JP2008286996A - Liquid crystal display device and method for manufacturing the same - Google Patents

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To reduce the time required for forming a sealing material in a drip-fill method so as to improve the production efficiency. <P>SOLUTION: In a seal forming step, a sealing material 19 is laid to allow an intersection 26, where the sealing material 19 intersects to overlap a cutting line L so that the sealing material 19 can be formed continuously like a picture drawn in a single stroke of a brush, extending across a plurality of panel regions 25. <P>COPYRIGHT: (C)2009,JPO&INPIT

Description

本発明は、液晶表示装置及びその製造方法に関するものである。   The present invention relates to a liquid crystal display device and a manufacturing method thereof.

従来より、液晶表示装置を製造する場合に、一対の基板間に液晶層を形成する方法としては、例えば真空注入法や滴下注入法が知られている。   Conventionally, when manufacturing a liquid crystal display device, as a method of forming a liquid crystal layer between a pair of substrates, for example, a vacuum injection method or a drop injection method is known.

真空注入法は、一部に注入口を有する枠状のシール材を挟んで２枚の基板を所定間隔で重ね合せ、シール材を硬化して空セルを構成し、この空セルを真空槽に入れ内部を減圧状態にし、続いて空セルの注入口を液晶材料に浸し、次に槽内の圧力を大気圧程度に戻し、空セルの内部気圧と槽内の気圧の差とによって液晶材料を空セル内に吸い込ませ充填するものである。   In the vacuum injection method, two substrates are overlapped at a predetermined interval with a frame-shaped sealing material having an injection port in part, and the sealing material is cured to form an empty cell. The inside of the container is depressurized, and then the inlet of the empty cell is immersed in the liquid crystal material, then the pressure in the tank is returned to about atmospheric pressure, and the liquid crystal material is changed by the difference between the internal pressure of the empty cell and the pressure in the tank. It is filled by sucking into an empty cell.

すなわち、製造工程を示すフローチャートである図９に示すように、ステップＳ５１において上記２枚の基板を洗浄する基板洗浄工程を行う。次に、ステップＳ５２において上記２枚の基板の互いに対向する表面に配向膜を形成する配向膜形成工程を行う。続いて、ステップＳ５３では、上記配向膜にラビング処理を施すラビング工程を行う。次に、ステップＳ５４において、上記２枚の基板の一方に、注入口を有するシール材を略枠状に形成するシール形成工程を行う。   That is, as shown in FIG. 9 which is a flowchart showing the manufacturing process, a substrate cleaning process for cleaning the two substrates is performed in step S51. Next, in step S52, an alignment film forming step for forming alignment films on the surfaces of the two substrates facing each other is performed. Subsequently, in step S53, a rubbing process is performed for rubbing the alignment film. Next, in step S54, a seal forming process is performed in which a sealing material having an injection port is formed in a substantially frame shape on one of the two substrates.

次に、ステップＳ５５の貼り合わせ工程で上記２枚の基板を互いに貼り合わせた後に、ステップＳ５６のシール硬化工程で、例えば紫外線の照射や加熱によってシール材を硬化させる。その後、ステップＳ５７において、貼り合わされた基板を分断する分断工程を行う。次に、ステップＳ５８の液晶材料注入工程において、上述の真空注入法を行って、基板の間に液晶材料を注入して封止する。その後、ステップＳ５９の検査工程において、例えばパネルの点灯検査等を行うことにより、製品の品質状態を確認する。   Next, after the two substrates are bonded to each other in the bonding process of step S55, the sealing material is cured by, for example, ultraviolet irradiation or heating in the seal curing process of step S56. Thereafter, in step S57, a dividing step of dividing the bonded substrates is performed. Next, in the liquid crystal material injection process in step S58, the above-described vacuum injection method is performed to inject and seal the liquid crystal material between the substrates. Thereafter, in the inspection process of step S59, the quality state of the product is confirmed by performing, for example, a panel lighting inspection.

真空注入法では、平面図である図１０に示すように、基板１００に対し、液晶の注入口１０１を有するシールパターン１０２を、表示領域１０３を囲むように形成する。これに対し、滴下注入法では、平面図である図１１に示すように、基板１００に対し、注入口を有しない閉じた環状のシールパターン１０２を、表示領域１０３を囲むように形成する。そのことにより、滴下した液晶がシールパターン１０２の外側へ漏れないようにする。   In the vacuum injection method, as shown in FIG. 10 which is a plan view, a seal pattern 102 having a liquid crystal injection port 101 is formed on the substrate 100 so as to surround the display region 103. On the other hand, in the dropping injection method, as shown in FIG. 11 which is a plan view, a closed annular seal pattern 102 having no injection port is formed on the substrate 100 so as to surround the display region 103. This prevents the dropped liquid crystal from leaking outside the seal pattern 102.

一般に、シールパターンは、ディスペンサによってシール材を描画するディスペンサ方式により形成する（例えば、特許文献１等参照）。したがって、上記の滴下注入法の場合、描画の始点と終点との接続部１０５が形成されることとなる。   In general, the seal pattern is formed by a dispenser method in which a seal material is drawn by a dispenser (see, for example, Patent Document 1). Therefore, in the case of the above-described dropping injection method, the connection portion 105 between the drawing start point and the end point is formed.

滴下注入法では、上述の真空注入法の製造工程における貼り合わせ工程の代わりに、２枚の基板を貼り合わせると共に、液晶材料の滴下を行う。したがって、この滴下注入法では、分断工程後の液晶材料注入工程は行われない。滴下注入法では、分断工程の後に検査工程を行うこととなる。滴下注入法は、空セル内部を真空にする時間が不要となるため、真空注入法に比べて製造時間の短縮を図ることができるという利点を有する。   In the dropping injection method, two substrates are bonded together and a liquid crystal material is dropped in place of the bonding step in the manufacturing process of the vacuum injection method described above. Therefore, in this dropping injection method, the liquid crystal material injection step after the dividing step is not performed. In the dropping injection method, an inspection process is performed after the dividing process. The drop injection method does not require time for evacuating the interior of the empty cell, and therefore has an advantage that the manufacturing time can be shortened compared to the vacuum injection method.

