JP2009198934A - 銘板作製用積層体 - Google Patents

Abstract

【課題】透明基材に対して粘着層を介して光反射基材を積層してなる銘板作製用積層体において、蛍光灯等の外光の写り込みを防止すること。
【解決手段】透明基材に、粘着剤層と、前記透明基材から入射する光を反射する光反射性基材とを順次積層してなる積層構造を有する銘板作製用積層体であって、前記粘着剤層は色材（ａ）と光拡散性微粒子（ｂ）を含み、前記銘板作製用積層体の写像性測定値が７０〜９８である。
【選択図】図１

Description

本発明は、家電製品、化粧用鏡製品、各種機械装置類などに使用される銘板（表示板及びパネルを含む）を作製するのに使用する銘板作製用積層体に関する。

この種の銘板作製用積層体としては、基材（ＰＥＴフィルム）の片面に、絵柄等を印刷したり金属蒸着したりして加飾パターンを設ける一方、その反対面に粘着層を設けて加飾シートを形成し、この加飾シートをインモールド成形金型内にインサートし、溶融樹脂を射出することにより得られるインモールド成形物（主な用途は携帯情報端末機器の液晶表示部等に用いる表示部ウィンドウ）が報告されている（特許文献１を参照）。しかし、この銘板作製用積層体は安価に生産できる反面、粘着層とＰＥＴフィルムとの界面もしくは射出樹脂と粘着層との界面に微細な凹凸ができて反射光線に歪みが生じ、蛍光灯などの反射像を見るとゆず肌のような無数の痘痕が存在するように見えるため、意匠性が劣るという欠点があった。

この点を解決するため、特許文献２においては、合成樹脂からなる透明基板の裏面側に、視認側から順次、粘着層、金属蒸着フィルムを積層してなる積層構造を有する銘板作製用積層体においてＰＥＴフィルムの厚みを規定することにより、反射光線による歪み（ゆらぎ）の発生をなくし、蛍光灯の反射像を見た際にゆず肌のような痘痕が見えないようにすることができるとの開示がある。
特開２００４−５０７７８号公報 特開２００７−１５２８４６号公報

しかしながら、上記特許文献２に開示された構成のものは、視認した際に蛍光灯等の外光が銘板表面に写り込んでしまい、そのために銘板の意匠性が損なわれてしまうといった課題を有していた。

本発明は、このような現状に鑑み、透明基材に粘着層によって光反射層を積層してなる銘板作製用積層体において、蛍光灯等の外光の写り込みを防止することを課題とする。

本発明者らは、前記課題を解決するために種々検討した結果、銘板作製用積層体において、粘着剤層に色材と光拡散性微粒子とを配合し、さらに当該銘板作製用積層体の写像性測定値を特定の範囲に調整することによって、外光の写り込みを防止できることを見出し、本発明を完成するに至った。

すなわち本発明は、透明基材に、粘着剤層と、前記透明基材から入射する光を反射する光反射性基材とを順次積層してなる積層構造を有する銘板作製用積層体であって、前記粘着剤層は色材（ａ）と光拡散性微粒子（ｂ）を含み、前記銘板作製用積層体の写像性測定値が７０〜９８である。

好ましくは、前記光拡散性微粒子は体積平均粒子径が２．０〜３０．０μｍであり、前記粘着剤層において、粘着剤の固形分１００重量部に対する前記光拡散性微粒子の配合量が０．１〜４０重量部である。

好ましくは、前記色材（ａ）と前記光拡散性微粒子（ｂ）とを重量比で（ａ）:（ｂ）が１：１〜３０：１または１：１〜１：４００の割合で含有する。

好ましくは、前記透明基材は光透過性のあるシート状または板状成形体であり、全光線透過率が５０％以上である。

本発明によって、蛍光灯等の外光の写り込みを防止できる銘板作製用積層体を提供することができる。また、本発明の銘板作製用積層体は、粘着剤層中での微粒子の分散性が良好であり、粘着剤層の面感や、耐久性に優れたものである。さらに、本発明では粘着剤層に色材を配合するので、樹脂に色材を混練する場合と比較すると簡便に任意の色調に着色できる。

