JP2009029023A - Method for producing rubber roller - Google Patents

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a method for producing a rubber roller wherein, upon the cutting of a core bar after continuous co-extrusion with a rubber material, sticking of the rubber material to the edge parts of the core bar is suppressed, and further, even when the rubber material is stuck thereto, the stuck rubber material is removed by a simple method. <P>SOLUTION: The method for producing a rubber roller comprises: a step (1) wherein a release agent is applied to the edge part of a core bar; a step (2) wherein the core bar coated with a rubber material is co-extruded from a cross head die to the outer circumference; a step (3) wherein the core bar coated with the rubber material after the co-extrusion is cut at the edge parts per product length; a step (4) wherein the rubber material coated with the core bar after the cutting is heated so as to form elastic layers on the core bar; and a step (5) wherein the elastic layers on the edge parts at both the sides in the core bar are removed. <P>COPYRIGHT: (C)2009,JPO&INPIT

Description

本発明は、複写機やレーザービームプリンター等に使用可能なゴムローラーの製造方法に関するものである。   The present invention relates to a method of manufacturing a rubber roller that can be used in a copying machine, a laser beam printer, or the like.

複写機やレーザービームプリンター等に使用されるゴムローラーは、一般的に下記２つの製造方法により製造されている。
第１の製造方法
（１）ゴム材料を押出機によってチューブ状に押出す工程、
（２）ゴム材料を加硫缶等で加硫して、チューブ状の弾性層を形成する工程、
（３）チューブ状の弾性層内に芯金を圧入する工程、
（４）芯金の両側の端部上の弾性層を切り取り、芯金を露出させる工程。 Rubber rollers used in copying machines and laser beam printers are generally manufactured by the following two manufacturing methods.
1st manufacturing method (1) The process of extruding a rubber material in a tube shape with an extruder,
(2) A step of vulcanizing a rubber material with a vulcanizer or the like to form a tubular elastic layer,
(3) a step of press-fitting a cored bar into the tubular elastic layer;
(4) A step of cutting off the elastic layer on both ends of the cored bar to expose the cored bar.

第２の製造方法
（１）押出機のクロスヘッドダイから、芯金とゴム材料を同時に共押出し、芯金の外周上にゴム材料を被覆させる工程、
（２）ゴム材料を連続的に熱風炉等で加熱加硫して弾性層を形成する工程、
（３）芯金の両側の端部上の弾性層を切り取り、芯金を露出させる工程。 Second manufacturing method (1) A step of simultaneously co-extruding a core metal and a rubber material from a crosshead die of an extruder, and coating the rubber material on the outer periphery of the core metal,
(2) a step of forming an elastic layer by continuously vulcanizing a rubber material with a hot air furnace or the like;
(3) A step of cutting off the elastic layers on both ends of the core bar to expose the core bar.

これらの製造方法により製造されたゴムローラーは、研磨等により最終的に所望の形状に加工する。そして、この後、更に複数の層構成が必要な場合は、新たな層の塗工やチューブ被覆等の工程を経て、最終的に製品化する。   The rubber roller manufactured by these manufacturing methods is finally processed into a desired shape by polishing or the like. After this, if a plurality of layer configurations are required, the product is finally produced through steps such as coating of a new layer and tube coating.

この第１の製造方法は、各工程を個別に行う必要があり連続化しにくいというデメリットがあり、最近ではクロスヘッドダイ押出機を使った第２の製造方法が主流になっている。この第２の製造方法では、芯金の外周上にゴム材料を被覆するため、後の工程では芯金を支持して搬送等が出来るなど連続工程とし易いというメリットがある。   This first manufacturing method has a demerit that each process needs to be performed individually and is difficult to be continuous. Recently, the second manufacturing method using a crosshead die extruder has become mainstream. In the second manufacturing method, since the rubber material is coated on the outer periphery of the cored bar, there is an advantage that it is easy to use a continuous process such as supporting the cored bar and carrying it in the subsequent process.

しかしながら、第２の製造方法である、クロスヘッドダイ押出機を使用したゴムローラーの製造方法の場合、押出後に製品長さとなるよう１本ずつ、芯金及びその外周上の弾性層を切断すると共に、芯金の両側の端部上に設けた弾性層を除去する工程が必要であった。   However, in the case of a rubber roller manufacturing method using a crosshead die extruder, which is the second manufacturing method, the core metal and the elastic layer on the outer periphery thereof are cut one by one so as to be the product length after extrusion. The process which removes the elastic layer provided on the edge part of the both sides of a metal core was required.

このように芯金の両側の端部上のゴム材料を切断、除去する理由は、芯金の両側の端部を露出させることにより、後の工程でこの端部を挟持しながらゴムローラーの搬送や加工を行うためである。すなわち、弾性層の中央のゴム材料は弾性層として製品上、機能する部分であるため、仮に弾性層中央部を挟持しながら搬送や加工を行うと、凹む等の形状変形が起こるためである。また、このようにゴム材料の切断を行う際、ゴム材料は加硫前であるため可塑化されておりゴム材料が切断されずに糸引き等の現象を起こす場合があった。   The reason for cutting and removing the rubber material on both ends of the core metal in this way is to expose the ends on both sides of the core metal, so that the rubber rollers can be conveyed while holding the ends in the subsequent process. Or for processing. That is, since the rubber material in the center of the elastic layer is a part that functions as an elastic layer on the product, if it is conveyed and processed while sandwiching the central portion of the elastic layer, shape deformation such as dents occurs. Further, when the rubber material is cut in this way, the rubber material is plasticized because it is not vulcanized, and the rubber material may not be cut and may cause a phenomenon such as stringing.

更に、ゴム材料が芯金の両側の端面及び端部に付着するという問題があった。この場合、芯金の端面及び端部から芯金の保持部材にゴム材料が付着、干渉するなどして、安定した芯金の保持が出来ない場合があった。また、芯金の端部及び端面に付着したゴム材料が保持部材に付着・残留してしまい、他の芯金を保持する際にもこの保持部材上に残留したゴム材料が付着して多数の不良品を製造してしまう場合があった。   Furthermore, there has been a problem that the rubber material adheres to both end faces and end portions of the cored bar. In this case, there is a case in which a stable metal core cannot be held because a rubber material adheres to or interferes with the metal core holding member from the end face and the edge of the metal core. In addition, the rubber material adhering to the end and end surface of the core metal adheres to and remains on the holding member, and when the other core metal is held, the rubber material remaining on the holding member adheres to a large number of In some cases, defective products were produced.

このようなゴム材料の、芯金の両側の端部及び端面への付着を防止するため、従来から様々な方法が試みられている。
特許文献１には、芯金のゴム材料を付着させたくない端部上に加熱溶融した離型剤を塗布し、共押出により、離型剤を塗布した部分上に設けた未加硫のゴム材料を剥ぎとる方法が開示されている。 In order to prevent such a rubber material from adhering to both ends and end surfaces of the metal core, various methods have been tried.
In Patent Document 1, an unvulcanized rubber provided on a part to which a release agent is applied by co-extrusion by applying a heat-melting release agent on an end portion where the rubber material of the core metal is not desired to be attached A method of stripping material is disclosed.

