JP2009012201A - Resin sheet for composing foamed resin sheet, method for producing foamed resin sheet, and method for producing container made of foamed resin - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、樹脂シート、発泡樹脂シートの製造方法、及び発泡樹脂製容器の製造方法に関する。 The present invention relates to a resin sheet, a method for producing a foamed resin sheet, and a method for producing a foamed resin container.
発泡樹脂は、例えば保温材、断熱材などの建材、包装材、梱包材、電子機器部品などの材料に用いられている。すなわち、従来より、ポリエチレン、ポリスチレン、ポリプロピレンなどの熱可塑性樹脂からなる樹脂シートを発泡させた発泡体が、各種の分野で利用されている。尚、本発明において、樹脂シートとは、所謂、フィルムと称される厚さが薄いもの（例えば、ミクロンオーダー）から、板体と称される厚さが厚いもの（例えば、ｍｍオーダーのもので、ロール状に巻き取り可能な厚さ）までのことを意味している。すなわち、樹脂シートを発泡させて得た発泡体が、軽量性や断熱性などの特徴から、保温材、断熱材などの建材、包装材、梱包材、電子機器部品などに広く用いられている。 Foamed resins are used for materials such as building materials such as heat insulating materials and heat insulating materials, packaging materials, packing materials, and electronic device parts. That is, conventionally, foams obtained by foaming a resin sheet made of a thermoplastic resin such as polyethylene, polystyrene, and polypropylene have been used in various fields. In the present invention, the resin sheet is a so-called film having a thin thickness (for example, micron order) to a plate having a thick thickness (for example, mm order). , Thickness that can be wound into a roll shape). That is, a foam obtained by foaming a resin sheet is widely used for building materials such as heat insulating materials and heat insulating materials, packaging materials, packing materials, electronic device parts and the like because of its light weight and heat insulating properties.
ところで、小さな気泡径が数多く存する発泡体と、大きな気泡径が数少なくしか無い発泡体とを比較すると、機械的強度、断熱特性、誘電率などの物理的特性は、前者の発泡体の方が優れている。例えば、発泡体の機械的強度に優れていると言うことは、容器を構成した場合、材厚を薄く出来、原材料費の削減が可能となる。又、気泡が細かいと、材厚方向の気泡数が多くなり、気泡壁厚みが厚くなることから、内容物が浸み込むと言った不良品が出来にくいとも言える。 By the way, when comparing a foam having many small bubble diameters with a foam having only a few large bubble diameters, the former foam is superior in physical properties such as mechanical strength, heat insulation properties and dielectric constant. ing. For example, the excellent mechanical strength of the foam means that when the container is constructed, the material thickness can be reduced, and the raw material costs can be reduced. In addition, if the bubbles are fine, the number of bubbles in the thickness direction increases and the bubble wall thickness increases, so it can be said that it is difficult to produce a defective product in which the contents penetrate.
さて、微細な（気泡径が小さな）気泡を有する発泡体を製造する技術として、米国特許第４，４７３，６６５号明細書（特許文献１）が知られている。この技術は、例えばポリスチレンシート中に加圧下で不活性ガスを含有させ、そしてシートに掛かっている圧力を下げてガスの過飽和状態にすることで気泡の核を発生させた後、ガラス転移温度以上に加熱することにより気泡を成長させ、その後冷却することによって気泡を固定（発泡停止）するものである。 Now, US Pat. No. 4,473,665 (Patent Document 1) is known as a technique for producing a foam having fine (small bubble diameter) bubbles. This technique includes, for example, containing an inert gas under pressure in a polystyrene sheet, and generating bubble nuclei by lowering the pressure applied to the sheet to bring the gas into a supersaturated state. The bubbles are grown by heating to (2), and then the bubbles are fixed (foaming stopped) by cooling.
この特許文献１の技術は、微細気泡を有する発泡体を得ることが出来るものの、シート自体は小型なものであり、即ち、バッチ生産的なものに過ぎず、何ｍもの長さと言った長手状のものが対象にはなっていない。つまり、量産性の点では問題が残されている。 Although the technique of this patent document 1 can obtain a foam having fine bubbles, the sheet itself is small, that is, it is only batch-productive and has a length of many meters. Is not the target. In other words, problems remain in terms of mass productivity.
このような問題を解決する技術として、特開平８−７２０８４号公報（特許文献２）が提案されている。この技術は、長手状のシートをロール状に巻回し、このロール体を発泡装置中に入れて発泡させようとするものである。従って、連続して長いものでも発泡処理が可能になる。 As a technique for solving such problems, Japanese Patent Laid-Open No. 8-72084 (Patent Document 2) has been proposed. In this technique, a long sheet is wound into a roll shape, and the roll body is placed in a foaming apparatus to be foamed. Therefore, foaming treatment can be performed even for a continuous long one.
しかしながら、ロール体におけるシートは、特に、ロール体の内側に巻かれているシートは、その上下が密着している。従って、ロール体にあっては、ロール体の内側に巻かれているシート中に、発泡剤である二酸化炭素などの気体が入り込み難い。例えば、二酸化炭素がロール端側に位置するシート間から中に進入して行っても、ロール中央部側の位置までは進入し難い。そして、このような状況下で発泡を行なわせると、ロールの両サイド側に位置する近傍では発泡が進むものの、ロールの中央部位置では発泡剤が到達せず、発泡せず、或いは含浸濃度が両サイドより低い為、発泡倍率が低く、シート全面に亘って同一の製品が得られるような気泡径、発泡倍率の均一のものが得られない。 However, as for the sheet | seat in a roll body, especially the sheet | seat wound inside the roll body has adhered the upper and lower sides. Therefore, in the roll body, it is difficult for a gas such as carbon dioxide as a foaming agent to enter the sheet wound inside the roll body. For example, even if carbon dioxide enters from between sheets positioned on the roll end side, it is difficult to enter the position on the roll center side. When foaming is performed in such a situation, foaming proceeds in the vicinity located on both sides of the roll, but the foaming agent does not reach and does not foam at the central portion of the roll, or the impregnation concentration is low. Since it is lower than both sides, the foaming ratio is low, and it is not possible to obtain a product having a uniform cell diameter and foaming ratio so that the same product can be obtained over the entire surface of the sheet.
そこで、このような問題点を解決する為、特許文献２にあっては、熱可塑性ポリエステル樹脂シートとセパレータとを重ねて巻くことによりロールを形成し、該ロールを加圧不活性ガス雰囲気中に保持して熱可塑性ポリエステル樹脂シートに不活性ガスを含有させる工程と、不活性ガスを含有させた熱可塑性ポリエステル樹脂シートを常圧下でその樹脂の軟化温度以上に加熱して発泡させる工程とを具備したことを特徴とする熱可塑性ポリエステル樹脂発泡シートの製造方法を提案している。
しかしながら、熱可塑性ポリエステル樹脂シートとセパレータとを重ねて巻くことは簡単なものでは無い。更には、発泡処理後にはセパレータの除去作業が必要になる。又、セパレータと言う材料費も余分に掛かる。従って、特許文献２の技術はコストが高く付く。すなわち、手間・材料費が掛かるので、製造コストがアップし、実用性に乏しい。 However, it is not easy to overlap the thermoplastic polyester resin sheet and the separator. Furthermore, it is necessary to remove the separator after the foaming process. In addition, the material cost of the separator is extra. Therefore, the technique of Patent Document 2 is expensive. That is, since labor and material costs are required, the manufacturing cost is increased and the practicality is poor.
従って、本発明が解決しようとする課題は、発泡特性に優れた発泡体を低廉なコストで得ることが出来る技術を提供することである。 Therefore, the problem to be solved by the present invention is to provide a technique capable of obtaining a foam having excellent foaming characteristics at a low cost.