本発明にかかる銘板作製用積層体の具体的構成の一例を図１に示す。図１では、透明基材１に粘着剤層２が積層され、粘着剤層２に、光反射性基材３が積層されている。光反射性基材３はいわゆる金属蒸着フィルムであり、金属蒸着層３ａとベースフィルム３ｂとから構成される。光反射性基材３は、金属蒸着層３ａと粘着剤層２が接するように積層されている。

（透明基材）
本発明にかかる銘板作製用積層体で使用可能な透明基材としては、光透過性のあるシート状または板状成形体であればその形状や材質は特に限定されないが、軽量化、薄型化を図ることができる透明樹脂からなるものが好ましい。そのような透明樹脂としては、例えば、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、部分ホルマール化ポリビニルアルコール系フィルム、エチレン・酢酸ビニル共重合体系部分ケン化フィルム等の親水性高分子フィルム、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、トリアセチルセルロース（ＴＡＣ）、ポリアリレート、ポリイミド、ポリエーテル、ポリカーボネート、シクロオレフィン系樹脂、ノルボルネン系樹脂等の公知の透明な樹脂フィルムを好適に使用することができる。このうち特に透明性や耐久性に優れたＰＥＴ、ＰＣ、ＰＭＭＡ、シクロオレフィン系樹脂、ノルボルネン系樹脂を用いることが好ましい。また透明基材は公知の透明な樹脂フィルムを積層したもの、あるいはブレンドした複合フィルムを用いてもよい。さらに粘着剤層との密着性を向上させるために、透明基材にコロナ処理、アルカリ処理、プラズマ処理、易接着樹脂層コート処理等の表面処理を施すことが好ましい。透明基材の厚みは特に制限されないが、加工容易性の点から５００μｍ以下であることが好ましく、表示装置の軽量化や透明性の観点から特に１０〜２５０μｍであることが好ましい。

前記透明基材の光透過性としては、全光線透過率で５０％以上であることが好ましい。透明基材の全光線透過率が５０％未満であると、下層の色調が不鮮明になると共に外光からの映りこみが生じやすくなる。さらに、６０〜９３％の全光線透過率を有する透明基材が、光の映りこみ低減の点や、層構成を目立たなくさせる点、さらに光拡散性向上の点において好ましい。全光線透過率が９３％を超える基材は、光拡散性の寄与率が頭打ちとなるとともに材料コストが高くなる問題が生じる場合がある。

（粘着剤層）
粘着剤層を構成する粘着剤としては、例えば、アクリル系、天然ゴム系、合成ゴム系、シリコーン系、ポリウレタン系、エポキシ系等の粘着剤を単独または２種類以上混合して用いることができる。本発明においては無色透明の粘着剤を使用することが好ましい。このうち、高粘着力で、耐候性、柔軟性、および耐熱性に優れる特性を有するアクリル系粘着剤を用いることが好ましい。本発明においては、アクリル系の粘着剤が後述する色材と光拡散性微粒子を均一に分散し易く、光の映りこみ低減や、層構成を目立たなくさせる点、光拡散性向上、さらに安価である事から好ましい。

アクリル系粘着剤とは、（メタ）アクリル酸アルキルエステルを主成分とし、これに極性モノマーを共重合したアクリル系ポリマーを用いた粘着剤である。（メタ）アクリル酸アルキルエステルとは、アクリル酸アルキルエステル又はメタクリル酸アルキルエステルであって、特に限定されるものではないが、メチルアクリレート、エチルアクリレート、ｎ−ブチルアクリレート、イソブチルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート、イソノニルアクリレート、メチルメタクリレート、エチルメタクリレート、ｎ−ブチルアクリレート、イソブチルメタクリレート、２−エチルヘキシルメタクリレート等が挙げられる。

（メタ）アクリル酸アルキルエステルと共重合する極性モノマーは、例えば、アクリル酸ヒドロキシアルキルエステルである２−ヒドロキシエチルアクリレート、２−ヒドロキシプロピルアクリレート、および４−ヒドロキシブチルアクリレート、メタクリル酸ヒドロキシアルキルエステルである２−ヒドロキシエチルメタクリレート、２−ヒドロキシプロピルメタクリレート、および４−ヒドロキシブチルメタクリレート等の水酸基含有モノマー、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、フマル酸、およびイタコン酸等の不飽和脂肪族カルボン酸、Ｎ−ビニルピロリドン、Ｎ−ビニルカプロラクタム、アクリロイルモルホルン、アクリルアミド、メタクリルアミド等の窒素含有モノマー、グリシジルアクリレート、グリシジルメタクリレート等のエポキシ基含有モノマー等が挙げられる。上記極性モノマーは、架橋剤を用いて上記アクリル系ポリマーを架橋する際の架橋点として作用する。