特許文献２に記載の方法では、芯金上のゴム層の形成を予定していない部分に熱硬化性離型剤を塗布した後、共押出によりゴム層を形成、加硫硬化する。この後、離型剤を塗布した部分上の加硫ゴム層のみを芯金から剥離する方法が提案されている。
また、特許文献３には、芯金の外周上に一体成形により弾性体層を設けた後、芯金の端部上に残留したゴム材料を機械的に除去する方法が提案されている。
特開平０８−２９４９５２号公報 特開平１１−０７０５９４号公報 特開２００５−２７１２０５号公報 In the method described in Patent Document 2, after a thermosetting release agent is applied to a portion where the formation of the rubber layer on the core metal is not planned, a rubber layer is formed by coextrusion and vulcanized and cured. Thereafter, a method has been proposed in which only the vulcanized rubber layer on the part to which the release agent is applied is peeled from the cored bar.
Patent Document 3 proposes a method of mechanically removing the rubber material remaining on the end portion of the core metal after providing an elastic body layer by integral molding on the outer periphery of the core metal.
Japanese Patent Laid-Open No. 08-294952 Japanese Patent Laid-Open No. 11-070594 JP-A-2005-271205

しかしながら、上記特許文献１〜３に記載の方法はゴムローラーの製造において、問題が生じる場合があった。
すなわち、特許文献１及び２に記載の方法は、芯金上のゴム層を形成したい部分以外の外周上に離型剤を塗布する方法である。このため、ゴム材料と芯金とのすべり性が良くなり過ぎて、芯金外周上の全体にわたってゴム材料が芯金に密着しない現象が起きる場合があった。この理由は、以下のように考えられる。ゴム材料が押出機によって芯金の外周上に押出される際に応力を受け、この押出後のゴム材料は応力が緩和する。そして、図３に示すように、芯金外周上に離型剤を塗布すると芯金とゴム材料間ではこの応力緩和に対する抵抗がなくなるためである。特許文献１については、未加硫ゴムを剥離させる為、未加硫ゴムの粘度によっては、離型剤を塗布しても、芯金にゴム材料のカスが残ってしまう場合があった。また、特許文献１及び２の方法は共に、ゴム層の切断時に発生する芯金端部や断面へのゴムの切り屑の付着については十分に検討していなかった。 However, the methods described in Patent Documents 1 to 3 sometimes cause problems in the production of rubber rollers.
That is, the methods described in Patent Documents 1 and 2 are methods in which a release agent is applied on the outer periphery other than the portion where the rubber layer on the metal core is desired to be formed. For this reason, the slip property between the rubber material and the core metal becomes too good, and a phenomenon may occur in which the rubber material does not adhere to the core metal over the entire periphery of the core metal. The reason is considered as follows. The rubber material is stressed when it is extruded onto the outer periphery of the core metal by the extruder, and the stress is relieved in the rubber material after the extrusion. Then, as shown in FIG. 3, when a release agent is applied on the outer periphery of the core metal, there is no resistance to stress relaxation between the core metal and the rubber material. In Patent Document 1, since the unvulcanized rubber is peeled off, depending on the viscosity of the unvulcanized rubber, even if a release agent is applied, the residue of the rubber material may remain on the core metal. In addition, neither of the methods of Patent Documents 1 and 2 has sufficiently studied the adhesion of rubber chips to the end of a metal core and the cross-section generated when the rubber layer is cut.

また、特許文献３の発明では、たとえ機械的に芯金の端部上に設けられた弾性体層の除去を行っても、芯金の端部と弾性体層との密着性が高い場合には弾性体層のみを効果的に除去できない場合があった。   Further, in the invention of Patent Document 3, even when the elastic body layer provided on the end of the core metal is mechanically removed, the adhesion between the end of the core metal and the elastic body layer is high. In some cases, only the elastic layer could not be removed effectively.

本発明は上記課題に鑑みてなされたものである。すなわち、本発明の目的は、ゴム材料の切断時にゴム材料が芯金の両側の端面及び端部上に付着することがなく、容易に除去可能なゴムローラーの製造方法を提供することである。   The present invention has been made in view of the above problems. That is, an object of the present invention is to provide a method for producing a rubber roller that can be easily removed without the rubber material adhering to both end faces and end portions of the metal core when the rubber material is cut.

上記課題を解決するため、本発明は、以下の構成を有することを特徴とする。
１．（１）複数本の芯金を準備し、各芯金の両側の端部に離型剤を塗布する工程と、
（２）複数本の芯金を１本ずつ互いの端面が接するように押出機のクロスヘッドダイ内の芯金ガイドに沿って連続的に通過させながら、前記芯金の外周上にゴム材料を供給することにより、前記クロスヘッドダイから、外周上にゴム材料を被覆させた芯金を共押出する工程と、
（３）前記芯金の外周上に被覆させたゴム材料を、各芯金の端面上で切断することにより、複数本の外周上にゴム材料を被覆させた芯金を得る工程と、
（４）ゴム材料を切断後の各芯金の外周上のゴム材料を加熱することにより弾性層を形成する工程と、
（５）各芯金の前記両側の端部上の弾性層を除去する工程と、
を有することを特徴とするゴムローラーの製造方法。 In order to solve the above problems, the present invention is characterized by having the following configuration.
1. (1) preparing a plurality of cores and applying a release agent to both ends of each core;
(2) While continuously passing a plurality of cores one by one along the core guides in the crosshead die of the extruder so that the end faces of each one are in contact with each other, a rubber material is placed on the outer periphery of the core A step of co-extruding a core metal coated with a rubber material on the outer periphery from the crosshead die by supplying,
(3) A step of obtaining a core metal having a plurality of outer circumferences coated with a rubber material by cutting the rubber material coated on the outer circumference of the core metal on the end face of each core metal;
(4) forming the elastic layer by heating the rubber material on the outer periphery of each core after cutting the rubber material;
(5) removing the elastic layer on the ends on both sides of each core;
A method for producing a rubber roller, comprising:

２．前記芯金の両側の端部は、Ｃ面加工又はＲ面加工を施したものであることを特徴とする上記１に記載のゴムローラーの製造方法。   2. 2. The method for producing a rubber roller according to 1 above, wherein the end portions on both sides of the metal core are subjected to C surface processing or R surface processing.

３．前記離型剤は焼付け可能なものであり、
前記工程（１）と（２）の間に更に、
前記離型剤の焼付け工程を有することを特徴とする上記１又は２に記載のゴムローラーの製造方法。 3. The mold release agent can be baked,
Further between the steps (1) and (2),
3. The method for producing a rubber roller according to 1 or 2 above, further comprising a baking step of the release agent.

４．前記工程（５）の後に更に、
前記芯金の少なくとも一方の端部を保持して処理を行う工程を有することを特徴とする上記１から３の何れか１項に記載のゴムローラーの製造方法。 4). After the step (5),
4. The method for producing a rubber roller according to any one of 1 to 3, further comprising a step of performing processing while holding at least one end of the cored bar.