ところで、真空注入法では、ステップＳ５７の分断工程までの各工程が、大判のガラス基板母材に一括して行われる。大判のガラス基板母材は、後に液晶パネルとなるパネル領域が複数集合して形成されている。ステップＳ５４のシール形成工程では、隣接するパネル領域におけるシールパターンを連続して一筆書き状に描画形成することが知られている（例えば、特許文献２等参照）。   By the way, in the vacuum injection method, each process up to the dividing process in step S57 is performed collectively on a large glass substrate base material. A large-sized glass substrate base material is formed by aggregating a plurality of panel regions that will later become liquid crystal panels. In the seal formation process of step S54, it is known to continuously draw and form a seal pattern in adjacent panel regions in a single stroke (see, for example, Patent Document 2).

また、所望のセルギャップを維持するために、枠状のシール材の外側に、補助シール部を形成することも知られている（例えば、特許文献３等参照）。特許文献３には、枠状の補助シール部を、隣接するパネル領域において連続して形成することが開示されている。   In addition, in order to maintain a desired cell gap, it is also known to form an auxiliary seal portion outside the frame-shaped seal material (see, for example, Patent Document 3). Patent Document 3 discloses that a frame-shaped auxiliary seal portion is continuously formed in adjacent panel regions.

例えば、ガラス基板母材１１０の平面図である図１２に示すように、ガラス基板母材１１０には、表示領域１１２を有する複数のパネル領域１１１がマトリクス状に配置形成され、行方向（図１２で左右方向）に並ぶ複数のパネル領域１１１が互いに隙間無く配置されている。そうして、これら行方向に並ぶパネル領域１１１には、注入口１０１を有するシールパターン１２０が連続して形成されている。シールパターン１２０は、例えば左端の描画始点１２１から、右端の描画終点１２２へ向かって、一筆書き状に蛇行して描画形成されている。また、ガラス基板母材１１０には、その四辺に沿って延びる直線状の補助シール部１１３が複数形成されている。   For example, as shown in FIG. 12 which is a plan view of the glass substrate base material 110, a plurality of panel regions 111 having display regions 112 are arranged and formed in a matrix on the glass substrate base material 110, and the row direction (FIG. 12). A plurality of panel regions 111 arranged in the left and right direction are arranged with no gap therebetween. Thus, a seal pattern 120 having an injection port 101 is continuously formed in the panel region 111 arranged in the row direction. For example, the seal pattern 120 is drawn by meandering in a single stroke from a drawing start point 121 at the left end toward a drawing end point 122 at the right end. Further, the glass substrate base material 110 is formed with a plurality of linear auxiliary seal portions 113 extending along the four sides.

一方、滴下注入法では、補助シール部から描画を開始し、閉ループを形成した後に、補助シール部で描画を終了することによって、１つのパネル領域毎にシールパターンを形成することが知られている（例えば、特許文献４等参照）。   On the other hand, in the dropping injection method, it is known that drawing is started from the auxiliary seal portion, a closed loop is formed, and then drawing is ended at the auxiliary seal portion, thereby forming a seal pattern for each panel region. (See, for example, Patent Document 4).

例えば、ガラス基板母材１１０の平面図である図１３に示すように、ガラス基板母材１１０には、図１２と同様に、複数のパネル領域１１１が互いに隙間無く配置されている。そして、各パネル領域１１１には、矩形枠状のシールパターン１２０が、それぞれ表示領域を囲むように閉ループ状に形成されている。すなわち、滴下注入法では、通常、シールパターン１２０の描画始点１２１と描画終点１２２とが一致するように形成されている。
特開平８−２４０８０７号公報 特開平７−２４８５０４号公報 特開２００４−９３７６０号公報 特開２００３−２２２８８３号公報 For example, as shown in FIG. 13 which is a plan view of the glass substrate base material 110, a plurality of panel regions 111 are arranged on the glass substrate base material 110 with no gaps as in FIG. In each panel area 111, a rectangular frame-shaped seal pattern 120 is formed in a closed loop so as to surround the display area. That is, in the dropping injection method, the drawing start point 121 and the drawing end point 122 of the seal pattern 120 are usually formed to coincide with each other.
JP-A-8-240807 JP 7-248504 A JP 2004-93760 A JP 2003-222883 A

このように、真空注入法では、各シールパターンが注入口を有しているため、隣接する複数のパネル領域に対して、シールパターンを一筆書き状に連続して形成することが可能である。しかし、滴下注入法では、各パネル領域のシールパターンがそれぞれ独立した閉ループに形成されているため、上記真空注入法と同様にして、シールパターンを一筆書き状に連続して形成することは困難である。その結果、滴下注入法で要するシールパターン形成時間は、真空注入法におけるシールパターン形成時間に比べて長くかかってしまうという問題がある。   Thus, in the vacuum injection method, since each seal pattern has an injection port, it is possible to continuously form a seal pattern in a single stroke on a plurality of adjacent panel regions. However, in the drop injection method, since the seal pattern of each panel region is formed in an independent closed loop, it is difficult to continuously form the seal pattern in a single stroke like the vacuum injection method. is there. As a result, there is a problem that the seal pattern formation time required for the dropping injection method is longer than the seal pattern formation time for the vacuum injection method.

すなわち、ディスペンサ方式では、シリンジ容器にシール材等の樹脂剤を充填し、そのシリンジ容器内に圧力を加えることにより、シリンジ容器から上記樹脂剤をガラス基板母材上に塗布してシールパターンを形成する。   That is, in the dispenser method, a resin agent such as a sealing material is filled in a syringe container, and pressure is applied to the syringe container to apply the resin agent from the syringe container onto the glass substrate base material to form a seal pattern. To do.

シールパターンの形成を開始する場合には、シリンジ容器内に圧力を加える動作と、シリンジ容器、又はガラス基板母材を移動させる動作とが必要である。一方、シールパターンの形成を終了する場合には、シリンジ容器内に圧力を加える動作の終了と、シリンジ容器、又はガラス基板母材を移動させる動作の終了とが必要である。   When starting the formation of the seal pattern, an operation of applying pressure into the syringe container and an operation of moving the syringe container or the glass substrate base material are required. On the other hand, when the formation of the seal pattern is finished, it is necessary to finish the operation of applying pressure into the syringe container and the operation of moving the syringe container or the glass substrate base material.