アクリル系ポリマーは、各種公知の方法により製造することができ、例えば、バルク重合法、溶液重合法、懸濁重合法等のラジカル重合法を適宜選択することができる。重合開始剤としては、アゾビスイソブチロニトリル（ＡＩＢＮ）等のアゾ系重合開始剤、過酸化ラウロイル、過酸化ベンゾイル（ＢＰＯ）等のパーオキサイド化合物、ベンゾフェノン等のベンゾフェノン系開始剤、２−メチルチオキサントン等のチオキサントン系開始剤、ベンゾインエチルエーテル等のベンゾインエーテル系開始剤等を使用することができるが、重合性などの観点からアゾビスイソブチロニトリル等のアゾ系重合開始剤が特に好ましい。そして、上記方法により製造したアクリル系ポリマーをトルエン、酢酸エチル、メチルエチルケトン等の溶剤に溶解させ、アクリル系ポリマー溶液を調製する。

本発明に用いられる粘着剤の粘度は、後述の光拡散性微粒子の分散性や分散安定性、および粘着剤層形成の容易性から５００〜６０００ｃｐｓ（２３℃）であることが好ましく、特に２０００〜４０００ｃｐｓ（２３℃）であることがより好ましい。５００ｃｐｓ未満では光拡散性微粒子を粘着剤へ分散後、わずか１〜２時間で沈殿が生じることから、また６０００ｃｐｓ以上では後述の色材、光拡散性微粒子を粘着剤へ均一分散困難なことから、好ましくない。

さらに、本発明に用いられる粘着剤には光拡散性能、粘着特性等を損なわない限りにおいて色材、および光拡散性微粒子以外に、必要に応じて架橋剤、架橋促進剤、粘着付与剤、可塑剤、充填剤、紫外線吸収剤、染料・顔料等の着色剤、酸化防止剤、難燃剤、帯電防止剤、及び光安定剤等の各種添加剤を適宜添加し、粘着剤溶液とすることができる。

前述アクリル系粘着剤に用いられる架橋剤としては、例えば、トリレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、トリメチロールプロパントリレンジイソシアネート、ジフェニルメタントリイソシアネート等のイソシアネート系化合物；ビスフェノールＡ、エピクロルヒドリン型のエポキシ樹脂、エチレングリコールグリシジルエーテル、ポリエチレングリコールジグリシジルエーテル、グリセリンジグリシジルエーテル等のエポキシ系化合物；ヘキサメチレンジアミン、トリエチルジアミン、ポリエチレンイミン等のアミン系化合物；アルミニウム、鉄、銅、亜鉛、スズ、チタン、ニッケル等の多価金属がアセチルアセトンやアセト酢酸エチルに配位した金属キレート化合物；Ｎ，Ｎ’−ジフェニルメタン−４，４’−ビス（１−アジリジンカルボキサイド）、Ｎ，Ｎ’−トルエン−２，４−ビス（１−アジリジンカルボキサミド）、トリエチレンメラミン、ビスイソフタロイル−１−（２−メチルアジリジン）、トリ−１−アジリジニルホスフィンオキサイド等のアジリジン系化合物のうち、１種類あるいは２種類以上を混合して使用することができる。架橋剤により、アクリル系ポリマーを主成分とする粘着剤ポリマーを分子間架橋することで所定の粘着性能を得ることができる。架橋剤添加量は粘着剤ポリマー１００重量部に対して、固形分換算で０．０５〜１５重量部が好ましい。０．０５重量部未満では粘着剤が軟らかいため、温度上昇や経時による粘着剤のはみ出しが発生しやすく、１５重量部を超えると粘着力不足により積層が困難となる。

