JP2009066650A - 連続鋳造開始時の断気方法 - Google Patents

Abstract

【課題】溶融合金に接触する大気をパージして、蓋をせずともシールを保つことを可能とする連続鋳造の鋳造開始時の断気方法を提案する。
【解決手段】連続鋳造の開始に際して溶融合金を断気する方法であって、溶融合金を保持するモールドの開口部に還元性ガスを供給し、溶融合金を大気から断気することを特徴とする連続鋳造開始時の断気方法。
【選択図】図４

Description

本発明は、溶融合金を大気と断気するためのシール技術に係り、シールガスを用いて溶融合金の酸化および窒化を抑制する技術に関する。特に、溶融合金の連続鋳造において鋳造開始時の断気方法に関する。

溶融合金はその金属の種類によっては、非常に大気と反応しやすい場合がある。具体的には、溶融状態の鋼、ステンレス鋼、Ｆｅ−Ｎｉ合金、Ｎｉ基合金などは、溶融状態で１４００℃以上の高温を保つために、溶融合金の表面が大気に暴露された状態では、酸化しやすい状態にある。また合金中にＳｉ、Ｍｎ、Ａｌ、Ｔｉなどの活性元素が添加されていると、これらが優先して大気中の酸素や窒素と反応して、それぞれ酸化物や窒化物を形成する。これらの酸化物や窒化物は大型の非金属介在物となり、溶融合金中に巻き込まれると、鋳造工程を経た鋳造品にて疵となってしまう場合がある。

そのため、上記問題を解決するため、連続鋳造鋳型を不活性ガスでシールする技術が幾つか示されている（例えば、特許文献１〜３参照）。

特許文献１に記載の技術は、鉄鋼製の箱をダミーバーの上に設置し、そこに不活性ガスを導入することで断気し、鋳造を開始する技術である。鋳造後、非定常部である箱を除去し、欠陥部を製品にもたらさないことを特徴としている。しかしながら、鉄鋼製の箱を鋳造に合わせて毎回作製することが必要となり、また、その鉄鋼製箱をセットする段取り作業をも要し、コストや工程数が増大して非現実的と言える。

特許文献２に記載の技術は、タンディッシュ下面と鋳型を遮蔽板で覆い、そこに活性ガスを導入することで断気し、鋳造を開始する技術である。この技術も、遮蔽板の設置に手間取るという問題があり、さらに、遮蔽板によって溶鋼上部を覆ってしまうため鋳造開始時に直接溶鋼が監視できず、ダミーバー（スラブ）の引き抜きスタートの号令のタイミングを見定めるのが困難であったり、非常時に対応できないなど問題が多く、非現実的であった。

特許文献３に記載の技術は、鋳型上面を蓋で覆い、その上で、不活性ガスを鋳型に導入し断気しながら、鋳造を開始する技術である。この技術によれば溶鋼上部が不活性ガスで置換されて好ましいものの、やはり、鋳造開始時に直接溶鋼が監視できないため、特許文献６に記載の技術と同様、非現実的であった。

特開昭５９−４５０６４号公報 特開昭６０−６２５３号公報 特開平１０−３１４９０１号公報

以上説明したとおり、大気の接触による溶融合金の酸化、窒化の抑制はかねてからの課題であり、不活性ガスによるシール方法が採用されてきた。特に、蓋をしやすく、容器を密閉しやすい場合には、蓋と不活性ガスの組み合わせの効果によって、ある程度シールが保たれていた。

しかしながら、蓋の設置が構造上難しい連続鋳造機の鋳型は、鋳造開始時に溶融合金を注ぎ込む工程があるため、上部に蓋をすると作業性を悪化させていた。

したがって、本発明は、上記状況に鑑みてなされたものであり、本発明の目的とするところは、溶融合金に接触する大気を、大気より密度の高い還元性ガスでパージして、蓋をせずともシールを保つことを可能とする、連続鋳造の鋳造開始時の断気方法を提案することである。

本発明は、連続鋳造の開始に際して溶融合金を断気する方法であって、溶融合金を保持するモールドの開口部に還元性ガスを供給し、溶融合金を大気から断気することを特徴としている。

本発明のシール装置を合金の連続鋳造の鋳造開始時に用いることで、溶融合金の酸化や窒化にともなう非金属介在物性欠陥を防止できるため、鋳造初期の非定常部の歩留まりを改善でき、品質の向上と製造コストの低減に貢献する。

