等で設備が稼動できない時間を除いた)の合計で表され、また製造負荷は、同じ計算期間内のすべての依頼データ(オーダ)に係る全作業時間の和で表される。また全作業時間は製造時間（製造数量を単位時間内で製造できる数量で割算したもの）と前段取り時間と後段取り時間の和として表される。なお段取り時間は使用する設備毎に予め定義(図３２にそのデータ構造が示される段取り替え時間表マスタ(切替時間マスタ)N5参照)されるものである。   The manufacturing load check unit 204 has a calculation function (illustrated in the figure) that indicates whether the manufacturing load exceeds the manufacturing capacity of the own factory (in-house) when the imported request data is manufactured in the own factory (in-house). If the production load exceeds the production capacity, adjust the quantity and production date to be produced in advance before creating a full-scale production plan, or use the request data (order) Divide or combine to incorporate the production plan for the new order. These adjustment work results are reflected and stored in the latest order data file T16 shown in FIG. The production capacity is expressed as the total operation time of the target equipment within the capacity calculation period (excluding the time when the equipment cannot be operated due to equipment maintenance and inspection, etc.), and the production load is all of the same calculation period. It is expressed as the sum of all work hours related to request data (order). The total work time is expressed as the sum of the manufacturing time (the manufacturing quantity divided by the quantity that can be manufactured within the unit time), the pre-setup time, and the post-setup time. The setup time is defined in advance for each equipment to be used (see the setup change time table master (switching time master) N5 whose data structure is shown in FIG. 32).

発番・変更情報作成部205は、新規オーダに対して発番(番号付け)を行うとともに依頼・計画比較部203によって差異や変更の有るとされたオーダの変更(差分)についての変更情報を作成し、オーダ差分データファイルT21に格納する。オーダ差分データファイルT21については前回オーダとの差分に関する情報、すなわち依頼データの変更情報が付加されるだけで図４に示す最新オーダデータファイルT16と同様であるためそのデータ構造については図示省略する。このように上記した製造負荷チェック部204と発番・変更情報作成部205は、製造負荷チェックに基づいて取込んだ依頼データ(オーダ)に対してあらかじめ製造計画を作成する前に調整(すなわち予調製)を加えるものである。   The numbering / change information creating unit 205 performs numbering (numbering) for a new order, and also displays change information about the order change (difference) that is determined to have a difference or change by the request / plan comparison unit 203. Create and store in order difference data file T21. Since the order difference data file T21 is the same as the latest order data file T16 shown in FIG. 4 except that information related to the difference from the previous order, that is, request data change information is added, the data structure is not shown. As described above, the manufacturing load check unit 204 and the number / change information creation unit 205 described above adjust (i.e., prepare) a production plan in advance for the request data (order) acquired based on the production load check. Preparation).

次に製造計画詳細作成部260を説明する。製造計画詳細作成部260は、ライン割付部206、差分データ画面表示部207、割付対話修正部208、製造順番最適化部209、仮計画確定部210、計画確定・結果報告部211、バッチ計算部214、タンク割付部215、ＣＩＰ割付部216、内部オーダファイルT12、内部作業データファイルT13、作業計画結果ファイルT17でもって構成されている。   Next, the manufacturing plan detail creation unit 260 will be described. The production plan detail creation unit 260 includes a line allocation unit 206, a difference data screen display unit 207, an allocation dialog correction unit 208, a manufacturing order optimization unit 209, a provisional plan determination unit 210, a plan determination / result report unit 211, and a batch calculation unit. 214, a tank allocation unit 215, a CIP allocation unit 216, an internal order file T12, an internal work data file T13, and a work plan result file T17.

ライン割付部206は、変更や発番の有った新規の依頼オーダに対してライン割付(工程上で繋がっているタンクやＣＩＰ(洗浄)の割付も含む)を行う。この場合、差分オーダに対してはオーダ差分データファイルT21に格納された前回オーダとの差分オーダを対象に差分データ画面表示部207に画面表示(後で説明する図８の表示画面例参照)を行い、また全件オーダに対しては、図４に示す最新オーダデータファイルT16に格納されている最新オーダ(全件データ)を取込むと共に割付けるラインを選択し、選択したラインの全件オーダを一旦解除後再割付(工程上で繋がっているタンクやＣＩＰ(洗浄)の割付も含む)を行う。これについては後で説明する。なお、割付方法はオペレータの設定で自動割付と手動割付を選択でき、そして自動割付は全ライン一括又は複数ライン選択を選ぶことができ、また手動割付は、差分データ画面表示部207により画面表示されたオーダを一件毎にオペレータが手動(ドラッグ＆ドロップ)で割付ける。   The line allocation unit 206 performs line allocation (including allocation of tanks and CIPs (cleaning) connected in the process) to new request orders that have been changed or numbered. In this case, for the difference order, the difference data screen display unit 207 displays the difference order from the previous order stored in the order difference data file T21 (see the display screen example in FIG. 8 described later). For all orders, select the line to import and assign the latest order (all data) stored in the latest order data file T16 shown in Fig. 4, and select all orders for the selected line. After canceling, reassignment (including tanks connected in the process and CIP (cleaning) assignment) is performed. This will be described later. Note that the automatic assignment and manual assignment can be selected by the operator's setting for the assignment method, and all lines can be selected collectively or multiple lines can be selected for automatic assignment. Manual assignment is displayed on the screen by the differential data screen display unit 207. The operator assigns each order manually (drag and drop).

割付対話修正部208は、ライン割付部206で行った割付に対しさらに詳細な割付を行うために対話修正(割付解除、オーダ分割又は結合、割付時間、使用設備の変更等)を行う。製造順番最適化部209は、前後の製造品目の切替え時による作業の段取り替え時間(図３２参照)、切替えのための作業負荷(図３３参照)などを考慮し、トータルの段取り時間及び作業負荷が最短／最小になるような、あるいは、先行製造品目が決まった後、後継製造品目との段取り時間及び作業負荷(図３２、図３３参照)が最短／最小になるような最適な製造順番を与える。これについては後で説明する。   The allocation dialog correction unit 208 performs dialog correction (cancellation of allocation, order division or combination, allocation time, change of equipment used, etc.) in order to perform more detailed allocation to the allocation performed by the line allocation unit 206. The production order optimization unit 209 considers the setup time of the work (see FIG. 32) at the time of switching between the preceding and following manufactured items, the work load for switching (see FIG. 33), etc., and the total setup time and work load. Is the shortest / minimum, or after the preceding production item is determined, the optimal production order is such that the setup time and work load (see FIGS. 32 and 33) with the succeeding production item is the shortest / minimum. give. This will be described later.

仮計画確定部210は、製造計画作成画面(ガントチャート)上に表示された作業中間結果を図５にそのデータ構造を示す内部オーダファイルT12、図６にそのデータ構造を示す内部作業データファイルT13に保存し、計画作業の途中で製造負荷を画面で確認して再調整する必要が出てくることに対処して図４に示す最新オーダデータファイルT16にも作業中間結果を格納し、依頼・計画比較部203及び製造負荷チェック部204における再処理を可能とし、再処理がなされた場合にはライン割付部206で再び割付を行うとともに割付対話修正部208でその割付の対話修正を行えるようにする。このように、本発明の製造計画作成システムは、製造計画詳細作成部260と製造計画組込作成部250との間でフィードバックループを構成している。   The temporary plan determination unit 210 displays the work intermediate results displayed on the production plan creation screen (Gantt chart) as shown in FIG. 5 for the internal order file T12 showing the data structure, and FIG. 6 for the internal work data file T13 showing the data structure. In response to the need to readjust the manufacturing load on the screen and re-adjust during the planning process, the intermediate work results are also stored in the latest order data file T16 shown in FIG. It is possible to perform reprocessing in the plan comparison unit 203 and the manufacturing load check unit 204, and when reprocessing is performed, the line allocation unit 206 performs the allocation again and the allocation dialog correction unit 208 can correct the allocation dialog. To do. As described above, the production plan creation system of the present invention forms a feedback loop between the production plan detail creation unit 260 and the production plan built-in creation unit 250.

計画確定・結果報告部211は、仮計画確定部210と同様な処理をした上で計画作業の結果を確定し、確定した計画結果を図５に示す内部オーダファイルT12に保存し、さらに確定した計画結果を依頼元システム（後で説明する）、製造現場システム（後で説明する）、調達システム（後で説明する）に回答・指示するために、図７にそのデータ構造を示す作業計画結果ファイルT17にも格納する。図７に示す作業計画結果ファイルT17に格納された確定した計画結果データはインターフェース201内の定義ファイルで定義されたデータ変換情報また内部仕様マスタの情報を用いて、外部で指定されるデータ構成及びフォーマットに加工して出力する。   The plan confirmation / result reporting unit 211 performs the same processing as the provisional plan confirmation unit 210, confirms the plan work result, saves the confirmed plan result in the internal order file T12 shown in FIG. 5, and further confirms it. FIG. 7 shows a work plan result showing the data structure for answering / instructing the plan result to the requesting system (described later), the manufacturing site system (described later), and the procurement system (described later). Also stored in file T17. The confirmed plan result data stored in the work plan result file T17 shown in FIG. 7 includes data conversion information defined in the definition file in the interface 201 or information of the internal specification master, Process to format and output.

バッチ計算部214は、後で説明するマスタ管理部270の内部仕様マスタT1に定義された情報、すなわち、品目マスタ（図３０参照）からオーダデータ，１ケースあたりの本数や１本あたりの容器サイズ，固定欠減係数，変動欠減係数，希釈倍率；設備能力マスタ（図３２参照）からバッチサイズ(１バッチの製造量)を取得して、割付けられたラインで製造可能な数量とするための上流設備(タンク)におけるバッチ数を計算する。通常、タンクには制約があり、その制約条件（最大製造許容量、最小製造許容量、標準製造１バッチ量など）を満たす最適な生産回数と各製造バッチでの製造数量を与える必要がある。したがって、外部から取り込んだオーダに対し、自工場でのラインの上流にある調合タンク等の能力(タンクサイズ)を考慮して、何バッチに分けて製造するかを計算し、その必要なバッチ数を上流の調合タンク等の生産計画に活用する。   The batch calculation unit 214 stores information defined in the internal specification master T1 of the master management unit 270, which will be described later, that is, order data from the item master (see FIG. 30), the number per case and the container size per case. , Fixed deficiency coefficient, Fluctuation deficit coefficient, Dilution factor: To obtain the batch size (production quantity of one batch) from the equipment capacity master (see Fig. 32) and make it a quantity that can be produced on the assigned line Calculate the number of batches in the upstream equipment (tank). Normally, there are restrictions on the tank, and it is necessary to give the optimum number of productions and production quantities in each production batch that satisfy the restrictions (maximum production allowance, minimum production allowance, standard production 1 batch quantity, etc.). Therefore, for orders imported from the outside, calculate the number of batches to be manufactured by calculating the number of batches to be manufactured in consideration of the capacity (tank size) of the preparation tank etc. upstream of the line at the factory. Will be used for production planning of upstream mixing tanks.

タンク割付部215は、後で説明するマスタ管理部270の内部仕様マスタT1に定義された情報、すなわち、工程マスタ（図３１参照）及び設備能力マスタ（図３２参照）の定義情報により、下流工程から上流工程へと使用する設備(タンク)を特定して割付けを行う。図９は、上記工程マスタ及び設備能力マスタの定義情報により下流工程から上流工程へと使用する設備(タンク)を特定するロジックを説明する図である。図９において、(1)自工程91は交互運転を考慮した上で前工程92,92’を交互的に選定する。次いで(2)特定された工程コードを用いて、設備能力マスタ（図３２参照）に定義された工程コード93より一致するものを探す。そして(3)設備能力マスタから一致している工程コード93に対応定義している設備コード94を検出する。(4)検出された設備コード94を前工程1（92）に対応付ける(選択設備となる)。また図９において、前工程1（92）から前々工程1,2(95,95’)への設備の特定について説明すると、設備の特定は上記同様なロジックで行う。すなわち、(5)上記(1)と同様に前工程1（92）は交互運転を考慮した上で前々工程(95,95’)を交互的に選定する。次いで(6)上記(2)と同様に特定された工程コードを用いて、設備能力マスタに定義された工程コード96より一致するものを探す。(7)上記(3)と同様に設備能力マスタから一致している工程コード96に対応定義している設備コード97を検出する。前工程1（92）から前々工程2(95’)への設備の特定についても同様に説明することができるが、その説明を省略する。一方、交互運転がしない場合、設定された前工程を同時に対象として、上記の(2)〜(4)と同様な手順で上流工程での設備を特定する。このように工程マスタ（図３１参照）及び設備能力マスタ（図３２参照）の定義情報は、生産設備の能力情報および生産に係る業務手順(例えば、図３４に示す工程間を繋ぐネットワーク)、製造レシピ(例えば、図３４に示す原料Ａを何パーセント、原料Ｂを何パーセント使うといった情報)、制約条件等の生産情報を提示するものでこれを考慮して生産設備の割付けを行う。なお実際のタンク割付については、割付対話修正部208の割付画面と関連付けて行うことになるがこれについては後で説明する。   The tank allocating unit 215 uses the information defined in the internal specification master T1 of the master management unit 270, which will be described later, that is, the definition information of the process master (see FIG. 31) and the equipment capability master (see FIG. 32). Specify the equipment (tanks) to be used from upstream to upstream processes and assign them. FIG. 9 is a diagram for explaining logic for specifying equipment (tank) to be used from the downstream process to the upstream process based on the definition information of the process master and the equipment capability master. In FIG. 9, (1) the self-process 91 alternately selects the previous processes 92 and 92 'in consideration of the alternate operation. Next, (2) using the specified process code, a matching one is searched for from the process code 93 defined in the equipment capability master (see FIG. 32). Then, (3) the equipment code 94 defined corresponding to the matching process code 93 is detected from the equipment capacity master. (4) The detected equipment code 94 is associated with the previous process 1 (92) (becomes the selected equipment). In FIG. 9, the specification of equipment from the previous process 1 (92) to the previous processes 1 and 2 (95, 95 ') will be described. The equipment is specified by the same logic as described above. That is, (5) In the same manner as (1) above, in the previous step 1 (92), the previous steps (95, 95 ') are alternately selected in consideration of the alternate operation. Next, (6) using the process code specified in the same manner as in (2) above, the process code 96 defined in the equipment capacity master is searched for a match. (7) As in the above (3), the equipment code 97 defined to correspond to the process code 96 that matches from the equipment capacity master is detected. Although the specification of the equipment from the previous process 1 (92) to the previous process 2 (95 ') can be described in the same manner, the description thereof is omitted. On the other hand, when the alternate operation is not performed, the equipment in the upstream process is specified by the same procedure as the above (2) to (4), targeting the set previous process at the same time. As described above, the definition information of the process master (see FIG. 31) and the facility capability master (see FIG. 32) includes the production facility capability information, the business procedure related to production (for example, a network connecting the processes shown in FIG. 34), manufacturing. Production information such as a recipe (for example, information such as what percentage of the raw material A shown in FIG. 34 and what percentage of the raw material B is used) and constraint conditions are presented, and production facilities are allocated in consideration of this. The actual tank allocation is performed in association with the allocation screen of the allocation dialog correction unit 208, which will be described later.

ＣＩＰ割付部216は、ラインの製造計画に合わせて、製造前又は製造後に指定される方法でラインの配管を洗浄する作業(CIP；clean-in-place:洗浄)の計画(設備毎の開始・終了時刻、CIP種類)を与え、また、調合タンク等の製造計画に合わせて、製造前又は製造後に指定される方法でタンクを洗浄する作業(CIP；clean-in-place)の計画(設備毎の開始・終了時刻、CIP種類)を与える。そして割付けに当たっては割付対話修正部208の計画対話修正画面でオペレータがマウスのドラッグ操作で指定された作業の前段取作業の前に、又は後段取作業の後にCIPオペレーションを割付ける。   The CIP allocation unit 216 plans to clean the pipes of the line (CIP; clean-in-place: cleaning) in accordance with the production plan of the line according to the method specified before or after production (start / (End time, CIP type), and a plan for cleaning the tank (CIP; clean-in-place) according to the method specified before or after manufacturing according to the manufacturing plan of the compounding tank etc. Start / end time, CIP type). In the assignment, the CIP operation is assigned before or after the setup work before the work specified by the drag operation of the mouse on the planned dialog correction screen of the assignment dialog correction unit 208.

最後にマスタデータ管理部270を説明する。マスタデータ管理部270は、外部マスタデータ変換部212、マスタメンテナンス部213、内部仕様マスタT1および外部仕様マスタT32でもって構成している。   Finally, the master data management unit 270 will be described. The master data management unit 270 includes an external master data conversion unit 212, a master maintenance unit 213, an internal specification master T1, and an external specification master T32.

外部マスタデータ変換部212は、依頼元システム(後で説明する)にデータベース化されている外部仕様のマスタデータをインターフェース201内に設けられたテーブルの定義情報(図２８参照)にしたがって、データ項目構造、項目形式(フォーマット)、値などをデータ変換し、本システムの外部仕様マスタT32に取込み、さらに取込んだ外部仕様のマスタデータを内部仕様のマスタデータに変換・加工して内部仕様マスタT1に格納する。これについては後で説明する。内部仕様に変換・加工したマスタデータはマスタの管理画面(図示せず)に適宜表示して内外共通のデータとして利用することができるようにする。これについては後で説明する。なお表示形式としてはマスタデータの種別に応じて、通常表示形式とマトリックス表示形式があり、これらの表示形式を選択して表示する。これについても後で説明する。   The external master data conversion unit 212 converts external specification master data stored in a database in the request source system (to be described later) into data items according to table definition information (see FIG. 28) provided in the interface 201. Data of structure, item format (format), value, etc. is converted and imported into the external specification master T32 of this system, and the imported external specification master data is converted and processed into internal specification master data. To store. This will be described later. The master data converted / processed into the internal specification is appropriately displayed on a master management screen (not shown) so that it can be used as common data inside and outside. This will be described later. The display format includes a normal display format and a matrix display format depending on the type of master data, and these display formats are selected and displayed. This will also be described later.

マスタメンテナンス部213は、システムの内部にある外部仕様マスタT32のマスタデータをメンテナンス(例．追加、変更、削除、編集)し、インターフェース201内に設けられたテーブルの定義情報にしたがって外部仕様データに変換した上で依頼元システム（例えば本社システム）に渡し、依頼元システムにおいてデータベース化されたマスタデータとの統一化を図る。   The master maintenance unit 213 maintains (eg, adds, changes, deletes, edits) the master data of the external specification master T32 in the system, and converts it into external specification data according to the definition information of the table provided in the interface 201. After that, the data is transferred to a request source system (for example, a head office system) and unified with master data stored in a database in the request source system.

図１０は、本発明の実施形態に係る製造計画作成システムの動作を説明するためのフローチャートである。図１０に示す本発明の製造計画作成システムに係る動作フローを説明する前に、製造計画作成システムの全体的な処理の流れについて再度説明すると、依頼元システム100(図中左上参照)は顧客(図示省略)から受けた製造依頼を元にデータベース化してある製造計画データを参酌して製造計画作成システム200に依頼オーダ（製造依頼データ）を渡すとともに製造計画作成システム200で作成された製造計画結果の回答(図中左下参照)を受取る。製造計画作成システム200は、依頼元システム100から前記依頼オーダを受取り、前記依頼オーダに係る製品製造が自社の所有する資源や能力で納期までに製造可能になるよう調整して製造計画を作成し、製造現場システム300(図中右下参照)及び調達システム400(図中右下参照)に指示を行う。製造現場システム300は、製造計画作成システム200から受取った指示に基づいて実際に製造を行う。調達システム400は、製造計画作成システム200での製造計画結果に基づいて資材所要量の計画を行う。なお図１０は、製造計画作成システム200の動作フローを中心に図示しており、破線枠で囲った部分は、依頼元システム100、製造計画作成システム200、製造現場システム300および調達システム400内でそれぞれが管理するデータファイルを図示している。   FIG. 10 is a flowchart for explaining the operation of the production plan creation system according to the embodiment of the present invention. Before explaining the operation flow related to the production plan creation system of the present invention shown in FIG. 10, the overall processing flow of the production plan creation system will be described again. The request source system 100 (see the upper left in the figure) Based on the manufacturing request received from the manufacturing request received (not shown), the manufacturing plan data created in the database is referred to, the request order (manufacturing request data) is passed to the manufacturing plan generating system 200, and the manufacturing plan result generated by the manufacturing plan generating system 200 (See the lower left in the figure). The manufacturing plan creation system 200 receives the request order from the request source system 100, and prepares a production plan by adjusting the product manufacturing related to the request order so that it can be manufactured by the delivery date with the resources and capabilities owned by the company. Then, an instruction is given to the manufacturing site system 300 (see the lower right in the figure) and the procurement system 400 (see the lower right in the figure). The manufacturing site system 300 actually performs manufacturing based on the instruction received from the manufacturing plan creation system 200. The procurement system 400 plans material requirements based on the production plan result in the production plan creation system 200. FIG. 10 mainly illustrates the operation flow of the production plan creation system 200. The portions enclosed by the broken line frame are within the request source system 100, the production plan creation system 200, the production site system 300, and the procurement system 400. Data files managed by each are illustrated.

いま依頼元システム（例えば本社システム）100は顧客からの製造依頼に基づいて依頼オーダ（製造依頼データ）を製造計画作成システム200が起動される前にあらかじめ作成するものとする。なお依頼オーダを作成するにあたって、依頼元システム100は一般に広く用いられているファイル形式でデータベース（マスタデータ）化して既に受領した依頼オーダを管理しているので、新規依頼があればそのデータベースに納められている例えば向う３ヶ月分の製造計画データを参酌して依頼オーダを作成する。依頼オーダとしては、全件依頼オーダおよび差分依頼オーダの２形式がある。全件依頼オーダは、依頼元で管理する製造計画の全件データであり、品目、納期、数量などの項目についてデータが設定される。差分依頼オーダは、依頼元で管理する製造計画の差分データであり、製造変更区分(新規、変更、削除)、品目、旧納期、新納期、数量などの項目についてデータが設定される。   Now, it is assumed that the request source system (for example, the head office system) 100 creates a request order (manufacturing request data) in advance based on a manufacturing request from a customer before the manufacturing plan creation system 200 is activated. When creating a request order, the request source system 100 manages a request order that has already been received by creating a database (master data) in a widely used file format, so if there is a new request, store it in that database For example, the requested order is created in consideration of the production plan data for the next three months. There are two types of request orders: all-case request order and differential request order. The all-request order is all the data of the manufacturing plan managed by the requester, and data is set for items such as item, delivery date, and quantity. The difference request order is difference data of the manufacturing plan managed by the requester, and data is set for items such as manufacturing change category (new, changed, deleted), item, old delivery date, new delivery date, quantity, and the like.