前記の課題は、
内部に含有させられた発泡剤の発泡により発泡樹脂シートが構成されることになる樹脂シートであって、
前記樹脂シートは、その表面に、該樹脂シートを積層した場合、該積層状態における該樹脂シート間に隙間が形成されるよう凹（及び／又は凸）が構成されてなる
ことを特徴とする発泡樹脂シート構成用の樹脂シートによって解決される。
The above issues are
A foamed resin sheet is constituted by foaming of a foaming agent contained therein,
The resin sheet is formed by forming a recess (and / or a protrusion) so that a gap is formed between the resin sheets in the stacked state when the resin sheet is stacked on the surface of the resin sheet. This is solved by a resin sheet for resin sheet construction.
又、内部に含有させられた発泡剤の発泡により発泡樹脂シートが構成されることになる樹脂シートであって、
前記樹脂シートは、
その表面に、該樹脂シートを積層した場合、該積層状態における該樹脂シート間に隙間が形成されるよう凹（及び／又は凸）が構成され、
かつ、ロール状に巻回されたものである
ことを特徴とする発泡樹脂シート構成用の樹脂シートによって解決される。
Further, the foamed resin sheet is constituted by foaming of the foaming agent contained therein,
The resin sheet is
When the resin sheet is laminated on the surface, a concave (and / or convex) is formed so that a gap is formed between the resin sheets in the laminated state,
And it is solved by the resin sheet for foamed resin sheet structure characterized by being wound by roll shape.
又、上記の表面に凹凸が形成された樹脂シートの積層体を発泡剤の雰囲気下に保持し、該発泡剤を前記樹脂シート中に含有させる発泡剤含有工程と、
前記発泡剤含有工程の後、前記樹脂シートを発泡させる発泡工程
とを具備することを特徴とする発泡樹脂シートの製造方法によって解決される。
Also, a foaming agent-containing step of holding the laminate of the resin sheet having irregularities formed on the surface in an atmosphere of a foaming agent, and containing the foaming agent in the resin sheet;
After the foaming agent-containing step, the method comprises a foaming step of foaming the resin sheet.
又、表面に凹凸が形成された樹脂シートをロール状に巻き取る積層工程と、
前記積層工程の後、発泡剤の雰囲気下に保持し、該発泡剤を樹脂シート中に含有させる発泡剤含有工程と、
前記発泡剤含有工程の後、前記樹脂シートを発泡させる発泡工程
とを具備することを特徴とする発泡樹脂シートの製造方法によって解決される。
In addition, a laminating step of winding a resin sheet with irregularities on the surface into a roll,
After the laminating step, a foaming agent-containing step of holding the foaming agent in an atmosphere and containing the foaming agent in a resin sheet;
After the foaming agent-containing step, the method comprises a foaming step of foaming the resin sheet.
又、上記の発泡樹脂シートの製造方法であって、発泡が完了した時点での樹脂シートの結晶化指標（２０℃／分の昇温条件で示差走査型熱量計にて測定したときの結晶融解熱量ΔＨｍの絶対値と昇温中の結晶化により発生する昇温結晶化熱量ΔＨｃの絶対値との差）が７〜１４Ｊ/ｇである発泡停止工程を具備してなることを特徴とする発泡樹脂シートの製造方法によって解決される。 Further, in the method for producing a foamed resin sheet described above, a crystallization index of the resin sheet at the time when foaming is completed (crystal melting when measured with a differential scanning calorimeter under a temperature rising condition of 20 ° C./min) Foam characterized by comprising a foaming stop step in which the difference between the absolute value of heat quantity ΔHm and the absolute value of temperature rise crystallization heat quantity ΔHc generated by crystallization during temperature rise is 7 to 14 J / g. It is solved by a method for producing a resin sheet.
又、上記の発泡樹脂シートの製造方法によって得られた発泡樹脂シートを容器状に成形することを特徴とする発泡樹脂製容器の製造方法によって解決される。 Further, the problem is solved by a method for producing a foamed resin container, wherein the foamed resin sheet obtained by the method for producing a foamed resin sheet is formed into a container shape.
本発明にあっては、シートが、例えばロール状に巻き回すと言った如く積層されるから、発泡装置が小型なものでも、一度に、多量の処理が可能になる。従って、それだけ、大量生産方式に適したものとなり、発泡体の製造コストが低廉なものになる。 In the present invention, since the sheets are laminated as if, for example, they are wound in a roll shape, a large amount of processing can be performed at a time even if the foaming apparatus is small. Accordingly, it is suitable for a mass production method, and the manufacturing cost of the foam is low.
そして、シートが積層されていても、積層シート間、即ち、互いに接合している上層シートと下層シートとの間には隙間が出来ているから、この隙間を介して二酸化炭素などの発泡剤がシート中に満遍なく行き渡って進入し易くなる。従って、発泡が均一に行なわれるようになる。 And even if the sheets are laminated, there is a gap between the laminated sheets, that is, between the upper layer sheet and the lower layer sheet that are joined to each other. It becomes easy to get into the seat evenly. Therefore, foaming is performed uniformly.
尚、積層シート間の隙間はシート表面に形成した凹（及び／又は凸）によって出来るものであるから、セパレータを用いる場合に比べたならば、遥かに、簡単で、かつ、コストも低廉である。 In addition, since the gap between the laminated sheets is formed by the recesses (and / or protrusions) formed on the sheet surface, it is much simpler and less expensive than using a separator. .
本発明になる樹脂シートは、発泡樹脂シートを構成する為の樹脂シートである。そして、内部に含有させられた発泡源となる流体（発泡剤：気泡剤）の発泡により発泡樹脂シートが構成されることになる樹脂シートである。つまり、発泡処理前段階の樹脂シートである。樹脂としては、ポリ乳酸が挙げられる。その他にも、ポリエチレンテレフタレートやポリブチレンテレフタレート等のポリエステルが挙げられる。又、ポリプロピレン、ポリエチレンなどのポリオレフィンも挙げられる。その他、ポリスチレンなどの熱可塑性樹脂も挙げられる。この種の樹脂シートには、必要に応じて、結晶化核剤、結晶化促進剤、気泡化核剤、抗酸化剤、帯電防止剤、紫外線防止剤、顔料、染料、滑剤などの各種の添加剤が含まれる。 The resin sheet which becomes this invention is a resin sheet for comprising a foamed resin sheet. And it is a resin sheet by which a foamed resin sheet is comprised by foaming of the fluid (foaming agent: foaming agent) used as the foaming source contained inside. That is, it is a resin sheet before foaming. Examples of the resin include polylactic acid. Other examples include polyesters such as polyethylene terephthalate and polybutylene terephthalate. Moreover, polyolefins, such as a polypropylene and polyethylene, are also mentioned. Other examples include thermoplastic resins such as polystyrene. Various additions such as a crystallization nucleating agent, a crystallization accelerator, a bubble nucleating agent, an antioxidant, an antistatic agent, an anti-ultraviolet agent, a pigment, a dye, and a lubricant are added to this type of resin sheet as necessary. Agent is included.
