JP2009102584A - Friction material for brake - Google Patents

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a friction material for brakes capable of controlling the heat resistance stably without deteriorating the friction characteristics and assuring easy manufacture. <P>SOLUTION: The friction material for brakes contains reinforcing fibers, binder, lubricant, friction adjusting material and a filler, in which further leaf-shaped silica is included, wherein the content of the silica is 1-10 mass% with respect to the total amount of the friction material being 100 mass%, and the oil absorbing amount of the silica is 100 mL/100 g or more. <P>COPYRIGHT: (C)2009,JPO&INPIT

Description

本発明は、ブレーキ摩擦材に関し、より詳しくは、自動車、鉄道車両、各種産業用機械等の制動に用いられるディスクブレーキパッド、ブレーキライニング等に好適に用いられ、摩擦特性を悪化させる虞が無く、耐熱性を安定して制御することが可能であり、しかも、製造が容易なブレーキ摩擦材に関するものである。   The present invention relates to a brake friction material, more specifically, it is suitably used for disc brake pads, brake linings, etc. used for braking of automobiles, railway vehicles, various industrial machines, etc., and there is no possibility of deteriorating friction characteristics, The present invention relates to a brake friction material that can stably control heat resistance and is easy to manufacture.

従来、自動車、鉄道車両、各種産業用機械等の制動に用いられるディスクブレーキパッド、ブレーキライニング等のブレーキ摩擦材としては、一般に、補強繊維としてスチール繊維、黄銅繊維、銅繊維等の金属繊維、アクリル繊維、アラミド繊維、フェノール繊維等の有機質繊維、ロックウール、チタン酸カリウム繊維、アルミナシリカ繊維、カーボン繊維等の無機質繊維を組み合わせた非アスベスト系の摩擦材が主流になっている。
このような非アスベスト系の摩擦材としては、例えば、加熱加圧成形前に予め１２０℃以上の温度で非加圧加熱した摩擦材成形用混合粉を３〜３０重量％含有した摩擦材組成物が提案されている（特許文献１）。 Conventionally, as brake friction materials such as disc brake pads and brake linings used for braking of automobiles, railway vehicles, various industrial machines, etc., metal fibers such as steel fibers, brass fibers and copper fibers, acrylic fibers are generally used as reinforcing fibers. Non-asbestos friction materials combining inorganic fibers such as fibers, aramid fibers, phenol fibers, and the like, rock wool, potassium titanate fibers, alumina silica fibers, carbon fibers, and the like have become mainstream.
As such a non-asbestos-based friction material, for example, a friction material composition containing 3 to 30% by weight of a mixed powder for forming a friction material that has been non-pressurized and heated at a temperature of 120 ° C. or higher in advance before heat and pressure molding. Has been proposed (Patent Document 1).

この摩擦材組成物は、銅繊維、黄銅繊維、リン青銅繊維、アラミド繊維、アクリル繊維等の繊維状物質と、硫酸バリウム、炭酸カルシウム等の無機質摩擦調整材と、各種ゴム粉、カシューダスト等の有機質摩擦調整材と、メラミン樹脂、ポリイミド樹脂等の熱硬化性樹脂やエラストマー変性フェノール樹脂等の結合材、必要に応じて銅粉、黄銅粉、亜鉛粉等の金属粉とにより構成され、制動特性等の他の特性を悪化させることなく、圧縮歪み量を安定して制御することができるという特徴を有する。
特開２００４−３４６２１４号公報 This friction material composition is composed of fibrous materials such as copper fibers, brass fibers, phosphor bronze fibers, aramid fibers, acrylic fibers, inorganic friction modifiers such as barium sulfate and calcium carbonate, various rubber powders, cashew dusts, etc. It is composed of organic friction modifier, thermosetting resin such as melamine resin and polyimide resin, binder material such as elastomer-modified phenol resin, and metal powder such as copper powder, brass powder and zinc powder as required, and braking characteristics The compression distortion amount can be stably controlled without deteriorating other characteristics such as the above.
JP 2004-346214 A

