JP2008297673A - Filament nonwoven fabric and method for producing base material for artificial leather - Google Patents

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a method for producing a filament nonwoven fabric by which the filament nonwoven fabric having a high grade of creases can stably be produced by uniformizing the weight in the width direction in an entangling step. <P>SOLUTION: The method for producing the filament nonwoven fabric continuously comprises a web-forming step of spinning filaments, collecting the resultant filaments on a net and forming a web, a fusion treatment step of carrying out a fusion treatment of the web, a superposing step of superposing the resultant web subjected to the fusion treatment and providing a superposed web and the entangling step of performing a needle punching treatment of the superposed web. The method is characterized by including the needle punching treatment in which the needle punching density of the central part in the width direction of the superposed web in the entangling step is ≥1.5 times of that at the ends in the width direction of the superposed web in the step. <P>COPYRIGHT: (C)2009,JPO&INPIT

Description

本発明は、長繊維不織布の製造方法に関し、さらに詳しくは人工皮革等に用いることのでき人工皮革用基材の製造方法に関する。   The present invention relates to a method for producing a long fiber nonwoven fabric, and more particularly to a method for producing a base material for artificial leather that can be used for artificial leather and the like.

不織布は織編物とは異なり、縦横斜めの方向による強伸度や物性の違いが少なく、等方性に優れた材料であり、生産性も高いことから広く産業に用いられている。しかし、人工皮革のような高強度、高品質の最終製品を得るためには、幅方向、長さ方向の目付の均一性に優れた高密度化された不織布を用いることが不可欠である。   Unlike woven and knitted fabrics, non-woven fabrics are widely used in industry because they have little or no difference in strength and physical properties depending on the direction of slanting in the vertical and horizontal directions, are excellent in isotropic properties, and have high productivity. However, in order to obtain a high-strength, high-quality final product such as artificial leather, it is indispensable to use a high-density nonwoven fabric excellent in uniformity in the fabric weight in the width direction and the length direction.

そこで、従来、カーディングマシンを用いて予め捲縮を与えた短繊維から低目付けの繊維ウェブを形成して、クロスラッパーを用いて該繊維ウェブを偶数枚数に積重することにより、繊維ウェブの目付け斑を低減して、任意の巾の不織布を製造する方法がとられている。   Therefore, conventionally, by forming a low-weight fiber web from short fibers pre-crimped using a carding machine, and stacking an even number of fiber webs using a cross wrapper, A method of reducing the weight unevenness and manufacturing a nonwoven fabric having an arbitrary width is employed.

一方で、人工皮革用の不織布として長繊維不織布を用いる場合、当該不織布は、短繊維不織布に比べて、その製造に原綿供給装置、開繊装置、カード機などの一連の大型設備を必要とせず、強度も高いといった利点がある。しかし、長繊維であるがゆえ製造時の条件設定が適切でないと、人工皮革として利用可能な不織布物性が得られないことがある。   On the other hand, when using a long-fiber non-woven fabric as a non-woven fabric for artificial leather, the non-woven fabric does not require a series of large-scale equipment such as a raw cotton feeding device, a fiber opening device, and a card machine for its production compared to a short-fiber non-woven fabric. There are advantages such as high strength. However, since it is a long fiber, the physical properties of the nonwoven fabric that can be used as artificial leather may not be obtained unless the conditions at the time of production are appropriate.

例えば、ウェブをクロスラッパー等の設備を用いて積重したウェブにニードルパンチ処理を施す絡合工程においては、積重ウェブの端部の面積収縮率が中央部と比較して大きく目付け斑を生じたりする問題がある。この問題は短繊維に比べ特に顕著である。特に、人工皮革のようにその表面に平滑な銀面を付与した場合には、目付け斑による工程通過時のしわの発生や、繊維が表面に露出している製品のように内部の乱れをごまかすことができず、折り曲げた際のしわ等の外観品位が非常に低くなるという問題があった。   For example, in an entanglement process in which needle punching is performed on webs stacked using equipment such as a cross wrapper, the area shrinkage rate at the end of the stacked webs is significantly larger than the central part. There is a problem. This problem is particularly noticeable compared to short fibers. In particular, when a smooth silver surface is applied to the surface like artificial leather, wrinkles are generated when passing through the process due to spotted spots, and internal turbulence is fooled like products with exposed fibers on the surface. There is a problem that the appearance quality such as wrinkles when bent cannot be obtained.

そこで、巾方向に均一な絡合を得る方法として、繊維−繊維間の静摩擦係数が０．３５〜０．４５で、かつ繊維−金属間の静摩擦係数が０．２０〜０．３０である油剤を付与し、ニードルパンチ処理を施す方法が提案されている（例えば、特許文献１参照）。
しかしながら、静摩擦係数がこの範囲にあると、繊維の動きやすさと繊維の損傷に対しては有効であるが、打ち込んだ繊維が元に戻ってしまう傾向にあり、人工皮革の基体として利用可能な不織布物性が得られにくく、充分な解決には至っていない。
特開２００２−６９８２１号公報 Therefore, as a method for obtaining uniform entanglement in the width direction, an oil agent having a fiber-to-fiber static friction coefficient of 0.35 to 0.45 and a fiber-to-metal static friction coefficient of 0.20 to 0.30. Has been proposed (see Patent Document 1, for example).
However, if the coefficient of static friction is within this range, it is effective for the mobility of the fibers and damage to the fibers, but the implanted fibers tend to return to their original shape, and can be used as a base material for artificial leather. It is difficult to obtain physical properties and has not yet been fully solved.
JP 2002-69821 A

本発明は、上記従来技術の有する問題点を背景になされたもので、その目的は、絡合工程における巾方向の目付け斑を防止し、折れしわの品位の高い長繊維不織布さらには、それを用いた人工皮革用基材の製造方法を提供することにある。   The present invention has been made against the background of the above-mentioned problems of the prior art, and its purpose is to prevent unevenness in the width direction in the entanglement process, and to produce a long-fiber nonwoven fabric with high quality of creases and wrinkles. It is providing the manufacturing method of the used base material for artificial leather.

上記課題は、下記本発明により解決することができる。
すなわち、本発明は、長繊維を紡糸し、前記長繊維をネット上に捕集してウェブを形成するウェブ形成工程と、
前記ウェブに融着処理を施す融着処理工程と、
前記融着処理を施したウェブを積重して積重ウェブとする積重工程と、
前記積重ウェブにニードルパンチ処理を施す絡合工程と、
を連続して含む長繊維不織布の製造方法において、絡合工程における積重ウェブ巾方向の中央部のニードルパンチ密度が積重ウェブ巾方向の端部のニードルパンチ密度の１．５倍以上となるニードルパンチ処理を含むことを特徴とする長繊維不織布の製造方法である。 The above problems can be solved by the present invention described below.
That is, the present invention is a web forming step of spinning long fibers and collecting the long fibers on a net to form a web;
A fusing process for fusing the web;
A stacking step in which the webs subjected to the fusion process are stacked to form a stacked web;
An entanglement step of subjecting the stacked web to needle punching;
In the method for producing a long-fiber nonwoven fabric continuously containing, the needle punch density at the center in the stacked web width direction in the entanglement step is 1.5 times or more the needle punch density at the end in the stacked web width direction. It is a manufacturing method of the long-fiber nonwoven fabric characterized by including a needle punch process.

本発明によれば、絡合工程における巾方向の目付斑を防止し、折れしわ等の外観品位の高い長繊維不織布を製造することができる長繊維不織布さらには、それを用いた人工皮革用基材の製造方法を提供することができる。   According to the present invention, a long-fiber nonwoven fabric that can prevent unevenness in the width direction in the entanglement process, and can produce a long-fiber nonwoven fabric with high appearance quality such as creases, and further, a base for artificial leather using the same. A method for producing a material can be provided.

本発明の長繊維不織布の製造方法は、ウェブ形成工程、融着工程、積重工程、および絡合工程をこの順に含み、適宜、その他の工程を含む。以下、各工程について詳細に説明する。   The manufacturing method of the long-fiber nonwoven fabric of the present invention includes a web forming step, a fusion step, a stacking step, and an entanglement step in this order, and appropriately includes other steps. Hereinafter, each step will be described in detail.