したがって、上記特許文献４の滴下注入法のように、シールパターンを一筆書き状に連続して形成することが不可能な場合には、上記シリンジ容器内に圧力を加える動作の終了と、シリンジ容器、又はガラス基板母材を移動させる動作の終了とを行うのに所定の時間が必要となるため、全体として、シールパターンの形成時間が長くなってしまう。その結果、液晶表示装置の生産効率が低下することは避けられない。   Accordingly, when it is impossible to continuously form a seal pattern in a single stroke shape as in the dropping injection method of Patent Document 4, the operation of applying pressure to the syringe container is completed, and the syringe container Alternatively, since a predetermined time is required to complete the operation of moving the glass substrate base material, the time for forming the seal pattern as a whole becomes long. As a result, the production efficiency of the liquid crystal display device is inevitably lowered.

本発明は、斯かる諸点に鑑みてなされたものであり、その主たる目的とするところは、滴下注入法による液晶表示装置の製造方法について、シール材の形成に要する時間を短縮して、生産効率の向上を図ることにある。   The present invention has been made in view of the above points, and the main object of the present invention is to reduce the time required for forming the sealing material and improve the production efficiency of the liquid crystal display device manufacturing method by the dropping injection method. It is to improve.

上記の目的を達成するために、本発明に係る液晶表示装置の製造方法は、液晶パネルを構成するパネル領域を複数含む一対の基板母材の一方に対し、上記パネル領域毎にシール材を閉パターンに形成するシール形成工程と、上記一対の基板母材の一方又は他方に、液晶を上記パネル領域毎に滴下して供給する液晶滴下工程と、上記一対の基板母材を、上記液晶及び上記シール材を介して、互いに貼り合わせて貼合せ基板母材を形成する貼り合わせ工程と、上記貼合せ基板母材を上記パネル領域毎に分断ラインで分断する分断工程とを有する液晶表示装置の製造方法であって、上記シール形成工程では、上記シール材が交差する交差部を上記分断ラインに重なるように配置することにより、上記シール材を複数のパネル領域に亘って連続して一筆書き状に形成する。   In order to achieve the above object, a method for manufacturing a liquid crystal display device according to the present invention closes a sealing material for each panel region against one of a pair of substrate base materials including a plurality of panel regions constituting a liquid crystal panel. A seal forming step for forming a pattern, a liquid crystal dropping step for supplying a liquid crystal by dropping each panel region to one or the other of the pair of substrate base materials, and the pair of substrate base materials for the liquid crystal and the pair of substrate base materials. Manufacturing a liquid crystal display device having a bonding step of forming a bonded substrate base material by bonding to each other via a sealing material, and a dividing step of dividing the bonded substrate base material by a dividing line for each panel region In the method of forming a seal, the seal material is arranged continuously over a plurality of panel regions by arranging an intersection where the seal materials intersect so as to overlap the dividing line. Form to write like.

上記シール形成工程では、上記シール材の描画形成を、上記分断ライン上で開始すると共に終了するようにしてもよい。   In the seal formation step, drawing formation of the sealing material may be started and ended on the dividing line.

上記シール形成工程では、上記基板母材における上記パネル領域の外側に補助シール部を形成すると共に、上記補助シール部の少なくとも一部を上記シール材に連続して形成するようにしてもよい。   In the seal formation step, an auxiliary seal portion may be formed outside the panel region of the substrate base material, and at least a part of the auxiliary seal portion may be continuously formed on the seal material.

このとき、上記シール形成工程では、上記シール材の描画形成を、上記補助シール部で開始すると共に上記補助シール部で終了することが好ましい。   At this time, in the seal formation step, it is preferable that drawing formation of the seal material starts at the auxiliary seal portion and ends at the auxiliary seal portion.

上記パネル領域は、複数の辺によって区画され、上記パネル領域の１つの辺には、複数の上記交差部が配置されていてもよい。   The panel region may be partitioned by a plurality of sides, and a plurality of the intersections may be arranged on one side of the panel region.

上記複数のパネル領域は、上記基板母材において互いに隙間無く隣接して配置されていることが好ましい。   The plurality of panel regions are preferably arranged adjacent to each other with no gap in the substrate base material.

上記複数のパネル領域は、上記基板母材においてマトリクス状に配置され、上記シール形成工程では、上記シール材を、複数行の上記パネル領域に亘って連続して一筆書き状に形成するようにしてもよい。   The plurality of panel regions are arranged in a matrix on the substrate base material, and in the seal formation step, the seal material is continuously formed in a single stroke across the plurality of rows of the panel regions. Also good.

また、本発明に係る液晶表示装置は、枠状の閉パターンに形成されたシール材によって、液晶層が一対の基板の間に封止された液晶表示装置であって、上記基板は、矩形状に形成され、上記基板の対向する一組の２辺には、該基板表面の法線方向から見て、上記基板の側方外側に突出した上記シール材の凸状部がそれぞれ形成されている。   The liquid crystal display device according to the present invention is a liquid crystal display device in which a liquid crystal layer is sealed between a pair of substrates by a sealing material formed in a frame-like closed pattern, and the substrate has a rectangular shape. And the convex portions of the sealing material projecting outward from the side of the substrate as viewed from the normal direction of the substrate surface are respectively formed on the two opposing sides of the substrate. .

上記凸状部は、上記基板の対向する２辺に、それぞれ複数形成されていてもよい。   A plurality of the convex portions may be formed on two opposing sides of the substrate.

−作用−
次に、本発明の作用について説明する。 -Action-
Next, the operation of the present invention will be described.

上記液晶表示装置を製造する場合には、まず、シール形成工程を行い、パネル領域を複数含む一対の基板母材の一方に対し、パネル領域毎にシール材を閉パターンに形成する。このとき、シール材が交差する交差部を分断ラインに重なるように配置する。そのことにより、シール材を複数のパネル領域に亘って連続して一筆書き状に形成する。   When manufacturing the liquid crystal display device, first, a seal forming step is performed, and a seal material is formed in a closed pattern for each panel region with respect to one of a pair of substrate base materials including a plurality of panel regions. At this time, it arrange | positions so that the cross | intersection part which a sealing material cross | intersects may overlap with a dividing line. Thereby, the sealing material is continuously formed in a single stroke over a plurality of panel regions.

