JP2009190146A - 工具素材 - Google Patents
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Abstract
【課題】折損強度の高い工具素材を提供することを目的とする。
【解決手段】円柱形状の工具素材の一方の端部がcBN焼結体、他の端部がWC基超硬合金で形成され、該WC基超硬合金は長手方向に超硬合金Aと超硬合金Bとからなり、該超硬合金Aの一方の端部は、該cBN焼結体との接合面Cを有し、該超硬合金Aの他の端部は、該超硬合金Bとの接合面Dを有し、該超硬合金Aは、WC平均粒径をd1(μm)としたとき、2≦d1≦4、Co含有量は質量%で、6%以上、12%以下であり、該超硬合金Bは、WC平均粒径をd2(μm)としたとき、0.3≦d2≦1、Co含有量は5%以上、11%以下であり、工具素材(1)の長さ(mm)をL、直径(mm)をDとしたとき3≦L≦60、D≦6、であることを特徴とする工具素材である。
【選択図】図1
【解決手段】円柱形状の工具素材の一方の端部がcBN焼結体、他の端部がWC基超硬合金で形成され、該WC基超硬合金は長手方向に超硬合金Aと超硬合金Bとからなり、該超硬合金Aの一方の端部は、該cBN焼結体との接合面Cを有し、該超硬合金Aの他の端部は、該超硬合金Bとの接合面Dを有し、該超硬合金Aは、WC平均粒径をd1(μm)としたとき、2≦d1≦4、Co含有量は質量%で、6%以上、12%以下であり、該超硬合金Bは、WC平均粒径をd2(μm)としたとき、0.3≦d2≦1、Co含有量は5%以上、11%以下であり、工具素材(1)の長さ(mm)をL、直径(mm)をDとしたとき3≦L≦60、D≦6、であることを特徴とする工具素材である。
【選択図】図1
Description
本願発明は、cBN焼結体を刃部に用いる工具素材に関する。特に、刃径が1mm以下の回転工具に関するものである。
特許文献1は、超硬合金が裏打ちされたcBN焼結体円板と、これを用いて形成した回転工具の技術を開示している。
本願発明は、折損強度の高い工具素材を提供することを目的とする。
本願発明は、円柱形状の工具素材(1)の一方の端部がcBN焼結体(2)、他の端部がWC基超硬合金(3)で形成され、該WC基超硬合金(3)は長手方向に超硬合金A(4)と超硬合金B(5)とからなり、該超硬合金A(4)の一方の端部は、該cBN焼結体(2)との接合面C(6)を有し、該超硬合金A(4)の他の端部は、該超硬合金B(5)との接合面D(7)を有し、該超硬合金A(4)は、WC平均粒径をd1(μm)としたとき、2≦d1≦4、Co含有量は質量%で、6%以上、12%以下であり、該超硬合金B(5)は、WC平均粒径をd2(μm)としたとき、0.3≦d2≦1、Co含有量は5%以上、11%以下であり、工具素材(1)の長さ(mm)をL、直径(mm)をDとしたとき、3≦L≦60、D≦6、であることを特徴とする工具素材である。上記の構成を採用することによって折損強度の高い工具素材を提供することができる。また、本願発明の工具素材は、cBN焼結体(2)の長さ(mm)をL1、超硬合金A(4)の長さ(mm)をL2、超硬合金B(5)の長さ(mm)をL3、としたとき、L2/L1≧2、(L1+L2)/L3≦0.7、であることが好ましい。また、d1値が、2.5≦d1≦3.5、d2値が、0.3≦d2≦0.6、であることが好ましい。
本願発明によって、折損強度の高い工具素材を提供することができた。