（ウェブ形成工程）
ウェブ形成工程では、長繊維を紡糸し、前記長繊維をネット上に捕集してウェブを形成する。得られる長繊維不織布の風合いに優れる点、特に人工皮革としたときの風合いと物性のバランスに優れる点で極細繊維発生型長繊維を紡糸し、前記極細繊維発生型長繊維をネット上に捕集してウェブを形成することが好ましい。
ここで、「極細繊維発生型繊維」とは、少なくとも２種類のポリマーからなる多成分系複合繊維をいう。このような多成分系複合繊維としては、繊維外周を複数成分が交互に構成するような花弁形状や重畳形状などの剥離分割型複合繊維；繊維断面において繊維外周を主体として構成する海成分ポリマー中に、これとは異なる種類の島成分ポリマーが分布した断面形態の海島型繊維；が挙げられる。これらの中でも、海島型繊維が好ましい。
海島型繊維は、ニードルパンチ処理で代表される繊維絡合処理を行う際に、割れ、折れ、切断などの繊維損傷が極めて少ない。そのため、より細い繊度の複合繊維を不織布構造体の構成繊維として採用することが可能で、その絡合による緻密化度合いをより高めることができるといった利点がある。 (Web formation process)
In the web forming step, long fibers are spun and the long fibers are collected on a net to form a web. The fine fiber-generating long fibers are spun on the net by spinning the ultra-fine fiber-generating long fibers in terms of the excellent texture of the resulting non-woven fabric, especially in the balance between the texture and physical properties of artificial leather. And forming a web.
Here, the “ultrafine fiber generating fiber” refers to a multicomponent composite fiber composed of at least two types of polymers. Such a multicomponent composite fiber includes a peeled split composite fiber such as a petal shape or a superimposed shape in which a plurality of components are alternately formed on the outer periphery of the fiber; a sea component polymer mainly composed of the fiber outer periphery in the fiber cross section In addition, a sea-island type fiber having a cross-sectional shape in which a different type of island component polymer is distributed is mentioned. Among these, sea-island type fibers are preferable.
The sea-island type fiber is extremely less susceptible to fiber damage such as cracking, bending, and cutting when performing a fiber entanglement process typified by a needle punch process. Therefore, it is possible to employ a conjugate fiber having a finer fineness as a constituent fiber of the nonwoven fabric structure, and there is an advantage that the degree of densification due to the entanglement can be further increased.

島成分ポリマーは、表面張力の作用によって、通常は円形かそれに近い形状で分布するが、海成分ポリマーと島成分ポリマーとの比率によっては多角形に変形していることもある。この海島型繊維は、不織布構造体を形成させ、さらに高分子弾性体を含浸させる前または後の適当な段階で海成分ポリマーを抽出または分解して除去される。このことによって、残った島成分ポリマーからなり元の海島型繊維より細い複数本の繊維が集束した繊維束を生成させることができる。このような海島型繊維は、従来公知のチップブレンド（混合紡糸）方式や複合紡糸方式で代表される多成分系複合繊維の紡糸方法を用いて得ることができる。また、剥離分割型複合繊維に比べると、得られる極細繊維の断面形状がより円形に近い形状となり、繊維束として見たときに異方性がより少ない。さらに、個々の極細繊維の繊度、即ち断面積の均一性が高い極細繊維束が得られるという性質を有しており、非常に多くの繊維束を従来にない緻密さで集合させることができる。そして、かかる特性は、人工皮革用基材において、柔軟で膨らみ感がありながら充実感をも兼ね備えた独特の風合いを得る上でも好ましい。   The island component polymer is normally distributed in a circular shape or a shape close to it due to the action of surface tension, but may be deformed into a polygon depending on the ratio of the sea component polymer to the island component polymer. This sea-island type fiber is removed by extracting or decomposing the sea component polymer at an appropriate stage before or after forming the nonwoven fabric structure and further impregnating the polymer elastic body. As a result, it is possible to generate a fiber bundle composed of the remaining island component polymer, in which a plurality of fibers that are thinner than the original sea-island fiber are converged. Such a sea-island type fiber can be obtained by using a spinning method of a multicomponent composite fiber represented by a conventionally known chip blend (mixed spinning) method or a composite spinning method. In addition, the cross-sectional shape of the obtained ultrafine fiber is closer to a circular shape than the separation-divided composite fiber, and the anisotropy is less when viewed as a fiber bundle. Furthermore, it has the property of obtaining an ultrafine fiber bundle with high fineness of individual ultrafine fibers, that is, high uniformity in cross-sectional area, and a great number of fiber bundles can be aggregated with an unprecedented density. Such characteristics are also preferable in obtaining a unique texture that is soft and swells but also has a sense of fulfillment in the base material for artificial leather.

本発明で用いられる長繊維としては、従来の人工皮革または合成皮革として用いられている繊維であり、合成繊維が好ましい。ここで、長繊維とは、短繊維のように数ｃｍでカットされることなく、長い繊維状の形態を保っている繊維をいい、ポリマーを紡糸した後にカットを行わず、充分に連続した繊維をいう。   The long fibers used in the present invention are fibers used as conventional artificial leather or synthetic leather, and synthetic fibers are preferable. Here, the long fiber means a fiber that maintains a long fibrous form without being cut by several centimeters like a short fiber, and is a sufficiently continuous fiber that is not cut after spinning the polymer. Say.

極細繊維発生型繊維を構成するポリマーは、本発明においては特に限定されるものではない。例えば、分割可能な貼り合せ構造を有する繊維の場合は、ナイロン−６、ナイロン−６６、ナイロン−６１０、ナイロン−１１、ナイロン−１２などのポリアミド繊維；ポリエチレンテレフタレート、ポリトリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリプロピレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート及びこれらを主成分とする共重合ポリエステル等のポリエステル繊維；などが挙げられる。   The polymer constituting the ultrafine fiber generating fiber is not particularly limited in the present invention. For example, in the case of fibers having a separable bonded structure, polyamide fibers such as nylon-6, nylon-66, nylon-610, nylon-11, nylon-12; polyethylene terephthalate, polytriethylene terephthalate, polybutylene terephthalate And polyester fibers such as polypropylene terephthalate, polyethylene naphthalate and copolymer polyesters containing these as main components.

海島型繊維の場合、島成分を構成するポリマーは、本発明においては特に限定されるものではないが、ポリエチレンテレフタレート（以下、ＰＥＴと称する。）、ポリトリメチレンテレフタレート（以下、ＰＴＴと称する。）、ポリブチレンテレフタレート（以下、ＰＢＴと称する。）、ポリエステルエラストマー等のポリエステル系樹脂またはそれらの変性物；ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン６１０、ナイロン１２、芳香族ポリアミド、半芳香族ポリアミド、ポリアミドエラストマー等のポリアミド系樹脂またはそれらの変性物；さらにはポリプロピレンなどのポリオレフィン系樹脂；ポリエステル系ポリウレタンなどのポリウレタン系樹脂；など、従来公知の繊維形成能を有する種々のポリマーが好適である。   In the case of sea-island fibers, the polymer constituting the island component is not particularly limited in the present invention, but polyethylene terephthalate (hereinafter referred to as PET), polytrimethylene terephthalate (hereinafter referred to as PTT). , Polyester resins such as polybutylene terephthalate (hereinafter referred to as PBT), polyester elastomers or modified products thereof; nylon 6, nylon 66, nylon 610, nylon 12, aromatic polyamide, semi-aromatic polyamide, polyamide elastomer, etc. Conventionally known various polymers having fiber-forming ability, such as polyamide resins or modified products thereof; polyolefin resins such as polypropylene; polyurethane resins such as polyester polyurethane;

これらの中でもＰＥＴ、ＰＴＴ、ＰＢＴ、またはこれらの変性ポリエステル等のポリエステル系樹脂は、熱処理により収縮を発現しやすく、加工した人工皮革製品において評価したときの充実感のある風合い及び耐磨耗性、耐光性、あるいは形態安定性などの実用的な性能の点から特に好ましい。また、ナイロン６、ナイロン６６等のポリアミド系樹脂はポリエステル系樹脂に比べて吸湿性があってしなやかな極細繊維が得られることから、加工した人工皮革製品において評価したときの膨らみ感のある柔らかな風合い、及び立毛調外観であれば滑らかなタッチや帯電防止性能などの実用的な性能の点から特に好ましい。
これら島成分ポリマーは、融点が１６０℃以上であるのが好ましく、１８０〜３３０℃の繊維形成性結晶性樹脂であることがより好ましい。島成分ポリマーの融点が１６０℃以上であれば、極細繊維の形態安定性を満足いくレベルとすることが可能で、特に人工皮革製品において評価される実用的な性能の点からも好ましい。 Among these, polyester-based resins such as PET, PTT, PBT, or these modified polyesters tend to develop shrinkage due to heat treatment, and have a solid texture and abrasion resistance when evaluated in processed artificial leather products. It is particularly preferable from the viewpoint of practical performance such as light resistance or form stability. In addition, polyamide resins such as nylon 6 and nylon 66 are hygroscopic and supple and fine fibers can be obtained compared to polyester resins, so that they are soft and have a feeling of swelling when evaluated in processed artificial leather products. The texture and the raised appearance are particularly preferable from the viewpoint of practical performance such as smooth touch and antistatic performance.
These island component polymers preferably have a melting point of 160 ° C. or higher, more preferably a fiber-forming crystalline resin having a temperature of 180 to 330 ° C. If the melting point of the island component polymer is 160 ° C. or higher, it is possible to achieve a satisfactory level of form stability of the ultrafine fibers, which is particularly preferable from the viewpoint of practical performance evaluated for artificial leather products.