ところで、従来のブレーキ摩擦材では、補強繊維として、スチール繊維、黄銅繊維、銅繊維等の金属繊維、アクリル繊維、アラミド繊維等の有機質繊維、ロックウール、チタン酸カリウム繊維、ウォラストナイト、カーボン繊維等の無機質繊維を組み合わせたものが使用されており、また、ブレーキ摩擦材用の結合材としては、耐熱性、強度の面から、一般にフェノール樹脂が使用されているが、摩擦摺動面が３００℃以上の高温になる過酷な条件下では、フェノール樹脂等の結合材等が熱分解することによって生じる気液状分解物等の熱分解生成物が、摺動面に付着して潤滑成分として働くことになる。   By the way, in the conventional brake friction material, steel fibers, brass fibers, copper fibers and other metal fibers, acrylic fibers, aramid fibers and other organic fibers, rock wool, potassium titanate fibers, wollastonite, carbon fibers A combination of inorganic fibers such as phenolic resin is generally used as a binder for a brake friction material from the viewpoint of heat resistance and strength, but the friction sliding surface is 300. Under severe conditions of high temperatures of over ℃, pyrolysis products such as gas-liquid decomposition products generated by thermal decomposition of binders such as phenolic resin adhere to the sliding surface and work as lubricating components. become.

このように、摺動面にフェノール樹脂等の熱分解生成物が付着した場合、摺動面の摩擦係数が大幅に低下するフェード現象が発生し易くなるという問題点があった。
従来、ブレーキ摩擦材の成形条件や組成を変更することにより、耐熱性を制御してきたが、成形条件や組成を変更することだけでは、摩擦特性を悪化させることなく、耐熱性だけを制御することは困難であった。 As described above, when a thermal decomposition product such as a phenol resin adheres to the sliding surface, there is a problem that a fading phenomenon in which the friction coefficient of the sliding surface is significantly reduced is likely to occur.
Conventionally, the heat resistance has been controlled by changing the molding conditions and composition of the brake friction material. However, only changing the molding conditions and composition can control only the heat resistance without deteriorating the friction characteristics. Was difficult.

本発明は上記事情に鑑みてなされたものであって、摩擦特性を悪化させることなく、耐熱性を安定して制御することができ、しかも、製造が容易なブレーキ摩擦材を提供することを目的とする。   The present invention has been made in view of the above circumstances, and an object of the present invention is to provide a brake friction material that can stably control heat resistance without deteriorating frictional characteristics and that is easy to manufacture. And

本発明者等は、上記課題を解決するために鋭意検討を行った結果、ブレーキ摩擦材に、フェノール樹脂等の結合材が熱分解することによって生じる気液状分解物等の熱分解生成物を吸着する性能に優れた葉片状シリカを含有させることとすれば、３００℃以上の高温条件下においてフェノール樹脂等の結合材が熱分解した場合であっても、この葉片状シリカが結合材等の熱分解によって生じる気液状分解物等の熱分解生成物を効率的に吸着し、この熱分解生成物が摺動面に残留するのを防止し、よって、摺動面の摩擦係数が大幅に低下する虞が無くなることを見出し、本発明を完成するに至った。   As a result of intensive studies to solve the above problems, the present inventors have adsorbed a thermal decomposition product such as a gas-liquid decomposition product generated by a thermal decomposition of a binder such as a phenol resin to a brake friction material. If the flaky silica excellent in performance is contained, even if the binder such as phenol resin is thermally decomposed under a high temperature condition of 300 ° C. or higher, the flaky silica is used as the binder. It effectively adsorbs thermal decomposition products such as gas-liquid decomposition products generated by thermal decomposition of the resin, and prevents the thermal decomposition products from remaining on the sliding surface, thereby greatly increasing the friction coefficient of the sliding surface. The present inventors have found that there is no risk of lowering and have completed the present invention.

すなわち、本発明のブレーキ摩擦材は、少なくとも強化繊維、結合材、潤滑材、摩擦調整材、及び充填材を含有してなるブレーキ摩擦材において、葉片状シリカを含有してなることを特徴とする。   That is, the brake friction material of the present invention is characterized in that it contains leaf-like silica in a brake friction material comprising at least a reinforcing fiber, a binder, a lubricant, a friction modifier, and a filler. To do.