上記樹脂シートは、その表面（片面でも、両面でも良い。）に、凹（及び／又は凸）が構成されている。そして、この凹（及び／又は凸）によって、樹脂シートを積層した（例えば、ロール状に巻き取った）場合、この積層（例えば、ロール）状態における該樹脂シート間には隙間が形成される。従って、このような積層（例えば、ロール）状態のシートを上記流体（発泡剤）雰囲気下に置いたならば、流体（発泡剤）が前記隙間を介して積層体内部にまで容易に進入できるから、上記流体（発泡剤）が満遍なくシート（素材）中に進入（含浸：含有）するようになる。従って、発泡処理した場合、正常発泡部の他に発泡不足部や未発泡部などが出来て斑状になってしまうと言った不良品が出来にくい。 The resin sheet has a concave (and / or convex) surface (either one side or both sides). And when this resin sheet is laminated | stacked (for example, wound up in roll shape) by this concave (and / or convex), a clearance gap is formed between this resin sheet in this lamination | stacking (for example, roll) state. Therefore, if such a laminated (eg, roll) sheet is placed in the fluid (foaming agent) atmosphere, the fluid (foaming agent) can easily enter the laminated body through the gap. The fluid (foaming agent) is uniformly introduced (impregnated: contained) into the sheet (material). Therefore, when foaming is performed, it is difficult to produce a defective product in which a foaming insufficient part or an unfoamed part is formed in addition to a normal foaming part, resulting in a patchy shape.
これに対して、表面が平滑な長尺状の樹脂シートを巻いてロールを形成し、このロール体を発泡性ガス（発泡剤）雰囲気下に置いて発泡性ガス（発泡剤）を含有（含浸）させるようにした場合、樹脂シートは表面が平滑な為、巻かれた樹脂シートの表面同士が強く密着し、特に、樹脂シートの中央部付近では強く密着していることから、このような個所では発泡性ガス（発泡剤）が樹脂シート中に進入（含浸：含有）し難くなる。従って、このような場合には、発泡処理した場合、正常発泡部の他に発泡不足部や未発泡部などが出来て斑状になった不良品が出来てしまう。 On the other hand, a long resin sheet with a smooth surface is wound to form a roll, and this roll body is placed in a foaming gas (foaming agent) atmosphere and contains a foaming gas (foaming agent) (impregnation) ) Since the resin sheet has a smooth surface, the surfaces of the rolled resin sheet are in close contact with each other, particularly in the vicinity of the central portion of the resin sheet. Then, it becomes difficult for foaming gas (foaming agent) to enter (impregnation: contain) into the resin sheet. Therefore, in such a case, when the foaming process is performed, in addition to the normal foamed part, an insufficiently foamed part or an unfoamed part is formed, resulting in a defective product that is patchy.
樹脂シートは、特に、ロール状に巻き取られたものである。すなわち、樹脂シートがロール状に巻き取られていると、その後の発泡処理が非常に簡単なものとなる。例えば、発泡処理装置も比較的小型なもので済む。 The resin sheet is particularly wound in a roll shape. That is, if the resin sheet is wound up in a roll shape, the subsequent foaming process becomes very simple. For example, the foam processing apparatus may be relatively small.
積層（例えば、ロール）状態における樹脂シート間に形成される隙間は、炭酸ガスの如きの発泡用流体（発泡剤）が進入できる程度のものが有れば良い。炭酸ガスにおけるＣ−Ｏ間距離は１．６２オングストロームであるから、数ミクロンの大きさの隙間が有れば理論的には十分である。しかしながら、数μｍ程度の凹凸をシート表面に形成するのは大変であり、かつ、この程度の凹凸であると、ロール状に強く巻き取った場合、シート間に隙間が出来にくい。従って、１０μｍ以上の高さ（深さ）の寸法の隙間であることが好ましい。更には、高さ（深さ）が３０μｍ以上の隙間であることが好ましい。より好ましくは５０μｍ以上である。更に好ましくは１００μｍ以上である。上限値に格別な制約は無い。しかしながら、必要以上に大きな隙間を設けることは、積層体（ロール体）が一定容積の場合、その全長が短いものとなる。従って、一度に処理できる量が少なくなる。このような観点から、隙間は高さ（深さ）寸法が１０００μｍ以下であることが好ましい。更には、５００μｍ以下であることが好ましい。特に、３００μｍ以下であることが好ましい。更には２００μｍ以下である。そして、上記のような高さ（深さ）寸法の隙間が２ｍｍ以下の間隔（ピッチ）で設けられているのが好ましい。すなわち、隣接する隙間の間の寸法（積層状態においてシートが密着している領域の幅）が大きすぎると、隙間（空隙）が出来ていない領域（面積）が大きくなり、隙間に進入して来た炭酸ガスの如きの発泡用流体がシート中に満遍なく含浸し難いものになる。従って、積層体におけるシート間に隙間が無い幅（シートの長手方向における長さ：幅）は、最大でも、１０ｍｍの程度であるよう隙間が形成されているのが好ましい。尚、凹や凸で隙間を形成した場合、隙間が無い幅が０であることは、理論上、有り得ないが、これは０に近い値であっても差し支え無い。そして、隙間の断面積が、長さ１ｍ当たり、１０ｍｍ２〜３００ｍｍ２であることが好ましい。尚、３０ｍｍ２以上であることが好ましい。すなわち、ロールの長さ方向（シートの長手方向）において、単位長さ１ｍ当たり、１０ｍｍ２〜３００ｍｍ２（特に、３０ｍｍ２以上、３００ｍｍ２未満）の面積（断面積）の隙間が出来るよう凹（凸）がシート表面に設けられていることが好ましい。或いは、積層樹脂シート間に形成される隙間は、該隙間の体積が、１ｍ２当たり、１０ｃｍ３〜３００ｃｍ３であることが好ましい。すなわち、ロールに巻かれたシート間１ｍ２当たり、１０ｃｍ3〜３００ｃｍ3（特に、３０ｃｍ3以上、３００ｍｍ3未満）の空間体積の隙間が出来るよう凹（凸）がシート表面に設けられていることが好ましい。尚、シート間の隙間は、ロール体の幅方向の任意部の長手方向の断面拡大写真を得、この拡大写真から空隙部の部分の面積を求めることが出来る。勿論、部位によって多少のバラツキが有る場合には、上記の値は平均値で表したものである。 The gap formed between the resin sheets in the laminated (for example, roll) state only needs to be large enough to allow a foaming fluid (foaming agent) such as carbon dioxide gas to enter. Since the distance between CO in carbon dioxide gas is 1.62 angstroms, it is theoretically sufficient if there is a gap of several microns. However, it is difficult to form unevenness of about several μm on the surface of the sheet, and when the unevenness is of this level, it is difficult to form a gap between the sheets when the roll is strongly wound up. Therefore, it is preferable that the gap has a height (depth) of 10 μm or more. Furthermore, it is preferable that the height (depth) is a gap of 30 μm or more. More preferably, it is 50 μm or more. More preferably, it is 100 μm or more. There is no particular restriction on the upper limit. However, providing an unnecessarily large gap results in a short overall length when the laminate (roll body) has a constant volume. Therefore, the amount that can be processed at a time is reduced. From such a viewpoint, the gap preferably has a height (depth) dimension of 1000 μm or less. Furthermore, it is preferable that it is 500 micrometers or less. In particular, it is preferably 300 μm or less. Furthermore, it is 200 micrometers or less. And it is preferable that the gap of the above height (depth) dimension is provided at intervals (pitch) of 2 mm or less. That is, if the dimension between adjacent gaps (the width of the area where the sheets are in close contact in the laminated state) is too large, the area (area) where no gap (gap) is formed becomes large and enters the gap. Further, a foaming fluid such as carbon dioxide is difficult to be uniformly impregnated into the sheet. Accordingly, it is preferable that the gap is formed so that the width (length in the longitudinal direction of the sheet: width) without a gap between the sheets in the laminate is about 10 mm at the maximum. It should be noted that when a gap is formed by recesses or projections, it is theoretically impossible that the width without the gap is 0, but this may be a value close to 0. Then, the cross-sectional area of the gap, per unit length 1 m, is preferably 10 mm 2 to 300 mm 2. In addition, it is preferable that it is 30 mm < 2 > or more. That is, in the length direction of the roll (longitudinal direction of the sheet), per unit length 1 m, 10 mm 2 to 300 mm 2 (in particular, 30 mm 2 or more, 300 mm less than 2) concave to the gap can be of the area of (cross-sectional area) ( (Convex) is preferably provided on the sheet surface. Alternatively, a gap formed between the laminated resin sheet, the volume of the gap is, 1 m 2 per is preferably 10cm 3 ~300cm 3. That is, the sheet between 1 m 2 per wound into a roll, 10 cm 3 ～300Cm 3 (in particular, 30 cm 3 or more, 300 mm less than 3) the spatial volume of the gap can be as concave (convex) is provided on the surface of the sheet Is preferred. In addition, the gap between sheets can obtain the cross-sectional enlarged photograph of the longitudinal direction of the arbitrary parts of the width direction of a roll body, and can obtain | require the area of the part of a space | gap part from this enlarged photograph. Of course, when there is some variation depending on the part, the above values are expressed as average values.