融点は、示差走査熱量計（以下、ＤＳＣと称する。）を用いて、窒素雰囲気下、昇温速度１０℃／分で室温からポリマー種類に応じて３００〜３５０℃までポリマーを昇温後、直ちに室温まで冷却し、再度直ちに昇温速度１０℃／分で３００〜３５０℃まで昇温したときに観測される吸熱ピークのピークトップ温度を採用する。極細繊維を構成するポリマーには、紡糸段階で着色剤、紫外線吸収剤、熱安定剤、消臭剤、防かび剤、抗菌剤その他各種安定剤などが添加されていてもよい。   The melting point was determined immediately after the temperature of the polymer was raised from room temperature to 300 to 350 ° C. according to the type of polymer using a differential scanning calorimeter (hereinafter referred to as DSC) at a heating rate of 10 ° C./min in a nitrogen atmosphere. The temperature is cooled to room temperature, and the peak top temperature of the endothermic peak observed when the temperature is immediately increased to 300 to 350 ° C. at a rate of temperature increase of 10 ° C./min is adopted. To the polymer constituting the ultrafine fiber, a coloring agent, an ultraviolet absorber, a heat stabilizer, a deodorant, a fungicide, an antibacterial agent and other various stabilizers may be added at the spinning stage.

海島型繊維の海成分を構成するポリマーは、海島型繊維を極細繊維束に変成させる必要があるので、採用した島成分ポリマーとは溶剤または分解剤に対する溶解性または分解性を異にする必要がある。すなわち、紡糸安定性の点から島成分ポリマーとは親和性が小さいポリマーであって、かつ紡糸条件下では溶融粘度が島成分ポリマーより小さいポリマーであるか、あるいは表面張力が島成分ポリマーより小さいポリマーであることが好ましい。このような条件を満たす限り、海成分ポリマーは特に限定されるものではない。好ましい具体例としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、エチレンプロピレン共重合体、エチレン酢酸ビニル共重合体、スチレンエチレン共重合体、スチレンアクリル共重合体、ポリビニルアルコール系樹脂などが挙げられる。なかでも、ポリビニルアルコール系樹脂およびポリエチレンが好ましい。   Since the polymer that constitutes the sea component of the sea-island fiber needs to transform the sea-island fiber into an ultrafine fiber bundle, it must be different in solubility or decomposability in the solvent or decomposing agent from the adopted island component polymer. is there. That is, a polymer having a low affinity with the island component polymer from the viewpoint of spinning stability, and a polymer having a melt viscosity smaller than the island component polymer under the spinning conditions, or a polymer having a surface tension smaller than the island component polymer. It is preferable that As long as such conditions are satisfied, the sea component polymer is not particularly limited. Preferable specific examples include polyethylene, polypropylene, polystyrene, ethylene propylene copolymer, ethylene vinyl acetate copolymer, styrene ethylene copolymer, styrene acrylic copolymer, polyvinyl alcohol resin and the like. Of these, polyvinyl alcohol resins and polyethylene are preferable.

なお、海成分ポリマーの溶融粘度を島成分ポリマーより小さくすることで、後の融着処理工程においてこれらのポリマーの溶融温度まで温度を上げる必要がなくなる。すなわち、融着処理の際に６０〜１２０℃程度の温度範囲になるように調節することが可能となり、ウェブを構成する海島型繊維の断面形状を大きく損なうことなく、その形態を十分に保持することができる。   In addition, by making the melt viscosity of the sea component polymer smaller than that of the island component polymer, it is not necessary to raise the temperature to the melting temperature of these polymers in the subsequent fusion treatment step. That is, it is possible to adjust the temperature range to about 60 to 120 ° C. during the fusing process, and the shape of the sea island fiber constituting the web is sufficiently maintained without greatly damaging the cross-sectional shape. be able to.

高品質な不織布とするためには繊維が極細繊維であることが好ましい。そして、極細繊維を直接紡糸することも可能であるが、極細繊維発生型繊維を経由して極細繊維とすることが紡糸後の工程での繊維の安定性やウェブおよび不織布の工程通過性の点で好ましい。極細繊維の繊度は０．５〜０．００１ｄｔｅｘであることが好ましく、０．３〜０．０８ｄｔｅｘであることがより好ましい。繊度を上記範囲とすることで、不織布やそれから得られる人工皮革等の風合いが硬くなることを防ぐことができる。   In order to obtain a high-quality nonwoven fabric, the fibers are preferably ultrafine fibers. It is also possible to spin ultrafine fibers directly. However, it is possible to make ultrafine fibers via ultrafine fiber generation type fibers in terms of fiber stability in the post-spinning process and web and non-woven fabric processability. Is preferable. The fineness of the ultrafine fiber is preferably 0.5 to 0.001 dtex, and more preferably 0.3 to 0.08 dtex. By setting the fineness within the above range, it is possible to prevent the texture of the nonwoven fabric or artificial leather obtained therefrom from becoming hard.

また、これらの繊維は単独ではなく数種の繊維が混合したものでも構わない。さらに、長繊維ばかりではなく、本発明の効果を損なわない限り、短繊維を一部に含むものであってもよい。短繊維を含有することによってさまざまな風合いをとることができる。   Further, these fibers may be mixed with several kinds of fibers instead of single. Further, not only long fibers but also short fibers may be included as long as the effects of the present invention are not impaired. Various textures can be taken by containing short fibers.

極細繊維発生型繊維の紡糸およびウェブ形成には、例えば、多数のノズル孔が、所定のパターンで配置された複合紡糸用口金を用いることが好ましい。そして、溶融状態の海島型繊維を個々のノズル孔からコンベヤベルト状の移動式のネット上に連続的に吐出させる。このとき冷却装置により、繊維を実質的に冷却固化させながら、エアジェットノズルのような吸引装置を用いて高速気流を作用させることが好ましい。また、ネットの繊維捕集面とは反対面側に吸引装置を設け、吐出される海島型繊維を吸引しながら繊維捕集面上に捕集・堆積させることが好ましい。このようにして、海島型繊維のウェブがネット上に形成される。なお、ウェブの目付けはネットの駆動速度と紡出繊維量によって決定されるので、適宜調整することが好ましい。   For spinning the ultrafine fiber generating fiber and forming the web, for example, it is preferable to use a composite spinning die in which a large number of nozzle holes are arranged in a predetermined pattern. Then, molten sea-island fibers are continuously discharged from individual nozzle holes onto a conveyor belt-like moving net. At this time, it is preferable to apply a high-speed air flow using a suction device such as an air jet nozzle while substantially cooling and solidifying the fiber by the cooling device. Further, it is preferable that a suction device is provided on the surface opposite to the fiber collecting surface of the net to collect and deposit on the fiber collecting surface while sucking the discharged sea-island type fibers. In this way, a sea-island fiber web is formed on the net. Since the basis weight of the web is determined by the net driving speed and the amount of spun fibers, it is preferable to adjust appropriately.

なお、複合紡糸用口金のノズル孔のパターンとしては、種々のものを使用することができる。同心円状のパターンを採用する場合、１つの口金に対して作用させる吸引装置は一般的にはノズル状で１つとなる。このため、吸引の際に多数の海島型繊維が同心円の中心点に集束されてしまう。また、一般的には複数の口金を直線状に並べて所望の紡糸量を得ているので、隣接する口金から吐出される海島型繊維の束との間はそのまま捕集したのでは繊維が殆ど存在することはない。そのため、ウェブの地合いを均一な状態へと調節するには開繊の重要性が極めて高くなる。これに対し、並列状のパターンを採用すれば、吸引装置は口金に対向した直線的なスリット状であるため、吸引の際に集束されてしまう海島型繊維は基本的には口金において並列に配置された列間のみに留まる。従って、仮にそのまま捕集したとしても同心円状のパターンを採用した場合に比べるとより均一な地合いでウェブが得られるので、この点においては同心円状のパターンに比べると並列状のパターンの方がより好ましい実施態様である。   Various patterns can be used as the nozzle hole pattern of the composite spinning die. When a concentric pattern is employed, the number of suction devices that act on one die is generally one nozzle. For this reason, a large number of sea-island fibers are focused on the center point of the concentric circles during suction. In general, a plurality of bases are arranged in a straight line to obtain a desired amount of spinning, so there is almost no fiber if collected between the bundles of sea-island fibers discharged from adjacent bases. Never do. Therefore, in order to adjust the texture of the web to a uniform state, the importance of opening is extremely high. On the other hand, if a parallel pattern is adopted, the suction device has a linear slit shape facing the base, so the sea-island fibers that are focused during suction are basically arranged in parallel in the base. Only stay between the marked columns. Therefore, even if collected as it is, the web can be obtained with a more uniform texture compared to the case where the concentric pattern is adopted, and in this respect, the parallel pattern is more than the concentric pattern. This is a preferred embodiment.