本願発明の好ましい実施形態について図面を用いて以下に説明する。
１．連続鋳造工程
本願発明のシール装置を適用することができるＣＣＭ（Ｃｏｎｔｉｎｕｏｕｓ Ｃａｓｔｉｎｇ Ｍａｃｈｉｎｅ、連続鋳造機）の模式図を図１に示す。図１に示す鋳造機は、溶融合金が上方から供給されてスラブが下方へ送出される垂直型の鋳造機である。本発明は、鋳造開始時のスタートのシール技術であるので、連続鋳造機の型、すなわち垂直型、湾曲型、垂直曲げ型など型式は限定されるものではない。

まず、図示しない電気炉等で、原料を溶解する。その後、精錬工程として、脱炭、脱酸、脱硫を行い、取鍋精錬にて温度調整を行う。次に、図１に示すＣＣＭで溶融合金を鋳造し、スラブを製造する。図１において符号１０は取鍋であり、取鍋１０に、上記溶解工程と精錬工程を経た溶融合金２０を出鋼する。続いて溶融合金２０は、取鍋１０の下流側に設けられたタンディッシュ１１を経て、モールド１５に供給されて型入れされる。型に注湯された溶融合金２０は、モールド下側に設けられたスプレー冷却帯１７を通過することによって凝固させられつつ、ピンチロール１８によって引き抜かれて所定の厚さを有するスラブ２１が得られる。スラブ２１は、所定の位置にてトーチ１９によって切断される。以上は、鋳造開始後一定時間が経過した、鋳造の定常状態である。

続いて、連続鋳造のスタートについて説明する。図２は、上記連続鋳造機のスタートのセッティング状態であり、タンディッシュ１１とモールド１５部分をより詳細に示した拡大図である。タンディッシュ１１に保持された溶融合金２０は、ストッパー１４を制御することによって浸漬ノズル１２を経由して吐出孔１３から、モールド１５内に供給される。符号１６はシール材で、溶融合金が漏れ出さないようにシールする部材である。モールド１５内に所定量の溶融合金２０が注湯された後、ダミーバー２２（ピンチロール１８までセットされている）を鋳造方向（図において鉛直下方向）に引き抜いて鋳造を開始し、ダミーバー２２の引き抜きと共に溶融合金２０を供給し続けることで、連続的にスラブを鋳造する。

スタート前は、モールド１５内は大気で満たされており、溶融合金２０をモールド１５内に注湯する際、溶融合金２０が酸素や窒素を巻き込む。また、注湯開始からダミーバー２２を引き抜き始め、モールドパウダーを投入するまでの間に溶融合金２０の液面が大気に曝され続けることによって酸化物や窒化物が生成し、製造後のスラブの品質を悪化させることは既に述べたとおりである。本発明は、鋳造スタート時にモールド１５の上部にシール装置を設けることによって、溶融合金と大気の接触を抑制する断気方法である。以下、本発明の断気方法に用いるシール装置について詳細に説明する。

２．シール装置
図３は、本発明のシール装置、すなわち還元性ガス噴出ノズル３１を示す模式図であり、図４は、この還元性ガス噴出ノズル３１を連続鋳造機のモールド１５に設けた状態を示す模式断面図、図５は、この還元性ガス噴出ノズル３１を連続鋳造機のモールド１５に設けた状態を示す平面図である。なお、図４は、図２において方向Ａから見た図であり、図５は、図２において方向Ｂから見た図である。モールド１５の上端開口部の片側には、配管に接続され還元性ガス噴出孔３２を有する還元性ガス噴出ノズル３１が設けられている。図４および５に矢印で示すように、還元性ガスは、還元性ガス噴出孔３２から噴き出された後、モールド１５内部まで入り込む。モールド１５内の還元性ガスは、溶融金属により熱せられ、モールド１５内に存在する酸素と燃焼反応を起こし、酸素を消費する。これにより、モールド１５の内部の酸素をパージすることができる。

続いて、上述した溶融金属と大気の接触による問題を解決するために、本発明者らが鋭意行った実験、およびその実験と併せて行った計算シミュレーションについて、以下に説明する。