本願発明の工具素材(1)の例を図1に示す。円柱形状の工具素材(1)の一方の端部がcBN焼結体(2)、他の端部がWC基超硬合金(3)で形成されている。またWC基超硬合金(3)は長手方向に超硬合金A(4)と超硬合金B(5)とからなっている。更に、超硬合金A(4)の一方の端部は、cBN焼結体(2)との接合面C(6)を有し、超硬合金A(4)の他の端部は、超硬合金B(5)との接合面D(7)を有している。例えば、cBN焼結体を刃部とする切削工具は、切削加工時に刃部の温度が約800から1000℃の高温となる。特に切削条件が高速高送り等の過酷な場合、刃部の温度上昇は著しい。従って、cBN焼結体と超硬合金Aとの接合面Cは、高温域での密着強度が要求される。そこで超高圧高温条件下で両者を一体焼結処理することによって形成された接合面Cを有することが必要である。またこの一体焼結処理は、cBN焼結体と超硬合金とを接合させるために必要な処理でもある。一方、超硬合金Aと超硬合金Bとの接合面Dは、超硬合金Aの厚さの分、cBN焼結体からの距離が離れているため、例えば拡散接合法をよって形成された接合面Dを選択することができる。
本願発明の工具素材のWC基超硬合金において、cBN焼結体との接合面Cを有する超硬合金Aは、WC平均粒径をd1(μm)としたとき、2≦d1≦4、より好ましくは、2.5≦d1≦3.5であり、Co含有量は質量%で、6%以上、12%以下である。また、この超硬合金Aの別の端部と接合面Dを有する超硬合金Bは、WC平均粒径をd2(μm)としたとき、0.3≦d2≦1、より好ましくは0.3≦d2≦0.6であり、Co含有量は5%以上、11%以下である。cBN焼結体と接合面Cを介している超硬合金Aも熱伝導によって600から700℃の高温域での機械的強度が要求され、破壊、亀裂の進展を回避しなければならない。そのため、高温となる接合面C近傍の超硬合金Aの亀裂が進展し難いd1値が2μm以上の粗粒超硬合金を用いれば、高温域となる接合面C近傍の超硬合金Aの折損強度を向上させることができる。しかし、d1値の増大により曲げ変形が起こりやすくなるため、d1値は4μm以下にする必要がある。このためd1値は2≦d1≦4、より好ましくは、2.5≦d1≦3.5とする。また、超硬合金Aには、加熱と冷却が加わるため、熱衝撃抵抗Rも大きいことが必要となる。熱衝撃抵抗Rは、次の化1によって定義される。ここで、kは定数、λは熱伝導率、σmは抗折力、αは熱膨張係数、Eはヤング率である。
本願発明の工具素材のWC基超硬合金において、cBN焼結体との接合面Cを有する超硬合金Aは、WC平均粒径をd1(μm)としたとき、2≦d1≦4、より好ましくは、2.5≦d1≦3.5であり、Co含有量は質量%で、6%以上、12%以下である。また、この超硬合金Aの別の端部と接合面Dを有する超硬合金Bは、WC平均粒径をd2(μm)としたとき、0.3≦d2≦1、より好ましくは0.3≦d2≦0.6であり、Co含有量は5%以上、11%以下である。cBN焼結体と接合面Cを介している超硬合金Aも熱伝導によって600から700℃の高温域での機械的強度が要求され、破壊、亀裂の進展を回避しなければならない。そのため、高温となる接合面C近傍の超硬合金Aの亀裂が進展し難いd1値が2μm以上の粗粒超硬合金を用いれば、高温域となる接合面C近傍の超硬合金Aの折損強度を向上させることができる。しかし、d1値の増大により曲げ変形が起こりやすくなるため、d1値は4μm以下にする必要がある。このためd1値は2≦d1≦4、より好ましくは、2.5≦d1≦3.5とする。また、超硬合金Aには、加熱と冷却が加わるため、熱衝撃抵抗Rも大きいことが必要となる。熱衝撃抵抗Rは、次の化1によって定義される。ここで、kは定数、λは熱伝導率、σmは抗折力、αは熱膨張係数、Eはヤング率である。
Co量が6%未満の場合、R値が減少するが、Co量が12%を超えて大きくてもλ値の低下によりR値が減少してしまう。そこで、超硬合金AのCo量を6%以上、12%以下とする。本願発明の工具素材における超硬合金Aは、主に回転工具における首部を構成することになる。