５．前記工程（５）の後に更に、
前記芯金の両側の端部を保持した状態で前記ゴムローラーを回転させながら、前記弾性層を研摩する工程を有することを特徴とする上記１から３の何れか１項に記載のゴムローラーの製造方法。 5). After the step (5),
4. The rubber roller according to claim 1, further comprising a step of polishing the elastic layer while rotating the rubber roller while holding both ends of the cored bar. 5. Production method.

本発明では、クロスヘッドダイを用いた共押出によりゴムローラーを製造する際、芯金の両側の端部上のゴム材料の切断時に発生する、芯金の両側の端部及び端面へのゴム材料の切り屑の付着を効果的に抑えることができる。また、仮に芯金の両側の端部及び端面へゴム材料の切り屑が付着した場合であっても、簡便な方法で、この付着したゴム材料の切り屑を除去できる。   In the present invention, when a rubber roller is manufactured by co-extrusion using a crosshead die, the rubber material on both ends and end faces of the core metal, which is generated when the rubber material on the both ends of the core metal is cut. It is possible to effectively suppress the adhesion of chips. Moreover, even if it is a case where the chip | tip of rubber material adheres to the edge part and end surface of both sides of a metal core, the chip | tip of this rubber material which adhered can be removed by a simple method.

本発明のゴムローラーの製造方法は以下の工程を有する。
（１）複数本の芯金を準備し、各芯金の両側の端部に離型剤を塗布する工程。
（２）複数本の芯金を１本ずつ互いの端面が接するように押出機のクロスヘッドダイ内の芯金ガイドに沿って連続的に通過させながら、芯金の外周上にゴム材料を供給することにより、クロスヘッドダイから、外周上にゴム材料を被覆させた芯金を共押出する工程。
（３）芯金の外周上に被覆させたゴム材料を、各芯金の端面上で切断することにより、複数本の外周上にゴム材料を被覆させた芯金を得る工程。
（４）ゴム材料を切断後の各芯金の外周上のゴム材料を加熱することにより弾性層を形成する工程。
（５）各芯金の両側の端部上の弾性層を除去する工程。 The manufacturing method of the rubber roller of this invention has the following processes.
(1) A step of preparing a plurality of core bars and applying a release agent to both ends of each core bar.
(2) Supplying a rubber material on the outer periphery of the core bar while continuously passing a plurality of core bars one by one along the core bar guide in the crosshead die of the extruder so that their end faces are in contact with each other. A step of co-extruding a core metal whose outer periphery is coated with a rubber material from the crosshead die.
(3) The process of obtaining the core metal which coat | covered the rubber material on the outer periphery of several by cut | disconnecting the rubber material coat | covered on the outer periphery of a metal core on the end surface of each metal core.
(4) The process of forming an elastic layer by heating the rubber material on the outer periphery of each metal core after cutting the rubber material.
(5) The process of removing the elastic layer on the edge part of the both sides of each metal core.

本発明では、芯金をクロスヘッドダイへ連続的に供給する前に、その両側の端部に離型剤を塗布する点に特徴を有する。本発明では、複数の芯金を１本ずつ互いの端面が接するように、クロスヘッド内に供給する。従って、これらの芯金はクロスヘッドダイ内では見かけ上、連続した芯金となっているが、各芯金の端面同士は単に接しているだけあり、分離可能となっている。なお、ここで、「端面」とは、芯金の両側の端部の最も端に存在する面であり、芯金の軸方向と垂直な面のことを表す。この端面は例えば、図１及び２では符号１１で表される。   The present invention is characterized in that a release agent is applied to both ends of the core bar before the core bar is continuously supplied to the crosshead die. In the present invention, a plurality of metal cores are supplied one by one into the cross head so that the end faces thereof are in contact with each other. Therefore, these core bars are apparently continuous core bars in the crosshead die, but the end faces of the core bars are simply in contact with each other and can be separated. Here, the “end face” is a face that exists at the extreme end of both ends of the cored bar, and represents a plane that is perpendicular to the axial direction of the cored bar. This end face is represented by reference numeral 11 in FIGS.

そして、このゴムローラーは、芯金の外周上にゴム材料を被覆しながらクロスヘッドダイから共押出することで製造される。共押出後にゴム材料が被覆された芯金には、各芯金の両側の端面上にもゴム材料が被覆されている。従って、次の工程（３）では、芯金の両側の端面上に存在するゴム材料が切断される。   And this rubber roller is manufactured by co-extrusion from a crosshead die | dye, coat | covering rubber material on the outer periphery of a metal core. The core metal coated with the rubber material after coextrusion is also coated with the rubber material on both end faces of each core metal. Accordingly, in the next step (3), the rubber material existing on the end faces on both sides of the cored bar is cut.

すなわち、複数の製品用の長さの芯金がそれぞれの端面を接するようにクロスヘッドダイ内に連続的に供給される。そして、クロスヘッドダイから共押出後に各芯金の両側の端面上のゴム材料を切断することにより、複数の製品用の長さの芯金及びゴム材料層に分離される。なお、クロスヘッドダイ内に供給される芯金の本数及び長さは特に限定されず、押出機の装置スペースやゴムローラーの生産量を勘案して、適宜、選択することができる。   That is, a plurality of lengths of metal cores for products are continuously supplied into the crosshead die so as to contact each end face. Then, after co-extrusion from the crosshead die, the rubber material on both end faces of each cored bar is cut to be separated into a plurality of lengths of the cored bar and rubber material layers for products. The number and length of the core bars supplied into the crosshead die are not particularly limited, and can be appropriately selected in consideration of the apparatus space of the extruder and the production amount of the rubber roller.

本発明では、芯金の両側の端面及び端部上に予め離型剤が塗布されているため、この切断時に、芯金の両側の端面及び端部上にゴム材料が付着するといったことがない。   In the present invention, since the release agent is applied in advance on both end faces and ends of the cored bar, the rubber material does not adhere to both end faces and ends of the cored bar at the time of cutting. .

ここで、本明細書において、この芯金の両側の端面及び端部上への「ゴム材料の付着」は以下の意味として用いられる。すなわち、本発明の製造方法で用いる芯金は、その両側の端面及び端部が芯金形成時に切断したままの状態であるため、芯金の外周面に比べて比表面積が大きくなっている。このため、芯金上にゴム材料を被覆させた際には、芯金中央部の外周面と比べて相対的に芯金の両側の端面及び端部上へのゴム材料の接着力が強くなり、エアーブローなどの弱い除去方法ではゴム材料を除去できなくなることを表す。
なお、本発明では、仮に芯金の端部及び端面上にゴム材料が付着した場合であっても、芯金の端部上には予め離型剤が塗布されているため、芯金の端部及び端面とゴム材料との接着性が弱く、後の工程で容易に除去できる。 Here, in this specification, “adhesion of rubber material” on both end faces and ends of the metal core is used as the following meaning. That is, the core metal used in the manufacturing method of the present invention has a specific surface area larger than that of the outer peripheral surface of the core metal because both end faces and end portions thereof are still cut when the core metal is formed. For this reason, when the rubber material is coated on the metal core, the adhesive strength of the rubber material on the both end surfaces and the edge portions of the metal core is relatively stronger than the outer peripheral surface of the central metal core. This means that the rubber material cannot be removed by a weak removal method such as air blow.
In the present invention, even if a rubber material adheres to the end portion and end face of the core metal, since the release agent is applied in advance on the end portion of the core metal, The adhesion between the part and the end face and the rubber material is weak and can be easily removed in a later process.

