JP2009031555A - 液晶部品の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】最近開発され発表された光学樹脂の層を形成するに際し、この光学樹脂を極めて短時間で目標とする樹脂層形成のための最適なパターンにて塗布できるようにし、その樹脂塗布を介して確実に望ましい形態の樹脂層を形成するとともに貼り合わせ工程全体のタクトタイムを大幅に短縮できる液晶部品の製造方法を提供する。
【解決手段】液晶モジュールのパネル表面と透明カバーとの間の隙間に透明な樹脂を充填後該樹脂を硬化させて液晶モジュールと透明カバーを貼り合わせる方法において、パネル表面および透明カバーのパネル表面への対向面の少なくとも一方の面に、樹脂を予め定められたパターンにて保持した状態でスタンパを用いて塗布した後、パネル表面と透明カバーを対面させ、両者間の隙間を縮めて塗布樹脂を押し拡げて隙間に充填し、充填された樹脂の層を硬化させることを特徴とする液晶部品の製造方法。
【選択図】図１

Description

本発明は、液晶部品の製造方法に関し、とくに、液晶モジュールのパネル表面と透明カバーとの間の隙間に特定の未硬化樹脂を充填し押し拡げて両者を貼り合わせるに際し、押し拡げる前に樹脂を確実に最適なパターンにて極めて短時間で塗布でき、樹脂層を最適な状態に形成できるとともに、貼り合わせ工程全体のタクトタイムの短縮が可能な液晶部品の製造方法に関する。

携帯電話や各種表示装置に用いられている液晶モジュールによる表示部においては、従来、液晶モジュールのパネル表面とその上に設けられる透明カバー（強化ガラス板やアクリル板など）との間に０．５〜１ｍｍ程度の隙間（エアギャップ）を持たせておくことで、外部からの衝撃によりカバーが割れた場合でも液晶モジュールに影響が出ないような構造（エアギャップ構造）になっている。

ところがこのようなエアギャップ構造においては、互いに屈折率の異なる液晶モジュールの液晶パネル、エアギャップを形成している空気層、ガラスやプラスチックからなる透明カバーが順に積層された形態となっているので、各界面（液晶パネルと空気層との間の界面、空気層と透明カバーとの間の界面、透明カバーの表面と外部大気との間の界面）においてそれぞれ光の反射が生じ、輝度の低下や、光の散乱によるコントラスト比の悪化を招くことがある。例えば、太陽光の下では液晶パネルからの表示が見えにくいことがある。

このような問題に対し、最近、上記エアギャップに、屈折率がガラスやアクリルに近い透明な光学樹脂を封入し、それを紫外線照射などによって硬化させるようにした技術が発表された（非特許文献１）。この光学樹脂で上記エアギャップを埋めることにより、上記液晶パネルと空気層との間の界面および空気層と透明カバーとの間の界面が実質的に無くなり、これら界面における反射や光の散乱が無くなって、液晶パネルからの表示の輝度やコントラスト比を大幅に改善することが可能となった。
日経エレクトロニクス２００７．５．７号

上記のような優れた改善技術においては、さらに、上記光学樹脂をエアギャップに充填する場合、エアの噛み込み等が生じない最適なパターンにて樹脂が塗布されるとともに、塗布された樹脂が、充填されるべきエアギャップの全領域にわたって良好に拡げられ、望ましい形態の樹脂層が形成されることが望まれる。また、液晶部品は大量生産に供されることが多いので、上記貼り合わせ工程のタクトタイムが極力短縮されることが望ましく、そのために、樹脂の最適パターンへの塗布が短時間のうちに完了することが望まれる。

そこで本発明の課題は、上記最近開発され発表された光学樹脂に関する技術におけるさらなる要望を満たすために、この光学樹脂を極めて短時間で目標とする樹脂層形成のための最適なパターンにて塗布できるようにし、その樹脂塗布を介して確実に望ましい形態の樹脂層を形成するとともに貼り合わせ工程全体のタクトタイムを大幅に短縮できるようにした液晶部品の製造方法を提供することにある。