まず、実験室において２０ｋｇの高周波誘導炉を用いてＳＵＳ３０４（Ｆｅ−１８ｍａｓｓ％Ｃｒ−８ｍａｓｓ％Ｎｉ）を溶解した。るつぼにはマグネシアを用い、Ａｌを０．１％添加して脱酸した。フリーボード（溶鋼上面）にＡｒガスを吹き付けて、連続的に酸素濃度計で酸素濃度を測るというシール実験を行った。ここでは、るつぼ上面に蓋をして機密性を維持した。そうしたところ、酸素を１０％以下に低下させると、溶鋼表面に形成するスカム（溶鋼が酸化した滓）が無くなることがわかった。ただし、実験後の鋼塊を調査したところ、１００μｍを超えるような大型の非金属介在物は存在していた。

さらに、酸素を５％以下まで低下させると、１００μｍを超えるような大型の非金属介在物も無くなることが明らかとなった。この予備実験から、シール技術の目標を酸素濃度で１０％以下必須、最終的ターゲットを５％以下と定めた。もちろん前提条件は、上記したとおり、作業性を阻害しないために「蓋なし」である。

続いて、実機的なレベルでの実験に移行した。まず、溶融合金を介さない冷間実験を実施した。連続鋳造用鋳型を想定して 開口した上面１５０ｍｍ×８００ｍｍ、深さ３００ｍｍの容器に 内径３．１７ｍｍ(１分)のストレート型ノズルを用いてＡｒガスを吹き込み、 吹き込み中の酸素濃度を連続的に測定したところ、１８%〜２０％で、大気中濃度とほとんど変化なかった。

この理由を、計算シミュレーションにより鋭意解析したところ、Ａｒで直線的な強い流れを作ると、その流れにつられて大気も引き込まれてしまうことがわかった。そこで、引き込まれた大気中酸素を燃焼させようと シールガスとして還元性ガスをテストに供した。さらに、容器開口部のガス吹き込み領域を広範囲に取るため、図３に示すようなノズル３１を用いた。内径９．５ｍｍ（３分）のパイプＴ字型に施工しＴ字の横棒部に３ｍｍの穴（符号３２：還元性ガス噴出孔）を多数開け、その還元性ガス噴出ノズル３１から容器にシールガスを吹き込んだ。

使用した還元性ガスはプロパンで、ガス流量は１０〜３００Ｌ／ｍｉｎの間で吹き込んだ。吹き込みと同時に点火させた。その結果、酸素濃度は狙いとする最少４％まで低下した。このテスト結果では、ガス流量が１０Ｌ／ｍｉｎ以下ではフレームが小さすぎ、容器開口部全体を覆うことができないため、酸素濃度は増大することが分かった。また、２００Ｌ／ｍｉｎ以上になると周囲から巻き込む大気の量が増大し プロパンガスが大気中酸素を消費しきれなくなり この条件でも酸素濃度が増大する。

続いて、実機レベルに最も近い状態の溶融合金を介する実験を実施した。ここでは、溶融合金を注ぐ時の還元性ガスによる断気の状態を、６０トン規模の溶融合金を鋳込む連続鋳造機のモールドを用いて実験した。原料を電気炉で溶解し、ＡＯＤおよびＶＯＤで精錬した６０トン規模のＮＨ８４０（ＩＮＣＯＬＯＹ８４０相当、ＵＮＳＳ３３４００相当；Ｆｅ−２０ｍａｓｓ％Ｃｒ−２０ｍａｓｓ％Ｎｉ−０．４ｍａｓｓ％Ｔｉ−０．４ｍａｓｓ％Ａｌ）の溶融合金とした。シールのためのノズルは冷間実験のものと同じＴ字型を使用した。還元性ガスはプロパンを使用した。タンディシュのストッパーを開け、ノズルを介してモールドに注がれた時点からプロパンガスを吹き入れた。すると、溶融合金の熱により、プロパンガスに点火した。その後、モールドに溶融合金が満たされ、モールドパウダーを投入し、溶融合金面が覆われるまで連続して燃焼した。

一連の実験では プロパンガス濃度を１０〜３００Ｌ／ｍｉｎの間で変化させ、その時の酸素濃度の測定を実施した。このような方法で３チャージ繰り返し実験した。

その結果、５０Ｌ／ｍｉｎ以上のプロパンガスを流し続ければ酸素濃度１０％以下を達成できることが分かった。最終ターゲットの酸素濃度５％以下を達成するには１００〜２００Ｌ／ｍｉｎの流量が必要だった。このように冷間実験に比べ 多くの流量が必要としたのは大気が膨張して上部の室温の大気と入れ替わる流れが発生するからである。