ブレーキ摩擦材の全体量を１００質量％としたとき、前記葉片状シリカの含有率は１〜１０質量％であることが好ましい。
前記葉片状シリカの吸油量は、１００ｍＬ／１００ｇ以上であることが好ましい。 When the total amount of the brake friction material is 100% by mass, the content of the leaf-like silica is preferably 1 to 10% by mass.
The oil absorption of the flake-like silica is preferably 100 mL / 100 g or more.

本発明のブレーキ摩擦材によれば、葉片状シリカを含有することとしたので、このブレーキ摩擦材に含まれるフェノール樹脂等の結合材が３００℃以上の高温条件下にて熱分解した場合であっても、この熱分解生成物を葉片状シリカが効率的に吸着し、この熱分解生成物が摺動面に残留する虞が無くなり、よって、摺動面の摩擦係数が大幅に低下するというフェード現象を抑制することができる。
したがって、摩擦特性を悪化させることなく、耐熱性を安定して制御することができる。
また、葉片状シリカを含有するだけでよいので、従来の設備をそのまま用いることができ、製造が容易である。 According to the brake friction material of the present invention, since it contains leaf-like silica, the binder such as phenol resin contained in the brake friction material is thermally decomposed under a high temperature condition of 300 ° C. or higher. Even in this case, the pyrogenic silica is efficiently adsorbed on the pyrolysis product, and there is no possibility that the pyrolysis product remains on the sliding surface, so that the friction coefficient of the sliding surface is greatly reduced. The fade phenomenon can be suppressed.
Therefore, the heat resistance can be stably controlled without deteriorating the friction characteristics.
Moreover, since it is only necessary to contain flaky silica, conventional equipment can be used as it is, and the production is easy.

本発明のブレーキ摩擦材の最良の形態について説明する。
なお、この形態は、発明の趣旨をより良く理解させるために具体的に説明するものであり、特に指定のない限り、本発明を限定するものではない。 The best mode of the brake friction material of the present invention will be described.
This embodiment is specifically described for better understanding of the gist of the invention, and does not limit the present invention unless otherwise specified.

本実施形態のブレーキ摩擦材は、少なくとも強化繊維、結合材、潤滑材、摩擦調整材、及び充填材を含有してなるブレーキ摩擦材において、葉片状シリカを含有してなるブレーキ摩擦材である。   The brake friction material of this embodiment is a brake friction material containing leaf-like silica in a brake friction material containing at least a reinforcing fiber, a binder, a lubricant, a friction adjusting material, and a filler. .

上記の強化繊維としては、スチール繊維、銅繊維、黄銅繊維、リン青銅繊維等の金属質繊維、アラミド繊維、アクリル繊維等の有機質繊維、ロックウール、ウォラストナイト、チタン酸カリウム繊維、カーボン繊維、炭酸カルシウム繊維、炭酸マグネシウム繊維、セラミック繊維等の無機質繊維が挙げられ、これらの繊維は、ブレーキ摩擦材の制動特性等を考慮して１種または２種以上を混合したものが用いられる。   Examples of the reinforcing fibers include steel fibers, copper fibers, brass fibers, phosphor bronze fibers and other metallic fibers, aramid fibers, acrylic fibers and other organic fibers, rock wool, wollastonite, potassium titanate fibers, carbon fibers, Examples thereof include inorganic fibers such as calcium carbonate fiber, magnesium carbonate fiber, and ceramic fiber. These fibers are used by mixing one or more kinds in consideration of the braking characteristics of the brake friction material.