一方、超硬合金Bは、回転工具におけるシャンク部やシャンク部よりも径が絞られる首部、又はシャンク部から首部に跨った構成をすることになる。そこで、径が絞られる首部とシャンク部の境界は応力が集中するため、超硬合金Bは、折損強度の高い超微粒系超硬合金を用いることになる。例えば、特に首下が長い小径工具においてその影響は大きい。超硬合金Bは、d2値が1μm以下の折損強度の高い超微粒系超硬合金を用いることにより、応力の集中する首部とシャンク部の境界部の強度を向上することができる。しかし、d2値が0.3μm未満の超硬合金では、焼結時に異常成長するWC粒子の影響のため、抗折力は低下してしまう。このため超硬合金Bのd2値を0.3≦d2≦1、とする。また、首部は振動や曲げ変形を抑制する必要があり、同時に小径工具では耐衝撃性を高める必要がある。破壊靱性値K1cは、Co量の増加とともに増大するため首部においてもCo量を規定する必要がある。Co量が5%未満の場合、K1cの減少により耐衝撃性が低下してしまい、Co量が11%を超えて大きいいと、耐振動性が低下する他、曲げ変形を生じやすくなってしまう。そこで、超硬合金BのCo含有量を5%以上、11%以下に規定する。
本願発明の工具素材において、L値、D値は、3≦L≦60、D≦6、である。これは、回転工具、特に小径工具における工具の全長とシャンク径のサイズを配慮している。
一方、超硬合金Bは、回転工具におけるシャンク部やシャンク部よりも径が絞られる首部、又はシャンク部から首部に跨った構成をすることになる。そこで、径が絞られる首部とシャンク部の境界は応力が集中するため、超硬合金Bは、折損強度の高い超微粒系超硬合金を用いることになる。例えば、特に首下が長い小径工具においてその影響は大きい。超硬合金Bは、d2値が1μm以下の折損強度の高い超微粒系超硬合金を用いることにより、応力の集中する首部とシャンク部の境界部の強度を向上することができる。しかし、d2値が0.3μm未満の超硬合金では、焼結時に異常成長するWC粒子の影響のため、抗折力は低下してしまう。このため超硬合金Bのd2値を0.3≦d2≦1、とする。また、首部は振動や曲げ変形を抑制する必要があり、同時に小径工具では耐衝撃性を高める必要がある。破壊靱性値K1cは、Co量の増加とともに増大するため首部においてもCo量を規定する必要がある。Co量が5%未満の場合、K1cの減少により耐衝撃性が低下してしまい、Co量が11%を超えて大きいいと、耐振動性が低下する他、曲げ変形を生じやすくなってしまう。そこで、超硬合金BのCo含有量を5%以上、11%以下に規定する。
本願発明の工具素材において、L値、D値は、3≦L≦60、D≦6、である。これは、回転工具、特に小径工具における工具の全長とシャンク径のサイズを配慮している。
本願発明の工具素材において、L2/L1値が2未満であると、超硬合金Bまで高温となるため、超硬合金Bの折損強度が低下してしまう。この理由は、超硬合金Bは高温での折損強度の低いからである。(L1+L2)/L3≦0.7に規定する理由は、刃先先端より長手方向に離れるに従って急速に温度は低下し200℃以下の低温となる。このため、(L1+L2)値が0.7*L3値以下であれば、低温となる部分で折損強度の高い微粒の超硬合金Bを用いることができるため小径工具の折損強度が向上する。一方、回転工具は刃先先端に力が作用するため、作用点より離れた部分の応力が大となる。そこで、(L1+L2)値が0.7*L3値を超えて長いと超硬合金Aの応力負荷が大となってしまい不都合である。本願発明の工具素材において、超硬合金Bの抗折力は3500MPa以上であることが好ましい。この理由は、応力の集中する首部とシャンク部の境界の折損強度をより向上できるからである。