積層樹脂シート間に形成される隙間は、樹脂シートの短手方向における一端側から他端側に繋がっていることが好ましい。勿論、例えば真ん中の位置において、ほんの僅かだけ、途切れたようなものでも良い。なぜならば、隙間の両側から炭酸ガスが隙間内に進入して来た場合、例えば一箇所のみで隙間が途切れていても（不連続であっても）、その途切れた周辺では、途切れた個所の両側からシート中に炭酸ガスが万遍無く含浸して行くようになるからである。従って、このような場合にあっても、本発明にあっては、隙間が繋がっているものと看做すことにする。但し、途中の数箇所で途切れているような場合、その途切れている個所の間には炭酸ガスが進入でき難いことから、このような場合には、隙間が繋がっているとは見做さない。尚、隙間を形成する為の凸は、点状や幅方向に線状（筋状）のものが主として考えられる。隙間を形成する為の凹は、幅方向に線状（筋状）や網状のものが主として考えられる。 The gap formed between the laminated resin sheets is preferably connected from one end side to the other end side in the short direction of the resin sheet. Of course, for example, it may be a little discontinuous in the middle position. This is because if carbon dioxide gas enters the gap from both sides of the gap, for example, even if the gap is broken at only one location (even if it is discontinuous), This is because carbon dioxide is uniformly impregnated into the sheet from both sides. Therefore, even in such a case, in the present invention, it is considered that the gap is connected. However, if it is interrupted at several points along the way, it is difficult for carbon dioxide gas to enter between the interrupted points, so in such cases it is not considered that there is a gap between them. . In addition, the convex for forming the gap is mainly considered to have a dot shape or a linear shape (strip shape) in the width direction. Concavities for forming the gap are mainly considered to be linear (striated) or net-like in the width direction.
本発明において、隙間を形成する為の凹凸は、エンボス加工やデボス加工により、簡単に、形成できる。 In the present invention, the unevenness for forming the gap can be easily formed by embossing or debossing.
本発明になる発泡樹脂シートの製造方法は、上記の表面に凹凸が形成された樹脂シートの積層体を発泡用流体（発泡剤）の雰囲気下に保持し、該発泡用流体（発泡剤）を前記樹脂シート中に含有させる発泡剤含有工程を有する。尚、発泡剤含有工程に先立って、表面に凹凸が形成された樹脂シートをロール状に巻き取る積層（巻取）工程を有する。勿論、この積層（巻取）工程と発泡剤含有工程とは別の場所で行なわれても良い。すなわち、積層（巻取）工程はＡ社で行なわれ、発泡剤含有工程がＢ社で行なわれても良い。そして、前記発泡剤含有工程の後、前記樹脂シートを発泡させる発泡工程を有する。この発泡工程の後に発泡停止工程が有る。この発泡停止工程は、所定の時間経過後に、発泡温度より低い温度に冷却することで実施できる。 In the method for producing a foamed resin sheet according to the present invention, a laminate of the resin sheet having the above-described unevenness formed thereon is held in an atmosphere of a foaming fluid (foaming agent), and the foaming fluid (foaming agent) is retained. A foaming agent-containing step is included in the resin sheet. In addition, prior to the foaming agent-containing step, there is a laminating (winding) step of winding a resin sheet having irregularities on the surface into a roll shape. Of course, this laminating (winding) step and the foaming agent-containing step may be performed at different locations. That is, the lamination (winding) process may be performed by Company A, and the foaming agent-containing process may be performed by Company B. And it has the foaming process which foams the said resin sheet after the said foaming agent containing process. There is a foaming stop process after this foaming process. This foaming stop step can be performed by cooling to a temperature lower than the foaming temperature after a predetermined time has elapsed.
尚、どの程度で発泡を停止させるかは、発泡が完了した時点での樹脂シートの結晶化指標（２０℃／分の昇温条件で示差走査型熱量計にて測定したときの結晶融解熱量ΔＨｍの絶対値と昇温中の結晶化により発生する昇温結晶化熱量ΔＨｃの絶対値との差）が７〜１４Ｊ/ｇとなることを基準にして決めれば良い。すなわち、結晶化指標が７〜１４Ｊ/ｇに到達した時点でガラス転移点以下に冷却し、結晶化と発泡を停止させる。
これは、発泡を上記時点で停止させることによって、樹脂が結晶性樹脂の場合、一段の結晶化を防止する為である。なぜならば、結晶化が進み過ぎると、この発泡樹脂シートを二次成形し難くなるからである。例えば、発泡樹脂シートを成形して容器とする場合、所定形状の容器が得られ難い。発泡用流体（発泡剤）は、不活性ガスである。例えば、炭酸ガス、窒素ガスなどのガスが挙げられる。発泡用流体（発泡剤）としては、例えば超臨界状態の流体を用いることも出来る。ここで、発泡剤である超臨界状態の流体とは、物質に固有な気体−液体−固体の状態の中、気体−液体間には臨界点が存在し、臨界点以上の温度・圧力にすると凝縮が起きない高密度な流体相となり、このような状態で存するものを言う。例えば、二酸化炭素は３１．１℃を越える温度及び７．４３ＭＰａを越える圧力で超臨界状態のものとなる。その他にも、窒素、酸素、水、エタン等にあっても、超臨界状態の流体と成り得る。そして、上記の発泡剤（発泡源）の含浸量（含有量）が多い程、発泡（気泡）の核数が多くなり、発泡特性が向上する。飽和含浸量（含有量）は、含浸時の圧力が高いほど多くなり、その速度も同圧力が高いほど速くなる。従って、発泡剤含有工程は加圧下で行われることが好ましい。そして、発泡剤をシート中に含浸（含有）させる為に印加していた圧力を開放する減圧時の温度は低い程、発泡（気泡）の核数が多くなる。但し、樹脂シートが軟化状態でなければ発泡が起き難い。従って、発泡工程は、発泡剤含有工程における圧力より低い圧力下において、前記熱可塑性樹脂のガラス転移温度以上の温度に加熱されることが好ましい。
It should be noted that how much foaming is stopped depends on the crystallization index of the resin sheet at the time when foaming is completed (the amount of heat of crystal melting ΔHm when measured with a differential scanning calorimeter under a temperature rising condition of 20 ° C./min And the absolute value of the temperature rise crystallization heat amount ΔHc generated by crystallization during the temperature rise) may be determined based on 7 to 14 J / g. That is, when the crystallization index reaches 7 to 14 J / g, it is cooled below the glass transition point to stop crystallization and foaming.