図１０のステップ１１においてまず製造計画作成システム200を立ち上げ、計画作業を開始する。図中、ステップをＳと略記する。また製造計画作成システムを本システムと略称する。次いでステップ１２では、全件取入かを判断する。全件取入ならば、ステップ１３に進み、ステップ１３において本システム200は依頼元システム100から全件依頼データ(オーダ)を取入れる。取入れた全件依頼データは図２に示す全件依頼データファイルT18に一時格納される。なお全件依頼データは依頼元システム100が管理する全件依頼データファイルに納められているものを取入れる。またステップ１２で全件取入でなければ、ステップ１４に進み、ステップ１４において本システム200は依頼元システム100から差分依頼データを取入れる。取入れた差分依頼データは図３に示す差分依頼データファイルT19に一時格納される。なお差分依頼データは依頼元システム100が管理する差分依頼データファイルに納められているものを取入れる。顧客（依頼主）からメール、ＦＡＸ、電話で依頼データが本システム200に送付された場合には、ステップ１４で、本システムが具有する入力機能を使ってオペレータが差分依頼データを直接入力する。   In step 11 of FIG. 10, the manufacturing plan creation system 200 is first started to start planning work. In the figure, step is abbreviated as S. The production plan creation system is abbreviated as the present system. Next, in step 12, it is determined whether all items have been taken in. If all items have been accepted, the process proceeds to step 13 where the present system 200 takes in all the matter request data (order) from the request source system 100. The received all request data is temporarily stored in the all request data file T18 shown in FIG. Note that all the case request data is taken in all the case request data files managed by the request source system 100. If all items are not taken in step 12, the process proceeds to step 14, where the system 200 takes in the difference request data from the request source system 100. The taken-in difference request data is temporarily stored in the difference request data file T19 shown in FIG. The difference request data is taken in the difference request data file managed by the request source system 100. When request data is sent from the customer (client) to the present system 200 by e-mail, FAX, or telephone, in step 14, the operator directly inputs the difference request data using the input function of the present system.

ステップ１５では、現状で本システム200に保存されている製造計画データを参酌して上記ステップまでで取入れた差分依頼データを編集し、データの追加、削除を行う。ステップ１５で編集、追加、削除を行った差分依頼データは、図２に示す全件依頼データファイルT18に反映される。ステップ１６では、ステップ１５における差分依頼データの追加又は削除が完了したかを判断し、完了していなければ、ステップ１５に戻って再度、ステップ１５の処理を実行し、完了していればステップ１７に進む。ステップ１７では、追加・削除が完了した差分依頼データを本システム200の差分依頼データファイルT19に格納してデータを更新する。   In step 15, the production request data currently stored in the system 200 is taken into consideration, the difference request data imported up to the above step is edited, and data is added or deleted. The difference request data edited, added, or deleted in step 15 is reflected in the all case request data file T18 shown in FIG. In step 16, it is determined whether the addition or deletion of the difference request data in step 15 is completed. If not completed, the process returns to step 15 to execute the process of step 15 again, and if completed, step 17 is completed. Proceed to In step 17, the difference request data for which addition / deletion has been completed is stored in the difference request data file T19 of the present system 200 to update the data.

ステップ１８では、以上までのステップにおける処理によって本システム200の全件依頼データファイルT18又は差分依頼データファイルT19に格納された、全件依頼データ又は差分依頼データに基づいて処理すべき(新規の)オーダデータを取込む。取込んだオーダデータを図４に示す最新オーダデータファイルT16に（取込んだ）最新オーダデータとして格納する。ステップ１９では、画面上で製造計画組込作成作業を実行するために、取込んだ依頼データおよび既に本システム内に在る計画中データを表示して、依頼変更の有無を確認すると共に納期と製造実行日との差異を確認し、さらに製造負荷をチェックし、製造負荷が製造能力を超えるようであれば、生産すべき数量や製造日を調整し、或いは、オーダの分割又は結合を行い、新規オーダの製造計画組込みを行う。この依頼変更の有無を確認すると共に納期と製造実行日との差異を確認する機能、製造負荷をチェックする機能、またオーダの分割又は結合の機能については後で説明する。なお製造能力は、計算期間内の対象設備の稼動可能時間の合計で表され、また製造負荷は、同じ計算期間内のすべてのオーダに係る全作業時間の和で表される。なお全作業時間は製造時間（製造数量を単位時間内で製造できる数量で割算したもの）と前段取り時間と後段取り時間の和として表される。なお段取り時間は使用する設備毎に予め定義(図３２参照)されるものである。   In step 18, processing is to be performed based on all request data or difference request data stored in all request data file T18 or difference request data file T19 of the system 200 by the processing in the above steps (new). Import order data. The fetched order data is stored as the latest order data (taken) in the latest order data file T16 shown in FIG. In step 19, in order to execute the production plan incorporation creation work on the screen, the fetched request data and the planned data already in the system are displayed to check whether the request has been changed, Confirm the difference from the production execution date, check the production load, and if the production load exceeds the production capacity, adjust the quantity to be produced and the production date, or divide or combine the orders, Incorporate manufacturing plans for new orders. The function for confirming whether or not there is a request change and confirming the difference between the delivery date and the manufacturing execution date, the function for checking the manufacturing load, and the function for dividing or combining orders will be described later. The production capacity is represented by the total operating time of the target equipment within the calculation period, and the production load is represented by the sum of all work hours related to all orders within the same calculation period. The total work time is expressed as the sum of the manufacturing time (the manufacturing quantity divided by the quantity that can be manufactured within the unit time), the pre-setup time, and the post-setup time. The setup time is defined in advance for each facility to be used (see FIG. 32).

次いでステップ２０では、ステップ１９における処理が完了、すなわち調整が完了して確定可能かを判断し、完了・確定可能でなければ、ステップ１９に戻って再度、ステップ１９の処理を実行し、完了・確定可能であればステップ２１に進む。ステップ２１では、新規オーダに対して発番(番号付け)を行うとともに変更(差分)についての変更情報を作成する。そしてこれらのデータを本システム200のオーダ差分データファイルT21（図１参照）に前回割付済みオーダとの差分として格納する。   Next, in step 20, it is determined whether the processing in step 19 is completed, that is, whether the adjustment is completed and can be confirmed. If not completed / determinable, the process returns to step 19 and the processing in step 19 is executed again. If it can be confirmed, the process proceeds to step 21. In step 21, numbering (numbering) is performed for the new order and change information about the change (difference) is created. These data are stored in the order difference data file T21 (see FIG. 1) of the system 200 as a difference from the previously assigned order.

次にステップ２２では、割付作業を開始する。ステップ２３ではその割付が差分オーダのみの作業かを判断する。差分のみの割付ならば、ステップ２４に進み、ステップ２４において、表示された差分オーダを対象に割付(工程上で繋がっているタンク(上流設備)やＣＩＰ(洗浄)の割付も含む)を行う。ステップ２５においては、差分のみの割付の完了かを判断する。完了でなければステップ２４に戻って再度、差分のみの割付を実行し、完了であれば、ステップ２７に進む。一方、ステップ２３において差分のみの割付でなければ、すなわち全件割付ならば、ステップ２６に進み、ステップ２６において、図４に示す最新オーダデータファイルT16に格納されている最新オーダ(全件データ)を取込むと共に割付ライン(ここでラインとは製造設備の下流にある設備であって上流の設備で製造された中間品・部品を用いて充填(フィラー)・包装工程を実施する)を選択し、選択されたラインの全件オーダを一旦解除後再割付(工程上で繋がっているタンク(上流設備)やＣＩＰ(洗浄)の割付も含む)を行う。ラインの割付機能およびライン工程で繋がっている上流工程(タンク)の割付機能は後で説明する。そしてステップ２７に進む。   Next, in step 22, allocation work is started. In step 23, it is determined whether the assignment is a work of only the differential order. If only the difference is assigned, the process proceeds to step 24, and in step 24, the assigned difference order is assigned (including tanks connected in the process (upstream equipment) and CIP (cleaning) assignment). In step 25, it is determined whether the allocation of only the difference is completed. If it is not completed, the process returns to step 24 and the allocation of only the difference is executed again. If completed, the process proceeds to step 27. On the other hand, if it is not assignment of only the difference in step 23, that is, if all cases are assigned, the process proceeds to step 26, and in step 26, the latest order (all case data) stored in the latest order data file T16 shown in FIG. And select the allocation line (here, the line is the equipment downstream of the production equipment and the filling (filler) / packaging process is performed using the intermediate products / parts produced by the equipment upstream). Once all orders of the selected line are released, reassignment (including tanks connected in the process (upstream equipment) and CIP (cleaning) assignment) is performed. The line assignment function and the upstream process (tank) assignment function connected in the line process will be described later. Then, the process proceeds to step 27.

ステップ２７では、上記のステップ２４，２６における割付に対する対話修正(割付解除、オーダ分割又は結合、割付時間、使用設備の変更、製造順番の最適化、ＣＩＰ割付)を行う。製造順番の最適化機能については後で説明する。ステップ２７における対話修正を行った後、ステップ２８では仮確定するかを判断する。仮確定不可であれば、ステップ２７に戻って再度、ステップ２７を実行する。仮確定可であれば、ステップ２９に進み、ステップ２９において計画保存、仮計画確定を行う。ステップ２９における計画保存、仮計画確定を行った場合には、図５に示す内部オーダファイルT12および図６に示す内部作業データファイルT13に計画保存、仮計画確定した内容を格納する。   In step 27, dialogue correction (assignment cancellation, order division or combination, assignment time, change of equipment used, optimization of manufacturing order, CIP assignment) for the assignment in steps 24 and 26 described above is performed. The manufacturing order optimization function will be described later. After the dialog correction is performed in step 27, it is determined in step 28 whether provisional confirmation is to be made. If provisional determination is impossible, the process returns to step 27 and step 27 is executed again. If provisional confirmation is possible, the process proceeds to step 29 where the plan is stored and the provisional plan is confirmed. When the plan saving and provisional plan confirmation in step 29 are performed, the contents of the plan preservation and provisional plan confirmation are stored in the internal order file T12 shown in FIG. 5 and the internal work data file T13 shown in FIG.

次いでステップ３０では、対話修正完了・確定が可能かを判断する。確定が可能でなければ、ステップ２７〜２９の処理を再び実行する。また確定可能であれば、ステップ３１に進み、ステップ３１において計画確定データの作成を行う。ステップ３１における確定データ作成結果を図５に示す内部オーダファイルT12および図６に示す内部作業ファイルT13に送って上書きするとともに確定回答用オーダ計画結果を図７に示す作業計画結果ファイルT17に格納する。   Next, at step 30, it is determined whether the dialog correction can be completed / confirmed. If the determination is not possible, the processing of steps 27 to 29 is executed again. If it is determinable, the process proceeds to step 31 where plan definite data is created. The confirmed data creation result in step 31 is sent to and overwritten to the internal order file T12 shown in FIG. 5 and the internal work file T13 shown in FIG. .

ステップ３２では、計画確定・結果報告部211が、図５に示す内部オーダファイルT12、図６に示す内部作業ファイルT13および図７に示す作業計画結果ファイルT17からデータを取り出し、作成済み製造計画を所定のファイル形式で指定場所の外部へ出力する。つまり、依頼元システム100に計画結果データを所定のファイル形式に変換して出力すると共に製造現場システム300に計画結果データを所定のファイル形式に変換して出力する。依頼元システム100では計画結果データを管理し、製造現場システム300では計画結果データを管理する。また計画確定・結果報告部211は、工程マスタ（図３１参照）の定義情報を用いて、生産に必要な原料、生産資材の所要量を算出し、調達システム400に資材所要量計画データを出力する。調達システム400では計画結果に基づいた資材所要量計画データを管理する。そしてステップ３３で製造計画作成作業を終了する。   In step 32, the plan confirmation / result report unit 211 extracts data from the internal order file T12 shown in FIG. 5, the internal work file T13 shown in FIG. 6, and the work plan result file T17 shown in FIG. Outputs the specified file format outside the specified location. That is, the plan result data is converted into a predetermined file format and output to the request source system 100, and the plan result data is converted into a predetermined file format and output to the manufacturing site system 300. The request source system 100 manages the plan result data, and the manufacturing site system 300 manages the plan result data. In addition, the plan confirmation / result report unit 211 uses the definition information of the process master (see FIG. 31) to calculate the required amount of raw materials and production materials necessary for production, and outputs the material requirement plan data to the procurement system 400 To do. The procurement system 400 manages material requirement plan data based on the plan result. In step 33, the production plan creation work is terminated.

図１１（ａ）〜（ｃ）は、本発明の実施形態に係る製造計画作成システム(図１０のステップ１９の説明)における、依頼変更の有無を確認すると共に納期と製造実行日との差異を確認する機能を説明する表示画面例を示す。図１１（ａ）〜（ｃ）に示す表示画面においては、新たなオーダの情報を表示する製造依頼データ表示部1101が左側に、現在計画中のオーダの情報を表示する製造計画表示部1102が右側に並んで表示される。対象設備表示部1103には、対象となる設備が表示される。製造依頼データ表示部1101は、新たなオーダの詳細を示す製造依頼（詳細）1104、製造品目ごとの製造数量等を示す製造依頼（サマリー）1105、任意の製造品目の詳細なオーダデータを示す製造依頼（品目毎詳細）1106を表示することができ、左切替ボタン1107をクリックすることにより、それらを切替えて表示することが出来る。   11 (a) to 11 (c) show the difference between the delivery date and the production execution date while confirming whether or not there is a request change in the production plan creation system (description of step 19 in FIG. 10) according to the embodiment of the present invention. The example of a display screen explaining the function to confirm is shown. In the display screens shown in FIGS. 11A to 11C, a manufacturing request data display unit 1101 that displays information on a new order is on the left side, and a manufacturing plan display unit 1102 that displays information on the currently planned order. Displayed side by side on the right. The target equipment display unit 1103 displays target equipment. The manufacturing request data display unit 1101 includes a manufacturing request (details) 1104 indicating details of a new order, a manufacturing request (summary) 1105 indicating manufacturing quantities for each manufacturing item, and manufacturing indicating detailed order data of an arbitrary manufacturing item. Requests (details for each item) 1106 can be displayed, and by clicking the left switching button 1107, they can be switched and displayed.

図１１（ａ）の製造依頼データ表示部1101には新たなオーダの詳細を示す製造依頼（詳細）1104、図１１（ｂ）の製造依頼データ表示部1101には製造依頼（サマリー）1105、図１１（ｃ）の製造依頼データ表示部1101には製造依頼（品目毎詳細）1106がそれぞれ表示される。図１１（ａ）〜（ｃ）の製造計画表示部1102には、現在計画中のオーダの詳細が表示される。   The production request data display unit 1101 in FIG. 11A has a production request (details) 1104 indicating the details of the new order, the production request data display unit 1101 in FIG. A manufacturing request (details for each item) 1106 is displayed in the manufacturing request data display section 1101 of 11 (c). In the manufacturing plan display section 1102 of FIGS. 11A to 11C, details of the currently planned order are displayed.

図１１（ａ）において、依頼・計画比較部203は、図４に示す最新オーダファイルT16に格納している最新のオーダと本システム内の図５に示す内部オーダファイルT12に在る計画中のオーダとを読み出し、それぞれ製造依頼データ表示部1101と製造計画表示部1102に表示する。図１１（ａ）の製造依頼データ表示部1101には新たなオーダの詳細を示す製造依頼（詳細）1104が表示されており、製造依頼（詳細）1104の項目として、いままでの製造年月日を示す製造年月日、新たな製造年月日を示す依頼日、製造年月日と依頼日との差を示す差異、工場の在庫、全国の在庫、製造する製品の品目コード、製造数量があり、これらが対応付けて表示される。   In FIG. 11 (a), the request / plan comparison unit 203 is planning the latest order stored in the latest order file T16 shown in FIG. 4 and the internal order file T12 shown in FIG. The orders are read out and displayed on the manufacturing request data display unit 1101 and the manufacturing plan display unit 1102, respectively. In the manufacturing request data display section 1101 in FIG. 11A, a manufacturing request (detail) 1104 indicating the details of the new order is displayed. As the item of the manufacturing request (detail) 1104, the date of manufacture up to now is displayed. The date of manufacture, the date of request indicating the new date of manufacture, the difference indicating the difference between the date of manufacture and the request date, the factory inventory, the nationwide inventory, the item code of the product to be manufactured, and the production quantity Yes, these are displayed in association with each other.

図１１（ｂ）の製造依頼データのサマリーを示す画面1105において、選択した行1108のところで左切替ボタン1107を押すと、図１１（ｂ）の画面1105は、図１１（ｃ）の製造依頼データの品目毎詳細を示す画面1106（ここでは、一例として品目コード“YZYZ”）に切り替わる。そして、表示色又は模様が異なって表示された製造年月日が３月８日付けの依頼データは、保存中の製造計画データではその製造年月日が３月８日だったものが、２日早まって依頼日（製造予定日）が３月６日となり、その差−２が差異行に表示される。また表示色又は模様が異なって表示された製造年月日が３月２９日付けの依頼データは、保存中の製造計画データではその製造年月日が３月２９日だったものが、１日早まって依頼日（製造予定日）が３月２８日となり、その差−１が差異行に表示される。そして左切替ボタン1107を押すと図１１（ｃ）の画面1106は図１１（ａ）に示すように製造依頼データの詳細を示す画面1104に切替えられる。図１１（ａ）に示すように製造依頼データの詳細を示す画面1104でも図１１（ｃ）と同様に変更がある依頼データは表示色又は模様が異なって表示されることになる。このように製造依頼データ表示部1101の表示は、左切替ボタン1107を押すことにより、上記３つの画面を循環的に表示させることができる。   When the left switch button 1107 is pressed at the selected row 1108 on the screen 1105 showing the summary of the manufacturing request data in FIG. 11B, the screen 1105 in FIG. 11B displays the manufacturing request data in FIG. 11C. The screen is switched to a screen 1106 showing details for each item (in this example, the item code “YZYZ”). The request data with the date of manufacture dated March 8 displayed in a different display color or pattern is that the date of manufacture date is March 8 in the stored manufacturing plan data. The request date (scheduled date of manufacture) becomes March 6 and the difference -2 is displayed in the difference line. In addition, the request data with the date of manufacture dated March 29, displayed in different display colors or patterns, is the one that the date of manufacture date is March 29 in the stored manufacturing plan data. The request date (scheduled date of production) is March 28 as soon as possible, and the difference -1 is displayed in the difference row. When the left switch button 1107 is pressed, the screen 1106 in FIG. 11C is switched to a screen 1104 showing the details of the manufacturing request data as shown in FIG. As shown in FIG. 11A, on the screen 1104 showing the details of the manufacturing request data, the request data having a change is displayed in a different display color or pattern as in FIG. 11C. As described above, the manufacturing request data display unit 1101 can be cyclically displayed by pressing the left switching button 1107.

図１２は、本発明の実施形態に係る製造計画作成システム(図１０のステップ１９の説明)における、製造負荷をチェックする機能を説明する表示画面例を示す。図１２に示す表示画面においては、新たなオーダの情報を表示する製造依頼データ表示部1201には製造依頼データの詳細を示す画面1204が左側に、所定の期間の設備の製造能力や負荷を示す製造負荷確認の情報を表示する画面1202が右側に並んで表示される。対象設備表示部1203には、対象となる設備が、図中で「Ａライン」が表示される。図１１で既に説明したように、左切替ボタン1206を押すことで製造依頼データ表示部1201は図１２に示すように、製造依頼データの詳細を示す画面1204に切替えられ、変更がある依頼データは表示色又は模様が異なって表示されることになる。一方、図１１では説明しなかったが、製造負荷確認ボタン1208を押すと図１２に示すように画面右部は製造負荷確認画面1202が表示される。そして、製造負荷が負荷表示行に表示される。製造負荷確認画面1202において負荷表示行1205は負荷が製造能力を超える依頼オーダを表示色又は模様が異なって表示している。これにより製造負荷チェックを迅速に行うことができる。ここで製造能力と製造負荷について再び説明する。図１０のステップ１９で説明したように、製造能力は、計算期間内の対象設備の稼動可能時間の合計で表され、また製造負荷は、同じ計算期間内のすべてのオーダに係る全作業時間の和で表される。なお全作業時間は製造時間（製造数量を単位時間内で製造できる数量で割算したもの）と前段取り時間と後段取り時間の和として表される。前段取り時間と後段取り時間については後で説明する。これらの計算は、本システムが具有する演算機能を使って簡単に求めることができる。   FIG. 12 shows an example of a display screen for explaining the function of checking the production load in the production plan creation system (description of step 19 in FIG. 10) according to the embodiment of the present invention. In the display screen shown in FIG. 12, a production request data display unit 1201 for displaying information on a new order has a screen 1204 showing details of the production request data on the left side, which shows the production capacity and load of equipment for a predetermined period. A screen 1202 for displaying information on manufacturing load confirmation is displayed side by side on the right side. In the target facility display unit 1203, the target facility is displayed as “A line” in the drawing. As already described with reference to FIG. 11, by pressing the left switching button 1206, the manufacturing request data display unit 1201 is switched to a screen 1204 showing details of the manufacturing request data as shown in FIG. The display color or pattern is displayed differently. On the other hand, although not explained in FIG. 11, when the production load confirmation button 1208 is pressed, a production load confirmation screen 1202 is displayed on the right side of the screen as shown in FIG. Then, the production load is displayed on the load display line. In the production load confirmation screen 1202, the load display line 1205 displays the request orders whose loads exceed the production capacity in different display colors or patterns. Thereby, the manufacturing load check can be quickly performed. Here, the production capacity and production load will be described again. As described in step 19 of FIG. 10, the production capacity is represented by the total operation time of the target equipment within the calculation period, and the production load is the total work time for all orders within the same calculation period. Expressed in sum. The total work time is expressed as the sum of the manufacturing time (the manufacturing quantity divided by the quantity that can be manufactured within the unit time), the pre-setup time, and the post-setup time. The pre-setup time and the post-setup time will be described later. These calculations can be easily obtained using the calculation function of this system.

図１３及び図１４は、本発明の実施形態に係る製造計画作成システム(図１０のステップ１９の説明)における、オーダの分割・結合の機能を説明する表示画面例を示す。そのうち図１３はオーダの分割を説明する表示画面例であり、図１３（ａ）において、図１１（ｃ）と同様に新たな製造依頼データの品目毎詳細1303（ここでは、一例として品目コード“XZYZ”）を画面左側に表示し、現在計画中のオーダの品目ごとの製造数量等を示す製造計画（サマリー）1304が画面右側に並んで表示する。また対象設備が「Ａライン」であることも表示されている。図１３（ａ）の製造依頼データの品目毎詳細1303を示す画面左部において、選択した行1305のところで画面下部の分割・結合ボタン1306を押すと、図１３（ａ）の画面1301は、図１３（ｂ）の分割・結合画面1302に切り替わる。そして、図１３（ｂ）の分割・結合画面1302においてポジショナー1307の位置で分割比率を決定し(ここでは１／２)、分割・結合画面1302の上部に表示されたオーダコード、品目などの項目とともに数量項目に記載された数値が分割・結合画面1302の下部においてオーダコード、品目などの項目とともに分割された数値が数量項目に記入されることになる。分割・結合画面1302の下部に示すオーダ分割ボタン1308は分割・結合画面1302がオーダ分割であることを示している。   13 and 14 show examples of display screens for explaining the function of order division / combination in the production plan creation system (description of step 19 in FIG. 10) according to the embodiment of the present invention. 13 is an example of a display screen for explaining the division of the order. In FIG. 13A, as in FIG. 11C, details 1303 for each item of the new manufacturing request data (here, item code “ XZYZ ") is displayed on the left side of the screen, and a production plan (summary) 1304 indicating the production quantity for each item of the currently planned order is displayed side by side on the right side of the screen. It is also displayed that the target facility is “A line”. When the division / combine button 1306 at the bottom of the screen is pressed at the selected line 1305 in the left part of the screen showing the item-by-item details 1303 of the manufacturing request data in FIG. 13A, the screen 1301 in FIG. The screen is switched to the division / combination screen 1302 of 13 (b). Then, the division ratio is determined at the position of the positioner 1307 in the division / combination screen 1302 in FIG. 13B (1/2 in this case), and items such as order codes and items displayed at the top of the division / combination screen 1302 are displayed. At the same time, the numerical values described in the quantity item are entered in the quantity item at the lower part of the division / combination screen 1302 along with the items such as the order code and item. An order division button 1308 shown at the bottom of the division / combination screen 1302 indicates that the division / combination screen 1302 is an order division.