粘着剤層の厚みは特に限定されないが、乾燥後の厚みが、１０μｍ〜１００μｍ、特に１５μｍ〜３５μｍであることが好ましい。１０μｍ未満では粘着力不足により意図しない剥離、ハガレが発生しやすく、光拡散性の寄与が得られない。１００μｍを超えると銘板作製時に粘着剤のはみ出しによる加工適性の低下とコストアップに繋がる問題がある。

使用する粘着剤の粘着力は、ＪＩＳＺ０２３７法に準拠し、対ガラス板に貼り付け２０分後の粘着力を測定した値で、１〜３０Ｎ／２５ｍｍの範囲が好ましい。１Ｎ／２５ｍｍ未満であると高湿熱環境下で被着体からの浮き剥がれが生じる可能性がある。３０Ｎ／２５ｍｍを超えると、貼合不良による再加工ができず生産性が下がる可能性がある。

本発明において、銘板作製用積層体の写像性測定値は７０〜９８である。当該写像性測定値は、写像性測定器を用い、銘板作製用積層体の透明基材側の表面が６０度の角度で検出器側に向くようにして測定し、光学クシが２．０ｍｍのときの数値として求めたものである。写像性測定値が７０未満であると色調が不鮮明になると共に外光からの映りこみが生じやすくなり、９８を超えると、光の映り込みが生じやすく所望する光拡散性は得られない。写像性測定値は、粘着剤の種類、後述する光拡散性微粒子の種類、粒径、配合比、色材の配合比等によって調整できる。

粘着剤層は色材（ａ）と光拡散性微粒子（ｂ）を含有するものであるが、色材（ａ）と光拡散性微粒子（ｂ）とを重量比で１：１〜３０：１または１：１〜１：４００の割合で含有することが好ましい。さらに１：１〜１０：１または１：１〜１：３０の範囲が、光拡散性微粒子の分散性がよく反射光の映り込みを低減することからより好適である。粘着剤層に色材（ａ）よりも光拡散剤微粒子（ｂ）が１：４００よりも多く含まれると、色材本来の色調が得られず、３０：１よりも色材が多く含まれると、光拡散効果が発揮されない。

本発明で粘着剤層に配合する色材としては、公知の有機顔料、無機顔料などの顔料や染料等の着色剤を好適に用いることができる。必要に応じて顔料と染料を混合して使用してもよい。中でも耐候性、耐熱性の観点から有機顔料が好ましい。具体例として有機顔料としては、アゾ顔料、アントラキノン顔料、インジゴ顔料、チオインジゴ顔料、ぺリレン・ぺリノン顔料、キナクリドン顔料、ジオキサジン顔料、キノフタロン顔料、イソインドリノン顔料、ピロール系顔料、フタロシアニン顔料、アニリンブラック顔料、カーボンブラック顔料などが挙げられる。このような有機顔料は例えば、チバスペシャルティケミカルズ社製のアントラキノン系顔料（ＣＲＯＭＯＰＨＴＡＬ Ｂｌｕｅ Ａ３Ｒ, ＣＲＯＭＯＰＨＴＡＬ Ｒｅｄ Ａ２Ｂ）、フタロシアニン系顔料（ＣＲＯＭＯＰＨＴＡＬ Ｂｌｕｅ ４ＧＮ-Ｐ） 等が使用可能である。また、無機顔料としては、酸化チタン系顔料、酸化鉄系顔料などの金属酸化物系顔料、クロム酸塩系顔料、硫化物系顔料、ケイ酸塩系顔料、炭酸塩系顔料、フェロシアン化合物などが挙げられる。前述の有機顔料、無機顔料から選択された１種以上で、顔料の平均粒子径が０．０３〜０．３０μｍであるものを使用することが、粘着剤層中に均一に分散させる観点から望ましい。

染料としては、塩基性染料、酸性染料、直接染料、酸性媒染染料、または媒染染料から選択された１種以上を使用することができる。染料の分類は様々であり、化学構造による分類としては、アゾ染料、アントラキノン染料、トリフェニルメタン染料、ピラゾロン染料、スチルべン染料、ジフェニルメタン染料、アゾメチン染料、キサンテン染料、アリザリン染料、アクリジン染料、キノンイミン染料（アジン染料、オキサジン染料、チアジン染料）、シアニン染料、キノリン染料、チアゾール染料、メチン染料、ニトロ染料等がある。染料と顔料を混合して使用してもよい。