This is to prevent further crystallization when the resin is a crystalline resin by stopping the foaming at the above point. This is because if the crystallization progresses too much, it becomes difficult to secondary-mold the foamed resin sheet. For example, when a foamed resin sheet is formed into a container, it is difficult to obtain a container having a predetermined shape. The foaming fluid (foaming agent) is an inert gas. For example, gas, such as carbon dioxide gas and nitrogen gas, is mentioned. As the foaming fluid (foaming agent), for example, a fluid in a supercritical state can be used. Here, the supercritical fluid that is a foaming agent is a gas-liquid-solid state inherent to a substance, where a critical point exists between the gas and liquid, and the temperature / pressure is higher than the critical point. It means a high-density fluid phase that does not condense and exists in such a state. For example, carbon dioxide becomes supercritical at temperatures above 31.1 ° C. and pressures above 7.43 MPa. In addition, even in nitrogen, oxygen, water, ethane, etc., it can be a supercritical fluid. As the amount of impregnation (content) of the foaming agent (foaming source) increases, the number of foaming (bubbles) nuclei increases and the foaming characteristics are improved. The saturated impregnation amount (content) increases as the pressure during impregnation increases, and the speed increases as the pressure increases. Accordingly, the foaming agent-containing step is preferably performed under pressure. And the number of nuclei of foaming (bubbles) increases as the temperature at the time of depressurization for releasing the pressure applied to impregnate (contain) the foaming agent in the sheet is lower. However, foaming is unlikely to occur unless the resin sheet is softened. Therefore, the foaming step is preferably heated to a temperature equal to or higher than the glass transition temperature of the thermoplastic resin under a pressure lower than the pressure in the foaming agent-containing step.
更に具体的に説明すると、先ず、例えば熱可塑性樹脂シートの表面をエンボス加工やデボス加工する。エンボス加工やデボス加工による凹凸は、上記した内容のものである。エンボス加工（デボス加工）シートの製造方法は、例えば通常のシート押出機を用い、キャストロール又はタッチロールに版となるデボス加工やエンボス加工を施す。そして、Ｔダイから出て来る溶融樹脂をキャストロール−タッチロール間で狭窄した時点で模様を転写させ、そして巻き取って、エンボス加工（デボス加工）されたシートのロールを得る。或いは、鏡面のキャストロール、タッチロールで、一度、平滑なシートを形成した後、シートを再び加熱ロールやヒーターなどで軟化点以上に加温し、デボス加工やエンボス加工したロールに押付け、模様を転写させた後、巻き取る。これによっても、エンボス加工（デボス加工）されたシートのロールが得られる。後者の場合には、押出機外の別設備でも行える。エンボス加工（デボス加工）は、該加工によって形成される積層体におけるシート間に出来る隙間が上述したものとなる程度である。 More specifically, first, for example, the surface of a thermoplastic resin sheet is embossed or debossed. Concavities and convexities due to embossing and debossing are as described above. The embossing (debossing) sheet manufacturing method uses, for example, a normal sheet extruder, and performs a debossing process or embossing process that forms a plate on a cast roll or a touch roll. Then, when the molten resin coming out of the T-die is narrowed between the cast roll and the touch roll, the pattern is transferred and wound to obtain an embossed (debossed) sheet roll. Alternatively, once a smooth sheet is formed with a mirror-cast cast roll or touch roll, the sheet is heated again above the softening point with a heating roll or heater, and then pressed against a debossed or embossed roll. After transfer, roll up. This also provides a roll of embossed (debossed) sheet. In the latter case, it can also be performed in another facility outside the extruder. Embossing (debossing) is such that the gap formed between the sheets in the laminate formed by the processing is as described above.
積層（ロール状に巻回）した場合にシート間に隙間が出来るよう表面に凹（凸）が形成されたシートを積層（ロール状に巻回）した後、この積層体（ロール体）を圧力容器に入れ、発泡剤雰囲気下に保持する。この雰囲気は加圧状態にある。例えば、樹脂シートがポリ乳酸で発泡剤が炭酸ガスの例で説明すると、２〜３ＭＰａの圧力となるよう２０〜２５℃の雰囲気下で加圧する。圧力が２〜３ＭＰａの場合であると、約５〜１０時間程度である。勿論、これに限られるものでは無く、樹脂によっては更に高圧で超臨界状態のものとなる圧力であっても良い。ただし樹脂中にガスが含有されていくと、その含有量の増加に伴いガラス転移点が低下することがあり、それが含浸温度以下になるとシートが軟化し互いに融着してしまうことがある。よって、保持圧力と保持温度、保持時間を適宜決定し適度な含浸量（含有量）になるように調整する。 After laminating (rolling) a sheet with a concave (convex) formed on the surface so that there is a gap between the sheets when laminated (rolled in a roll), the laminate (rolled body) is pressured Place in a container and keep under a blowing agent atmosphere. This atmosphere is in a pressurized state. For example, when the resin sheet is polylactic acid and the foaming agent is carbon dioxide, the pressure is applied in an atmosphere of 20 to 25 ° C. so that the pressure is 2 to 3 MPa. When the pressure is 2 to 3 MPa, it takes about 5 to 10 hours. Of course, the pressure is not limited to this, and depending on the resin, it may be a pressure at a higher pressure and a supercritical state. However, when the gas is contained in the resin, the glass transition point may be lowered with the increase of the content, and when it is lower than the impregnation temperature, the sheet may be softened and fused to each other. Accordingly, the holding pressure, holding temperature, and holding time are appropriately determined and adjusted so as to obtain an appropriate amount of impregnation (content).
発泡剤の含浸（含有）後、この発泡剤の含浸（含有）樹脂シートを、該樹脂の軟化温度（結晶化温度：ガラス転移温度）以上の温度に保持する。かつ、圧力も前記加圧圧力よりも低い圧力に減圧（開放）する。これによって、発泡が進む。尚、軟化温度以上の温度に保持する為の加熱手段としては、熱風循環式恒温槽、温風エアーナイフ、ウォーターバス、間接加熱ヒーター炉などが用いられる。例えば、圧力容器から取り出したロール状の樹脂シートを、熱風循環式恒温温層中を通過させる方法が用いられる。発泡条件は、例えばＰＥＴの場合、発泡温度が９０℃程度、発泡時間が５秒程度である。勿論、これに限られるものでは無い。 After impregnation (containment) of the foaming agent, the resin sheet impregnated (contained) with the foaming agent is maintained at a temperature equal to or higher than the softening temperature (crystallization temperature: glass transition temperature) of the resin. In addition, the pressure is reduced (opened) to a pressure lower than the pressurizing pressure. Thereby, foaming proceeds. In addition, as a heating means for maintaining the temperature above the softening temperature, a hot-air circulating thermostat, a hot-air air knife, a water bath, an indirect heater furnace, or the like is used. For example, a method is used in which a roll-shaped resin sheet taken out from the pressure vessel is passed through a hot air circulation type constant temperature layer. For example, in the case of PET, the foaming temperature is about 90 ° C. and the foaming time is about 5 seconds. Of course, it is not limited to this.
上記した発泡処理後、発泡樹脂シートを、直ちに、例えば３０℃程度に温調した冷却ロールで冷却する。これによって、発泡工程が停止される。かつ、発泡樹脂シートが固化する。尚、冷却ロールは、発泡の為に流れ方向にシートが伸びることから、恒温層入口のシート速度よりも早く駆動させることが好ましい。例えば、入り口スピードより１．２〜２倍である。 After the above foaming treatment, the foamed resin sheet is immediately cooled with a cooling roll whose temperature is adjusted to about 30 ° C., for example. This stops the foaming process. And a foamed resin sheet solidifies. The cooling roll is preferably driven faster than the sheet speed at the constant temperature layer inlet because the sheet extends in the flow direction due to foaming. For example, it is 1.2 to 2 times the entrance speed.