以下、本発明の各工程について詳細に説明する。
まず、工程（１）では、複数の芯金を準備し、各芯金の両側の端部上に離型剤を塗布する。ここで、「芯金の両側の端部」とは、芯金の外周の一部を構成し、芯金の両端に該当する部分を表す。また、最終的な製品において、弾性層を設けずに芯金が露出した部分を表す。このため、工程（１）では、クロスヘッドダイ内に供給した複数の芯金からなる連続した芯金上は、所定間隔ごとに交互に離型剤を塗布した部分（端部）と、離型剤を塗布していない部分（弾性層を設ける部分）を有することとなる。 Hereafter, each process of this invention is demonstrated in detail.
First, in step (1), a plurality of metal cores are prepared, and a release agent is applied on the end portions on both sides of each metal core. Here, the “ends on both sides of the cored bar” constitute a part of the outer periphery of the cored bar and represent parts corresponding to both ends of the cored bar. Moreover, in the final product, it represents a portion where the core metal is exposed without providing an elastic layer. For this reason, in the step (1), on the continuous metal core composed of a plurality of metal cores supplied into the crosshead die, portions (end portions) on which a release agent is alternately applied at predetermined intervals, and mold release It will have the part (part which provides an elastic layer) which has not apply | coated the agent.

なお、芯金の両側の端部への離型剤の塗布方法は特に制限されない。例えば、芯金を回転させながら、芯金の両側端部の外周上に離型剤を供給することにより、離型剤を塗布することができる。また、離型剤を染み込ませたスポンジを、芯金の両側の端部に押し当てることによっても効果的に塗布することが出来る。また、焼付けタイプの接着剤を使用する場合は、接着剤の焼付け工程の前に離型剤を塗布することにより、接着剤と離型剤の同時焼付けが可能となり、より効率的にゴムローラーを生産することが可能である。   In addition, the application | coating method of the mold release agent to the edge part of the both sides of a metal core is not restrict | limited in particular. For example, the mold release agent can be applied by supplying the mold release agent onto the outer periphery of both end portions of the core metal while rotating the metal core. It can also be effectively applied by pressing a sponge soaked with a release agent against both ends of the metal core. In addition, when using a baking type adhesive, the adhesive and the release agent can be baked simultaneously by applying the release agent before the adhesive baking process, and the rubber roller can be used more efficiently. It is possible to produce.

芯金の材料は特に限定されるわけではないが、離型剤の塗布性、接着性の良いものを選択するのが良い。具体的には、金属製のものが好ましい。例えば、ステンレス鋼、ニッケルクロム鋼、ニッケルクロムモリブテン鋼、クロム鋼、クロムモリブテン鋼、Ａｌ、Ｃｒ、Ｍｏ及びＶを添加した窒化用鋼が挙げられる。   The material of the core metal is not particularly limited, but it is preferable to select a material having good release agent application and adhesion. Specifically, a metal one is preferable. Examples thereof include stainless steel, nickel chromium steel, nickel chromium molybdenum steel, chromium steel, chromium molybdenum steel, nitriding steel to which Al, Cr, Mo and V are added.

さらに防錆対策として、芯金の表面上にめっき、酸化処理を施すことができる。めっきの種類としては電気めっき、無電解めっきを使用できるが、寸法安定性の観点から無電解めっきが好ましい。ここで使用される無電解めっきの種類としては、ニッケルめっき、無電解ニッケルメッキ、銅めっき、金めっき、その他、各種合金めっきがある。ニッケルめっきの種類としては、Ｎｉ―Ｐ、Ｎｉ−Ｂ、Ｎｉ−Ｗ−Ｐ、Ｎｉ−Ｐ−ＰＴＦＥ複合めっきがある。   Furthermore, as a rust prevention measure, plating and oxidation treatment can be performed on the surface of the cored bar. Electroplating and electroless plating can be used as the type of plating, but electroless plating is preferred from the viewpoint of dimensional stability. The types of electroless plating used here include nickel plating, electroless nickel plating, copper plating, gold plating, and other various alloy plating. Examples of the nickel plating include Ni-P, Ni-B, Ni-WP, and Ni-P-PTFE composite plating.

離型剤としては特に制限されるものではないが、防着性、非粘着性を考慮してフッ素系の離型剤が好ましく、焼付け型、特に、ノンシリコーンタイプが特に好ましい。例えば、このような離型剤としては、ダイフリーＭＥ−３１３、ＭＥ−８１０,ＧＷ−７０１０（何れも、ダイキン株式会社製）等が挙げられる。   The release agent is not particularly limited, but a fluorine-based release agent is preferable in consideration of adhesion and non-adhesiveness, and a baking type, particularly a non-silicone type is particularly preferable. For example, as such a mold release agent, Die Free ME-313, ME-810, GW-7010 (all are Daikin Co., Ltd.) etc. are mentioned.

本発明では、芯金の両側の端部への離型剤の塗布時に、芯金に塗布した離型剤が他の部分に付着したり流れたりするといった問題はほとんど起こらない。しかし、焼付け型離型剤を使用することにより、より効果的に他の部分への付着を防ぐことが出来る。例えば、クロスヘッドダイ内で芯金ガイド等を通過した際、芯金ガイド内壁への離型剤の付着をより効果的に防ぐことができる。   In the present invention, when the release agent is applied to the ends on both sides of the cored bar, there is almost no problem that the releaser applied to the cored bar adheres to or flows to other parts. However, adhesion to other parts can be more effectively prevented by using a baking mold release agent. For example, when the core bar guide or the like passes through the crosshead die, it is possible to more effectively prevent the release agent from adhering to the inner wall of the core bar guide.

次に、工程（２）では、複数の芯金を１本ずつ互いの両側の端面が接するように、クロスヘッドダイの芯金ガイドに沿って連続的に通過させる。そして、クロスヘッドダイに連結した押出機からゴム材料を供給して、芯金の外周上にゴム材料を被覆する。この結果、クロスヘッドダイから共押出された芯金上には、その外周上に連続的にゴム材料が被覆される。   Next, in the step (2), a plurality of cored bars are continuously passed along the cored bar guides of the crosshead die so that the end faces on both sides are in contact with each other. Then, a rubber material is supplied from an extruder connected to the crosshead die, and the rubber material is coated on the outer periphery of the cored bar. As a result, the rubber material is continuously coated on the outer periphery of the core bar coextruded from the crosshead die.

このクロスヘッドに連結した押出機は、典型的には、その押出方向が芯金ガイドの方向（共押出の方向）と垂直な方向となるように配置されており、クロスヘッドダイの途中で連結されている。そして、芯金がクロスヘッドダイを通過中に、押出機から芯金の外周上にゴム材料が供給、被覆されるようになっている。そして、クロスヘッドダイの出口からは、外周上に連続的にゴム材料が被覆された複数の芯金が、芯金ガイドの方向に共押出される。   The extruder connected to the crosshead is typically arranged so that the extrusion direction is perpendicular to the direction of the core bar guide (coextrusion direction), and is connected in the middle of the crosshead die. Has been. The rubber material is supplied and coated on the outer periphery of the core metal from the extruder while the core metal passes through the crosshead die. From the outlet of the crosshead die, a plurality of core bars whose outer periphery is continuously coated with a rubber material are coextruded in the direction of the core bar guide.