（融着処理工程）
融着処理工程は、ネット上に形成されたウェブに融着処理を施して、形態安定性を付与する工程である。ここでいう融着とは、融着処理後のウェブが絡合工程で繊維が移動して容易に絡合が可能となる程度に繊維が融着している状態をいう。
融着処理としては、種々の手段を採用することができるが、熱プレス処理が好ましい。熱プレス処理することによりその後の積重、絡合の各工程でのウェブの形態変化をより抑制することが可能となる。 (Fusion process)
The fusing process is a process of imparting form stability by performing a fusing process on the web formed on the net. As used herein, the term “fusion” refers to a state in which the fibers are fused to such an extent that the fibers after the fusion treatment can be easily entangled by moving in the entanglement process.
Various means can be adopted as the fusing process, but a hot press process is preferable. By performing the hot press treatment, it becomes possible to further suppress the web shape change in each of the subsequent stacking and entanglement processes.

熱プレス処理としては、例えば、カレンダーロールを使用し、所定の圧力と温度をかけて処理する方法を採用することができる。熱プレス処理する温度は、極細繊維発生型長繊維の少なくとも１成分（表面に存在する少なくとも１成分）の融点より１０℃以上低いことが好ましい。特に海島型繊維の場合、海成分を構成する成分の融点より１０℃以上低いことが好ましい。１０℃以上低いと、ウェブの良好な形態安定性を維持しながら、積重後のウェブを絡合する際の絡合不良や針穴の形成を防ぎ、高品位な不織布とすることができる。熱プレス処理する温度の下限は、前記融着処理が可能であれば特に限定はしないが、極細繊維発生型長繊維の少なくとも１成分の融点より１５０℃低い温度であれば融着し易い点で好ましい。熱プレス後のウェブの目付けとしては、２０〜６０ｇ／ｍ^２の範囲であることが好ましい。２０〜６０ｇ／ｍ^２の範囲にあることで、次の積重工程において良好な形態保持性を維持させることができる。 As a heat press process, the method of using a calender roll and applying a predetermined pressure and temperature, for example, can be employed. The temperature for the hot press treatment is preferably 10 ° C. or more lower than the melting point of at least one component of the ultrafine fiber generating long fiber (at least one component present on the surface). In particular, in the case of a sea-island type fiber, it is preferably 10 ° C. or more lower than the melting point of the component constituting the sea component. When the temperature is lower by 10 ° C. or more, while maintaining good shape stability of the web, it is possible to prevent entanglement failure and formation of needle holes when entangled webs after stacking, and to obtain a high-quality nonwoven fabric. The lower limit of the temperature for the hot press treatment is not particularly limited as long as the fusion treatment is possible, but it is easy to fuse if the temperature is 150 ° C. lower than the melting point of at least one component of the ultrafine fiber-generating long fiber. preferable. The basis weight of the web after hot pressing is preferably in the range of 20 to 60 g / m ² . By being in the range of 20 to 60 g / m ² , good form retention can be maintained in the next stacking step.

（積重工程）
積重工程はウェブを積み重ねて積重ウェブとする工程である。当該積重工程では積重ウェブの形態を均一にするために、クロスラッパーを採用することが好ましい。積重枚数としては、目付けムラの低減と良好な生産性を考慮して、５〜１００枚程度とすることが好ましい。積重時の雰囲気としては、０〜４０℃の温度で５０〜９０％の相対湿度とすることが好ましい。 (Stacking process)
The stacking process is a process in which webs are stacked to form a stacked web. In the stacking step, it is preferable to employ a cross wrapper in order to make the stacked web form uniform. The number of stacked sheets is preferably about 5 to 100 in consideration of reduction of unevenness in weight per unit area and good productivity. The atmosphere at the time of stacking is preferably 50 to 90% relative humidity at a temperature of 0 to 40 ° C.

（絡合工程）
絡合工程は、積重ウェブに絡合処理を施す工程である。当該絡合処理には、ニードルパンチを用いる。
積重ウェブをニードルパンチ絡合処理によって３次元的に絡合させて長繊維不織布とする際に、積重ウェブは絡合が進行することによって工程の流れ方向や巾方向（絡合処理の進行方向に対して直角の方向）に収縮するが、工程中のテンションや、ニードルマシンの出口に設置してあるプレスロールの影響で、巾方向の中央部の収縮より、巾方向の端部の収縮が大きく、長繊維不織布とした場合に中央部に比べ端部の目付が高くなるという問題がある。本発明においては、絡合工程における積重ウェブ巾方向の中央部のニードルパンチ密度が積重ウェブ巾方向端部のニードルパンチ密度の１．５倍以上となるニードルパンチ処理を含むことが重要である。１．５倍未満の場合、長繊維不織布の巾方向の中央部の目付けに対し、巾方向の端部の目付けが高くなり、その後の人工皮革用基材にするための後工程で目付け斑による工程通過性が低下し、しわが発生易い。また人工皮革に仕上げた時の折れしわ等の外観品位に劣る。
そして、絡合工程における積重ウェブ巾方向の中央部のニードルパンチ密度が積重ウェブ巾方向端部のニードルパンチ密度の２倍以上となるニードルパンチ処理することが、目付け斑を低減する点で好ましい。上限は特に限定せず、ニードルボードの進行方向の長さを短くして、予め端部のみニードルパンチ処理をした後に中央部をニードルパンチ処理することも可能である。なお、本発明のニードルパンチ密度とは、積重ウェブ１ｃｍ^２あたりのニードルの合計通過回数をいいＰ／ｃｍ^２で表す。
本発明のパンチ密度の比率を１．５倍以上にするために例えば、ニードルマシンのニードルボード巾方向中央部の針本数をニードルボード端部の針本数の１．５倍以上とする絡合工程を含むことで、絡合処理後の巾方向の目付け斑を減少することができる。
本発明では、上記特定の絡合工程を行うことで長繊維不織布巾方向の目付け斑が減少し、後の絡合工程で通常の絡合方法（中央部と端部の絡合密度が同じ）を採用しても巾方向の目付け斑は抑制される。
特に、絡合工程における積重ウェブ巾方向の中央部のニードルパンチ密度が積重ウェブ巾方向端部のニードルパンチ密度の１．５倍以上となるニードルパンチ処理は、該ニードルパンチを含む複数のニードルパンチ処理を行う場合、積重ウェブを最初に絡合させる時に行うことがより効果的であり、積重ウェブを１０％以上面積収縮させながら、好ましくは２０％以上面積収縮をさせながら同時に行うことが最も効果的である。
ここでいう端部とは、積重ウェブの巾方向における両端部分をいい、例えば、絡合処理前後の積重ウェブの絡合処理による面積収縮率が３０％以上収縮する場合であれば、両端から巾方向に７０ｃｍ以内の部分を含み、面積収縮率が２０％以上収縮する場合であれば、両端から巾方向に５０ｃｍ以内の部分を含み、面積収縮率が１０％以上収縮する場合であれば、両端から巾方向に４０ｃｍ以内の部分を含む。そして積重ウェブの中央部とは文字通り巾方向の中央部をいう。
前記の通り巾方向の針本数の調整方法は、絡合処理の面積収縮が大きいほど中央部の針本数を端部に対して多くする必要があり、積重ウッブの巾が広いほど中央部の針本数の多い部分を広く設定する必要がある。ここで、ニードルボード上の巾方向の針本数は、端部から中央部にかけて直線的に変化させてもよく、曲線的に変化させてもよい。またニードルのストローク回数を端部と中央部と変化させてもニードルパンチ密度が前記範囲内であればかまわない。
ニードルパンチの条件としては、特に限定しないがニードルのバーブが積重ウェブの両表面まで貫通するな条件でかつ端部のニードルパンチ数が４００〜８０００パンチ／ｃｍ^２の条件が好ましく、特に、１０００〜４０００パンチ／ｃｍ^２の高パンチ数の条件で特に顕著な効果を発現する。ニードルのバーブは特に限定しないが、１バーブから９バーブまでを適宜使用可能である。ニードルパンチの処理方向は、最終製品の感性、物性等必要に応じて片面からのみ行っても構わないが、積重ウェブの両面から行うのが天然皮革様の緻密な外観を得る点で好ましい。
上記のようなニードルパンチ処理によって得られる長繊維不織布は、天然皮革様の充実感ある風合いおよび機械強度に優れる人工皮革の製造に好適である。 (Entanglement process)
An entanglement process is a process of performing an entanglement process to a stacked web. A needle punch is used for the entanglement process.
When the stacked web is entangled three-dimensionally by needle punch entanglement to make a long-fiber nonwoven fabric, the entanglement progresses in the flow direction and width direction of the process (progress of the entanglement process). Shrinkage in the direction perpendicular to the direction), but due to the tension in the process and the press roll installed at the outlet of the needle machine, shrinking at the end in the width direction rather than shrinking at the center in the width direction However, when a non-woven fabric is made of a long fiber, there is a problem that the basis weight of the end portion is higher than that of the central portion. In the present invention, it is important to include a needle punching process in which the needle punch density at the center in the stacked web width direction in the entanglement step is 1.5 times or more the needle punch density at the end in the stacked web width direction. is there. In the case of less than 1.5 times, the fabric weight of the end in the width direction is higher than the fabric weight in the center in the width direction of the long-fiber non-woven fabric, and due to the texture spots in the subsequent process for making the base material for artificial leather Process passability decreases and wrinkles are likely to occur. Moreover, it is inferior in appearance quality such as creases when finished into artificial leather.
And the needle punch process in which the needle punch density at the center in the stacked web width direction in the entanglement step is twice or more the needle punch density at the end in the stacked web width direction reduces the spot weight. preferable. The upper limit is not particularly limited, and it is also possible to shorten the length of the needle board in the traveling direction and perform the needle punch process on the center part after performing the needle punch process only on the end part in advance. In addition, the needle punch density of the present invention refers to the total number of passes of the needle per 1 cm ^{2 of} stacked webs and is expressed as P / cm ² .
In order to increase the ratio of the punch density of the present invention to 1.5 times or more, for example, the entanglement process in which the number of needles in the center portion of the needle board in the needle board width direction is 1.5 times or more the number of needles at the end of the needle board By including, the unevenness in the width direction after the entanglement process can be reduced.
In the present invention, by performing the specific entanglement step, the unevenness in the width direction of the long fiber nonwoven fabric is reduced, and a normal entanglement method in the subsequent entanglement step (the entanglement density at the center and the end is the same). Even if it is adopted, unevenness in the width direction is suppressed.
In particular, the needle punch process in which the needle punch density at the center in the stacked web width direction in the entanglement step is 1.5 times or more the needle punch density at the end in the stacked web width direction includes a plurality of needle punches including the needle punch. When performing the needle punching process, it is more effective to entangle the stacked webs for the first time, and it is simultaneously performed while shrinking the stacked webs by 10% or more, preferably by shrinking the areas by 20% or more. Is most effective.
The term “end” as used herein refers to both end portions in the width direction of the stacked web. For example, if the area shrinkage due to the entanglement process of the stacked web before and after the entanglement process contracts by 30% or more, both ends If the area shrinkage rate is less than 20% when including a portion within 70 cm in the width direction, and if the area shrinkage rate is shrinking more than 10% including the portion within 50 cm in the width direction from both ends Including a portion within 40 cm in the width direction from both ends. And the center part of the stacked web literally means the center part in the width direction.
As described above, the adjustment method of the number of needles in the width direction requires that the number of needles in the center portion be increased with respect to the end portion as the area shrinkage of the entanglement process increases, and the width of the stacked web increases in the center portion. It is necessary to set a wide portion where the number of needles is large. Here, the number of needles in the width direction on the needle board may be linearly changed from the end portion to the central portion, or may be changed in a curved manner. Even if the number of needle strokes is changed between the end and the center, the needle punch density may be within the above range.
The condition of the needle punch is not particularly limited, but is preferably the condition that the barb of the needle penetrates to both surfaces of the stacked web and the number of needle punches at the end is 400 to 8000 punch / cm ^2. A particularly remarkable effect is exhibited under the condition of a high punch number of ˜4000 punch / cm ² . Although the barb of a needle is not specifically limited, 1 barb to 9 barb can be used suitably. The processing direction of the needle punch may be performed only from one side as required, such as the sensitivity and physical properties of the final product, but it is preferable to perform from both sides of the stacked web in terms of obtaining a natural leather-like dense appearance.
The long-fiber non-woven fabric obtained by the needle punch treatment as described above is suitable for the production of artificial leather having a natural texture-like texture and excellent mechanical strength.