これらの繊維の中でも、金属質繊維としては、銅繊維および／またはスチール繊維が好適に用いられる。銅繊維および／またはスチール繊維が好ましい理由は、これらの金属質繊維は、高温高湿等の環境下においても腐食し難く、展性に富み、よって、摩擦特性の安定性、品質安定性に優れているからである。
また、有機質繊維としては、耐熱性に優れている点で、アラミド繊維が好適に用いられる。
また、無機質繊維としては、ロックウール、チタン酸カリウム板状繊維等のチタン酸カリウム繊維が好適に用いられる。 Among these fibers, copper fibers and / or steel fibers are preferably used as the metallic fibers. The reason why copper fibers and / or steel fibers are preferable is that these metallic fibers are not easily corroded even in an environment such as high temperature and high humidity, and are excellent in malleability, and therefore excellent in stability of friction characteristics and quality stability. Because.
Moreover, as an organic fiber, an aramid fiber is used suitably at the point which is excellent in heat resistance.
Moreover, as an inorganic fiber, potassium titanate fibers, such as rock wool and a potassium titanate plate fiber, are used suitably.

結合材としては、ストレート系フェノール樹脂（変性の無いフェノール樹脂）、変性フェノール樹脂等のフェノール樹脂、ポリイミド樹脂、メラミン樹脂等が挙げられ、特に、耐熱性の点で、ストレート系フェノール樹脂、変性フェノール樹脂等のフェノール樹脂が好適に用いられる。
潤滑材としては、黒鉛、コークス、三硫化アンチモン、二硫化モリブデン等が好適に用いられる。 Examples of the binding material include straight phenol resins (unmodified phenol resins), phenol resins such as modified phenol resins, polyimide resins, melamine resins, and the like. Particularly, in terms of heat resistance, straight phenol resins and modified phenols. A phenol resin such as a resin is preferably used.
As the lubricant, graphite, coke, antimony trisulfide, molybdenum disulfide, or the like is preferably used.

摩擦調整材としては、有機系摩擦調整材および／または無機系摩擦調整材が好適に用いられる。有機系摩擦調整材としては、カシューダスト、未加硫ニトリルゴム粉末等のゴム粉等が、無機系摩擦調整材としては、硫酸バリウム、珪酸ジルコニウム、アルミナ、酸化鉄、錫等の粉末が好適に用いられる。
充填材としては、硫酸バリウム等が好適に用いられる。
このブレーキ摩擦材は、必要に応じてｐＨ調整材等を含有してもよい。このｐＨ調整材としては、水酸化カルシウム等が用いられる。 As the friction modifier, an organic friction modifier and / or an inorganic friction modifier is preferably used. As the organic friction modifier, cashew dust, rubber powder such as unvulcanized nitrile rubber powder, etc., and as the inorganic friction modifier, powder of barium sulfate, zirconium silicate, alumina, iron oxide, tin, etc. are suitable. Used.
As the filler, barium sulfate or the like is preferably used.
This brake friction material may contain a pH adjusting material or the like as necessary. As the pH adjusting material, calcium hydroxide or the like is used.

葉片状シリカは、非晶質シリカの中でも吸油量の大きいシリカであるから、摩擦摺動面が３００℃以上の高温になる過酷な条件下においても、フェノール樹脂等の結合材等が熱分解することによって生じる気液状分解物等の熱分解生成物を効果的に吸着して該ブレーキ摩擦材中に閉じこめることとなり、この熱分解生成物が摺動面に漏れ出る虞がない。これにより、摩擦係数が大幅に低下するフェード現象を抑制することができる。   Foliar silica is a silica with a large oil absorption amount among amorphous silica, so that binders such as phenol resin are thermally decomposed even under severe conditions where the frictional sliding surface is high temperature of 300 ° C. or higher. As a result, the thermal decomposition products such as gas-liquid decomposition products are effectively adsorbed and confined in the brake friction material, and there is no possibility that the thermal decomposition products leak to the sliding surface. Thereby, the fade phenomenon in which a friction coefficient falls significantly can be suppressed.