次に、液晶滴下工程を行い、一対の基板母材の一方又は他方に、液晶をパネル領域毎に滴下して供給する。続いて、貼り合わせ工程において、一対の基板母材を、液晶及びシール材を介して、互いに貼り合わせて貼合せ基板母材を形成する。その後、分断工程を行って、貼合せ基板母材をパネル領域毎に分断ラインで分断する。そうして、液晶表示装置を滴下注入法によって製造する。   Next, a liquid crystal dropping process is performed, and liquid crystal is dropped and supplied to one or the other of the pair of substrate base materials for each panel region. Subsequently, in the bonding step, the pair of substrate base materials are bonded to each other via a liquid crystal and a sealing material to form a bonded substrate base material. Then, a parting process is performed and a bonded substrate base material is parted with a parting line for every panel area. Thus, a liquid crystal display device is manufactured by a dropping injection method.

したがって、上記製造方法では、シール材が複数のパネル領域に亘って一筆書き状に形成されるため、シール材の形成に要する時間が短縮されて、生産効率が向上することとなる。   Therefore, in the above manufacturing method, since the sealing material is formed in a single stroke shape over a plurality of panel regions, the time required for forming the sealing material is shortened, and the production efficiency is improved.

シール材の描画形成を、分断ライン上で開始すると共に終了すれば、シール材を過不足無い量で基板上に形成されることとなる。   If drawing formation of the sealing material is started on the dividing line and finished, the sealing material is formed on the substrate in an amount that is not excessive or insufficient.

また、補助シール部を形成すると共に、その少なくとも一部をシール材に連続して形成すれば、補助シール部によって、液晶パネルのセルギャップが適切に維持されると共に、その補助シール部の形成に要する時間が短縮される。   Further, if the auxiliary seal portion is formed and at least a part of the auxiliary seal portion is formed continuously with the sealing material, the auxiliary seal portion appropriately maintains the cell gap of the liquid crystal panel, and the auxiliary seal portion is formed. The time required is reduced.

パネル領域の１つの辺に複数の交差部を配置すれば、その辺におけるシール材の面積が増大するために、シール材による基板間の密着強度が高められる。   If a plurality of intersections are arranged on one side of the panel region, the area of the sealing material on that side increases, so that the adhesion strength between the substrates by the sealing material is increased.

また、複数のパネル領域を、基板母材において互いに隙間無く隣接して配置すれば、分断工程において、液晶パネルとならない不要な領域（いわゆる捨て基板）が生じないため、所定の面積の基板母材から取れるパネルの数が増大し、生産効率がさらに高まることとなる。   In addition, if a plurality of panel regions are arranged adjacent to each other without any gaps in the substrate base material, unnecessary regions that do not become liquid crystal panels (so-called discarded substrates) do not occur in the dividing step, so that the substrate base material of a predetermined area As a result, the number of panels that can be taken out increases and the production efficiency further increases.

特に、シール材を複数行のパネル領域に亘って一筆書き状に形成すれば、さらに、シール材の形成に要する時間が短縮されることとなる。   In particular, if the seal material is formed in a single stroke over a plurality of rows of panel regions, the time required for forming the seal material is further reduced.

このようにして製造された液晶表示装置は、基板の対向する一組の２辺に、上記交差部が分断されてなるシール材の凸状部がそれぞれ形成されることとなる。この凸状部が、基板の対向する２辺に、それぞれ複数形成されていれば、上述のように、その辺におけるシール材の面積が増大するために、シール材による基板間の密着強度が高められ、装置の信頼性が高まる。   In the liquid crystal display device manufactured in this way, convex portions of the sealing material formed by dividing the intersection are formed on a pair of two sides facing each other on the substrate. If a plurality of the convex portions are formed on two opposing sides of the substrate, the area of the sealing material on the sides increases as described above, so that the adhesion strength between the substrates by the sealing material is increased. This increases the reliability of the device.

本発明によれば、シール材の交差部を分断ラインに重なるように配置することにより、シール材を複数のパネル領域に亘って連続して一筆書き状に形成することができる。その結果、滴下注入法による液晶表示装置の製造方法について、シール材の形成に要する時間を短縮して、生産効率の向上を図ることができる。   According to the present invention, the sealing material can be continuously formed in a single stroke over a plurality of panel regions by arranging the intersecting portions of the sealing material so as to overlap the dividing line. As a result, in the manufacturing method of the liquid crystal display device by the dropping injection method, the time required for forming the sealing material can be shortened and the production efficiency can be improved.

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。尚、本発明は、以下の実施形態に限定されるものではない。   Hereinafter, embodiments of the present invention will be described in detail with reference to the drawings. The present invention is not limited to the following embodiment.

《発明の実施形態１》
図１〜図４は、本発明の実施形態１を示している。図１は、シール材１９が形成された基板母材３１を示す平面図である。図２は、本実施形態１における液晶表示装置Ｓの製造方法を示すフローチャートである。図３は、ディスペンサ方式によってシール材１９が形成される基板母材３１を示す斜視図である。図４は、液晶パネル１を拡大して示す平面図である。 Embodiment 1 of the Invention
1 to 4 show Embodiment 1 of the present invention. FIG. 1 is a plan view showing a substrate base material 31 on which a sealing material 19 is formed. FIG. 2 is a flowchart showing a method for manufacturing the liquid crystal display device S according to the first embodiment. FIG. 3 is a perspective view showing a substrate base material 31 on which the sealing material 19 is formed by a dispenser method. FIG. 4 is an enlarged plan view showing the liquid crystal panel 1.

まず、本実施形態１における液晶表示装置Ｓの構成について、図４を参照して説明する。液晶表示装置Ｓの要部である液晶パネル１は、複数のＴＦＴ（薄膜トランジスタ）が形成されたＴＦＴ基板１０と、ＴＦＴ基板１０に対向して配置された対向基板１１と、上記対向基板１１及び上記ＴＦＴ基板１０の間に設けられた液晶層１４とを備えている。   First, the configuration of the liquid crystal display device S in Embodiment 1 will be described with reference to FIG. A liquid crystal panel 1 which is a main part of the liquid crystal display device S includes a TFT substrate 10 on which a plurality of TFTs (thin film transistors) are formed, a counter substrate 11 disposed to face the TFT substrate 10, the counter substrate 11, and the counter substrate 11. And a liquid crystal layer 14 provided between the TFT substrates 10.