また図１４はオーダの結合を説明する表示画面例であり、図１４（ａ）において、図１１（ｃ）と同様に新たな製造依頼データの品目毎詳細1403（ここでは、一例として品目コード“ZZYY”）を画面左側に表示し、図１２と同様に所定の期間の設備の製造能力や負荷を示す製造負荷確認の情報を表示する画面1404を右側に並んで表示する。また対象設備が「Ａライン」であることも表示されている。図１４（ａ）の製造依頼データの品目毎詳細1403において、選択した２つ行1405,1406のところで画面下部の分割・結合ボタン1407を押すと、図１４（ａ）の画面1401は、図１４（ｂ）の分割・結合画面1402に切り替わる。そして、図１４（ｂ）の分割・結合画面1402においてポジショナー1408の位置が０に設定され、分割・結合画面1402の下部に表示されたオーダコード、品目などの項目とともに数量項目に記載された数値が分割・結合画面1402の上部においてオーダコード、品目などの項目とともに結合された数値が数量項目に記入されることになる。分割・結合画面1402の下部に示すオーダ結合ボタン1409は分割・結合画面1402がオーダ結合であることを示している。   FIG. 14 is an example of a display screen for explaining the combination of orders. In FIG. 14A, as in FIG. 11C, details 1403 for each item of new manufacturing request data (in this case, item code “ ZZYY ") is displayed on the left side of the screen, and similarly to FIG. 12, a screen 1404 displaying information on manufacturing load confirmation indicating the manufacturing capacity and load of the equipment for a predetermined period is displayed side by side on the right side. It is also displayed that the target facility is “A line”. When the split / join button 1407 at the bottom of the screen is pressed at the selected two rows 1405 and 1406 in the item-by-item details 1403 of the manufacturing request data in FIG. 14A, the screen 1401 in FIG. The screen is switched to the split / combine screen 1402 in (b). 14B, the position of the positioner 1408 is set to 0 on the division / combination screen 1402, and the numerical value described in the quantity item together with the items such as the order code and item displayed at the bottom of the division / combination screen 1402 In the upper part of the split / combine screen 1402, a numerical value combined with items such as an order code and an item is entered in the quantity item. An order combination button 1409 shown at the bottom of the division / combination screen 1402 indicates that the division / combination screen 1402 is an order combination.

図１５は、本発明の実施形態に係る製造計画作成システム(図１０のステップ２４，２６の説明)における、ラインの割付機能を説明する表示画面例を示す。図１５に示す表示画面はガントチャート形式のもので、ライン割付を行うときに用いられる。ライン割付は図１に示したライン割付部206により実行される。そしてライン割付部206が手動割付を選択した場合には、図１５のガントチャートとは異なる差分データ画面表示部207による差分オーダ表示画面がウィンドウとして使用可能にされ、そこにオーダ差分データファイルT21に格納された前回オーダとの差分オーダが図８に示すように表示される。   FIG. 15 shows an example of a display screen for explaining the line allocation function in the production plan creation system according to the embodiment of the present invention (description of steps 24 and 26 in FIG. 10). The display screen shown in FIG. 15 has a Gantt chart format and is used when line allocation is performed. Line allocation is executed by the line allocation unit 206 shown in FIG. When the line allocation unit 206 selects manual allocation, a difference order display screen by the difference data screen display unit 207 different from the Gantt chart of FIG. 15 is made available as a window, and the order difference data file T21 is stored there. The difference order from the stored previous order is displayed as shown in FIG.

ここで図８の差分オーダ表示画面例801について説明する。図８にはオーダ差分データファイルT21に格納された前回オーダとの差分オーダが表示される結果、変更区分803、オーダコード804、品目コード805、製造量806、依頼日807、計画日つまり納期808の項目についてデータが記入されている。また設備表示部802によって対象設備が「Ｆライン」であることも例示されている。いま図８に示された差分オーダデータについて行809が選択されているとしてこれを割付ける場合には、本システムが具有する入力機能として周知のマウスを使ってドラッグして図１５のガントチャートに示されるＦラインの時間軸の年月日が計画日と一致する位置にドロップする。この際、ドロップした位置から時間の古い方向に遡って割付を行うこともできるし、時間の新しい方向へ割付けることもできる。   Here, the differential order display screen example 801 in FIG. 8 will be described. FIG. 8 shows the difference order from the previous order stored in the order difference data file T21. As a result, the change classification 803, the order code 804, the item code 805, the production amount 806, the request date 807, the planned date, that is, the delivery date 808 Data is filled in for items. The facility display unit 802 also illustrates that the target facility is the “F line”. If the row order 809 is selected for the differential order data shown in FIG. 8 and is assigned, it is dragged using the well-known mouse as an input function possessed by the present system to the Gantt chart of FIG. It is dropped at a position where the date of the time axis of the F line shown matches the planned date. At this time, the allocation can be performed retroactively from the dropped position in the old time direction, or can be performed in the new time direction.

図１５の計画作成編集画面(ガントバーチャート)は、縦軸にＡ,Ｂ,Ｃ,Ｄ,Ｆ,Ｇのライン（下流工程設備）と横軸に年月日、曜日、時間(分、秒単位まで)が表示される。図中では表示できる画面領域が広く取れないため一週間分の割付データが表示されている。割付に際しては設備能力情報マスタテーブル(図３２参照)によってライン割付けするラインの製造能力があらかじめ定義されており、当該定義情報、並びに依頼オーダの数量、品目、納期などの情報を利用して、当該ラインでの製造計画を立ててラインへの割付を行うことになる。さらにいったん割付けた作業について図１５に示したガントチャート画面上で図１０のステップ２９の説明に係る割付対話修正機能(図１の割付対話修正部208)により変更し、解除することができる。   The plan creation and edit screen (Gantt bar chart) in Fig. 15 has A, B, C, D, F, and G lines (downstream process equipment) on the vertical axis, and the date, day of the week, and time (minutes, seconds) on the horizontal axis. (Up to the unit) is displayed. In the figure, since the screen area that can be displayed is not large, the allocation data for one week is displayed. When assigning, the production capacity of the line to be assigned is defined in advance by the equipment capability information master table (see FIG. 32). Using the definition information and information such as the quantity, item, and delivery date of the requested order, A production plan for the line is made and assigned to the line. Further, once assigned work can be changed and canceled on the Gantt chart screen shown in FIG. 15 by the assignment dialog correction function (assignment dialog correction unit 208 in FIG. 1) according to the explanation of step 29 in FIG.

図１に示したライン割付部206が自動割付を選択し、選択ラインでの割付が出来ない場合には、ダミーライン(設備)に割付けができなかったオーダを割付けることができる。ダミーライン(設備)は割付ラインと同等の設備能力を持つとしてあらかじめ設定しておくことができる。図１５の表示画面例にはこのダミーライン(設備)は表示されていないが、Ａラインが選択されたラインだとすればダミーライン(設備)はその直近のラインをＡラインダミー(図中ではＢラインに相当)として設定できる。他のラインについても同様である。なお自動の場合には、複数ラインを選択して一括して割付を行うことができる。   When the line allocation unit 206 shown in FIG. 1 selects automatic allocation and allocation cannot be performed on the selected line, an order that could not be allocated to the dummy line (equipment) can be allocated. The dummy line (equipment) can be set in advance as having the same equipment capacity as the allocation line. Although the dummy line (equipment) is not displayed in the display screen example of FIG. 15, if the A line is the selected line, the dummy line (equipment) will be the A line dummy (in the figure) Equivalent to B line). The same applies to the other lines. In the case of automatic, a plurality of lines can be selected and assigned at once.

図１６は、本発明の実施形態に係る製造計画作成システム(図１０のステップ２４，２６の説明)における、ライン工程で繋がっている上流工程(タンク)の割付機能を説明する表示画面例を示す。具体的には、ラインとタンクが併存している場合の割付機能に係るもので、図１６の画面1601はガントチャート形式のもので、縦軸に溶解タンクＡ(1602)、溶解タンクＢ(1603)、調合タンクＡ(1604)、包装ラインＡ(1605)、検査(1606)の項目が例として挙げられ、横軸に年月日、曜日、時間(分、秒単位まで)が表示され、画面上にてライン工程(図中では包装ラインＡ)で繋がっているタンク(調合タンクＡ及び溶解タンクＢ)割付を実施する。図１６の表示画面例から分かるように、包装ラインＡ(1605)の割付、調合タンクＡ(1604)の割付、溶解タンクＢ(1603)の割付について異なる色又は模様で表示するとともに各割付の幅により作業に係る所要時間及び相互の時間的関係を読み取ることができる。   FIG. 16 shows an example of a display screen for explaining the allocation function of the upstream process (tank) connected in the line process in the production plan creation system (description of steps 24 and 26 in FIG. 10) according to the embodiment of the present invention. . Specifically, the screen 1601 in FIG. 16 is in the Gantt chart format when the line and the tank coexist, and the vertical axis indicates the dissolution tank A (1602) and the dissolution tank B (1603). ), Mixing tank A (1604), Packaging line A (1605), Inspection (1606) are examples. The horizontal axis displays the date, day of the week, and time (up to minutes and seconds). The tanks (preparation tank A and dissolution tank B) connected in the line process (packaging line A in the figure) are assigned above. As can be seen from the display screen example in FIG. 16, the allocation of the packaging line A (1605), the allocation of the preparation tank A (1604), and the allocation of the dissolution tank B (1603) are displayed in different colors or patterns and the width of each allocation Thus, it is possible to read the time required for the work and the mutual time relationship.

図１７は、図１６で示したガントチャートの表示内容を説明する図であり、割付は、下流から上流に向かって、まず下流工程の充填・包装ラインＡ(1701)の充填・包装開始時刻1702を調合タンクＡ(1703)の払い開始時刻1704に合致するように割付け、次いで、調合タンクＡ(1703)では調合時間1705、受け時間を考慮して調合タンクＡ(1703)の受け開始時刻1706を溶解タンクＢ(1707)の払い開始時刻1708に合致するように割付け、溶解タンクＢ(1707)では調合時間、受け時間を考慮して溶解タンクＢ(1707)の受け開始時刻1709を割付ける。図中では各工程の割付表示を異なる色又は模様で表示して、一目で割付状態が分かるようにしている。また図中では調合タンクＡ(1703)および溶解タンクＢ(1707)ではおのおの受け時間、調合時間、払い時間の時間区切りができるようになっているので、図示していないが、受け時間、調合時間、払い時間をそれぞれ異なる色又は模様で表示するようにしても良い。   FIG. 17 is a diagram for explaining the display contents of the Gantt chart shown in FIG. 16, and the allocation starts with the filling / packaging start time 1702 of the filling / packaging line A (1701) in the downstream process from the downstream to the upstream. Is allocated so that it matches the payment start time 1704 of the mixing tank A (1703), and then the receiving time 1706 of the mixing tank A (1703) is set in consideration of the mixing time 1705 and the receiving time in the mixing tank A (1703). The dissolution tank B (1707) is allocated so as to coincide with the payment start time 1708, and the dissolution tank B (1707) is allocated the reception start time 1709 of the dissolution tank B (1707) in consideration of the preparation time and the reception time. In the drawing, the allocation display of each process is displayed in a different color or pattern so that the allocation state can be seen at a glance. In the figure, the mixing tank A (1703) and dissolution tank B (1707) can be divided into receiving time, compounding time, and payment time. The payment time may be displayed in different colors or patterns.

また図１７に示す例では、調合タンクＡ(1703)および溶解タンクＢ(1707)では調合時間を必要とする場合を示しているが、タンクがその容量の所定量を受入れた段階で調合を開始する場合もあり、調合のパターンには幾つかの種類がある。これについては図１９で説明する。そして各工程の開始と終了に当たっては、作業に伴う前段取時間、後段取時間を顧慮する必要である。なお、上記の説明では、調合タンクおよび溶解タンクがそれぞれ１基の場合を例に説明したが、調合タンクが複数で充填・包装ライン１基のラインに製品を受け渡す場合や、溶解タンクが複数で調合タンクが１基の調合タンクに製品を受け渡す場合や、溶解タンク及び調合タンクとも複数のタンクを持ち、複数バッチに分けて調合タンクに受け渡す場合があり、タンクの交互運転やずらし時間（これについては後で説明する）を考慮しながら、上記したのと同様に無駄のない割付を行う。   In the example shown in FIG. 17, the preparation tank A (1703) and the dissolution tank B (1707) show the case where preparation time is required. There are several types of formulation patterns. This will be described with reference to FIG. In starting and ending each process, it is necessary to consider the pre-setup time and post-setup time associated with the work. In the above description, the case where there is one mixing tank and one dissolution tank has been described as an example. When the product tank delivers products to a single compound tank, there are cases where both the dissolution tank and the compound tank have multiple tanks, which are divided into multiple batches and delivered to the compound tank. (This will be described later.) Considering this, allocation is performed in the same manner as described above.

図１８は、複数の調合タンクを持ち、複数バッチに分けて充填・包装ラインに製品を受け渡す場合における、タンクの交互運転及びずらし時間（図２０参照）を考慮して無駄のない割付を行う例を示している。図１８の上半は調合タンクＡ，Ｂの交互運転及びずらし時間がプラスの場合の割付例で、図１８の下半は調合タンクＡ，Ｂの交互運転及びずらし時間がゼロの場合の割付例であり、両者とも充填・包装ライン1801に対して１バッチないし４バッチに分けて製品を供給するものである。   FIG. 18 has a plurality of preparation tanks and performs allocation without waste in consideration of alternate operation of the tanks and shift time (see FIG. 20) when products are delivered to the filling / packaging line in a plurality of batches. An example is shown. The upper half of FIG. 18 is an allocation example in the case where the alternating operation and shifting time of the mixing tanks A and B are positive, and the lower half of FIG. 18 is an allocation example in the case where the alternating operation of the mixing tanks A and B and the shifting time are zero. Both supply products to the filling / packaging line 1801 in one or four batches.

ここで、バッチに分ける(バッチを計算する)ことの意義について説明する。図１に示したバッチ計算部214は、外部から取り込んだオーダに対し、自工場での充填ラインの上流にある調合設備（タンク）の能力（タンクサイズ）、制約条件を考慮して、当該オーダに対処するにはバッチに分けて製造することになるか、どのような製造数量で分けて製造するのかを計算し、その必要なバッチ数を上流のタンク(溶解タンク)の生産計画に提供する。図中では、４バッチに分けて調合タンクＡ，Ｂの交互運転により製造することにし、調合タンクＡ(1802)では１バッチ，３バッチを担当し、調合タンクＢでは２バッチ，４バッチを担当する。そして各バッチとも受け時間、調合時間、払い時間を要し、製品の製造開始には前段取り時間を要し、また製品の払い出し後に別製品を製造する際には後段取り時間を要する。   Here, the significance of dividing into batches (calculating batches) will be described. The batch calculation unit 214 shown in FIG. 1 considers the capacity (tank size) of the blending equipment (tank) upstream of the filling line at its own factory and the constraints for the order taken from the outside. In order to cope with the above, calculate whether the production is divided into batches or what kind of production is to be done, and provide the required number of batches to the production plan of the upstream tank (dissolution tank) . In the figure, 4 batches are manufactured by alternating operation of mixing tanks A and B. In mixing tank A (1802), 1 batch and 3 batches are in charge, and in mixing tank B, 2 batches and 4 batches are in charge. To do. Each batch requires a receiving time, a blending time, and a payment time. A pre-setup time is required to start production of the product, and a post-setup time is required to manufacture another product after the product is dispensed.

ここで、ずらし時間について説明する。まず、ずらし時間がゼロの例について説明する。図１８の下半に示すように、ずらし時間がゼロということは、充填・包装ライン1801の受け開始時間1804を調合タンクＡ(1802)の払い開始時間1805に合致させることを意味している。一方、ずらし時間がプラスの例では図１８の上半に示すように、ずらし時間がプラス“10分”ということは、充填・包装ライン1801の受け開始時間1804を、下半の１バッチ目のずらし時間がゼロの払い開始時間1805に対して上半の調合タンクＡ(1802)の１バッチ目の払い開始時間1806を10分早めた時間にすることを意味している。なお図１８の図示例は「払い」についての「ずらし時間」を説明するものであるが、「ずらし時間」は「払い」に対するものだけでなく「受け」に対するものもある。これについては図２０のテーブルを参照されたい。また上記では、下流から上流に向かって割付を行う例について説明したが、上流から下流に向かって割付を行うことも可能である。   Here, the shift time will be described. First, an example in which the shift time is zero will be described. As shown in the lower half of FIG. 18, the fact that the shift time is zero means that the receiving start time 1804 of the filling / packaging line 1801 coincides with the paying start time 1805 of the preparation tank A (1802). On the other hand, in the case where the shift time is positive, as shown in the upper half of FIG. 18, when the shift time is plus “10 minutes”, the receiving start time 1804 of the filling / packaging line 1801 is set to the first batch of the lower half. This means that the payment start time 1806 for the first batch of the mixing tank A (1802) in the upper half is made 10 minutes ahead of the payment start time 1805 with zero shift time. 18 illustrates the “shift time” for “payment”, the “shift time” is not only for “payment” but also for “receipt”. Refer to the table of FIG. 20 for this. In the above description, the example in which the assignment is performed from the downstream toward the upstream has been described. However, the assignment may be performed from the upstream toward the downstream.

図１９は、本発明の実施形態に係る製造計画作成システムにおける、上流工程設備であるタンクの受け・払いパターンを説明する図である。図１９に示すように、タンク工程では、前段取時間に始まって、受け時間、保持時間(調合時間)、払い時間、後段取時間についての時間合計がタンクの総占有(使用)時間と定義される。そして、図１９（ａ）は、保持時間(調合時間)がプラスとなる第１のパターンを示しており、また図１９（ｂ）は、保持時間(調合時間)がゼロである第２のパターンを示しており、また図１９（ｃ）は、払い開始時間を前倒しするために保持時間(調合時間)を考慮せず、前段取り後に受けを前半に行い、所定量の受けの後に払いを開始し払いながら受けを行う第３のパターンを示している。保持時間がゼロや保持時間を考慮しないパターンではタンクの総占有（使用）時間は短縮されることになり、リードタイムが短くなるが、どのパターンでタンクを運用するかは製造計画でどのような品目を製造するかによってあらかじめテーブルで定義して使用することになる。   FIG. 19 is a diagram for explaining a receiving / paying pattern of a tank that is an upstream process facility in the production plan creation system according to the embodiment of the present invention. As shown in FIG. 19, in the tank process, the total time for receiving time, holding time (preparation time), payment time, and subsequent setup time is defined as the total occupancy (use) time of the tank, starting from the previous setup time. The FIG. 19A shows a first pattern in which the holding time (mixing time) is positive, and FIG. 19B shows a second pattern in which the holding time (mixing time) is zero. In addition, FIG. 19 (c) does not consider the holding time (preparation time) in order to advance the payment start time, and receives the first half after the previous setup, and starts paying after receiving a predetermined amount. A third pattern is shown in which receipt is performed while paying off. In the pattern where the retention time is zero and the retention time is not taken into account, the total occupancy (use) time of the tank will be shortened and the lead time will be shortened, but what kind of pattern the tank will be operated in the production plan Depending on whether the item is manufactured, it is defined in advance in a table and used.

図２０は、本発明の実施形態に係る製造計画作成システムにおける、タンク運用をテーブルで定義する場合のデータテーブル例を示す図である。この場合、設備コード2001は製品製造に使用するタンクのコードを表し、品目コード2002は当該タンクで製造する品目を表し、受け速度2003はタンクへの原料を注入するときの速度（リットル/分）で表し、調合時間（保持時間）2004はプラスの場合は第１のパターンであることを、またゼロの場合は、第２のパターンであることを、またマイナスの場合は第３のパターンであることを表している。また払い速度2005はタンクで製造した中間品などの製品を払い出すときの速度（リットル/分）で表し、受けずらし時間2006は例えば充填・包装ラインの受け開始時間に対してタンクの払い開始時間をどれくらい早めるかを時間で表し、払いずらし時間2008のマイナスは上記第３のパターンで説明したようにどれくらい前倒しするかの時間を表している。例えば、整備コード“M0002”、品目コード“Item0002”のタンク運用例2008は、受け速度が2000（リットル/分）で、調合時間が−100（分）で、払い速度が600（リットル/分）で、受けずらし時間が12（分）で、払いずらし時間が−6（分）であることをテーブルで定義しているので、第２のパターンと第３のパターンの複合であることが分かる。   FIG. 20 is a diagram showing an example of a data table when tank operation is defined by a table in the production plan creation system according to the embodiment of the present invention. In this case, the equipment code 2001 represents the code of the tank used for manufacturing the product, the item code 2002 represents the item to be manufactured in the tank, and the receiving speed 2003 is the speed at which the raw material is injected into the tank (liters / minute). When the compounding time (holding time) 2004 is positive, it is the first pattern, when it is zero, it is the second pattern, and when it is negative, it is the third pattern. Represents that. Also, the payment speed 2005 is expressed as the speed (liters / minute) when the intermediate product manufactured in the tank is discharged. The amount of advancement is expressed in terms of time, and the minus of the payout time 2008 represents the amount of time for advancement as described in the third pattern. For example, in the tank operation example 2008 with the maintenance code “M0002” and the item code “Item0002”, the receiving speed is 2000 (liters / minute), the preparation time is −100 (minutes), and the payment speed is 600 (liters / minute). Since the table defines that the receiving time is 12 (minutes) and the paying time is -6 (minutes), it can be seen that this is a composite of the second pattern and the third pattern.