本発明の製造方法に係る各工程は、ウェブを巻き取ることなく連続して設けられることが好ましい。
例えば、長繊維不織布の製造方法では、繊維の紡出スピードと後の工程のラインスピードを調整するために、熱プレス後のウェブで一旦巻き取ることも可能であるが、本発明の製造方法では巻き取らずに連続して積重工程等を通過する。融着処理後のウェブは、絡合工程で繊維が移動して容易に絡合が可能となる程度に繊維が融着しているのみとなっている。従って、一旦巻き取ったり、巻き出したりする際のウェブ耳部の繊維のもつれ等に起因して、ウェブの破れに起因する目付け斑やテンション変動による走行位置のズレが生じて均一な積重状態を得ることが困難となる。これに対し、本発明の製造方法では、途中での巻き取り、巻き出しの工程を無くすことにより、品質（特に、折れしわの品位）の高い長繊維不織布を安定して製造することができる。 Each step according to the production method of the present invention is preferably provided continuously without winding up the web.
For example, in the method for producing a long-fiber nonwoven fabric, the web can be wound once with a web after hot pressing in order to adjust the fiber spinning speed and the line speed of the subsequent process. Passes the stacking process etc. continuously without winding. In the web after the fusion treatment, the fibers are only fused to such an extent that the fibers can be easily entangled by moving in the entanglement process. Therefore, due to the entanglement of the fiber at the web ear when winding or unwinding once, the running position shifts due to the uneven spots of the web due to the web tearing or the tension fluctuation, and the uniform stacking state It becomes difficult to obtain. On the other hand, in the production method of the present invention, it is possible to stably produce a long-fiber nonwoven fabric with high quality (particularly, the quality of folded wrinkles) by eliminating intermediate winding and unwinding steps.

短繊維を経由する方法に対し、本発明が採用する製造方法は、紡糸から繊維ウェブ形成が途切れることのない１つのまとまった工程となっている。そのため、設備においても非常にコンパクトで簡潔であり、生産速度やコストに優れる。また、工業的な実施において極めて重要な安定生産性の点においても有利である。すなわち、従来のような種々の工程、設備が組み合わさることによる複合的な課題を生じ難いという大きな利点がある。さらに、構成繊維が連続性の高い長繊維であることから、得られる長繊維不織布、それを用いた人工皮革用基材や人工皮革において、繊維間の絡合や高分子弾性体による拘束のみに頼っていた短繊維経由の不織布構造体に比べると、形態安定性、即ち人工皮革用基材や人工皮革の機械的強度や表面摩擦耐久性、銀面調の場合の接着剥離強力などの物性面において優れた特性を発揮し得る。   In contrast to the method using short fibers, the manufacturing method employed by the present invention is one integrated process in which fiber web formation is not interrupted from spinning. Therefore, the equipment is very compact and concise, and the production speed and cost are excellent. It is also advantageous in terms of stable productivity, which is extremely important in industrial implementation. That is, there is a great advantage that it is difficult to cause a complex problem due to the combination of various processes and facilities as in the prior art. Furthermore, since the constituent fibers are long continuous fibers, the resulting long fiber nonwoven fabric, artificial leather base material and artificial leather using the nonwoven fabric are only entangled between fibers and restrained by a polymer elastic body. Compared to the non-woven fabric structure via short fibers, which depended on physical properties such as form stability, that is, mechanical strength and surface friction durability of base materials for artificial leather and artificial leather, and adhesive peel strength in the case of silver surface tone Can exhibit excellent characteristics.

本発明の製造方法で得られた長繊維不織布は、幅方向、長さ方向の目付の均一性と等方性に優れた非常に品質の高いものとなる。特に、スエード調人工皮革に用いた場合の立毛の均一性や銀付き調人工皮革に用いた場合の折れしわの品位が高く、スポーツシューズ、婦人・紳士靴などの靴用途、競技用の各種ボール用途、家具、車両、内装材、インテリア材などの産業資材用途、手帳・ノート等の装丁用途、衣料用途などに好ましく用いることができる。   The long-fiber non-woven fabric obtained by the production method of the present invention has a very high quality with excellent uniformity and isotropic properties in the width direction and the length direction. In particular, the uniformity of napping when used for suede-like artificial leather and the quality of folds when used for artificial leather with silver are high. Shoes for sports shoes, women's and men's shoes, and various balls for competition It can be preferably used in applications, furniture, vehicles, interior materials, industrial materials such as interior materials, bookbinding such as notebooks and notebooks, and clothing.

本発明の製造方法で得られた長繊維不織布は、高分子弾性体付与工程、極細繊維発生型繊維を用いた場合には極細化処理工程等を経て人工皮革用基材となる。
高分子弾性体付与工程では、極細繊維発生型繊維の極細繊維処理の前および／または後のいずれかの段階で高分子弾性体を付与する。付与方法としては、例えば、有機溶剤に溶解されたポリウレタンなどの高分子弾性体溶液、あるいは水に分散されたポリウレタンなどの高分子弾性体水分散液などを長繊維不織布に含浸する。その後、湿式あるいは乾式で凝固し、長繊維不織布に高分子弾性体が付与された弾性体含有長繊維不織布が得られる。 The long-fiber non-woven fabric obtained by the production method of the present invention becomes a base material for artificial leather through an ultra-thin fiber generation type process, an ultra-thin fiber generation type fiber, and the like through an ultra-thinning process.
In the polymer elastic body applying step, the polymer elastic body is applied at any stage before and / or after the ultrafine fiber treatment of the ultrafine fiber generating fiber. As an application method, for example, a long-fiber nonwoven fabric is impregnated with a polymer elastic body solution such as polyurethane dissolved in an organic solvent or a polymer elastic body water dispersion liquid such as polyurethane dispersed in water. Thereafter, an elastic body-containing long fiber nonwoven fabric obtained by solidifying by wet or dry method and having a polymer elastic body applied to the long fiber nonwoven fabric is obtained.