ＴＦＴ基板１０は、いわゆるアクティブマトリクス基板に構成されている。本実施形態１では、ＴＦＴ基板１０にガラス基板を適用している。尚、ＴＦＴ基板１０は、ガラス基板以外に例えばプラスチック基板等の他の基板を適用してもよい。   The TFT substrate 10 is configured as a so-called active matrix substrate. In the first embodiment, a glass substrate is applied to the TFT substrate 10. Note that the TFT substrate 10 may be a substrate other than a glass substrate, such as a plastic substrate.

ＴＦＴ基板１０には、図示を省略するが、表示の単位領域である画素が複数マトリクス状に配置されている。そして、各画素毎にＴＦＴが配置されている。また、ＴＦＴ基板１０は、図示を省略するが、液晶層１４側の表面に配向膜が設けられると共に、液晶層１４とは反対側の表面に偏光板が積層されている。   Although not shown, the TFT substrate 10 has a plurality of pixels, which are display unit areas, arranged in a matrix. A TFT is arranged for each pixel. Although not shown, the TFT substrate 10 is provided with an alignment film on the surface on the liquid crystal layer 14 side, and a polarizing plate is laminated on the surface opposite to the liquid crystal layer 14.

一方、対向基板１１には、図示を省略するが、カラーフィルタ、ＩＴＯ等からなる共通電極及びブラックマトリクス等が形成されている。また、図示を省略するが、対向基板１１は、液晶層１４側の表面に配向膜が設けられると共に、液晶層１４とは反対側の表面に偏光板が積層されている。   On the other hand, although not shown, the counter substrate 11 is formed with a common electrode made of a color filter, ITO, or the like, a black matrix, and the like. Although not shown, the counter substrate 11 is provided with an alignment film on the surface on the liquid crystal layer 14 side, and a polarizing plate is laminated on the surface opposite to the liquid crystal layer 14.

ＴＦＴ基板１０及び対向基板１１は、それぞれ４つの辺を有する矩形板状に形成され、ＴＦＴ基板１０が、対向基板１１よりも大きく形成されている。ＴＦＴ基板１０における対向基板１１からはみ出している領域は、図示省略のＦＰＣ等が実装される端子領域１２に構成されている。   The TFT substrate 10 and the counter substrate 11 are each formed in a rectangular plate shape having four sides, and the TFT substrate 10 is formed larger than the counter substrate 11. An area of the TFT substrate 10 that protrudes from the counter substrate 11 is configured as a terminal area 12 on which an FPC (not shown) is mounted.

図４に示すように、液晶パネル１は、シール材１９の内側に配置された矩形状の表示領域１５と、その外側を囲むように形成され、表示に寄与しない非表示領域である額縁領域１６とを有している。すなわち、シール材１９は、額縁領域１６に形成されている。シール材１９は、枠状の閉パターンに形成され、液晶層１４を一対の基板であるＴＦＴ基板１０と対向基板１１との間に封止している。   As shown in FIG. 4, the liquid crystal panel 1 includes a rectangular display area 15 disposed inside the seal material 19 and a frame area 16 that is formed so as to surround the outside and does not contribute to display. And have. That is, the sealing material 19 is formed in the frame region 16. The sealing material 19 is formed in a frame-like closed pattern, and seals the liquid crystal layer 14 between the TFT substrate 10 and the counter substrate 11 which are a pair of substrates.

そして、シール材１９は、ＴＦＴ基板１０（又は対向基板１１）の対向する一組の２辺１７には、その基板１０，１１における表面の法線方向から見て、基板１０，１１の側方外側に突出したシール材１９の凸状部２０がそれぞれ形成されている。凸状部２０は、対向基板１１における辺１７の略中央に配置されている。そうして、シール材１９は、その辺１７において、くの字状に曲折している。   The sealing material 19 is formed on the two sides 17 of the opposing pair of the TFT substrate 10 (or the counter substrate 11), as viewed from the normal direction of the surface of the substrate 10, 11. A protruding portion 20 of the sealing material 19 protruding outward is formed. The convex portion 20 is disposed at substantially the center of the side 17 in the counter substrate 11. Thus, the sealing material 19 is bent in a U shape on the side 17.

また、ＴＦＴ基板１０の背面側（つまり、図４の紙面奥側）には、照明装置であるバックライト（図示省略）が配置されている。そうして、上記液晶表示装置Ｓは、バックライトからＴＦＴ基板１０へ供給された一様な面状光の透過状態を画素毎に制御することにより、所望の透過表示を行うようになっている。   Further, a backlight (not shown) that is a lighting device is disposed on the back side of the TFT substrate 10 (that is, the back side of the drawing in FIG. 4). Thus, the liquid crystal display device S performs a desired transmissive display by controlling the transmission state of the uniform planar light supplied from the backlight to the TFT substrate 10 for each pixel. .

−製造方法−
次に、上記液晶表示装置Ｓの製造方法について説明する。本実施形態１の製造方法では、滴下注入法により液晶層を形成すると共に、一対の基板母材を貼り合わせて形成した貼合せ基板母材を、分断ラインＬに沿って複数のパネルに分断することによって液晶表示装置Ｓを製造する。 -Manufacturing method-
Next, a method for manufacturing the liquid crystal display device S will be described. In the manufacturing method of the first embodiment, a liquid crystal layer is formed by a dropping injection method, and a bonded substrate matrix formed by bonding a pair of substrate preforms is divided into a plurality of panels along a dividing line L. Thus, the liquid crystal display device S is manufactured.

図２のフローチャートに示すように、まず、ステップＳ１１において、後に液晶パネル１を構成する一対の基板母材３１を洗浄する基板洗浄工程を行う。   As shown in the flowchart of FIG. 2, first, in step S <b> 11, a substrate cleaning process is performed in which a pair of substrate base materials 31 constituting the liquid crystal panel 1 is cleaned later.

次に、ステップＳ１２において、洗浄された上記一対の基板母材３１に配向膜を形成する配向膜形成工程を行う。配向膜は、上記各基板母材３１が後に貼り合わされたときに互いに対向する表面に形成する。続いて、ステップＳ１３では、上記配向膜にラビング処理を施すラビング工程を行う。   Next, in step S12, an alignment film forming step for forming an alignment film on the pair of cleaned substrate base materials 31 is performed. The alignment film is formed on the surfaces facing each other when the substrate base materials 31 are bonded together later. Subsequently, in step S13, a rubbing process is performed for rubbing the alignment film.