上記課題を解決するために、本発明に係る液晶部品の製造方法は、液晶モジュールのパネル表面に対し隙間をもって透明カバーを設け、前記隙間に透明な樹脂を充填後該樹脂を硬化させて液晶モジュールと透明カバーを貼り合わせる液晶部品の製造方法において、前記液晶モジュールのパネル表面および前記透明カバーのパネル表面への対向面の少なくとも一方の面に、前記隙間に充填すべき樹脂を予め定められたパターンにて保持した状態でスタンパを用いて塗布した後、前記パネル表面と前記透明カバーを対面させ、対面された前記パネル表面と前記透明カバー間の隙間を縮めて前記塗布樹脂を押し拡げて前記隙間に充填し、充填された樹脂の層を硬化させることを特徴とする方法からなる。

この方法においては、互いに対面された液晶モジュールのパネル表面と透明カバーの対向面との間の隙間に所望の樹脂層を形成するに際し、まず、隙間に充填すべき樹脂をスタンパを用いて液晶モジュールのパネル表面および透明カバーのパネル表面への対向面の少なくとも一方の面に塗布する。スタンパは、予め定められたパターンにて樹脂を保持しているので、保持されている樹脂を転写させるだけで所望のパターン（つまり、樹脂層形成上、最適なパターン）での樹脂塗布が一気に（すなわち、極めて短時間で）行われることになり、貼り合わせ工程全体のタクトタイムの大幅な短縮の実現が可能になる。また、この最適な樹脂の保持パターンは、予め実験等により最も望ましいパターンとして予め一定のパターンに設定されているので、毎回の樹脂塗布において、確実に最適な樹脂塗布パターンが再現されることになり、大量生産に極めて適した方法である。樹脂が最適なパターンにて塗布されることにより、塗布後の樹脂の押し拡げも望ましい形態で円滑に行うことが可能になり、容易に望ましい形態の樹脂層が形成される。

また、上記本発明に係る方法においては、上記透明カバーのパネル表面への対向面を上向きにした状態で該対向面に上記スタンパを用いて上記樹脂を塗布し、該透明カバーを上下面反転させて塗布された樹脂をその中央部ほど下位に位置するように垂れ下がらせ、その状態で上記パネル表面と上記透明カバーを対面させ両者間の隙間を縮めて塗布された樹脂を押し拡げるようにすることが好ましい。上面に樹脂を塗布した透明カバーを上下面反転させることにより、その樹脂の自重で塗布樹脂はその中央部ほど下位に位置するように垂れ下がった滑らかな曲面形態となり、その状態でパネル表面と透明カバー間の隙間を縮めて樹脂を押し拡げることにより、エアが塗布樹脂の中央部から周囲に向けて押し出され、均等な樹脂の押し拡げを達成しながらエアの噛み込みがより確実に抑制されることになる。この場合、上記透明カバーを上下面反転させた後上記隙間を縮めるまでの間に、上記樹脂の垂れ下がり形状が所望の滑らかな曲面形態となるためにはある程度の待機時間を設けることが好ましい。

また、上記隙間を縮めるに際し、透明カバーの液晶モジュールのパネル表面に向けての加圧を制御することも好ましい。加圧制御により、樹脂の押し拡げ速度の制御が可能となる。この加圧制御では、圧力を検知して目標圧力になるようにフィードバック制御することも可能である。また、各コーナー部にセンサを設けておき、各センサによる検知圧力が均一になるように制御すれば、圧力分布の均一化をはかることも可能である。

また、上記隙間を縮めるに際し、透明カバーの液晶モジュールのパネル表面との平行度を調整することも好ましい。所定の平行度の範囲内に調整されていれば、押し拡げられる樹脂がより均等に広がることが可能になる。また、エアも周囲に逃げやすくなり、より確実にエアの噛み込みが抑制される。この平行度調整は、貼り合わせの際の保持手段の傾きを調整することにより、あるいは、各コーナー部にセンサを設けておき、各センサにより検知される隙間（または、貼り合わせ対象部材の高さ等の位置）が所定値となるようにすることにより、達成できる。