一般に、市販されている破砕シリカは、結晶性シリカを細かく砕いただけの粉末状シリカであるから、硬度が高く、低温時の摩擦性能向上に有効であるが、対面攻撃性が大きく、また、ブレーキ鳴き等を発生し易いという欠点があった。さらに、この破砕シリカは、人体に対して発ガン性の虞があるともいわれているために、使用を控える傾向がある。
本実施形態では、非晶性シリカの中でも吸油量の大きい葉片状シリカを用いたので、ブレーキ鳴き等が発生する虞が無く、したがって、ブレーキ鳴き等の性能悪化を防止することができる。 Generally, crushed silica that is commercially available is powdered silica that is obtained by finely pulverizing crystalline silica, so it has high hardness and is effective for improving friction performance at low temperatures, but it has a high face-to-face attack, and brakes. There was a drawback that squealing was likely to occur. Furthermore, since this crushed silica is said to be carcinogenic to the human body, it tends to refrain from use.
In the present embodiment, since the flaky silica having a large oil absorption amount is used among the amorphous silica, there is no possibility of occurrence of brake squealing, and therefore performance deterioration such as brake squealing can be prevented.

この葉片状シリカは、他の摩擦材組成物中への分散性が良く、しかも、葉片状という特殊な形状により摩擦材組成物中における保持性が優れたものとなる。
また、合成シリカ等の他の非晶性シリカと比べて、温度による吸油量の変化が小さく、また、１０００℃以上の高温雰囲気下においても吸油量が大きく、吸油性能に優れている。 This leaf-like silica has good dispersibility in other friction material compositions, and also has excellent retention in the friction material composition due to the special shape of leaf pieces.
Moreover, compared with other amorphous silicas, such as a synthetic silica, the change of the oil absorption amount with temperature is small, and the oil absorption amount is large even in a high temperature atmosphere of 1000 ° C. or more, and the oil absorption performance is excellent.

この葉片状シリカの含有率は、ブレーキ摩擦材の全体量を１００質量％としたとき、１〜１０質量％であることが好ましい。
ここで、葉片状シリカの含有率を１〜１０質量％と限定した理由は、含有率が１質量％未満では、葉片状シリカの吸油性能を十分に発揮することができず、フェノール樹脂等の結合材等が熱分解することによって生じる気液状分解物等の熱分解生成物を効果的に吸着してブレーキ摩擦材中に閉じこめることができなくなる虞があるからであり、一方、含有率が１０質量％を超えると、ブレーキ摩擦材自体の機械的強度が低下する虞があるからである。 The content of the flaky silica is preferably 1 to 10% by mass when the total amount of the brake friction material is 100% by mass.
Here, the reason why the content of the flaky silica is limited to 1 to 10% by mass is that when the content is less than 1% by mass, the oil absorption performance of the flaky silica cannot be sufficiently exhibited, and the phenol resin. This is because there is a possibility that the thermal decomposition products such as gas-liquid decomposition products generated by the thermal decomposition of the binders etc. may not be effectively adsorbed and cannot be confined in the brake friction material. If the amount exceeds 10% by mass, the mechanical strength of the brake friction material itself may be reduced.

この葉片状シリカの吸油量は、１００ｍＬ／１００ｇ以上であることが好ましい。
ここで、吸油量が１００ｍＬ／１００ｇ未満であると、フェノール樹脂等の結合材等が熱分解することによって生じる気液状分解物等の熱分解生成物を効果的に吸着してブレーキ摩擦材中に閉じこめることができなくなる虞があるから好ましくない。 The oil absorption of the leaf-like silica is preferably 100 mL / 100 g or more.
Here, when the oil absorption amount is less than 100 mL / 100 g, the thermal decomposition products such as gas-liquid decomposition products generated by the thermal decomposition of the binder such as phenol resin are effectively adsorbed into the brake friction material. This is not preferable because there is a possibility that it cannot be enclosed.

以下、実施例及び比較例により本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例によって限定されるものではない。
「実施例１〜５」
実施例１〜５のプレーキパッド（ブレーキ摩擦材）を作製した。
まず、溶剤を用いて裏金を充分に洗浄し、この裏金にショットブラストまたはリン酸処理等の化成処理を施した後、摩擦材と接する面に接着剤を塗布し乾燥した。 EXAMPLES Hereinafter, although an Example and a comparative example demonstrate this invention concretely, this invention is not limited by these Examples.
"Examples 1-5"
The brake pads (brake friction materials) of Examples 1 to 5 were produced.
First, the backing metal was sufficiently washed with a solvent, and after chemical conversion treatment such as shot blasting or phosphoric acid treatment was applied to the backing metal, an adhesive was applied to the surface in contact with the friction material and dried.