本発明で用いる事ができる色材は粘着剤層の光拡散性を阻害しない範囲で含有させればよいが、粘着剤の固形分１００重量部に対して０．０１〜３０重量部含有させることが好ましく、０．１〜５．０重量部含有させることがより好ましい。０．０１重量部未満であると色材を含有させる事による色調が得られ難い。３０重量部を超えると粘着剤層の透過率が極端に低下し、光拡散性が低下する。

本発明で用いる光拡散性微粒子は光を拡散できる有機または無機粒子であればいずれも使用できるが、例えばアクリル系樹脂、スチレン系樹脂、シリコーン系樹脂、シリコーン複合体などからなる微粒子が用いられる。微粒子の形状は真球状、楕円状、針状などがある。微粒子の体積平均粒子径は２．０〜３０．０μｍが好ましく、さらには３．０から６．０μｍが好適である。体積平均粒子径が２．０μｍ未満であったり３０．０μｍを超えると、光の散乱により、所望の光拡散性能が得らにくく、さらに３０．０μｍを超えると微粒子凝集のため拡散性能にムラができ、安定した光拡散性能が得られない。また、アクリル系の粘着層にアクリル系樹脂の微粒子を使用した場合、光拡散性微粒子の効果が発揮されにくい為、多量に添加する必要がある。スチレン系樹脂の微粒子を使用した場合、光拡散効果以外にヘイズが上昇してしまうことから、色調を阻害してしまう可能性がある。以上のことより、シリコーン系樹脂やシリコーン複合体からなる微粒子が好適に用いられる。このようなシリコーン樹脂微粒子、シリコーン複合体微粒子は、例えば信越シリコーン社製シリコーンパウダー“ＫＭＰ”シリーズ（例えばＫＭＰ−５９０，ＫＭＰ−７０１，Ｘ−５２−８５４，ＫＭＰ−６００，ＫＭＰ−６０１，ＫＭＰ−６０２，ＫＭＰ−６０５等）、東レ・ダウコーニング社製シリコーンエラストマーパウダー“ＴＲＥＦＩＬ”シリーズ（例えばＥ−５０６Ｓ，Ｅ−５０８等）、ＧＥ東芝シリコーン社製シリコーン樹脂微粒子“トスパール”シリーズ（例えばトスパール１２０、トスパール１３０、トスパール１４５、トスパール２０００Ｂ、トスパール３１２０等）等が使用可能である。

光拡散性微粒子の添加量は、粘着剤の固形分１００重量部に対して０．１〜４０重量部が好ましい。０．１重量部未満では、映りこみを防止する効果を達成できず、４０重量部を超えると映りこみ防止効果を達成できないとともに、ヘイズが高くなりすぎることで、色材を含有させることによる色調が得られ難い。さらに粘着剤層の面感が低下するとともに、粘着剤と被着体の間に微粒子が存在する事で粘着力が低下する可能性がある。また、銘板作製用積層体の耐久性が低下し、経時的にフィルムの浮きや剥がれ、発泡等が発生しやすくなる。より好ましい添加量は１．０〜４０．０重量部であり、さらに好ましくは１．０〜５．０重量部である。

（光反射性基材）
本発明の銘板作製用積層体を構成する光反射性基材としては光反射性能を有し、シート状または板状成形体であればその形状や材質は特に限定されないが、例えば鉄、ステンレス、アルミ、ＳＵＳ、チタン、クロム、金、白金、銀、銅などの金属板、２種類以上の前述金属原子より成る合金板、あるいは樹脂フィルムや樹脂板などシート状または板状成形体の表面にめっき、蒸着、スパッタなどの手法により鉄、ステンレス、アルミ、ＳＵＳ、チタン、クロム、金、白金、銀、銅などの金属薄膜層を形成したものなどが挙げられる。このうち図１に示すように金属蒸着層とベースフィルムとから構成される、いわゆる金属蒸着フィルムが好ましい。

前記ベースフィルムとしては、シート状または板状成形体であればその形状や材質は特に限定はないが、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）を主成分とするＰＥＴフィルム、セルローストリアセテート（ＴＡＣ）を主成分とするＴＡＣフィルムなどを好適な例として挙げることができる。好適には、ベースフィルムの透過率を５０％以下とすることにより、光の乱反射を抑制し、外光の写りこみを防止する効果を向上させることができる。また、ベースフィルムの厚みは１２μｍ以上のものが好ましく、とくに３８μｍ〜１８８μｍの厚みのものがより好ましく使用される。

