JP2009160593A - 金属箔加工用ローラ - Google Patents
金属箔加工用ローラ Download PDFInfo
- Publication number
- JP2009160593A JP2009160593A JP2007339157A JP2007339157A JP2009160593A JP 2009160593 A JP2009160593 A JP 2009160593A JP 2007339157 A JP2007339157 A JP 2007339157A JP 2007339157 A JP2007339157 A JP 2007339157A JP 2009160593 A JP2009160593 A JP 2009160593A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- metal foil
- roller
- foil processing
- processing
- metal
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Images
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B27/00—Rolls, roll alloys or roll fabrication; Lubricating, cooling or heating rolls while in use
- B21B27/02—Shape or construction of rolls
- B21B27/021—Rolls for sheets or strips
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21H—MAKING PARTICULAR METAL OBJECTS BY ROLLING, e.g. SCREWS, WHEELS, RINGS, BARRELS, BALLS
- B21H8/00—Rolling metal of indefinite length in repetitive shapes specially designed for the manufacture of particular objects, e.g. checkered sheets
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
- B21B1/22—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length
- B21B1/227—Surface roughening or texturing
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
- B21B1/40—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling foils which present special problems, e.g. because of thinness
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Geometry (AREA)
- Laser Beam Processing (AREA)
- Reduction Rolling/Reduction Stand/Operation Of Reduction Machine (AREA)
Abstract
【解決手段】 少なくとも表層部が、ロックウェル硬度がCスケールでHRC60〜80であり、かつ抗折力が3GPa〜6GPaである金属材料を含有するローラの周面に、複数の凹部を形成して金属箔加工用ローラとする。この金属箔加工用ローラを用いて金属箔を加圧成形する。
【選択図】なし
Description
たとえば、クレータ状凹部と、クレータ状凹部の縁に沿って盛り上がった盛り上がり部とが表面に形成されたダルロールが提案されている(たとえば、特許文献1参照)。ダルロールは、冷間圧延工程と焼鈍工程との間において、冷間圧延された鋼板の表面に、いわゆるダル目を付けるために用いられる。これにより、焼鈍工程がバッチ焼鈍である場合は、鋼板の焼き付きが防止される。また、焼鈍工程が連続焼鈍である場合は、焼鈍炉内で鋼板を搬送する際に、鋼板の蛇行が防止される。
金属箔加工用ローラ周面における凹部の開口形状は、ほぼ円形、ほぼ楕円形、ほぼ菱形またはほぼ正多角形であることが好ましい。
金属箔加工用ローラ周面における凹部の開口径は、1μm〜35μmであることが好ましい。
金属箔加工用ローラ周面における該ローラ軸線方向の凹部のピッチは、4μm以上であることが好ましい。
金属材料の抗折力は、3.3GPa〜5.5GPaであることが好ましい。
金属材料は、超硬合金、サーメット、ハイス鋼、ダイス鋼および鍛鋼よりなる群から選ばれる少なくとも1種の高融点金属材料であることが好ましい。
金属加工用ローラは、凹部の底面と、金属箔の表面とが接触しないように用いられることが好ましい。
また、この凹部は外部からの応力に対して非常に高い耐久性を有し、さらに、凹部の内部空間で成長する金属箔の凸部との離型性にも優れている。したがって、金属箔の加工を工業的に連続して実施しても、摩耗、変形などが起こり難く、ほぼ同じ形状を有する凸部を安定的にかつ効率良く形成できる。
