JP2009222846A - Toner conveying roller - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、トナー搬送ローラ（以下、単に「ローラ」とも称する）に関し、詳しくは、複写機やプリンタ等の画像形成装置において、感光体や紙等の画像形成体にトナー（現像剤）を搬送してその表面に可視画像を形成する現像ローラに対しトナーを供給するために用いられるトナー搬送ローラに関する。 The present invention relates to a toner conveying roller (hereinafter also simply referred to as “roller”), and more specifically, conveys toner (developer) to an image forming body such as a photoconductor or paper in an image forming apparatus such as a copying machine or a printer. The present invention also relates to a toner conveying roller used for supplying toner to a developing roller that forms a visible image on the surface thereof.
一般に、複写機、プリンタ等の電子写真方式の画像形成装置等における現像部には、図３に示すように、静電潜像を保持する感光体等の画像形成体１１と、この画像形成体１１に当接して表面に担持したトナー２０を付着させることにより静電潜像を可視画像化する現像ローラ１２と、この現像ローラ１２にトナーを供給するためのトナー搬送ローラ（トナー供給ローラおよび不要トナー剥ぎ取りのためのクリーニングローラを含む）１３とが設けられており、トナー２０を、トナー収容部１４からトナー搬送ローラ１３および現像ローラ１２を介して画像形成体１１まで搬送する一連のプロセスにより、画像形成が行われる。なお、図中の符号１５は転写ローラ、１６は帯電部、１７は露光部、１８はトナー掻き取り用のブレードを示す。
In general, as shown in FIG. 3, an
このうち、トナー搬送ローラは、現像ローラとの接触により相手を傷つけないこと、および、ローラの接触面積を増してグリップ性を確実にする等の観点から、軸の外周に、接着層を介してウレタンフォーム等の導電性弾性体を担持させた構成にて形成されている。トナー搬送ローラに要求される機能としては、トナー搬送性、トナー帯電性、トナー掻き取り性等がある。これらの性能は、電気および物理的特性により制御され、特に、ローラ抵抗および硬度は重要な制御因子となる。 Of these, the toner transport roller is not damaged by contact with the developing roller, and the contact area of the roller is increased to ensure the gripping property. It is formed with a configuration in which a conductive elastic body such as urethane foam is supported. Functions required for the toner transport roller include toner transport performance, toner charge performance, toner scraping performance, and the like. These performances are controlled by electrical and physical properties, in particular roller resistance and hardness are important control factors.
上記現像機構において、トナー搬送ローラ１３から現像ローラ１２にトナー２０を搬送するメカニズムは、図４に示す通りである。まず、正（または負）に帯電されたトナー２０に対し、トナー搬送ローラ１３の表層を、トナー２０および現像ローラ１２との摩擦により負（または正）に帯電させる。帯電されたトナー搬送ローラ１３においては、芯金等からなる軸１を介して電荷を逃がすことで、ローラ表層の帯電量（電荷の量）が制御される。この場合、トナー搬送ローラの表層の帯電量が少なければ、ローラ表層にトナーが吸着しにくくなり、結果として、搬送するトナー量を増大させることができることになる。
In the above developing mechanism, the mechanism for transporting the
従来、レーザービームプリンタ（ＬＢＰ）等のトナーカートリッジで使用されているトナー搬送用ローラの導電性については、上記したように静電気的にトナーを制御するために、１００Ｖ印加時のローラ抵抗で１０３〜１０８Ω程度に設定することが要求されている。そのため、従来、主として導電性弾性体中に導電性フィラーや帯電防止剤などを混入することで、ローラの導電特性の制御を行っていた。 Conventionally, with respect to the conductivity of a toner conveying roller used in a toner cartridge such as a laser beam printer (LBP), as described above, in order to electrostatically control toner, a roller resistance of 10 3 is applied when 100 V is applied. It is required to set to about 10 8 Ω. Therefore, conventionally, the conductive characteristics of the roller have been controlled mainly by mixing a conductive filler, an antistatic agent, or the like into the conductive elastic body.
導電性弾性体として一般的に用いられる導電性ポリウレタンフォームの製造方法としては、例えば、ウレタンプレポリマーに水分散カーボンを混合、発泡させる技術が公知である（例えば、特許文献１，２等）。また、弾性発泡体を導電性付与物質を含む含浸液に含浸させた後、余分な溶媒を乾燥させて、表層を導電性付与物質でコーティングすることにより、フォームに導電性を付与する方法も公知である。
しかしながら、従来のトナー搬送ローラにおいては、レーザービームプリンタにて低温低湿（Ｌ／Ｌ）環境下で印字を行うと、１枚の印字画像中において先端に印字された画像パターンが後端に残像として残る、いわゆるゴーストが発生してしまい、目的の画像パターンを得ることができない場合があった。 However, with a conventional toner conveying roller, when printing is performed in a low temperature and low humidity (L / L) environment with a laser beam printer, the image pattern printed at the leading edge in one printed image becomes an afterimage at the trailing edge. In some cases, a so-called ghost is generated and a target image pattern cannot be obtained.
このゴーストの解消のためには、ローラ抵抗が低いほどよいと考えられる。その一方、トナー搬送ローラには低硬度であることが要求される。ローラ抵抗はウレタン配合中のカーボンブラック量および密度で決まり、ローラ硬度は発泡剤量および密度で決まる。そのため従来は、発泡時に用いる水中に、界面活性剤を用いてカーボンブラックを分散させることによりカーボン分散水溶液（水分散カーボン）を作製し、フォーム内にカーボンブラックを内添することで、低抵抗かつ低硬度化を図っていた。 In order to eliminate this ghost, the lower the roller resistance, the better. On the other hand, the toner conveying roller is required to have a low hardness. Roller resistance is determined by the amount and density of carbon black in the urethane compound, and roller hardness is determined by the amount and density of blowing agent. Therefore, conventionally, a carbon dispersion aqueous solution (water-dispersed carbon) is produced by dispersing carbon black in water used for foaming using a surfactant, and by adding carbon black into the foam, low resistance and Low hardness was achieved.
しかし、水分散カーボンを用いる従来の方法では、より低抵抗化を図るために水分散カーボンを増量すると、配合中の水量も増加するため、水量が過剰となってウレタンフォームのセルが破泡し、ローラ硬度の過剰な低下が生じたり、外観不良の不具合が発生するなどの問題があった。したがって、ローラ硬度等の他要求特性を満足しつつ、ゴーストの問題を解消するための技術が求められていた。 However, in the conventional method using water-dispersed carbon, if the amount of water-dispersed carbon is increased in order to further reduce resistance, the amount of water in the blend also increases, so that the amount of water becomes excessive and the urethane foam cells break. There have been problems such as excessive decrease in roller hardness and defects in appearance defects. Therefore, a technique for solving the ghost problem while satisfying other required characteristics such as roller hardness has been demanded.