本願発明の工具素材における超硬合金のd1、d2値は、超硬合金の断面を鏡面研磨した後、村上試薬で0.5分、王水で3分間エッチングすることによりWC粒子以外の金属を除去し、WC粒子の結晶粒界を明確にした後、顕微鏡による観察した。例えば、FE−EPMA(日本電子社製JXA−8500F型)を用いて倍率10k〜20k倍で観察を行い、その観察画像をコンピュータに取り込み、画像解析装置にて解析した。例えば、一定の面積の10〜30mm2の範囲に存在するWCの平均粒径を測定することができる。Co含有量は蛍光X線分析装置により、また抗折力はJIS規格、R1601に記載の3点曲げ試験法により求めることができる。次に、本願発明の工具素材を実施例により具体的に説明する。
(実施例1)
図1にcBN焼結部材(8)の模式図示す。cBN焼結部材(8)は、cBN焼結体、超硬合金Aと超硬合金Bとから構成される。まず、図2に示すcBN焼結部材(9)の超硬合金Aを作製した。超硬合金Aは、配合時のWC平均粒径を3.8μm、Co量を8.0%にし、1400℃60分真空中で焼結し、その後、1350°C50MPa、30分の条件でHIP処理をすることにより作製した。その後、研削加工により、厚み2.4mm、直径30mmの円板に加工した。次に、得られた超硬合金Aの円板上に65容量%のcBN粉末と、残りがTiNとAlからなる粉末を混合した粉体からなるcBN成形体を配置し、5.6GPa、1450℃の超高圧高温条件で一体焼結後に研削加工を施し、cBN焼結体の厚さが0.6mm、超硬合金Aの厚さが2.4mmの総厚3.0mmのcBN焼結部材(9)を得た。
次に、超硬合金Bを作製した。超硬合金Bは、配合時のWC平均粒径を1.2μm、Co量を8%にし、1400℃、60分真空中で焼結し、その後、1350℃、50MPa、30分の条件でHIP処理をすることにより作製した。その後、厚み47mm、直径30mmの円柱(10)に加工した。同時に超硬合金Bの抗折力試験片も作成した。
先に作製した厚さ3mmのcBN焼結部材(9)と、超硬合金Bの円柱(10)との間に厚さ10μmのNi箔をはさみ、ホットプレス法を用いて、真空中で1050℃、30MPa、10分の条件で拡散接合を施し、cBN焼結体、超硬合金A、Bで構成した厚さ50mm、直径30mmのcBN焼結部材(8)を作成した。
図1に示す様に本願発明の工具素材の作製方法は、cBN焼結部材(8)よりワイヤー放電加工により直径4.01mmの円柱部材を作製した後、D値が4mm、L値が50mmの丸棒にセンタレス加工した。図3に作成した本発明例1の工具素材を示す。ここで、工具素材の各種測定を行った。d1、d2値の測定結果、Co含有量、超硬合金Bの抗折力値、L1、L2、L3の値を表1に示した。
図1にcBN焼結部材(8)の模式図示す。cBN焼結部材(8)は、cBN焼結体、超硬合金Aと超硬合金Bとから構成される。まず、図2に示すcBN焼結部材(9)の超硬合金Aを作製した。超硬合金Aは、配合時のWC平均粒径を3.8μm、Co量を8.0%にし、1400℃60分真空中で焼結し、その後、1350°C50MPa、30分の条件でHIP処理をすることにより作製した。その後、研削加工により、厚み2.4mm、直径30mmの円板に加工した。次に、得られた超硬合金Aの円板上に65容量%のcBN粉末と、残りがTiNとAlからなる粉末を混合した粉体からなるcBN成形体を配置し、5.6GPa、1450℃の超高圧高温条件で一体焼結後に研削加工を施し、cBN焼結体の厚さが0.6mm、超硬合金Aの厚さが2.4mmの総厚3.0mmのcBN焼結部材(9)を得た。
次に、超硬合金Bを作製した。超硬合金Bは、配合時のWC平均粒径を1.2μm、Co量を8%にし、1400℃、60分真空中で焼結し、その後、1350℃、50MPa、30分の条件でHIP処理をすることにより作製した。その後、厚み47mm、直径30mmの円柱(10)に加工した。同時に超硬合金Bの抗折力試験片も作成した。