また、本発明により得られる凸部形成用金属箔は、たとえば、フレキシブルプリント配線基板における金属箔または金属層、リードフレーム用の金属基板などにも好適に使用できる。
凹部は、本発明の金属箔加工用ローラの周面(以下単に「ローラ周面」という)に開口を有し、ローラ周面よりもローラの内部に凹んだまたは窪んだ空間領域である。凹部の底面は、ほぼ平坦な平面でも良く、またドーム状などでもよい。
凹部のローラ周面における開口の形状は、特に制限されないが、好ましくは、ほぼ円形、ほぼ楕円形、ほぼ菱形、ほぼ正多角形などである。正多角形は、好ましくは3〜8角形、さらに好ましくは4〜6角形である。
凹部はレーザ加工により形成されるが、レーザ加工の詳細については、後記する。
HRA=100−0.5h
〔式中、hはダイヤモンド圧子の侵入深さの差hを示す。〕
ダイヤモンド圧子の侵入深さの差hは、次のようにして求められる。先端の曲率半径が0.2mmで円錐角120°のダイヤモンド圧子を用いて、試料表面に初荷重98.07Nを付加し、次に試験荷重588.4Nを付加し、再び初荷重を付加する。前後2回の初荷重におけるダイヤモンド圧子の侵入深さを求め、その差を求め、ダイヤモンド圧子の侵入深さの差hとする。
σb=8WmaxL/πD3
これらの高融点金属材料において、含有成分の組成を適宜選択することにより、所定のロックウェル硬度および抗折力を示す金属材料が得られる。また、鍛鋼などの製造工程において熱処理を行う高融点金属材料については、熱処理温度を適宜選択することにより、所望のロックウェル硬度および抗折力を有する材料を得ることができる。
上記のような表層部は、金属材料が高融点金属材料である場合は、たとえば、高融点材料製円筒を芯用ロールに焼き嵌めまたは冷やし嵌めすることによって作製できる。焼き嵌めとは、高融点材料製円筒の内径が芯用ロールの外径よりも僅かに小さくなるように高融点材料製円筒を作製し、この高融点材料製円筒を暖めて膨張させ、芯用ロールに嵌め込むことである。また、冷やし嵌めとは、高融点材料製円筒の内径が芯用ロールの外径よりも僅かに小さくなるように作製した高融点材料製円筒に、冷却により収縮させた芯用ロールを嵌め込むことである。芯用ロールには、たとえば、ステンレス鋼、鉄などからなるロールを使用できる。
なお、本発明の金属箔加工用ローラは、表層部だけでなく、全体が所定のロックウェル硬度および抗折力を示す金属材料で構成されていてもよい。
ローラ回転装置は、たとえば、ローラ支持台および駆動装置を含む。ローラ支持台は、少なくとも表層部が所定のロックウェル硬度および抗折力を有する金属材料を含有し、周面に凹部が形成されていないローラを、その軸線回りに回転自在に支持する。駆動装置は、ローラ支持台により支持されているローラ(以下、「凹部形成用ローラ」とする)を、その軸線回りに回転駆動させる。
レーザ発振器の出力は、たとえば、50mW〜200Wである。また、レーザ光の周波数は、好ましくは100Hz〜100kHzである。レーザ光の照射時間は特に制限されないが、好ましくは、一回当たり10ps〜200nsである。照射時間が10ps未満では、レーザ光の照射による熱伝導が発生せず、原子1層分しか取り除くことができず、凹部の形成が不十分になるおそれがある。一方、200nsを超えると、凹部形成用ローラの回転によりレーザ光が凹部形成用ローラ表面をスイープするおそれがある。
このようなレーザ加工装置は、広く市販されている。また、ローラ回転装置を備えないレーザ加工装置においても、ローラ回転装置を所定の位置に装着することにより、凹部形成のためのレーザ加工を実施できる。
なお、レーザ加工により凹部を形成すると、凹部のローラ周面での開口の縁に沿って***が形成される場合がある。このような***は、たとえば、研磨加工などにより除去するのが好ましい。研磨加工は公知の方法に従って実施できる。たとえば、研磨材としてダイヤモンド粒子を用い、かつ研磨パッドを備える研磨装置を用い、水などの媒体をの供給下に行われる。
金属箔供給手段3は、具体的には、金属箔供給ローラである。金属箔供給ローラは、図示しない支持手段により軸線回りに回転可能に軸支されている。金属箔供給ローラの周面には、金属箔8が捲回されている。この金属箔8は、加工手段4の圧接ニップ部6に供給される。
金属箔加工用ローラ1周面における凹部1aの配列パターンは、本実施の形態では次のようになる。図3(b)に示すように、金属箔加工用ローラ1の長手方向に複数の凹部1aがピッチP1で連なった列を1つの行単位7とする。複数の行単位7は、金属箔加工用ローラ1の円周方向にピッチP2で配列されている。ピッチP1およびピッチP2は、任意に設定できる。なお、金属箔加工用ローラ1の円周方向において、1つの行単位7と、それに隣り合う行単位7とは、凹部1aが金属箔加工用ローラ1の長手方向にずれるように配列されている。
本実施の形態では、凹部1aの長手方向のずれは0.5P1であるが、これに限定されず、任意の設定が可能である。また、本実施の形態では、金属箔加工用ローラ1周面における凹部1aの開口形状は、ほぼ円形であるが、これに限定されず、たとえば、ほぼ楕円形、ほぼ菱形、ほぼ正三角形、ほぼ正方形、ほぼ正六角形、ほぼ正八角形などでもよい。