なお、押出機の出口ダイの大きさ、タイプ、操作条件、クロスヘッドダイの大きさ、操作条件は、芯金及びゴムローラーの外径、材質、生産量に応じて、所望の条件を適宜、選択すれば良い。   The size of the exit die of the extruder, the type, the operating conditions, the size of the crosshead die, and the operating conditions are appropriately set according to the outer diameter, material, and production amount of the core metal and the rubber roller. Just choose.

本発明で使用するゴム材料については、特に制限はないが例えば、アクリロニトリルブタジエンゴム、エチレンプロピレンゴム、エピクロルヒドリンゴム、アクリルゴム等が挙げられる。   The rubber material used in the present invention is not particularly limited, and examples thereof include acrylonitrile butadiene rubber, ethylene propylene rubber, epichlorohydrin rubber, and acrylic rubber.

上記のように、本発明で使用するゴム材料は特に制限されないものの、本発明はゴムの切り離しが困難なゴム材料を用いた場合に特に大きな効果を発揮する。この理由は、ゴム材料の切り離しが困難な場合、従来の方法ではゴム材料を均一に切り離せず芯金の端部に付着したままとなるが、本発明の方法ではこのようなゴム材料であっても効果的に除去できるためである。   As described above, although the rubber material used in the present invention is not particularly limited, the present invention exhibits a particularly great effect when a rubber material in which it is difficult to separate the rubber is used. The reason for this is that when it is difficult to separate the rubber material, the conventional method does not separate the rubber material uniformly and remains attached to the end of the core metal. This is because it can also be effectively removed.

また、ゴム材料中に添加する添加剤についても特に制限されない。この添加剤としては例えば、炭酸カルシウム等の充填材、カーボンブラックやシリカ等の導電剤もしくは補強剤、ステアリン酸やステアリン酸亜鉛といった加工助剤やオイル等の可塑剤等を、必要に応じて配合可能である。また、硫黄や硫黄供与体等の架橋剤、架橋反応を促進させる架橋促進剤等は、目的に応じて選択可能である。   Further, the additive added to the rubber material is not particularly limited. Examples of additives include fillers such as calcium carbonate, conductive agents or reinforcing agents such as carbon black and silica, processing aids such as stearic acid and zinc stearate, and plasticizers such as oil. Is possible. In addition, a crosslinking agent such as sulfur and a sulfur donor, a crosslinking accelerator that accelerates the crosslinking reaction, and the like can be selected according to the purpose.

次に、工程（３）では、芯金の外周上に被覆させたゴム材料を、芯金の両側の端面上で切断する。すなわち、本発明では、共押出後、各芯金は端面を介して互いに接するだけであるが、ゴム材料は各芯金の外周上に連続して被覆されているため、各芯金を分離することができない。そこで、この工程（３）では、芯金の両側の端面上のゴム材料を切断することにより、各芯金と、この芯金の外周上に被覆したゴム材料を分離することができるようになる。この結果、この工程（３）では、複数本の、外周上にゴム材料を被覆させた芯金を得ることができる。また、この際、本発明では、芯金の両側の端部上に離型剤が塗布されているため、この端部にゴム材料が付着するといったことがない。   Next, in the step (3), the rubber material coated on the outer periphery of the cored bar is cut on the end surfaces on both sides of the cored bar. That is, in the present invention, after the co-extrusion, the core bars only touch each other through the end face, but the rubber material is continuously coated on the outer periphery of each core bar, so that the core bars are separated. I can't. Therefore, in this step (3), by cutting the rubber material on both end faces of the core metal, each core metal and the rubber material coated on the outer periphery of the core metal can be separated. . As a result, in this step (3), it is possible to obtain a plurality of cores whose outer periphery is coated with a rubber material. At this time, in the present invention, since the release agent is applied on the end portions on both sides of the cored bar, the rubber material does not adhere to the end portions.

なお、芯金の両側の端面上のゴム材料の切断方法は特に限定されず、例えば、所定の回転数で回転する回転刃や、切断時に芯金の共押出の方向と垂直な方向に上下する切り込み刃等を用いることができる。   In addition, the cutting method of the rubber material on the end surfaces on both sides of the cored bar is not particularly limited. A cutting blade or the like can be used.

図１は、本発明のゴムローラーの製造方法の工程（２）及び（３）の一例を示したものである。
図１（ａ）に示すように、芯金送りロール２により、端部（図中の芯金の白い部分）上に離型剤が塗布された複数の芯金３が、連続的にａの方向に押出機のクロスヘッドダイ１内に送り込まれる。このクロスヘッドダイ１に送り込まれた芯金３は芯金ガイド４によってクロスヘッドダイ１内を搬送される。また、クロスヘッドダイ１の途中では、芯金の外周上に、円柱状にゴム材料６を押出すと共に一体的に被覆し、クロスヘッドダイ１の先端７から共押出されて、切断用のカッター９を備えた引取り切断機に導かれる。 FIG. 1 shows an example of steps (2) and (3) of the method for producing a rubber roller of the present invention.
As shown to Fig.1 (a), the several metal core 3 by which the mold release agent was apply | coated on the edge part (white part of the metal core in the figure) with the metal core feed roll 2 is continuously made of a. Into the crosshead die 1 of the extruder in the direction. The cored bar 3 fed into the crosshead die 1 is conveyed through the crosshead die 1 by the cored bar guide 4. Further, in the middle of the crosshead die 1, the rubber material 6 is extruded in a cylindrical shape on the outer periphery of the core metal, and is integrally coated, and is coextruded from the tip 7 of the crosshead die 1, and is a cutting cutter. Guided to a take-off cutter with 9.

そして、図１（ｂ）に示すように、共押出された芯金−ゴム材料の一体物は、引取り切断機のカッター９によって、芯金の両側の端面上のゴム材料のみが切断される。また、このカッター９の切断間隔及び切断深さは、芯金の両側の端面上でゴム材料の切断のみが行われるように調節する必要があり、芯金の移動速度、製品長さ等によって適宜、好適な切断間隔に調節する。   And as shown in FIG.1 (b), only the rubber material on the end surface of the both sides of a metal core is cut | disconnected by the cutter 9 of a take-off cutting machine from the co-extruded core metal-rubber material integrated material. . Further, the cutting interval and the cutting depth of the cutter 9 need to be adjusted so that only the rubber material is cut on the end faces on both sides of the core metal, and is appropriately determined depending on the moving speed of the core metal, the product length, and the like. Adjust to a suitable cutting interval.

この後、工程（４）では、切断後の芯金の外周上のゴム材料を加熱する。この際、ゴム材料が硬化して弾性層となる。なお、ゴム材料を加熱する条件（温度、時間など）は、ゴム材料の種類、弾性層に必要な特性に応じて適宜、選択することができる。   Thereafter, in step (4), the rubber material on the outer periphery of the core after cutting is heated. At this time, the rubber material is cured to become an elastic layer. The conditions for heating the rubber material (temperature, time, etc.) can be appropriately selected according to the type of rubber material and the characteristics required for the elastic layer.