極細化処理工程では、長繊維不織布または弾性体含有長繊維不織布から特定のポリマーを選択的に除去する極細化処理を施し、極細繊維発生型長繊維を極細長繊維とする。例えば、極細繊維発生型長繊維に海島型繊維を使用した場合の極細化処理では、海成分に配したポリエチレン、ポリビニルアルコール系樹脂、またはアルカリ易溶性ポリエステルなどの易溶性のポリマーを溶解除去する。また、海成分にポリエチレンを配した極細化処理にあっては、極細繊維発生型長繊維不織布または弾性体含有極細繊維発生型長繊維不織布を８０℃の熱トルエン中に浸漬し、ポリエチレンを完全に除去して乾燥すればよい。また、海成分にポリビニルアルコール系樹脂を配した極細化処理にあっては、極細繊維発生型長繊維不織布または弾性体含有極細繊維発生型長繊維不織布を８０〜９８℃の熱水中に浸漬し、水溶性のポリビニルアルコール樹脂を完全に、または用途に応じて一部除去して乾燥すればよい。このように、海成分の易溶性ポリマーを溶解除去することによって、天然皮革様で充実感のある人工皮革用基材を製造することができる。
なお、人工皮革用基材を製造するにあたっては、上記工程の順序に特に制限はない。また、公知の工程を適宜設けてもよい。 In the ultrafine treatment step, ultrafine treatment for selectively removing a specific polymer from the long fiber nonwoven fabric or the elastic body-containing long fiber nonwoven fabric is performed, and the ultrafine fiber-generating long fibers are made ultrafine fibers. For example, in the ultrafine treatment when sea-island fibers are used as the ultrafine fiber-generating long fibers, a readily soluble polymer such as polyethylene, polyvinyl alcohol resin, or alkali easily soluble polyester disposed in the sea component is dissolved and removed. In addition, in the ultra-thinning treatment in which polyethylene is disposed as the sea component, the ultra-fine fiber-generating long fiber nonwoven fabric or the elastic-containing ultra-fine fiber-generating long fiber nonwoven fabric is immersed in hot toluene at 80 ° C. to completely remove the polyethylene. Remove and dry. In addition, in the ultrafine treatment in which polyvinyl alcohol-based resin is arranged as a sea component, the ultrafine fiber generating long fiber nonwoven fabric or the elastic-containing ultrafine fiber generating long fiber nonwoven fabric is immersed in hot water at 80 to 98 ° C. The water-soluble polyvinyl alcohol resin may be completely or partially removed depending on the application and dried. Thus, the base material for artificial leather which is natural leather-like and full can be manufactured by dissolving and removing the easily soluble polymer of the sea component.
In addition, when manufacturing the base material for artificial leather, there is no restriction | limiting in particular in the order of the said process. Moreover, you may provide a well-known process suitably.

上記人工皮革用基材は、乾燥後表面を起毛し、染色によりスエード調人工皮革に、あるいは表面に高分子弾性体の着色膜等を形成し銀付調人工皮革とすることができる。   The base material for artificial leather can be made into a silver-finished artificial leather by raising the surface after drying and forming a colored film or the like of a polymer elastic body on the surface by dyeing on a suede-like artificial leather.

以下、実施例により本発明を更に具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
［目付け斑変動の測定方法］
長さ１ｍの不織布を巾方向に１０ｃｍ間隔に分割して、短冊状の巾１０ｃｍ、長さ１ｍのサンプルを作成し、それぞれの重量を測定し、目付に換算した。それぞれのサンプルから得られた平均目付けＷ０、最大目付けＷＡおよび最小目付けＷＢを測定し下記数式により算出した値を目付変動率（％）とした。
目付斑変動率（％）＝〔（ＷＡ−ＷＢ）／Ｗ０〕×１００ EXAMPLES Hereinafter, the present invention will be described more specifically with reference to examples, but the present invention is not limited thereto.
[Measuring method of spot weight variation]
A non-woven fabric having a length of 1 m was divided into 10 cm intervals in the width direction to prepare strip-shaped samples having a width of 10 cm and a length of 1 m, and the respective weights were measured and converted to basis weight. The average basis weight W0, the maximum basis weight WA, and the minimum basis weight WB obtained from each sample were measured, and the value calculated by the following formula was defined as the basis weight variation rate (%).
Spot weight variation rate (%) = [(WA-WB) / W0] × 100

ウェブ形成工程、融着処理工程、積重工程、および絡合工程の各工程のおける処理を、ウェブを巻き取ることなく連続して以下の通り実施した。   The processing in each step of the web forming step, the fusion processing step, the stacking step, and the entanglement step was continuously performed as follows without winding up the web.

ウェブ形成工程
まず、極細繊維発生型長繊維（海島型繊維）の海成分に水溶性熱可塑性のポリビニルアルコール樹脂（（ＰＶＡ）融点２００℃）を用い、島成分にイソフタル酸変性量６モル％のポリエチレンテレフタレート樹脂（融点２４０℃）を用いた。この海島型繊維１本あたりの島数が２５島となるような溶融複合紡糸口金を用い、エアジェットノズルで細化しながら、９０ｍ／ｍｉｎで移行するネット上に繊度２．５０ｄｔｅｘの海島型繊維を捕集しウェブを形成した。なお、紡糸条件は下記の通りである。
・海成分／島成分の質量比：３０／７０
・温度：２５０℃
・口金からの単孔吐出量：１．０ｇ／分
・紡糸速度：３７００ｍ／分 Web forming process First, a water-soluble thermoplastic polyvinyl alcohol resin ((PVA) melting point 200 ° C.) is used as the sea component of the ultrafine fiber-generating long fiber (sea-island fiber), and the isophthalic acid modification amount is 6 mol% as the island component. Polyethylene terephthalate resin (melting point 240 ° C.) was used. Using a melt compound spinneret with 25 islands per sea-island fiber, the sea-island fiber with a fineness of 2.50 dtex is placed on a net that moves at 90 m / min while being thinned with an air jet nozzle. Collected to form a web. The spinning conditions are as follows.
・ Mass ratio of sea component / island component: 30/70
・ Temperature: 250 ℃
-Single hole discharge rate from the die: 1.0 g / min-Spinning speed: 3700 m / min

融着処理工程
さらに、下記条件のカレンダーロールを用いて、長繊維からなるウェブを融着し、目付け３０ｇ／ｍ^２のウェブとした。
・温度：７０℃
・線圧：７０ｋｇ／ｃｍ Fusion processing step Furthermore, the web which consists of a long fiber was fuse | melted using the calender roll of the following conditions, and it was set as the web of 30 g / m < ² > of fabric weights.
・ Temperature: 70 ℃
・ Line pressure: 70kg / cm

積重工程
その後、ウェブ１２枚相当分を２５℃、相対湿度７５％の雰囲気下でクロスラッパーにより積み重ねて２．７ｍ巾の積重ウェブを作製し、これに針折れ防止油剤をスプレー付与した。 Stacking Step Thereafter, a portion corresponding to 12 webs was stacked with a cross wrapper under an atmosphere of 25 ° C. and a relative humidity of 75% to prepare a stacking web having a width of 2.7 m, and a needle breakage preventing oil was sprayed thereon.