金属箔加工用ローラ1の直径は特に制限されないが、好ましくは30mmから200mm程度である。また、2つの金属箔加工用ローラ1の圧接圧(線圧)は特に制限されないが、好ましくは、5kN・cm〜20kN・cm程度である。
また、上記のように、圧接ニップ部6に通過させて金属箔8を圧縮加工することにより、凹部1aと金属箔8の表面とで囲まれた密閉空間が形成され、この密閉空間には空気が残留する。金属箔加工用ローラ1による金属箔8への加圧力(圧接圧)が上記に示した適切な範囲にある場合、この密閉空間は、金属箔8が加工されている間維持され、凹部1aの底面と金属箔8の表面とは、残留する空気が介在することにより、非接触状態が保たれる。
金属箔加工装置10によれば、金属箔8を加圧成形することにより、凸部形成金属箔2が製造される。
(実施例1)
レーザ加工装置(スペクトラ・フィジックス(株)製)に、レーザ発振器としてNb:YAGレーザを装着した。加工ヘッドから出力されるレーザ光の強度を1回の照射あたり23μJに設定した。また、集光レンズおよび焦点距離を調整して、加工ヘッドの結像倍率を16倍に設定した。すなわち、加工ヘッドの結像サイズは、レーザ加工用マスクの開口の1/16倍になる。レーザ加工用マスクとしては、厚さ0.3mm、寸法22mm×22mmのステンレス鋼板(SUS304)に放電加工を施し、形状がほぼ菱形であるレーザ通過孔を形成したものを用いた。レーザ通過孔の菱形の開口径(長い方の対角線の長さ)は、0.32mmであった。短い方の対角線の長さは0.16mmであった。
超硬合金製ローラ(富士ダイス(株)製、直径50mm、幅100mm、ロックウェル硬度:AスケールでHRA90.0、抗折力:3.1GPa、炭化タングステン粒子およびコバルト(結着剤)を含有)を用いる以外は、実施例1と同様にして本発明の金属箔加工用ローラを作製した。
この金属箔加工用ローラ2本を金属箔加工装置10に装着し、圧接ニップ部における圧力を約14.7kN・cm(1500kgf/cm)から約9.8kN・cm(1000kgf/cm)に変更する以外は、実施例1と同様にして、幅80mm、厚み26μmのタフピッチ銅箔を加工した。加工後の銅箔表面には、金属箔加工用ローラの凹部に対応する凸部が形成されていた。レーザ顕微鏡(VK−9500)での測定による凸部10個の平均高さは、6.5μmであった。銅箔を100m/1巻として10巻で1000m加工を行ったが、銅箔表面に形成された凸部の形状はほぼ均一で、凸部高さは6.7μmであった。また、加工後の金属箔加工用ローラの表面をレーザ顕微鏡で観察した結果、クラックやチッピングの発生は認められなかった。引き続き銅箔を累計2000m加工した。銅箔表面に形成された凸部の形状は初期とほぼ同等で、凸部の高さは6.5μmであった。なお、金属箔加工用ローラの表面を顕微鏡で観察した結果、一部に炭化タングステン粒子が脱落したチッピング箇所が認められた。
超硬ローラ(富士ダイス株式会社製、直径50mm、幅100mm、ロックウェル硬度:AスケールでHRA89.0、抗折力:3.3GPa、炭化タングステン粒子およびコバルト(結着剤)を含有)を用いる以外は実施例1と同様にして本発明の金属箔加工用ローラを作製した。
この金属箔加工用ローラ2本を金属箔加工装置10に装着し、圧接ニップ部における圧力を約14.7kN・cm(1500kgf/cm)から約9.8kN・cm(1000kgf/cm)に変更する以外は、実施例1と同様にして、幅80mm、厚み26μmのタフピッチ銅箔を加工した。加工後の銅箔表面に、金属箔加工用ローラの凹部に対応する凸部が形成されていた。レーザ顕微鏡(VK−9500)で測定による凸部10個の平均高さは、6.3μmであった。さらに、銅箔を100m/1巻として20巻で2000m加工を行ったところ、銅箔表面に形成された凸部の形状は初期とほぼ同じで、凸部10個の平均高さは6.4μmであった。加工後の金属箔加工用ローラの表面を顕微鏡で観察した結果、クラックやチッピングの発生は認められなかった。
鍛鋼ローラ(大同マシナリー(株)製、直径50mm、幅100mm、ロックウェル硬度:AスケールでHRA83.9、抗折力:5.5GPa)を用いる以外は実施例1と同様にして本発明の金属箔加工用ローラを作製した。鍛鋼の組成は重量比率で、炭素1.1%、シリコン0.22%、マンガン0.38%、クロム1.76%および残部鉄であった。
この金属箔加工用ローラ2本を金属箔加工装置10に装着し、圧接ニップ部における圧力を約9.8kN・cm(1000kgf/cm)から約19.6kN・cm(2000kgf/cm)に変更する以外は、実施例1と同様にして、幅80mm、厚み26μmのタフピッチ銅箔を加工した。加工後の銅箔表面には、金属箔加工用ローラの凹部に対応する凸部が形成されていた。レーザ顕微鏡(VK−9500)での測定による凸部10個の平均高さは、5.8μmであった。さらに、銅箔を100m/1巻として20巻で2000m加工を行ったところ、銅箔表面に形成された凸部の形状は初期とほぼ同じで、凸部10個の平均高さは5.7μmであった。加工後の金属箔加工用ローラの表面を顕微鏡で観察した結果、クラックやチッピングは生じていなかった。
ダイス鋼ローラ(大同マシナリー(株)製、直径50mm、ローラ幅100mm、ロックウェル硬度:AスケールでHRA81.2、抗折力:5.8GPa)を用いる以外は実施例1と同様にして本発明の金属箔加工用ローラを作製した。ダイス鋼の組成は、炭素1.4%、シリコン0.4%、マンガン0.6%、クロム11.2%、モリブデン0.9%、バナジウム0.3%および残部鉄であった。