次に、工程（５）では、芯金の両側の端部上の弾性層を除去する。本発明では、芯金の両側の端部上にゴム材料が付着した場合であっても、芯金の両側の端部上には予め離型剤が塗布されているためゴム材料との接着性が弱く、容易に除去できる。この芯金の両側の端部上の弾性層の除去方法としては特に限定されず、人間の手によって引張ったり、粘着ローラを回転させながら芯金の両側の端部上の弾性層の外周上に当接させる方法を挙げることができる。   Next, at a process (5), the elastic layer on the edge part of the both sides of a metal core is removed. In the present invention, even when the rubber material adheres to the end portions on both sides of the core metal, the release agent is applied on the end portions on both sides of the core metal in advance, so that the adhesiveness to the rubber material is increased. Is weak and can be easily removed. The method for removing the elastic layer on both ends of the cored bar is not particularly limited, and is pulled by the human hand or on the outer circumference of the elastic layer on the both ends of the cored bar while rotating the adhesive roller. A method of bringing them into contact can be given.

また、本発明では、芯金の端部に、図２のようなＣ面加工を施した芯金を用いるとより効果的である。ここで、「Ｃ面加工」とはテーパー状の面とする加工のことを表す。   Further, in the present invention, it is more effective to use a metal core that has been subjected to C-surface processing as shown in FIG. 2 at the end of the metal core. Here, “C surface processing” represents processing to form a tapered surface.

このＣ面加工は、製品加工上、芯金の端部を保持し易くする為に行われるものである。Ｃ面加工を行うと芯金の端部がテーパー状となる為、例えば、チャックへの挿入をし易くなり、チャックミスやチャックが端部にぶつかる事によるバリ発生を防ぐことが出来る。   This C-plane processing is performed in order to make it easier to hold the end of the core bar in product processing. When the C surface processing is performed, the end portion of the cored bar becomes tapered, so that, for example, it is easy to insert into the chuck, and it is possible to prevent the occurrence of burrs due to a chuck error or collision of the chuck with the end portion.

また、本発明では、芯金の端部に、Ｒ面加工を施した芯金を用いた場合にも効果的である。ここで、「Ｒ面加工」とは円弧などの曲面状の面とする加工のことを表す。このＲ面加工等により、芯金の端部を保持し易くすることができる。また、チャックへの挿入をし易くなり、チャックミスやチャックが端部にぶつかる事によるバリ発生を防ぐことが出来る。   Moreover, in this invention, it is effective also when the metal core which gave R surface processing to the edge part of a metal core is used. Here, “R surface machining” refers to machining of a curved surface such as an arc. By this R surface processing or the like, the end of the cored bar can be easily held. Moreover, it becomes easy to insert into the chuck, and it is possible to prevent the occurrence of burrs due to a chuck error or a collision of the chuck with the end.

従来のＣ面加工又はＲ面加工した芯金は、クロスヘッドダイによる共押出後の芯金切断時に、何も処理をしていないためゴム材料が付着し易くなる場合が多い。特に、何も処理をしていないＣ面加工又はＲ面加工を施した部分は加工時の粗さ等が他の部分と比べて悪い場合が多く、一度、ゴム材料が付着すると取れにくい場合がある。そこで、本発明では、Ｃ面加工又はＲ面加工をした芯金の端部に離型剤を塗布することにより、Ｃ面加工又はＲ面加工をした部分にゴム材料が付着しにくくなる。また、仮にゴム材料が付着した場合であってもゴム材料に軽微な力を加えるだけで除去できる。このため、大掛かりなゴム材料の除去装置を用いた後工程が不要となり、大幅なコスト削減を図ることができる。   Conventional metal cores that have undergone C-surface processing or R-surface processing are often not easily treated when the core metal is cut after co-extrusion with a crosshead die, so that the rubber material is likely to adhere. In particular, the C-face or R-face processed parts that have not been processed in many cases have poorer roughness during processing than other parts, and may be difficult to remove once the rubber material is attached. is there. Therefore, in the present invention, by applying a release agent to the end portion of the core metal subjected to C surface processing or R surface processing, the rubber material is less likely to adhere to the portion subjected to C surface processing or R surface processing. Even if the rubber material is adhered, it can be removed by applying a slight force to the rubber material. For this reason, a post-process using a large-scale rubber material removing device is not required, and a significant cost reduction can be achieved.

工程（１）と（２）の間に更に、離型剤は焼付け可能なものであり、離型剤の焼付け工程を有することが好ましい。このように離型剤の焼付けを行うことにより、離型剤の芯金の端部への接着性が高くなり、芯金がクロスヘッドダイ内を通過している間に、芯金に塗布した離型剤が剥がれたり、ゴム材料中に混ざってしまうといったことがない。   Furthermore, it is preferable that the mold release agent is capable of being baked between the steps (1) and (2), and has a baking process for the mold release agent. By baking the release agent in this way, the adhesion of the release agent to the end of the core metal is increased, and the core metal was applied to the core metal while passing through the crosshead die. The release agent is not peeled off or mixed into the rubber material.

また、工程（５）の後に更に、各芯金の少なくとも一方の端部を保持して、処理を行う工程を有することが好ましい。
また、工程（５）の後に更に、各芯金の両側の端部を保持した状態でゴムローラーを回転させながら弾性層を研摩する工程を有することが好ましい。この場合、例えば、芯金の両端部をチャックで把持するか、又は芯金の両端部の外周部分を押さえ、ゴムローラーを回転させながら弾性層の外周面を回転する砥石に当てることによって研磨を行う。 Moreover, it is preferable to have the process of hold | maintaining at least one edge part of each metal core after a process (5), and processing.
Moreover, it is preferable to have the process of polishing an elastic layer, rotating a rubber roller in the state which hold | maintained the edge part of the both sides of each core metal after the process (5). In this case, for example, polishing is performed by holding both ends of the core metal with a chuck, or by pressing the outer peripheral portions of both ends of the core metal and applying the outer peripheral surface of the elastic layer to a rotating grindstone while rotating the rubber roller. Do.

この際、従来の方法では、芯金の両端部に微小なゴム材料が付着したままの場合、ゴムローラーの把持精度が狂って回転時にゴムローラーの振れが発生する。また、このゴムローラーの研磨後にゴム材料が研磨装置のチャック内に残った場合、後から研磨する正常なゴムローラーの回転時の保持精度も悪化させてしまう。この結果、不良品を大量に製造することとなってしまう。これに対して、本発明では、ゴム材料が残り易い芯金の両側の端部へのゴム材料の付着を無くせる為、安定してゴムローラーを保持できる。   At this time, in the conventional method, when a minute rubber material remains attached to both ends of the core metal, the gripping accuracy of the rubber roller is out of order and the rubber roller shakes during rotation. In addition, when the rubber material remains in the chuck of the polishing apparatus after the rubber roller is polished, the holding accuracy during rotation of a normal rubber roller to be polished later is also deteriorated. As a result, a large number of defective products are produced. On the other hand, in this invention, since the adhesion of the rubber material to the end portions on both sides of the core metal where the rubber material is likely to remain can be eliminated, the rubber roller can be stably held.