絡合工程
下記条件にて、積重したウェブの両面から交互に端部（積重ウェブの両端から巾方向にそれぞれ１０ｃｍ中央に入った部分）が１５００Ｐ／ｃｍ^２、中央部（２４００Ｐ／ｃｍ^２で、両端から巾方向にそれぞれ６０ｃｍ中央に入った部分）で２４００Ｐ／ｃｍ^２のニードルパンチ密度になるように直線的に針本数を増加させたニードルボードからなるニードルマシンを用いて積重ウェブの絡合と同時に面積収縮を行い、面積収縮率２８％の長繊維不織布を得た。
得られた長繊維不織布の巾方向の目付斑変動率は±２％以内であり、両端の目付け斑を切断する必要の無いものであった。
・針先端からバーブまでの距離：３ｍｍ
・スロートデプス：０．０４ｍｍ（６バーブ針）
・針深度：８ｍｍ Entangling at step following conditions, stacked and end alternately from both sides of the web (superposed web end portions which have entered each 10cm center in the width direction from) the 1500P / cm ^2, the central portion (2400P / cm ² In the stacked web, a needle machine composed of a needle board having a linearly increased number of needles so as to obtain a needle punch density of 2400 P / cm ² at both ends in the width direction at the center of 60 cm. Area shrinkage was performed simultaneously with the entanglement to obtain a long fiber nonwoven fabric having an area shrinkage rate of 28%.
The resulting staple fiber non-woven fabric variation rate in the width direction was within ± 2%, and it was not necessary to cut the spots on both ends.
・ Distance from needle tip to barb: 3mm
・ Throat depth: 0.04 mm (6 barbs)
・ Needle depth: 8mm

上記絡合後、長繊維不織布に水（長繊維不織布中のＰＶＡに対し３０質量％の量）を付与し、張力がかからない状態で下記条件にて熱処理を行った。当該熱処理により収縮を生じさせ、不織布の見かけの繊維密度を向上させて、緻密化された長繊維不織布を得た。
・相対湿度：９５％
・温度：７０℃
・時間：３分間 After the entanglement, water (30% by mass with respect to PVA in the long fiber nonwoven fabric) was given to the long fiber nonwoven fabric, and heat treatment was performed under the following conditions without applying tension. Shrinkage was caused by the heat treatment, and the apparent fiber density of the nonwoven fabric was improved to obtain a densified long fiber nonwoven fabric.
・ Relative humidity: 95%
・ Temperature: 70 ℃
・ Time: 3 minutes

この緻密化処理による面積収縮率は４５％であった。次いで、緻密化された長繊維不織布を熱ロールでプレスし、目付け７４０ｇ／ｍ^２、見かけ密度０．５０ｇ／ｃｍ^３の平滑面を有する長繊維不織布を得た。 The area shrinkage due to this densification treatment was 45%. Next, the densified long fiber nonwoven fabric was pressed with a hot roll to obtain a long fiber nonwoven fabric having a smooth surface with a basis weight of 740 g / m ² and an apparent density of 0.50 g / cm ³ .

該不織布に水系ポリウレタンエマルジョンとしてスーパーフレックスＥ−４８００（第一工業製薬株式会社製）を含浸付与し、１５０℃で乾燥およびキュアリングを施し、樹脂繊維比率Ｒ／Ｆ＝６／９４の弾性体含有長繊維不織布を得た（高分子弾性体付与工程）。   The nonwoven fabric is impregnated with Superflex E-4800 (Daiichi Kogyo Seiyaku Co., Ltd.) as a water-based polyurethane emulsion, dried and cured at 150 ° C., and contains an elastic body having a resin fiber ratio R / F = 6/94 A long fiber nonwoven fabric was obtained (polymer elastic body applying step).

ついで、９５℃の熱水中でＰＶＡを溶解除去し、弾性体含有長繊維不織布の長繊維を極細繊維とした厚み１．３ｍｍの人工皮革用基材を得た（極細化処理工程）。
人工皮革用基材における極細繊維の単繊度は０．１デシテックスであった。得られた人工皮革用基材の片面をサンドペーパーでバフィングして０．５ｍｍ研削した結果、巾方向の目付変動に起因する研削斑は皆無であった。 Subsequently, PVA was dissolved and removed in hot water at 95 ° C. to obtain a base material for artificial leather having a thickness of 1.3 mm in which the long fibers of the elastic body-containing long fiber nonwoven fabric were made into ultrafine fibers (ultrafine processing step).
The single fiber fineness of the base material for artificial leather was 0.1 dtex. As a result of buffing one side of the obtained base material for artificial leather with sandpaper and grinding 0.5 mm, there were no grinding spots caused by variation in the fabric weight in the width direction.

得られた人工皮革用基材の研削面とは反対面に、離型紙上で形成した厚さ５０μｍのポリウレタン皮膜を二液型ウレタン系接着剤により接着し、乾燥および架橋反応を十分に行った。その後、離型紙を剥ぎ取って、銀付き調人工皮革を得た。
得られた銀付き調人工皮革は、反発感のないやわらかさと腰の有る風合いを兼ね備えると共に、どの部位においても緻密な折り曲げしわ外観を有する均一なシートであった。 A polyurethane film having a thickness of 50 μm formed on the release paper was adhered to the surface opposite to the ground surface of the obtained artificial leather substrate with a two-component urethane adhesive, and the drying and crosslinking reaction was sufficiently performed. . Thereafter, the release paper was peeled off to obtain a silver-like artificial leather.
The obtained silver-tone artificial leather was a uniform sheet having both softness without rebound and a texture with a waist, and a fine folded wrinkle appearance at any part.

ウェブ形成工程、融着処理工程、積重工程、および絡合工程の各工程のおける処理を、ウェブを巻き取ることなく連続して以下の通り実施した。   The processing in each step of the web forming step, the fusion processing step, the stacking step, and the entanglement step was continuously performed as follows without winding up the web.

ウェブ形成工程
まず、極細繊維発生型長繊維（海島型繊維）の海成分にポリエチレン樹脂（融点１０５℃）を用い、島成分にイソフタル酸変性量６モル％のポリエチレンテレフタレート樹脂（融点２４０℃）を用いた。この海島型繊維１本あたりの島数が１２島となるような溶融複合紡糸口金を用い、エアジェットノズルで細化しながら、９０ｍ／ｍｉｎで移行するネット上に繊度２．６ｄｔｅｘの海島型繊維を捕集しウェブを形成した。なお、紡糸条件は下記の通りである。
・海成分／島成分の質量比：２５／７５
・温度：２９０℃
・口金からの単孔吐出量：１．２ｇ／分
・紡糸速度：４１００ｍ／分 Web forming step First, polyethylene resin (melting point 105 ° C) is used as the sea component of the ultrafine fiber-generating long fibers (sea-island fiber), and polyethylene terephthalate resin (melting point 240 ° C) with an isophthalic acid modification amount of 6 mol% is used as the island component. Using. Using a melt compound spinneret that has 12 islands per sea island type fiber, the sea island type fiber having a fineness of 2.6 dtex is placed on the net moving at 90 m / min while being thinned by an air jet nozzle. Collected to form a web. The spinning conditions are as follows.
・ Mass ratio of sea component / island component: 25/75
・ Temperature: 290 ℃
-Single hole discharge rate from the die: 1.2 g / min-Spinning speed: 4100 m / min

融着処理工程
さらに、下記条件のカレンダーロールを用いて、長繊維からなるウェブを融着し、目付け３６ｇ／ｍ^２のウェブとした。
・温度：７０℃
・線圧：７０ｋｇ／ｃｍ Fusion processing step Furthermore, the web which consists of a long fiber was fuse | melted using the calender roll of the following conditions, and it was set as the web of 36 g / m < ² > of fabric weights.
・ Temperature: 70 ℃
・ Line pressure: 70kg / cm

積重工程
実施例１と同様の処理を行った。 Stacking step The same process as in Example 1 was performed.

絡合工程
下記条件にて、積重したウェブの両面から交互に端部（積重ウェブの両端から巾方向にそれぞれ１０ｃｍ中央に入った部分）が８００Ｐ／ｃｍ^２、中央部（１５００Ｐ／ｃｍ^２で、両端から巾方向にそれぞれ３０ｃｍ中央に入った所）で１５００Ｐ／ｃｍ^２のニードルパンチ密度になるように直線的に針本数を増加させたニードルボードからなるニードルマシンを用いて積重ウェブの絡合と同時に面積収縮を行い、面積収縮率１２％の長繊維不織布を得た。
得られた長繊維不織布の巾方向の目付斑変動率は±２％以内であり、両端の目付け斑を切断する必要の無いものであった。
・針先端からバーブまでの距離：３ｍｍ
・スロートデプス：０．０４ｍｍ（６バーブ針）
・針深度：８ｍｍ Entanglement Step Under the following conditions, the ends (the portions entering 10 cm in the width direction from both ends of the stacked webs) alternately from both sides of the stacked web are 800 P / cm ² and the center (1500 P / cm ^2). Then, using a needle machine consisting of a needle board with the number of needles increased linearly so that the needle punch density is 1500 P / cm ² at the center of each width 30 cm from both ends) Area shrinkage was performed simultaneously with the entanglement to obtain a long fiber nonwoven fabric with an area shrinkage rate of 12%.
The resulting staple fiber non-woven fabric variation rate in the width direction was within ± 2%, and it was not necessary to cut the spots on both ends.
・ Distance from needle tip to barb: 3mm
・ Throat depth: 0.04 mm (6 barbs)
・ Needle depth: 8mm

上記絡合後、長繊維不織布を熱水中で収縮を生じさせ、不織布の見かけの繊維密度を向上させて、緻密化された長繊維不織布を得た。
・温度：７０℃
・時間：２分間 After the entanglement, the long fiber nonwoven fabric was contracted in hot water to improve the apparent fiber density of the nonwoven fabric to obtain a densified long fiber nonwoven fabric.
・ Temperature: 70 ℃
・ Time: 2 minutes

この緻密化処理による面積収縮率は５０％であった。次いで、緻密化された長繊維不織布を熱ロールでプレスし、目付け１０００ｇ／ｍ^２、見かけ密度０．５０ｇ／ｃｍ^３の平滑面を有する長繊維不織布を得た。 The area shrinkage rate due to this densification treatment was 50%. Next, the densified long fiber nonwoven fabric was pressed with a hot roll to obtain a long fiber nonwoven fabric having a smooth surface with a basis weight of 1000 g / m ² and an apparent density of 0.50 g / cm ³ .