また、パネル表面と透明カバーを対面させるに際し、両者間の位置合わせ（アライメント）を行うことが好ましい。両者を望ましい所定の関係に位置合わせすることにより、上記塗布樹脂の押し拡げ、それによる樹脂層の形成が、より望ましい形態で行われることになる。

上記スタンパにおける予め定められた樹脂の保持パターンとしては、各種パターンを採り得るが、例えば、平面形状にて、スタンパの中央部から各コーナー部に向かって延び、該コーナー部に向かって延びる部分の両側が凹状に湾曲している形状に形成されているパターンとすることができる。スタンパの中央部に存在する樹脂が押し拡げられる際、各コーナー部に向かって延びる部分が案内役を果たすとともに、樹脂が押し拡げられにくい各コーナー部近傍部位に対しても十分な量の樹脂を展開させることが可能になり、前記隙間の実質的に全領域にわたって望ましい状態で樹脂を延在させることが可能になって、最終的に目標とする望ましい形態の樹脂層が形成されることになる。

また、上記スタンパにおける予め定められた樹脂の保持パターンとして、例えば、平面形状にて、スタンパの中央部に広がる部分と、スタンパの各コーナー部近傍に点在する部分とを有する形状に形成されているパターンとすることもできる。このようなパターンにおいては、スタンパの中央部に存在する樹脂が押し拡げられる際、各コーナー部近傍に点在している樹脂と合流し、前記隙間の実質的に全領域にわたって隈なく樹脂が押し拡げられることになって、やはり最終的に目標とする望ましい形態の樹脂層が形成されることになる。

さらに、上記スタンパにおける予め定められた樹脂の保持パターンとして、例えば、平面形状にて、スタンパの中央部から各コーナー部に向かって延び、該コーナー部に向かって延びる部分の両側が凹状に湾曲している形状に形成されている部分と、スタンパの各コーナー部近傍に点在する部分とを有する形状に形成されているパターンとすることもできる。このようなパターンにおいては、各コーナー部に向かって延びる部分が案内役を果たすとともに、樹脂が押し拡げられにくい各コーナー部近傍部位に対しても十分な量の樹脂を展開させることが可能になり、かつ、スタンパの各コーナー部近傍に点在する樹脂により、各コーナー部において樹脂不足が発生するおそれがより確実に除去される。したがって、前記隙間の実質的に全領域にわたって望ましい状態で樹脂をより確実に延在させることが可能になって、最終的に目標とする望ましい形態の樹脂層がより確実に形成されることになる。

上記透明な樹脂としては、原理的には熱硬化性樹脂を使用することも可能であるが、前述の非特許文献１に発表された光学樹脂は紫外線硬化樹脂であるので、現実に入手可能で光学的に目標とする機能が検証済みのこの紫外線硬化樹脂をこれを用いることが好ましい。

本発明に係る液晶部品の製造方法によれば、最近開発され発表された光学樹脂に関する技術について、この光学樹脂の層を液晶モジュールのパネル表面と透明カバーとの間の隙間に形成するために、まずスタンパを用いて予め定められた所望のパターンにて樹脂を塗布するようにしたので、極めて短時間で所望のパターンでの樹脂塗布が完了する。そして、予め定められるパターンは、樹脂の押し拡げ、樹脂層の形成にとって最適なパターンに設定されるので、その樹脂の押し拡げ、樹脂層の形成も容易にかつ確実にエア噛み込み等のない望ましい形態で行われることになる。その結果、貼り合わせ工程全体のタクトタイムを大幅に短縮することができ、かつ、望ましい形態の樹脂層を確実にかつ容易に形成することができる。これによって、前記特定の光学樹脂を用いた大量生産にも対応できるようになる。