なお、ライン工程で繋がっている上流工程(タンク)における製品の生産に当たっては、生産するオーダの数量、品目、納期等の情報を利用して、まず下流の充填・包装ラインでの生産計画を作成する。それと並行して設備能力情報マスタテーブル(図３２参照)によって定義されている情報、例えば標準１バッチサイズ、１バッチ当たりの最大製造許容量、平均製造量、最小製造許容量などを元に上記データテーブルの受入速度／時間、払出速度／時間、調合速度／時間などを定義し、上流のタンクの生産計画を作成する。   For production of products in the upstream process (tank) connected in the line process, the production plan for the downstream filling / packaging line is first created using information such as the quantity, item, and delivery date of the order to be produced. To do. In parallel, the above data based on information defined by the equipment capability information master table (see FIG. 32), for example, standard 1 batch size, maximum production allowance per batch, average production amount, minimum production allowance, etc. Define the table receiving speed / time, dispensing speed / time, blending speed / time, etc., and create the upstream tank production plan.

図２１及び図２２は、本発明の実施形態に係る製造計画作成システムにおける、製造順番最適化部の動作を説明するためのフローチャートである。上述したように図１に示す製造順番適化部209は、前後の製造品目の切替えによる作業の段取り替え時間、切替えのための作業負荷などを考慮し、トータルの段取り時間及び作業負荷が最短／最小になるような、あるいは、先行製造品目が決まった後、後継製造品目との段取り時間及び作業負荷が最短／最小になるような最適な製造順番を与える。なお考慮すべき作業の段取り替え時間や作業負荷だけでなく、他の評価指標を導入することができる。たとえば、切替で発生する、作業工数費,設備減価償却費,消費電力・水力費などのコスト、切替で発生する在庫切りのリスクなどを評価指標とすることができる。これ以外でも、切替に関連する在庫ロスや設備の劣化度などを評価指標とすることができる。そしてこれらの評価指標に対する評価値をデータテーブルに設定しておき、製造順番適化部209を用いて既存の計画結果を調整するときには、上記データテーブルから評価値を取得し、更に、納期、又は製品を出荷する際に特別時期(キャンペーンなど)に合せて意図的に出荷日時を固定する作業を顧慮した上で、上記評価指標の全部又は何れの１つについて、評価範囲内に発生する各切替で段取替時間又は負荷の合計最小、又は後継作業との切替で段取替時間又は負荷の順次最小となる最適な製造順番を洗い出して使う。なお他の評価指標を導入する場合には、評価範囲内に発生する各切替で発生する、コスト、リスク、在庫ロス、設備劣化などの評価値の合計最小又は後継作業との切替で発生する、コスト、リスク、在庫ロス、設備劣化などの評価値の順次最小となる製造順番を洗い出して使うことになる。   21 and 22 are flowcharts for explaining the operation of the production order optimization unit in the production plan creation system according to the embodiment of the present invention. As described above, the production order optimization unit 209 shown in FIG. 1 considers the setup time for the work by switching the preceding and following production items, the work load for the switch, and the like, and the total setup time and the work load are the shortest / An optimum production order is given so that the setup time and work load with the succeeding production item are minimized / minimized after the preceding production item is determined. It is possible to introduce not only the setup change time and work load of work to be considered, but also other evaluation indexes. For example, costs such as work man-hour costs, equipment depreciation costs, power consumption / hydraulic costs, and the risk of running out of stock caused by switching can be used as evaluation indexes. In addition to this, an inventory loss related to switching, a degree of deterioration of equipment, or the like can be used as an evaluation index. Then, evaluation values for these evaluation indexes are set in the data table, and when adjusting the existing plan result using the manufacturing order optimization unit 209, the evaluation values are acquired from the data table, and further, Each change that occurs within the evaluation range for all or any one of the above evaluation indicators after considering the work to intentionally fix the shipment date and time according to the special time (campaign etc.) when shipping the product Therefore, the optimum manufacturing order that minimizes the total of the setup change time or load or the sequential minimum of the setup change time or load by switching to the successor operation is identified and used. In addition, when other evaluation indicators are introduced, it occurs at the time of switching to the minimum or total of evaluation values such as cost, risk, inventory loss, equipment deterioration, etc. that occur at each switching that occurs within the evaluation range, The manufacturing order that minimizes the evaluation value of cost, risk, inventory loss, equipment deterioration, etc. will be identified and used.

製造順番最適化を行う二つの手法を以下に示す。その一つは図２１に示す「合計最小」と定義する手法で、計画された製造品目における選択した品目の中の組合せについて設備毎で切替時間の総時間が最も少ない製造順番、もしくは切替負荷が最も少ない製造順番を与えるものであり、もう一つは図２２に示す「後継順次最小」と定義する手法で、計画された製造品目における選択した品目から先行品目を確定した後に残りの品目の中から先行品目との切替時間または切替負荷が最も少ない/小さい品目を割出して後継品目とする最短/最小となる製造順番を与えるものである。   Two methods for optimizing the manufacturing order are shown below. One of them is a method defined as “total minimum” shown in FIG. 21, and the combination of the selected items in the planned production items has the least total switching time for each facility, or the switching load is the smallest. The one that gives the least number of manufacturing orders, and the other is the method defined as “Successive Sequential Minimum” shown in FIG. 22. After the preceding items are determined from the selected items in the planned manufacturing items, Is used to determine the item with the shortest / minimum as the successor item by indexing the item with the smallest / smallest switching time or switching load with the preceding item.

まず図２１における「合計最小」手法について説明する。図２１においてステップ４１では、直前作業を先頭作業とした上で、選択された作業の割付順番の組合せを割付のパターンとしてパターンリストを作成する(直前作業がない場合、先頭作業の後段取切替評価値を「０」とする)。なお「段取切替評価値」は、段取切替作業において評価すべき項目、例えば作業時間、作業負荷などを数値化して評価する値が高いものほど作業時間、作業負荷を要することになる。次いでステップ４２では、パターンリスト中のパターンを指定し、このパターンの順で割付ける場合の各切替えの評価値(例.切替時間)の合計を算出し前回で見出したパターンでの評価値の合計と比較する。ステップ４３では、今回算出した合計値が前回の合計値より大きいかを判定する。この判定で大きいと判定された場合にはステップ５２に進み、今回のパターンを破棄する。しかし大きくないと判定された場合には、ステップ４４に進み、ステップ４４において今回合計値が前回の合計値に等しいかを判定する。ここで等しくないと判定された場合にはステップ４８に進み、制約条件(例．納期違反)のチェックを行う。一方、等しいと判定された場合には、ステップ４５に進み、ステップ４５において今回パターンと前回パターンとで先頭から同じ番目の作業同士について本来のオーダでの順位を比較(納期順位、同じ納期の場合のデータ順位で比較)する。ステップ４６では今回パターンの方が順位が高いかを判定する。この判定で順位が高くない場合にはステップ４７に進み、ステップ４７において、今回パターンと前回パターンと同じ順位かを判定する。同じ順位であればステップ４５に戻って再度、ステップ４５以降のステップを実行する。しかし同じ順位でなければステップ５２に進み、今回のパターンを破棄する。   First, the “total minimum” method in FIG. 21 will be described. In FIG. 21, in step 41, the immediately preceding task is set as the leading task, and a pattern list is created with the combination of the allocation order of the selected tasks as an allocation pattern (if there is no preceding task, the post-setup switching evaluation of the leading task). The value is “0”). The “setup switching evaluation value” requires more work time and workload as the value to be evaluated by quantifying the items to be evaluated in the setup switching work, for example, work time and workload, is higher. Next, in step 42, a pattern in the pattern list is designated, and the sum of evaluation values (eg, switching time) of each switching when assigning in the order of the patterns is calculated, and the sum of the evaluation values in the pattern found in the previous time is calculated. Compare with In step 43, it is determined whether the total value calculated this time is larger than the previous total value. If it is determined that the value is large, the process proceeds to step 52 to discard the current pattern. However, if it is determined that it is not large, the process proceeds to step 44, where it is determined whether the current total value is equal to the previous total value. If it is determined that they are not equal to each other, the process proceeds to step 48 to check a constraint condition (eg, delivery date violation). On the other hand, if it is determined that they are equal, the process proceeds to step 45, where the current order and the previous pattern in the current pattern are compared with the order of the original order from the beginning in the case of the same pattern (delivery order rank, same delivery date) Compare with the data order. In step 46, it is determined whether the current pattern has a higher rank. If the rank is not high in this determination, the process proceeds to step 47, where it is determined whether the current pattern and the previous pattern are the same rank. If it is the same rank, the process returns to step 45 and the steps after step 45 are executed again. However, if the order is not the same, the process proceeds to step 52 and the current pattern is discarded.

またステップ４６の判定で順位が高い場合にはステップ４８に進み、ステップ４８において制約条件(例．納期違反)のチェックを行う。制約違反が無ければステップ５１に進み、前回のパターンを破棄し、今回のパターンを最適順番の解として登録する。また制約違反が有ればステップ４９に進み、ステップ４９において各作業の完了時刻を計算する。この場合、後続作業の完了時刻は、先行作業の完了時刻に、先行作業の後段取時間、後続作業の前段取時間及び後続作業の製造時間を足したものとなる。なお製造時間は製造数量を製造速度で割ることで求める。そしてステップ５０では製造完了時刻が納期より大の作業が有るかを判定する。納期より大の作業が有る場合にはステップ５２に進み、ステップ５２において今回のパターンを破棄するが、納期より大の作業が無い場合には、ステップ５１で前回のパターンを破棄し、今回のパターンを最適順番の解として登録する。   If it is determined in step 46 that the rank is high, the process proceeds to step 48 where a constraint condition (eg, delivery date violation) is checked. If there is no constraint violation, the process proceeds to step 51 where the previous pattern is discarded and the current pattern is registered as the solution in the optimal order. If there is a constraint violation, the process proceeds to step 49 where the completion time of each work is calculated. In this case, the completion time of the subsequent work is obtained by adding the subsequent setup time of the preceding work, the previous setup time of the subsequent work, and the manufacturing time of the subsequent work to the completion time of the preceding work. The production time is obtained by dividing the production quantity by the production speed. In step 50, it is determined whether there is an operation whose manufacturing completion time is larger than the delivery date. If there is work larger than the delivery date, the process proceeds to step 52, and the current pattern is discarded in step 52. If there is no work larger than the delivery time, the previous pattern is discarded in step 51 and the current pattern is discarded. Are registered as solutions in the optimal order.

ステップ５３は、これまでの処理において全パターンの比較が完了したかを判断する。ここで完了していなければステップ４２に戻り、ステップ４２〜５２の処理を再度実行する。完了していればステップ５４に進み、最適順番の解を出力して処理を終了する。   In step 53, it is determined whether the comparison of all patterns has been completed in the processing so far. If not completed here, the process returns to step 42 and the processes of steps 42 to 52 are executed again. If completed, the process proceeds to step 54, the solution in the optimal order is output, and the process is terminated.

次に図２２における「後継順次最小」手法について説明する。図２２においてステップ６１では、直前作業を先行作業とし、切替段取評価初期値を充分大きな値にセットする。なお、「切替段取評価値」については図２１で説明したのと同様であるのでここでは再説しない。次いでステップ６２では、選択範囲内の作業の中から残りの作業を後続作業として１つ選択してその切替段取評価値(例.切替時間)を取得する。ステップ６３では、今回の評価値が前回の評価値より大きいかを判定する。この判定で大きいと判定された場合にはステップ７０に進み、今回の作業を破棄する。しかし大きくないと判定された場合には、ステップ６４に進み、ステップ６４において今回の評価値が前回の評価値に等しいかを判定する。ここで等しくないと判定された場合には、ステップ６７に進み、制約条件(例．納期違反)のチェックを行う。一方、等しいと判定された場合には、ステップ６５に進み、ステップ６５において今回選択作業と前回選択作業とを本来のオーダでの順位を比較(納期順位、同じ納期の場合のデータ順位で比較)する。ステップ６６では、今回の作業が順位が高いかを判定する。この判定で順位が高くない場合にはステップ７０に進み、今回の作業を破棄する。一方、順位が高い場合にはステップ６７に進み、ステップ６７において、制約条件(例．納期違反)のチェックを行う。制約違反が無ければステップ７１に進み、前回の作業を破棄し、今回の作業を最適な後続作業として登録する。また制約違反が有ればステップ６８に進み、ステップ６８において各作業の完了時刻を計算する。この場合、後続作業の完了時刻は、先行作業の完了時刻に、先行作業の後段取時間、後続作業の前段取時間及び後続作業の製造時間を足したものとなる。なお製造時間は製造数量を製造速度で割ることで求める。そしてステップ６９では製造完了時刻が納期より大の作業が有るかを判定する。納期より大の作業が有る場合にはステップ７０に進み、ステップ７０において今回の作業を破棄するが、一方、納期より大の作業が無い場合には、ステップ７１で前回の作業を破棄し、今回の作業を最適な後続作業として登録する。   Next, the “successive sequential minimum” method in FIG. 22 will be described. In FIG. 22, in step 61, the immediately preceding work is set as the preceding work, and the switching setup evaluation initial value is set to a sufficiently large value. The “switching setup evaluation value” is the same as that described with reference to FIG. 21 and will not be described again here. Next, at step 62, one of the remaining tasks is selected as a subsequent task from the tasks within the selected range, and its switching setup evaluation value (eg, switching time) is acquired. In step 63, it is determined whether the current evaluation value is larger than the previous evaluation value. If it is determined that the value is large, the process proceeds to step 70 to discard the current work. However, if it is determined that the value is not large, the process proceeds to step 64 where it is determined whether the current evaluation value is equal to the previous evaluation value. If it is determined that they are not equal to each other, the process proceeds to step 67, and a constraint condition (eg, delivery date violation) is checked. On the other hand, if it is determined that they are equal to each other, the process proceeds to step 65, where the order of the current selection operation and the previous selection operation are compared with each other in the original order (delivery order rank, data rank comparison for the same delivery period). To do. In step 66, it is determined whether the current work has a high rank. If the rank is not high in this determination, the process proceeds to step 70 and the current work is discarded. On the other hand, if the rank is high, the process proceeds to step 67. In step 67, a constraint condition (eg, delivery date violation) is checked. If there is no constraint violation, the process proceeds to step 71, the previous work is discarded, and the current work is registered as the optimum subsequent work. If there is a constraint violation, the process proceeds to step 68 where the completion time of each work is calculated. In this case, the completion time of the subsequent work is obtained by adding the subsequent setup time of the preceding work, the previous setup time of the subsequent work, and the manufacturing time of the subsequent work to the completion time of the preceding work. The production time is obtained by dividing the production quantity by the production speed. In step 69, it is determined whether there is an operation whose manufacturing completion time is larger than the delivery date. If there is work larger than the delivery date, the process proceeds to step 70, where the current work is discarded in step 70. On the other hand, if there is no work larger than the delivery time, the previous work is discarded in step 71, Is registered as the optimal subsequent operation.

ステップ７２は、これまでの処理において全作業順番決めが完了したかを判断する。ここで完了していなければステップ６２に戻り、ステップ６２〜７１の処理を再度実行する。完了していればステップ７３に進み、最適順番の解を出力して処理を終了する。   In step 72, it is determined whether all the work orders have been determined in the processing so far. If not completed here, the process returns to step 62, and the processes of steps 62 to 71 are executed again. If completed, the process proceeds to step 73, the solution in the optimal order is output, and the process is terminated.

このように評価範囲内に発生する各切替で段取替時間又は負荷の合計最小、又は後継作業との切替で段取替時間又は負荷の順次最小となるようにして最適な製造順番を与えることができるのであるが、他の優先する条件が存在する場合、例えば選択範囲内にある某対象作業を固定にした、または、某作業の製造日をアンカー(できるだけその日に製造する)にした場合には、他の作業を直列的に入れるべきところに入れられないことが起きる。そのような事態をあらかじめ想定してそのような事態に至った場合には、その作業を一時退避用の特定な場所（ダミー設備またはシミュレーション設備とも呼ぶ）が事前に定義されていれば、割付けられない作業を定義されたダミー設備に割付けて明示的に表示し、計画作成者が後にＧＵＩ(Graphical User Interface)で調整する際に利用可能とする。ＧＵＩについては割付対話修正機能(図１の割付対話修正手段208)で説明したように、マウスのドラッグ＆ドロップの機能を使用してガントチャート上の所定の位置(ここではダミー設備)にドロップし、手動により割付けを行う。もしダミー設備が事前に定義されていなければ、システムが新たにそれを作成した上でその上に対象作業を割付けることもできる。なおダミー設備については先記した図１５の説明も併せて参考にされたい。また、全ての組合せで、制約条件に違反する場合、上記説明では今回の作業を破棄すると説明したが、実際には最適化する前の作業割付け状態にし、メッセージパネル画面に、「選択したオペレーションは、制約条件に違反するので最適化しませんでした」とメッセージを表示することで、先記したように、製造計画詳細作成部260から製造計画組込作成部250に処理を移して再び製造計画をやり直すことができる。   In this way, the optimum manufacturing order is given so that the total of the changeover time or load is minimized by each change occurring within the evaluation range, or the changeover time or the load is sequentially minimized by switching to the successor operation. However, if other priority conditions exist, for example, when the target work in the selection range is fixed, or the production date of the dredging work is set as an anchor (manufacturing on that day as much as possible) Happens to be unable to put other work in line. If such a situation is assumed in advance and such a situation is reached, the work is assigned if a specific location for temporary evacuation (also called dummy equipment or simulation equipment) is defined in advance. The tasks that are not assigned are assigned to the defined dummy equipment and explicitly displayed so that the plan creator can use them later when adjusting with GUI (Graphical User Interface). For the GUI, as described in the assignment dialog correction function (assignment dialog correction means 208 in FIG. 1), the mouse is dragged and dropped at a predetermined position (here, dummy equipment) on the Gantt chart. Assign manually. If the dummy equipment is not pre-defined, the system can create a new one and assign the target work on it. Please refer to the explanation of FIG. 15 for the dummy equipment. In all the combinations, if the constraint condition is violated, the above explanation explained that the current work is discarded.However, in actuality, the work assignment state before the optimization is set, and the message panel screen displays “The selected operation is `` I did not optimize because it violated the constraint condition '' by displaying the message, as described above, moved the processing from the production plan detail creation unit 260 to the production plan built-in creation unit 250, and re-executed the production plan You can start over.

このように先行発明では、充填・包装工程での製品の製造順序を最適にする為に、充填・包装工程での段取り作業（充填・包装用冶具の取替え、フィラー及び配管の洗浄）によるロスを評価するものとなっている結果、充填・包装工程での生産順序は最適なものとなるものの、上流工程での製造品目の切替えの為に発生する段取り作業による切替えロスが逆に大きくなることもあり得た。   Thus, in the prior invention, in order to optimize the production order of products in the filling / packaging process, loss due to setup work (replacement of filling / packaging jigs, cleaning of fillers and piping) in the filling / packaging process is reduced. As a result of the evaluation, although the production sequence in the filling and packaging process is optimized, the switching loss due to the setup work that occurs due to the switching of manufactured items in the upstream process may also increase. It was possible.

図２３Ａ〜図２３Ｃは、本発明の実施形態に係る製造計画作成システムにおける、製造順番最適化部による第１の全体最適化の動作を説明するためのフローチャートである。ここでの製造順番最適化部の動作は、複数品目を生産する場合、生産品目を切替える前後の作業にかかる時間、作業員の負荷、切替え作業コスト、在庫切りのリスクなどの任意な概念を評価指標として指定し、納期、又は意図的に固定する作業(例．キャンペーン)等制約条件を顧慮した上で、評価指標の全部又は何れの1つについて、評価範囲内に発生する各切替えでの合計最小、又は後継作業との切替えでの後継順次最小となるような最適な製造順番を与えるものである。   FIG. 23A to FIG. 23C are flowcharts for explaining a first overall optimization operation by the production order optimization unit in the production plan creation system according to the embodiment of the present invention. The operation of the production order optimization unit here evaluates arbitrary concepts such as the time required for work before and after switching production items, the load on workers, the cost of switching work, and risk of running out of stock when producing multiple items. The total of each changeover that occurs within the evaluation range for all or any one of the evaluation indicators, taking into account constraints such as the delivery date or intentionally fixed work (eg campaign) specified as an indicator An optimum manufacturing order is given such that the minimum or the succession order is minimized by switching to the successor operation.

これに対し、図２１及び図２２で説明した製造順番最適化部における先行発明の最適化は、上述した図１に示す製造順番適化部209における、製造品目の切替えによる前後の作業にかかる時間、負荷を評価指標として考慮し、納期等制約条件のもと、評価期間内の充填・包装工程において生産品目を切替える場合の段取り作業時間または負荷を最短/最小になるような、あるいは、評価期間内で後続製造品目との段取り時間または負荷が最短/最小となるような製造順番を与えるものである。   On the other hand, the optimization of the prior invention in the manufacturing order optimization unit described with reference to FIGS. 21 and 22 is the time taken by the manufacturing order optimization unit 209 shown in FIG. Considering the load as an evaluation index, under the constraints such as delivery date, the setup work time or load when switching production items in the filling / packaging process within the evaluation period is minimized / minimized, or the evaluation period The order of production that gives the shortest / minimum setup time or load with subsequent manufactured items is given.

図２４は、切替ロスマスタテーブル（マトリクス）の例を示す図である。この切替ロスマスタテーブルは、製造順番の最適化では普通に考慮され、先行品目（P1,P2,・・,P9・・）を行に、後継品目（P1,P2,・・,P9・・）を列に配置し、マトリクスの交点に評価指標の値を記述し、製造品目の切替えによって前後の作業にかかる時間、負荷について当該評価指標の値を評価データとして使用するものである。   FIG. 24 is a diagram illustrating an example of the switching loss master table (matrix). This switching loss master table is normally considered in the optimization of the production order, with the preceding items (P1, P2,..., P9 ..) in the row and the successor items (P1, P2, .., P9 ..) Are arranged in columns, the value of the evaluation index is described at the intersection of the matrix, and the value of the evaluation index is used as evaluation data for the time and load required for the work before and after the switching of the manufactured item.

図２３Ａにおいてステップ101では、評価指標と評価方法を選択する。評価指標は、図２３Ａの左部に示される、評価指標の定義テーブルT51及び先行から後続に切替える時に発生する時間／負荷／コスト／在庫／サイズ・・などの評価表T52によって規定され、図１の製造順番適化部209の動作に先立って定義情報による評価指標の表示がメニューにリスト表示される。評価表T52には、先行から後続に切替えるときの段取り作業で発生する切替えロスを評価する評価指標を定義するために、切替段取時間評価テーブルH1,切替段取負荷評価テーブルH2,切替段取コスト評価テーブルH3、切替段取在庫評価テーブルH4,切替段取サイズ評価テーブルH5,ユーザが任意に定義可能な他の切替段取評価情報テーブルH6,・・,HNが設けられる。評価表T52の各評価テーブルに対応して評価指標名の定義テーブルT51(図２３Ａの左上部参照)で評価指標名を定義することで上記各評価テーブルのメニューをリスト表示することが可能となり、計画者が画面表示されたメニューリストで評価表T52の各評価テーブルを選択可能にしている。   In step 101 in FIG. 23A, an evaluation index and an evaluation method are selected. The evaluation index is defined by an evaluation index definition table T51 shown in the left part of FIG. 23A and an evaluation table T52 such as time / load / cost / inventory / size,. Prior to the operation of the manufacturing order optimization unit 209, the display of the evaluation index based on the definition information is displayed in a list on the menu. In the evaluation table T52, the switching setup time evaluation table H1, the switching setup load evaluation table H2, and the switching setup are defined in order to define an evaluation index for evaluating the switching loss occurring in the setup work when switching from the preceding to the succeeding. A cost evaluation table H3, a switching setup inventory evaluation table H4, a switching setup size evaluation table H5, and other switching setup evaluation information tables H6,. By defining the evaluation index name in the evaluation index name definition table T51 (see the upper left part of FIG. 23A) corresponding to each evaluation table of the evaluation table T52, it becomes possible to display a list of the menus of the above evaluation tables. The planner can select each evaluation table of the evaluation table T52 from the menu list displayed on the screen.