このようにして製造したゴムローラーは、例えば、電子写真装置内で使用することができる。具体的には、帯電ローラ、現像ローラ、給紙ローラ、転写ローラ、定着ローラ、加圧ローラ、クリーニングローラ等として用いることができる。   The rubber roller thus manufactured can be used in, for example, an electrophotographic apparatus. Specifically, it can be used as a charging roller, a developing roller, a paper feed roller, a transfer roller, a fixing roller, a pressure roller, a cleaning roller, and the like.

以下、実施例に基づいて本発明を詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。   EXAMPLES Hereinafter, although this invention is demonstrated in detail based on an Example, this invention is not limited to these.

（実施例１）
押出機として、クロスヘッドダイを備え、シリンダー内直径が７０ｍｍ、Ｌ／Ｄが２０のベント式押出機を用意した。この押出機のシリンダー、ヘッド、スクリューは共に８０℃の温度に調整した。また、スクリュー回転数は、芯金の押出速度に合わせて８ｒｐｍに調整した。 Example 1
As an extruder, a vent type extruder having a crosshead die, a cylinder inner diameter of 70 mm, and an L / D of 20 was prepared. The cylinder, head, and screw of this extruder were all adjusted to a temperature of 80 ° C. Moreover, the screw rotation speed was adjusted to 8 rpm according to the extrusion speed of the cored bar.

また、ゴム材料としてアクリロニトリルブタジエンゴムを使用し、このゴム材料は以下のようにして調整した。すなわち、７リットルのニーダーで、表１に示す配合物（加硫剤及び加硫促進剤を除く）を混練した。この配合物に対して、１２インチオープンロールを用いて、表１に示す加硫剤及び加硫促進剤を混練り分散させ、押出機に投入するゴム材料を調製した。   Further, acrylonitrile butadiene rubber was used as the rubber material, and this rubber material was prepared as follows. That is, the compound shown in Table 1 (excluding the vulcanizing agent and the vulcanization accelerator) was kneaded with a 7 liter kneader. A vulcanizing agent and a vulcanization accelerator shown in Table 1 were kneaded and dispersed into this blend using a 12-inch open roll to prepare a rubber material to be fed into an extruder.

また、芯金としては直径６ｍｍ、長さ２５０ｍｍで、両側の端部に、図２中のＣ面サイズで示される０．５ｍｍのＣ面加工を施したものを使用した。芯金には、両側の端面から１２ｍｍまでの端部、及びこの端部のＣ面加工した部分に離型剤を塗布した（工程（１））。
なお、この離型剤としてはノンシリコーンタイプのものを用い、その塗布方法としては、離型剤を染み込ませたスポンジを芯金の端部に押し当てることで行った。また、この端部以外の部分に加硫接着剤（メタロックＵ−２０／株式会社東洋化学研究所製）を予め塗布した。 Further, as the metal core, a metal bar having a diameter of 6 mm and a length of 250 mm and having C-surface processing of 0.5 mm shown by the C-surface size in FIG. On the metal core, a release agent was applied to the end portion from both end surfaces to 12 mm and the C-surface processed portion of this end portion (step (1)).
As the release agent, a non-silicone type was used, and as a coating method, a sponge impregnated with the release agent was pressed against the end of the core metal. In addition, a vulcanized adhesive (Metaloc U-20 / manufactured by Toyo Chemical Laboratory Co., Ltd.) was applied in advance to the portions other than the end portions.

上記芯金を複数本、互いの端面が接するようにクロスヘッドダイ押出機の芯金ガイドに沿って連続的に通過させると共にゴム材料を押出機内に投入し、連続的に芯金をクロスヘッドダイ内に供給しながら、芯金の外周上にゴム材料を被覆した。この後、共押出をした（工程（２））。そして、各芯金の両側の端面上のゴム材料を、図１の様にカッターで切断した（工程（３））。このようにして切断したゴム材料を被覆した複数の芯金を１６０℃、６０分、熱風炉で加硫することにより、ゴム材料を硬化させて弾性層を形成した（工程（４））。この後、各芯金の両側の端部から１２ｍｍの位置まで（芯金の両側の端部上）の弾性層を剥ぎ取ることにより最終的にゴムローラーを作製した（工程（５））。そして、上記のようにして評価用のゴムローラーを１０００本作製し、以下のようにして評価に供した。   A plurality of the above-mentioned core bars are continuously passed along the core bar guide of the cross head die extruder so that their end faces are in contact with each other, and a rubber material is put into the extruder, and the core bars are continuously fed into the cross head die. The rubber material was coated on the outer periphery of the cored bar while being fed inside. Thereafter, co-extrusion was performed (step (2)). And the rubber material on the end surfaces on both sides of each cored bar was cut with a cutter as shown in FIG. 1 (step (3)). A plurality of metal cores coated with the rubber material thus cut were vulcanized in a hot air oven at 160 ° C. for 60 minutes to cure the rubber material and form an elastic layer (step (4)). Thereafter, a rubber roller was finally produced by peeling off the elastic layer from the ends on both sides of each cored bar to a position of 12 mm (on the ends on both sides of the cored bar) (step (5)). And 1000 rubber rollers for evaluation were produced as mentioned above, and it used for evaluation as follows.

〔評価１〕
ゴム材料の切断後、加硫前の芯金の両側の端面を観察し、ゴム材料の残りの有無（本数）を調べた。 [Evaluation 1]
After cutting the rubber material, the end faces on both sides of the core before vulcanization were observed to examine the presence or absence (number) of the remaining rubber material.

〔評価２〕
製造後のゴムローラーの芯金の両側の端部を観察し、離型剤の有無（本数）を調べた。
〔評価３〕
製造後のゴムローラーの芯金の両側の端部に弾性層（ゴム材料）が付着していたサンプルに対して、エア圧０．５ＭＰａ、ノズル口径２．２ｍｍのエアガンを使用して、弾性層の付着部分から１００ｍｍの位置までの部分にエアを５秒間、吹き付けた。そして、このエア吹き付け後の弾性層の残りの有無を（本数）を確認した。
上記〔評価１〕〜〔評価３〕で得られた結果を表２に示す。 [Evaluation 2]
The end portions on both sides of the mandrel of the rubber roller after production were observed, and the presence or absence (number) of release agents was examined.
[Evaluation 3]
Using an air gun with an air pressure of 0.5 MPa and a nozzle diameter of 2.2 mm, the elastic layer is applied to the sample with the elastic layer (rubber material) attached to both ends of the core of the rubber roller after manufacture. Air was sprayed on the part from the adhering part to the position of 100 mm for 5 seconds. And the presence or absence of the remaining elastic layer after this air blowing was confirmed.
Table 2 shows the results obtained in the above [Evaluation 1] to [Evaluation 3].

（実施例２）
実施例１で離型剤を塗布した芯金を、押出機に投入前に１５０℃で２０分、焼付けた以外は実施例１と同様にしてゴムローラーを製造した。このゴムローラーに対して、上記〔評価１〕〜〔評価３〕の評価を行った。得られた結果を表２に示す。 (Example 2)
A rubber roller was produced in the same manner as in Example 1 except that the core metal coated with the release agent in Example 1 was baked at 150 ° C. for 20 minutes before being charged into the extruder. [Evaluation 1] to [Evaluation 3] were evaluated for the rubber roller. The obtained results are shown in Table 2.