以下に、本発明の望ましい実施の形態について、図面を参照して説明する。
図１は、本発明の一実施態様に係る液晶部品の製造方法の各ステップの例を示しており、図２は本発明の一実施態様に係る液晶部品の製造方法の実施に用いる装置の一例を示す概略構成を示している。まず、図１に示す例では、ステップＳ１にて例えばローダにより液晶モジュールと貼り合わされるべき透明カバーが搬入され、ステップＳ２にて、予め定められた所望のパターン（最適パターン）にて樹脂を保持したスタンパが準備される。ステップＳ３にて、スタンパに保持された光学樹脂（紫外線硬化樹脂）が透明カバーの上面に、最適パターンにてスタンパから転写されて塗布される。最適パターンにて樹脂が塗布された透明カバーが、ステップＳ４にて上下面反転され、塗布されていた樹脂がその中央部ほど下位に位置するように曲面状に垂れ下がらされる。貼り合わせ場所では、ステップＳ５にて貼り合わされるべき液晶モジュールがパネルローダにより搬入され、その上に、反転されて搬入されてきた上記透明カバーが、位置合わせ（アライメント）後に貼り合わされる（ステップＳ６）。このとき、透明カバーが下降されて、液晶モジュールのパネル表面と透明カバーのパネル表面への対向面との間の隙間が縮められるが、透明カバーの下降は、液晶モジュールのパネル表面に対する透明カバーのパネル表面への対向面の相対位置が目標値になるように、つまり、両面間の隙間が所望の隙間の寸法まで縮められるように、制御されることが好ましい。この隙間の縮小制御により、透明カバーに最適なパターンにて塗布され垂れ下がっていた樹脂が周囲に向けて押し拡げられ、透明カバーと液晶モジュールのパネル表面との間の隙間に隈なく樹脂が充填されることになる。樹脂の押し拡げとともに、この隙間に存在していたエアも排除され、エア噛み込みのない望ましい形態の樹脂層が形成される。

この樹脂層を介在させた貼り合わせ体において、万一樹脂の拡がり不良やエア噛み込みにより樹脂層中に気泡の混入した貼り合わせ体が発生すると、それを不良品として、ステップＳ７でリペアストッカに移送される。リペアストッカに移送された不良部品は、樹脂の本硬化前の段階であるから、容易に補修可能である。そして、気泡等がなく合格基準に達した貼り合わせ体のみが、硬化工程に進められ、互いに貼り合わされた透明カバーと液晶モジュールのパネル表面との間に介在する樹脂が、ステップＳ８で紫外線（ＵＶ）照射により硬化され、目標とする液晶部品が完成される。なお、ステップＳ８における樹脂硬化については、この段階で完全硬化させることも可能であるが、大量生産を考慮し比較的短いタクトタイムを目指す場合には、このステップＳ８では互いに貼り合わせた透明カバーと液晶モジュールが固定の位置関係を維持できれば十分であり（いわゆるプリキュアで十分であり）、別途設けられた硬化炉などで多数個をまとめて完全硬化させる方が効率的である。

図２は、上記のような方法を実施するための液晶部品の製造装置の構成例を示している。図２に示す液晶部品の製造装置１１は、例えばＮＣ（数値制御）サーボ機構を備え水平方向Ｘ、Ｙに位置制御可能なＸＹ２軸テーブル１２と、その上に配置され、例えばエアシリンダを備え水平方向Ｘ、Ｙに位置制御可能なＸＹ２軸テーブル１３と、ＸＹ２軸テーブル１３上に設けられた貼り合わせ／反転用テーブル１４と、貼り合わせ／反転用テーブル１４上に設けられた貼り合わせ／反転基台１５（この基台１５に重量センサを設けることができる）、ピン１６を備えた反転後載置基台１７、リペアストック用基台１８と、上下方向Ｚに位置制御可能で貼り合わせ時に加圧力を制御可能なボンディング機構１９とを有している。ボンディング機構１９には、紫外線硬化透明樹脂からなる光学樹脂を供給さうる樹脂供給手段２０と、該樹脂供給手段２０から供給される樹脂を、予め定められた最適パターンで下面にて保持するスタンパ２１と、昇降シリンダ付きの観察手段としての観察カメラ２２（例えば、所定の視野角を有するＣＣＤカメラ）と、塗布された樹脂を硬化（例えば、前述のプリキュア）させるために紫外線（ＵＶ）を照射する紫外線照射手段２３（紫外線光源）が設けられている。