また評価方法の選択は、図２３Ｂ又は図２３Ｃのいずれの処理かを決めることである。ステップ102では、選択された評価指標(時間、負荷、他)と評価方法(合計最小、後継順次最小)に従い処理スイッチフラグを設定する。そしてステップ103では、図２８の左下端に示されるテーブルT32の設備情報N1、品目情報N2、作業情報N6の情報を参照して、対象設備、選択された作業及び選択範囲と前に接する作業(直前作業)を取得し、更に前記設備、作業を基にそれらと関連する品目をも取得する。   The selection of the evaluation method is to determine which of the processes in FIG. 23B or 23C. In step 102, a processing switch flag is set according to the selected evaluation index (time, load, etc.) and evaluation method (total minimum, successor sequential minimum). In step 103, referring to the information on the equipment information N1, item information N2, and work information N6 in the table T32 shown in the lower left corner of FIG. The previous work) is acquired, and further, items related to the equipment and work are also acquired.

次いでステップ104では、先行作業→後続作業の組合せから先行→後続の組を任意指定し、指定された組の場合の先行作業の後段取評価値、後続作業の前段取評価値を取得する。そしてステップ105では、先行作業の後段取評価値と後続作業の前段取評価値との和を先行から後続へと切替える場合の評価値として算出する。ステップ106では、全ての先行→後続の組の算出は完了したかを判定する。完了していなければステップ104に戻る。また完了していればステップ107に進む。ステップ107では、選択範囲内にある各作業(品目ごと)及び、選択範囲直前の作業のみから構成される切替段取評価情報表を作成しテーブルT53に格納すると共にコンパクト化された切替段取評価データ(表)をテーブルT53から読み出して図２３Ｂまたは図２３Ｃの処理で利用できるようにする。   Next, in step 104, a predecessor → successive combination is arbitrarily specified from the combination of the predecessor work → successive work, and a subsequent setup evaluation value of the preceding work and a preparatory evaluation value of the subsequent work in the case of the designated set are acquired. In step 105, the sum of the subsequent setup evaluation value of the preceding work and the previous setup evaluation value of the subsequent work is calculated as an evaluation value when switching from the preceding work to the succeeding work. In step 106, it is determined whether calculation of all preceding → following pairs has been completed. If not completed, the process returns to step 104. If completed, the process proceeds to step 107. In Step 107, a switching setup evaluation information table composed only of each work (for each item) in the selection range and the work immediately before the selection range is created and stored in the table T53, and a compact switching setup evaluation is performed. Data (table) is read from the table T53 and can be used in the processing of FIG. 23B or FIG. 23C.

ここでコンパクト化された切替段取評価データ(表)について説明する。上述したように評価表T52には、或る概念、すなわち製造品目切替えで発生する段取り作業を評価するための指標となりうる概念、での物理的な意味（例．時間、負荷、コストなど）を有する評価指標データを、切替段取時間評価テーブルH1,切替段取負荷評価テーブルH2,切替段取コスト評価テーブルH3,切替段取在庫評価テーブルH4,切替段取サイズ評価テーブルH5,ユーザが任意に定義可能な他の切替段取評価情報テーブルH6,・・,HN内に定義して保存している。そして上述した或る概念での評価指標データを使って実際に合計最小または後継順次最小を計算する場合には、生産製造の方針、方法、状況、慣習等の事情に応じて計画者が評価表T52の評価指標データを評価用指標データとして指定した後、選択された作業(品目)に紐付いている品目情報(図２８のテーブルT32参照)がある場合には、その品目情報を元に切替ロスマスタ（図２４参照）を検索し、ヒットした品目のみを抽出してテーブルT53中にコンパクト化したデータを格納する。   Here, the compact switching setup evaluation data (table) will be described. As described above, in the evaluation table T52, the physical meaning (eg, time, load, cost, etc.) of a certain concept, that is, a concept that can be used as an index for evaluating the setup work that occurs when the manufactured item is switched. The evaluation index data that you have, switching setup time evaluation table H1, switching setup load evaluation table H2, switching setup cost evaluation table H3, switching setup inventory evaluation table H4, switching setup size evaluation table H5, user arbitrarily Defined and stored in other switch setup evaluation information tables H6,..., HN that can be defined. When the total minimum or succession sequential minimum is actually calculated using the evaluation index data based on the above-described concept, the planner can evaluate the evaluation table according to the production policy, method, situation, customs, etc. After specifying the T52 evaluation index data as the evaluation index data, if there is item information (see table T32 in FIG. 28) associated with the selected operation (item), the switching loss master is based on that item information. Search (see FIG. 24), extract only the hit items, and store the compact data in the table T53.

これについて詳しく説明すると、図２５は、製造順番の第１の全体最適化に用いるコンパクト化されたテーブルの構成例を示す図である。すなわち、図２５の（１）に示すようにガントチャート上で最適化したい作業範囲を選択する。図示するガントチャートは製品充填・包装ラインにおけるものである。いま図２５（１）に示すように作業する品目がP1,P8,・・,P5であるとすると、選択された作業に品目情報がある、その品目情報をもとにマスタデータテーブル（図２４参照）の対応する品目を探索する。その結果、図２５（２）に示すように、選択範囲内にあってヒットした品目は網掛けで表示されたものになる。すなわち、マスタデータテーブル（図２４参照）を逐一調べるのではなくヒットしたものを抽出して、図２５（３）に示すようなテーブルに組み直す。これが、コンパクト化したテーブルT53に該当する。なお、テーブルT53における抽象化については後述する。このようにテーブルT53は、コンパクト化したテーブルであるから、マスタデータテーブル（図２４参照）を逐一調べるよりも高速に製造順番の処理に必要なデータを抽出し、後述する処理に引継がせることができる。こうすることで或る概念で任意に設定した評価指標に対しても統一的な評価ロジックで評価できるようになる。なお、ステップ107の処理によってテーブルT53の内容は更新される。ステップ108では、評価指標値の合計最小にするかを判定する。そして、合計最小にする場合には、図２３Ｂに引継がれ、また、合計最小にしない、すなわち、後継順次最小にする場合には、図２３Ｃに引継がれる。   This will be described in detail. FIG. 25 is a diagram showing a configuration example of a compact table used for the first overall optimization of the manufacturing order. That is, as shown in (1) of FIG. 25, a work range to be optimized on the Gantt chart is selected. The Gantt chart shown is for the product filling / packaging line. Assuming that the items to be worked are P1, P8,..., P5 as shown in FIG. 25 (1), there is item information in the selected work, and a master data table (FIG. 24) based on the item information. Search for the corresponding item. As a result, as shown in FIG. 25 (2), hit items in the selection range are displayed in shaded areas. That is, instead of checking the master data table (see FIG. 24) one by one, the hit data is extracted and re-assembled into a table as shown in FIG. This corresponds to the compact table T53. The abstraction in the table T53 will be described later. Thus, since the table T53 is a compact table, it is possible to extract data necessary for the processing of the manufacturing order at a higher speed than to examine the master data table (see FIG. 24) one by one, and to take over the processing described later. it can. This makes it possible to evaluate an evaluation index arbitrarily set by a certain concept with a unified evaluation logic. Note that the contents of the table T53 are updated by the processing of step 107. In step 108, it is determined whether or not the sum of the evaluation index values is minimized. Then, when the total is minimized, it is taken over to FIG. 23B, and when it is not minimized, that is, when the succession is sequentially minimized, it is taken over to FIG. 23C.

図２３Ｂにおける「合計最小」において、ステップ111では、直前作業を先頭作業とした上で、選択された作業の割付順番の組合せを割付のパターンとしてパターンリストを作成する(直前作業がない場合、先頭作業の後段取切替評価値を「０」とする)。なお「段取切替評価値」は、段取切替作業において評価すべき項目、例えば作業時間、作業負荷などを数値化して評価する値が高いものほど作業時間、作業負荷を要することになる。次いでステップ112では、パターンリスト中のパターンを指定し、このパターンの順で割付ける場合の各切替えの評価値(例.切替時間)の合計を算出し前回で見出したパターンでの評価値の合計と比較する。ステップ113では、今回算出した合計値が前回の合計値より大きいかを判定する。この判定で大きいと判定された場合にはステップ122に進み、今回のパターンを破棄する。しかし大きくないと判定された場合には、ステップ114に進み、ステップ114において今回合計値が前回の合計値に等しいかを判定する。ここで等しくないと判定された場合にはステップ118に進み、制約条件(例．納期違反)のチェックを行う。一方、等しいと判定された場合には、ステップ115に進み、ステップ115において今回パターンと前回パターンとで先頭から同じ番目の作業同士について本来のオーダでの順位を比較(納期順位、同じ納期の場合のデータ順位で比較)する。ステップ116では今回パターンの方が順位が高いかを判定する。この判定で順位が高くない場合にはステップ117に進み、ステップ117において、今回パターンと前回パターンと同じ順位かを判定する。同じ順位であればステップ115に戻って再度、ステップ115以降のステップを実行する。しかし同じ順位でなければステップ122に進み、今回のパターンを破棄する。   In “total minimum” in FIG. 23B, in step 111, a pattern list is created with the combination of the allocation order of the selected tasks as the allocation pattern after the immediately preceding task is the leading task (if there is no previous task, The post-setup switching evaluation value of the work is set to “0”). The “setup switching evaluation value” requires more work time and workload as the value to be evaluated by quantifying the items to be evaluated in the setup switching work, for example, work time and workload, is higher. Next, in step 112, specify the pattern in the pattern list, calculate the total of the evaluation values (eg, switching time) of each switching when allocating in the order of this pattern, and sum the evaluation values in the pattern found in the previous time Compare with In step 113, it is determined whether the total value calculated this time is larger than the previous total value. If it is determined that the value is large, the process proceeds to step 122, and the current pattern is discarded. However, if it is determined that it is not large, the process proceeds to step 114, where it is determined whether the current total value is equal to the previous total value. If it is determined that they are not equal to each other, the process proceeds to step 118, and a constraint condition (eg, delivery date violation) is checked. On the other hand, if it is determined that they are equal, the process proceeds to step 115, and in step 115, the current order and the previous pattern in the current pattern are compared with each other in the original order (due date order, same delivery date) Compare with the data order of In step 116, it is determined whether the current pattern has a higher rank. If the rank is not high in this determination, the process proceeds to step 117, where it is determined whether the current pattern and the previous pattern are the same rank. If it is the same rank, the process returns to step 115 and the steps after step 115 are executed again. However, if the order is not the same, the process proceeds to step 122 and the current pattern is discarded.

またステップ116の判定で順位が高い場合にはステップ118に進み、ステップ118において制約条件(例．納期違反)のチェックを行う。制約違反が無ければステップ121に進み、前回のパターンを破棄し、今回のパターンを最適順番の解として登録する。また制約違反が有ればステップ119に進み、ステップ119において各作業の完了時刻を計算する。この場合、後続作業の完了時刻は、先行作業の完了時刻に、先行作業の後段取時間、後続作業の前段取時間及び後続作業の製造時間を足したものとなる。なお製造時間は製造数量を製造速度で割ることで求める。そしてステップ120では製造完了時刻が納期より大の作業が有るかを判定する。納期より大の作業が有る場合にはステップ122に進み、ステップ122において今回のパターンを破棄するが、納期より大の作業が無い場合には、ステップ121で前回のパターンを破棄し、今回のパターンを最適順番の解として登録する。   If it is determined in step 116 that the rank is high, the process proceeds to step 118. In step 118, a constraint condition (eg, delivery date violation) is checked. If there is no constraint violation, the process proceeds to step 121, the previous pattern is discarded, and the current pattern is registered as the solution in the optimal order. If there is a constraint violation, the process proceeds to step 119. In step 119, the completion time of each work is calculated. In this case, the completion time of the subsequent work is obtained by adding the subsequent setup time of the preceding work, the previous setup time of the subsequent work, and the manufacturing time of the subsequent work to the completion time of the preceding work. The production time is obtained by dividing the production quantity by the production speed. In step 120, it is determined whether there is an operation whose manufacturing completion time is larger than the delivery date. If there is work larger than the delivery date, the process proceeds to step 122, and the current pattern is discarded in step 122. If there is no work larger than the delivery time, the previous pattern is discarded in step 121 and the current pattern is discarded. Are registered as solutions in the optimal order.

ステップ123は、これまでの処理において全パターンの比較が完了したかを判断する。ここで完了していなければステップ112に戻り、ステップ112〜122の処理を再度実行する。完了していればステップ124に進み、最適順番の解を出力して処理を終了する。   In step 123, it is determined whether the comparison of all patterns has been completed in the processes so far. If not completed here, the process returns to step 112, and the processes of steps 112 to 122 are executed again. If completed, the process proceeds to step 124, the solution in the optimal order is output, and the process is terminated.

次に図２３Ｃにおける「後継順次最小」において、ステップ131では、直前作業を先行作業とし、切替段取評価初期値を充分大きな値にセットする。なお、「切替段取評価値」については図２３Ｂで説明したのと同様であるのでここでは再説しない。次いでステップ132では、選択範囲内の作業の中から残りの作業を後続作業として１つ選択してその切替段取評価値(例.切替時間)を取得する。ステップ133では、今回の評価値が前回の評価値より大きいかを判定する。この判定で大きいと判定された場合にはステップ140に進み、今回の作業を破棄する。しかし大きくないと判定された場合には、ステップ134に進み、ステップ134において今回の評価値が前回の評価値に等しいかを判定する。ここで等しくないと判定された場合には、ステップ137に進み、制約条件(例．納期違反)のチェックを行う。一方、等しいと判定された場合には、ステップ135に進み、ステップ135において今回選択作業と前回選択作業とを本来のオーダでの順位を比較(納期順位、同じ納期の場合のデータ順位で比較)する。ステップ136では、今回の作業が順位が高いかを判定する。この判定で順位が高くない場合にはステップ140に進み、今回の作業を破棄する。一方、順位が高い場合にはステップ137に進み、ステップ137において、制約条件(例．納期違反)のチェックを行う。制約違反が無ければステップ141に進み、前回の作業を破棄し、今回の作業を最適な後続作業として登録する。また制約違反が有ればステップ138に進み、ステップ138において各作業の完了時刻を計算する。この場合、後続作業の完了時刻は、先行作業の完了時刻に、先行作業の後段取時間、後続作業の前段取時間及び後続作業の製造時間を足したものとなる。なお製造時間は製造数量を製造速度で割ることで求める。そしてステップ139では製造完了時刻が納期より大の作業が有るかを判定する。納期より大の作業が有る場合にはステップ140に進み、ステップ140において今回の作業を破棄するが、一方、納期より大の作業が無い場合には、ステップ141で前回の作業を破棄し、今回の作業を最適な後続作業として登録する。   Next, in “successive sequential minimum” in FIG. 23C, in step 131, the immediately preceding work is set as the preceding work, and the switching setup evaluation initial value is set to a sufficiently large value. The “switching setup evaluation value” is the same as that described with reference to FIG. Next, at step 132, one of the remaining tasks is selected as a subsequent task from the tasks within the selected range, and its switching setup evaluation value (eg, switching time) is acquired. In step 133, it is determined whether the current evaluation value is larger than the previous evaluation value. If it is determined that the value is large, the process proceeds to step 140 and the current work is discarded. However, if it is determined that the value is not large, the process proceeds to step 134 where it is determined whether or not the current evaluation value is equal to the previous evaluation value. If it is determined that they are not equal to each other, the process proceeds to step 137 and a constraint condition (eg, delivery date violation) is checked. On the other hand, if it is determined that they are equal, the process proceeds to step 135, and in step 135, the current selection work and the previous selection work are compared in the order of the original order (delivery order rank, data rank comparison for the same delivery date). To do. In step 136, it is determined whether the current work has a high rank. If the ranking is not high in this determination, the process proceeds to step 140 and the current work is discarded. On the other hand, if the rank is high, the process proceeds to step 137, where a constraint condition (eg, delivery date violation) is checked. If there is no constraint violation, the process proceeds to step 141, the previous work is discarded, and the current work is registered as the optimum subsequent work. If there is a constraint violation, the process proceeds to step 138. In step 138, the completion time of each work is calculated. In this case, the completion time of the subsequent work is obtained by adding the subsequent setup time of the preceding work, the previous setup time of the subsequent work, and the manufacturing time of the subsequent work to the completion time of the preceding work. The production time is obtained by dividing the production quantity by the production speed. In step 139, it is determined whether there is an operation whose manufacturing completion time is larger than the delivery date. If there is work larger than the delivery date, the process proceeds to step 140, and the current work is discarded in step 140. On the other hand, if there is no work larger than the delivery time, the previous work is discarded in step 141, and this time Is registered as the optimal subsequent operation.

ステップ142は、これまでの処理において全作業順番決めが完了したかを判断する。ここで完了していなければステップ132に戻り、ステップ132〜141の処理を再度実行する。完了していればステップ143に進み、最適順番の解を出力して処理を終了する。   In step 142, it is determined whether all work order determination has been completed in the processing so far. If not completed here, the process returns to step 132, and the processes of steps 132 to 141 are executed again. If completed, the process proceeds to step 143, the solution in the optimal order is output, and the process is terminated.

図２６は、本発明の実施形態に係る製造計画作成システムにおける、製造順番最適化部による第２の全体最適化における割付の様子を説明するための図である。ガントチャート表記による充填・包装工程における一般的なスケジューリング（割付）(図２６上段2401参照)に代わって上述した先行発明における順番最適化によるスケジューリングでは、充填・包装工程での段取り作業（充填・包装用冶具の取替え、フィラー及び配管の洗浄）による切替えロスを評価して充填・包装工程での製品の製造順序の最適化で全体の最適化を図ろうとするものとなっている。その結果、充填・包装工程(図２６中段2403)での生産順序は最適なものとなるものの、図２６中段2404〜2405に示すように上流工程（原料蓄積タンク，中身調合タンク）での製造品目の切替えのために発生する段取り作業による切替えロスが逆に大きくなることもあり得た。また上流工程でのまとめ生産については、下流工程での製造は同一中身品目を続いて製造することが望ましく、充填・包装工程での切替え作業のみを考慮した生産順序の最適化(図２６中段2402)は生産全体については全体最適な生産順序まで得られるという確証がない。   FIG. 26 is a diagram for explaining an assignment state in the second overall optimization by the production order optimization unit in the production plan creation system according to the embodiment of the present invention. Instead of general scheduling (assignment) in the filling / packaging process using the Gantt chart notation (see the upper part 2401 in FIG. 26), the scheduling by the order optimization in the above-described prior invention described above is a setup operation in the filling / packaging process (filling / packaging). The switching loss due to the replacement of jigs and the cleaning of fillers and pipes) is evaluated, and the entire product is optimized by optimizing the manufacturing sequence of products in the filling / packaging process. As a result, although the production sequence in the filling / packaging process (stage 2403 in FIG. 26) is optimal, as shown in the middle stages 2404 to 2405 in FIG. 26, manufactured items in the upstream process (raw material accumulation tank, content preparation tank) On the contrary, the switching loss due to the setup work that occurs due to the switching of can be increased. In addition, regarding the batch production in the upstream process, it is desirable that the same content item is subsequently manufactured in the downstream process, and the production order is optimized in consideration of only the switching operation in the filling / packaging process (middle 2402 in FIG. 26). ) There is no confirmation that the entire production can be obtained up to the optimum production order.

そこで本発明の実施形態に係る製造計画作成システムにおける、製造順番最適化部による第２の全体最適化における割付では、製造品目の切替えロス要素をパッケージ要素とコンテンツ要素に分解し、パッケージ要素は充填・包装工程で発生する段取り作業を評価する評価指標値（Ｐij）として規定し、コンテンツ要素は中身品目を製造する上流工程で発生する段取り作業を評価する評価指標値（Ｃij）として規定する。これらの評価指標値（Ｐij），（Ｃij）は、図２３Ａに示した評価表T52にパッケージ要素とコンテンツ要素に分解して定義し格納する。そのうえで、生産システム全体において、製造品目の切替えにより発生する段取り作業ロス（段取り作業時間または作業負荷）の評価指標値（αij）を以下の式１のように算出する。但し、Nは切替え段取りの総数を表す。 Thus, in the second overall optimization by the production order optimization unit in the production plan creation system according to the embodiment of the present invention, the switching loss element of the production item is decomposed into a package element and a content element, and the package element is filled. -It is defined as an evaluation index value (P ij ) that evaluates the setup work that occurs in the packaging process, and the content element is defined as an evaluation index value (C ij ) that evaluates the setup work that occurs in the upstream process of manufacturing the contents item. . These evaluation index values (P ij ) and (C ij ) are defined and stored in the evaluation table T52 shown in FIG. Then, an evaluation index value (α ij ) of a setup work loss (a setup work time or a work load) that occurs due to switching of manufactured items in the entire production system is calculated as in the following Expression 1. N represents the total number of switching setups.

αij＝Ｐij＋Ｃij (製造順i→j; i ,j∈N ) (１)
一方、ＴＣ(Total Cost)を評価期間内での評価指標値（αij）の合計値とし、また、ＣＣ(Continue Cost)を後続製造品目のとの切替え段取りの評価指標値（αij）とすれば、上記ＴＣおよびＣＣの最適化評価は以下の式２、及び式３のようにして求めることができる。ただし、制約条件式を省略するものとする。 α ij = P ij + C ij (production order i → j; i, j∈N) (1)
On the other hand, TC (Total Cost) is the total value of the evaluation index value (α ij ) within the evaluation period, and CC (Continue Cost) is the evaluation index value (α ij ) of the switching setup with the subsequent manufacturing item. Then, the optimization evaluation of the TC and CC can be obtained as in the following Expression 2 and Expression 3. However, the constraint expression is omitted.

ＴＣ＝min{Σ(αij)} （製造順番ｉ→ｊ； i,j∈N ） （２）
ＣＣ＝min{αij} （製造順番ｉ→ｊ； i,j∈N ） （３）
このように製造品目の切替えロス要素をパッケージ要素とコンテンツ要素に分解し、図２３Ａに示した評価表T52に格納して評価することにより、図２６下段に示す充填・包装工程2407から中身製造工程（原料蓄積タンク，中身調合タンク）までの全体を考慮した全体最適な生産順序を得ることが可能となる（図２６下段2406参照）。 TC = min {Σ (α ij )} (production order i → j; i, j∈N) (2)
CC = min {α ij } (Production order i → j; i, j∈N) (3)
In this way, the production item switching loss element is disassembled into a package element and a content element, and stored and evaluated in the evaluation table T52 shown in FIG. 23A. Thus, the contents manufacturing process is changed from the filling / packaging process 2407 shown in the lower part of FIG. It is possible to obtain an overall optimum production sequence in consideration of the entire process up to (raw material accumulation tank, content preparation tank) (see the lower stage 2406 in FIG. 26).