本発明の実施例では、ベースフィルムとして東洋紡社製のコスモシャインＡ４３００（商品名）を用いた金属蒸着フィルムを用いた。金属蒸着層は、例えばアルミニウムやクロム、ニッケル、銀などの金属を真空蒸着する方法や、これら金属をスパッタリングする方法などによって形成することが可能である。
（粘着剤層形成方法）
粘着剤層の形成方法は特に限定されることはなく、例えば、粘着剤溶液を、グラビア印刷法、スプレー法、ディッピング法、ロールコーター法、ダイコーター法等の公知の方法により前述のシート状または板状成形体からなる光反射性基材の金属蒸着層側の表面に塗工し乾燥して粘着剤層を形成することができる。

または、剥離フィルムに粘着剤層を設け、これを光反射性基材の金属蒸着層側の表面へ転写する方法や、板状成形体のように剛性の高い光反射性基材などの場合、前記、剥離フィルムに粘着剤層を設けた粘着剤層上を更に剥離フィルムで覆い、板状成形体に貼り合わせる際に、粘着剤層の剥離フィルム片側を剥離し、光反射性基材の表面に貼り合わせることで粘着剤層を形成することができる。

この後、光反射性基材に設けた粘着剤層表面を被覆する剥離フィルムを剥離した粘着剤層表面に、透明基材を貼り合わせることによって本発明の銘板作製用積層体を製造することができる。

以下、実施例１〜１８、及び比較例１〜６の銘板作製用積層体を用いて、本発明を具体的に説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。

各実施例と比較例における、粘着剤の種類、光拡散性微粒子の種類・体積平均粒径・添加量（粘着剤の固形分１００重量部に対する固形分換算での添加量（重量部））は表１に記載のとおりである。

なお、表１に記載のシリコーン樹脂及びシリコーン複合体は、３次元架橋構造を有するシリコーンからなる光拡散性微粒子であって、上記にて光拡散剤として使用しうる光拡散性微粒子として列記したもののいずれかである。

＜粘着剤の調製＞
実施例１〜１８、比較例１〜６では、アクリル系ポリマーを主成分とする透明の粘着剤を用いた。

この粘着剤の調製は次のようにして行った。アクリル系ポリマーのモノマー成分の総量１００重量部の内、ｎ−ブチルアクリレートを９９重量部、２−ヒドロキシエチルアクリレートを１重量部用い、さらにアゾビスイソブチロニトリル０．２重量部を用いて、それぞれ酢酸エチルの溶媒中に添加し、７０℃で６時間反応させることにより、固形分３０重量％のアクリル系ポリマー溶液を得た。得られたアクリル系ポリマー溶液の固形分１００重量部に対して、架橋剤としてトリメチロールプロパントリレンジイソシアネートを固形分換算で０．５重量部添加したものを粘着剤溶液として調製した。

＜粘着剤溶液（Ｃ）への色材添加＞
また、粘着剤溶液に対し、色材としてフタロシアニン系有機顔料をアクリル系ポリマー溶液の固形分１００重量部に対して固形分換算で表１記載の重量部となるよう添加したものを粘着剤溶液（Ｃ）として調整した。

＜粘着剤溶液（Ｃ）への光拡散性微粒子添加＞
さらに、粘着剤溶液（Ｃ）に対し、表１記載の光拡散性微粒子をアクリル系ポリマー溶液の固形分１００重量部に対して固形分換算で表１記載の重量部となるよう添加し２０分間攪拌して光拡散性微粒子を分散させ、光拡散性粘着剤溶液を調製した。

＜光拡散性粘着剤溶液の粘度＞
上記光拡散性粘着剤溶液を調整後、Ｂ型粘度計でその粘度を測定したところ、いずれも３０００ｃｐｓであった。

＜銘板作製用積層体の作成＞
コンマコーターを用いて片面にシリコーン系剥離剤が塗布された７５μｍのＰＥＴフィルムからなる剥離フィルムの剥離剤塗布面上に前述の光拡散性粘着剤溶液を乾燥後の粘着剤層の厚さが表１記載の所定厚さとなるよう塗布し、１００℃にて１分間乾燥したのち、厚さ１００μｍのベースフィルム（ＰＥＴフィルム、商品名：コスモシャインＡ４３００、東洋紡社製）の片面にアルミ金属蒸着層を有する光反射性基材の易接着コート層面に貼り合わせる。