このように構成された装置の作動を、本発明に係る方法の一例とともに以下に説明する。図３に示すように、ワークとしての透明カバー３１を貼り合わせ／反転基台１５上にセットし、セットされた透明カバー３１を、ＸＹ２軸テーブル１３による位置制御によってボンディング機構１９の下方の所定の位置に移動させるとともに、ボンディング機構１９を下降させ、樹脂供給手段２０の下端側に配置されているスタンパ２１を透明カバー３１の上面に近づける。

次に、図４に示すように、スタンパ２１を下降させて、スタンパ２１の下面に保持されていた樹脂を透明カバー３１の上面に転写して塗布する。塗布後に、図５に示すように、ボンディング機構１９とともにスタンパ２１を上昇させると、透明カバー３１の上面にはスタンパ２１で設定されていた所定の最適パターンの樹脂３２がその最適パターンにて塗布されることになる。そして、図５、図６に示すように、透明カバー３１の上下面を反転させ、樹脂塗布面が下面となるように、透明カバー３１を貼り合わせ／反転基台１５から反転後載置基台１７に移送するとともに、ボンディング機構１９を退避させる。移送した透明カバー３１は、最適パターンにて塗布されている樹脂３２が反転後載置基台１７の上面に接触しないように、各コーナ部に設けたピン１６で受ける。

次に、図７に示すように、ＸＹ２軸テーブル１３を駆動して貼り合わせ／反転用テーブル１４を移動して反転後載置基台１７上にある透明カバー３１を移動させ、その位置に、図８に示すように、ＸＹ２軸テーブル１３を駆動して貼り合わせ／反転用テーブル１４を移動し透明カバー３１をボンディング機構１９の下方に移動させた後ボンディング機構１９のヘッド３３を下降させて、透明カバー３１をボンディング機構１９のヘッド３３に受け渡す。このとき、ヘッド３３は、吸着等により、透明カバー３１を、その反樹脂塗布面にて保持することになる。

次に、図９に示すように、基板としての液晶モジュールの表面を形成するパネル３４あるいはパネル３４を有する液晶モジュール自体（以下、単に「基板」と呼ぶこともある。）を、貼り合わせ／反転基台１５上にセットし、ＸＹ２軸テーブル１３を駆動して貼り合わせ／反転用テーブル１４を移動して、上方に移動されているボンディング機構１９のヘッド３３の下方、つまり、ヘッド３３に保持されている透明カバー３１の下方に位置させる。

次に、図１０に示すように、ヘッド３３に保持されている透明カバー３１と貼り合わせ／反転基台１５上にセットされている基板３４とを位置合わせ（アライメント）し、ボンディング機構１９のヘッド３３を下降させ、所定の加圧力、所定の上下方向位置制御をもって、介在する樹脂を押し拡げながら、透明カバー３１と基板３４とを貼り合わせる。このとき、透明カバー３１と基板３４の相対位置関係が、より正確には基板３４のパネル表面とそれに対する透明カバー３１のパネル表面への対向面との間の隙間が、所望の目標隙間寸法になるように、ボンディング機構１９の下降が制御される。このような貼り合わせ動作により、樹脂が精度よく所望の形態に押し拡げられ、上記隙間に所望の形態で充填されることになる。