又、本発明になる発泡樹脂製容器の製造方法は、上記の発泡樹脂シートの製造方法によって得られた発泡樹脂シートを容器状に熱成形する工程を有する。この成形方法としては、通常の発泡シートに対する成形方法が採用される。例えば、間接加熱方式の真空成型が挙げられる。金型は片面真空、両面真空のどちらでも良い。但し、結晶性樹脂発泡シートを金型で結晶化させる為に金型を加熱している場合には、成型品が結晶化して硬くなる前に萎まないように両面真空金型を使用するのが好ましい。 Moreover, the manufacturing method of the foamed resin container which becomes this invention has the process of thermoforming the foamed resin sheet obtained by the manufacturing method of said foamed resin sheet in a container shape. As this molding method, a normal molding method for a foam sheet is employed. For example, indirect heating type vacuum forming can be mentioned. The mold may be either single-sided vacuum or double-sided vacuum. However, if the mold is heated to crystallize the crystalline resin foam sheet with the mold, use a double-sided vacuum mold so that the molded product does not shrink before it crystallizes and hardens. Is preferred.
以下、具体的な実施例を挙げて説明する。
［実施例１］
ポリ乳酸（ＰＬＡ２００２Ｄ、ネーチャーワークス社製：結晶性ポリ乳酸）をＴダイ式５０ｍｍ単軸押出機に投入し、０．９５ｍｍ厚×３５０ｍｍ幅×１００ｍ長さの外径３７０ｍｍのエンボス柄ポリ乳酸シートロールを得た（シートの厚さは凸部も含めた最大厚さである）。その際、底辺１×１ｍｍ、高さ０．１５ｍｍの四角錘模様を敷詰めたデボス加工を施したキャストロールと、鏡面のタッチロールとで、リップから出た溶融樹脂を挟み、冷却してエンボス柄を形成し、それを内径４インチ、外径１０８ｍｍのステンレス製管に巻き付けた。巻き取られたロールの側面を拡大観察すると、ロールのデボス加工は完全に転写されておらず、エンボスの山高さ（シート最大隙間）は０．１３ｍｍであった。そして、このシート長手方向の１ｍ当たりのシート間の平均隙間を求めた（ロール体の幅方向の中央部の拡大写真を得、この拡大写真から空隙部の部分の面積を算出した）処、１２６ｍｍ２であった。そして、この隙間が幅方向に均一にあるので、１ｍ2当たりの空間体積は１２６ｃｍ3であった。
Hereinafter, specific examples will be described.
[Example 1]
Polylactic acid (PLA2002D, manufactured by NatureWorks: Crystalline polylactic acid) was put into a T-die type 50 mm single-screw extruder, and an embossed pattern polylactic acid sheet roll with an outer diameter of 370 mm of 0.95 mm thickness x 350 mm width x 100 m length (The thickness of the sheet is the maximum thickness including the convex part). At that time, the molten resin from the lip is sandwiched between a cast roll with a debossing process laid with a square pyramid pattern with a base of 1 x 1 mm and a height of 0.15 mm, and a mirror-shaped touch roll, and cooled and embossed. A handle was formed and wrapped around a stainless steel tube having an inner diameter of 4 inches and an outer diameter of 108 mm. When the side surface of the wound roll was enlarged and observed, the debossing of the roll was not completely transferred, and the peak height of the emboss (the maximum sheet gap) was 0.13 mm. Then, the average gap between the sheets per 1 m in the longitudinal direction of the sheet was obtained (an enlarged photograph of the central part in the width direction of the roll body was obtained, and the area of the gap portion was calculated from the enlarged photograph), 126 mm 2 . And since this clearance gap is uniform in the width direction, the space volume per 1 m 2 was 126 cm 3 .
上記の如きのシート間に隙間を有する樹脂シートのロール体を圧力容器に入れ、そして３ＭＰａの圧力が掛かるように炭酸ガスを充填した。そして、室温（２５℃）下で８時間含浸し、炭酸ガスをポリ乳酸シート中に含浸（含有）させた。 A roll of a resin sheet having a gap between the sheets as described above was put in a pressure vessel, and filled with carbon dioxide gas so that a pressure of 3 MPa was applied. And it impregnated at room temperature (25 degreeC) for 8 hours, and carbon dioxide gas was impregnated (contained) in the polylactic acid sheet.
この後、圧力容器からロール体を取り出し、熱風循環式発泡炉にシートを連続的に供給した。この時、炉の出口の冷却ロールまでにシート表面温度が８０℃になるように炉の温度を設定し、発泡させた。尚、圧力容器から取り出した時のシートの重量測定から、シート中のガス含有量は１１重量％であった。 Then, the roll body was taken out from the pressure vessel, and the sheet was continuously supplied to the hot air circulation type foaming furnace. At this time, the furnace temperature was set so that the sheet surface temperature would be 80 ° C. by the cooling roll at the outlet of the furnace, and foaming was performed. From the measurement of the weight of the sheet when taken out from the pressure vessel, the gas content in the sheet was 11% by weight.
上記のようにして得られた発泡樹脂シートは、気泡サイズが３０μｍ以下で、巻芯まで均一に発泡しており、発泡倍率が６倍であり、表面光沢が良好なものであった。 The foamed resin sheet obtained as described above had a cell size of 30 μm or less, uniformly foamed to the core, had a foaming ratio of 6 times, and had good surface gloss.
次に、この発泡樹脂シートを間接加熱真空成型機によりシートが９０℃になるように加熱し、縦１８ｃｍ、横１２ｃｍ、深さ２ｃｍの２０℃で水冷した食品容器の金型で賦型し、表面光沢がある容器を得た。 Next, this foamed resin sheet is heated by an indirect heating vacuum molding machine so that the sheet becomes 90 ° C., and is molded with a mold of a food container that is 18 cm long, 12 cm wide, 2 cm deep and water-cooled at 20 ° C., A container with a glossy surface was obtained.
［実施例２］
ポリ乳酸（ＰＬＡ４０３２Ｄ、ネーチャーワークス社製）に平均粒子径２．５μｍのタルクを１０重量％混練分散したコンパウンドをＴダイ式５０ｍｍ単軸押出機に投入し、０．９５ｍｍ厚×３５０ｍｍ幅×１００ｍ長さの外径３７０ｍｍのエンボス柄ポリ乳酸シートを得た。その際、底辺１×１ｍｍ、高さ０．１５ｍｍの四角錘模様を敷詰めたデボス加工を施したキャストロールと鏡面のタッチロールとで、リップから出た溶融樹脂を挟み、冷却してエンボス柄を形成し、それを内径４インチ、外径１０８ｍｍのステンレス製管に巻き付けた。巻き取られたロールの側面を拡大観察すると、ロールのデボス加工は完全には転写されておらず、エンボスの山高さ（シート最大隙間）は０．１２ｍｍであった。そして、このシート長手方向の１ｍ当たりのシート間の平均隙間を求めた処、１１６ｍｍ２であった。そして、この隙間が幅方向に均一にあるので、１ｍ2当たりの空間体積は１１６ｃｍ3であった。
[Example 2]
A compound prepared by kneading and dispersing 10% by weight of talc with an average particle size of 2.5 μm in polylactic acid (PLA 4032D, manufactured by Nature Works) was put into a T-die type 50 mm single screw extruder, 0.95 mm thick × 350 mm wide × 100 m long An embossed pattern polylactic acid sheet having an outer diameter of 370 mm was obtained. At that time, the molten resin from the lip is sandwiched between a debossed cast roll and a mirror-finished touch roll with a 1x1mm base and 0.15mm high square pyramid pattern. Was wound around a stainless steel tube having an inner diameter of 4 inches and an outer diameter of 108 mm. When the side surface of the wound roll was magnified and observed, the debossing of the roll was not completely transferred, and the emboss peak height (maximum sheet gap) was 0.12 mm. The average gap between sheets per meter in the longitudinal direction of the sheet was 116 mm 2 . And since this clearance gap is uniform in the width direction, the space volume per 1 m 2 was 116 cm 3 .