剥離フィルムに置換えて、表１に記載の透明基材を貼り合わせることで銘板作製用積層体を得た。

［試験及び評価］
（粘着剤層面感）
実施例１〜１８及び比較例１〜６で得た銘板作製用積層体に対し、３７Ｗの蛍光灯の光線が積層体表面に２０ｃｍの距離から６０度の角度で、透明基材を設けた面側から当たるように設定し、粘着剤層の凹凸を目視にて観察し下記基準を基に評価した。
◎：凹凸なし
○：凹凸が若干劣るが使用に問題なし
△：凹凸が部分的に見られる
×：凹凸がある

（反射光による映りこみ）
実施例１〜１８及び比較例１〜６で得た銘板作製用積層体に対し、３７Ｗの蛍光灯の光線が積層体表面に２０ｃｍの距離から６０度の角度で、透明基材を設けた面側から当たるように設定し、蛍光灯の反射像を見て、映りこみを目視にて観察し下記基準を基に評価した。
◎：蛍光灯の映りこみなし。
○：蛍光灯の映りこみほぼなし。
△：蛍光灯の映りこみがある。
×：蛍光灯の映りこみが目立つ。

（写像性）
スガ試験機製の写像性測定器ＩＣＭ−１により、銘板作製用積層体の透明基材側表面が６０度の角度を持って検出器側を向くように設け、光学クシが２．０ｍｍのときの写像性を求めた。

（微粒子分散性）
実施例１〜１８及び比較例１〜６で得た着色品である銘板作製用積層体に対し、３７Ｗの蛍光灯の光線が積層体表面に２０ｃｍの距離から６０度の角度で、透明基材を設けた面側から当たるように設定し、微粒子の分散性を目視にて観察し、下記基準を基に評価した。
◎：凝集物が全くない
○：ほとんど凝集物がない
△：凝集物の点在が見られる
×：凝集物がある

（耐久性試験）
実施例１〜１８及び比較例１〜６で得た銘板作製用積層体を、８０℃環境下および６０℃×９５％ＲＨ環境下で５００時間放置した後、フィルムの浮き、剥がれ、発泡の目視観察を行い、下記基準を基にして評価した。
○：発泡、剥がれ、浮きのいずれも無し。
△：発泡、剥がれ、浮きのいずれかあり。
×：発泡、剥がれ、浮きの全てあり。

表１の結果より、実施例１〜１８により得られた銘板作製用積層体は、蛍光灯の写り込みを防止できるとともに、粘着剤層中での微粒子の分散性が良好であり、粘着剤層の面感や、耐久性に優れたものである。

本発明にかかる銘板作製用積層体の層構成を示す概念図

符号の説明

１ 透明基材
２ 粘着剤層
３ 光反射性基材
３ａ 金属蒸着層
３ｂ ベースフィルム

Claims (4)

1. 透明基材に、粘着剤層と、前記透明基材から入射する光を反射する光反射性基材とを順次積層してなる積層構造を有する銘板作製用積層体であって、前記粘着剤層は色材（ａ）と光拡散性微粒子（ｂ）を含み、前記銘板作製用積層体の写像性測定値が７０〜９８であることを特徴とする銘板作製用積層体。
2. 前記光拡散性微粒子は体積平均粒子径が２．０〜３０．０μｍであり、前記粘着剤層において、粘着剤の固形分１００重量部に対する前記光拡散性微粒子の添加量が０．１〜４０重量部であることを特徴とする請求項１記載の銘板作製用積層体。
3. 前記色材（ａ）と前記光拡散性微粒子（ｂ）とを重量比で（ａ）:（ｂ）が１：１〜３０：１または１：１〜１：４００の割合で含有することを特徴とする請求項１または２に記載の銘板作製用積層体。
4. 前記透明基材は光透過性のあるシート状または板状成形体であり、全光線透過率が５０％以上である請求項１から３のいずれかに記載の銘板作製用積層体。

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