上記貼り合わせに際しては、上記アライメントが行われる。アライメントでは、図１１に示すように、ＣＣＤカメラ等からなる観察カメラ２２を用いて上側に位置している透明カバー３１の外形を観察するとともに（図１１（Ａ））、観察カメラ２２を下方に移動させて下側に位置している基板３４の外形を観察し、所定の位置関係となるように、ＸＹ２軸テーブル１３をを制御することができる。このとき、ＸＹ２軸テーブル１３側あるいはボンディング機構１９のヘッド３３側で傾きを制御できるようにしておけば、透明カバー３１と基板３４との間の平行度の調整も可能である。

所定の貼り合わせが完了すると、図１２に示すように、ボンディング機構１９のヘッド３３が上方に退避され、貼り合わせ／反転基台１５上には貼り合わせにより一体化された貼り合わせ体３５が残される。この貼り合わせ体３５においては、透明カバー３１と基板３４との間に介在する樹脂は未硬化の状態にあるから、図１３に示すように、ＸＹ２軸テーブル１３を駆動して貼り合わせ／反転用テーブル１４を移動し、貼り合わせ／反転基台１５上の貼り合わせ体３５を紫外線照射手段２３の下方に移動させる。ＸＹ２軸テーブル１３による位置制御も利用しながら、紫外線照射手段２３から照射される紫外線３６を貼り合わせ体３５の全面にわたって当てることにより、透明カバー３１と基板３４との間に介在していた樹脂が硬化される。この硬化は、前述の如く、いわゆるプリキュアの段階に至れば十分である。

上記のような一連の工程において、スタンパ２１に保持する樹脂のパターンはとくに限定されるものではないが、例えば、図１４（Ａ）の（ａ）、（ｂ）、（ｃ）に示すような各種パターンに形成することができる。図１４（Ａ）の（ａ）に示す塗布前の樹脂の保持パターンでは、平面形状にて、スタンパ２１に塗布された樹脂３２において、スタンパ２１の中央部から各コーナー部に向かって延び、該コーナー部に向かって延びる部分３２ａの両側が凹状に湾曲している形状に形成されているパターンとされている。このようなパターンにおいては、スタンパ２１の中央部に存在する樹脂が押し拡げられる際、各コーナー部に向かって延びる部分３２ａが樹脂の拡がりの案内役を果たすとともに、樹脂が押し拡げられにくい各コーナー部近傍部位に対しても十分な量の樹脂を展開させることが可能になり、透明カバー３１と基板３４との間の隙間の実質的に全領域にわたって望ましい状態で樹脂を延在させることが可能になって、最終的に目標とする望ましい形態の樹脂層が形成されることになる。

また、図１４（Ａ）の（ｂ）に示す塗布前の樹脂の保持パターンでは、平面形状にて、スタンパ２１の中央部に広がる部分３７と、スタンパ２１の各コーナー部近傍に点在する部分３８とを有する形状に形成されているパターンとされている。このようなパターンにおいては、スタンパ２１の中央部に存在する樹脂３７が押し拡げられる際、各コーナー部近傍に点在している樹脂３８と合流し、上記隙間の実質的に全領域にわたって隈なく樹脂が押し拡げられることになって、やはり最終的に目標とする望ましい形態の樹脂層が形成されることになる。

さらに、図１４（Ａ）の（ｃ）に示す塗布前の樹脂の保持パターンでは、平面形状にて、スタンパ２１の中央部から各コーナー部に向かって延び、該コーナー部に向かって延びる部分３２ａの両側が凹状に湾曲している形状に形成されている部分３２と、スタンパ２１の各コーナー部近傍に点在する部分３８とを有する形状に形成されているパターンとされている。このようなパターンにおいては、各コーナー部に向かって延びる部分３２ａが案内役を果たすとともに、樹脂が押し拡げられにくい各コーナー部近傍部位に対しても十分な量の樹脂を展開させることが可能になり、かつ、スタンパ２１の各コーナー部近傍に点在する樹脂３８により、各コーナー部において樹脂不足が発生するおそれがなくなる。したがって、前記隙間の実質的に全領域にわたって望ましい状態で樹脂をより確実に延在させることが可能になって、最終的に目標とする望ましい形態の樹脂層がより確実に形成されることになる。