この金属箔加工用ローラ2本を金属箔加工装置10に装着し、実施例4と同様にして、幅80mm、厚み26μmのタフピッチ銅箔を加工した。加工後の銅箔表面には、金属箔加工用ローラの凹部に対応する凸部が形成されていた。レーザ顕微鏡(VK−9500)での測定による凸部10個の平均高さは、4.9μmであった。さらに、銅箔を100m/1巻として20巻で2000m加工を行ったところ、銅箔表面に形成された凸部の形状は初期とほぼ同じで、凸部10個の平均高さは5.0μmであった。加工後の金属箔加工用ローラの表面を顕微鏡で観察した結果、クラックやチッピングは生じていなかった。
超硬合金ローラ(富士ダイス(株)製、直径50mm、幅100mm、ロックウェル硬度:AスケールでHRA94.0、抗折力:1.5GPa、炭化タングステン粒子およびコバルト(結着剤)を含有)を用いる以外は実施例1と同様にして金属箔加工用ローラを作製した。この金属箔加工用ローラ周面の凹部は、開口形状および開口径にばらつきが認められた。特に開口形状は、ほぼ菱形のものも認められたが、楕円形状のものが多数認められた。
ダイス鋼ローラ(大同マシナリー(株)製、直径50mm、幅100mm、ロックウェル硬度:AスケールでHRA78.0、抗折力:8GPa)を用いる以外は実施例1と同様にして本発明の金属箔加工用ローラを作製した。ダイス鋼の組成は、炭素0.4%、シリコン1.1%、マンガン0.5%、クロム5.0%、モリブデン1.0%、バナジウム1.0%および残部鉄であった。この金属箔加工用ローラ周面の凹部は、開口形状および開口径にばらつきが認められた。特に開口形状は、ほぼ菱形のものも認められたが、楕円形状のものが多数認められた。
また、ロックウェル硬度がAスケールでHRA81.2以下または抗折力が3GPa以下である金属材料を含有する金属箔加工用ローラを用いると、ローラが扁平化し、圧接ニップ部における圧力を高めても、銅箔に高さ3μm以上の凸部を形成できないことが明らかである。さらに、ロックウェル硬度がAスケールでHRA90.0以上または抗折力6GPa以上である金属材料を含有する金属箔加工用ローラを用いると、チッピングが生じて凹部が変形し、ロール表面が荒れるため、安定して加工が出来ないことがわかった。
1a 凹部
2 凸部形成金属箔
3 金属箔供給手段
4 加工手段
5 金属箔巻取り手段
6 圧接ニップ部
7 行単位
8 金属箔
9 凸部
10 金属箔加工装置
Claims (9)
- レーザ加工により周面に複数の凹部が形成された金属箔加工用ローラであって、少なくとも凹部の形成される表層部が、ロックウェル硬度がAスケールでHRA81.2〜90.0であり、かつ抗折力が3GPa〜6GPaである金属材料を含有する金属箔加工用ローラ。
- 金属箔加工用ローラの周面に垂直な方向における凹部の断面形状が、金属箔加工用ローラ周面から凹部の底面に向けて、断面幅が徐々にまたは連続的に小さくなるテーパ形状である請求項1に記載の金属箔加工用ローラ。
- 金属箔加工用ローラ周面における凹部の開口形状が、ほぼ円形、ほぼ楕円形、ほぼ菱形またはほぼ正多角形である請求項1または2に記載の金属箔加工用ローラ。
- 金属箔加工用ローラ周面における凹部の開口径が1μm〜35μmである請求項1〜3のいずれか1つに記載の金属箔加工用ローラ。
- 金属箔加工用ローラ周面における該ローラ軸線方向の凹部のピッチが4μm以上である請求項1〜4のいずれか1つに記載の金属箔加工用ローラ。
- 金属材料のロックウェル硬度がAスケールでHRA83.9〜89.0である請求項1〜5のいずれか1つに記載の金属箔加工用ローラ。
- 金属材料の抗折力が3.3GPa〜5.5GPaである請求項1〜6のいずれか1つに記載の金属箔加工用ローラ。
- 金属材料が超硬合金、サーメット、ハイス鋼、ダイス鋼および鍛鋼よりなる群から選ばれる少なくとも1種の高融点金属材料である請求項1〜7のいずれか1つに記載の金属箔加工用ローラ。
- 凹部の底面と、金属箔の表面とが接触しないように用いられる請求項1〜8のいずれか1つの金属箔加工用ローラ。
Priority Applications (6)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2007339157A JP4960215B2 (ja) | 2007-12-28 | 2007-12-28 | 金属箔負極集電体加工用ローラ及び金属箔負極集電体加工方法 |
US12/679,154 US20100255970A1 (en) | 2007-12-28 | 2008-11-21 | Metal foil machining roller |
CN200880108869A CN101808758A (zh) | 2007-12-28 | 2008-11-21 | 金属箔加工用辊 |
EP08866559A EP2228147A1 (en) | 2007-12-28 | 2008-11-21 | Roller for machining metal foil |
PCT/JP2008/003428 WO2009084148A1 (ja) | 2007-12-28 | 2008-11-21 | 金属箔加工用ローラ |