更に、評価指標として、パッケージ要素及びコンテンツ要素について、それぞれ対応する切替え作業時間、負荷、費用を、パッケージ要素については Ptij、Plij、Peij に、コンテンツ要素については Ctij、Clij、Ceij にさらに分解し、パッケージ要素の評価指標値 Ｐij＝Ptij×Plij×Peij及びコンテンツ要素の評価指標値 Ｃij＝Ctij×Clij×Ceij にそれぞれ分解定義することで、或る概念で任意に設定した評価指標値に対しても統一的な評価ロジックで評価できるようになるとともにより詳細で明確な評価をすることが可能となる。 Furthermore, as evaluation indices, the corresponding switching work time, load, and cost for the package element and the content element, respectively, for the package element, Pt ij , Pl ij , Pe ij , and for the content element Ct ij , Cl ij , Ce further decomposed into ij, is decomposed respectively defined that the evaluation index value C ij = Ct ij × Cl ij × Ce ij metric value P ij = Pt ij × Pl ij × Pe ij and content elements of the package elements, some The evaluation index value arbitrarily set by the concept can be evaluated with a unified evaluation logic, and more detailed and clear evaluation can be performed.

図２７は、パッケージとコンテンツの両方を考慮した製造順番の第２の全体最適化に用いる抽象化されたテーブルの構成例を示す図である。図２３Ａの評価表T52における説明で明らかなように、図２７（ａ）のパッケージ要素と図２７（ｂ）のコンテンツ要素の各テーブルにおけるデータは、時間、負荷、費用という風に、それぞれ物理的意味が持っているが、図２７（ａ）のパッケージ要素におけるデータテーブル（マトリックス）の積算及び紐付け並びに図２７（ｂ）のコンテンツ要素における積算及び紐付け、さらには図２７（ａ）のパッケージ要素及び図２７（ｂ）のコンテンツ要素の足算によりデータの分解・合成が行われて構成される、図２７（ｃ）のパッケージとコンテンツの両方考慮したテーブルは、物理的意味を持たない抽象化されたものとなる。そして図２７（ｃ）のパッケージとコンテンツの両方考慮したテーブルは、評価用のマトリックスとなり、図２３Ａのコンパクト化された切替段取評価データ(表) T53に格納される。したがって、切替段取評価データ(表) T53は、コンパクト化され、かつ抽象化された評価用のテーブルとなる。そして上述したようにコンパクト化、抽象化された切替段取評価データ(表)をテーブルT53から読み出して図２３Ｂまたは図２３Ｃの処理で利用できるようにする。つまり、統合されたデータテーブル（マトリックス）を用いて最適解を探索する。その際には、組合せ最適化アルゴリズムを利用することができる。   FIG. 27 is a diagram illustrating a configuration example of an abstract table used for the second overall optimization of the manufacturing order considering both the package and the content. As is clear from the description in the evaluation table T52 in FIG. 23A, the data in the tables of the package element in FIG. 27A and the content element in FIG. 27B are each physical, such as time, load, and cost. Although meaningful, integration and linking of the data table (matrix) in the package element of FIG. 27A, integration and linking of the content element of FIG. 27B, and further the package of FIG. The table in consideration of both the package and the content in FIG. 27C, which is configured by decomposing and synthesizing the data by adding the elements and the content elements in FIG. 27B, is an abstract having no physical meaning It becomes a thing. The table considering both the package and the content in FIG. 27C becomes an evaluation matrix and is stored in the compacted switching setup evaluation data (table) T53 in FIG. 23A. Therefore, the switching setup evaluation data (table) T53 is a compact and abstract evaluation table. Then, as described above, the switch setup evaluation data (table) that has been compacted and abstracted is read from the table T53 and can be used in the processing of FIG. 23B or FIG. 23C. That is, the optimum solution is searched using the integrated data table (matrix). In that case, a combinatorial optimization algorithm can be used.

なお、Ｐij及びＣijの分解定義は、図２３Ａの左下部の評価表T52にある、切替段取時間評価テーブルH1,切替段取負荷評価テーブルH2,切替段取コスト評価テーブルH3の各テーブル内を細分してPtij、Plij、Peij及び Ctij、Clij、Ceijを定義することで対応することができる。そして図１に示した製造順番最適化部209は、全体最適化にあたって切替段取時間評価テーブルH1,切替段取負荷評価テーブルH2,切替段取コスト評価テーブルH3の各評価テーブルのデータを読み取り、それに基づいてスケジューリング（割付）を実行する。なお、このような分解定義がある評価テーブル情報についても図２３Ａに示すメニューリスト表示が可能で、計画者はメニューリストから必要なものを選択して利用することができる。 The decomposition definitions of P ij and C ij are the tables of the switching setup time evaluation table H1, the switching setup load evaluation table H2, and the switching setup cost evaluation table H3 in the evaluation table T52 at the lower left of FIG. 23A. This can be dealt with by subdividing the inside and defining Pt ij , Pl ij , Pe ij and Ct ij , Cl ij , Ce ij . Then, the manufacturing order optimization unit 209 shown in FIG. 1 reads the data of each evaluation table of the switching setup time evaluation table H1, the switching setup load evaluation table H2, and the switching setup cost evaluation table H3 in the overall optimization, Based on this, scheduling (assignment) is executed. Note that the evaluation table information having such a decomposition definition can also be displayed in the menu list shown in FIG. 23A, and the planner can select and use necessary items from the menu list.

図２８は、本発明の実施形態に係る製造計画作成システムにおける、外部マスタデータ取り込み時のデータ変換処理フローを説明する図で、図１に示したマスタデータ管理部270における外部マスタデータ変換部212の動作を説明するものである。図１で既に説明したように外部マスタデータ変換部212は、依頼元システム100にデータベース化されている外部仕様のマスタデータをインターフェース201内に設けられたテーブルの定義情報にしたがってデータ変換し、本システム200内のマスタデータとして外部仕様マスタT32に取込む。   FIG. 28 is a diagram for explaining a data conversion processing flow at the time of capturing external master data in the production plan creation system according to the embodiment of the present invention. The external master data conversion unit 212 in the master data management unit 270 shown in FIG. Will be described. As already described in FIG. 1, the external master data conversion unit 212 converts the master data of the external specifications stored in the database in the request source system 100 according to the definition information of the table provided in the interface 201, Imported into the external specification master T32 as master data in the system 200.

図２８のステップ８１では、変換定義情報を取得する。変換定義情報は、インターフェース201に設けられている、入出力ファイル定義一覧IT1、ファイルのデータ項目定義IT3、変換ルール定義IT5の各テーブルから取得する。次にステップ８２では、外部情報を取得する。外部情報は、例えば依頼元システム100に設けられた外部フォルダに置かれている情報のうち、例えば設備情報G1,品目情報G2,能力情報G4,切替情報G5等に関してのものである。ステップ８３では、ステップ８１で取得した変換定義情報に基づいてステップ８２で取得した外部情報をデータ変換する。そしてステップ８４では変換されたデータを格納する。格納されるデータとしては内部フォルダに置かれるメンテナンス用マスタ情報、すなわち図１で説明した外部仕様マスタT32のマスタデータとなるもので、設備に関する設備マスタN1,品目に関する品目マスタN2,工程に関する工程マスタN3,設備能力に関する設備能力マスタN4,その他のマスタ情報に関するその他のマスタN5として格納される。そして処理を終了する。   In step 81 of FIG. 28, conversion definition information is acquired. The conversion definition information is acquired from the input / output file definition list IT1, the file data item definition IT3, and the conversion rule definition IT5 provided in the interface 201. Next, in step 82, external information is acquired. The external information is, for example, information related to equipment information G1, item information G2, capability information G4, switching information G5, etc., among information placed in an external folder provided in the request source system 100. In step 83, the external information acquired in step 82 is data-converted based on the conversion definition information acquired in step 81. In step 84, the converted data is stored. The stored data is master information for maintenance placed in the internal folder, that is, master data of the external specification master T32 described in FIG. 1, and is an equipment master N1 for equipment, an item master N2 for items, and a process master for processes. Stored as N3, equipment capacity master N4 related to equipment capacity, and other master N5 related to other master information. Then, the process ends.

図２９は、本発明の実施形態に係る製造計画作成システムにおける、マスタメンテナンス検索表示処理フローを説明する図であり、図１に示したマスタデータ管理部270におけるマスタメンテナンス部213によりマスタデータを検索しデータを取得し且つ表示してメンテナンスする動作を説明するものである。図１で既に説明したようにマスタメンテナンス部213は、システムの内部にある外部仕様マスタT32のマスタデータをシステムの内部にある内部仕様のマスタデータとして使用できるように編集(追加、削除、変更)する。マスタメンテナンス部213は、外部仕様マスタT32内にあるデータを検索してデータを取得し且つ表示してメンテナンスする。そのためにマスタメンテナンス部213はメンテナンス用マスタT32をメンテナンスして再びメンテナンス用マスタT32に格納するとともに、外部マスタデータ変換部212を経てメンテナンスした内部仕様のマスタデータを内部仕様マスタT1に送ることができる。そしてメンテナンスしてメンテナンス用マスタT32に格納したメンテナンスデータを適当な処理バッチでインターフェース201内に設けられたテーブルの定義情報にしたがって外部仕様データに変換した上で依頼元システム（例．本社システム）100に渡し、依頼元システム100においてデータベース化されたマスタデータとしてマスタデータの統一化が図れるようにする。   FIG. 29 is a diagram for explaining a master maintenance search display processing flow in the production plan creation system according to the embodiment of the present invention. Master data is searched by the master maintenance unit 213 in the master data management unit 270 shown in FIG. The operation of acquiring, displaying, and performing maintenance is described. As already described with reference to FIG. 1, the master maintenance unit 213 edits (adds, deletes, changes) the master data of the external specification master T32 in the system so that it can be used as the master data of the internal specification in the system. . The master maintenance unit 213 searches for data in the external specification master T32, acquires the data, displays it, and performs maintenance. Therefore, the master maintenance unit 213 can maintain the maintenance master T32 and store it again in the maintenance master T32, and can send the master data of the internal specification maintained through the external master data conversion unit 212 to the internal specification master T1. The maintenance data stored and stored in the maintenance master T32 is converted into external specification data in accordance with the definition information of the table provided in the interface 201 in an appropriate processing batch, and then the request source system (eg, head office system) 100. So that the master data can be unified as the master data stored in the database in the request source system 100.

いま図２９のステップ９１では、メンテナンスすべきマスタを選択する。選択すべきマスタは本システム200内に置かれたファイルリスト、パス定義を格納するテーブルNT2にあらかじめ定義されている情報に基づいてマスタを選択する。次にステップ９２では、マスタメンテナンス検索表示処理が通常モードかを判定する。Yesであれば、ステップ９３に進み、ステップ９３において通常モードでのマスタの検索条件で検索して、データの取得と表示を行う。この場合、本システム200内に置かれたファイルのデータ項目定義を格納するテーブルNT4およびメンテナンス用マスタT32として纏められている、設備マスタN1,品目マスタN2,工程マスタN3,設備能力マスタN4,切替時間マスタN5,切替負荷マスタN11等から必要な項目のデータを取得し表示する。図３０に設備マスタN1,品目マスタN2のデータ構造を示し、図３１に工程マスタN3のデータ構造を示し、図３２に設備能力マスタN4,切替時間マスタN5のデータ構造を示し、図３３に切替負荷マスタN11のテーブル構造を示す。そして処理を終了する。一方、ステップ９２でNoであれば、ステップ９４に進み、ステップ９４においてマスタメンテナンス検索表示処理がマトリックスモードでのマスタの検索条件で検索して、データの取得を行う。この場合、本システム200内に置かれたファイルのデータ項目定義を格納するテーブルNT4およびメンテナンス用マスタT32として纏められている、設備マスタN1,品目マスタN2,工程マスタN3,設備能力マスタN4,切替時間マスタN5,切替負荷マスタN11等から必要な項目のデータを取得する。そしてステップ９５に進み、ステップ９５においてマトリック形式とするため行、列のデータ変換を行った上で表示する。そして処理を終了する。   Now, in step 91 in FIG. 29, a master to be maintained is selected. The master to be selected is selected based on information defined in advance in the table NT2 storing the file list and path definition placed in the system 200. Next, in step 92, it is determined whether the master maintenance search display process is in the normal mode. If Yes, the process proceeds to step 93, where the data is acquired and displayed by searching with the master search condition in the normal mode. In this case, the table NT4 that stores the data item definitions of files placed in the system 200 and the maintenance master T32, the equipment master N1, the item master N2, the process master N3, the equipment capacity master N4, switching Data of necessary items is acquired from the time master N5, the switching load master N11, etc. and displayed. 30 shows the data structure of equipment master N1 and item master N2, FIG. 31 shows the data structure of process master N3, FIG. 32 shows the data structure of equipment capacity master N4 and switching time master N5, and switched to FIG. The table structure of load master N11 is shown. Then, the process ends. On the other hand, if “No” in step 92, the process proceeds to step 94, where the master maintenance search display processing is searched with the master search condition in the matrix mode to acquire data. In this case, the table NT4 that stores the data item definitions of files placed in the system 200 and the maintenance master T32, the equipment master N1, the item master N2, the process master N3, the equipment capacity master N4, switching Data of necessary items is acquired from the time master N5, the switching load master N11, and the like. Then, the process proceeds to step 95, in which data is converted into rows and columns for display in the matrix format, and then displayed. Then, the process ends.

なお、上記のマスタメンテナンス検索表示処理が通常モードによる検索条件で検索する場合に、設備、品目等のグループをキーにして表示・操作する対象を絞り込んで表示しかつ操作するので、表示・操作できるデータの表示可能範囲を拡張し、レスポンス(応答性)を改善し、製造計画立案に不可欠なマスタデータのメンテナンスを迅速に行うことができる。また、マスタメンテナンス検索表示処理をマトリックスモードによる検索条件で検索して切替時間マスタN5及び切替負荷マスタN11をメンテナンスする場合、修正対象データを通常表示すると同時に関連データをマトリクス形式で参照表示することができるようになるので、メンテナンスの効率性を良くし、ひいては製造計画立案に不可欠なマスタデータのメンテナンスを迅速に行うことができる。   In addition, when the master maintenance search display process is searched with the search conditions in the normal mode, data to be displayed / operated is displayed and operated by narrowing down the objects to be displayed / operated using the equipment, item, etc. group as a key. Can be expanded, the response (responsiveness) can be improved, and the master data essential for manufacturing planning can be quickly maintained. In addition, when the master maintenance search display processing is searched with the search condition in the matrix mode and the switching time master N5 and the switching load master N11 are maintained, the correction target data can be normally displayed and the related data can be referenced and displayed in a matrix format. As a result, maintenance efficiency can be improved, and master data essential for manufacturing planning can be quickly maintained.

ところでマスタデータには、設備、品目等のような単純な項目リストのようなデータ(図３０参照)と、工程、設備能力、切替時間・負荷等のような幾つかの種別のマスタデータの組合せ関係で構成するかなり大きいサイズのデータ(図３１〜図３３参照)とが混在している。とりわけ図３１〜図３３に示す大きなサイズのマスタデータは図３０に示す設備、品目等の項目リストから成るマスタデータの内容とリンクさせているため、項目リストから成るマスタデータと該項目リストから成る幾つかの種別のマスタデータの組合せで構成されたマスタデータ間には階層関係がある。たとえば、図３１〜図３３に示す工程、設備能力、切替時間・負荷等のマスタデータは、図３０に示す設備、品目等の項目リストから成るマスタデータの下位階層となっており、上位階層の設備、品目、等のマスタデータをメンテナンスで編集・変更した場合には、編集・変更されたデータを下位階層へ自動的に反映するようにしている。こうすることで製造計画立案に不可欠なマスタデータのメンテナンスを迅速に行うことができる。   By the way, the master data is a combination of data such as a simple item list such as equipment and items (see FIG. 30) and several types of master data such as process, equipment capacity, switching time / load, etc. Data of a considerably large size (see FIGS. 31 to 33) configured by the relationship is mixed. In particular, the large-size master data shown in FIGS. 31 to 33 is linked to the contents of master data consisting of item lists such as equipment and items shown in FIG. 30, and therefore consists of master data consisting of item lists and the item list. There is a hierarchical relationship between master data composed of combinations of several types of master data. For example, the master data such as process, equipment capacity, switching time / load shown in FIGS. 31 to 33 is a lower hierarchy of the master data composed of the item list of equipment, items, etc. shown in FIG. When the master data of equipment, items, etc. is edited / changed by maintenance, the edited / changed data is automatically reflected in the lower hierarchy. By doing so, it is possible to quickly perform maintenance of master data that is indispensable for manufacturing planning.

図３４は、本発明の実施形態に係る製造計画作成システムにおける、資材の所要量を算出するための計算処理フローを示す図である。図３４では工程マスタ(図３１参照)に事前に定義された工程データ、および、品目マスタ(図３０参照)のデータを用いて、下位工程から上位工程に遡って必要な資材の所要量を算出する。つまり、工程マスタ(図３１参照)に定義された工程情報（各工程での出力(成果物)と入力(原料、材料)及びそれらとの比率関係、つまり製造レシピ）を用いて、最終製品を始点として、工程の下流から上流へ遡って、使用する原料・材料まで辿っていき、各製品に使用するそれぞれの原料・材料の数量を算出し、図７に示す作業計画結果ファイルT17に格納する。図３４において製品(図中で製品1,2)を始点として、工程マスタによる紐付きで定義された工程ネットワーク(図３４に示される工程1〜5に係る紐付き形態、つまり業務手順)を工程3,5の下流から工程1の上流へと遡って、対象製品に繋がる全ての原料・材料（品目マスタ(図３０参照)で定義される品目）を検出する。検出された個々の原料・材料について、前記対象製品から工程ネットワークを遡って当原料・材料に辿るまでのネットワーク上にある全ての繋がっている工程での入力枝の数量比を取得する。そして取得された前記入力枝の数量比データの全てを掛算して、対象製品を製造するのに必要となる所定の原料・材料についての「通算」数量比を得る。   FIG. 34 is a diagram showing a calculation processing flow for calculating the required amount of materials in the production plan creation system according to the embodiment of the present invention. In FIG. 34, using the process data defined in advance in the process master (see FIG. 31) and the data in the item master (see FIG. 30), the required amount of materials required from the lower process to the upper process is calculated. To do. In other words, using the process information defined in the process master (see FIG. 31) (output (deliverables) and inputs (raw materials, materials) in each process and the ratio relationship between them, that is, manufacturing recipe), the final product is determined. Starting from the downstream to the upstream of the process, tracing to the raw material / material to be used, calculating the quantity of each raw material / material used for each product, and storing it in the work plan result file T17 shown in FIG. . In FIG. 34, the process network (the linked form related to steps 1 to 5 shown in FIG. 34, that is, the business procedure) defined by the process master with the process master (product 1 and 2 in the figure) as the starting point is the process 3, From the downstream of 5 to the upstream of step 1, all raw materials and materials (items defined in the item master (see FIG. 30)) connected to the target product are detected. For each detected raw material / material, the quantity ratio of input branches in all connected processes on the network from the target product to the raw material / material is traced back to the process network. Then, all of the acquired quantity ratio data of the input branches are multiplied to obtain a “total” quantity ratio for a predetermined raw material / material necessary for manufacturing the target product.

いま工程mでの関連入力枝の数量比をSm(m＝1,・・・)とし、工程k(経過工程数がk個の場合)において、製品Sに係わる原料・材料Mと繋がる入力枝の数量比をA(s_m)ek （k＝1,・・・,k）とし、原料・材料Mが製品Sに対しての「通算」数量比を A(s_m) とすると、「通算」数量比は下記の式(４)で計算される。   Assume that the quantity ratio of the related input branches in process m is Sm (m = 1, ...), and the input branch connected to the raw material / material M related to product S in process k (when the number of elapsed processes is k). If the quantity ratio is A (s_m) ek (k = 1, ..., k), and the "total" quantity ratio of raw material / material M to product S is A (s_m), the "total" quantity The ratio is calculated by the following equation (4).

A(s_m)＝A(s_m)e1×A(s_m)e2×A(s_m)e3×A(s_m)e4×・・・×A(s_m)eｋ (4)
前記で得られる「通算」数量比に更に対象製品 S の製造数量 Ns を掛算して、対象製品を製造するのに必要となる製品Sに係わる原料・材料 M の必要量 Nsm を次の式(５)より得る。 A (s_m) = A (s_m) e1 × A (s_m) e2 × A (s_m) e3 × A (s_m) e4 × ... × A (s_m) ek (4)
Multiplying the `` total '' quantity ratio obtained above by the production quantity Ns of the target product S, the required amount Nsm of the raw material / material M related to the product S necessary for manufacturing the target product is expressed by the following formula ( 5) Get more.

Nsm ＝ Ns × A (s_m) (5)
前記した式(４),(５)の計算を全ての原料・材料について同様に行い、対象製品を製造するのに必要となる全ての原料・材料の必要量を得る。 Nsm = Ns × A (s_m) (5)
The calculations of the above formulas (4) and (5) are performed in the same manner for all the raw materials / materials, and the necessary amounts of all the raw materials / materials necessary for manufacturing the target product are obtained.

対象製品の品目定義に希釈倍率（ここで sK と記する）が１でない場合、上記式(４)で得る「通算」数量比（ここでは＿A(s_m)と記述する）を更に品目マスタ(図３０参照)で定義される対象品目の希釈倍率で割り算して得た新しい「通算」数量比を、上記式(４)での「通算」数量比（A(s_m)）とする。   If the dilution factor (indicated here as sK) is not 1 in the item definition of the target product, the “total” quantity ratio (indicated here as _A (s_m)) obtained by the above equation (4) is further added to the item master (Figure The new “total” quantity ratio obtained by dividing by the dilution rate of the target item defined in (30) is defined as the “total” quantity ratio (A (s_m)) in the above equation (4).

A(s_m) ＝ ＿A(s_m)／sK (6)
さらに、対象製品の品目定義に欠減（固定欠減、変動欠減）がNullでない（欠減を考慮する）場合、上記式(４)で得る「通算」数量比を更に品目マスタ(図３０参照)で定義される対象品目の変動欠減係数と固定欠減係数で下記の式(７)で計算して得た新しい「通算」数量比を上記式(４)での「通算」数量比とする。（なお製品（つまり対象品目）Sの変動欠減係数と固定欠減係数をそれぞれ sHK，sKT とする。）
A(s_m) ＝ ＿A(s_m) × （(１＋sHK＋sKT）/Ns ） (7)
上記での欠減の考慮の上、更に上記での希釈の考慮を必要とする場合、上記式(７)で得る「通算」数量比を更に上記式(６)により求めるのと同様に品目マスタ(図３０参照)で定義される対象品目の希釈倍率で割り算して得た新しい「通算」数量比を上記式(７)での「通算」数量比として上記式(５)の計算に用いる。 A (s_m) = _A (s_m) / sK (6)
Furthermore, if the deficiency (fixed deficit, fluctuation deficit) is not null (considering deficit) in the item definition of the target product, the “total” quantity ratio obtained by the above equation (4) is further set to the item master (FIG. 30). The new “total” quantity ratio calculated by the following formula (7) with the variable deficiency coefficient and fixed deficiency coefficient of the target item defined in (Ref.) Is the “total” quantity ratio in the above formula (4). And (Note that sHK and sKT are the variable deficiency coefficient and fixed deficiency coefficient of the product (that is, the target item) S.)
A (s_m) = _A (s_m) x ((1 + sHK + sKT) / Ns) (7)
In the case where it is necessary to consider the dilution described above in consideration of the above deficiency, the item master is obtained in the same manner as the above-mentioned equation (6) is used to obtain the “total” quantity ratio obtained by the above equation (7). The new “total” quantity ratio obtained by dividing by the dilution rate of the target item defined in (see FIG. 30) is used in the calculation of the above formula (5) as the “total” quantity ratio in the above formula (7).

なお上記した希釈倍率とは、上流、調合工程で原液を製造し、充填前それに対して希釈を行う倍率であり、また上記した欠減（固定欠減、変動欠減）係数とは、次工程に移動する際に、次工程に投入する原料、中間品の一部を固定的割合或いは変動的割合で破棄することである。さらに図示していないが、充填・包装工程の製造計画を完了した後、充填・包装に必要な缶、ペットポトル、ダンボールなどの資材の必要量は、対象品目の製造数量、及びその対象品目対応の資材使用量原単位マスタデータ(図示せず)を基に、製品毎の各種包装用資材の使用量を算出し、図７に示す作業計画結果ファイルT17に格納する。   The above dilution ratio is the ratio at which the stock solution is manufactured in the upstream and preparation steps and diluted before filling, and the above deficiency (fixed deficiency, fluctuation deficiency) coefficient is the next step When moving to, a part of the raw materials and intermediate products to be input to the next process are discarded at a fixed rate or a variable rate. Although not shown in the figure, after completing the manufacturing plan for the filling / packaging process, the required amount of materials such as cans, pet pottles, and cardboard required for filling / packaging will depend on the production quantity of the target item and the corresponding item. Based on the material consumption basic unit master data (not shown), the usage amounts of various packaging materials for each product are calculated and stored in the work plan result file T17 shown in FIG.

本発明の実施形態に係る製造計画作成システムの概略構成を示すブロック図である。It is a block diagram which shows schematic structure of the manufacturing plan preparation system which concerns on embodiment of this invention. 本発明の実施形態に係る全件依頼データファイルのデータ構造を示す図である。It is a figure which shows the data structure of the all cases request data file which concerns on embodiment of this invention. 本発明の実施形態に係る差分依頼データファイルのデータ構造を示す図である。It is a figure which shows the data structure of the difference request data file which concerns on embodiment of this invention. 本発明の実施形態に係る最新オーダデータファイルのデータ構造を示す図である。It is a figure which shows the data structure of the newest order data file which concerns on embodiment of this invention. 本発明の実施形態に係る内部オーダファイルのデータ構造を示す図である。It is a figure which shows the data structure of the internal order file which concerns on embodiment of this invention. 本発明の実施形態に係る内部作業データファイルのデータ構造を示す図である。It is a figure which shows the data structure of the internal work data file which concerns on embodiment of this invention. 本発明の実施形態に係る作業計画結果ファイルのデータ構造を示す図である。It is a figure which shows the data structure of the work plan result file which concerns on embodiment of this invention. 本発明の実施形態に係る差分データ画面表示部における表示画面例を示す図である。It is a figure which shows the example of a display screen in the difference data screen display part which concerns on embodiment of this invention. 本発明の実施形態に係る工程マスタ及び設備能力マスタの定義情報により下流工程から上流工程へと使用する設備(タンク)を特定するロジックを説明する図である。It is a figure explaining the logic which specifies the equipment (tank) used from a downstream process to an upstream process by the definition information of the process master and equipment capability master which concerns on embodiment of this invention. 本発明の実施形態に係る製造計画作成システムの動作を説明するためのフローチャートである。It is a flowchart for demonstrating operation | movement of the manufacturing plan preparation system which concerns on embodiment of this invention. 本発明の実施形態に係る製造計画作成システムにおける、依頼変更の有無を確認すると共に納期と製造実行日との差異を確認する機能を説明する表示画面例を示す図である。It is a figure which shows the example of a display screen explaining the function which confirms the difference between a delivery date and a manufacture execution date while confirming the presence or absence of a request change in the manufacturing plan preparation system which concerns on embodiment of this invention. 本発明の実施形態に係る製造計画作成システムにおける、製造負荷をチェックする機能を説明する表示画面例を示す図である。It is a figure which shows the example of a display screen explaining the function which checks the manufacturing load in the manufacturing plan preparation system which concerns on embodiment of this invention. 本発明の実施形態に係る製造計画作成システムにおける、オーダの分割機能を説明する表示画面例を示す図である。It is a figure which shows the example of a display screen explaining the division function of an order in the manufacturing plan preparation system which concerns on embodiment of this invention. 本発明の実施形態に係る製造計画作成システムにおける、オーダの結合機能を説明する表示画面例を示す図である。It is a figure which shows the example of a display screen explaining the combination function of an order in the manufacturing plan preparation system which concerns on embodiment of this invention. 本発明の実施形態に係る製造計画作成システムにおける、ラインの割付機能を説明する表示画面例を示す図である。It is a figure which shows the example of a display screen explaining the allocation function of a line in the manufacturing plan preparation system which concerns on embodiment of this invention. 本発明の実施形態に係る製造計画作成システムにおける、ライン工程で繋がっている上流工程(タンク)の割付機能を説明する表示画面例を示す図である。It is a figure which shows the example of a display screen explaining the allocation function of the upstream process (tank) connected in the line process in the manufacturing plan preparation system which concerns on embodiment of this invention. 図１６で示したガントチャートの表示内容を説明する図である。It is a figure explaining the display content of the Gantt chart shown in FIG. 本発明の実施形態に係る製造計画作成システムにおける、複数設備を備えライン工程で繋がっている上流工程(タンク)の割付機能を説明する表示画面例を示す図である。It is a figure which shows the example of a display screen explaining the allocation function of the upstream process (tank) which is provided with several facilities and is connected by the line process in the manufacturing plan preparation system which concerns on embodiment of this invention. 本発明の実施形態に係る製造計画作成システムにおける、上流工程設備であるタンクの受け・払いパターンを説明する図である。It is a figure explaining the receipt and payment pattern of the tank which is an upstream process equipment in the manufacturing plan preparation system which concerns on embodiment of this invention. 本発明の実施形態に係る製造計画作成システムにおける、タンク運用をテーブルで定義する場合のデータテーブル例を示す図である。It is a figure which shows the example of a data table in the case of defining a tank operation with a table in the manufacturing plan preparation system which concerns on embodiment of this invention. 本発明の実施形態に係る製造計画作成システムにおける、製造順番最適化部の動作を説明するための第１のフローチャートである。It is a 1st flowchart for demonstrating operation | movement of the manufacturing order optimization part in the manufacturing plan preparation system which concerns on embodiment of this invention. 本発明の実施形態に係る製造計画作成システムにおける、製造順番最適化部の動作を説明するための第２のフローチャートである。It is a 2nd flowchart for demonstrating operation | movement of the manufacturing order optimization part in the manufacturing plan preparation system which concerns on embodiment of this invention. 本発明の実施形態に係る製造計画作成システムにおける、製造順番最適化部による第１の全体最適化の動作を説明するためのフローチャート（その１）である。It is a flowchart (the 1) for demonstrating the operation | movement of the 1st whole optimization by the manufacturing order optimization part in the manufacturing plan preparation system which concerns on embodiment of this invention. 本発明の実施形態に係る製造計画作成システムにおける、製造順番最適化部による第１の全体最適化の動作を説明するためのフローチャート（その２）である。It is a flowchart (the 2) for demonstrating the operation | movement of the 1st whole optimization by the manufacturing order optimization part in the manufacturing plan preparation system which concerns on embodiment of this invention. 本発明の実施形態に係る製造計画作成システムにおける、製造順番最適化部による第１の全体最適化の動作を説明するためのフローチャート（その３）である。It is a flowchart (the 3) for demonstrating the operation | movement of the 1st whole optimization by the manufacturing order optimization part in the manufacturing plan preparation system which concerns on embodiment of this invention. 切替ロスマスタテーブル（マトリクス）の例を示す図である。It is a figure which shows the example of a switching loss master table (matrix). 製造順番の第１の全体最適化に用いるコンパクト化されたテーブルの構成例を示す図である。It is a figure which shows the structural example of the compactized table used for the 1st whole optimization of a manufacturing order. 本発明の実施形態に係る製造計画作成システムにおける、製造順番最適化部による第２の全体最適化における割付の様子を説明するための図である。It is a figure for demonstrating the mode of the allocation in the 2nd whole optimization by the manufacturing order optimization part in the manufacturing plan preparation system which concerns on embodiment of this invention. パッケージとコンテンツの両方を考慮した製造順番の第２の全体最適化に用いる抽象化されたテーブルの構成例を示す図である。It is a figure which shows the structural example of the abstracted table used for the 2nd whole optimization of the manufacturing order which considered both the package and the content. 本発明の実施形態に係る製造計画作成システムにおける、マスタデータ取り込み時のデータ変換処理フローを説明する図である。It is a figure explaining the data conversion processing flow at the time of master data acquisition in the manufacturing plan preparation system which concerns on embodiment of this invention. 本発明の実施形態に係る製造計画作成システムにおける、マスタメンテナンス検索表示処理フローを説明する図である。It is a figure explaining the master maintenance search display processing flow in the manufacturing plan preparation system which concerns on embodiment of this invention. 本発明の実施形態に係る設備マスタ及び品目マスタに係るデータ構造を示すテーブル図である。It is a table figure which shows the data structure which concerns on the equipment master and item master which concern on embodiment of this invention. 本発明の実施形態に係る工程マスタに係るデータ構造を示すテーブル図である。It is a table figure which shows the data structure which concerns on the process master which concerns on embodiment of this invention. 本発明の実施形態に係る設備能力マスタ及び切替時間マスタに係るデータ構造を示すテーブル図である。It is a table figure which shows the data structure which concerns on the equipment capability master and switching time master which concern on embodiment of this invention. 本発明の実施形態に係る切替負荷マスタに係るデータ構造を示すテーブル図である。It is a table figure which shows the data structure which concerns on the switching load master which concerns on embodiment of this invention. 本発明の実施形態に係る製造計画作成システムにおける、資材の所要量を算出するための計算処理フローを示す図である。It is a figure which shows the calculation processing flow for calculating the required amount of material in the manufacturing plan preparation system which concerns on embodiment of this invention.

符号の説明Explanation of symbols

100 依頼元システム
200 製造計画作成システム
201 インターフェース
202 依頼データ取入部
203 依頼・計画比較部
204 製造負荷チェック部
205 発番・変更情報作成部
206 ライン割付部
207 差分データ表示部
208 割付対話修正部
209 製造順番最適化部
210 仮計画確定部
211 計画確定・結果報告部
212 外部マスタデータ変換部
213 マスタメンテナンス部
214 バッチ計算部
215 タンク割付部
216 ＣＩＰ割付部
250 製造計画組込作成部
260 製造計画詳細作成部
270 マスタデータ管理部
300 製造現場システム
400 調達システム 100 Requester system
200 Production planning system
201 interface
202 Request data acquisition department
203 Request / Plan Comparison Department
204 Production load check section
205 Numbering / Change Information Creation Department
206 Line assignment section
207 Difference data display
208 Allocation Dialogue Modification Department
209 Manufacturing Order Optimization Department
210 Provisional plan finalization department
211 Plan finalization / result report department
212 External master data converter
213 Master maintenance department
214 Batch calculator
215 Tank allocation part
216 CIP allocation section
250 Production planning built-in department
260 Detailed Manufacturing Planning Department
270 Master Data Management Department
300 Production site system
400 procurement system

Claims (30)