また、葉片状シリカ、銅繊維及びスチール繊維、ストレート系フェノール樹脂（変性無しのフェノール樹脂）、未加硫のニトリルゴム粉末、チタン酸カリウム板状繊維、ウォラストナイト、ロックウール、アラミド繊維（有機質繊維）、潤滑材（黒鉛、コークス等）、有機系摩擦調整材（カシューダスト、加硫済のゴム粉末等）、無機系摩擦調整材（酸化鉄、錫、珪酸ジルコニウム等の粉末）、充填材として硫酸バリウム、ｐＨ調整材として水酸化カルシウムを、所定量秤量し、混合した。なお、ここでは、葉片状シリカの吸油量を１２０ｍＬ／１００ｇとした。   Also, flake silica, copper fiber and steel fiber, straight phenol resin (unmodified phenol resin), unvulcanized nitrile rubber powder, potassium titanate plate fiber, wollastonite, rock wool, aramid fiber ( Organic fibers), lubricants (graphite, coke, etc.), organic friction modifiers (cashew dust, vulcanized rubber powder, etc.), inorganic friction modifiers (powder of iron oxide, tin, zirconium silicate, etc.), filling A predetermined amount of barium sulfate as a material and calcium hydroxide as a pH adjuster were weighed and mixed. Here, the oil absorption of the leaf-like silica was 120 mL / 100 g.

「実施例６」
吸油量が１５０ｍＬ／１００ｇの葉片状シリカを用いた他は、上記実施例１と全く同様にして実施例６のプレーキパッド（ブレーキ摩擦材）を作製した。
この実施例６のプレーキパッドについて、上記実施例１と全く同様にして摩擦特性を測定した。
実施例１〜６それぞれの配合量（質量％）を表１に示す。 "Example 6"
A brake pad (brake friction material) of Example 6 was produced in the same manner as in Example 1 except that foliar silica having an oil absorption of 150 mL / 100 g was used.
The friction characteristics of the brake pad of Example 6 were measured in the same manner as in Example 1 above.
Table 1 shows the amount (% by mass) of each of Examples 1 to 6.

その後、この混合物を所定の金型を用いて、５０ＭＰａの圧力かつ常温（２５℃）にて冷間圧縮成形した。
次いで、この冷間圧縮成形品と上記の接着剤を塗布した裏金を、１５０℃に加熱した金型内にセットし、この温度にて４０ＭＰａの圧力で２５０秒加熱圧縮成形した。
次いで、この成型品を２２０℃にて６時間熱処理し、さらに、研磨加工、溝加工を施し、実施例１〜６のプレーキパッドとした。 Thereafter, this mixture was cold compression molded at a normal pressure (25 ° C.) with a pressure of 50 MPa using a predetermined mold.
Next, the cold compression molded product and the back metal coated with the above-mentioned adhesive were set in a mold heated to 150 ° C., and were subjected to heat compression molding at this temperature at a pressure of 40 MPa for 250 seconds.
Next, this molded product was heat-treated at 220 ° C. for 6 hours, and further subjected to polishing and grooving to obtain the brake pads of Examples 1 to 6.

「比較例１〜３」
葉片状シリカを全く含まないものを比較例１、葉片状シリカを１２質量％含むもの（本発明の範囲外）を比較例２、実施例１にて吸油量が５０ｍＬ／１００ｇの葉片状シリカに置き換えたもの（本発明の範囲外）を比較例３とし、上記実施例１〜６と全く同様にして比較例１〜３のプレーキパッド（ブレーキ摩擦材）を作製した。
比較例１〜３それぞれの配合量（質量％）を表２に示す。 "Comparative Examples 1-3"
Comparative Example 1 containing no flake-like silica, Comparative Example 2 containing 12% by mass of flake-like silica (outside the scope of the present invention), and leaf pieces having an oil absorption of 50 mL / 100 g in Example 1 What was replaced with silica-like silica (outside the scope of the present invention) was used as Comparative Example 3, and the brake pads (brake friction materials) of Comparative Examples 1 to 3 were produced in exactly the same manner as in Examples 1 to 6 above.
Table 2 shows the blending amounts (% by mass) of Comparative Examples 1 to 3.