得られた不織布構造体に、高分子弾性体液としてポリエーテル系ポリウレタンを主体と
するポリウレタン組成物１３部、ジメチルホルムアミド（以下ＤＭＦと称す）８７部の組
成液を含浸し（高分子弾性体付与工程）、水中で湿式凝固させ、さらに水洗することでＤＭＦを除去した後、海島型繊維中の低密度ポリエチレンを加熱したトルエン中で抽出除去し、次いで熱水浴中でトルエンを共沸させつつ除去し（極細化処理工程）、乾燥することで、ナイロン６の極細長繊維が集束した極細繊維束からなる不織布構造体の内部にポリウレタンが含有された厚さ約１.３ｍｍの本発明の人工皮革用基材を得た。
人工皮革用基材における極細繊維の単繊度は０．１０デシテックスであった。得られた人工皮革用基材の片面をサンドペーパーでバフィングして０．５ｍｍ研削した結果、巾方向の目付け変動に起因する研削斑は皆無であった。 The resulting nonwoven fabric structure was impregnated with 13 parts of a polyurethane composition mainly composed of polyether polyurethane as a polymer elastic body fluid and 87 parts of dimethylformamide (hereinafter referred to as DMF) (polymer elastic body applying step) ) Wet-solidified in water, washed with water to remove DMF, and then extracted and removed low-density polyethylene in sea-island fiber in heated toluene, and then removed toluene while azeotroping in a hot water bath. (Ultrafine treatment process) and dried, the artificial leather of the present invention having a thickness of about 1.3 mm in which polyurethane is contained inside a non-woven fabric structure composed of bundles of ultrafine fibers of nylon 6 ultrafine fibers bundled together A substrate was obtained.
The single fineness of the ultrafine fibers in the artificial leather substrate was 0.10 dtex. As a result of buffing one side of the obtained base material for artificial leather with sandpaper and grinding 0.5 mm, there were no grinding spots due to variation in fabric weight in the width direction.

得られた人工皮革用基材の研削面とは反対面に、離型紙上で形成した厚さ５０μｍのポリウレタン皮膜を二液型ウレタン系接着剤により接着し、乾燥および架橋反応を十分に行った。その後、離型紙を剥ぎ取って、銀付き調人工皮革を得た。
得られた銀付き調人工皮革は、反発感のないやわらかさと腰の有る風合いを兼ね備えると共に、どの部位においても緻密な折り曲げしわ外観を有する均一なシートであった。 A polyurethane film having a thickness of 50 μm formed on the release paper was adhered to the surface opposite to the ground surface of the obtained artificial leather substrate with a two-component urethane adhesive, and the drying and crosslinking reaction was sufficiently performed. . Thereafter, the release paper was peeled off to obtain a silver-like artificial leather.
The obtained silver-tone artificial leather was a uniform sheet having both softness without rebound and a texture with a waist, and a fine folded wrinkle appearance at any part.

（比較例１）
絡合工程で、巾方向のどの部位においても同じパンチ密度となるようにニードルパンチ密度を２４００Ｐ／ｃｍ^２に固定し、パンチ数を変化しない以外は、実施例１と同様にして長繊維不織布を作製した。 (Comparative Example 1)
In the entanglement step, the long fiber nonwoven fabric was formed in the same manner as in Example 1 except that the needle punch density was fixed at 2400 P / cm ² so that the same punch density was obtained at any part in the width direction, and the number of punches was not changed. Produced.

絡合後の不織布は端から４０ｃｍの部分で平均目付けに対して５％以上高く、特に端から２０ｃｍの部分においては平均目付に対して１０％以上高く、巾方向に均一な不織布を得ることができなかった。   The nonwoven fabric after the entanglement is higher by 5% or more than the average basis weight at the portion 40 cm from the end, and more than 10% is higher than the average basis weight particularly at the portion 20 cm from the end, and a uniform nonwoven fabric in the width direction can be obtained. could not.

得られた不織布を用いて実施例１と同様な方法で、人工皮革用基材を作製し、得られた人工皮革用基材の片面をサンドペーパーでバフィングして０．５ｍｍ研削した。研削後の人工皮革用基材は、巾方向の目付け斑に起因する研削斑がいたるところに発生しており、均一な研削状態が得られていなかった。   Using the obtained non-woven fabric, an artificial leather base material was prepared in the same manner as in Example 1, and one side of the obtained artificial leather base material was buffed with sandpaper and ground to 0.5 mm. The ground substrate for artificial leather after grinding was generated everywhere due to ground spots in the width direction, and a uniform ground state was not obtained.

得られた人工皮革用基材から実施例１と同様にして銀付き調人工皮革を得た。得られた銀付き調人工皮革は、反発感のないやわらかさと腰の有る風合いを兼ね備えてはいるが、バフィング時の研削斑の部位においては折れしわが大きく、不均一なシートであった。   In the same manner as in Example 1, a silver-coated artificial leather was obtained from the obtained artificial leather substrate. The obtained silver-tone artificial leather had a soft texture with a feeling of resilience and a texture with a waist, but was a wrinkled wrinkle and a non-uniform sheet at the site of grinding spots during buffing.

Claims (8)

長繊維を紡糸し、前記長繊維をネット上に捕集してウェブを形成するウェブ形成工程と、
前記ウェブに融着処理を施す融着処理工程と、
前記融着処理を施したウェブを積重して積重ウェブとする積重工程と、
前記積重ウェブにニードルパンチ処理を施す絡合工程と、
を連続して含む長繊維不織布の製造方法において、絡合工程における積重ウェブ巾方向の中央部のニードルパンチ密度が積重ウェブ巾方向の端部のニードルパンチ密度の１．５倍以上となるニードルパンチ処理を含むことを特徴とする長繊維不織布の製造方法。 A web forming step of spinning long fibers and collecting the long fibers on a net to form a web;
A fusing process for fusing the web;
A stacking step in which the webs subjected to the fusion process are stacked to form a stacked web;
An entanglement step of subjecting the stacked web to needle punching;
In the method for producing a long-fiber nonwoven fabric continuously containing, the needle punch density at the center in the stacked web width direction in the entanglement step is 1.5 times or more the needle punch density at the end in the stacked web width direction. The manufacturing method of the long-fiber nonwoven fabric characterized by including a needle punch process. 前記絡合工程における前積重ウェブの面積収縮率が２０％以上である請求項１に記載の長繊維不織布の製造方法。   The method for producing a long-fiber nonwoven fabric according to claim 1, wherein the area shrinkage ratio of the pre-stacked web in the entanglement step is 20% or more. 前記長繊維が極細繊維発生型長繊維である請求項１または２に記載の長繊維不織布の製造方法。   The method for producing a long-fiber nonwoven fabric according to claim 1, wherein the long fibers are ultrafine fiber-generating long fibers. 前記融着処理工程における融着処理が熱プレス処理であって、その処理温度が前記極細繊維発生型長繊維の少なくとも１成分の融点より１０℃以上低いことを特徴とする請求項３に記載の長繊維不織布の製造方法。   The fusion treatment in the fusion treatment step is a hot press treatment, and the treatment temperature is 10 ° C. or more lower than the melting point of at least one component of the ultrafine fiber-generating long fiber. A method for producing a long-fiber nonwoven fabric. 前記極細繊維発生型長繊維を構成するポリマーの一成分がポリビニルアルコール系樹脂であることを特徴とするである請求項３または４に記載の長繊維不織布の製造方法。   5. The method for producing a long-fiber nonwoven fabric according to claim 3, wherein one component of the polymer constituting the ultrafine fiber-generating long fiber is a polyvinyl alcohol-based resin. 前記極細繊維発生型長繊維を構成するポリマーの一成分がポリエチレンであることを特徴とする請求項３または４に記載の長繊維不織布の製造方法。   The method for producing a long-fiber nonwoven fabric according to claim 3 or 4, wherein one component of the polymer constituting the ultrafine fiber-generating long fiber is polyethylene. 請求項３〜６のいずれか１項に記載の各工程と極細繊維発生型長繊維の極細化処理工程とを含む人工皮革用基材の製造方法。   The manufacturing method of the base material for artificial leather including each process of any one of Claims 3-6, and the ultra-thinning process of an ultra-fine fiber generation type | mold long fiber. 極細繊維発生型繊維の極細化処理工程の前および／または後に高分子弾性体を付与する工程を含む請求項７に記載の人工皮革用基材の製造方法。   The manufacturing method of the base material for artificial leather of Claim 7 including the process of providing a polymeric elastic body before and / or after the ultra-thinning process of ultra-fine fiber generation type | mold fiber.