先に作製した厚さ3mmのcBN焼結部材(9)と、超硬合金Bの円柱(10)との間に厚さ10μmのNi箔をはさみ、ホットプレス法を用いて、真空中で1050℃、30MPa、10分の条件で拡散接合を施し、cBN焼結体、超硬合金A、Bで構成した厚さ50mm、直径30mmのcBN焼結部材(8)を作成した。
図1に示す様に本願発明の工具素材の作製方法は、cBN焼結部材(8)よりワイヤー放電加工により直径4.01mmの円柱部材を作製した後、D値が4mm、L値が50mmの丸棒にセンタレス加工した。図3に作成した本発明例1の工具素材を示す。ここで、工具素材の各種測定を行った。d1、d2値の測定結果、Co含有量、超硬合金Bの抗折力値、L1、L2、L3の値を表1に示した。
(実施例2)
実施例1によって得られた本発明例1の工具素材を用いて、図4に示す様なcBN小径ボールエンドミルを作製した。cBN小径ボールエンドミルは、円筒研削加工で首部を形成した後、溝研削加工で刃部を形成することにより、刃径が1mm、首下長さLnが8mmのcBN小径ボールエンドミルを得た。更に、同様の方法を用いて、超硬合金作製時における配合WC粉末の粒径とCo量やL1値、L2値、L3値を調整して本発明例2〜13、比較例16〜26を作製した。これらの工具素材よりcBN小径ボールエンドミルを作成した。図5は、本発明例14、15の別の実施形態に用いたcBN小径ボールエンドミルの作製方法の例を説明する模式図を示す。本願発明の工具素材を、丸棒(11)の先端に設けた孔に差し込みロウ付け後、所定の形状に加工して小径ボールエンドミルを得る方法である。
別に本発明例1と同様の方法で、cBN焼結体と1種類の超硬合金からなるcBN焼結部材を得た。得られたcBN焼結体部材4からワイヤー放電加工により、円柱部材を切り出した後、直径2mm長さ13mmの丸棒にセンタレス加工して従来例27、28の工具素材を作成した。超硬合金作製時において、配合WC粉末の粒径とCo量や厚みを調整した。この工具素材から、cBN小径ボールエンドミルを作成した。
工具素材の折損強度を評価するため本発明例1から15、比較例16から26、従来例27から29の各々5本の工具素材を使用して作成したcBN小径ボールエンドミルを評価した。切削試験は下記の試験条件で行った。評価は、切削距離300mまでに折損した本数を測定した。折損数を表1に併せて示した。
(試験条件)
被切削材:SKD11、硬さ、HRC60
工具形状:先端ボール刃、R:0.5mm
工具回転数:毎分40000回転
送り速度:1500mm/分
切り込み量:0.05mm
加工方法:乾式切削による等高線仕上げ加工、勾配角度:10°
実施例1によって得られた本発明例1の工具素材を用いて、図4に示す様なcBN小径ボールエンドミルを作製した。cBN小径ボールエンドミルは、円筒研削加工で首部を形成した後、溝研削加工で刃部を形成することにより、刃径が1mm、首下長さLnが8mmのcBN小径ボールエンドミルを得た。更に、同様の方法を用いて、超硬合金作製時における配合WC粉末の粒径とCo量やL1値、L2値、L3値を調整して本発明例2〜13、比較例16〜26を作製した。これらの工具素材よりcBN小径ボールエンドミルを作成した。図5は、本発明例14、15の別の実施形態に用いたcBN小径ボールエンドミルの作製方法の例を説明する模式図を示す。本願発明の工具素材を、丸棒(11)の先端に設けた孔に差し込みロウ付け後、所定の形状に加工して小径ボールエンドミルを得る方法である。