上記の如きのシート間に隙間を有する樹脂シートのロール体を圧力容器に入れ、３ＭＰａの圧力が掛かるように炭酸ガスを充填した。そして、室温（２５℃）下で８時間放置し、炭酸ガスをポリ乳酸シート中に含浸（含有）させた。 A roll of a resin sheet having a gap between the sheets as described above was placed in a pressure vessel and filled with carbon dioxide so that a pressure of 3 MPa was applied. And it was left to stand at room temperature (25 degreeC) for 8 hours, and the carbon dioxide gas was impregnated (contained) in the polylactic acid sheet.
この後、圧力容器からロール体を取り出し、熱風循環式発泡炉にシートを連続的に供給した。この時、炉の出口の冷却ロールまでにシート表面温度が８０℃になるように炉の温度を設定し、発泡させた。尚、圧力容器から取り出した時のシートの重量測定から、シート中のガス含有量は１１重量％であった。又、発泡前のガスを含有するポリ乳酸シートを常温で１週間放置した後、結晶化指標を示差走査型熱量分析計（ＤＳＣ）による測定から求めた処、８．０ Ｊ／ｇであった。 Then, the roll body was taken out from the pressure vessel, and the sheet was continuously supplied to the hot air circulation type foaming furnace. At this time, the furnace temperature was set so that the sheet surface temperature would be 80 ° C. by the cooling roll at the outlet of the furnace, and foaming was performed. From the measurement of the weight of the sheet when taken out from the pressure vessel, the gas content in the sheet was 11% by weight. Further, after the polylactic acid sheet containing the gas before foaming was allowed to stand at room temperature for 1 week, the crystallization index was 8.0 J / g as determined from measurement with a differential scanning calorimeter (DSC). .
上記のようにして得られた発泡樹脂シートは、気泡サイズが２０μｍ以下で、巻芯まで均一に発泡しており、発泡倍率が５．５倍であり、表面光沢が良好なものであった。 The foamed resin sheet obtained as described above had a cell size of 20 μm or less, uniformly foamed up to the core, a foaming ratio of 5.5 times, and good surface gloss.
次に、この発泡樹脂シートを間接加熱真空成型機によりシートが９０℃になるように加熱し、直径１８ｃｍ、深さ２ｃｍの１１０℃で加熱した食品容器の金型で両面真空成型した。これによって、熱湯を入れても変形しない容器が得られた。尚、この成型品の結晶化指標は２７Ｊ／ｇであった。 Next, this foamed resin sheet was heated by an indirect heating vacuum forming machine so that the sheet became 90 ° C., and double-sided vacuum forming was performed with a food container mold heated at 110 ° C. having a diameter of 18 cm and a depth of 2 cm. As a result, a container that did not deform even when hot water was added was obtained. The crystallization index of this molded product was 27 J / g.
［実施例３］
実施例２において、炭酸ガス含浸（含有）工程の条件を圧力が５ＭＰａで温度が４０℃で時間が２４時間とした以外は同様に行い、発泡樹脂シートを得た。そして、この発泡樹脂シートを用いて実施例２と同様にして容器を二次成形しようとした。しかしながら、このものは、結晶化が進み過ぎていて、目的とした容器形状のものが出来なかった。すなわち、目的とする容器の形状に賦型しようとすると、気泡が壊れるまで加熱しなければならなかった。尚、二次成形前の発泡樹脂シートの結晶化指標を調べた処、１８Ｊ／ｇであった。但し、この発泡樹脂シートであっても、例えば断熱材の如きの製品であれば、即ち、二次成形を要さないような目的のものには、結晶化が進んでいても差し支えないものである。
[Example 3]
In Example 2, a foamed resin sheet was obtained in the same manner as in the carbon dioxide impregnation (containment) step except that the pressure was 5 MPa, the temperature was 40 ° C., and the time was 24 hours. And it was going to secondary-mold a container like Example 2 using this foamed resin sheet. However, this was too much crystallized and the intended container shape could not be made. That is, when trying to mold into the shape of the intended container, it had to be heated until the bubbles were broken. In addition, it was 18 J / g when the crystallization parameter | index of the foamed resin sheet before secondary shaping | molding was investigated. However, even if this foamed resin sheet is a product such as a heat insulating material, that is, for the purpose of not requiring secondary molding, crystallization may be advanced. is there.
［実施例４］
非晶性のポリスチレン（Ｇ９４０１ ＰＳジャパン社製）を９５重量％、スチレンブタジエンゴム（ＴＲ２００３ ＪＳＲ社製）を５重量％の割合でドライブレンドし、Ｔダイ式５０ｍｍ単軸押出機に投入し、０．９５ｍｍ厚×３５０ｍｍ幅×１００ｍ長さの外径３６０ｍｍのエンボス柄ポリ乳酸シートロールを得た（シートの厚さは凸部も含めた最大厚さである）。その際、底辺１×１ｍｍ、高さ０．１５ｍｍの四角錘模様を敷詰めたデボス加工を施したキャストロールと、鏡面のタッチロールとでリップから出た溶融樹脂を挟み、冷却してエンボス柄を形成し、それを内径４インチ（外径１０８ｍｍ）のステンレス製管に巻きつけることにより製造した。巻き取られたロールの側面を拡大観察すると、ロールのデボス加工は完全に転写されておらず、エンボスの山高さ（シート最大隙間）は０．１２ｍｍであった。そこから、シート流れ方向の１ｍ当たりのシート間の平均隙間を求めた処、１１６ｍｍ２であった。そして、この隙間が幅方向に均一にあるので、１ｍ2当たりの空間体積は１１６ｃｍ3であった。
[Example 4]
A dry blend of 95% by weight of amorphous polystyrene (G9401 PS Japan) and 5% by weight of styrene butadiene rubber (TR2003 JSR) was put into a T-die type 50 mm single screw extruder, and 0 An embossed pattern polylactic acid sheet roll having an outer diameter of 360 mm having a thickness of 95 mm × 350 mm width × 100 m was obtained (the thickness of the sheet is the maximum thickness including convex portions). At that time, the molten resin from the lip is sandwiched between the debossed cast roll with a 1x1 mm base and 0.15 mm high square pyramid pattern, and the mirror surface touch roll, and cooled to an embossed pattern. And was wound around a stainless steel tube having an inner diameter of 4 inches (outer diameter of 108 mm). When the side surface of the wound roll was enlarged and observed, the debossing of the roll was not completely transferred, and the peak height (sheet maximum gap) of the emboss was 0.12 mm. From this, the average clearance between sheets per meter in the sheet flow direction was 116 mm 2 . And since this clearance gap is uniform in the width direction, the space volume per 1 m 2 was 116 cm 3 .
このロールを圧力容器に入れ、室温で５ＭＰａの炭酸ガスを１２時間浸透させた。 This roll was put in a pressure vessel, and 5 MPa of carbon dioxide gas was permeated for 12 hours at room temperature.