次に、ステップＳ１４において、上記一対の基板母材３１の一方にシール材１９のパターンを形成するシール形成工程を行う。一対の基板母材３１は、図１に示すように、複数のパネル領域２５を含んでいる。パネル領域２５は、複数の辺によって区画されている。本実施形態１のパネル領域２５は、４つの辺によって区画されることにより、それぞれ矩形状に形成されている。   Next, in step S <b> 14, a seal forming process for forming a pattern of the seal material 19 on one of the pair of substrate base materials 31 is performed. The pair of substrate base materials 31 includes a plurality of panel regions 25 as shown in FIG. The panel area 25 is partitioned by a plurality of sides. The panel region 25 of the first embodiment is formed in a rectangular shape by being partitioned by four sides.

また、パネル領域２５は、基板母材３１においてマトリクス状に配置されており、行方向（図１で左右方向）に並ぶ複数のパネル領域２５が互いに隙間無く隣接している。一方、列方向（図１で上下方向）に並ぶパネル領域２５同士の間には、所定の隙間が設けられている。また、各パネル領域２５は、端子領域１２となる領域（又はそれに対向する領域）が、一方に（図１で下側に）揃うようにして配置されている。   The panel regions 25 are arranged in a matrix on the substrate base material 31, and a plurality of panel regions 25 arranged in the row direction (left-right direction in FIG. 1) are adjacent to each other without a gap. On the other hand, a predetermined gap is provided between the panel regions 25 arranged in the row direction (vertical direction in FIG. 1). In addition, each panel region 25 is arranged such that a region to be the terminal region 12 (or a region facing it) is aligned on one side (lower side in FIG. 1).

そうして、一対の基板母材３１の一方に対し、パネル領域２５毎にシール材１９を閉パターンに形成する。本実施形態１では、後にＴＦＴ基板１０となる基板の集合体である基板母材に対して、シール材１９を形成する。ここで、基板母材３１に形成されるシール材１９のパターンを、シールパターン２２と称する。シールパターン２２は、例えば、紫外線硬化及び熱硬化の両用タイプの樹脂によって構成されている。また、シールパターン２２には、セルギャップを規定するための粒状のスペーサが混入されている。   Then, the sealing material 19 is formed in a closed pattern for each panel region 25 with respect to one of the pair of substrate base materials 31. In the first embodiment, the sealing material 19 is formed on a substrate base material that is an assembly of substrates that will later become the TFT substrate 10. Here, the pattern of the sealing material 19 formed on the substrate base material 31 is referred to as a sealing pattern 22. The seal pattern 22 is made of, for example, an ultraviolet curing and thermosetting resin. The seal pattern 22 is mixed with granular spacers for defining the cell gap.

さらに、このシール形成工程では、シールパターン２２に加えて、補助シール部２３を基板母材３１におけるパネル領域２５の外側に形成する。補助シール部２３は、図１に示すように、基板母材３１の４つの辺に沿って、断続的に延びる直線状に形成されている。補助シール部２３は、上記一対の基板母材３１が貼り合わされてなる貼合せ基板母材が、均一なセルギャップを維持するために、上記シール材１９と同じ材料によって形成されたものである。   Further, in this seal formation step, in addition to the seal pattern 22, an auxiliary seal portion 23 is formed outside the panel region 25 in the substrate base material 31. As shown in FIG. 1, the auxiliary seal portion 23 is formed in a straight line extending intermittently along the four sides of the substrate base material 31. The auxiliary seal portion 23 is formed of the same material as the seal material 19 in order to maintain a uniform cell gap in a bonded substrate matrix formed by bonding the pair of substrate preforms 31.

そして、シール材１９が交差する交差部２６を分断ラインＬに重なるように配置することにより、シール材１９のシールパターン２２を複数のパネル領域２５に亘って連続して一筆書き状に形成する。ここで、分断ラインＬは、図１に示すように、後の分断工程で分断される仮想的なラインであって、各パネル領域２５を個別に分割するように、全体として格子状に形成される。   Then, by arranging the intersecting portion 26 where the seal material 19 intersects so as to overlap the dividing line L, the seal pattern 22 of the seal material 19 is continuously formed in a single stroke across the plurality of panel regions 25. Here, as shown in FIG. 1, the dividing line L is a virtual line that is divided in a subsequent dividing step, and is formed in a lattice shape as a whole so as to divide each panel region 25 individually. The

シール材１９は、図３に示すように、ステージ２７上に設置された基板母材３１に対し、ディスペンサ２８によって、行方向に並ぶ複数のパネル領域２５に蛇行し且つ折り返して描画形成される。すなわち、ディスペンサ２８による描画は、図１に示すように、例えば左端に配置されているパネル領域２５の左辺における描画始点Ａから開始する。そうして、図３に示すように、ディスペンサ２８の容器内に図中の矢印で示すように、圧力を加えてシール材１９の樹脂を押し出しながら、基板母材３１とディスペンサ２８とを互いに相対移動させる。そして、描画始点Ａから蛇行しながら右方向へ描画を進めていき、右端のパネル領域２５における右辺において折り返し、左方向に蛇行しながら描画を進める。   As shown in FIG. 3, the sealing material 19 is drawn and formed by meandering and folding back to the plurality of panel regions 25 arranged in the row direction by the dispenser 28 with respect to the substrate base material 31 placed on the stage 27. That is, the drawing by the dispenser 28 starts from a drawing start point A on the left side of the panel region 25 arranged at the left end, for example, as shown in FIG. Then, as shown in FIG. 3, the substrate base material 31 and the dispenser 28 are moved relative to each other while applying pressure to push out the resin of the sealing material 19 as shown by the arrows in the drawing. Move. Then, drawing is advanced in the right direction while meandering from the drawing start point A, and the drawing is performed on the right side of the rightmost panel region 25 and drawing is performed while meandering in the left direction.

その後、上記描画始点Ａに再び戻ることにより、連続する８の字状にシールパターン２２を各行毎に形成する。本実施形態１では、シール材１９の描画形成を、分断ラインＬ上で開始すると共に終了する。すなわち、点Ａは、描画始点であり且つ描画終点になっている。そのとき、シール材１９の交差部２６が、分割ラインＬに（つまり、隣接するパネル領域２５が共通して有する辺）重なるようにする。本実施形態１において、描画開始点Ａ及び折り返し点に形成されるシール材１９の凸状部２０は、交差部２６に含まれる概念である。   Thereafter, returning to the drawing start point A, the seal pattern 22 is formed for each row in a continuous 8-character shape. In the first embodiment, drawing formation of the sealing material 19 starts on the dividing line L and ends. That is, the point A is a drawing start point and a drawing end point. At that time, the intersecting portion 26 of the sealing material 19 is overlapped with the dividing line L (that is, the side that the adjacent panel regions 25 have in common). In the first embodiment, the convex portions 20 of the sealing material 19 formed at the drawing start point A and the turning point are concepts included in the intersecting portion 26.