別に本発明例1と同様の方法で、cBN焼結体と1種類の超硬合金からなるcBN焼結部材を得た。得られたcBN焼結体部材4からワイヤー放電加工により、円柱部材を切り出した後、直径2mm長さ13mmの丸棒にセンタレス加工して従来例27、28の工具素材を作成した。超硬合金作製時において、配合WC粉末の粒径とCo量や厚みを調整した。この工具素材から、cBN小径ボールエンドミルを作成した。
工具素材の折損強度を評価するため本発明例1から15、比較例16から26、従来例27から29の各々5本の工具素材を使用して作成したcBN小径ボールエンドミルを評価した。切削試験は下記の試験条件で行った。評価は、切削距離300mまでに折損した本数を測定した。折損数を表1に併せて示した。
(試験条件)
被切削材:SKD11、硬さ、HRC60
工具形状:先端ボール刃、R:0.5mm
工具回転数:毎分40000回転
送り速度:1500mm/分
切り込み量:0.05mm
加工方法:乾式切削による等高線仕上げ加工、勾配角度:10°
表1に示す本発明例1から15、比較例16から26と従来例27から28の切削試験の評価結果では、本発明例はいずれも折損はなく、折損強度に優れていた。本発明例10〜13、15は、本願発明の規定範囲を満足しているために、Ln/D値が10以上の首下が長く、刃径が1mmの小径のボールエンドミルにおいても折損はなく、優れた折損強度を示した。本発明例は、12、13、15は、本願発明の規定範囲を満足しているほか、首部を構成する超硬合金Bの抗折力が3800MPaであり強度が高いため、Ln/D値が15以上の首下長さの長い小径ボールエンドミルにおいても、折損はなく、優れた折損強度を示した。本発明例13は、本願発明の規定範囲を満足しているほか、更に超硬合金Bのd2値が0.6μm、超硬合金Aのd1値が3.1μmと好ましい値にあり、超硬合金Bの抗折力が3800MPaであるために、Ln/D値が20のような首下がさらに長い小径ボールエンドミルにおいても、折損はなく優れた折損強度を示した。
一方、比較例16、17は、d1値が2μm未満であり、本発明の規定の範囲よりも小さく、高温での折損強度が弱いため、刃部側での欠損本数が多く、工具の折損強度は低いものであった。比較例18は、d1値が5.6μmであり、本発明の規定の範囲よりも大きく、曲げ変形に起因する折損が多く、工具の折損強度は低いものであった。比較例19は、d2値が0.2μmであり本願発明の規定の範囲よりも小さく、比較例16、20は、d2値が1μmを超えて大きく本願発明の規定の範囲よりも大きく、伴に強度が弱いため、シャンク側での欠損本数が多く、工具の折損強度は低いものであった。比較例21は、超硬合金AのCo量が5%であり、本願発明の規定の範囲よりも小さく、比較例22は、超硬合金AのCo量が12.5%であり、本願発明の規定の範囲よりも大きく、伴に熱衝撃に起因する刃部側での欠損本数が多く、工具の折損強度は低いものであった。比較例23は、超硬合金BのCo量が4.5%であり本願発明の規定の範囲よりも小さく、衝撃に起因する折損が多く、工具の折損強度は低いものであった。比較例24は、超硬合金BのCo量が12%であり本願発明の規定の範囲よりも大きく、振動や曲げ変形に起因する破損が多く、工具の折損強度は低いものであった。比較例25は、L2/L1の値が1.7であり、本願発明の規定の範囲よりも小さく、シャンク側の首部が刃部に近接するため、シャンク側の首部での折損が多く、工具の折損強度は低いものであった。比較例26は、(L1+L2)/L3の値が0.75であり、本願発明の規定の範囲よりも大きく、刃部側の首部の部分が必要以上に長くなるため、刃部側の首部での折損が多く、工具の折損強度は低いものであった。従来例28、29は、超硬合金が1層であり本願発明の構成と異なるため、工具の折損強度は低いものであった。