次に、圧力容器からロールを取り出し、熱風循環式発泡炉にシートを連続的に供給して炉の出口の冷却ロールまでにシート表面温度が１１０℃になるように炉の温度を設定し発泡させた。尚、圧力容器から取り出した時のシートの重量測定から、シート中のガス含有量は５．２重量％であった。 Next, the roll is taken out from the pressure vessel, the sheet is continuously supplied to the hot-air circulating foaming furnace, and the furnace temperature is set so that the sheet surface temperature becomes 110 ° C. until the cooling roll at the outlet of the furnace. It was. From the measurement of the weight of the sheet when taken out from the pressure vessel, the gas content in the sheet was 5.2% by weight.
得られた発泡シートは、気泡サイズは１５μｍ以下で、巻芯まで均一に発泡しており、発泡倍率が５．２倍であり、表面光沢が良好なものであった。 The obtained foamed sheet had a bubble size of 15 μm or less, uniformly foamed up to the core, a foaming ratio of 5.2 times, and good surface gloss.
そして、得られた発泡シートを間接加熱真空成型機を用い、シートが１４０℃になるように加熱し、縦１８ｃｍ、横１２ｃｍ、深さ２ｃｍの２０℃で水冷した食品容器の金型で賦型すると、表面光沢がある良好な成型品が得られた。 Then, the obtained foamed sheet is heated with an indirect heating vacuum molding machine so that the sheet becomes 140 ° C., and molded with a mold of a food container which is 18 cm long, 12 cm wide, 2 cm deep and water-cooled at 20 ° C. As a result, a good molded product having a surface gloss was obtained.
［比較例１］
鏡面のキャストロールを用いた以外は実施例１と同様に行った。
[Comparative Example 1]
The same procedure as in Example 1 was performed except that a mirror-cast cast roll was used.
この場合、ロール体の両側部には炭酸ガスが含浸していて発泡がなされていた。しかしながら、ロール体の両側部から入り込んだ中側にあっては、炭酸ガスが進入し難く、炭酸ガスの含浸量が少ない為、発泡度が少ないものであった。すなわち、樹脂シートの両側部の発泡倍率が４倍であったのに対して、中央部側では２倍以下と小さく、倍率の違いから両端が波打ったものであった。
代 理 人 宇 高 克 己
In this case, carbon dioxide gas was impregnated on both sides of the roll body and foamed. However, on the inner side entering from both sides of the roll body, carbon dioxide is difficult to enter, and the amount of carbon dioxide impregnation is small, so the degree of foaming is small. That is, while the foaming magnification of the both sides of the resin sheet was 4 times, the center side was as small as 2 times or less, and both ends were wavy due to the difference in magnification.
Representative Katsumi Udaka
Claims (15)
前記樹脂シートは、その表面に、該樹脂シートを積層した場合、該積層状態における該樹脂シート間に隙間が形成されるよう凹（及び／又は凸）が構成されてなる
ことを特徴とする発泡樹脂シート構成用の樹脂シート。 A foamed resin sheet is constituted by foaming of a foaming agent contained therein,
The resin sheet is formed by forming a recess (and / or a protrusion) so that a gap is formed between the resin sheets in the stacked state when the resin sheet is stacked on the surface of the resin sheet. Resin sheet for resin sheet construction.
ことを特徴とする請求項１の発泡樹脂シート構成用の樹脂シート。 The resin sheet for forming a foamed resin sheet according to claim 1, wherein a gap formed between the laminated resin sheets is 30 to 300 µm.
ことを特徴とする請求項１又は請求項２の発泡樹脂シート構成用の樹脂シート。 Gaps formed between the laminated resin sheet, the cross-sectional area of the gap, per unit length 1 m, 10 mm 2 to 300 mm 2 resin for the foamed resin sheet structure according to claim 1 or claim 2, characterized in that Sheet.
ことを特徴とする請求項１〜請求項３いずれかの発泡樹脂シート構成用の樹脂シート。 Gaps formed between the laminated resin sheet, the volume of the gap is, 1 m 2 per, 10 cm 3 claims 1 to 3 or of the foamed resin sheet resins for construction, characterized in that ~300cm is 3 Sheet.
ことを特徴とする請求項１〜請求項４いずれかの発泡樹脂シート構成用の樹脂シート。 5. The resin for constituting a foamed resin sheet according to claim 1, wherein the gap formed between the laminated resin sheets is connected from one end side to the other end side in the lateral direction of the resin sheet. Sheet.
ことを特徴とする請求項１〜請求項５いずれかの発泡樹脂シート構成用の樹脂シート。 The resin sheet for forming a foamed resin sheet according to any one of claims 1 to 5, wherein the concave (and / or convex) on the surface of the resin sheet is formed by embossing or debossing.
ことを特徴とする請求項１〜請求項６いずれかの発泡樹脂シート構成用の樹脂シート。 The resin sheet for forming a foamed resin sheet according to any one of claims 1 to 6, wherein the resin sheet is wound in a roll shape.
前記発泡剤含有工程の後、前記樹脂シートを発泡させる発泡工程
とを具備することを特徴とする発泡樹脂シートの製造方法。 A foaming agent-containing step of holding a laminate of a resin sheet having irregularities formed on the surface of any one of claims 1 to 7 in an atmosphere of a foaming agent, and containing the foaming agent in the resin sheet;
A foaming resin sheet manufacturing method comprising: a foaming step of foaming the resin sheet after the foaming agent-containing step.
前記積層工程の後、発泡剤の雰囲気下に保持し、該発泡剤を樹脂シート中に含有させる発泡剤含有工程と、
前記発泡剤含有工程の後、前記樹脂シートを発泡させる発泡工程
とを具備することを特徴とする発泡樹脂シートの製造方法。 A laminating step of winding a resin sheet with irregularities on the surface into a roll;
After the laminating step, a foaming agent-containing step of holding the foaming agent in an atmosphere and containing the foaming agent in a resin sheet;
A foaming resin sheet manufacturing method comprising: a foaming step of foaming the resin sheet after the foaming agent-containing step.
ことを特徴とする請求項８又は請求項９の発泡樹脂シートの製造方法。 The method for producing a foamed resin sheet according to claim 8 or 9, wherein the foaming agent is an inert gas.
ことを特徴とする請求項８〜請求項１０いずれかの発泡樹脂シートの製造方法。 The method for producing a foamed resin sheet according to any one of claims 8 to 10, wherein the foaming agent-containing step is performed in a pressurized atmosphere.
ことを特徴とする請求項８〜請求項１１いずれかの発泡樹脂シートの製造方法。 The method for producing a foamed resin sheet according to any one of claims 8 to 11, wherein the foaming step is performed at a pressure lower than the pressure in the foaming agent-containing step and at or above the glass transition temperature of the resin.
ことを特徴とする請求項８〜請求項１２いずれかの発泡樹脂シートの製造方法。 Crystallization index of resin sheet when foaming is completed (generated by absolute value of heat of crystal fusion ΔHm when measured with differential scanning calorimeter under temperature rising condition of 20 ° C./min and crystallization during temperature rising) The foamed resin sheet according to any one of claims 8 to 12, wherein the foamed resin sheet comprises a foaming stopping step having a difference between the absolute value of the temperature rising crystallization heat amount ΔHc and the absolute value of 7 to 14 J / g. Method.
ことを特徴とする請求項８〜請求項１３いずれかの発泡樹脂シートの製造方法。 The method for producing a foamed resin sheet according to any one of claims 8 to 13, wherein the resin sheet is a polylactic acid resin sheet.
ことを特徴とする発泡樹脂製容器の製造方法。 A method for producing a foamed resin container, wherein the foamed resin sheet obtained by the method for producing a foamed resin sheet according to any one of claims 8 to 14 is formed into a container shape.
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