このようにして作製された実施例１〜６及び比較例１〜３のプレーキパッドについて、摩擦特性を測定した。
摩擦特性は、第２効力試験及び第１フェードリカバリ試験の２項目について、自動車技術会規格ＪＡＳＯＣ４０６「乗用車−ブレーキ装置−ダイナモメータ試験方法」に基づき測定した。
実施例１〜６及び比較例１〜３の測定結果を表３に示す。 The friction characteristics of the thus-produced brake pads of Examples 1 to 6 and Comparative Examples 1 to 3 were measured.
The friction characteristics were measured based on the Japan Society of Automotive Engineers Standard JASOC406 “Passenger Car-Brake Device-Dynamometer Test Method” for two items, the second efficacy test and the first fade recovery test.
Table 3 shows the measurement results of Examples 1 to 6 and Comparative Examples 1 to 3.

表３によれば、実施例１〜６は、比較例１〜３に比べてフェード時の最低摩擦係数が高く、フェード時の摩擦係数保持率も高く、したがって、摩擦特性の変動が小さく安定性に優れていることを確認することができた。
また、マスターシリンダのストロークも小さく、パッド剛性に優れていることを確認することができた。 According to Table 3, Examples 1 to 6 have a higher minimum friction coefficient at the time of fading than that of Comparative Examples 1 to 3, and a higher coefficient of friction retention at the time of fading. We were able to confirm that it is excellent.
Moreover, it was confirmed that the stroke of the master cylinder was small and the pad rigidity was excellent.

本発明は、少なくとも強化繊維、結合材、潤滑材、摩擦調整材、及び充填材を含有してなるブレーキ摩擦材に、熱分解生成物を吸着する性能に優れた葉片状シリカを含有させることにより、熱分解生成物を効率的に吸着し、この熱分解生成物が摺動面に残留するのを防止し、よって、摺動面の摩擦係数が大幅に低下するというフェード現象を抑制することができ、したがって、摩擦特性を悪化させることなく、耐熱性を安定して制御することができたものであるから、自動車はもちろんのこと、ブレーキ機構を有する動力機械等へも適用可能であり、その工業的意義は極めて大である。   According to the present invention, a brake friction material containing at least a reinforcing fiber, a binder, a lubricant, a friction modifier, and a filler contains leaf-like silica excellent in performance of adsorbing pyrolysis products. This effectively adsorbs the thermal decomposition product and prevents the thermal decomposition product from remaining on the sliding surface, thereby suppressing the fade phenomenon that the friction coefficient of the sliding surface is greatly reduced. Therefore, the heat resistance can be stably controlled without deteriorating the friction characteristics, so it can be applied not only to automobiles but also to power machines having a brake mechanism, Its industrial significance is extremely large.

Claims (3)

少なくとも強化繊維、結合材、潤滑材、摩擦調整材、及び充填材を含有してなるブレーキ摩擦材において、
葉片状シリカを含有してなることを特徴とするブレーキ摩擦材。 In a brake friction material containing at least a reinforcing fiber, a binder, a lubricant, a friction modifier, and a filler,
A brake friction material comprising leaf-like silica. ブレーキ摩擦材の全体量を１００質量％としたとき、
前記葉片状シリカの含有率は１〜１０質量％であることを特徴とする請求項１記載のブレーキ摩擦材。 When the total amount of brake friction material is 100% by mass,
The brake friction material according to claim 1, wherein the content of the leaf-like silica is 1 to 10% by mass. 前記葉片状シリカの吸油量は、１００ｍＬ／１００ｇ以上であることを特徴とする請求項１または２記載のブレーキ摩擦材。   The brake friction material according to claim 1 or 2, wherein the amount of oil absorption of the leaf-like silica is 100 mL / 100 g or more.