依頼元からのオーダを受取り、製造計画を作成する製造計画作成システムにおいて、
該製造計画作成システムは、製造計画組込作成部と製造計画詳細作成部とマスタデータ管理部とからなり、
前記製造計画組込作成部は、
全件又は差分で提供されるオーダを取入れるオーダ取入手段と、
取入れた前記オーダと保存されているオーダを比較して前記オーダの変更の有無を確認するオーダ変更確認手段と、
取入れた前記オーダの受入れを前提に事前に負荷をチェックする事前負荷チェック手段と、
事前負荷チェック結果に基づいて前記オーダに対して追加、変更、削除、分割、結合のいずれかを行い前記オーダに対する製造計画が立案できるよう事前に調整を行う計画前予調整手段と、
を備え、
前記製造計画詳細作成部は、
前記オーダ中の数量、品目、納期などの情報を基に、生産設備の能力情報および生産に係る業務手順、製造レシピ、制約条件等の生産情報を考慮して下流生産設備の割付から上流生産設備の割付に至る割付を自動又は手動で行う生産設備割付手段と、
該生産設備割付手段による生産設備割付について、更に、作業期間又は製造数量の変更、オーダ又は作業の分割、結合のいずれかを対話により行う割付対話修正手段と、
前記割付の状況を計画作成編集画面上にガントバーチャート形式で表示する表示手段と、
前後生産品目を切替える作業にかかる時間、作業員の負荷、切替えで発生するコスト、在庫切りのリスクなどの評価値を評価指標として指定し、納期、又は意図的に固定する作業等制約条件を顧慮した上で、前記評価指標の全部又は何れの１つについて、評価範囲内に発生する各切替えでの合計最小、又は後継作業との切替えでの後継順次最小となるような最適な製造順番を与える製造順番最適化手段と、
計画結果を所定の形式で指定される場所に通知する計画結果通知手段と、
を備え、
前記マスタデータ管理部は、
外部にあるマスタデータを内部にある外部仕様のマスタデータ格納場所に取込むとともに取込んだ外部仕様のマスタデータを内部で利用できるようデータの項目構造、項目形式、値などを変換するマスタデータ変換手段と、
内部に取込まれた外部仕様のマスタデータをメンテナンスするとともにメンテナンスされたマスタデータを外部形式に逆変換して外部の所定場所に提供するマスタデータメンテナンス手段と、
を備えていることを特徴とする製造計画作成システム。 In the production plan creation system that receives orders from requesters and creates production plans,
The production plan creation system includes a production plan built-in creation unit, a production plan detail creation unit, and a master data management unit.
The production plan built-in creation unit
Order taking means for taking orders provided in full or in difference;
Order change confirmation means for confirming whether or not the order has been changed by comparing the received order with the saved order;
A preload check means for checking a load in advance on the assumption of acceptance of the accepted order;
Pre-planning pre-adjustment means for making adjustments in advance so that a production plan for the order can be created by adding, changing, deleting, dividing, or combining the order based on a preload check result;
With
The production plan detail creation unit
Based on information on the quantity, item, delivery date, etc. in the order, from the allocation of downstream production equipment to the upstream production equipment in consideration of production equipment capability information and production information such as production procedures, manufacturing recipes, constraints, etc. Production facility assignment means for automatically or manually assigning to the assignment of
An allocation dialog correction means for performing any one of dialogs for changing the work period or manufacturing quantity, dividing the order or work, and combining the production equipment allocation by the production equipment allocation means;
Display means for displaying the allocation status in a Gantt bar chart format on the plan creation edit screen;
Designate evaluation values such as the time required to switch the pre- and post-production items, the load on workers, the cost of switching, the risk of running out of stock, etc. as evaluation indicators, and consider the constraints such as delivery time or intentionally fixed work In addition, for all or any one of the evaluation indices, an optimum manufacturing order is given so that the total minimum at each switching occurring within the evaluation range or the subsequent sequential minimum at switching to the successor operation is minimized. Manufacturing order optimization means;
A plan result notifying means for notifying a plan result to a place designated in a predetermined format;
With
The master data management unit
Master data conversion that imports external master data into the internal master data storage location of external specifications and converts the data item structure, item format, values, etc. so that the external master data can be used internally Means,
Master data maintenance means for maintaining the master data of the external specification captured inside and reversely converting the maintained master data into an external format and providing it to a predetermined external location;
A production planning system characterized by comprising: 前記オーダ取入手段は、前記差分依頼データをグラフィカル・ユーザ・インターフェースにより取入ることを特徴とする請求項１記載の製造計画作成システム。   2. The manufacturing plan creation system according to claim 1, wherein the order taking-in means takes in the difference request data through a graphical user interface. 前記事前負荷チェック手段は、
今回取入れるオーダと前回まで取入れたオーダとを比較表示するための比較画面において、計算期間内の対象設備の稼動可能時間の合計を算出して表示する製造能力算出・表示手段と、
すべてのオーダに係る製造時間と前後段取り時間との和を算出して表示する製造負荷算出・表示手段と、
前記製造能力と前記製造負荷を比較して比較結果を表示する比較・表示手段と、
を有することを特徴とする請求項１記載の製造計画作成システム。 The preload check means includes
On the comparison screen for comparing and displaying the orders received this time and the orders received up to the previous time, a manufacturing capacity calculation / display means for calculating and displaying the total operating time of the target equipment within the calculation period,
Manufacturing load calculation / display means for calculating and displaying the sum of the manufacturing time and the front and rear setup time for all orders;
Comparison / display means for comparing the production capacity with the production load and displaying a comparison result;
The manufacturing plan creation system according to claim 1, wherein: 前記計画前予調整手段は、受入れた前記オーダを確定するに際して、既存の計画中オーダとの差異情報を自動作成することを特徴とする請求項１記載の製造計画作成システム。   2. The production plan creation system according to claim 1, wherein the pre-planning pre-adjusting means automatically creates the difference information with the existing planned order when the accepted order is determined. 前記生産設備割付手段は、
前記オーダの数量、品目、納期等の情報を利用して、前記下流生産設備の割付を行う手段と、
前記オーダの数量、品目、納期等の情報と前記上流生産設備の能力情報を利用して前記上流生産設備における生産に必要なバッチ数及び各々のバッチにおける製造数量を算出し、前記上流生産設備の能力情報および該設備を使った生産に係る業務手順、製造レシピ、制約条件等の生産情報を利用して、前記上流生産設備の割付を行う手段と、
を有することを特徴とする請求項１記載の製造計画作成システム。 The production facility allocating means is
Means for allocating the downstream production equipment using information such as the quantity, item, and delivery date of the order;
The number of batches required for production in the upstream production facility and the production quantity in each batch are calculated using the information on the quantity, item, delivery date, etc. of the order and the capacity information of the upstream production facility, and the upstream production facility Means for allocating the upstream production equipment by using production information such as capacity information and production procedures, production recipes, constraint conditions, etc. relating to production using the equipment;
The manufacturing plan creation system according to claim 1, wherein: 前記下流生産設備の割付を行う手段は、前記下流の連続生産過程に基づいて前記上流の各バッチ生産過程の開始及び終了タイミングを決定することを特徴とする請求項５記載の製造計画作成システム。   6. The manufacturing plan creation system according to claim 5, wherein the means for allocating the downstream production equipment determines the start and end timing of each upstream batch production process based on the downstream continuous production process. 前記上流生産設備の割付を行う手段は、前記下流生産設備が単数で工程上繋がっている複数の前記上流生産設備が有る場合には、前記上流生産設備の交互運転を基に割付けを行うことを特徴とする請求項５記載の製造計画作成システム。   The means for allocating the upstream production equipment, when there is a plurality of the upstream production equipment that is connected in the process with a single downstream production equipment, performs the assignment based on the alternating operation of the upstream production equipment. The manufacturing plan creation system according to claim 5, wherein: 前記生産設備割付手段は、
受け設備と払い設備の関係を基に、受け設備の受け開始タイミングから払い設備の払い開始タイミング、またはその逆方向での受け・払いの開始タイミングを決定する受け・払い開始タイミング決定手段と、
前記受け設備における受け速度、払い設備の払い速度、及び予め定義する中間品目の設備内での固定保持時間を基に前記オーダに係る生産品目の数量から各使用設備での使用時間を算出する設備使用時間算出手段と、
予め定義するずらし時間により後工程の受けと前工程の払いとの合せタイミングを調整する受け・払いタイミング調整手段と、
前記受け・払い開始タイミング決定手段、前記設備使用時間算出手段、および前記受け・払いタイミング調整手段により求められた受け、設備使用及び払いの各タイミングを前記計画作成編集画面上にガントバーチャート形式で重ねて表示する受け・払いタイミング表示手段と、
を有することを特徴とする請求項１記載の製造計画作成システム。 The production facility allocating means is
Based on the relationship between the receiving equipment and the payment equipment, the receiving / payment start timing determining means for determining the payment equipment payment start timing from the receiving equipment reception start timing, or the opposite timing of receiving / paying start timing,
Equipment that calculates the usage time at each equipment used from the quantity of production items related to the order based on the receiving speed at the receiving equipment, the payment speed of the payment equipment, and the fixed holding time of the intermediate items defined in advance in the equipment Usage time calculation means;
Receiving / paying timing adjustment means for adjusting the timing of matching the receiving of the post-process and the payment of the pre-process according to a predefined shift time;
The receipt / payment start timing determination means, the equipment usage time calculation means, and the receipt / payment timing adjustment means determine the timing of receipt, equipment use and payment on the plan creation edit screen in the form of a Gantt bar chart. Receiving / payment timing display means for displaying in a superimposed manner;
The manufacturing plan creation system according to claim 1, wherein: 前記設備使用時間算出手段は、
前記各使用設備での使用時間を、受け時間，固定保持時間，払い時間の３段階に分け、該受け時間を受け速度と受け数量により計算し、該払い時間を払い速度と払い数量により計算し、また該固定保持時間を使用設備及び品目毎に予めテーブルに定義された情報から求めることを特徴とする請求項８記載の製造計画作成システム。 The facility usage time calculation means includes:
The usage time at each equipment used is divided into three stages: receiving time, fixed holding time, and payment time. The receiving time is calculated based on the speed and the received quantity, and the payment time is calculated based on the payment speed and the paid quantity. 9. The manufacturing plan creation system according to claim 8, wherein the fixed holding time is obtained from information previously defined in a table for each equipment used and each item. 前記設備使用時間算出手段は、前記固定保持時間が前記テーブルの定義情報でマイナスに設定されている場合には、払いながら受けを行うものとして設備使用時間を算出することを特徴とする請求項９記載の製造計画作成システム。   10. The equipment usage time calculation means calculates the equipment usage time as if the fixed holding time is set to minus in the definition information of the table, and is received while paying. The production plan creation system described. 前記受け・払いタイミング表示手段は、受け、設備使用及び払いの各タイミングを計画作成編集画面上にガントバーチャート形式で重ねて表示するとき、受け、設備使用及び払いの各タイミングを色又は模様を替えて表示することを特徴とする請求項８記載の製造計画作成システム。   When the receipt / payment timing display means displays each timing of receipt, equipment use and payment in a Gantt bar chart format on the plan creation edit screen, each timing of receipt, equipment use and payment is colored or patterned. 9. The production plan creation system according to claim 8, wherein the production plan creation system is displayed instead. 前記割付対話修正手段は、前記生産設備割付手段により一旦割付けられた前記オーダをさらに詳細に割付けるために、前記計画前予調整手段が自動作成した差異情報を前記計画作成編集画面上にマウスを使ってドラッグ＆ドロップして製造計画の割付修正を行うことを特徴とする請求項１記載の製造計画作成システム。   The allocation dialogue correction means uses a mouse on the plan creation edit screen to display the difference information automatically created by the pre-planning adjustment means in order to assign the order once assigned by the production facility assignment means in more detail. 2. The production plan creation system according to claim 1, wherein the production plan allocation is corrected by dragging and dropping. 前記割付対話修正手段は、前記生産設備割付手段が一旦割付けた前記下流生産設備の割付に対してさらに詳細に割付けるために、前記上流生産設備の割付後に前記下流生産設備への影響を考慮して前記下流生産設備の割付を調整する手段を有することを特徴とする請求項１２記載の製造計画作成システム。   The allocation dialog correcting means considers the influence on the downstream production equipment after the allocation of the upstream production equipment in order to assign the details of the allocation of the downstream production equipment once assigned by the production equipment allocation means. 13. The manufacturing plan creation system according to claim 12, further comprising means for adjusting the allocation of the downstream production equipment. 前記割付対話修正手段は、割付生産設備と同等能力をもつ予め定義されたダミー設備を有し、納期、設備の予約状況、禁止期間など各種制約条件の制限、又は他の優先順位の高いオーダとの競合により、割付けたい生産設備に前記オーダを割付けることができない場合には、前記オーダを前記ダミー設備に割付け、且つ前記オーダを前記計画作成編集画面上に明示的に表示しておき後の対話修正に利用することを特徴とする請求項１記載の製造計画作成システム。   The allocation dialogue correction means has a predefined dummy facility having the same capability as the allocation production facility, and limits various constraints such as delivery date, facility reservation status, prohibition period, or other high-priority orders. If the order cannot be assigned to the production equipment to be assigned due to competition, the order is assigned to the dummy equipment, and the order is explicitly displayed on the plan creation edit screen. The manufacturing plan creation system according to claim 1, which is used for dialog correction. 前記製造順番最適化手段は、
前後生産品目を切替える作業にかかる時間、作業員の負荷、切替えで発生するコスト、在庫切りのリスクなどの評価値である前記評価指標を表形式のデータテーブルに定義する手段と、
定義した前記評価指標に対応して当該評価指標の名前を定義する評価指標名定義テーブルと、
該評価指標名定義テーブルに定義された前記評価指標名をメニューリストに表示する手段と、
前記割付対話修正手段で既存の割付結果を調整する際、前記メニューリストから評価指標名を選択することで前記データテーブルから前記評価値を取得し、更に、納期又は意図的に出荷日時を固定する作業を顧慮した上で、前記評価指標の全部又は何れの１つについて、
評価範囲内に発生する各切替えで段取替時間又は負荷が合計最小となる製造順番を与える手段、
または、
前記評価範囲内に発生する後継作業との切替えで段取替時間又は負荷が後継順次最小となる製造順番を与える手段、
を有することを特徴とする請求項１記載の製造計画作成システム。 The manufacturing order optimization means includes:
Means for defining the evaluation index, which is an evaluation value such as time required for the operation of switching the preceding and following production items, the load on the worker, the cost generated by the switching, and the risk of running out of stock, in a tabular data table;
An evaluation index name definition table that defines a name of the evaluation index corresponding to the defined evaluation index;
Means for displaying the evaluation index name defined in the evaluation index name definition table in a menu list;
When adjusting the existing allocation result by the allocation dialog correcting means, the evaluation value is acquired from the data table by selecting an evaluation index name from the menu list, and the delivery date or time is fixed intentionally In consideration of the work, all or any one of the above evaluation indices,
Means for giving a production order in which the changeover time or load is minimized at each changeover occurring within the evaluation range;
Or
Means for giving a production order in which the setup change time or load is minimized in succession sequential by switching to the successor work occurring within the evaluation range,
The manufacturing plan creation system according to claim 1, wherein: 前記製造順番最適化手段は、さらに、
前記データテーブルに定義保存された前記評価指標データを或る概念での物理的意味を持つものとして扱い、当該物理的意味を持つ前記評価指標データを評価指標用データとして指定した後、
選択された作業に品目情報がある場合には、その品目情報をもとにマスタデータテーブルの対応する品目のみを取得して、あらかじめ用意したテーブルの中に置き換えてテーブルをコンパクト化する手段、を有することを特徴とする請求項１５記載の製造計画作成システム。 The manufacturing order optimization means further includes:
Treating the evaluation index data defined and stored in the data table as having a physical meaning in a certain concept, and specifying the evaluation index data having the physical meaning as evaluation index data,
If there is item information in the selected work, there is a means to acquire only the corresponding item in the master data table based on the item information and replace it with the table prepared in advance to make the table compact. 16. The manufacturing plan creation system according to claim 15, further comprising: 前記製造順番最適化手段は、
製造品目の切替えロス要素をパッケージ要素とコンテンツ要素に分解し、前記パッケージ要素は充填・包装工程で発生する段取り作業を評価する評価指標値（Ｐij）と規定し、前記コンテンツ要素は中身品目を製造する上流工程で発生する段取り作業を評価する評価指標値（Ｃij）と規定し、生産システム全体において、製造品目の切替えにより発生する段取り作業ロスの評価指標値（αij）を前記評価指標値（Ｐij）と前記評価指標値（Ｃij）の和として算出する段取り作業ロスの評価指標値算出手段と、
評価期間内において前記段取り作業ロスの評価指標値算出手段により算出された前記評価指標値（αij）を合計し、合計値が最小となるように製造順番を与える合計最小最適化手段と、
後続製造品目との切替え段取りの評価において前記段取り作業ロスの評価指標値算出手段により算出された前記評価指標値（αij）が最小となるように製造順番を与える後継順次最小最適化手段と、
を備え、
前記合計最小最適化手段または前記後継順次最小最適化手段から得られる製造順番で前記充填・包装工程から前記中身製造工程までの製造品目を生産することを特徴とする請求項１記載の製造計画作成システム。 The manufacturing order optimization means includes:
The switching loss element of the manufacturing item is disassembled into a package element and a content element. The package element is defined as an evaluation index value (Pij) for evaluating a setup operation generated in the filling / packaging process, and the content element manufactures a content item. An evaluation index value (Cij) that evaluates the setup work that occurs in the upstream process is defined, and the evaluation index value (αij) of the setup work loss that occurs due to the switching of manufactured items in the entire production system is the evaluation index value (Pij). ) And the evaluation index value (Cij) as a sum of the evaluation index values (Cij),
Total minimum optimization means for summing the evaluation index values (αij) calculated by the evaluation index value calculation means for the setup work loss within an evaluation period, and giving a manufacturing order so that the total value is minimized,
Successive sequential minimum optimization means for giving a production order so that the evaluation index value (αij) calculated by the evaluation index value calculation means of the setup work loss in the evaluation of the switching setup with the subsequent manufactured item is minimized,
With
2. The production plan creation according to claim 1, wherein production items from the filling / packaging step to the content production step are produced in a production order obtained from the total minimum optimization unit or the successor sequential minimum optimization unit. system. 段取り作業ロスの評価指標値算出手段は、
前記パッケージ要素の評価指標値（Ｐij）について少なくとも対応する切替え作業時間の評価指標値（Ｐtij）、負荷の評価指標値（Ｐlij）、費用の評価指標値（Ｐeij）に分解し、また前記コンテンツ要素（Ｃij）について少なくとも対応する切替え作業時間の評価指標値（Ｃtij）、負荷の評価指標値（Ｃlij）、費用の評価指標値（Ｃeij）に分解し、前記パッケージ要素の評価指標値（Ｐij）を分解した前記評価指標値（Ｐtij）、前記評価指標値（Ｐlij）及び前記費用の評価指標値（Ｐeij）の積算及び紐付け、また前記コンテンツ要素（Ｃij）を分解した前記評価指標値（Ｃtij）、前記評価指標値（Ｃlij）、及び前記評価指標値（Ｃeij）の積算及び紐付け、さら前記パッケージ要素の評価指標値（Ｐij）及び前記コンテンツ要素（Ｃij）の足算によりデータの分解・合成を行って抽象化された評価用テーブルを構築することを特徴とする請求項１７記載の製造計画作成システム。 The evaluation index value calculation means for the setup work loss is
The evaluation index value (Pij) of the package element is decomposed into at least the corresponding switching operation time evaluation index value (Ptij), load evaluation index value (Plij), and cost evaluation index value (Peij), and the content element The evaluation index value (Ctij), the load evaluation index value (Clij), and the cost evaluation index value (Ceij) corresponding to at least the switching work time corresponding to (Cij) are decomposed into the evaluation index value (Pij) of the package element. Integration and linking of the decomposed evaluation index value (Ptij), the evaluation index value (Plij), and the cost evaluation index value (Peij), and the evaluation index value (Ctij) obtained by decomposing the content element (Cij) , By integrating and associating the evaluation index value (Clij) and the evaluation index value (Ceij), and adding the evaluation index value (Pij) of the package element and the content element (Cij) Production planning system according to claim 17, wherein the building an evaluation table which is abstracted by performing decomposition and synthesis of data. 前記計画結果通知手段は、作成した製造計画結果データを作業計画結果ファイルに格納し、作業計画
結果ファイルから読み出した製造計画結果データを基に関連するマスタデータおよび定義ファイルで定義される演算・変換・データ生成情報を用いて指定されたデータ構成とフォーマットに加工して外部に通知することを特徴とする請求項１記載の製造計画作成システム。 The plan result notifying means stores the produced production plan result data in a work plan result file, and calculates / converts defined in the related master data and definition file based on the production plan result data read from the work plan result file. The manufacturing plan creation system according to claim 1, wherein the data generation information is processed into a specified data configuration and format and notified to the outside. 前記計画結果通知手段は、さらに、工程マスタの定義情報を用いて、生産に必要な資材の所要量を算出し、所定場所に前記資材の所要量を通知することを特徴とする請求項１７記載の製造計画作成システム。   18. The plan result notifying unit further calculates a required amount of material necessary for production using definition information of a process master, and notifies the required amount of the material to a predetermined place. Manufacturing planning system. 前記マスタデータ変換手段は、内部データと外部データの間のデータ項目構造、項目形式、値などを定義ファイルに定義された情報に基づいて内部データから外部データに変換することを特徴とする請求項１記載の製造計画作成システム。   The master data conversion means converts data item structure, item format, value, etc. between internal data and external data from internal data to external data based on information defined in a definition file. The production plan creation system according to 1. 前記マスタデータメンテナンス手段は、マスタ管理画面で通常表示形式を選択して設備、品目、工程、設備能力、切替えにかかる作業時間、作業負荷等のマスタデータをメンテナンスする場合には、該マスタデータに項目展開される設備、品目等のグループをキーにして表示・操作する対象を絞り込んで表示してかつ操作することを特徴とする請求項１記載の製造計画作成システム。   The master data maintenance means selects the normal display format on the master management screen to maintain the master data such as equipment, item, process, equipment capacity, switching work time, work load, etc. 2. The production plan creation system according to claim 1, wherein a target to be displayed / operated is narrowed down and displayed by using a group of equipment, items, etc. expanded as a key. 前記マスタデータメンテナンス手段は、マスタ管理画面でマトリックス表示形式を選択して切替えにかかる作業時間、作業負荷等のマスタデータをメンテナンスする場合には、切替えにかかる作業時間、作業負荷に係る作業の先行・後続に関連するデータをマトリクス形式で参照表示することを特徴とする請求項１記載の製造計画作成システム。   When the master data maintenance means selects the matrix display format on the master management screen and maintains master data such as the work time and work load required for switching, the master data maintenance means precedes the work related to the work load and work related to the work load. 2. The production plan creation system according to claim 1, wherein the subsequent related data is referenced and displayed in a matrix format. 前記マスタデータメンテナンス手段は、マスタデータの階層関係を基にマスタデータを変更する場合、上位階層で変更されたデータを下位階層へ自動的に反映する手段を有することを特徴とする請求項１記載の製造計画作成システム。   The master data maintenance means includes means for automatically reflecting data changed in an upper hierarchy to a lower hierarchy when the master data is changed based on a hierarchical relationship of the master data. Manufacturing planning system. 前記製造計画詳細作成部で計画作成中に計画見直しの必要が生じた場合には、計画作成中のデータを保存し且つ該保存した計画作成中データを前記製造計画組込作成部にフィードバックし、前記製造計画組込作成部は前記計画作成中データを使って製造計画組込作成をやり直すことを特徴とする請求項１記載の製造計画作成システム。   When it is necessary to review the plan during the plan creation in the production plan detail creation unit, the plan creation data is saved and the saved plan creation data is fed back to the production plan built-in creation unit, The manufacturing plan creation system according to claim 1, wherein the production plan incorporation creation unit redoes the production plan incorporation creation using the plan creation data. 全件又は差分で提供されるオーダを取入れる過程と、
取入れた前記オーダと保存されているオーダを比較して前記オーダの変更の有無を確認する過程と、
提供された前記オーダの受入れを前提に事前に負荷をチェックする過程と、
該事前負荷チェックに基づいて前記オーダに対して追加、変更・削除、分割・結合を行い前記オーダに対する製造計画が立案できるよう事前に調整を行う過程と、
前記オーダ中の数量、品目、納期などの情報を元に、生産設備の能力情報および生産に係る業務手順、製造レシピ、制約条件等の生産情報を考慮して下流生産設備の割付から上流生産設備の割付に至る割付を自動又は手動で行う過程と、
前記下流生産設備の割付から上流生産設備の割付に至る割付について、更に、作業期間の変更、製造数量の変更、オーダ又は作業の分割・結合を対話により行う過程と、
前記割付の状況を計画作成編集画面上にガントバーチャート形式で表示する過程と、
前後生産品目を切替える作業にかかる時間、作業員の負荷、切替えで発生するコスト、在庫切りのリスクなどの評価値を評価指標として指定し、納期、又は意図的に固定する作業等制約条件を顧慮した上で、前記評価指標の全部又は何れの１つについて、評価範囲内に発生する各切替えでの合計最小、又は後継作業との切替えでの後継順次最小となるような最適な製造順番を与える過程と、
計画結果を所定の形式で指定される場所に通知する過程と、
を含むことを特徴とする製造計画作成方法。 The process of taking orders provided in full or differential,
Comparing the received order with a stored order to confirm whether the order has been changed;
A process of checking a load in advance on the assumption of acceptance of the provided order;
A process of performing advance adjustment so that a production plan for the order can be drawn by adding, changing / deleting, dividing / combining the order based on the preload check;
Based on information on the quantity, item, delivery date, etc. in the order, from the allocation of downstream production equipment to the upstream production equipment in consideration of production equipment capacity information and production information such as business procedures, production recipes, and constraints related to production The process of automatically or manually allocating to the allocation of
For the allocation from the allocation of the downstream production equipment to the allocation of the upstream production equipment, a process of further changing the work period, changing the production quantity, dividing the order or work by dialogue,
Displaying the allocation status in a Gantt bar chart format on the plan creation and editing screen;
Designate evaluation values such as the time required to switch the pre- and post-production items, the load on workers, the cost of switching, the risk of running out of stock, etc. as evaluation indicators, and consider the constraints such as delivery time or intentionally fixed work In addition, for all or any one of the evaluation indices, an optimum manufacturing order is given so that the total minimum at each switching occurring within the evaluation range or the subsequent sequential minimum at switching to the successor operation is minimized. Process,
A process of notifying the plan result to a designated place in a predetermined format;
The manufacturing plan creation method characterized by including this. 前記合計最小／後継順次最小になる製造順番を与える過程は、
前後生産品目を切替える作業にかかる時間、作業員の負荷、切替えで発生するコスト、在庫切りのリスクなどの評価値である前記評価指標を表形式のデータテーブルに定義する過程と、
定義した前記評価指標に対応して当該評価指標の名前をテーブルに定義する過程と、
定義された前記評価指標名をメニューリストに表示する過程と、
前記対話により修正割付する過程で既存の割付結果を調整する際、前記メニューリストから評価指標名を選択することで前記データテーブルから前記評価値を取得し、更に、納期又は意図的に出荷日時を固定する作業を顧慮した上で、前記評価指標の全部又は何れの１つについて、
評価範囲内に発生する各切替えで段取替時間又は負荷が合計最小となる製造順番を与える過程、
または、
前記評価範囲内に発生する後継作業との切替えで段取替時間又は負荷が後継順次最小となる製造順番を与える過程、
を含むことを特徴とする請求項２６記載の製造計画作成方法。 The process of giving a manufacturing order that minimizes the total minimum / successive sequential
A process of defining the evaluation index, which is an evaluation value such as the time required for switching the preceding and following production items, the load on the worker, the cost generated by the switching, and the risk of running out of stock in a tabular data table;
Defining a name of the evaluation index in a table corresponding to the defined evaluation index;
Displaying the defined evaluation index name in a menu list;
When adjusting the existing allocation result in the process of correcting allocation by the dialog, the evaluation value is acquired from the data table by selecting the evaluation index name from the menu list, and the delivery date or intentionally the shipping date and time is further selected. In consideration of the fixing work, all or any one of the above evaluation indices,
The process of giving a production order that minimizes the total time required for setup change or load at each changeover occurring within the evaluation range,
Or
A process of giving a production order in which the setup change time or load is minimized in succession sequential by switching to the successor work occurring within the evaluation range,
27. The manufacturing plan creation method according to claim 26, further comprising: 前記合計最小／後継順次最小になる製造順番を与える過程は、さらに、
前記データテーブルに定義保存された前記評価指標データを或る概念での物理的意味を持つものとして扱い、当該物理的意味を持つ前記評価指標データを評価指標用データとして指定した後、
選択された作業に品目情報がある場合には、その品目情報をもとにマスタデータテーブルの対応する品目のみを取得して、あらかじめ用意したテーブルの中に置き換えてテーブルをコンパクト化する過程、を有することを特徴とする請求項２７記載の製造計画作成方法。 The process of providing a manufacturing order that minimizes the total minimum / successive succession further comprises:
Treating the evaluation index data defined and stored in the data table as having a physical meaning in a certain concept, and specifying the evaluation index data having the physical meaning as evaluation index data,
If there is item information in the selected operation, the process of obtaining only the corresponding item in the master data table based on that item information and replacing it with the table prepared in advance, 28. A manufacturing plan creation method according to claim 27, comprising: 前記合計最小／後継順次最小になる製造順番を与える過程は、さらに、
製造品目の切替えロス要素をパッケージ要素とコンテンツ要素に分解し、前記パッケージ要素は充填・包装工程で発生する段取り作業を評価する評価指標値（Ｐij）と規定し、前記コンテンツ要素は中身品目を製造する上流工程で発生する段取り作業を評価する評価指標値（Ｃij）と規定し、生産システム全体において、製造品目の切替えにより発生する段取り作業ロスの評価指標値（αij）を前記評価指標値（Ｐij）と前記評価指標値（Ｃij）の和として段取り作業ロスの評価する過程と、
評価期間内において前記段取り作業ロスの評価指標値算出手段により算出された前記評価指標値（αij）を合計し、合計値が最小となるように製造順番を与える過程と、
後続製造品目との切替え段取りの評価において前記段取り作業ロスの評価指標値算出手段により算出された前記評価指標値（αij）が最小となるように製造順番を与える過程と、
を含み、
前記合計最小を与える過程または前記後継順次最小を与える過程から得られる製造順番で前記充填・包装工程から前記中身製造工程までの製造品目を生産することを特徴とする請求項２６記載の製造計画作成方法。 The process of providing a manufacturing order that minimizes the total minimum / successive succession further comprises:
The switching loss element of the manufacturing item is disassembled into a package element and a content element. The package element is defined as an evaluation index value (Pij) for evaluating a setup operation generated in the filling / packaging process, and the content element manufactures a content item. An evaluation index value (Cij) that evaluates the setup work that occurs in the upstream process is defined, and the evaluation index value (αij) of the setup work loss that occurs due to the switching of manufactured items in the entire production system is the evaluation index value (Pij). ) And the evaluation index value (Cij) as a sum, a process of evaluating the setup work loss,
Summing the evaluation index values (αij) calculated by the evaluation index value calculating means for the setup work loss within the evaluation period, and giving the manufacturing order so that the total value is minimized;
A process of giving a production order so that the evaluation index value (αij) calculated by the evaluation index value calculation means of the setup work loss in the evaluation of the switching setup with the subsequent manufacturing item is minimized;
Including
27. The production plan creation according to claim 26, wherein production items from the filling / packaging step to the content production step are produced in a production order obtained from the step of giving the total minimum or the step of giving the succession sequential minimum. Method. 段取り作業ロスの評価する過程は、
前記パッケージ要素の評価指標値（Ｐij）について少なくとも対応する切替え作業時間の評価指標値（Ｐtij）、負荷の評価指標値（Ｐlij）、費用の評価指標値（Ｐeij）に分解し、また前記コンテンツ要素（Ｃij）について少なくとも対応する切替え作業時間の評価指標値（Ｃtij）、負荷の評価指標値（Ｃlij）、費用の評価指標値（Ｃeij）に分解し、前記パッケージ要素の評価指標値（Ｐij）を分解した前記評価指標値（Ｐtij）、前記評価指標値（Ｐlij）及び前記費用の評価指標値（Ｐeij）の積算及び紐付け、また前記コンテンツ要素（Ｃij）を分解した前記評価指標値（Ｃtij）、前記評価指標値（Ｃlij）、及び前記評価指標値（Ｃeij）の積算及び紐付け、さら前記パッケージ要素の評価指標値（Ｐij）及び前記コンテンツ要素（Ｃij）の足算によりデータの分解・合成を行って抽象化された評価用テーブルを構築することを特徴とする請求項２７記載の製造計画作成方法。 The process of evaluating setup loss is:
The evaluation index value (Pij) of the package element is decomposed into at least the corresponding switching operation time evaluation index value (Ptij), load evaluation index value (Plij), and cost evaluation index value (Peij), and the content element The evaluation index value (Ctij), the load evaluation index value (Clij), and the cost evaluation index value (Ceij) corresponding to at least the switching work time corresponding to (Cij) are decomposed into the evaluation index value (Pij) of the package element. Integration and linking of the decomposed evaluation index value (Ptij), the evaluation index value (Plij), and the cost evaluation index value (Peij), and the evaluation index value (Ctij) obtained by decomposing the content element (Cij) , By integrating and associating the evaluation index value (Clij) and the evaluation index value (Ceij), and adding the evaluation index value (Pij) of the package element and the content element (Cij) Production planning method according to claim 27, wherein the building abstracted evaluation table performs decomposition and synthesis of data.
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