一方、比較例16、17は、d1値が2μm未満であり、本発明の規定の範囲よりも小さく、高温での折損強度が弱いため、刃部側での欠損本数が多く、工具の折損強度は低いものであった。比較例18は、d1値が5.6μmであり、本発明の規定の範囲よりも大きく、曲げ変形に起因する折損が多く、工具の折損強度は低いものであった。比較例19は、d2値が0.2μmであり本願発明の規定の範囲よりも小さく、比較例16、20は、d2値が1μmを超えて大きく本願発明の規定の範囲よりも大きく、伴に強度が弱いため、シャンク側での欠損本数が多く、工具の折損強度は低いものであった。比較例21は、超硬合金AのCo量が5%であり、本願発明の規定の範囲よりも小さく、比較例22は、超硬合金AのCo量が12.5%であり、本願発明の規定の範囲よりも大きく、伴に熱衝撃に起因する刃部側での欠損本数が多く、工具の折損強度は低いものであった。比較例23は、超硬合金BのCo量が4.5%であり本願発明の規定の範囲よりも小さく、衝撃に起因する折損が多く、工具の折損強度は低いものであった。比較例24は、超硬合金BのCo量が12%であり本願発明の規定の範囲よりも大きく、振動や曲げ変形に起因する破損が多く、工具の折損強度は低いものであった。比較例25は、L2/L1の値が1.7であり、本願発明の規定の範囲よりも小さく、シャンク側の首部が刃部に近接するため、シャンク側の首部での折損が多く、工具の折損強度は低いものであった。比較例26は、(L1+L2)/L3の値が0.75であり、本願発明の規定の範囲よりも大きく、刃部側の首部の部分が必要以上に長くなるため、刃部側の首部での折損が多く、工具の折損強度は低いものであった。従来例28、29は、超硬合金が1層であり本願発明の構成と異なるため、工具の折損強度は低いものであった。
1:工具素材
2:cBN焼結体
3:WC基超硬合金
4:超硬合金A
5:超硬合金B
6:接合面C
7:接合面D
8:cBN焼結部材
9:cBN焼結部材
10:超硬合金Bの円柱
11:丸棒
2:cBN焼結体
3:WC基超硬合金
4:超硬合金A
5:超硬合金B
6:接合面C
7:接合面D
8:cBN焼結部材
9:cBN焼結部材
10:超硬合金Bの円柱
11:丸棒
Claims (3)
- 円柱形状の工具素材(1)の一方の端部がcBN焼結体(2)、他の端部がWC基超硬合金(3)で形成され、該WC基超硬合金(3)は長手方向に超硬合金A(4)と超硬合金B(5)とからなり、該超硬合金A(4)の一方の端部は、該cBN焼結体(2)との接合面C(6)を有し、該超硬合金A(4)の他の端部は、該超硬合金B(5)との接合面D(7)を有し、該超硬合金A(4)は、WC平均粒径をd1(μm)としたとき、2≦d1≦4、Co含有量は質量%で、6%以上、12%以下であり、該超硬合金B(5)は、WC平均粒径をd2(μm)としたとき、0.3≦d2≦1、Co含有量は5%以上、11%以下であり、工具素材(1)の長さ(mm)をL、直径(mm)をDとしたとき、3≦L≦60、D≦6、であることを特徴とする工具素材。
- 請求項1記載の工具素材において、該cBN焼結体(2)の長さ(mm)をL1、該超硬合金A(4)の長さ(mm)をL2、該超硬合金B(5)の長さ(mm)をL3、としたとき、L2/L1≧2、(L1+L2)/L3≦0.7、であることを特徴とする工具素材。
- 請求項1又は2記載の工具素材において、該d1値が、2.5≦d1≦3.5、該d2値が、0.3≦d2≦0.6、であることを特徴とする工具素材。
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JP2008035474A JP2009190146A (ja) | 2008-02-18 | 2008-02-18 | 工具素材 |
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