次に、ステップＳ１５において、上記２枚の基板母材３１を互いに貼り合わせる貼り合わせ工程と、基板母材３１に液晶材料を滴下して供給する液晶材料滴下工程とを行う。液晶材料は、一対の基板母材３１の一方又は他方に、パネル領域２５毎に滴下して供給する。すなわち、基板母材３１におけるシール材１９の閉パターンの内側に液晶材料を滴下するか、若しくは、他方の基板母材３１における上記シール材１９の閉パターンに対向する領域に滴下する。そうして、一対の基板母材３１を、液晶及びシール材１９を介して、互いに貼り合わせて貼合せ基板母材を形成する。   Next, in step S <b> 15, a bonding process for bonding the two substrate base materials 31 to each other and a liquid crystal material dropping process for supplying the liquid crystal material by dropping to the substrate base material 31 are performed. The liquid crystal material is dropped and supplied to one or the other of the pair of substrate base materials 31 for each panel region 25. That is, the liquid crystal material is dropped inside the closed pattern of the sealing material 19 in the substrate base material 31, or is dropped in a region facing the closed pattern of the sealing material 19 in the other substrate base material 31. Then, the pair of substrate base materials 31 are bonded to each other via the liquid crystal and the sealing material 19 to form a bonded substrate base material.

その後、ステップＳ１６のシール硬化工程では、紫外線の照射や加熱によってシール材１９及び補助シール部２３を硬化させる。続いて、ステップＳ１７において分断工程を行う。分断工程では、上記貼合せ基板母材をパネル領域２５毎に分断ラインＬで分断する。その後、ステップＳ１８の検査工程において、例えばパネルの点灯検査等を個別に行うことにより、製品の品質状態を確認する。このようにして、液晶表示装置Ｓを製造する。   Thereafter, in the seal curing step of step S16, the sealing material 19 and the auxiliary seal portion 23 are cured by irradiation with ultraviolet rays or heating. Subsequently, a dividing step is performed in step S17. In the dividing step, the bonded substrate base material is divided by a dividing line L for each panel region 25. Thereafter, in the inspection process of step S18, for example, the lighting state of the panel is individually performed, thereby confirming the quality state of the product. In this way, the liquid crystal display device S is manufactured.

−実施形態１の効果−
したがって、この実施形態１によると、シール材１９の交差部２６を分断ラインＬに重なるように配置するようにしたので、シール材１９を複数のパネル領域２５に亘って連続して一筆書き状に形成することができる。その結果、滴下注入法による液晶表示装置の製造方法であっても、シール材１９の形成に要する時間を短縮して、生産効率を飛躍的に高めることができる。 -Effect of Embodiment 1-
Therefore, according to the first embodiment, since the intersecting portion 26 of the sealing material 19 is arranged so as to overlap the dividing line L, the sealing material 19 is continuously drawn in a single stroke over the plurality of panel regions 25. Can be formed. As a result, even in the liquid crystal display device manufacturing method by the dropping injection method, the time required for forming the sealing material 19 can be shortened and the production efficiency can be dramatically increased.

さらに、シール材１９の描画形成を、分断ラインＬ上で開始すると共に終了するようにしたので、シール材１９を過不足無い量で基板母材３１に形成することができる。また、補助シール部２３を形成するようにしたので、液晶パネル１のセルギャップを適切に維持することができる。   Furthermore, since the drawing and forming of the sealing material 19 starts and ends on the dividing line L, the sealing material 19 can be formed on the substrate base material 31 in a sufficient amount. In addition, since the auxiliary seal portion 23 is formed, the cell gap of the liquid crystal panel 1 can be appropriately maintained.

このようにして製造された液晶表示装置Ｓは、ＴＦＴ基板１０及び対向基板１１の対向する一組の２辺１７に、上記交差部２６が分断されてなるシール材の凸状部２０をそれぞれ形成することができる。   In the liquid crystal display device S manufactured as described above, the convex portions 20 of the sealing material in which the intersecting portions 26 are divided are formed on the two opposing sides 17 of the TFT substrate 10 and the counter substrate 11, respectively. can do.

《発明の実施形態２》
図５は、本発明の実施形態２を示している。図５は、実施形態２におけるシール材１９が形成された基板母材３１を示す平面図である。尚、以降の各実施形態では、図１〜図４と同じ部分については同じ符号を付して、その詳細な説明を省略する。 << Embodiment 2 of the Invention >>
FIG. 5 shows Embodiment 2 of the present invention. FIG. 5 is a plan view showing a substrate base material 31 on which the sealing material 19 according to the second embodiment is formed. In the following embodiments, the same portions as those in FIGS. 1 to 4 are denoted by the same reference numerals, and detailed description thereof is omitted.

上記実施形態１では、補助シール部２３をシール材１９と別個独立に形成したのに対し、本実施形態２では、補助シール部２３をシール材１９に連続して形成するようにしたものである。   In the first embodiment, the auxiliary seal portion 23 is formed separately from the seal material 19, whereas in the second embodiment, the auxiliary seal portion 23 is continuously formed on the seal material 19. .

すなわち、本実施形態２のシール形成工程では、図５に示すように、基板母材３１におけるパネル領域２５の外側に補助シール部２３を形成すると共に、補助シール部２３の少なくとも一部をシール材１９に連続して形成する。   That is, in the seal formation process of the second embodiment, as shown in FIG. 5, the auxiliary seal portion 23 is formed outside the panel region 25 in the substrate base material 31 and at least a part of the auxiliary seal portion 23 is sealed. 19 is formed continuously.