KR1020107006431A KR101196152B1 (ko) | 2007-12-28 | 2008-11-21 | 금속박 가공용 롤러 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2007339157A JP4960215B2 (ja) | 2007-12-28 | 2007-12-28 | 金属箔負極集電体加工用ローラ及び金属箔負極集電体加工方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2009160593A true JP2009160593A (ja) | 2009-07-23 |
JP4960215B2 JP4960215B2 (ja) | 2012-06-27 |
Family
ID=40823884
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2007339157A Expired - Fee Related JP4960215B2 (ja) | 2007-12-28 | 2007-12-28 | 金属箔負極集電体加工用ローラ及び金属箔負極集電体加工方法 |
Country Status (6)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US20100255970A1 (ja) |
EP (1) | EP2228147A1 (ja) |
JP (1) | JP4960215B2 (ja) |
KR (1) | KR101196152B1 (ja) |
CN (1) | CN101808758A (ja) |
WO (1) | WO2009084148A1 (ja) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2017100149A (ja) * | 2015-11-30 | 2017-06-08 | Jfeスチール株式会社 | 超硬合金ワークロールおよびその運用方法 |
JP2018530434A (ja) * | 2015-10-14 | 2018-10-18 | ノベリス・インコーポレイテッドNovelis Inc. | 作業ロールのエンジニアドテクスチャ加工 |
Families Citing this family (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP4960215B2 (ja) * | 2007-12-28 | 2012-06-27 | パナソニック株式会社 | 金属箔負極集電体加工用ローラ及び金属箔負極集電体加工方法 |
JP5822669B2 (ja) | 2011-02-18 | 2015-11-24 | Jx日鉱日石金属株式会社 | グラフェン製造用銅箔及びそれを用いたグラフェンの製造方法 |
JP5850720B2 (ja) * | 2011-06-02 | 2016-02-03 | Jx日鉱日石金属株式会社 | グラフェン製造用銅箔、及びグラフェンの製造方法 |
JP6078024B2 (ja) | 2014-06-13 | 2017-02-08 | Jx金属株式会社 | 2次元六角形格子化合物製造用圧延銅箔、及び2次元六角形格子化合物の製造方法 |
JP5963184B1 (ja) * | 2016-03-29 | 2016-08-03 | フレキシースクラム株式会社 | 拘束材およびそれを用いた加工装置,搬送装置 |
Citations (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH04228210A (ja) * | 1990-05-07 | 1992-08-18 | Aluminum Co Of America <Alcoa> | 金属材料の圧延方法および圧延ロール表面の調製方法 |
JP2002155336A (ja) * | 2000-11-15 | 2002-05-31 | Fuji Dies Kk | 伝熱管製造用帯状板への溝加工用ロール |
WO2009084148A1 (ja) * | 2007-12-28 | 2009-07-09 | Panasonic Corporation | 金属箔加工用ローラ |
Family Cites Families (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS6310013A (ja) | 1986-06-30 | 1988-01-16 | Kawasaki Steel Corp | 冷間圧延用ダルロ−ル |
US4841611A (en) * | 1986-07-14 | 1989-06-27 | Kawasaki Steel Corporation | Work roll with dulled surface having geometrically patterned uneven dulled sections for temper rolling |
US5093180A (en) * | 1989-05-02 | 1992-03-03 | Union Carbide Coatings Service Technology Corporation | Liquid transfer articles and method for producing them |