そこで本発明の目的は、上記問題を解消して、適正なローラ硬度を確保しつつ、低温低湿環境下におけるゴーストの発生を抑制することのできるトナー搬送ローラを提供することにある。 SUMMARY OF THE INVENTION Accordingly, an object of the present invention is to provide a toner conveying roller that can solve the above-described problems and suppress the occurrence of ghosts in a low-temperature and low-humidity environment while ensuring appropriate roller hardness.
本発明者は鋭意検討した結果、トナーの搬送性およびローラへの移行性にそれぞれ影響する、１００Ｖ印加時におけるローラ抵抗および５Ｖ印加時におけるローラ抵抗を下記特定の範囲内とすることにより、上記課題を解決できることを見出した。 As a result of intensive studies, the present inventors have determined that the roller resistance at the time of applying 100 V and the roller resistance at the time of applying 5 V are within the specific ranges described below, which respectively affect the toner transportability and the transferability to the roller. It was found that can be solved.
すなわち、本発明のトナー搬送ローラは、軸の外周にウレタンフォームが担持されてなり、該ウレタンフォームが、カーボンブラックが水に分散されてなる水分散カーボンを含むトナー搬送ローラにおいて、
１００Ｖ印加時におけるローラ抵抗が１０２．０〜１０４．０Ωであって、かつ、５Ｖ印加時におけるローラ抵抗が１０６．０〜１０８．０Ωであることを特徴とするものである。
That is, in the toner transport roller of the present invention, the urethane foam is supported on the outer periphery of the shaft, and the urethane foam includes a water-dispersed carbon in which carbon black is dispersed in water.
The roller resistance when applied with 100 V is 10 2.0 to 10 4.0 Ω, and the roller resistance when applied with 5 V is between 10 6.0 and 10 8.0 Ω. .
本発明において、前記水分散カーボンは、界面活性剤を７．５質量％以上含有することが好ましく、前記カーボンブラックを８．０質量％以上含有することが好ましい。より好適には、前記水分散カーボンが、前記界面活性剤に対して前記カーボンブラックを等量以上含有する。また、本発明においては、前記界面活性剤として、ヒドロキシル基を末端に有する多価アルコール型ノニオン界面活性剤を用いることが好ましく、前記カーボンブラックとして、アセチレンブラックまたはケッチェンブラック等の単独のガスブラック、もしくは、該ガスブラックを分級して作製した吸油量５００（ｃｍ３／１００ｇ）以上のカーボン１種と前記ガスブラックを分級して作製した吸油量５００（ｃｍ３／１００ｇ）未満のカーボン１種との混合物を用いることが好ましい。さらに、本発明のローラにおいては、前記軸とウレタンフォームとの間に、融点１２０℃以上のアジペート系ポリウレタン樹脂を主成分とする熱溶融型高分子接着剤よりなる接着層が設けられていることが好ましい。さらにまた、本発明においては、好適には、前記軸の径がφ６ｍｍ未満であり、かつ、前記ウレタンフォームの厚みが４．５ｍｍ未満である。 In the present invention, the water-dispersed carbon preferably contains 7.5% by mass or more of a surfactant, and preferably contains 8.0% by mass or more of the carbon black. More preferably, the water-dispersed carbon contains an equal amount or more of the carbon black with respect to the surfactant. In the present invention, a polyhydric alcohol type nonionic surfactant having a hydroxyl group at the end is preferably used as the surfactant, and the carbon black is a single gas black such as acetylene black or ketjen black. or, an oil absorption of 500 (cm 3 / 100g) or more carbon one and the oil absorption 500 to the gas black was prepared and classified (cm 3 / 100g) less than the carbon one manufactured by classifying the gas black It is preferable to use a mixture thereof. Furthermore, in the roller of the present invention, an adhesive layer made of a hot-melt polymer adhesive mainly composed of an adipate-based polyurethane resin having a melting point of 120 ° C. or higher is provided between the shaft and the urethane foam. Is preferred. Furthermore, in the present invention, preferably, the diameter of the shaft is less than 6 mm, and the thickness of the urethane foam is less than 4.5 mm.
本発明によれば、上記構成としたことにより、適正なローラ硬度を確保しつつ、低温低湿環境下におけるゴーストの発生を抑制することのできるトナー搬送ローラを実現することが可能となった。 According to the present invention, with the above-described configuration, it is possible to realize a toner conveying roller that can suppress generation of ghosts in a low-temperature and low-humidity environment while ensuring appropriate roller hardness.
以下、本発明の好適実施形態について、図面を参照しつつ詳細に説明する。
図１に、本発明の好適実施形態に係るトナー搬送ローラの幅方向断面図を示す。図示する本発明のトナー搬送ローラは、軸１の外周に、接着層２を介してウレタンフォーム３が担持されてなる。
DESCRIPTION OF EMBODIMENTS Hereinafter, preferred embodiments of the present invention will be described in detail with reference to the drawings.
FIG. 1 is a cross-sectional view in the width direction of a toner conveying roller according to a preferred embodiment of the present invention. The toner conveying roller of the present invention shown in the figure has a urethane foam 3 supported on the outer periphery of a shaft 1 via an
本発明のトナー搬送ローラにおいては、１００Ｖ印加時におけるローラ抵抗が１０２．０〜１０４．０Ωであって、かつ、５Ｖ印加時におけるローラ抵抗が１０６．０〜１０８．０Ωである点に特徴がある。これにより、ローラ硬度を適正な範囲に確保しつつ、低温低湿環境下におけるゴーストの発生についても抑制できるトナー搬送ローラを得ることが可能となった。 In the toner conveying roller of the present invention, the roller resistance when 100 V is applied is 10 2.0 to 10 4.0 Ω, and the roller resistance when 5 V is applied is 10 6.0 to 10 8.0 Ω. There is a feature in a certain point. As a result, it is possible to obtain a toner conveying roller that can suppress the occurrence of ghosts in a low temperature and low humidity environment while ensuring the roller hardness within an appropriate range.