図１４（Ａ）の（ａ）、（ｂ）、（ｃ）のいずれに示すパターンにあっても、スタンパ２１から透明カバー３１上に転写、塗布され、押し拡げられた後には、図１４（Ｂ）に示すように、所望の樹脂充填領域（つまり、前述の隙間領域）の実質的に全領域にわたって所望の形態で展開された樹脂層のパターン３９が形成されることになる。

また、図１５に示すように、上記のように最適なパターンにて樹脂３２が塗布された透明カバー３１の上下面を反転させることにより、その樹脂の自重により樹脂３２が垂れ下がって、その樹脂の中央部ほど下方に位置する滑らかな曲面（下方に向けて凸の曲面）を形成する状態になる。このような形態の樹脂を、基板３４との貼り合わせにおいて周囲部に向けて押し拡げることにより、エアが順次円滑に押し出されていき、エア噛み込みのない望ましい形態の樹脂層が容易に形成されることになる。

目標とする樹脂層の形成は、図１６に示すように、互いに対面された透明カバー３１の下面（対向面）と基板３４の上面（本発明におけるパネル表面）との間の隙間を目標隙間寸法まで縮めることにより（本実施態様では、ボンディング機構１９のヘッド３３を下方に目標位置まで移動させ、透明カバー３１を基板３４側に向けて押圧することにより）、塗布されていた樹脂３２を中央部から周囲部に向けて押し拡げていくことにより達成される（図１６（Ａ）から（Ｂ）への押し拡げ）。このような押し拡げにより、エア噛み込みのない望ましい形態の樹脂層が容易に形成されることになる。

なお、上記実施態様ではスタンパ２１の形態としては、図４に示したようにスタンパ２１を下降させて、スタンパ２１の下面に保持されていた樹脂を透明カバー３１の上面に転写して塗布しているが、例えば図１７に示すようなスタンパ４１の形態であってもよい。図１７には、樹脂４２を満たした樹脂槽４３の中に、先端が平坦で突起状の複数の柱４４を備えたスタンパ４１が出し入れされる。柱４４は、円錐状の柱で頂部４５が平坦に加工されており、スタンパ４１は剣山型のスタンパに形成されている。複数の柱４４は、樹脂槽４３の樹脂４２の液面より下側に配置され、透明カバー３１が樹脂槽４３の上側に搬送される毎に、樹脂槽４３より透明カバー３１側に上昇される。柱４４が上昇することにより、頂部４５に表面張力により残留した樹脂が透明カバー３１に転写されて塗布される。このように、樹脂槽４３と剣山型のスタンパ４１を用いることにより、前記実施態様で行われている透明カバー３１の上下面反転（ステップＳ４）を省略することができる。また、頂部４５の面積に応じた定量性のある塗布量の安定確保が可能になる。

本発明に係る液晶部品の製造方法は、液晶モジュールのパネル表面と透明カバーとの間の隙間に特定の樹脂を充填して両者を貼り合わせるあらゆる用途に適用でき、とくに太陽光の下で画面を見る場合がある用途、例えば携帯電話の液晶モジュール部の製造に好適なものである。