（実施例３）
離型剤として、シリコーン含有タイプの離型剤（ダイフリーＧＵ−２０８０、ダイキン工業株式会社製）を使用した以外は、実施例１と同様にしてゴムローラーを製造した。このゴムローラーに対して、上記〔評価１〕〜〔評価３〕の評価を行った。得られた結果を表２に示す。 (Example 3)
A rubber roller was produced in the same manner as in Example 1 except that a silicone-containing type release agent (Die Free GU-2080, manufactured by Daikin Industries, Ltd.) was used as the release agent. [Evaluation 1] to [Evaluation 3] were evaluated for the rubber roller. The obtained results are shown in Table 2.

（実施例４）
離型剤として、シリコーン含有タイプの離型剤（ダイフリーＧＵ−２０８０、ダイキン工業株式会社製）を使用した以外は、実施例２と同様にしてゴムローラーを製造した。このゴムローラーに対して、上記〔評価１〕〜〔評価３〕の評価を行った。得られた結果を表２に示す。 Example 4
A rubber roller was produced in the same manner as in Example 2 except that a silicone-containing type release agent (Die Free GU-2080, manufactured by Daikin Industries, Ltd.) was used as the release agent. [Evaluation 1] to [Evaluation 3] were evaluated for the rubber roller. The obtained results are shown in Table 2.

（比較例１）
芯金の両側の端部に、離型剤を塗布せずに押出しを行ってゴムローラーを製造した以外は、実施例１と同様にしてゴムローラーを製造した。このゴムローラーに対して、上記〔評価１〕〜〔評価３〕の評価を行った。得られた結果を表２に示す。 (Comparative Example 1)
A rubber roller was manufactured in the same manner as in Example 1 except that the rubber roller was manufactured by extruding the both ends of the core metal without applying a release agent. [Evaluation 1] to [Evaluation 3] were evaluated for the rubber roller. The obtained results are shown in Table 2.

表２の実施例１から実施例４及び比較例１の結果から、離型剤を両側の端部及びＣ面加工をした部分に塗布することにより、両側の端部へのゴム材料の残りが激減していることが分かる。また、離型剤を塗布したゴムローラーは、仮にゴム材料が端部に付着した場合であっても、エア拭き等の簡単な力で付着したゴム材料が除去できることが分かる。   From the results of Example 1 to Example 4 and Comparative Example 1 in Table 2, by applying the release agent to the end portions on both sides and the C-face processed portion, the remainder of the rubber material on the end portions on both sides is obtained. You can see that it is drastically decreasing. Further, it can be seen that the rubber roller to which the release agent is applied can remove the adhered rubber material with a simple force such as air wiping even if the rubber material adheres to the end portion.

クロスヘッド押出機を用いた本発明の工程（２）、（３）の一例を示す概略図である。It is the schematic which shows an example of process (2) of this invention using a crosshead extruder, and (3). Ｃ面加工を施した芯金の端部を表す図である。It is a figure showing the edge part of the metal core which performed C surface processing. ゴム押出時の収縮現象（ラッパ現象）を示す図である。It is a figure which shows the shrinkage phenomenon (trumpet phenomenon) at the time of rubber | gum extrusion.

符号の説明Explanation of symbols

１：クロスヘッドタダイ
２：芯金送りロール
３：芯金
４：芯金ガイド
５：押出機
６：ゴム材料
７：先端ダイス
８：ガイドピン（凹形状）
９：カッター
１０：Ｃ面加工を施した部分
１１：端面
１２：押出機ヘッド
１３：押出時の応力緩和で縮んだゴム部分
１４：芯金 1: Crosshead die 2: Core metal feed roll 3: Core metal 4: Core metal guide 5: Extruder 6: Rubber material 7: Tip die 8: Guide pin (concave shape)
9: Cutter 10: C surface processed portion 11: End surface 12: Extruder head 13: Rubber portion shrunk due to stress relaxation during extrusion 14: Core

Claims (5)

（１）複数本の芯金を準備し、各芯金の両側の端部に離型剤を塗布する工程と、
（２）複数本の芯金を１本ずつ互いの端面が接するように押出機のクロスヘッドダイ内の芯金ガイドに沿って連続的に通過させながら、前記芯金の外周上にゴム材料を供給することにより、前記クロスヘッドダイから、外周上にゴム材料を被覆させた芯金を共押出する工程と、
（３）前記芯金の外周上に被覆させたゴム材料を、各芯金の端面上で切断することにより、複数本の外周上にゴム材料を被覆させた芯金を得る工程と、
（４）ゴム材料を切断後の各芯金の外周上のゴム材料を加熱することにより弾性層を形成する工程と、
（５）各芯金の前記両側の端部上の弾性層を除去する工程と、
を有することを特徴とするゴムローラーの製造方法。 (1) preparing a plurality of cores and applying a release agent to both ends of each core;
(2) While continuously passing a plurality of cores one by one along the core guides in the crosshead die of the extruder so that the end faces of each one are in contact with each other, a rubber material is placed on the outer periphery of the core A step of co-extruding a core metal coated with a rubber material on the outer periphery from the crosshead die by supplying,
(3) A step of obtaining a core metal having a plurality of outer circumferences coated with a rubber material by cutting the rubber material coated on the outer circumference of the core metal on the end face of each core metal;
(4) forming the elastic layer by heating the rubber material on the outer periphery of each core after cutting the rubber material;
(5) removing the elastic layer on the ends on both sides of each core;
A method for producing a rubber roller, comprising: 前記芯金の両側の端部は、Ｃ面加工又はＲ面加工を施したものであることを特徴とする請求項１に記載のゴムローラーの製造方法。   The method for producing a rubber roller according to claim 1, wherein the end portions on both sides of the core metal are subjected to C surface processing or R surface processing. 前記離型剤は焼付け可能なものであり、
前記工程（１）と（２）の間に更に、
前記離型剤の焼付け工程を有することを特徴とする請求項１又は２に記載のゴムローラーの製造方法。 The mold release agent can be baked,
Further between the steps (1) and (2),
The method for producing a rubber roller according to claim 1, further comprising a baking step of the release agent. 前記工程（５）の後に更に、
前記芯金の少なくとも一方の端部を保持して処理を行う工程を有することを特徴とする請求項１から３の何れか１項に記載のゴムローラーの製造方法。 After the step (5),
The method for producing a rubber roller according to any one of claims 1 to 3, further comprising a step of performing processing while holding at least one end of the cored bar. 前記工程（５）の後に更に、
前記芯金の両側の端部を保持した状態で前記ゴムローラーを回転させながら、前記弾性層を研摩する工程を有することを特徴とする請求項１から３の何れか１項に記載のゴムローラーの製造方法。 After the step (5),
The rubber roller according to any one of claims 1 to 3, further comprising a step of polishing the elastic layer while rotating the rubber roller in a state where both ends of the core metal are held. Manufacturing method.

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