DE4137337A1 (de) * | 1991-11-13 | 1993-05-19 | Sengewald Karl H Gmbh | Hochdruckverfahren und auftragsvorrichtung zu seiner durchfuehrung |
JPH10166010A (ja) | 1996-12-10 | 1998-06-23 | Nippon Steel Corp | 連続式冷間圧延機の鋼帯圧延ロール |
ATE387970T1 (de) * | 2003-05-20 | 2008-03-15 | Showa Denko Kk | Walzvorrichtung und diese verwendendes verfahren zur herstellung eines produkts mit verschiedenen querschnitten |
JP4630571B2 (ja) | 2003-05-20 | 2011-02-09 | 昭和電工株式会社 | 圧延装置およびこれを用いた異形断面製品の製造方法 |
JP4027873B2 (ja) | 2003-10-08 | 2007-12-26 | Tdk株式会社 | レーザ加工装置及びレーザ加工方法 |
-
2007
- 2007-12-28 JP JP2007339157A patent/JP4960215B2/ja not_active Expired - Fee Related
-
2008
- 2008-11-21 CN CN200880108869A patent/CN101808758A/zh active Pending
- 2008-11-21 WO PCT/JP2008/003428 patent/WO2009084148A1/ja active Application Filing
- 2008-11-21 KR KR1020107006431A patent/KR101196152B1/ko not_active IP Right Cessation
- 2008-11-21 US US12/679,154 patent/US20100255970A1/en not_active Abandoned
- 2008-11-21 EP EP08866559A patent/EP2228147A1/en not_active Withdrawn
Patent Citations (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH04228210A (ja) * | 1990-05-07 | 1992-08-18 | Aluminum Co Of America <Alcoa> | 金属材料の圧延方法および圧延ロール表面の調製方法 |
JP2002155336A (ja) * | 2000-11-15 | 2002-05-31 | Fuji Dies Kk | 伝熱管製造用帯状板への溝加工用ロール |
WO2009084148A1 (ja) * | 2007-12-28 | 2009-07-09 | Panasonic Corporation | 金属箔加工用ローラ |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2018530434A (ja) * | 2015-10-14 | 2018-10-18 | ノベリス・インコーポレイテッドNovelis Inc. | 作業ロールのエンジニアドテクスチャ加工 |
US10493508B2 (en) | 2015-10-14 | 2019-12-03 | Novelis Inc. | Engineered work roll texturing |
JP2017100149A (ja) * | 2015-11-30 | 2017-06-08 | Jfeスチール株式会社 | 超硬合金ワークロールおよびその運用方法 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
KR20100080770A (ko) | 2010-07-12 |
US20100255970A1 (en) | 2010-10-07 |
KR101196152B1 (ko) | 2012-10-30 |
EP2228147A1 (en) | 2010-09-15 |
WO2009084148A1 (ja) | 2009-07-09 |
JP4960215B2 (ja) | 2012-06-27 |
CN101808758A (zh) | 2010-08-18 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP4960215B2 (ja) | 金属箔負極集電体加工用ローラ及び金属箔負極集電体加工方法 | |
US10744600B2 (en) | Metal plate for laser processing and method for producing stainless steel plate for laser processing | |
KR101080342B1 (ko) | 금속 롤러의 제조방법 | |
US8596105B2 (en) | Punch | |