本発明の一実施態様に係る液晶部品の製造方法の一例を示すブロック図である。 本発明の一実施態様に係る液晶部品の製造方法を実施するための装置の一例を示す概略斜視図である。 図２の装置を用いた本発明の一実施態様に係る液晶部品の製造方法の一ステップを示す概略斜視図である。 図３の次のステップを示す概略斜視図である。 図４の次のステップを示す概略斜視図である。 図５の次のステップを示す概略斜視図である。 図６の次のステップを示す概略斜視図である。 図７の次のステップを示す概略斜視図である。 図８の次のステップを示す概略斜視図である。 図９の次のステップを示す概略斜視図である。 図２の装置における上下貼り合わせ部材の位置合わせの様子を示す概略部分縦断面図である。 図１０の次のステップを示す概略斜視図である。 図１２の次のステップを示す概略斜視図である。 スタンパの樹脂の保持パターン例を示す概略平面図（Ａ）および樹脂層パターンの例を示す概略平面図（Ｂ）である。 樹脂を塗布した透明カバーの反転時の状態の一例を示す側面図である。 樹脂の押し拡げの様子を示す貼り合わせ部材の断面図である。 本発明の別の実施態様に係る液晶部品の製造方法におけるスタンパによる樹脂塗布の様子を示す概略部分縦断面図である。

符号の説明

１１ 液晶部品の製造装置
１２、１３ ＸＹ２軸テーブル
１４ 貼り合わせ／反転用テーブル
１５ 貼り合わせ／反転基台
１６ ピン
１７ 反転後載置基台
１８ リペアストック用基台
１９ ボンディング機構
２０ 樹脂供給手段
２１ スタンパ
２２ 観察手段としての観察カメラ
２３ 紫外線照射手段
３１ 透明カバー
３２ 塗布樹脂
３２ａ コーナー部に向かって延びる部分
３３ ボンディング機構のヘッド
３４ 基板
３５ 貼り合わせ体
３６ 紫外線
３７ 中央部に保持された樹脂部分
３８ コーナー部近傍に点在された樹脂部分
３９ 樹脂層パターン
４１ スタンパ
４２ 樹脂
４３ 樹脂槽
４４ 柱
４５ 頂部

Claims (6)

1. 液晶モジュールのパネル表面に対し隙間をもって透明カバーを設け、前記隙間に透明な樹脂を充填後該樹脂を硬化させて液晶モジュールと透明カバーを貼り合わせる液晶部品の製造方法において、前記液晶モジュールのパネル表面および前記透明カバーのパネル表面への対向面の少なくとも一方の面に、前記隙間に充填すべき樹脂を予め定められたパターンにて保持した状態でスタンパを用いて塗布した後、前記パネル表面と前記透明カバーを対面させ、対面された前記パネル表面と前記透明カバー間の隙間を縮めて前記塗布樹脂を押し拡げて前記隙間に充填し、充填された樹脂の層を硬化させることを特徴とする液晶部品の製造方法。
2. 前記透明カバーのパネル表面への対向面を上向きにした状態で該対向面に前記スタンパを用いて前記樹脂を塗布し、該透明カバーを上下面反転させて前記塗布された樹脂をその中央部ほど下位に位置するように垂れ下がらせ、その状態で前記パネル表面と前記透明カバーを対面させ両者間の隙間を縮めて塗布された樹脂を押し拡げる、請求項１に記載の液晶部品の製造方法。
3. 前記スタンパにおける予め定められた樹脂の保持パターンが、平面形状にて、スタンパの中央部から各コーナー部に向かって延び、該コーナー部に向かって延びる部分の両側が凹状に湾曲している形状に形成されている、請求項１または２に記載の液晶部品の製造方法。
4. 前記スタンパにおける予め定められた樹脂の保持パターンが、平面形状にて、スタンパの中央部に広がる部分と、スタンパの各コーナー部近傍に点在する部分とを有する形状に形成されている、請求項１または２に記載の液晶部品の製造方法。
5. 前記スタンパにおける予め定められた樹脂の保持パターンが、平面形状にて、スタンパの中央部から各コーナー部に向かって延び、該コーナー部に向かって延びる部分の両側が凹状に湾曲している形状に形成されている部分と、スタンパの各コーナー部近傍に点在する部分とを有する形状に形成されている、請求項１または２に記載の液晶部品の製造方法。
6. 前記透明な樹脂として紫外線硬化樹脂を用いる、請求項１〜５のいずれかに記載の液晶部品の製造方法。

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