また、本発明に係るウレタンフォーム３は、カーボンブラックが界面活性剤を用いて水に分散されてなる水分散カーボンを含む、カーボンブラック内添タイプのポリウレタンフォームである。本発明においては、かかる水分散カーボンとして特定のものを用いることにより、上記ローラ抵抗を有するトナー搬送ローラを得ることができる。すなわち、本発明においては、従来のように水分散カーボンの配合量を変えるのではなく、水分散カーボン中のカーボンブラック比率を変えることで、カーボンブラック量と水量、ひいてはローラ抵抗とローラ硬度とを別個に制御し、上記所望の低抵抗および低硬度を両立させることを可能としたものである。 The urethane foam 3 according to the present invention is a carbon black-added type polyurethane foam containing water-dispersed carbon in which carbon black is dispersed in water using a surfactant. In the present invention, a toner transport roller having the above roller resistance can be obtained by using a specific water-dispersed carbon. That is, in the present invention, the amount of carbon black and the amount of water, and hence the roller resistance and the roller hardness, are changed by changing the carbon black ratio in the water-dispersed carbon instead of changing the blending amount of the water-dispersed carbon as in the prior art. It is possible to control separately to achieve both the desired low resistance and low hardness.
但し、単に分散カーボン量を増量するのみではカーボンブラックの凝集が生じ、分散性が低下するため、導電性を均一に付与することができない。そのため、水分散カーボンに用いる界面活性剤として特定のものを選択することで、水分散カーボン中のカーボンブラック含有量を増量することが可能となる。具体的には、本発明においては、かかる界面活性剤として、ヒドロキシル基を末端に有する多価アルコール型ノニオン界面活性剤を好適に用いることができ、これにより水分散カーボン中でのカーボンブラックの凝集防止効果を向上することができる。このため、水分散カーボン中のカーボンブラック量を増量することが容易となり、ウレタンフォーム成形時においてポリマー対比で水分散カーボンの比率を高めることなく、カーボンブラック量のみを増量することが可能となる。 However, simply increasing the amount of dispersed carbon causes agglomeration of carbon black and lowers the dispersibility, so that the conductivity cannot be imparted uniformly. Therefore, it becomes possible to increase the carbon black content in the water-dispersed carbon by selecting a specific surfactant used for the water-dispersed carbon. Specifically, in the present invention, as such a surfactant, a polyhydric alcohol type nonionic surfactant having a hydroxyl group at its terminal can be suitably used, whereby the aggregation of carbon black in water-dispersed carbon is achieved. The prevention effect can be improved. For this reason, it becomes easy to increase the amount of carbon black in the water-dispersed carbon, and it becomes possible to increase only the amount of carbon black without increasing the ratio of the water-dispersed carbon relative to the polymer when molding urethane foam.
また、本発明に係るカーボンブラックとしては、アセチレンブラックまたはケッチェンブラック等のガスブラックを単独で用いるか、もしくは、このガスブラックを分級して作製した吸油量５００（ｃｍ３／１００ｇ）以上のカーボン１種と当該ガスブラックを分級して作製した吸油量５００（ｃｍ３／１００ｇ）未満のカーボン１種との混合物を用いることが、好ましい。上記ガスブラックを分級して作製した吸油量の低いカーボン１種を混合することで上記界面活性剤がカーボン間に入り込んでカーボンネットワークを形成し、凝集を抑制することができる。 As the carbon black according to the present invention, or a gas black such as acetylene black or Ketjen black alone, or the oil absorption 500 (cm 3 / 100g) or more carbon produced the gas black is classified it is preferable to use a mixture of one and the oil absorption 500 to the gas black was prepared and classified (cm 3 / 100g) less than the carbon one. By mixing one kind of carbon having a low oil absorption produced by classifying the gas black, the surfactant enters between the carbons to form a carbon network, thereby suppressing aggregation.
水分散カーボン中のカーボンブラックの含有量は、好適には８．０質量％以上、より好適には９〜１１質量％とする。カーボンブラックの含有量をこの範囲とすることで、所望の低抵抗を容易に得ることが可能となる。また、水分散カーボン中の界面活性剤の含有量は、好適には７．５質量％以上、より好適には９〜１１質量％とする。界面活性剤の含有量をこの範囲とすることで、カーボンブラックを水中に安定的に分散させることができる。特には、水分散カーボン中の界面活性剤の含有量に対して、カーボンブラックを等量以上とすることで、分散状態を安定させて、カーボンブラックの量を増量することが容易となる。 The content of carbon black in the water-dispersed carbon is preferably 8.0% by mass or more, and more preferably 9 to 11% by mass. By setting the content of carbon black within this range, it is possible to easily obtain a desired low resistance. Further, the content of the surfactant in the water-dispersed carbon is preferably 7.5% by mass or more, and more preferably 9 to 11% by mass. By setting the content of the surfactant within this range, carbon black can be stably dispersed in water. In particular, by making the carbon black equivalent to or more than the content of the surfactant in the water-dispersed carbon, it becomes easy to stabilize the dispersion state and increase the amount of carbon black.
本発明においては、上記水分散カーボンの配合によりウレタンフォーム３の抵抗調整を行う以外の点については特に制限されるものではなく、ローラ構成の詳細や他のローラ材料等については所望に応じ適宜決定することができる。 In the present invention, there is no particular limitation except for adjusting the resistance of the urethane foam 3 by blending the water-dispersed carbon, and details of the roller configuration and other roller materials are appropriately determined as desired. can do.
例えば、本発明のウレタンフォーム３は、発泡剤として水を用いて形成される水発泡ウレタンフォームであり、具体的には、あらかじめイソシアネート成分とポリオール成分を反応させてなるプレポリマー、水分散カーボン、ウレタン反応触媒などを含む発泡体形成材料を、所定形状にて発泡させたのち、加熱硬化させることにより製造される。 For example, the urethane foam 3 of the present invention is a water foamed urethane foam formed using water as a foaming agent. Specifically, a prepolymer obtained by reacting an isocyanate component and a polyol component in advance, water-dispersed carbon, It is manufactured by foaming a foam-forming material containing a urethane reaction catalyst or the like in a predetermined shape and then heat-curing it.
プレポリマーの製造に用いられるポリオール成分としては、例えば、エチレンオキサイドとプロピレンオキサイドとを付加重合したポリエーテルポリオール、ポリテトラメチレンエーテルグリコール、酸成分とグリコール成分を縮合したポリエステルポリオール、カプロラクトンを開環重合したポリエステルポリオール、ポリカーボネートジオール等を用いることができる。 Examples of the polyol component used in the production of the prepolymer include polyether polyol obtained by addition polymerization of ethylene oxide and propylene oxide, polytetramethylene ether glycol, polyester polyol obtained by condensing the acid component and glycol component, and ring-opening polymerization of caprolactone. Polyester polyol, polycarbonate diol, etc. that have been used can be used.
エチレンオキサイドとプロピレンオキサイドとを付加重合したポリエーテルポリオールとしては、例えば、水、プロピレングリコール、エチレングリコール、グリセリン、トリメチロールプロパン、ヘキサントリオール、トリエタノールアミン、ジグリセリン、ペンタエリスリトール、エチレンジアミン、メチルグルコシド、芳香族ジアミン、ソルビトール、ショ糖、リン酸等を出発物質とし、エチレンオキサイドとプロピレンオキサイドを付加重合したものを挙げることができるが、特に、水、プロピレングリコール、エチレングリコール、グリセリン、トリメチロールプロパン、ヘキサントリオールを出発物質としたものが好適である。付加するエチレンオキサイドとプロピレンオキサイドの比率やミクロ構造については、エチレンオキサイドの比率が好ましくは２〜９５質量％、より好ましくは５〜９０質量％であり、末端にエチレンオキサイドが付加しているものが好ましい。また、分子鎖中のエチレンオキサイドとプロピレンオキサイドとの配列は、ランダムであることが好ましい。 Examples of polyether polyols obtained by addition polymerization of ethylene oxide and propylene oxide include water, propylene glycol, ethylene glycol, glycerin, trimethylolpropane, hexanetriol, triethanolamine, diglycerin, pentaerythritol, ethylenediamine, methylglucoside, Examples include aromatic diamine, sorbitol, sucrose, phosphoric acid and the like as starting materials, and addition polymerization of ethylene oxide and propylene oxide. Particularly, water, propylene glycol, ethylene glycol, glycerin, trimethylolpropane, Those starting from hexanetriol are preferred. As for the ratio of ethylene oxide and propylene oxide to be added and the microstructure, the ratio of ethylene oxide is preferably 2 to 95% by mass, more preferably 5 to 90% by mass, and ethylene oxide is added to the terminal. preferable. In addition, the arrangement of ethylene oxide and propylene oxide in the molecular chain is preferably random.
なお、かかるポリエーテルポリオールの分子量としては、水、プロピレングリコール、エチレングリコールを出発物質とする場合は２官能となり、重量平均分子量で３００〜６０００の範囲のものが好ましく、３０００〜５０００の範囲のものがより好ましい。また、グリセリン、トリメチロールプロパン、ヘキサントリオールを出発物質とする場合は３官能となり、重量平均分子量で９００〜９０００の範囲のものが好ましく、４０００〜８０００の範囲のものがより好ましい。更に、２官能のポリオールと３官能のポリオールとを適宜ブレンドして用いることもできる。 The molecular weight of the polyether polyol is bifunctional when water, propylene glycol or ethylene glycol is used as a starting material, and preferably has a weight average molecular weight in the range of 300 to 6000, preferably in the range of 3000 to 5000. Is more preferable. Further, when glycerin, trimethylolpropane, and hexanetriol are used as starting materials, they are trifunctional, and those having a weight average molecular weight in the range of 900 to 9000 are preferable, and those in the range of 4000 to 8000 are more preferable. Furthermore, a bifunctional polyol and a trifunctional polyol can be appropriately blended and used.
また、ポリテトラメチレンエーテルグリコールは、例えば、テトラヒドロフランのカチオン重合によって得ることができ、重量平均分子量が４００〜４０００の範囲、特には、６５０〜３０００の範囲にあるものが好ましく用いられる。また、分子量の異なるポリテトラメチレンエーテルグリコールをブレンドすることも好ましい。さらに、エチレンオキサイドやプロピレンオキサイドなどのアルキレンオキサイドを共重合して得られたポリテトラメチレンエーテルグリコールを用いることもできる。 Polytetramethylene ether glycol can be obtained, for example, by cationic polymerization of tetrahydrofuran, and those having a weight average molecular weight in the range of 400 to 4000, particularly in the range of 650 to 3000 are preferably used. It is also preferable to blend polytetramethylene ether glycols having different molecular weights. Furthermore, polytetramethylene ether glycol obtained by copolymerizing an alkylene oxide such as ethylene oxide or propylene oxide can also be used.
さらに、ポリテトラメチレンエーテルグリコールと、エチレンオキサイドとプロピレンオキサイドとを付加重合したポリエーテルポリオールとをブレンドして用いることも好ましい。この場合、これらのブレンド比率が、質量比で９５：５〜２０：８０の範囲、特には９０：１０〜５０：５０の範囲となるよう用いることが好適である。 Further, it is also preferable to use a blend of polytetramethylene ether glycol and a polyether polyol obtained by addition polymerization of ethylene oxide and propylene oxide. In this case, it is preferable that these blend ratios are used in a mass ratio of 95: 5 to 20:80, particularly 90:10 to 50:50.
また、上記ポリオール成分とともに、ポリオールをアクリロニトリル変性したポリマーポリオール、ポリオールにメラミンを付加したポリオール、ブタンジオール等のジオール類、トリメチロールプロパンなどのポリオール類やこれらの誘導体を併用することもできる。 In addition to the polyol component, a polymer polyol obtained by modifying the polyol with acrylonitrile, a polyol obtained by adding melamine to the polyol, a diol such as butanediol, a polyol such as trimethylolpropane, or a derivative thereof may be used in combination.
プレポリマーの製造に用いられるポリイソシアネート成分としては、芳香族イソシアネートまたはその誘導体、脂肪族イソシアネートまたはその誘導体、脂環族イソシアネートまたはその誘導体が用いられる。これらの中でも芳香族イソシアネートまたはその誘導体が好ましく、特に、トリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）またはその誘導体、ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）またはその誘導体が好適に用いられる。 As the polyisocyanate component used for producing the prepolymer, aromatic isocyanate or a derivative thereof, aliphatic isocyanate or a derivative thereof, and alicyclic isocyanate or a derivative thereof are used. Among these, aromatic isocyanate or a derivative thereof is preferable, and tolylene diisocyanate (TDI) or a derivative thereof, diphenylmethane diisocyanate (MDI) or a derivative thereof is particularly preferably used.
トリレンジイソシアネートまたはその誘導体としては、粗製トリレンジイソシアネート、２，４−トリレンジイソシアネート、２，６−トリレンジイソシアネート、２，４−トリレンジイソシアネートと２，６−トリレンジイソシアネートとの混合物、これらのウレア変性物、ビュレット変性物、カルボジイミド変性物、ポリオール等で変性したウレタン変性物等が用いられる。ジフェニルメタンジイソシアネートまたはその誘導体としては、例えば、ジアミノジフェニルメタンまたはその誘導体をホスゲン化して得られたジフェニルメタンジイソシアネートまたはその誘導体が用いられる。ジアミノジフェニルメタンの誘導体としては多核体などがあり、ジアミノジフェニルメタンから得られた純ジフェニルメタンジイソシアネート、ジアミノジフェニルメタンの多核体から得られたポリメリック・ジフェニルメタンジイソシアネートなどを用いることができる。ポリメリック・ジフェニルメタンジイソシアネートの官能基数については、通常、純ジフェニルメタンジイソシアネートと様々な官能基数のポリメリック・ジフェニルメタンジイソシアネートとの混合物が用いられ、平均官能基数が好ましくは２．０５〜４．００、より好ましくは２．５０〜３．５０のものが用いられる。また、これらのジフェニルメタンジイソシアネートまたはその誘導体を変性して得られた誘導体、例えば、ポリオール等で変性したウレタン変性物、ウレチジオン形成による二量体、イソシアヌレート変性物、カルボジイミド／ウレトンイミン変性物、アロハネート変性物、ウレア変性物、ビュレット変性物なども用いることができる。また、数種類のジフェニルメタンジイソシアネートやその誘導体をブレンドして用いることもできる。 Tolylene diisocyanate or derivatives thereof include crude tolylene diisocyanate, 2,4-tolylene diisocyanate, 2,6-tolylene diisocyanate, a mixture of 2,4-tolylene diisocyanate and 2,6-tolylene diisocyanate, these These are urea-modified products, burette-modified products, carbodiimide-modified products, urethane-modified products modified with polyols, and the like. As diphenylmethane diisocyanate or a derivative thereof, for example, diphenylmethane diisocyanate or a derivative thereof obtained by phosgenating diaminodiphenylmethane or a derivative thereof is used. Examples of the derivatives of diaminodiphenylmethane include polynuclear bodies, and pure diphenylmethane diisocyanate obtained from diaminodiphenylmethane, polymeric diphenylmethane diisocyanate obtained from a polynuclear body of diaminodiphenylmethane, and the like can be used. Regarding the number of functional groups of polymeric diphenylmethane diisocyanate, a mixture of pure diphenylmethane diisocyanate and polymeric diphenylmethane diisocyanate having various functional groups is usually used, and the average number of functional groups is preferably 2.05 to 4.00, more preferably 2. .50 to 3.50 are used. Derivatives obtained by modifying these diphenylmethane diisocyanates or their derivatives, such as urethane-modified products modified with polyols, dimers formed by uretidione formation, isocyanurate-modified products, carbodiimide / uretonimine-modified products, allophanate-modified products , Urea-modified products, burette-modified products, and the like can also be used. Also, several types of diphenylmethane diisocyanate and its derivatives can be blended and used.
プレポリマー化の方法としては、ポリオールとイソシアネートを適切な容器に入れて充分に攪拌し、３０〜９０℃、より好ましくは４０〜７０℃に、６〜２４０時間、より好ましくは２４〜７２時間保温する方法が挙げられる。この場合、ポリオールとイソシアネートとの分量の比率は、得られるプレポリマーのイソシアネート含有率が４〜３０質量％となるように調節することが好ましく、より好ましくは６〜１５質量％である。イソシアネートの含有率が４質量％未満であると、プレポリマーの安定性が損なわれ、貯蔵中にプレポリマーが硬化してしまい、使用に供することができなくなるおそれがある。また、イソシアネートの含有率が３０質量％を超えると、プレポリマー化されていないイソシアネートの含有量が増加し、このポリイソシアネートは、後のポリウレタン硬化反応において用いるポリオール成分と、プレポリマー化反応を経ないワンショット製法に類似の反応機構により硬化するため、プレポリマー法を用いる効果が薄れる。 As a prepolymerization method, a polyol and an isocyanate are put in a suitable container and sufficiently stirred, and kept at 30 to 90 ° C., more preferably 40 to 70 ° C. for 6 to 240 hours, more preferably 24 to 72 hours. The method of doing is mentioned. In this case, the ratio of the amount of polyol and isocyanate is preferably adjusted so that the isocyanate content of the resulting prepolymer is 4 to 30% by mass, more preferably 6 to 15% by mass. If the isocyanate content is less than 4% by mass, the stability of the prepolymer is impaired, and the prepolymer may be cured during storage, making it impossible to use. Further, when the isocyanate content exceeds 30% by mass, the content of isocyanate that has not been prepolymerized increases, and this polyisocyanate undergoes a prepolymerization reaction with a polyol component used in the subsequent polyurethane curing reaction. The effect of using the prepolymer method is diminished because it cures by a reaction mechanism similar to the one-shot process.
ウレタンフォームには、上記ポリオール成分およびイソシアネート成分に加え、所望に応じてカーボンブラック以外の導電剤、架橋剤、界面活性剤、触媒、整泡剤等を添加することができ、これにより所望に応じた層構造とすることができる。また、難焼剤や充填材、架橋剤等を適宜使用することも可能である。 In addition to the polyol component and isocyanate component described above, a conductive agent other than carbon black, a crosslinking agent, a surfactant, a catalyst, a foam stabilizer, and the like can be added to the urethane foam as desired. A layer structure can be used. In addition, flame retardants, fillers, crosslinking agents, and the like can be used as appropriate.
イオン導電剤の例としては、テトラエチルアンモニウム、テトラブチルアンモニウム、ドデシルトリメチルアンモニウム（例えば、ラウリルトリメチルアンモニウム）、ヘキサデシルトリメチルアンモニウム、オクタデシルトリメチルアンモニウム（例えば、ステアリルトリメチルアンモニウム）、ベンジルトリメチルアンモニウム、変性脂肪酸ジメチルエチルアンモニウムなどの過塩素酸塩、塩素酸塩、塩酸塩、臭素酸塩、ヨウ素酸塩、ホウフッ化水素酸塩、硫酸塩、アルキル硫酸塩、カルボン酸塩、スルホン酸塩などのアンモニウム塩、リチウム、ナトリウム、カリウム、カルシウム、マグネシウムなどのアルカリ金属やアルカリ土類金属の過塩素酸塩、塩素酸塩、塩酸塩、臭素酸塩、ヨウ素酸塩、ホウフッ化水素酸塩、トリフルオロメチル硫酸塩、スルホン酸塩などが挙げられる。 Examples of ionic conductive agents include tetraethylammonium, tetrabutylammonium, dodecyltrimethylammonium (eg, lauryltrimethylammonium), hexadecyltrimethylammonium, octadecyltrimethylammonium (eg, stearyltrimethylammonium), benzyltrimethylammonium, modified fatty acid dimethylethyl. Perchlorates such as ammonium, chlorates, hydrochlorides, bromates, iodates, borofluorides, sulfates, alkyl sulfates, carboxylates, sulfonates, ammonium salts such as lithium, Perchlorate, chlorate, hydrochloride, bromate, iodate, borofluoride, trifluoromedium of alkali metals and alkaline earth metals such as sodium, potassium, calcium and magnesium Le sulfate, and sulfonic acid salts.
また、電子導電剤の例としては、酸化スズ、酸化チタン、酸化亜鉛等の導電性金属酸化物；ニッケル、銅、銀、ゲルマニウム等の金属などを挙げることができる。これらの導電剤は単独で用いてもよく、２種以上を混合して用いてもよい。その配合量には特に制限はなく、所望に応じ適宜選定可能であるが、通常は、ポリオールとイソシアネートとの総量１００質量部に対し、０．１〜４０質量部、好ましくは０．３〜２０質量部の割合である。 Examples of the electronic conductive agent include conductive metal oxides such as tin oxide, titanium oxide, and zinc oxide; metals such as nickel, copper, silver, and germanium. These conductive agents may be used alone or in combination of two or more. There is no restriction | limiting in particular in the compounding quantity, Although it can select suitably as desired, Usually, 0.1-40 mass parts with respect to 100 mass parts of total amounts of a polyol and isocyanate, Preferably 0.3-20 It is a ratio of parts by mass.
ウレタンフォームの硬化反応に用いる触媒としては、トリエチルアミン、ジメチルシクロヘキシルアミン等のモノアミン類、テトラメチルエチレンジアミン、テトラメチルプロパンジアミン、テトラメチルヘキサンジアミン等のジアミン類、ペンタメチルジエチレントリアミン、ペンタメチルジプロピレントリアミン、テトラメチルグアニジン等のトリアミン類、トリエチレンジアミン、ジメチルピペラジン、メチルエチルピペラジン、メチルモルホリン、ジメチルアミノエチルモルホリン、ジメチルイミダゾール等の環状アミン類、ジメチルアミノエタノール、ジメチルアミノエトキシエタノール、トリメチルアミノエチルエタノールアミン、メチルヒドロキシエチルピペラジン、ヒドロキシエチルモルホリン等のアルコールアミン類、ビス（ジメチルアミノエチル）エーテル、エチレングリコールビス（ジメチル）アミノプロピルエーテル等のエーテルアミン類、スタナスオクトエート、ジブチル錫ジアセテート、ジブチル錫ジラウレート、ジブチル錫マーカプチド、ジブチル錫チオカルボキシレート、ジブチル錫ジマレエート、ジオクチル錫マーカプチド、ジオクチル錫チオカルボキシレート、フェニル水銀プロピオン酸塩、オクテン酸鉛等の有機金属化合物などが挙げられる。これらの触媒は単独で用いてもよく、二種以上を組み合わせて用いてもよい。 Catalysts used for urethane foam curing reactions include monoamines such as triethylamine and dimethylcyclohexylamine, diamines such as tetramethylethylenediamine, tetramethylpropanediamine, and tetramethylhexanediamine, pentamethyldiethylenetriamine, pentamethyldipropylenetriamine, tetra Triamines such as methylguanidine, triethylenediamine, dimethylpiperazine, methylethylpiperazine, cyclic amines such as methylmorpholine, dimethylaminoethylmorpholine, dimethylimidazole, dimethylaminoethanol, dimethylaminoethoxyethanol, trimethylaminoethylethanolamine, methylhydroxy Alcohol amines such as ethyl piperazine and hydroxyethyl morpholine; (Dimethylaminoethyl) ether, ether amines such as ethylene glycol bis (dimethyl) aminopropyl ether, stannous octoate, dibutyltin diacetate, dibutyltin dilaurate, dibutyltin marker peptide, dibutyltin thiocarboxylate, dibutyltin dimaleate, And organic metal compounds such as dioctyltin marker peptide, dioctyltin thiocarboxylate, phenylmercury propionate and lead octenoate. These catalysts may be used alone or in combination of two or more.
また、ウレタンフォーム配合中には、シリコーン整泡剤や各種界面活性剤を配合することが、フォーム材のセルを安定させるために好ましい。シリコーン整泡剤としては、ジメチルポリシロキサン−ポリオキシアルキレン共重合物等が好適に用いられ、分子量３５０〜１５０００のジメチルポリシロキサン部分と分子量２００〜４０００のポリオキシアルキレン部分とからなるものが特に好ましい。ポリオキシアルキレン部分の分子構造は、エチレンオキサイドの付加重合物やエチレンオキサイドとプロピレンオキサイドとの共付加重合物が好ましく、その分子末端をエチレンオキサイドとすることも好ましい。界面活性剤としては、カチオン性界面活性剤、アニオン性界面活性剤、両性等のイオン系界面活性剤や各種ポリエーテル、各種ポリエステル等のノニオン性界面活性剤が挙げられる。これらは単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。シリコーン整泡剤や各種界面活性剤の配合量は、ポリオール成分とイソシアネート成分との総量１００質量部に対して０．１〜１０質量部とすることが好ましく、０．５〜５質量部とすることが更に好ましい。 In addition, it is preferable to add a silicone foam stabilizer and various surfactants during the blending of the urethane foam in order to stabilize the cells of the foam material. As the silicone foam stabilizer, dimethylpolysiloxane-polyoxyalkylene copolymer and the like are preferably used, and those composed of a dimethylpolysiloxane moiety having a molecular weight of 350 to 15000 and a polyoxyalkylene moiety having a molecular weight of 200 to 4000 are particularly preferable. . The molecular structure of the polyoxyalkylene moiety is preferably an addition polymer of ethylene oxide or a co-addition polymer of ethylene oxide and propylene oxide, and its molecular terminal is preferably ethylene oxide. Examples of the surfactant include cationic surfactants, anionic surfactants, ionic surfactants such as amphoteric, nonionic surfactants such as various polyethers and various polyesters. These may be used alone or in combination of two or more. The blending amount of the silicone foam stabilizer and various surfactants is preferably 0.1 to 10 parts by mass, and 0.5 to 5 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the total amount of the polyol component and the isocyanate component. More preferably.
なお、本発明に用いるウレタンフォーム３は、表面に内部から連通するセル開口部を有することが好ましく、これにより、トナーがフォーム内部から良好に供給され、トナー搬送量の不安定化の問題が解消されることになる。好ましくは、セル開口部の径が５０〜４００μｍであり、また、開口部のウレタンフォーム表面１ｃｍ２あたりの個数が１００〜２０００個であることが好ましい。かかるセル開口部を有する構造を得るためのウレタンフォームの形成は、ウレタンフォーム配合と離型剤との組合せで、従来技術に基づき行うことができる。また、本発明のローラの硬度は、好適には、アスカーＦ硬度で７０〜９５°の範囲内である。 In addition, it is preferable that the urethane foam 3 used in the present invention has a cell opening communicating from the inside on the surface, so that the toner is satisfactorily supplied from the inside of the foam and the problem of destabilization of the toner conveyance amount is solved. Will be. Preferably, the diameter of the cell opening is 50 to 400 μm, and the number of the opening per 1 cm 2 of the urethane foam surface is preferably 100 to 2000. Formation of a urethane foam for obtaining a structure having such a cell opening can be performed based on a conventional technique by combining urethane foam and a release agent. Further, the hardness of the roller of the present invention is preferably in the range of 70 to 95 ° in terms of Asker F hardness.
また、本発明のローラに用いる軸１としては、特に制限はなく、いずれのものも使用し得るが、例えば、硫黄快削鋼などの鋼材にニッケルや亜鉛等のめっきを施したものや、鉄、ステンレススチール、アルミニウム等の金属製の中実体からなる芯金、内部を中空にくりぬいた金属製円筒体等の金属製シャフトを用いることができる。なお、本発明においては、かかる軸１の径をφ６ｍｍ未満、例えば、５．０ｍｍとし、かつ、ウレタンフォーム３の厚みを４．５ｍｍ未満、例えば、４．０ｍｍとすることが好適である。これにより、ローラの軽量化を図ることができるとともに、ウレタンフォームの薄層化によりマクロで見た時のウレタンフォームの弾性率が上がり、トナー掻き取り性が向上する。また、ウレタンフォームの薄層化によるウレタンフォームの体積減少により、印字耐久時にウレタンフォームが含むトナー量が減少し、トナー燃費を抑制することができる。 Moreover, there is no restriction | limiting in particular as the axis | shaft 1 used for the roller of this invention, Although any thing can be used, For example, what plated steel, such as sulfur free-cutting steel, nickel, zinc, etc., iron Furthermore, a metal shaft such as a metal core made of a solid metal such as stainless steel or aluminum, or a metal cylinder hollowed out inside can be used. In the present invention, it is preferable that the diameter of the shaft 1 is less than φ6 mm, for example, 5.0 mm, and the thickness of the urethane foam 3 is less than 4.5 mm, for example, 4.0 mm. As a result, the weight of the roller can be reduced, and the elastic modulus of the urethane foam when viewed in a macro is increased by thinning the urethane foam, and the toner scraping property is improved. Further, the volume of the urethane foam is reduced by making the urethane foam thinner, so that the amount of toner contained in the urethane foam during printing durability is reduced, and the toner fuel consumption can be suppressed.
さらに、本発明のローラにおいては、図示するように、軸１とウレタンフォーム３との間に、接着層２を設けることが好ましい。接着層２に用いる接着剤としては、融点１２０℃以上、特には１３０℃以上２００℃以下のアジペート系ポリウレタン樹脂を主成分とする熱溶融型高分子接着剤を好適に用いることができる。
Furthermore, in the roller of the present invention, it is preferable to provide an
かかる接着剤の性状としては、フィルムやペレット等、いかなる形態であってもよい。また、接着層２の厚みは、好適には２０〜３００μｍであり、薄すぎると接着不良が発生し、厚すぎると好適なローラ抵抗が得られないため、いずれも好ましくない。なお、接着時における接着剤の溶融温度は、１００℃以上、特には１３０℃以上２００℃以下であって、接着剤の融点よりも低い温度とすることが好ましい。これにより、接着層２が半溶融状態となり、５Ｖ印加時のローラ抵抗を１０６〜１０８Ω、１００Ｖ印加時のローラ抵抗を１０２〜１０４Ωと電圧依存性をコントロールすることがより容易になり、印字耐久初期の濃度を上げることが可能となる。
The properties of the adhesive may be any form such as a film or a pellet. Further, the thickness of the
本発明のトナー搬送ローラは、軸１の外周に、所望に応じ接着剤を介してウレタンフォーム３を担持させた後、軸１とウレタンフォーム３とを所定の温度で加熱接着することにより製造することができる。 The toner conveying roller of the present invention is manufactured by supporting the urethane foam 3 on the outer periphery of the shaft 1 via an adhesive as desired, and then thermally bonding the shaft 1 and the urethane foam 3 at a predetermined temperature. be able to.
具体的にはまず、スラブ状等の任意の形状にてウレタンフォーム３を成形する。本発明においては、このウレタンフォーム３の成形に際し、低圧発泡機を用いて、プレポリマーとそれ以外の成分の混合物とをメカニカルヘッド部で攪拌ロータにて混合し、混合物を型温４０〜８０℃の金型に注入して加熱硬化させる方法を好適に用いることができる。この方法により成形できるウレタンフォームは、機械的なガス封入により得られるものと比べて低硬度、例えば、アスカーＦ硬度で３０〜９０°の発泡体となる。 Specifically, first, the urethane foam 3 is formed in an arbitrary shape such as a slab shape. In the present invention, when the urethane foam 3 is molded, a prepolymer and a mixture of other components are mixed with a mechanical rotor by a stirring rotor using a low pressure foaming machine, and the mixture is heated at a mold temperature of 40 to 80 ° C. A method of injecting into a mold and heat-curing can be suitably used. The urethane foam that can be molded by this method becomes a foam having a low hardness, for example, an Asker F hardness of 30 to 90 °, compared with that obtained by mechanical gas filling.
また、軸１の外周には、フィルム状接着剤を巻回するか、またはペレット状接着剤を溶融、塗布することにより、接着剤の膜を形成する。その後、ウレタンフォーム３に孔をあけて、この孔に接着剤付きの軸１を挿入する。その後、所定温度で加熱を行って、軸１とウレタンフォーム３とを接着層２を介して一体化させ、ウレタンフォーム３の表面を研磨して所望の円筒形状とし、さらに、ウレタンフォーム３の端部を裁断して所定形状とすることで、本発明のトナー搬送ローラを得ることができる。
Further, a film of adhesive is formed on the outer periphery of the shaft 1 by winding a film adhesive or by melting and applying a pellet adhesive. Thereafter, a hole is made in the urethane foam 3, and the shaft 1 with an adhesive is inserted into the hole. Thereafter, heating is performed at a predetermined temperature to integrate the shaft 1 and the urethane foam 3 through the
以下、本発明を、実施例を用いてより詳細に説明する。
図１に示すような、軸１の外周に接着層２を介してウレタンフォーム３が担持されてなるトナー搬送ローラを、下記の表１（比較例２以外），表２（比較例２）中に示す配合に従い製造した。軸１としては、金属製のシャフト（直径φ６ｍｍ，長さ約２６０ｍｍ）を用いた。
Hereinafter, the present invention will be described in more detail with reference to examples.
As shown in FIG. 1, a toner conveying roller having a urethane foam 3 supported on the outer periphery of the shaft 1 via an
下記表中の成分１は、分子量５０００の３官能のＰＥＯ、ＰＰＯブロック共重合体のポリオールを、トリレンジイソシアネート（Ｔ−８０）を用いて、あらかじめプレポリマー化させたものである。その際、フリーＴＤＩをＮＣＯ％６．７に調整した。また、成分２としては、界面活性剤を用いて水中にカーボンブラックを分散させた水分散カーボンと、２種類の触媒（発泡促進用および樹脂化促進用）と、製泡剤とを配合したものを用いた。
Component 1 in the following table is obtained by prepolymerizing a trifunctional PEO having a molecular weight of 5000 and a polyol of a PPO block copolymer using tolylene diisocyanate (T-80). At that time, free TDI was adjusted to NCO% 6.7.
＊２）非イオン界面活性剤８．３質量％，ケッチェンブラックＥＣ６００ ８．３質量％含有＋水
＊３）多価アルコール型非イオン界面活性剤１１質量％，ケッチェンブラックＥＣ６００ １１質量％含有＋水
＊４）多価アルコール型非イオン界面活性剤７．７質量％，ケッチェンブラックＥＣ６００を分級して作製した吸油量５００（ｃｍ３／１００ｇ）以上のカーボン１種とケッチェンブラックＥＣ６００を分級して作製した吸油量５００（ｃｍ３／１００ｇ）未満のカーボン１種とを混合したもの２８質量％含有＋水
＊５）ジメチルポリシロキサンとポリエーテルブロックコポリマー
ウレタンフォーム３は、低圧発泡機を用いて、成分１と成分２とを所定の配合比率で注入し、メカニカルヘッド部で攪拌ロータにて混合して、混合物を型温４２℃の金型に注入し、加熱硬化させて成形した。この際、成分１中のプレポリマーのフリーＴＤＩと成分２中の水との反応により炭酸ガスが発生することで、内部に気泡を含有したウレタンフォーム３が得られた。得られたウレタンフォーム３の硬度を、下記の表３中に示す。
Urethane foam 3 uses a low pressure foaming machine to inject component 1 and
次いで、このウレタンフォーム３を成形して軸１に対応する孔をあけ、軸１の外周に、下記表３中に示すフィルム状接着剤を巻回することにより接着剤の層を形成した。次いで、ウレタンフォーム３の孔に軸１を挿入して、温度１３０℃で６０分間加熱し、軸１とウレタンフォーム３とを接着層２を介して一体化させた。その後、ウレタンフォーム３の表面を研磨して外径１３ｍｍの円筒形状とし、さらに、ウレタンフォーム３の端部を長さ約２１８ｍｍにて裁断することで、各供試ローラを得た。
Next, this urethane foam 3 was molded to make a hole corresponding to the shaft 1, and a film-like adhesive shown in Table 3 below was wound around the outer periphery of the shaft 1 to form an adhesive layer. Next, the shaft 1 was inserted into the hole of the urethane foam 3 and heated at a temperature of 130 ° C. for 60 minutes to integrate the shaft 1 and the urethane foam 3 through the
＜ローラ抵抗測定方法＞
得られた各供試ローラにつき、常温常湿環境（２２．５℃／５５ＲＨ％）にて、図２に示すような装置を用いて、ローラ抵抗を測定した。具体的には、金属板１００上に各ローラを載置し、ローラの両端に０．９８Ｎの荷重を負荷した状態で（総圧：１．９６Ｎ）、低電圧電源にて印加電圧５Ｖをかけて、測定を行った。測定箇所は１０ヶ所とし、その平均値を求めた。印加電圧１００Ｖの場合についても、同様に行った。その結果を、下記の表３中に示す。
<Roller resistance measurement method>
With respect to each of the obtained test rollers, the roller resistance was measured using a device as shown in FIG. 2 in a normal temperature and normal humidity environment (22.5 ° C./55 RH%). Specifically, each roller is placed on the
＜初期画像評価＞
得られた各供試ローラを市販のＬＢＰにトナー搬送ローラとして組み込んで、Ｌ／Ｌ環境（１０℃／１５ＲＨ％）下で、画像出し後１枚目の画像のゴーストの発生の有無を確認した。０、２５、５０、７５、１００％の画像パターンでゴーストのない画像を◎、０〜７５％の画像パターンでゴーストがなく、１００％の画像パターンでゴーストのある画像を○、０〜５０％の画像パターンでゴーストがなく、７５〜１００％の画像パターンでゴーストのある画像を×とした。その結果を、下記の表３中に示す。
<Initial image evaluation>
Each of the obtained test rollers was incorporated into a commercially available LBP as a toner transport roller, and the presence or absence of ghosting in the first image was confirmed after the image was taken out in an L / L environment (10 ° C./15 RH%). . 0, 25, 50, 75, 100% image pattern without ghost, 0-75% image pattern with no ghost, 100% image pattern with ghost, ○, 0-50% The image pattern with no ghost and the image pattern with ghost with 75-100% image pattern was marked with x. The results are shown in Table 3 below.
＊７）ポリウレタン系：融点１０５〜１１０℃（融点は（株）島津製作所製の高化式フローテスターによる測定値である）
＊８）ポリウレタン系（アジペート系）：融点１５０〜２００℃（融点は（株）島津製作所製の高化式フローテスターによる測定値である）
* 8) Polyurethane type (adipate type): Melting point 150 to 200 ° C. (The melting point is a value measured with a Koka flow tester manufactured by Shimadzu Corporation)
上記表中の結果から、本発明に係る条件を満足する実施例の供試ローラにおいては、ローラ硬度を確保しつつ、Ｌ／Ｌ環境下でのゴースト不具合を改善して、良好な印字パターンが得られていることが確かめられた。 From the results in the above table, in the test roller of the example satisfying the conditions according to the present invention, the ghost defect under the L / L environment is improved while securing the roller hardness, and a good print pattern is obtained. It was confirmed that it was obtained.
１ 軸
２ 接着層
３ ウレタンフォーム
１１ 画像形成体
１２ 現像ローラ
１３ トナー搬送ローラ
１４ トナー収容部
１５ 転写ローラ
１６ 帯電部
１７ 露光部
１８ ブレード
２０ トナー
１００ 金属板
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 axis |
Claims (8)
１００Ｖ印加時におけるローラ抵抗が１０２．０〜１０４．０Ωであって、かつ、５Ｖ印加時におけるローラ抵抗が１０６．０〜１０８．０Ωであることを特徴とするトナー搬送ローラ。 In the toner conveying roller including urethane foam supported on the outer periphery of the shaft, the urethane foam including water-dispersed carbon in which carbon black is dispersed in water.
A toner conveying roller having a roller resistance of 10 2.0 to 10 4.0 Ω when 100 V is applied and a roller resistance of 10 6.0 to 8.0 that is 10 V when 5 V is applied .
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Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2015147827A (en) * | 2014-02-05 | 2015-08-20 | 大日精化工業株式会社 | Black colored porous resin beads, method for producing same, and product with texture of suppressed glossiness using the resin beads |
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