以上説明したように、本発明は、実験、解析、計算シミュレーションを通じて完成されたものであり、具体的には次のとおりである。

すなわち、連続鋳造の開始時、モールドの溶融合金表面を断気する方法として シールガスに還元性ガスを使用する方法である。還元性ガスの流量は５０〜２００Ｌ／ｍｉｎに制御すべきである。そして還元性ガスはプロパンガスまたはブタンガスがよい。

以下に本発明を実施するために最良の形態を、数値限定の理由を示しながら説明する。本発明は連続鋳造の開始時、鋳型の溶鉅表面を断気する方法として シールガスに還元性ガスを使用する方法である。シールガス５０〜２００Ｌ／ｍｉｎの流量を必要とした。５０Ｌ／ｍｉｎ未満では、高温の溶融金属をモールドに注いだ時に気体が膨張して上部の室温の大気と入れ替わる流れが発生し 断気状態が維持できなくなり酸素濃度が１０％を超えてしまう。また、２００Ｌ／ｍｉｎを超えてガスを流すと、周囲から巻き込む大気の量が増大し、大気中酸素をプロパンガスが消費しきれなくなり酸素濃度が１０％を超えてしまう。そのためガス流量は５０〜２００Ｌ／ｍｉｎと定めた。好ましくは 雰囲気の酸素濃度を５％以下に低下させることのできる１００〜２００Ｌ／ｍｉｎとする。

還元性ガスは、水素、メタン、エタン、プロパン、ブタン等が挙げられるが、大気より密度があり、上部が開放されているモールド中に滞留できる、プロパンまたはブタンがより好ましい。

なお、この方法が適用できる合金は、普通鋼、ステンレス鋼、鋳鋼はもちろんのこと、Ｆｅ−Ｎｉ合金、Ｎｉ基合金、Ｎｉ基超合金など多岐に亘り適用可能である。具体的には、ＮＷ２２０１（９９ｍａｓｓ％Ｎｉ）、ＵＮＳ Ｓ３３４００（ＩＮＣＯＬＯＹ８４０相当、ＮＨ８４０相当；Ｆｅ−２０ｍａｓｓ％Ｃｒ−２０ｍａｓｓ％Ｎｉ−０．４ｍａｓｓ％Ｔｉ−０．４ｍａｓｓ％Ａｌ）、ＳＵＳ３２１（Ｆｅ−１８ｍａｓｓ％Ｃｒ−８ｍａｓｓ％Ｎｉ−０．３ｍａｓｓ％Ｔｉ）、ＮＣＦ８２５（Ｆｅ−４２ ｍａｓｓ％Ｎｉ− ２１．５ ｍａｓｓ％Ｃｒ−３ｍａｓｓ％Ｍｏ−２ｍａｓｓ％Ｃｕ−１ｍａｓｓ％Ｔｉ）、ＮＣＦ６２５（Ｎｉ−２１．５ｍａｓｓ％Ｃｒ−９ｍａｓｓ％Ｍｏ−３．５ｍａｓｓ％Ｆｅ−３．６ｍａｓｓ％（Ｎｂ＋Ｔａ））、ＮＣＦ６９０（Ｎｉ‐３０．０ ｍａｓｓ％Ｃｒ‐９．５ ｍａｓｓ％Ｆｅ）、ＮＷ６０２２（Ｈａｓｔｅｌｌｏｙ Ｃ−２２：Ｎｉ−２１．３ｍａｓｓ％Ｃｒ−１３．５ｍａｓｓ％Ｍｏ−４ｍａｓｓ％Ｆｅ−３ｍａｓｓ％Ｗ）、ＮＷ０２７６（Ｈａｓｔｅｌｌｏｙ Ｃ−２７６：Ｎｉ−１５．５ｍａｓｓ％Ｃｒ−１６ｍａｓｓ％Ｍｏ−５．５ｍａｓｓ％Ｆｅ−３．８ｍａｓｓ％Ｗ）、ＮＷ４４００（Ｍｏｎｅｌ４００：Ｎｉ−３１．５ ｍａｓｓ％Ｃｕ）、ＮＣＦ６０１（ＩＮＣＯＮＥＬ ６０１： Ｎｉ−２３ｍａｓｓ％Ｃｒ−１４．４ ｍａｓｓ％Ｆｅ −１．４ ｍａｓｓ％Ａｌ）、ＮＣＦ６００（ＩＮＣＯＮＥＬ ６００：Ｎｉ−１５．５ ｍａｓｓ％Ｃｒ−７ｍａｓｓ％Ｆｅ）、ＳＵＨ６６０（Ｆｅ−２５ｍａｓｓ％Ｎｉ−１５ｍａｓｓ％Ｃｒ−１．２ｍａｓｓ％Ｍｏ−２ｍａｓｓ％Ｔｉ−０．２ｍａｓｓ％Ａｌ）、ＮＣＦ７１８（Ｎｉ−１８．０ｍａｓｓ％Ｃｒ−３．０ｍａｓｓ％Ｍｏ−１８．５ｍａｓｓ％Ｆｅ−０．９ｍａｓｓ％Ｔｉ−０．５ｍａｓｓ％Ａｌ−５．１ｍａｓｓ％（Ｎｂ＋Ｔａ））、ＮＣＦ７５０（Ｎｉ−１５．５ ｍａｓｓ％Ｃｒ−７ ｍａｓｓ％Ｆｅ−２．５ ｍａｓｓ％Ｔｉ−０．９ ｍａｓｓ％Ａｌ−１．０ ｍａｓｓ％（Ｎｂ＋Ｔａ））、ＮＣＦ８００（３０〜３５ ｍａｓｓ％Ｎｉ−２１ ｍａｓｓ％Ｃｒ−Ｆｅ）、ＮＣＦ８００Ｈ（３０〜３５ｍａｓｓ％Ｎｉ−２１ ｍａｓｓ％Ｃｒ−Ｆｅ）、ＮＣＦ８０Ａ（Ｎｉ−１９．５ ｍａｓｓ％Ｃｒ−２．４ ｍａｓｓ％Ｔｉ−１．５ ｍａｓｓ％Ａｌ）、ＮＷ６００２（Ｎｉ−２１．５ｍａｓｓ％Ｃｒ−９ｍａｓｓ％Ｍｏ−１８．５ｍａｓｓ％Ｆｅ−１．２ｍａｓｓ％Ｃｏ）、ＮＷ５５００（ＭｏｎｅｌＫ５００： Ｎｉ−２９．５ ｍａｓｓ％Ｃｕ−３ｍａｓｓ％Ａｌ−０．５ｍａｓｓ％Ｔｉ）、Ｆｅ−３６％Ｎｉ、Ｆｅ−４２％Ｎｉ、ＰＢ（パーマロイＢ）、ＰＣ（パーマロイＣ）、Ｆｅ−５０．５％Ｎｉ、Ｆｅ−４２％Ｎｉ−６％Ｃｒ、Ｆｅ−４７％Ｎｉ−６％Ｃｒ等を挙げることができる。

以上説明した本発明の断気方法を合金の連続鋳造の鋳造開始時に用いることで、溶融合金の酸化や窒化にともなう非金属介在物性欠陥を防止できるため、鋳造初期の非定常部の歩留まりを改善でき、品質の向上と製造コストの低減に貢献する。

以下に実施例を示して本発明の効果を明確にする。
Ａ．シール装置
図３〜５に実施例で使用した還元性ガス噴出ノズル３１を示す。連続鋳造装置のモールド１５の開口部の一端に、この還元性ガス噴出ノズル３１を設置した。モールド１５内側には、還元性ガスが流れ込んで酸素を燃焼して、モールド１５内部を無酸化雰囲気に保つ。なお、比較のために、ストレートパイプをモールド内に差し込み、不活性ガスを噴き出させた形態のシールも行った。そのストレートパイプの内径は３．１７ｍｍであった。

Ｂ．連続鋳造
鉄屑、ステンレス屑、Ｆｅ−Ｃｒ、Ｆｅ−Ｎｉなどの原料を、６０トン電気炉で溶解し、ＡＯＤおよびＶＯＤの両方または一つを用いて精錬した。取鍋に保持された溶融合金を連続鋳造機にて鋳造した。連続鋳造機は垂直型であり、モールドは銅板製で表面にＮｉメッキを施したものである。モールドのサイズは、１５４×７００〜１２５０ｍｍおよび２００×１０６０〜１４６０ｍｍである。スタートセッティング時のモールドの高さは、ダミーバーのセッティングを除いて５００ｍｍである。

表１に示す鋼種でモールドシールを実施した。手順は、ノズルを介してモールドに注がれた時点からプロパンガスを吹き入れた。すると溶融金属の熱により、プロパンガスに点火した。その後 モールドに溶融金属が満たされ、モールドパウダーを投入し、溶融合金面が覆われるまで連続して燃焼した。連続鋳造機のモールドは幅広のため、図３〜５に示すように、ノズルはＴ字型を採用した。

各項目を以下のように評価し、その評価結果を表１に同時に示した。
・酸素濃度：ジルコニア式酸素濃度計にて測定した。
・ガス流量：流量計にて測定した。
・＃１スラブ研削および切断歩留まり：連続鋳造の鋳造開始時のスラブである＃1スラブを研削した後、浸透探傷試験を行った。異物欠陥によるインジケーションが消え去るまで研削し、歩留りを重量変化から計算した。研削でも除去しきれない場合は、切断するがそれも考慮に入れた。

表１に示すように、本発明の範囲内である発明例１〜８は、いずれも酸素濃度が１０ｖｏｌ％以下となり、＃１スラブの歩留まりが９０％以上と良好であった。この理由は、大気との反応により形成される酸化物、窒化物などの非金属介在物が、断気することによって形成しにくくなったためである。

一方、ガスでシールを行わなかった比較例４および不活性ガスのＡｒでシールした比較例１〜３はいずれも、酸素濃度が下がらなかった。そのため、これらの比較例は＃１スラブの歩留まりが９０％未満と低くなってしまった。比較例５〜９は、プロパンでシールを行ったが、流量が５０〜２００Ｌ／ｍｉｎを外れたため、歩留まりが９０％未満と低くなった。

連続鋳造の鋳造開始時のスラブである＃１スラブを、鋳造方向に垂直な断面で切断し、浸透探傷試験を行った時のスラブ断面の画像を図６および７に示す。鋳造鋼種はＳＵＳ３２１であり、スラブの採取位置は、ダミーバーと接している面から４５０ｍｍの部分に位置しており、まさしく鋳造開始地点である。図６は本シール装置を用いずに鋳造した比較例４の＃１スラブ断面である。図７は本シール装置を用いて鋳造した発明例３の＃１スラブ断面である。鋼種はともにＮＣＦ８２５である。

図６では、外縁部の染色部分、すなわち非金属介在物が多く見られるのに対し、図７のスラブでは、これが大幅に低減されていることが分かる。なお、各写真中央部の染色については、製品に無害な大きさのセンターポロシティーであるので、比較は外縁部の染色部についてのみ行えばよい。

また、発明例６において、シール開始からの時間経過と、モールド内の酸素濃度との関係を表すグラフを図８に示す。このグラフから明らかなように、本発明のシール装置を用いれば、酸素濃度は速やかに低減し、注湯開始前に４％を実現することができた。さらに、注湯開始後もその低濃度を維持することができて好適である。

非金属介在物性欠陥を防止し、鋳造合金の歩留まりおよび品質を向上させ、さらに製造コストの低減に寄与する。

本願発明における連続鋳造機を示す模式図である。 タンディッシュ部分とモールド部分の拡大図である。 本発明のシール装置を示す模式図である。 本発明のシール装置の設置状態を示す断面図であって、図２を方向Ａから見た図である。 本発明のシール装置の設置状態を示す平面図であって、図４を方向Ｂから見た図である。 従来の方法で作製したスラブ断面の浸透探傷試験結果を示す写真である。 本発明の方法で作製したスラブ断面の浸透探傷試験結果を示す写真である。 本発明におけるシール開始からの経過時間とモールド内酸素濃度の関係を示すグラフである。

符号の説明

Ｃ 連続鋳造機
１０ 取鍋
１１ タンディッシュ
１２ 浸漬ノズル
１３ 吐出孔
１４ ストッパー
１５ モールド
１６ シール材
１７ スプレー冷却帯
１８ ピンチロール
１９ トーチ
２０ 溶融合金
２１ スラブ
２２ ダミーバー
３１ 還元性ガス噴出ノズル
３２ 還元性ガス噴出孔

Claims (4)

1. 連続鋳造の開始に際して溶融合金を断気する方法であって、上記溶融合金を保持するモールドの開口部に還元性ガスを供給し、上記溶融合金を大気から断気することを特徴とする連続鋳造開始時の断気方法。
2. 前記還元性ガスの流量が、５０〜２００Ｌ／ｍｉｎであることを特徴とする請求項１に記載の連続鋳造開始時の断気方法。
3. 前記還元性ガスが、大気と比較して密度が高いガスであることを特徴とする請求項１または２に記載の連続鋳造開始時の断気方法。
4. 前記還元性ガスが、プロパンまたはブタンであることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の連続鋳造開始時の断気方法。

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