JP5188364B2 (ja) | レーザ加工方法 | |
JP2013067544A (ja) | 成形面加工用パンチ工具、マイクロレンズアレイ用成形型の製造方法、マイクロレンズアレイ用成形型及びマイクロレンズアレイ | |
JP2003126929A (ja) | プレス加工用金型 | |
JP4358524B2 (ja) | 冷間圧延用、搬送用、冷却クロムめっきロールおよびその製造方法並びに鋼板の製造方法 | |
KR100399313B1 (ko) | 박판 가공용 롤 금형 | |
JP2010082659A (ja) | 金属シート成形用ロールおよび金属シートの成形方法 | |
KR101580733B1 (ko) | 금속 판재의 제조 방법 및 장치 | |
JPWO2019188850A1 (ja) | プレス成形装置およびプレス成形品の製造方法 | |
JP7001215B1 (ja) | インクジェットヘッド用ノズル板、その製造方法、インクジェットヘッド及びインクジェット記録装置 | |
JP2010082676A (ja) | エンボス圧延加工用ロールおよび銅条・銅箔の製造方法 | |
KR101674761B1 (ko) | 버가 감소된 절단면을 갖는 절단된 금속 포일 및 금속 포일의 재단 방법 | |
RU2325966C2 (ru) | Способ изготовления деталей из листовых заготовок с выступами в виде тел вращения | |
JP2018140354A (ja) | 炭素系超硬質構造体の製造方法及び金型の製造方法 | |
KR101536470B1 (ko) | 절단된 금속 포일 | |
JP2008213348A (ja) | 微細形状形成方法とその装置、および金型と光学素子 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20100909 |
|
A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20101105 |
|
A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20110407 |
|
A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20110620 |
|
A911 | Transfer to examiner for re-examination before appeal (zenchi) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A911 Effective date: 20110627 |
|
A912 | Re-examination (zenchi) completed and case transferred to appeal board |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A912 Effective date: 20110722 |
|
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20120322 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20150330 Year of fee payment: 3 |
|
R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
S531 | Written request for registration of change of domicile |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313531 |
|
S111 | Request for change of ownership or part of ownership |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313115 |
|
R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
R360 | Written notification for declining of transfer of rights |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R360 |
|
R370 | Written measure of declining of transfer procedure |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R370 |
|
S111 | Request for change of ownership or part of ownership |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313117 |
|
R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |