JP2009053682A - 画像形成方法及び画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】低温定着用トナーを用いて多数枚（例えば、２０万枚）プリントを行っても、プリント画像の文字部やドット部に中抜けが発生しない画像形成装置及び画像形成方法を提供する。
【解決手段】少なくとも結着樹脂と着色剤を含むトナーを用いて、感光体上にトナー像を形成するトナー像形成工程、該感光体上のトナー像を転写体に転写する転写工程を有する画像形成方法において、該トナーのガラス転移点が２０〜４５℃であり、且つ、結着樹脂がビニルモノマーの重合体を５０質量％以上含有し、該転写工程は、転写体を介して該感光体に対向して配置された転写ローラを有し、該転写工程の後に、感光体上にトレール方式のブレードにより延展する工程を順に行うことを特徴とする画像形成方法。
【選択図】なし

Description

本発明は、画像形成方法及び画像形成装置に関する。

近年、省エネルギーや省資源への対応として、画像形成装置全体で消費される電力や廃棄される廃棄物量を削減する必要性が高まってきている。

画像形成装置全体では、定着装置で消費される電力量が大きく、この電力量の削減が省エネルギーへの対応としては効果的である。又、省資源としては感光体が寿命となるまでの期間を延ばし廃棄する感光体の量を削減することが効果的である。

現在、定着装置で消費される電力量の削減のために低温定着トナーの採用、廃棄物量の削減のため感光体の長寿命化が求められている。

定着装置の設定温度を下げることで電力量の削減が可能なトナーを得るため、トナーのガラス転移点を下げる検討がされている（例えば、特許文献１参照。）。

又、感光体の長寿命化を実現するため、感光体表面に滑剤を塗布してクリーニングブレードとの摩擦係数を低下させクリーニング性を改良して寿命を延ばす検討がされている（例えば、特許文献２参照。）。

しかし、ガラス転移点が２０〜４５℃のトナーを、転写ローラを有する画像形成装置に用いてプリント画像を形成すると、プリント画像の文字部やドット部に中抜けが発生するという問題が生じていた。

更に近年、複写機やプリンタなどの電子写真方式による画像形成技術分野においても、デジタル技術が導入され、高画質化が進む中で、ラインやドット画像を、軽印刷並に正確に画像再現する技術が必要になってきた。
特開２００１−１７５０２５号公報 特開２００５−３５２００９号公報

本発明は、ガラス店移転が２０〜４５℃のトナーを用いて多数枚（例えば、２０万枚）プリントを行っても、プリント画像の文字部やドット部に中抜けが発生しない画像形成装置及び微が像形成方法を提供することである。

この目的は下記の発明により達成される。

１．少なくとも結着樹脂と着色剤を含むトナーを用いて、感光体上にトナー像を形成するトナー像形成工程、該感光体上のトナー像を転写体に転写する転写工程を有する画像形成方法において、
該トナーのガラス転移点が２０〜４５℃であり、且つ、結着樹脂がビニルモノマーの重合体を５０質量％以上含有し、
該転写工程は、転写体を介して該感光体に対向して配置された転写ローラを有し、
該転写工程の後に、
（１）感光体表面に残存する転写残トナーを、カウンター方式のブレードによりクリーニングする工程
（２）クリーニング後の感光体上に供給部材を用いて脂肪酸金属塩を供給する工程
（３）供給された脂肪酸金属塩を、感光体上にトレール方式のブレードにより延展する工程を（１）（２）（３）の順に行うことを特徴とする画像形成方法。

２．前記結着樹脂が、ビニルモノマーの重合体を８０質量％以上含有することを特徴とする前記１に記載の画像形成方法。

３．前記ビニルモノマーが、少なくともスチレンおよびその誘導体、アクリル酸エステルおよびその誘導体、メタクリル酸エステルおよびその誘導体、アクリル酸、メタクリル酸から選択されるモノマーであることを特徴とする前記１または２に記載の画像形成方法。

４．前記脂肪酸金属塩が、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸アルミニウム及びステアリン酸亜鉛の少なくとも１種から選択された脂肪酸金属塩であることを特徴とする前記１〜３の何れかに記載の画像形成方法。

５．少なくとも結着樹脂と着色剤を含むトナーを用いて、トナー像形成手段により感光体上に形成されたトナー像を転写体に転写する転写手段を有する画像形成装置において、
該トナーのガラス転移点が２０〜４５℃であり、且つ、結着樹脂がビニルモノマーの重合体を５０質量％以上含有し、
該転写手段は、転写体を介して該感光体に対向して配置された転写ローラを有するものであり、
該画像形成装置は（１）（２）（３）の順に以下の手段を感光体上に設けたものであることを特徴とする画像形成装置。
（１）該転写手段による転写が行われた後に、感光体表面に残存した転写残トナーをクリーニングするカウンター方式のブレード
（２）該カウンター方式のブレードによりクリーニングされた感光体上に脂肪酸金属塩を供給する供給手段
（３）該供給手段により供給された脂肪酸金属塩を感光体上に延展させるトレール方式のブレード。

本発明の画像形成方法及び画像形成装置は、ガラス転移点が２０〜４５℃のトナーを用いて多数枚（例えば、２０万枚）プリントを行っても、プリント画像の文字部やドット部に中抜けが発生しない優れた効果を有する。

感光体表面にトナー像を形成し、形成したトナー像を転写体に転写ローラを介して転写した後、感光体表面に転写されずに残ったトナーをクリーニングする画像形成装置は、感光体の寿命の観点より高速で多数枚プリントを作成するのに適している。

定着部での電力消費量を低減するため、低温定着可能なトナーが検討されている。低温定着性を向上させるためには、トナーのガラス転移点（Ｔｇ）を下げることが効果的である。

しかしながら、低温定着可能なトナーを用いると、感光体表面のトナー像を中間転写体或いは転写体に転写ローラを介して転写する際に、文字部やドット部に中抜けという現象を引き起こすことがあった。

この現象はトナーのガラス転移点を低くすることにより、より顕著に発生するようになった。これは、トナーが軟らかくなったことでトナーが転写時に転写ローラの圧力を受け、感光体への付着力が強くなり、転写体へ静電的な力でトナー像を転写することが難しくなったことにより生じやすくなったと推察される。

図１は、文字部やドット部に中抜けが発生するメカニズムを示す概略図である。

図１に示す脂肪酸金属塩の膜が無い感光体では、転写ローラで圧接された部分のトナーと感光体表面との付着が強くなり、圧接された部分のトナーは静電気による転写ができず、感光体表面に残ってしまう。この転写されずに残った部分が中抜けとなる。

トナーの圧接は、ドットのエッジ部より中心部で強く起こるので、ドットの中心部が中抜けとなりやすい。

この対策としては、感光体の表面エネルギーを低下させることが効果的であることが推定される。

図２は、文字部やドット部に中抜けが発生するのを防止するメカニズムを示す概略図である。

図２に示す脂肪酸金属塩の膜が形成された感光体表面では、転写ローラで圧接された部分のトナーでも、感光体表面の表面エネルギーが低くなっているので、静電気による転写が可能で、感光体表面に転写されずに残るトナーがなくなる。その結果、中抜けを抑制できる。

本発明者らは、感光体の表面エネルギーを効果的に低下させる手段を探索し、本発明の画像形成装置を見出した。

まず、カウンター方式のブレードによりクリーニングする手段で感光体表面の転写残トナーをクリーニングした後、脂肪酸金属塩の供給手段（例えば、ブラシ）を用いて感光体表面に脂肪酸金属塩を供給し、その後、トレール方式のブレードにより供給された脂肪酸金属塩を感光体表面に延展して脂肪酸金属塩の膜を形成し、感光体の表面エネルギーを低下させることが効果的である。

本発明のトレール方式のブレードとは、感光体の回転方向に対してトレール方向に取り付けられたブレードで、感光体に対する当接角が鈍角（例えば、１７０°）に当接しているものをいう。トレール方式のブレードは感光体に押しつけるように配置されるため、感光体表面に供給された脂肪酸金属塩を延展するのに適している。

感光体表面に脂肪酸金属塩の膜を形成することにより、感光体の表面エネルギーを４０ｍＮ／ｍ以下、好ましくは３０ｍＮ／ｍ以下に低下させることが好ましい。

固体物質の表面エネルギーは、既知の表面エネルギーを有する液体、ヨウ化メチレンを用いて、この液体が表面エネルギーを知りたい固体上に形成する接触角を測定することによって、接着仕事の考え方に従って拡張Ｆｏｗｋｅｓの理論に基づいて算出されるものである。（例えば、協和界面化学社 表面自由エネルギー解析ソフトウェアＥＧ−１１ 取り扱い説明書参照）。

ヨウ化メチレンに対する接触角は、常温常湿（例えば、２０℃、５０％ＲＨ）で接触角計測定装置「接触角計ＣＡ−Ｖ（協和界面科学株式会社製）」を用い、５回測定し、その平均値を接触角とする。接触角の値は、大きいほど表面エネルギーが低いことを意味する。

以下、本発明の画像形成方法について説明する。

本発明の画像形成方法は、転写手段が転写体を介して感光体に対向して配置された転写ローラを有し、転写工程の後に、
（１）感光体表面に残存する転写残トナーを、カウンター方式のブレードによりクリーニングする工程
（２）クリーニング後の感光体上に脂肪酸金属塩の供給部材を用いて供給する工程
（３）供給された脂肪酸金属塩を、感光体上にトレール方式のブレードにより延展する工程を（１）（２）（３）の順に設けられる。

本発明でいう、カウンター方式のブレードとは、感光体の回転方向に対してカウンター方向（進行方向に対して逆方向）に取り付けられたブレードで、感光体に対する当接角が鋭角（図４におけるθが９０°未満、例えば、２０°）に当接しているものをいう。カウンター方式のブレードは、感光体に鋭角に当接角しているので感光体表面の転写残トナーをクリーニングするのに適している。

トレール方式のブレードとは、感光体の回転方向に対してトレール方向（進行方向に対して順方向）に取り付けられたブレードで、感光体に対する当接角が鈍角（図５におけるθが９０°超、例えば１７０°）に当接しているものをいう。トレール方式のブレードは感光体に鈍角に当接しているので、感光体表面に供給された脂肪酸金属塩を延展するのに適している。

転写残トナーをクリーニングした感光体表面に、脂肪酸金属塩を供給し延展して脂肪酸金属塩の膜を形成することにより、感光体表面の表面エネルギーを下げることができる。その結果、ガラス転移点が２０〜４５℃と低いトナーを用いてプリント画像を形成しても中抜けの発生を防止できる。

先ず、本発明で用いる脂肪酸金属塩、クリーニング工程、供給工程、延展工程について説明する。

〔脂肪酸金属塩〕
脂肪酸金属塩は、感光体表面の表面エネルギーを低下させる目的で用いられる。具体的には、脂肪酸金属塩は、後述する供給工程（例えば、ブラシ）により感光体表面に供給され、トレール方式のブレードにより延展されて感光体表面に膜となり、感光体の表面エネルギーを低下させる。

脂肪酸金属塩は感光体表面に膜を均一に形成することができ、形成された膜は画像形成に悪影響を及ぼさず、トナーもその膜に付着しにくいので実用上好ましい材料である。

本発明で用いられる脂肪酸金属塩は、炭素数１０以上の飽和又は不飽和脂肪酸の金属塩が好ましい。具体的には、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸アルミニウム、ステアリン酸インジウム、ステアリン酸ガリウム、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸リチウム、ステアリン酸マグネシウム、ステアリン酸ナトリウム、パルチミン酸アルミニウム、オレイン酸アルミニウム等が挙げられる。

脂肪酸金属塩の中でも特にフローテスターの流出速度が高い脂肪酸金属塩は劈開性が高く、感光体表面でより効果的に脂肪酸金属塩の膜を形成することができる。流出速度は１×１０^−７ｍｌ／ｓｅｃ以上１×１０^−１ｍｌ／ｓｅｃ以下が好ましく、５×１０^−４ｍｌ／ｓｅｃ以上１×１０^−２ｍｌ／ｓｅｃ以下であるとより好ましい。

脂肪酸金属塩の流出速度の測定方法について説明する。

２０℃±１℃、５０±５％ＲＨ環境下において、脂肪酸金属塩１．０ｇをシャーレに入れ平らにならし、１２時間以上放置した後、成型器ＳＳＰ−１０Ａ（島津製作所製）にて３８２０ｋｇ／ｃｍ^２の力で３０秒間加圧し、直径１ｃｍの円柱型の成型サンプルを作成する。

２４℃±５℃、５０±２０％ＲＨ環境下において、フローテスター ＣＦＴ−５００Ｄ（島津製作所製）により、上記成型サンプルを、荷重１９６Ｎ（２０ｋｇｆ）、開始温度５０℃、予熱時間３００秒、昇温速度６℃／分の条件で、円柱型ダイの穴（１ｍｍ径×１ｍｍ）より、直径１ｃｍのピストンを用いて予熱終了時から押し出し、溶解流出させたときの流出速度を求めることにより測定される。

流出速度が、上記好ましい範囲に該当する特に好ましい脂肪酸金属塩としては、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸アルミニウム、ステアリン酸カルシウムを挙げることができる。

脂肪酸金属塩は、供給工程へブロック状や粉末状で供給することができるが、取り扱いの点でブロック状に成形して用いることが好ましい。具体的には、幅２〜１５ｍｍ、高さ２〜１０ｍｍ、長さ３００〜３５０ｍｍのブロック状に成形して用いることが好ましい。

次に、クリーニング手段、供給手段、延展手段について説明する。

図３は、感光体の周囲に、クリーニング手段、供給手段、延展手段を設けた画像形成装置の一例を示す概略図である。

図３において、１は感光体、２はブラシ支持体、３は脂肪酸金属塩のブロック、４はブラシ、５はブラシ位置決め部材、１６はクリーニングブレード、１７はクリーニングブレードホルダー、１８は延展ブレード、１９は進展ブレードホルダー、１０は供給された脂肪酸金属塩、１１は脂肪酸金属塩の膜を示す。

図３に示す画像形成装置では、転写残トナーをクリーニングする目的でカウンター方式のクリーニングブレード１６が設けられている。感光体回転方向に対してその下流側に脂肪酸金属塩のブロック３から感光体表面に脂肪酸金属塩１０を供給するブラシ４が設けられている。その下流側に供給された脂肪酸金属塩を延展して脂肪酸金属塩の膜１１を形成するトレール方式のブレード８が設けられている。

《クリーニング手段》
感光体表面に残存するトナーは、カウンター方式のクリーニングブレードを用いるクリーニング手段でクリーニングされる。

クリーニングブレードは、感光体の回転方向に対してカウンター方向にセットされ、感光体と接触するコーナーエッジとのなす角度（当接角）を鋭角にセットする。

クリーニングブレードの感光体に対する当接条件は、クリーニング性を向上させる観点から線圧５〜５０Ｎ／ｍの圧接力で当接することが好ましい。圧接力を前記範囲とすることによりトナーのクリーニング不良が発生せず、ブレードメクレも発生もしにくくなる。圧接の方法としては予めクリーニングブレードの当接位置を決めてクリーニングブレードを固定する方法、バネ荷重を調節する方法、バネを利用する方法等があるが、圧接力のばらつきを低減させるにはバネ荷重方式が好ましい。

クリーニングの前段階において、クリーニングを容易にするために感光体表面を除電する除電工程を付加することが好ましい。この除電工程は、例えば交流コロナ放電を生じさせる除電器により行われる。

図４は、カウンター方式のクリーニングブレードを用いるクリーニング手段の一例を示す概略図である。

図４において、感光体は１、ブレード当接角はθ_１で表される。ブレード１６の自由長Ｌ_１はブレードホルダー１７の端部Ｂから変形しないと仮定したブレード（図面では点線で示した）の先端点Ｄ’の長さを表す。ｈ_１はブレードの厚さを示す。ブレード当接角θ_１は感光体の当接点Ａにおける接線Ｘと変形しないと仮定したブレードとのなす角を表す。食い込み量ａは感光体外周Ｓ_０の半径ｒ_０と変形しないと仮定したブレードの先端点Ａ’を一点とする感光体と同一中心軸Ｃを中心とした円Ｓ_１１の半径ｒ_１１との差である。該クリーニングブレードの感光体への当接角θ_１は５〜３５°が好ましい。当接角を前記範囲とすることで転写残トナーのクリーニング不良がなく、ブレード捲れ（ブレード先端部がカウンター方向から、感光体の回転方向と同方向にもっていかれた状態）も発生せず好ましい。

クリーニングブレードの自由長は６〜１５ｍｍが好ましく、クリーニングブレードの厚さは０．５〜１０ｍｍが好ましい。

クリーニングブレードの材質としては、ウレタンゴム、シリコーンゴム、フッソゴム、クロロプレンゴム、ブタジエンゴム等を用いることができる。これらの中では、ウレタンゴムが、摩耗特性が優れている点で好ましい。

クリーニングブレードの形状及び材質は、脂肪酸金属塩の種類、その膜の厚さ、トナーの特性、感光体の特性、クリーニングブレードの当接角や当接圧等の種々の条件によって適宜に決定できる。

《供給手段》
脂肪酸金属塩の感光表面への供給手段としては、ブラシやウェブローラ等の供給部材を用いる手段、直接脂肪酸金属塩のブロックを接触させて供給する手段を挙げることができるが、この中では安定して脂肪酸金属塩を供給できるブラシが好ましい。

以下、ブラシを用いて感光体表面に脂肪酸金属塩を供給する手段について説明する。

ブラシを用いる供給手段は、脂肪酸金属塩のブロックにブラシを回転させてブラシの繊維を接触させ、ブラシの繊維に脂肪酸金属塩を付着させ、付着したブラシの繊維を感光体表面に接触させて感光体表面に脂肪酸金属塩を供給する手段である。

脂肪酸金属塩の供給量は、例えばブラシの回転数、ブラシの繊維、ブラシの感光体への食い込み量、及び感光体とブラシの回転方向等を適宜制御することにより好ましい範囲に調整することができる。

ブラシの繊維の太さは１０〜５０デニール（９千ｍの糸の質量（ｇ））が好ましく、感光体に対する食い込み量ａは０．４〜１．５ｍｍが好ましい。食い込み量ａとは、感光体が存在しないと仮定した場合、ブラシ繊維の先端が感光体内へ入り込む最大値として定義する。

感光体表面に脂肪酸金属塩の供給量は０．１ｍｇ〜０．５ｍｇ／ｍ^２が好ましく、より好ましくは０．１〜０．３ｍｇ／ｍ^２である。供給された脂肪酸金属塩を延展手段で延展して膜を形成することにより、感光体表面の表面エネルギーを中抜けが発生しない程度まで下げることができる。この程度の脂肪酸金属塩の膜を感光体表面に設けても、感光体の残留電位の上昇や感度低下といった問題も発生させることはない。

感光体表面へ供給する脂肪酸金属塩の供給量とは、画像形成装置で１万枚プリントした時に脂肪酸金属塩ブロックの減量を計量（ｍｇ）し、１万枚相当の面積（ｍ^２）で割った値である。

《延展手段》
感光体表面に供給された脂肪酸金属塩は、延展手段により感光体表面に延展されて膜を形成する。

感光体表面に脂肪酸金属塩を延展する延展手段としては、トレール方式の延展ブレードを用いる。

延展ブレードは、感光体の回転方向に対してトレール方向にセットされ、感光体と接触するコーナーエッジとのなす角度（当接角）を鈍角にセットする。

図５は、延展ブレードを用いる延展手段の一例を示す概略図である。

図５において、感光体は１、ブレード当接角はθ_２で表される。ブレード１８の自由長Ｌ_２はブレードホルダー１９の端部Ｅから変形しないと仮定したブレード（図面では点線で示した）の先端点Ｄ’の長さを表す。ｈ_２はブレードの厚さを示す。ブレード当接角θ_２は感光体の当接点Ｄにおける接線Ｙと変形しないと仮定したブレードとのなす角を表す。食い込み量ｂは感光体外周Ｓ_０の半径ｒ_０と変形しないと仮定したブレード（図面では点線で示した）の先端点Ｄ’を一点とする感光体と同一中心軸Ｃを中心とした円Ｓ_２１の半径ｒ_２１との差である。延展ブレードの感光体への当接角θ_２の好ましい値は１３５〜１８０°である。自由長は６〜１５ｍｍが好ましく、厚さは０．５〜１０ｍｍが好ましい。

当接角は、トレール方向にセットされたことになり感光体への圧力負荷が少なく、脂肪酸金属塩を効率よく延展でき均一な膜を形成するのに適している。

当接力は１０〜２０Ｎ／ｍが好ましい。当接圧をこの範囲とすることで、感光体への圧力負荷が少なく、脂肪酸金属塩の膜を均一に形成することができる。

延展ブレードの材質としては、ウレタンゴム、シリコーンゴム、フッソゴム、クロロプレンゴム、ブタジエンゴム等を用いることができる。これらの中では、ウレタンゴムが摩耗特性の点で優れ好ましい。

延展ブレードの形状及び材質は、上記の脂肪酸金属塩の種類、膜の厚さ、トナーの特性、感光体の特性、ブレードの当接角や当接圧等の種々の条件によって適宜に決定できる。

転写ローラを用いた転写手段は、高速の画像形成装置でも良好な転写性を確保できる。

感光体上のトナー像を転写体へ転写して画像を形成する手段としては、トナー画像を中間転写体へ一次転写した後転写材へ二次転写する手段と、トナー画像を直接転写材へ転写する手段が有るが、本発明では何れでもよい。

以下、トナー像を中間転写体へ一次転写した後、転写材へ二次転写する画像形成装置について説明する。

図６は、本発明に係る画像形成装置の一例を示す概略図である。

図６において、１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋは感光体、４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋは現像手段、５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋは一次転写ローラ、５Ａは二次転写ローラ、６Ｙ、６Ｍ、６Ｃ、６Ｋはクリーニング手段、７は中間転写体ユニット、２４は熱ロール式定着装置、７０は中間転写体を示す。

この画像形成装置は、タンデム型カラー画像形成装置と称せられるもので、複数組の画像形成部１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋと、無端ベルト状中間転写体ユニット７と、記録部材Ｐを搬送する無端ベルト状の給紙搬送手段２１及び熱ロール式定着装置２４とを有する。画像形成装置の本体ＡＡの上部には、原稿画像読み取り装置ＳＣが配置されている。

イエロー色の画像を形成する画像形成部１０Ｙは、ドラム状の感光体１Ｙ、該感光体１Ｙの周囲に配置された帯電手段２Ｙ、露光手段３Ｙ、現像手段４Ｙ、一次転写ローラ５Ｙ、クリーニング手段６Ｙを有する。マゼンタ色の画像を形成する画像形成部１０Ｍは、ドラム状の感光体１Ｍ、該感光体１Ｍの周囲に配置された帯電手段２Ｍ、露光手段３Ｍ、現像手段４Ｍ、一次転写ローラ５Ｍ、クリーニング手段６Ｍを有する。シアン色の画像を形成する画像形成部１０Ｃは、ドラム状の感光体１Ｃ、該感光体１Ｃの周囲に配置された帯電手段２Ｃ、露光手段３Ｃ、現像手段４Ｃ、一次転写ローラ５Ｃ、クリーニング手段６Ｃを有する。黒色画像を形成する画像形成部１０Ｋは、ドラム状の感光体１Ｋ、該感光体１Ｋの周囲に配置された帯電手段２Ｋ、露光手段３Ｋ、現像手段４Ｋ、一次転写ローラ５Ｋ、クリーニング手段６Ｋを有する。

無端ベルト状中間転写体ユニット７は、複数のローラにより巻回され、回動可能に支持された無端ベルト状中間転写体７０を有する。

画像形成部１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋより形成された各色の画像は、一次転写ローラ５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋにより、回動する無端ベルト状中間転写体７０上に逐次転写されて、合成されたカラー画像が形成される。給紙カセット２０内に収容された転写材として用紙等の記録部材Ｐは、給紙搬送手段２１により給紙され、複数の中間ローラ２２Ａ、２２Ｂ、２２Ｃ、２２Ｄ、レジストローラ２３を経て、二次転写手段としての二次転写ローラ５Ａに搬送され、記録部材Ｐ上にカラー画像が一括転写される。カラー画像が転写された記録部材Ｐは、熱ロール式定着装置２４により定着処理され、排紙ローラ２５に挟持されて機外の排紙トレイ２６上に載置される。

一方、二次転写ローラ５Ａにより記録部材Ｐにカラー画像を転写した後、記録部材Ｐを曲率分離した無端ベルト状中間転写体７０は、クリーニング手段６Ａにより残留トナーが除去される。

画像形成処理中、一次転写ローラ５Ｋは常時、感光体１Ｋに圧接している。他の一次転写ローラ５Ｙ、５Ｍ、５Ｃはカラー画像形成時にのみ、それぞれ対応する感光体１Ｙ、１Ｍ、１Ｃに圧接する。

二次転写ローラ５Ａは、ここを記録部材Ｐが通過して二次転写が行われるときにのみ、無端ベルト状中間転写体７０に圧接する。

又、装置本体ＡＡから筐体８を支持レール８２Ｌ、８２Ｒを介して引き出し可能にしてある。

筐体８は、画像形成部１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋと、無端ベルト状中間転写体ユニット７とを有する。

画像形成部１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、垂直方向に縦列配置されている。感光体１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋの図示左側方には無端ベルト状中間転写体ユニット７が配置されている。無端ベルト状中間転写体ユニット７は、ローラ７１、７２、７３、７４、７６を巻回して回動可能な無端ベルト状中間転写体７０、一次転写ローラ５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ及びクリーニング手段６Ａとからなる。

筐体８の引き出し操作により、画像形成部１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋと、無端ベルト状中間転写体ユニット７とは、一体となって、本体ＡＡから引き出される。

この様に感光体１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋ上に帯電、露光、現像によりトナー像を形成し、無端ベルト状中間転写体７０上で各色のトナー像を重ね合わせ、一括して記録部材Ｐに転写し、熱ロール式定着装置２４で加圧及び加熱により固定して定着する。トナー像を中間転写体に転写させた後の感光体１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋは、クリーニング装置６Ｙ、６Ｍ、６Ｃ、６Ｋで転写時に感光体に残されたトナーを清掃、感光体表面に脂肪酸金属塩を供給、供給された脂肪酸金属塩を延展して感光体表面に脂肪酸金属塩の膜を形成した後に、上記の帯電、露光、現像のサイクルに入り、次の像形成が行われる。

本発明においては、トナー像を記録部材に定着する定着装置としては、加熱ローラを装着した装置が好ましく用いられる。

図７は、図６の１０Ｙ（画像形成部）の近辺を拡大した概略図である。

図７において、６Ｙはクリーニング手段、６０Ｙはクリーニングブレード、１１Ｙは脂肪酸金属塩の供給・延展手段、１１１Ｙは脂肪酸金属塩部材、１１２Ｙはブラシ、１１３Ｙは延展ブレードを示す。

図７に示すように、感光体の回転方向に対してクリーニングブレード、ブラシ、延展ブレードの順に設けられる。

ブラシの回転方向は、感光体の回転方向に対してカウンター方向が好ましく、ブラシの外周部分と感光体表面が常時接触するように設けられる。

脂肪酸金属塩部材は、ブラシの外周部分と常置接触するように適宜のバネをもってブラシの方向に付勢せしめてある。従って、ブラシが回転すると、ブラシの先端が脂肪酸金属塩部材を擦り取り、脂肪酸金属塩を感光体の表面に供給し、感光体に付着せしめる。

帯電ローラ、現像手段、クリーニング手段及び脂肪酸金属塩の供給・延展手段のそれぞれは、各色ごとの画像形成部に準備されている。

次に、本発明で用いられるトナーについて説明する。

《トナー》
本発明で用いられるトナーは、そのガラス転移点（Ｔｇ）が２０〜４５℃、好ましくは２０〜４０℃と低温定着に適したものである。

Ｔｇを上記範囲とすることで、耐熱保存性に問題が無く、低温定着性にも優れている。

Ｔｇを２０〜４５℃の範囲にするには、共重合体樹脂を形成する重合性単量体の種類と量を調整する。プロピルアクリレート、プロピルメタクリレート、ブチルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート、ラウリルアクリレート等はＴｇを引き下げる重合性単量体であり、スチレン、メチルメタクリレート、メタクリル酸等はＴｇを引き上げる重合性単量体である。

Ｔｇは示差走査熱量分析方法により測定することができ、具体的には、ＤＳＣ−７示差走査カロリメーター（パーキンエルマー社製）、ＴＡＣ７／ＤＸ熱分析装置コントローラー（パーキンエルマー社製）を用いて行うことができる。

測定手順としては、トナー４．５〜５．０ｍｇを０．０１ｍｇまで精秤しアルミニウム製パン（ＫＩＴＮＯ．０２１９−００４１）に封入し、ＤＳＣ−７サンプルホルダーにセットする。リファレンスは空のアルミニウム製パンを使用した。測定条件としては、測定温度０〜２００℃、昇温速度１０℃／分、降温速度１０℃／分で、Ｈｅａｔ−Ｃｏｏｌ−Ｈｅａｔの温度制御で行い、その２ｎｄ Ｈｅａｔにおけるデータをもとに解析を行う。

Ｔｇは第１の吸熱ピークの立ち上がり前のベースラインの延長線と、第１の吸熱ピークの立ち上がり部分からピーク頂点までの間で最大傾斜を示す接線を引き、その交点をＴｇとする。

（樹脂の分子量）
トナーを構成する樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は１０，０００〜１００，０００、数平均分子量（Ｍｎ）は５，０００〜５０，０００、Ｍｗ／Ｍｎは２〜４であることが好ましい。

重合性単量体の種類とその量を調整、及び重合性単量体を重合して得られた樹脂の分子量をこれらの範囲に調整することで、本発明で規定するＴｇを有するトナーを得ることができる。又、分子量分布の広いものを用いると部分的に溶融しにくくなり、定着不良を引き起こすことがある。

樹脂の分子量はＧＰＣにて下記の方法により測定できる。

ＧＰＣ（ゲルパーミュエーションクロマトグラフ）による樹脂の分子量の測定方法としては、１ｍｇ／ｍｌになるように試料をテトラヒドロフランに溶解する。溶解条件としては、室温にて超音波分散機を用いて５分間行う。次いで、ポアサイズ０．２μｍのメンブランフィルターで処理した後、ＧＰＣへ１０μｌ試料溶解液を注入する。

ＧＰＣの測定条件を下記に示す。

装置：ＨＬＣ−８２２０（東ソー社製）
カラム：ＴＳＫｇｕａｒｄｃｏｌｕｍｍ＋ＴＳＫｇｅｌＳｕｐｅｒＨＺＭ−Ｍ ３連（東ソー社製）
カラム温度：４０℃
溶媒：テトラヒドロフラン
流速：０．２ｍｌ／分
検出器：屈折率検出器（ＲＩ検出器）
試料の分子量測定では、試料の有する分子量分布を単分散のポリスチレン標準粒子を用いて測定した検量線を用いて算出する。検量線測定用のポリスチレンは１０点用いた。

（トナーの粒子径）
本発明で用いられるトナーは、その粒子径が体積基準におけるメディアン径（Ｄ_５０）で３〜８μｍであるものが好ましい。この粒子径範囲のトナーを用いると、高画質の画像が再現できる。

トナーの体積基準におけるメディアン径（Ｄ_５０）は、下記の方法にて測定して得られる。

具体的には、コールターマルチサイザー３（ベックマンコールター社製）に、データ処理用ソフト「Ｓｏｆｔｗａｒｅ Ｖ３．５１」を搭載したコンピューターシステム（ベックマンコールター社製）を接続した装置を用いて測定、算出する。

測定手順としては、トナー０．０２ｇを、界面活性剤溶液２０ｍｌ（トナーの分散を目的として、例えば界面活性剤成分を含む中性洗剤を純水で１０倍希釈した界面活性剤溶液）で馴染ませた後、超音波分散を１分間行い、トナー分散液を作製する。このトナー分散液を、サンプルスタンド内のＩＳＯＴＯＮII（ベックマンコールター社製）の入ったビーカーに、測定器表示濃度が５％〜１０％になるまでピペットにて注入する。この濃度範囲にすることにより、再現性のある測定値が得られる。測定機において、測定粒子カウント数を２５０００個、アパチャー径を５０μｍにし、測定範囲である１〜３０μｍの範囲を２５６分割しての頻度値を算出する。体積積算分率が大きい方から５０％の粒子径を体積基準メディアン径とする。

本発明に係るトナーは、結着樹脂、着色剤及び離型剤を含むトナー母体粒子（以下、着色粒子ともいう）に、必要に応じ外添剤を混合して作製することができる。

本発明に係るトナーは、コア・シェル構造を有するものが好ましい。更に、シェルを構成する樹脂のガラス転移点を、コアを構成する樹脂のガラス転移点より高くしてストレス（圧力）に対して変形しにくくすることが好ましい。

トナーの製造方法としては、特に限定されるものではないが、乳化会合法による方法が好ましく用いられる。特にミニエマルジョン重合粒子を乳化重合によって多段重合構成とした樹脂粒子を会合（凝集・融着）する製造方法が好ましい。

以下に、本発明に係るトナーの作製手順の例を示す。

（１）ワックスをラジカル重合性単量体に溶解或いは分散させる溶解／分散工程
（２）樹脂粒子の分散液を作製する重合工程
（３）水系媒体中で樹脂粒子と着色剤粒子を凝集、融着させて会合粒子を作製する凝集・融着工程
（４）会合粒子を熱エネルギーにより熟成して形状を調整しコア粒子を作製する第１の熟成工程
（５）コア粒子の分散液中にシェル用の樹脂粒子を添加し、コア粒子表面にシェル用の樹脂粒子を凝集、融着させることでコア・シェル構造の着色粒子を形成するシェル化工程
（６）コア・シェル構造の着色粒子を熱エネルギーにより熟成してコア・シェル構造の着色粒子の形状を調整する第２の熟成工程
（７）コア・シェル構造の着色粒子分散液を冷却し、冷却した着色粒子分散液より着色粒子を固液分離し、分離した着色粒子より界面活性剤等を除去する洗浄工程
（８）洗浄処理された着色粒子を乾燥する乾燥工程からなり、必要に応じて乾燥工程の後に、
（９）乾燥処理された着色粒子に外添剤を添加する外添剤処理工程を有する場合もある。上記工程中でいう「着色粒子」とはトナーの母体粒子であり、外添剤処理を行わない場合にはそのままトナーとして使うことができる。

本発明に係るトナーを作製する場合、先ず、樹脂粒子と着色剤粒子とを会合融着させ、熟成させてコア粒子を作製する。次に、コア粒子分散液中に樹脂粒子を添加して、コア粒子表面にこの樹脂粒子を凝集、融着させることによりコア粒子表面を被覆してコア・シェル構造を有する着色粒子を作製する。

コア粒子は、例えば、以下の工程を経て形成することができる。すなわち、樹脂を形成する重合性単量体にワックス成分を溶解或いは分散させる。これを水系媒体中に機械的に微粒分散させ、ミニエマルジョン重合法により重合性単量体の重合を行う。この様にしてワックス成分を含有する複合樹脂粒子を形成する。

上記手順で作製した複合樹脂粒子と着色剤粒子とを後述する塩析／融着することによりコア粒子を形成する。重合性単量体中にワックス成分を溶解させるときは、ワックス成分を溶解させて溶かしても溶融させて溶かしてもよい。

以下、前述した各工程について説明する。

（１）溶解／分散工程
この工程では、ラジカル重合性単量体にワックスを溶解、或いは分散させて、ワックスを混合したラジカル重合性単量体溶液を調製する工程である。

（２）重合工程
この重合工程の好適な一例においては、臨界ミセル濃度（ＣＭＣ）以下の界面活性剤を含有した水系媒体中に、ワックスを溶解或いは分散含有させたラジカル重合性単量体溶液を添加し、機械的エネルギーを加えて液滴を形成する。次いで、水溶性のラジカル重合開始剤を添加することにより、当該液滴中で重合反応を進行させる。尚、前記液滴中に油溶性のラジカル重合開始剤を含有させておいてもよい。この様な重合工程では、機械的エネルギーを付与して強制的に乳化（液滴の形成）処理が行われる。かかる機械的エネルギーを付与する手段としては、ホモミキサー、超音波、マントンゴーリン等の強い撹拌作用や超音波振動を付与する手段が挙げられる。

この重合工程により、ワックスと結着樹脂とを含有する樹脂粒子が得られる。かかる樹脂粒子は着色した粒子でも、又、着色していない粒子もよい。着色した樹脂粒子は、着色剤を含有した単量体組成物を重合処理することにより得られる。又、着色していない樹脂粒子の場合、後述する凝集・融着工程で樹脂粒子分散液中に着色剤粒子の分散液を添加して樹脂粒子と着色剤粒子とを融着させることにより着色した粒子が得られる。

重合工程で得られる樹脂粒子の質量平均粒径（分散粒子径）は、１０乃至１０００ｎｍの範囲にあることが好ましく、より好ましくは３０乃至３００ｎｍである。この質量平均粒径は、電気泳動光散乱光度計「ＥＬＳ−８００（大塚電子社製）」を用いて測定された値である。

（３）凝集・融着工程
凝集・融着工程は、重合工程により得られた樹脂粒子を会合させて会合粒子を形成する工程である。凝集・融着工程では樹脂粒子や着色剤粒子とともに、ワックス粒子や荷電制御剤等の内添剤粒子を凝集、融着させることも可能である。

凝集・融着工程における水系媒体とは、主成分（５０質量％以上）が水からなるものをいう。水系媒体を構成する水以外の成分としては、水に溶解する有機溶媒が挙げられ、例えば、メタノール、エタノール、イソプロパノール、ブタノール、アセトン、メチルエチルケトン、テトラヒドロフランなどが挙げられる。

着色剤粒子は、着色剤を水系媒体中に分散させることにより調製することができる。着色剤の分散処理は、水中で界面活性剤濃度を臨界ミセル濃度（ＣＭＣ）以上にした状態で行われる。着色剤の分散処理に使用する分散機は特に限定されるものではないが、例えば、以下の様なものが挙げられる。すなわち、超音波分散機、機械的ホモジナイザー、マントンゴーリンや圧力式ホモジナイザー等の加圧分散機、サンドグラインダー、ゲッツマンミルやダイヤモンドファインミル等の媒体型分散機等が挙げられる。

着色剤は表面改質されていてもよい。着色剤の表面改質法は、溶媒中に着色剤を分散させ、その分散液中に表面改質剤を添加し、この系を昇温することにより反応させる。反応終了後、着色剤を濾別し、同一の溶媒で洗浄ろ過を繰り返した後、乾燥することにより、表面改質剤で処理した着色剤が得られる。

樹脂粒子を凝集及び融着させる方法としては塩析／融着法が代表的なものである。ここで「塩析／融着」とは、粒子の凝集と融着を並行して進める工程である。所望の粒子径まで成長したところで、凝集停止剤を添加することにより粒子成長を停止させる。

樹脂粒子を凝集及び融着させる方法の代表例である塩析／融着法は以下の工程よりなるものである。先ず、樹脂粒子と着色剤粒子とが存在する水系媒体中に、アルカリ金属塩やアルカリ土類金属塩及び３価の塩等からなる塩析剤を凝集剤として水系媒体中に臨界凝集濃度以上の量を添加する。次に、樹脂粒子のガラス転移点以上であって、且つ、前記混合物の融解ピーク温度以上の温度に加熱して塩析を進行させ、同時に粒子の融着を行う。塩析剤であるアルカリ金属塩及びアルカリ土類金属塩は、アルカリ金属として、リチウム、カリウム、ナトリウム等が挙げられ、アルカリ土類金属として、マグネシウム、カルシウム、ストロンチウム、バリウムなどが挙げられ、好ましくはカリウム、ナトリウム、マグネシウム、カルシウム、バリウムが挙げられる。

凝集、融着を塩析／融着法で行う場合、塩析剤添加後の時間をできるだけ短くすることが好ましい。これは、塩析後の時間経過により、粒子の凝集状態や粒径分布、更には、トナーの表面性能に影響が与えられることが懸念されるためである。又、塩析剤を添加するときの温度は少なくとも樹脂粒子のガラス転移点以下にすることが必要である。これは、塩析剤を添加するときの温度が樹脂粒子のガラス転移点以上であると、樹脂粒子の塩析／融着は速やかに進行するものの粒径制御が困難になり、大粒径の粒子を形成することが懸念されるためである。塩析剤を添加するときの温度範囲としては、樹脂のガラス転移点以下であればよいが、一般的には５〜５５℃、好ましくは１０〜４５℃である。

塩析剤を樹脂粒子のガラス転移点以下で添加した後は、できるだけ速やかに昇温を行って、樹脂粒子のガラス転移点以上であり、且つ、前記混合物の融解ピーク温度以上の温度に加熱する。この昇温までの時間は１時間未満が好ましい。更に、昇温を速やかに行う必要があり、昇温速度は０．２５℃／分以上が好ましい。昇温速度の上限は特に明らかではないが、瞬時に温度を上げると塩析が急激に進行するため、粒径制御が困難になることから、５℃／分以下が好ましい。この様に、凝集・融着工程を経ることで、樹脂粒子及び着色剤等の任意の粒子を塩析／融着させて形成してなる会合粒子の分散液が得られる。

（４）第１の熟成工程
この工程は、前述の凝集・融着工程で形成された会合粒子の分散液に熱エネルギーを供給して会合粒子を熟成することにより、粒子の形状を調整しコア粒子を得る工程である。

凝集・融着工程の加熱温度の制御に加え、特に、この第１の熟成工程における加熱温度と時間の制御することにより、コア粒子の形状を制御することができる。この様な熟成を行うことにより、コア粒子の粒径を一定に、且つ、粒径分布を狭い範囲に制御することができる。又、形成したコア粒子の表面を平滑化し、同時に、形状を均一に揃える様に制御することができる。具体的には、凝集・融着工程で加熱温度を低めにして樹脂粒子同士の融着の進行を抑制させることにより粒径の均一化を促進させ、第１の熟成工程で加熱温度を低めに、且つ、時間を長くしてコア粒子の形状を揃える様に制御する。

（５）シェル化工程
シェル化工程は、コア粒子分散液中にシェル用の樹脂粒子分散液を添加して、コア粒子表面にシェル用の樹脂粒子を凝集、融着させることにより、コア粒子表面をシェルで被覆したコア・シェル構造の着色粒子を形成する工程である。

具体的には、コア粒子分散液の温度を前述の凝集・融着工程及び第１の熟成工程と同じ温度に維持しておき、この状態でシェル用樹脂粒子の分散液を添加する。そして、加熱撹拌を継続しながら数時間かけてゆっくりとシェル用樹脂粒子をコア粒子表面に被覆させることにより着色粒子を形成する。加熱撹拌時間は、１時間乃至７時間が好ましく、３時間乃至５時間が特に好ましい。

この様な操作を行うことにより、シェル化工程ではコア粒子表面に厚さが１００〜３００ｎｍのシェルが形成される。そして、着色粒子が所定の粒径になった段階で塩化ナトリウム等の停止剤を添加することにより、粒子成長を停止させる。

（６）第２の熟成工程
この工程は、シェル化により着色粒子が所定の粒径になった段階で停止剤を添加して粒子成長を停止させた後、着色剤粒子の分散液の加熱撹拌を数時間にわたり継続する工程である。第２の熟成工程では、加熱撹拌を継続することにより、コア粒子表面に付着させたシェル用樹脂粒子の融着を進行させて、シェル用樹脂粒子のコア粒子表面への固着を強化させている。同時に、シェル形成後の着色粒子を、丸みを帯び、しかも形状の揃ったものにしている。

（７）洗浄工程
この工程は、第２の熟成工程を経たコア・シェル構造の着色粒子分散液を冷却処理し、冷却した着色粒子分散液より着色粒子を固液分離処理して、分離した着色粒子より界面活性剤等を除去するために着色粒子を洗浄処理する工程である。

先ず、コア・シェル構造の着色粒子分散液を急冷処理する。冷却処理条件は、１乃至２０℃／分の冷却速度で冷却する。具体的な冷却処理方法は、特に限定されるものではなく、例えば、反応容器外部より冷媒を供給して着色剤分散液を冷却する方法や、冷水を直接反応系に投入して冷却する方法等が挙げられる。

次に、上記冷却処理により所定温度まで冷却された着色粒子の分散液より、着色粒子を固液分離する（固液分離処理）。固液分離処理により分離されたウェット状態の着色粒子は、トナーケーキと呼ばれるケーキ状に凝集した集合物の形態を採る。更に、トナーケーキの形態を採る着色粒子表面より界面活性剤や塩析剤等の付着物を除去するために洗浄処理を行う。固液分離処理の方法としては、例えば、遠心分離法、ヌッチェ等を使用する減圧ろ過法、フィルタープレス等を使用するろ過法等が挙げられる。

着色粒子表面からの付着物除去を確実に行うために、固液分離処理と洗浄処理とを繰り返し行うことも好ましい。

（８）乾燥工程
この工程は、最終の洗浄処理を行った後の固液分離処理で作製されたトナーケーキを乾燥処理することにより、乾燥処理された着色粒子を得る工程である。この工程で使用可能な乾燥装置としては、例えば、スプレードライヤー、真空凍結乾燥機、減圧乾燥機等が挙げられ、又、静置棚乾燥機、移動式棚乾燥機、流動層乾燥機、回転式乾燥機、撹拌式乾燥機等を使用することが好ましい。乾燥処理後の着色粒子の含水量は、５質量％以下が好ましい。乾燥処理した着色粒子同士が弱い粒子間引力により凝集することがあるが、この様な場合は当該凝集体を解砕処理してもよい。解砕処理装置としては、例えば、ジェットミル、ヘンシェルミキサー、コーヒーミル、フードプロセッサー等の機械式の解砕装置が挙げられる。

以上の工程により、本発明に係るトナーを構成する着色粒子を作製することが可能である。後述する外添剤を添加する必要のない場合には、乾燥処理を終えた着色粒子がトナーとして用いられる。

（９）外添処理工程
この工程は、必要に応じて、乾燥処理を終えた着色粒子に外添剤を添加、混合する工程である。外添処理に使用可能な装置としては、例えば、ヘンシェルミキサー、コーヒーミル等の機械式の混合装置が挙げられる。

〈トナーを構成する材料〉
次に、本発明に係るトナーに使用可能な樹脂、着色剤、ワックス、外添剤等のトナーを構成する材料について、具体例を挙げて説明する。

（樹脂）
先ず、本発明に係るトナーに使用可能な樹脂について説明する。

本発明に用いられるトナーはトナーの樹脂全体の中でビニルモノマーの重合体が５０質量％、好ましくは８０質量％を有し、トナーのガラス転移点が２０〜４５℃である。本発明に係るトナーに使用可能な樹脂は、この条件を満たせばよい。

本発明に係るトナーに使用可能な樹脂は、例えば、下記（１）乃至（１０）に示す様なビニル系単量体（以下、ビニルモノマーとも云う）に代表される重合性単量体（以下、モノマーとも云う）を重合して作製され、ガラス転移点が２０℃以上４５℃以下の範囲にある重合体である。すなわち、本発明に係るトナーに使用可能な樹脂は、下記に示すビニル系単量体を単独或いは複数種類組み合わせて重合を行って得られるものが挙げられる。
（１）スチレン或いはスチレン誘導体
スチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、α−メチルスチレン、ｐ−クロロスチレン、３，４−ジクロロスチレン、ｐ−フェニルスチレン、ｐ−エチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレン等
（２）メタクリル酸、メタクリル酸エステル誘導体
メタクリル酸、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸イソプロピル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ｔ−ブチル、メタクリル酸ｎ−オクチル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸フェニル、メタクリル酸ジエチルアミノエチル、メタクリル酸ジメチルアミノエチル等
（３）アクリル酸、アクリル酸エステル誘導体
アクリル酸、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸イソプロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ｔ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸ｎ−オクチル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ステアリル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸フェニル等
（４）オレフィン類
エチレン、プロプレン、イソブチレン等
（５）ビニルエステル類
プロピオン酸ビニル、酢酸ビニル、ベンゾエ酸ビニル等
（６）ビニルエーテル類
ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル等
（７）ビニルケトン類
ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルヘキシルケトン等
（８）Ｎ−ビニル化合物
Ｎ−ビニルカルバゾール、Ｎ−ビニルインドール、Ｎ−ビニルピロリドン等
（９）ビニル化合物類
ビニルナフタレン、ビニルピリジン等
（１０）アクリル酸或いはメタクリル酸誘導体
アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリルアミド等。

樹脂を構成する重合性単量体として、イオン性解離基を有する重合性単量体を組み合わせて使用することも可能である。イオン性解離基としては、例えば、カルボキシル基、スルフォン酸基、リン酸基等の置換基が挙げられ、イオン性解離基を有する重合性単量体はこれらの置換基を有するものである。

イオン性解離基を有する重合性単量体の具体例を以下に挙げる。

アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、イタコン酸、ケイ皮酸、フマル酸、マレイン酸モノアルキルエステル、イタコン酸モノアルキルエステル、スチレンスルフォン酸、アリルスルフォコハク酸、２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルフォン酸、アシドホスホオキシエチルメタクリレート、３−クロロ−２−アシッドホスホオキシプロピルメタクリレート等。

更に、樹脂を構成する重合性単量体として、多官能性ビニル類を使用して架橋構造の樹脂とすることも可能である。多官能性ビニル類の具体例を以下に挙げる。

ジビニルベンゼン、エチレングリコールジメタクリレート、エチレングリコールジアクリレート、ジエチレングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジアクリレート、トリエチレングリコールジメタクリレート、トリエチレングリコールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジメタクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート等。

この中では（１）スチレンまたはスチレン誘導体、および（２）メタクリル酸、メタクリル酸エステルおよびその誘導体または（３）アクリル酸、アクリル酸エステルおよびその誘導体を含むモノマーの共重合物が好ましい。

トナー樹脂のＴｇを高くするには、スチレン、メタクリル酸、メタクリル酸メチルなどの高いＴｇを与える共重合比率を増加させ、Ｔｇを低くするには、プロピルアクリレート、プロピルメタクリレート、ブチルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレートなどの低いＴｇを与える単量体の共重合比率を増加させる。

ただし、イオン解離基を有する重合性単量体の比率としては、ホモポリマーを防止する観点から１０質量％以下とすることが好ましい。

（着色剤）
次に、本発明に係るトナーに使用可能な着色剤としては、以下に示す様な公知のものが挙げられる。

黒色の着色剤としては、例えば、ファーネスブラック、チャンネルブラック、アセチレンブラック、サーマルブラック、ランプブラック等のカーボンブラック、更にマグネタイト、フェライト等の磁性粉も用いられる。

マゼンタもしくはレッド用の着色剤としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８；１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５３；１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７；１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１３９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４４、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７８、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２２２等が挙げられる。

又、オレンジもしくはイエロー用の着色剤としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ３１、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ４３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３８等が挙げられる。

更に、グリーンもしくはシアン用の着色剤としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５；２、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５；３、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５；４、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６０、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６２、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６６、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン７等が挙げられる。

これらの着色剤は必要に応じて単独もしくは２つ以上を選択併用することも可能である。又、着色剤の添加量はトナー全体に対して１〜３０質量％、好ましくは２〜２０質量％の範囲に設定するのがよい。

（ワックス）
次に、本発明に係るトナーに使用可能なワックスについて説明する。本発明に係るトナーに使用可能なワックスとしては、従来公知のものが挙げられ、具体的には、以下のものが挙げられる。
（１）長鎖炭化水素系ワックス
ポリエチレンワックス、ポリプロプレンワックス等のポリオレフィンワックス、パラフィンワックス、サゾールワックス等
（２）エステル系ワックス
トリメチロールプロパントリベヘネート、ペンタエリスリトールテトラミリステート、ペンタエリスリトールテトラステアレート、ペンタエリスリトールテトラベヘネート、ペンタエリスリトールジアセテートジベヘネート、グリセリントリベヘネート、１，１８−オクタデカンジオールジステアレート、トリメリット酸トリステアリル、ジステアリルマレエート等
（３）アミド系ワックス
エチレンジアミンジベヘニルアミド、トリメリット酸トリステアリルアミド等
（４）ジアルキルケトン系ワックス
ジステアリルケトン等
（５）その他
カルナバワックス、モンタンワックス等。

ワックスの融点は、通常４０〜１６０℃であり、好ましくは５０〜１２０℃、更に好ましくは６０〜９０℃である。ワックスの融点を上記範囲内にすることにより、トナーの耐熱保存性が確保され、同時に、低温での定着を行う場合でもコールドオフセット等を発生させずに安定したトナー画像形成が行える。又、トナー中のワックス含有量は、１〜３０質量％が好ましく、更に好ましくは５〜２０質量％である。

（外添剤）
本発明で用いられるトナーは、流動性、帯電性の改良及びクリーニング性の向上などの目的で、いわゆる外添剤を着色粒子に混合して使用しても良い。これら外添剤としては特に限定されるものでは無く、種々の無機微粒子、有機微粒子を使用することができる。

無機微粒子としては、従来公知のものを使用することができる。具体的には、シリカ、チタニア、アルミナ、チタン酸ストロンチウム微粒子等が好ましく用いることができる。これら無機微粒子としては必要に応じて疎水化処理したものを用いても良い。具体的なシリカ微粒子としては、例えば日本アエロジル社製の市販品Ｒ−８０５、Ｒ−９７６、Ｒ−９７４、Ｒ−９７２、Ｒ−８１２、Ｒ−８０９、ヘキスト社製のＨＶＫ−２１５０、Ｈ−２００、キャボット社製の市販品ＴＳ−７２０、ＴＳ−５３０、ＴＳ−６１０、Ｈ−５、ＭＳ−５等が挙げられる。

チタニア微粒子としては、例えば、日本アエロジル社製の市販品Ｔ−８０５、Ｔ−６０４、テイカ社製の市販品ＭＴ−１００Ｓ、ＭＴ−１００Ｂ、ＭＴ−５００ＢＳ、ＭＴ−６００、ＭＴ−６００ＳＳＪＡ−１、富士チタン社製の市販品ＴＡ−３００ＳＩ、ＴＡ−５００、ＴＡＦ−１３０、ＴＡＦ−５１０、ＴＡＦ−５１０Ｔ、出光興産社製の市販品ＩＴ−Ｓ、ＩＴ−ＯＡ、ＩＴ−ＯＢ、ＩＴ−ＯＣ等が挙げられる。

アルミナ微粒子としては、例えば、日本アエロジル社製の市販品ＲＦＹ−Ｃ、Ｃ−６０４、石原産業社製の市販品ＴＴＯ−５５等が挙げられる。

又、有機微粒子としては数平均一次粒子径が１０〜２０００ｎｍ程度の球形の有機微粒子を使用することができる。具体的には、スチレンやメチルメタクリレートなどの単独重合体やこれらの共重合体を使用することができる。

これら外添剤の添加量は、トナー全体に対して０．１〜１０．０質量％とすることが好ましい。又、外添剤の添加方法としては、タービュラーミキサー、ヘンシェルミキサー、ナウターミキサー、Ｖ型混合機などの種々の公知の混合装置を使用して添加する方法が挙げられる。

《現像剤》
本発明に係るトナーは、一成分現像剤、二成分現像剤用トナーとして用いることができる。

一成分現像剤として用いる場合は、非磁性一成分現像剤、或いはトナー中に０．１〜０．５μｍ程度の磁性粒子を含有させ磁性一成分現像剤としたものが挙げられ、何れも使用することができる。

又、トナーをキャリアと混合して二成分現像剤として用いることができる。キャリアとしては、鉄、フェライト、マグネタイト等の金属、それらの金属とアルミニウム、鉛等の金属との合金等の従来から公知の磁性粒子を用いることができる。特にフェライト粒子が好ましい。上記キャリアの粒子径は、２０〜１００μｍが好ましく、２５〜８０μｍがより好ましい。

キャリアの粒子径の測定は、代表的には湿式分散機を備えたレーザ回折式粒度分布測定装置「ヘロス（ＨＥＬＯＳ）」（シンパティック（ＳＹＭＰＡＴＥＣ）社製）により測定することができる。

キャリアは、磁性粒子が更に樹脂によりコートされているもの、或いは樹脂中に磁性粒子を分散させたいわゆる樹脂分散型キャリアが好ましい。コート用の樹脂としては、特に限定は無いが、例えば、オレフィン系樹脂、スチレン系樹脂、スチレン−アクリル系樹脂、シリコーン系樹脂、エステル系樹脂或いはフッ素含有重合体系樹脂等が用いられる。又、樹脂分散型キャリアを構成するための樹脂としては、特に限定されず公知のものを使用することができ、例えば、スチレン−アクリル系樹脂、ポリエステル樹脂、フッ素系樹脂、フェノール樹脂等を使用することができる。これらの中では、スチレン−アクリル樹脂でコートしたコートキャリアが外部添加剤の離脱防止や耐久性を確保できより好ましい。

次に、感光体について説明する。

《感光体》
本発明で用いられる感光体は、基体上に感光層を含む塗膜を形成して得られたものである。必要に応じて表面保護層を有するものが好ましく用いられる。

以下、本発明で用いられる感光体を構成する基体、導電層、中間層、感光層である電荷発生層と電荷輸送層、表面保護層について説明する。

（基体）
感光体で用いられる基体としてはシート状、円筒状のどちらを用いても良いが、画像形成装置をコンパクトに設計するためには円筒状基体の方が好ましい。

円筒状基体とは回転することによりエンドレスに画像を形成できるに必要な円筒状の基体を意味し、真直度で０．１ｍｍ以下、振れ０．１ｍｍ以下の範囲にある導電性の基体が好ましい。この真直度及び振れの範囲を上記範囲にすることにより良好な画像形成ができる。

基体の材料としてはアルミニウム、ニッケル等の金属ドラム、又はアルミニウム、酸化錫、酸化インジウム等を蒸着したプラスチックドラム、又は導電性物質を塗布した紙・プラスチックドラムを使用することができる。基体としては常温で比抵抗１０^３Ωｃｍ以下が好ましい。

又、基体は、その表面に封孔処理されたアルマイト膜が形成されたものを用いても良い。アルマイト処理は、通常例えばクロム酸、硫酸、シュウ酸、リン酸、硼酸、スルファミン酸等の酸性浴中で行われるが、硫酸中での陽極酸化処理が最も好ましい結果を与える。硫酸中での陽極酸化処理の場合、硫酸濃度は１００〜２００ｇ／Ｌ、アルミニウムイオン濃度は１〜１０ｇ／Ｌ、液温は２０℃前後、印加電圧は約２０Ｖで行うのが好ましいが、これに限定されるものではない。又、陽極酸化被膜の平均膜厚は、通常２０μｍ以下、特に１０μｍ以下が好ましい。

（導電層）
本発明に係る感光体は、基体上に導電層を設けてもよい。導電層は、基本的にバインダー樹脂と導電性顔料から構成される層である。導電層の膜厚は０．３〜２０μｍが好ましく、１〜１５μｍがより好ましい。

尚、導電層で用いるバインダー樹脂は、中間層を塗布後も均一な塗膜を維持するため、中間層で用いる溶剤に溶解しないよう熱硬化性樹脂を用いる。

（中間層）
本発明では、基体と感光層のとの接着性改良、或いは該基体からの電荷注入を防止するために、基体と感光層の間に中間層（下引層も含む）を設ける。中間層の材料としては、ポリアミド樹脂、塩化ビニル樹脂、酢酸ビニル樹脂並びに、これらの樹脂の繰り返し単位のうちの２つ以上を含む共重合体樹脂が挙げられる。これら樹脂の中で繰り返し使用に伴う残留電位増加を小さくできる樹脂としてはポリアミド樹脂が好ましい。又、これら樹脂を用いた中間層の膜厚は０．０１〜１．０μｍが好ましい。

又、本発明に好ましく用いられる中間層はシランカップリング剤、チタンカップリング剤等の有機金属化合物を熱硬化させた硬化性金属樹脂を用いた中間層が挙げられる。硬化性金属樹脂を用いた中間層の膜厚は０．１〜２μｍが好ましい。

又、本発明に好ましく用いられる中間層は無機粒子をバインダー樹脂中に分散した中間層が挙げられる。無機粒子の平均粒径は０．０１〜１μｍが好ましい。特に、表面処理をしたＮ型半導性微粒子をバインダー中に分散した中間層が好ましい。例えばシリカ・アルミナ処理及びシラン化合物で表面処理した平均粒径が０．０１〜１μｍの酸化チタンをポリアミド樹脂中に分散した中間層が挙げられる。この様な中間層の膜厚は１〜２０μｍが好ましい。

（電荷発生層）
電荷発生層には電荷発生物質（ＣＧＭ）を含有する。その他の物質としては必要によりバインダー樹脂、添加剤を含有しても良い。

電荷発生物質（ＣＧＭ）としては公知の電荷発生物質（ＣＧＭ）を用いることができる。例えばフタロシアニン顔料、アゾ顔料、ペリレン顔料、アズレニウム顔料等を用いることができる。これらの中で繰り返し使用に伴う残留電位増加を最も小さくできるＣＧＭは複数の分子間で安定な凝集構造をとりうる結晶構造を有するものであり、具体的には特定の結晶構造を有するフタロシアニン顔料、ペリレン顔料のＣＧＭが挙げられる。例えばＣｕ−Ｋα線に対するブラッグ角２θが２７．２°に最大ピークを有するチタニルフタロシアニン、同２θが１２．４に最大ピークを有するベンズイミダゾールペリレン等のＣＧＭは繰り返し使用に伴う劣化がほとんどなく、残留電位増加小さくすることができる。

電荷発生層中に電荷発生物質を分散させる分散媒としてバインダー樹脂を用いる場合、バインダー樹脂としては公知の樹脂を用いることができるが、好ましい樹脂としてはホルマール樹脂、ブチラール樹脂、シリコーン樹脂、シリコーン変性ブチラール樹脂、フェノキシ樹脂等が挙げられる。バインダー樹脂と電荷発生物質との割合は、バインダー樹脂１００質量部に対し電荷発生物質２０〜６００質量部が好ましい。これらの樹脂を用いることにより、繰り返し使用に伴う残留電位増加を最も小さくできる。電荷発生層の膜厚は０．０１〜２μｍが好ましい。

（電荷輸送層）
電荷輸送層には電荷輸送物質（ＣＴＭ）及びバインダー樹脂を含有する。その他の物質としては必要により酸化防止剤等の添加剤を含有しても良い。

電荷輸送物質（ＣＴＭ）としては、例えばトリフェニルアミン誘導体、ヒドラゾン化合物、スチリル化合物、ベンジジン化合物、ブタジエン化合物等を用いることができる。これら電荷輸送物質は通常、バインダー樹脂中に溶解して層形成が行われる。電荷輸送層の膜厚は１０〜４０μｍが好ましい。

電荷輸送層（ＣＴＬ）に用いられるバインダー樹脂としては、例えばポリスチレン−アクリル樹脂、メタクリル樹脂、塩化ビニル樹脂、酢酸ビニル樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂、フェノール樹脂、ポリエステル樹脂、アルキッド樹脂、ポリカーボネート樹脂、シリコーン樹脂、メラミン樹脂並びに、これらの樹脂の繰り返し単位構造のうちの２つ以上を含む共重合体樹脂を挙げることができる。又、これらの絶縁性樹脂の他、ポリ−Ｎ−ビニルカルバゾール等の高分子有機半導体が挙げられる。

バインダー樹脂として特に好ましいものとしてはポリカーボネート樹脂を挙げることができる。ポリカーボネート樹脂はＣＴＭの分散性、電子写真特性を良好にすることにおいて特に好ましい。バインダー樹脂と電荷輸送物質との割合は、バインダー樹脂１００質量部に対し電荷輸送物質１０〜２００質量部が好ましい。

又、電荷輸送層には酸化防止剤を含有させることが好ましい。前記酸化防止剤とは、その代表的なものは感光体中ないしは感光体表面に存在する自動酸化性物質に対して、光、熱、放電等の条件下で酸素の作用を防止ないし、抑制する性質を有する物質である。酸化防止剤としては、公知のものを用いることができ、例えば２，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−メチルフェノールが挙げられる。

（表面保護層）
感光体の表面層は電荷輸送層である場合もあるが、さらにその上に表面保護層を設けてもよい。表面保護層とは、感光層の表面硬度の保持、異物の付着による汚れ防止等の役割を果たすものである。ただし、特に表面保護層は設けないが感光層の最表面に存在させた層が、この様な役割を果たす様に設計された有機感光体もある。脂肪酸金属塩はこれらの感光体の表面に供給、延展される。

表面保護層には有機或いは無機のフィラーを含有させている。表面保護層に含有されるフィラーとしては、シリカ、アルミナ、酸化チタン、チタン酸ストロンチウムなどの粒子が好ましい。

フィラーの種類の同定及び定量は、例えばＸ線光電子分光法（ＸＰＳ）や、エネルギー分散型蛍光Ｘ線分析より行うことができる。

本発明で用いるフィラーが金属酸化物粒子である場合には、焼成強化したものが好ましい。例えば、焼成強化していないアルミナでは疎水化処理が困難であるため、複数回表面処理を施すアルミナとしては、焼成強化アルミナが好ましい。焼成強化アルミナでは、充分な強度を持たせるために、通常５００℃以上、好ましくは１０００℃以上の温度で焼成したものを用いる。焼成時間は、好ましくは５時間以上、更に好ましくは１０時間以上である。上述の温度条件でアルミナを焼成することによって、アルミナ粒子の表面に存在している水酸基等の官能基が分解され、アルミニウム酸化物となる。また、この結果アルミナ粒子の比表面積が小さくなり、シラン化合物等により疎水化処理した場合に、効果的に表面処理することができる。

フィラーの数平均一次粒径が１〜３００ｎｍの範囲の微粒子を用いる。特に、３〜１５０ｎｍが好ましい。数平均一次粒径とは、微粒子を透過型電子顕微鏡観察によって１００００倍に拡大し、ランダムに１００個の粒子を一次粒子として観察し、画像解析によってフェレ方向平均径としての測定値である。数平均一次粒径で１ｎｍ以上にすることでフィラーは表面層中での均一な分散となり、凝集粒子を形成しにくく、残留電位の増大がなく、画像濃度の低下や画像ボケの発生、転写メモリー等による画像むらが発生しにくい。一方、数平均一次粒径で３００ｎｍ以下のフィラーは、表面層の表面に大きな凹凸がなく、凹凸への活性ガス（オゾンやＮＯｘ）付着が少ないために、画像ボケやフィルミングが発生しにくい。又、数平均一次粒径が３００ｎｍ以下のフィラーは分散液中で沈澱しにくく、凝集物の発生が少ない。

本発明において、フィラーは、表面処理されていることが好ましい。

フィラーの表面処理は、湿式法で行うことができる。例えば、フィラーを水中に分散させて水性スラリーとし、この水性スラリーと、水溶性ケイ酸塩、水溶性のアルミニウム化合物等を混合して行う。前記水溶性のケイ酸塩として、ケイ酸ナトリウムを使用した場合には、硫酸、硝酸、塩酸等の酸で中和することができる。一方、水溶性のアルミニウム化合物として硫酸アルミニウムを用いたときは水酸化ナトリウムや水酸化カリウム等のアルカリで中和することができる。反応性有機ケイ素化合物による表面処理では、有機溶剤や水に対して反応性有機ケイ素化合物を溶解または懸濁させた液とフィラーを混合し、この液を数分から１時間程度撹拌する。そして場合によっては該液に加熱処理を施した後に、濾過等の工程を経た後乾燥し、表面を有機ケイ素化合物で被覆したフィラーを得ることができる。フッ素化合物による表面処理は、有機溶剤や水に対してフッ素原子を有する有機ケイ素化合物等を溶解または懸濁させ、該懸濁液と金属酸化物粒子を混合し、該混合溶液を数分から１時間程度撹拌混合し、場合によっては加熱処理を施した後に、濾過などの工程を経て乾燥し、フッ素化合物で被覆する。本発明に係る複数回表面処理アルミナは、ある層では分散性を向上するための表面処理を施して該粒子を含有する塗布液の安定性を改善し、ある層では、例えば滑り性、表面性向上の為のシリコーンオイル、或いはシリコーン樹脂で処理することにより、滑り性、表面性の向上を行っている。

本発明に係る複数回の表面処理の好ましい例としては、一次処理をハロゲン化シラン類による表面処理を行い、最終処理をシラザン化合物類の表面処理の表面処理を行った酸化物粒子が好ましい。

又、一次処理をシリコーンオイル類による表面処理を行い、最終処理をシラザン化合物類の表面処理の表面処理を行った酸化物粒子も好ましい。例えば、ハロゲン化シラン類或いはシリコーンオイル系処理剤によって一次表面処理し、この一次処理粉末を解砕し、さらに解砕粉末をアルキルシラザン系処理剤によって二次表面処理することにより、疎水化度および疎水化度分布を改善した酸化物粒子を得ることができる。

ハロゲン化シラン類或いはシリコーンオイル系処理剤による一次表面処理、解砕処理後のアルキルシラザン系処理剤による二次表面処理は乾式処理または湿式処理の何れでも良い。ただし、上記一次表面処理と二次表面処理の順序が異なったり、あるいは最終処理の処理剤の種類、使用量、処理方法などが適切でなかったりした場合には、疎水度や疎水化度分布が改善されず、本発明の目的を達成し得ない。特に、最終処理がシラザン化合物類以外の場合は、表面処理が時間の経過と共に、離脱しやすく、疎水化度分布が大きくなりやすい。

このような複数回の表面処理を行うことにより、フィラーの疎水化度及び疎水化度分布を改善することができ、キャリアからの滑剤の移行が効果的になり、中抜けのない高画質な画像を得ることができる。

前記表面層中にはフィラーの分散性を助けるバインダー樹脂を含有する。該バインダー樹脂としては、ポリカーボネートやポリアリレートが好ましい。これらポリカーボネートやポリアリレートの分子量は１０，０００〜１００，０００が好ましい。

又、表面層中の無機子の比率は質量比でバインダー樹脂１００質量部に対し、少なくとも５乃至５０質量部用いることが好ましい。特に好ましくは、６乃至３０質量部である。５質量部未満では表面層の摩耗が大きく、擦り傷等が発生してハーフトーン画像が荒れやすい。５０質量部より多いと表面層が脆弱な膜となり、クラック等が発生しやすい。

表面層は電荷輸送物質を含有することが好ましい。

正孔輸送性（Ｐ型）の電荷輸送物質（ＣＴＭ）を用いることが好ましい。例えばトリフェニルアミン誘導体、ヒドラゾン化合物、スチリル化合物、ベンジジン化合物、ブタジエン化合物などを用いることができる。これら電荷輸送物質は通常、適当なバインダー樹脂中に溶解して層形成が行われる。

表面層中のバインダー樹脂と電荷輸送物質の質量比はバインダー１００質量部に対し、電荷輸送物質３０〜２００質量部が好ましく、５０〜１５０質量部がより好ましい。

以下に、実施例を挙げて具体的に説明するが、本発明の実施態様はこれらに限定されるものではない。

《トナーの作製》
以下の方法で、トナーを作製した。

〈コア用樹脂粒子の作製〉
（コア用樹脂粒子１の作製）
（１）第１段重合
撹拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を取り付けた反応容器中に、下記化合物を添加して混合し、
スチレン １１０．９質量部
ｎ−ブチルアクリレート ５２．８質量部
メタクリル酸 １２．３質量部
当該混合液に、
パラフィンワックス（ＮＰ−５７：日本精鑞社製） ９３．８質量部
を添加した後、８０℃に加温して溶解させることにより、重合性単量体溶液とした。

一方、ポリオキシエチレン（２）ドデシルエーテル硫酸ナトリウム２．９質量部をイオン交換水１３４０質量部に溶解させた界面活性剤溶液を調製した。当該界面活性剤溶液を８０℃に加熱した後、上記重合性単量体溶液を投入し、循環経路を有する機械式分散機「クレアミックス（エム・テクニック社製）」により、上記重合性単量体溶液を２時間混合分散させた。そして、平均粒径が２４５ｎｍの乳化粒子（油滴）の分散液を調製した。

次いで、イオン交換水１４６０質量部を添加した後、重合開始剤（過硫酸カリウム）６質量部をイオン交換水１４２質量部に溶解させた開始剤溶液と、ｎ−オクチルメルカプタン１．８質量部とを添加し、温度を８０℃とした。この系を８０℃にて３時間にわたり加熱、撹拌することにより重合（第１段重合）を行い、樹脂粒子を作製した。これを「樹脂粒子Ｃ１」とする。

（２）第２段重合（外層の形成）
上記「樹脂粒子Ｃ１」に、過硫酸カリウム５．１質量部をイオン交換水１９７質量部に溶解させた開始剤溶液を添加し、８０℃の温度条件下に下記重合性単量体を混合してなる単量体混合液を１時間かけて滴下した。単量体混合液は、
スチレン ２８２．２質量部
ｎ−ブチルアクリレート １３４．４質量部
メタクリル酸 ３１．４質量部
ｎ−オクチルメルカプタン ４．９３質量部
からなり、滴下終了後、２時間にわたり加熱撹拌を行って第２段重合（外層の形成）を行った。その後、２８℃まで冷却し、「コア用樹脂粒子１」を得た。

尚、形成された「コア用樹脂粒子１」の重量平均分子量は２１，３００、質量平均粒径は１８０ｎｍ、ガラス転移点は３９℃であった。

（コア用樹脂粒子２の調製）
「コア用樹脂粒子１」の調製において、第１段重合における重合性単量体の添加量を、
スチレン ９０．８質量部
ｎ−ブチルアクリレート ７２．７質量部
メタクリル酸 １２．３質量部
に変更し、第２段重合における重合性単量体の添加量を、
スチレン ２７４．１質量部
ｎ−ブチルアクリレート １６８．６質量部
メタクリル酸 ５．２質量部
に変更する他は同様にして「コア用樹脂粒子２」を作製した。「コア用樹脂粒子２」の重量平均分子量は２２，０００、質量平均粒径は１８０ｎｍ、ガラス転移点は２０．１℃であった。

（コア用樹脂粒子３の調製）
「コア用樹脂粒子１」の調製において、第１段重合における重合性単量体の添加量を、
スチレン １１５．３質量部
ｎ−ブチルアクリレート ４８．４質量部
メタクリル酸 １２．３質量部
に変更し、第２段重合における重合性単量体の添加量を、
スチレン ２９３．４質量部
ｎ−ブチルアクリレート １２３．２質量部
メタクリル酸 ３１．４質量部
に変更する他は同様にして「コア用樹脂粒子３」を作製した。「コア用樹脂粒子３」の重量平均分子量は２２，５００、質量平均粒径は１８０ｎｍ、ガラス転移点は４４℃であった。

（コア用樹脂粒子４の調製）
「コア用樹脂粒子１」の調製において、第１段重合における重合性単量体の添加量を、
スチレン １０３．５質量部
ｎ−ブチルアクリレート ７０．４質量部
メタクリル酸 ２．１質量部
に変更し、第２段重合における重合性単量体の添加量を、
スチレン ２６３．４質量部
ｎ−ブチルアクリレート １７９．２質量部
メタクリル酸 ５．４質量部
に変更する他は同様にして「コア用樹脂粒子４」を作製した。「コア用樹脂粒子４」の重量平均分子量は２２，５００、質量平均粒径は１８０ｎｍ、ガラス転移点は１８℃であった。

（コア用樹脂粒子５の調製）
「コア用樹脂粒子１」の調製において、第１段重合における重合性単量体の添加量を、
スチレン １１９．７質量部
ｎ−ブチルアクリレート ４４．０質量部
メタクリル酸 １２．３質量部
に変更し、第２段重合における重合性単量体の添加量を、
スチレン ３０４．６質量部
ｎ−ブチルアクリレート １１２．０質量部
メタクリル酸 ３１．４質量部
に変更する他は同様にして「コア用樹脂粒子５」を作製した。「コア用樹脂粒子５」の重量平均分子量は２２，５００、質量平均粒径は１８０ｎｍ、ガラス転移点は４９℃であった。

〈シェル用樹脂粒子の調製〉
撹拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を付けた反応容器にポリオキシエチレン（２）ドデシルエーテル硫酸ナトリウム２．０質量部をイオン交換水３０００質量部に溶解させた界面活性剤溶液を仕込み、窒素気流下２３０ｒｐｍの撹拌速度で撹拌しながら、内温を８０℃に昇温させた。

この界面活性剤溶液に、重合開始剤（過硫酸カリウム：ＫＰＳ）１０質量部をイオン交換水２００質量部に溶解させた開始剤溶液を添加し、下記化合物を混合してなる重合性単量体混合溶液を３時間かけて滴下した。尚、重合性単量体混合溶液は、
スチレン ５２８質量部
ｎ−ブチルアクリレート １７６質量部
メタクリル酸 １２０質量部
ｎ−オクチルメルカプタン ２２質量部
からなる。当該重合性単量体混合液を滴下後、この系を８０℃にて１時間にわたり加熱、撹拌して重合を行い、樹脂粒子を調製した。これを「シェル用樹脂粒子」とする。

尚、「シェル用樹脂粒子」の重量平均分子量は１２，０００、質量平均粒径は１２０ｎｍ、ガラス転移点は５３℃であった。

〈着色剤分散液の作製〉
（着色剤分散液Ｂｋ１の作製）
ドデシル硫酸ナトリウム１０質量％の水溶液９００質量部を撹拌しながら、着色剤「リーガル３３０Ｒ」（キャボット社製）１００質量部を徐々に添加し、次いで、撹拌装置「クレアミックス」（エム・テクニック社製）を用いて分散処理することにより、着色剤粒子の分散液を調製した。これを、「着色剤分散液Ｂｋ１」とする。この着色剤分散液中の着色剤粒子の平均分散径を動的光散乱式粒度分析計「マイクロトラックＵＰＡ１５０」（日機装（株）製）を用いて測定したところ、１５０ｎｍであった。

（着色剤分散液Ｃ１の作製）
着色剤分散液Ｂｋ１の作製で用いた着色剤「リーガル３３０Ｒ」（キャボット社製）４２０質量部を「Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３」の２１０質量部に変更した以外は同様にして着色剤粒子の分散液を調製した。これを、「着色剤分散液Ｃ１」とする。この着色剤分散液中の着色剤粒子の平均分散径を動的光散乱式粒度分析計「マイクロトラックＵＰＡ１５０」（日機装（株）製）を用いて測定したところ、１５０ｎｍであった。

（着色剤分散液Ｍ１の作製）
着色剤分散液Ｂｋ１の作製で用いた着色剤「リーガル３３０Ｒ」（キャボット社製）の４２０質量部を「Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２」の３５７質量部に変更した以外は同様にして着色剤粒子の分散液を調製した。これを、「着色剤分散液Ｍ１」とする。この着色剤分散液中の着色剤粒子の平均分散径を動的光散乱式粒度分析計「マイクロトラックＵＰＡ１５０」（日機装（株）製）を用いて測定したところ、１５０ｎｍであった。

（着色剤分散液Ｙ１の作製）
着色剤分散液Ｂｋ１の作製で用いた着色剤「リーガル３３０Ｒ」（キャボット社製）４２０質量部を「Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー７４」の３７８質量部に変更した以外は同様にして着色剤粒子の分散液を調製した。これを、「着色剤分散液Ｙ１」とする。この着色剤分散液中の着色剤粒子の平均分散径を動的光散乱式粒度分析計「マイクロトラックＵＰＡ１５０」（日機装（株）製）を用いて測定したところ、１５０ｎｍであった。

〈着色粒子Ｂｋ１の作製〉
（塩析／融着（会合・融着）工程）（コア部の形成）
４２０．７質量部（固形分換算）の「コア用樹脂粒子１」とイオン交換水９００質量部と「着色剤粒子分散液Ｂｋ１」２００質量部とを、温度センサー、冷却管、窒素導入装置、撹拌装置を取り付けた反応容器に入れて撹拌した。容器内の温度を３０℃に調製した後、この溶液に５モル／Ｌの水酸化ナトリウム水溶液を加えてｐＨを９に調整した。

次いで、塩化マグネシウム・６水和物２質量部をイオン交換水１０００質量部に溶解した水溶液を、撹拌下、３０℃にて１０分間かけて添加した。３分間放置した後に昇温を開始し、この系を６０分間かけて６５℃まで昇温した。その状態で「コールターマルチサイザー３」（コールター社製）にて会合粒子の粒径を測定し、粒子の体積基準におけるメディアン系（Ｄ_５０）が５．５μｍになった時点で、塩化ナトリウム４０．２質量部をイオン交換水１０００質量部に溶解した水溶液を添加して粒径成長を停止させ、更に熟成処理として液温度７０℃にて１時間にわたり加熱撹拌することにより融着を継続させ、「コア部１」を形成した。

「コア部１」の円形度を「ＦＰＩＡ−２１００」（シスメックス社製）にて測定したところ０．９３０であった。

（シェル層の形成（シェリング操作））
次いで、６５℃において「シェル用樹脂粒子」を５０質量部（固形分換算）添加し、更に塩化マグネシウム・６水和物２質量部をイオン交換水１０００質量部に溶解した水溶液を、１０分間かけて添加した後、７０℃（シェル化温度）まで昇温し、１時間にわたり撹拌を継続し、「コア部１」の表面に「シェル用樹脂粒子」の粒子を融着させた。その後、７５℃で２０分熟成処理を行い、シェル層を形成した。

ここで、塩化ナトリウム４０．２質量部を加え、８℃／分の条件で３０℃まで冷却し、「着色粒子を含有する水溶液」を得た。

（洗浄、乾燥工程）
着色粒子を含有する水溶液をバスケット型遠心分離機「ＭＡＲＫIII 型式番号６０Ｘ０」（松本機械製作所社製）で固液分離し、着色粒子のウェットケーキを形成した。該ウェットケーキを、前記バスケット型遠心分離機で濾液の電気伝導度が５μＳ／ｃｍになるまで水洗浄し、その後「フラッシュジェットドライヤー」（セイシン企業社製）に移し、水分量が０．５質量％となるまで乾燥して「着色粒子Ｂｋ１」を作製した。得られた着色粒子Ｂｋ１は、コア・シェル構造を有する体積基準におけるメディアン径（Ｄ_５０）が６．０μｍ、Ｔｇが３９．５℃の粒子であった。

〈着色粒子Ｂｋ２の作製〉
着色粒子Ｂｋ１の作製において、コア部の形成工程に用いるコア用樹脂粒子を「コア用樹脂粒子２」に変更する他は同様にして、「着色粒子Ｂｋ２」を作製した。この粒子の体積基準におけるメディアン径（Ｄ_５０）は６．０μｍ、Ｔｇは２０．５℃であった。

〈着色粒子Ｂｋ３の作製〉
着色粒子Ｂｋ１の作製において、コア部の形成工程に用いるコア用樹脂粒子を「コア用樹脂粒子３」に変更する他は同様にして、「着色粒子Ｂｋ３」を作製した。この粒子の体積基準におけるメディアン径（Ｄ_５０）は６．０μｍ、Ｔｇは４４．５℃であった。

〈着色粒子Ｂｋ４の作製〉
着色粒子Ｂｋ１の作製において、コア部の形成工程に用いるコア用樹脂粒子を「コア用樹脂粒子４」に変更する他は同様にして、「着色粒子Ｂｋ４」を作製した。この粒子の体積基準におけるメディアン径（Ｄ_５０）は６．３μｍ、Ｔｇは１９．０℃であった。

〈着色粒子Ｂｋ５の作製〉
着色粒子Ｂｋ１の作製において、コア部の形成工程に用いるコア用樹脂粒子を「コア用樹脂粒子５」に変更する他は同様にして、「着色粒子Ｂｋ５」を作製した。この粒子の体積基準におけるメディアン径（Ｄ_５０）は６．１μｍ、Ｔｇは４９．５℃であった。

〈トナーＢｋ１の作製〉
上記で作製した「着色粒子Ｂｋ１」１００質量部に対し、疎水性シリカ微粒子（数平均一次粒子径＝８０ｎｍ）を３．５質量％、疎水性チタニア微粒子（数平均一次粒子径＝１０ｎｍ）を０．６質量％添加し、「ヘンシェルミキサー」（三井三池化工社製）を用いて、周速３５ｍ／ｓｅｃで２５分間混合して、「トナーＢｋ１」を作製した。尚、トナーＢｋ１のガラス転移点は着色粒子Ｂｋ１と同じ３９．５℃であった。

〈トナーＢｋ２の作製〉
トナーＢｋ１の作製で用いた着色粒子Ｂｋ１を、「着色粒子Ｂｋ２」に変更した以外は同様にして「トナーＢｋ２」を作製した。尚、トナーＢｋ２のガラス転移点は着色粒子２と同じ２０．５℃であった。

〈トナーＢｋ３の作製〉
トナーＢｋ１の作製で用いた着色粒子Ｂｋ１を、「着色粒子Ｂｋ３」に変更した以外は同様にして「トナーＢｋ３」を作製した。尚、トナーＢｋ３のガラス転移点は着色粒子３と同じ４４．５℃であった。

〈トナーＢｋ４の作製〉
トナーＢｋ１の作製で用いた着色粒子Ｂｋ１を、「着色粒子Ｂｋ４」に変更した以外は同様にして「トナーＢｋ４」を作製した。尚、トナーＢｋ４のガラス転移点は着色粒子４と同じ１９．０℃であった。

〈トナーＢｋ５の作製〉
トナーＢｋ１の作製で用いた着色粒子Ｂｋ１を、「着色粒子Ｂｋ５」に変更した以外は同様にして「トナーＢｋ５」を作製した。尚、トナーＢｋ５のガラス転移点は着色粒子５と同じ４９．５℃であった。

〈トナーＣ１〜トナーＣ５の作製〉
「トナーＢｋ１〜トナーＢｋ５」の作製で用いた着色剤分散液Ｂｋ１〜着色剤分散液Ｂｋ５を「着色剤分散液Ｃ１〜着色剤分散液Ｃ５」に変更した以外は同様にして「トナーＣ１〜トナーＣ５」を作製した。

〈トナーＭ１〜トナーＭ５の作製〉
「トナーＢｋ１〜トナーＢｋ５」の作製で用いた着色剤分散液Ｂｋ１〜着色剤分散液Ｂｋ５を「着色剤分散液Ｍ１〜着色剤分散液Ｍ５」に変更した以外は同様にして「トナーＭ１〜トナーＭ５」を作製した。

〈トナーＹ１〜トナーＹ５の作製〉
「トナーＢｋ１〜トナーＢｋ５」の作製で用いた着色剤分散液Ｂｋ１〜着色剤分散液Ｂｋ５を「着色剤分散液Ｙ１〜着色剤分散液Ｙ５」に変更した以外は同様にして「トナーＹ１〜トナーＹ５」を作製した。

《現像剤の作製》
上記トナーの各々に対してシリコーン樹脂を被覆した体積平均メディアン径（Ｄ_５０）６０μｍのフェライトキャリアを混合し、トナー濃度が６質量％の「現像剤Ｂｋ１〜現像剤Ｂｋ５」、「現像剤Ｃ１〜現像剤Ｃ５」、「現像剤Ｍ１〜現像剤Ｍ５」、「現像剤Ｙ１〜現像剤Ｙ５」を調製した。

《感光体の作製》
感光体は、以下のようにして作製した。

〈基体〉
基体としては、コンパックス加工を施したアルミニウムドラムを準備した。

〈中間層〉
下記組成物を溶解して中間層用塗布液を調製した。準備した基体上に中間層用塗布液を浸漬法で塗布し、中間層塗膜を形成した。その後、１００℃で３０分乾燥して膜厚が１．０μｍの中間層を形成した。

エチレン−酢酸ビニル系共重合体「エルバックス４２６０」（三井デュポンケミカル社製） ５０質量部
トルエン／ｎ−ブチルアルコール＝５／１（質量比） ２０００質量部
〈電荷発生層〉
下記組成物を、サンドミルを用いて１７時間分散して電荷発生層用塗布液を調製した。前記中間層上に電荷発生層用塗布液を浸漬法で塗布して電荷発生層塗膜を形成した。その後、１００℃で３０分乾燥して膜厚が１．５μｍの電荷発生層を形成した。

チタニルフタロシアニン「ＣＧＭ−１」（ＣｕＫαの特性Ｘ線回折におけるブラッグ角（２θ±０．２°）の９．５°、１５．０°、２４．１°及び２７．３°に強いピークを有するオキシチタニウムフタロシアニン） １００質量部
シリコーン樹脂（ＫＲ−５２４０：信越化学社製） １００質量部
ｔ−酢酸ブチル １０００質量部
〈電荷輸送層〉
下記組成物を溶解して電荷輸送層用塗布液を調製した。前記電荷発生層上に電荷輸送層用塗布液を浸漬塗布して電荷輸送層塗膜を形成した。その後、１１０℃で６０分乾燥して膜厚２３μｍの電荷輸送層を形成した。

ＣＴＭ−１ ５００質量部
ポリカーボネート（Ｚ−２００：三菱ガス化学社製） ５６０質量部
ジオキソラン（ｂｐ７４〜７５℃） ２８００質量部
メチルフェニルシリコーンオイル（ＫＦ−５４：信越化学社製）
全固形分に対し１００ｐｐｍ添加

〈表面保護層１〉
フィラー：シリカ粒子（一次処理：ジメチルジクロロシラン、二次処理：ヘキサメチルジシラザンで表面処理された平均一次粒径５０ｎｍのシリカ） ３０質量部
電荷輸送物質（Ｎ−（４−メチルフェニル）−Ｎ−｛４−（β−フェニルスチリル）フェニル｝−ｐ−トルイジン） １５０質量部
ポリカーボネート（Ｚ３００：三菱ガス化学社製） ３００質量部
酸化防止剤（Ｉｒｇａｎｏｘ１０１０：日本チバガイギー社製） １２質量部
テトラヒドロフラン：ＴＨＦ ２８００質量部
シリコーンオイル（ＫＦ−５４：信越化学社製） ４質量部
を混合し、分散・溶解して表面保護層塗布液を調製した。この塗布液を前記電荷輸送層の上に円形スライドホッパー型塗布機で塗布し、１１０℃７０分の乾燥を行い、乾燥膜厚６．０μｍの表面保護層１を形成し、感光体１を作製した。

《脂肪酸金属塩ブロックの準備》
以下の脂肪酸金属塩ブロックを準備した。

〈ステアリン酸亜鉛ブロックの準備〉
ステアリン酸亜鉛を加熱溶解し、幅８ｍｍ、高さ５ｍｍ、長さ３３２ｍｍのサイズの棒状に形成したステアリン酸亜鉛ブロックを準備した。

〈ステアリン酸アルミニウムブロックの準備〉
ステアリン酸アルミニウムを加熱溶解し、幅８ｍｍ、高さ５ｍｍ、長さ３３２ｍｍのサイズの棒状に形成したステアリン酸アルミニウムブロックを準備した。

〈ステアリン酸カルシウムブロックの準備〉
ステアリン酸カルシウムを加熱溶解し、幅８ｍｍ、高さ５ｍｍ、長さ３３２ｍｍのサイズの棒状に形成したステアリン酸カルシウムブロックを準備した。

〈ステアリン酸マグネシウムブロックの準備〉
ステアリン酸マグネシウムを加熱溶解し、幅８ｍｍ、高さ５ｍｍ、長さ３３２ｍｍのサイズの棒状に形成したステアリン酸マグネシウムブロックを準備した。

《クリーニングブレード部品の準備》
感光体表面の転写残トナーをクリーニングするカウンター方式のクリーニングブレードを準備した。

具体的には、厚さ２ｍｍ、自由長９ｍｍ、長さ３４０ｍｍのサイズのウレタンゴム製のクリーニングブレードを準備した。

《供給部品の準備》
〈ブラシの準備〉
感光体表面に脂肪酸金属塩を供給する部材として、太さ３０デニールの繊維を用いて作製したブラシを準備した。

〈直当接する脂肪酸金属塩ブロックの準備〉
感光体表面に脂肪酸金属塩を供給する部材として、台座に取り付けた脂肪酸金属塩ブロックを準備した。

《延展部品の準備》
感光体表面に供給された脂肪酸金属塩延展するトレール方式の延展ブレードを準備した。

具体的には厚さ１．７ｍｍ、自由長１２ｍｍ、長さ３４０ｍｍのサイズのウレタンゴム製の延展ブレードを準備した。

《評価装置》
評価装置として、市販の「ｂｉｚｈｕｂ ＰＲＯ Ｃ６５００」（コニカミノルタビジネステクノロジーズ社製）を改造し、上記で準備したクリーニングブレード部品、供給部品、延展部品を下記条件で装着して画像形成装置を準備した。尚、この画像形成装置の転写手段は転写ローラを用いたものである。

クリーニングブレードの装着条件
当接角 ：２０°
当接圧 ：３０Ｎ／ｍ
自由長 ：１０ｍｍ
供給部品の装着条件、脂肪酸金属塩供給量
食い込み量：０．６ｍｍ
供給量 ：０．１ｍｇ／ｍ^３、０．３ｍｇ／ｍ^３、０．５ｍｇ／ｍ^３となるようブラシ回転数を変えて対応
延展ブレードの装着条件
当接角 ：１７０°
当接圧 ：１５Ｎ／ｍ
自由長 ：１０ｍｍ
上記改造した画像形成装置に、上記で作製したトナーと感光体を装填し、上記で準備した脂肪酸金属塩ブロックの供給量を変更し、常温常湿（２０℃、５０％ＲＨ）の環境で、Ａ４のプリント用紙（坪量６４ｇ／ｍ^２）に２０万枚プリントを行った。

表１に、用いたトナーＮｏ．と脂肪酸金属塩、クリーニング手段、供給手段と供給量、延展手段、手段の順序を記す。

〈評価〉
（低温定着性）
低温定着性は、上記画像評価装置のシームレスベルトの表面温度（シームレスベルトの中心部で測定）を、９０〜１５０℃の範囲で５℃刻みに変化させ、それぞれの表面温度の際に、搬送方向に対して垂直方向に５ｍｍ幅のべた黒帯状画像を有するＡ４画像を縦送りで搬送定着した。その後に、搬送方向に対して垂直に５ｍｍ幅のべた黒帯状画像と２０ｍｍ幅のハーフトーン画像を有するＡ４画像を横送りで搬送し、定着オフセットに起因する画像汚れが発生しない温度領域（非オフセット領域）により判定を行った。

評価基準
◎：非オフセット領域の下限温度が１１０℃以下であり、且つ温度領域が１５℃以上
○：非オフセット領域の下限温度が１２０℃以下であり、且つ温度領域が１５℃未満
×：非オフセット領域の下限温度が１２５℃以上。

（中抜け）
中抜けの評価は、表１に記載のプリント条件を設定し、常温常湿（２０℃、５０％ＲＨ）の環境で、初期と２０万枚プリント後に直径０．５ｍｍ、直径１．０ｍｍ及び直径１．５ｍｍのドットが各１００個印刷された原稿をＡ４のプリント用紙（坪量６４ｇ／ｍ^２）にプリントを行った。得られたプリントの各ドットの中抜けの発生の程度を評価した。

尚、２０万枚のプリントは印字率２％の原稿をプリントした。

評価基準
◎：中抜けの発生無し
○：中抜けの発生が、４個以下認められるが実用上問題無し
×：中抜けの発生が、５個以上認められ実用上問題有り。

〈評価結果〉
表２に、評価結果を示す。

表２に示すように、本発明に該当する実施例１〜９は、何れの評価項目も良好な結果が得られた。一方、本発明外の比較例１〜７はこれらの評価項目の何れかに問題が見られ、本発明の効果が発現されないことが確認された。

文字部やドット部に中抜けが発生するメカニズムを示す概略図である。 文字部やドット部に中抜けが発生するのを防止するメカニズムを示す概略図である。 クリーニング手段、脂肪酸金属塩の供給手段、延展手段の一例を示す概略図である。 クリーニングブレードを用いるクリーニング手段の一例を示す概略図である。 延展ブレードを用いる延展手段の一例を示す概略図である。 本発明に係る画像形成装置の一例を示す概略図である。 図６の画像形成部（１０Ｙ）の近辺を拡大した概略図である。

符号の説明

１ 感光体
２ ブラシ支持体
３ 脂肪酸金属塩の固形素材（ブロック状）
４ ブラシ
５ ブラシ位置決め部材
６ クリーニングブレード
７ クリーニングブレードホルダー
８ 延展ブレード
９ 延展ブレードホルダー
１０ 供給された脂肪酸金属塩
１１ 脂肪酸金属塩の膜

Claims (5)

1. 少なくとも結着樹脂と着色剤を含むトナーを用いて、感光体上にトナー像を形成するトナー像形成工程、該感光体上のトナー像を転写体に転写する転写工程を有する画像形成方法において、
   該トナーのガラス転移点が２０〜４５℃であり、且つ、結着樹脂がビニルモノマーの重合体を５０質量％以上含有し、
   該転写工程は、転写体を介して該感光体に対向して配置された転写ローラを有し、
   該転写工程の後に、
   （１）感光体表面に残存する転写残トナーを、カウンター方式のブレードによりクリーニングする工程
   （２）クリーニング後の感光体上に供給部材を用いて脂肪酸金属塩を供給する工程
   （３）供給された脂肪酸金属塩を、感光体上にトレール方式のブレードにより延展する工程を（１）（２）（３）の順に行うことを特徴とする画像形成方法。
2. 前記結着樹脂が、ビニルモノマーの重合体を８０質量％以上含有することを特徴とする請求項１に記載の画像形成方法。
3. 前記ビニルモノマーが、少なくともスチレンおよびその誘導体、アクリル酸エステルおよびその誘導体、メタクリル酸エステルおよびその誘導体、アクリル酸、メタクリル酸から選択されるモノマーであることを特徴とする請求項１または２に記載の画像形成方法。
4. 前記脂肪酸金属塩が、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸アルミニウム及びステアリン酸亜鉛の少なくとも１種から選択された脂肪酸金属塩であることを特徴とする請求項１〜３の何れかに記載の画像形成方法。
5. 少なくとも結着樹脂と着色剤を含むトナーを用いて、トナー像形成手段により感光体上に形成されたトナー像を転写体に転写する転写手段を有する画像形成装置において、
   該トナーのガラス転移点が２０〜４５℃であり、且つ、結着樹脂がビニルモノマーの重合体を５０質量％以上含有し、
   該転写手段は、転写体を介して該感光体に対向して配置された転写ローラを有するものであり、
   該画像形成装置は（１）（２）（３）の順に以下の手段を感光体上に設けたものであることを特徴とする画像形成装置。
   （１）該転写手段による転写が行われた後に、感光体表面に残存した転写残トナーをクリーニングするカウンター方式のブレード
   （２）該カウンター方式のブレードによりクリーニングされた感光体上に脂肪酸金属塩を供給する供給手段
   （３）該供給手段により供給された脂肪酸金属塩を感光体上に延展させるトレール方式のブレード。

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