例えば、基板母材３１における左辺側の補助シール部２３に、描画始点Ａ及び描画終点Ｂを設ける。そして、ディスペンサ２８によって、描画始点Ａから補助シール部２３の描画を開始し、続けてパネル領域２５においてシール材１９のシールパターン２２を右方向へ蛇行して形成する。さらに、右端のパネル領域２５からさらにその右外側の領域に補助シール部２３を連続して形成する。ここで、ループを描いて左側へ折返し、左方向に蛇行しながら描画を進める。   For example, a drawing start point A and a drawing end point B are provided in the auxiliary seal portion 23 on the left side of the substrate base material 31. Then, the drawing of the auxiliary seal portion 23 is started by the dispenser 28 from the drawing start point A, and subsequently, the seal pattern 22 of the seal material 19 is meandered in the right direction in the panel region 25. Further, the auxiliary seal portion 23 is continuously formed from the rightmost panel region 25 to the right outer region. Here, a loop is drawn and turned to the left, and drawing is performed while meandering in the left direction.

その後、上記描画終点Ｂに至ることにより、パネル領域２５に上記実施形態１と同様のシールパターン２２を連続して形成すると共に、補助シール部２３を、パネル領域２５の左右両外側にそれぞれ形成する。こうして、本実施形態２のシール形成工程は、シール材１９の描画形成を、補助シール部２３で開始すると共に補助シール部２３で終了する。   Thereafter, by reaching the drawing end point B, a seal pattern 22 similar to that of the first embodiment is continuously formed in the panel region 25, and auxiliary seal portions 23 are formed on both the left and right outer sides of the panel region 25, respectively. . Thus, in the seal forming process of the second embodiment, drawing formation of the sealing material 19 starts at the auxiliary seal portion 23 and ends at the auxiliary seal portion 23.

−実施形態２の効果−
したがって、この実施形態２によると、パネル領域２５におけるシール材１９のシールパターン２２を連続して一筆書き状に形成するようにしたので、上記実施形態１と同様の効果を得ることができる。そのことに加えて、補助シール部２３の一部をシール材１９に連続して形成するようにしたので、補助シール部２３によって、液晶パネル１のセルギャップを適切に維持できると共に、補助シール部２３の形成を開始する動作と終了する動作とを省略することができるので、補助シール部２３の形成に要する時間を短縮することができる。 -Effect of Embodiment 2-
Therefore, according to the second embodiment, since the seal pattern 22 of the sealing material 19 in the panel region 25 is continuously formed in a single stroke, the same effect as in the first embodiment can be obtained. In addition, since a part of the auxiliary seal portion 23 is continuously formed on the sealing material 19, the auxiliary seal portion 23 can appropriately maintain the cell gap of the liquid crystal panel 1, and the auxiliary seal portion. Since the operation of starting and ending the formation of 23 can be omitted, the time required for forming the auxiliary seal portion 23 can be shortened.

《発明の実施形態３》
図６は、本発明の実施形態３を示している。図６は、実施形態３におけるシール材１９が形成された基板母材３１を示す平面図である。 << Embodiment 3 of the Invention >>
FIG. 6 shows Embodiment 3 of the present invention. FIG. 6 is a plan view showing the substrate base material 31 on which the sealing material 19 in Embodiment 3 is formed.

上記実施形態２では、補助シール部２３をシール材１９に連続して形成すると共に、パネル領域２５の１つの辺に１つの交差部２６をそれぞれ配置させるようにした。これに対し、本実施形態３では、上記パネル領域２５の１つの辺に複数の交差部２６を配置させるようにした。   In the second embodiment, the auxiliary seal portion 23 is formed continuously with the seal material 19, and one intersection 26 is disposed on one side of the panel region 25. On the other hand, in the third embodiment, a plurality of intersections 26 are arranged on one side of the panel region 25.

すなわち、本実施形態３におけるシール形成工程では、図６に示すように、基板母材３１に対して、パネル領域２５の１つの辺に３つの交差部２６が形成されるように、補助シール部２３及びシールパターン２２を形成する。   That is, in the seal formation process in the third embodiment, as shown in FIG. 6, the auxiliary seal portion is formed so that three intersections 26 are formed on one side of the panel region 25 with respect to the substrate base material 31. 23 and a seal pattern 22 are formed.

ディスペンサ２８によって、描画始点Ａから補助シール部２３の描画を開始し、続けて左端のパネル領域２５において、その左辺上をＳ字状に蛇行するようにシール材１９を描画する。その後、各パネル領域２５の辺においても、同様にＳ字状に蛇行してシール材１９を描画する。そうして、シール材１９のシールパターン２２を右方向へ連続して形成する。さらに、右端のパネル領域２５からさらにその右外側の領域に補助シール部２３を連続して形成する。ここで、ループを描いて左側へ折返し、左方向についても同様に蛇行しながら描画を進める。   With the dispenser 28, the drawing of the auxiliary seal portion 23 is started from the drawing start point A, and the sealing material 19 is drawn so as to meander on the left side in an S-shape in the panel region 25 at the left end. Thereafter, the sealing material 19 is drawn on the sides of each panel region 25 in the same manner as meandering in an S-shape. Thus, the sealing pattern 22 of the sealing material 19 is continuously formed in the right direction. Further, the auxiliary seal portion 23 is continuously formed from the rightmost panel region 25 to the right outer region. Here, a loop is drawn and turned to the left, and drawing is performed while meandering similarly in the left direction.

その後、上記描画終点Ｂに至ることにより、パネル領域２５の１つの辺に３つの交差部２６を有するシールパターン２２及び補助シール部２３を形成する。その後、上記実施形態１及び２と同様に、ステップＳ１５〜Ｓ１８の各工程を行って、液晶表示装置Ｓを製造する。   Thereafter, by reaching the drawing end point B, the seal pattern 22 and the auxiliary seal portion 23 having three intersecting portions 26 on one side of the panel region 25 are formed. Thereafter, similarly to the first and second embodiments, the steps S15 to S18 are performed to manufacture the liquid crystal display device S.

このようにして製造された液晶表示装置Ｓは、ＴＦＴ基板１０及び対向基板１１の対向する一組の２辺１７に、上記交差部２６が分断されてなるシール材の凸状部２０をそれぞれ複数形成することができる。   In the liquid crystal display device S manufactured in this manner, a plurality of convex portions 20 of the sealing material each formed by dividing the intersecting portion 26 on a pair of two sides 17 facing the TFT substrate 10 and the counter substrate 11 are provided. Can be formed.

−実施形態３の効果−
したがって、この実施形態３によっても、パネル領域２５におけるシール材１９のシールパターン２２を連続して一筆書き状に形成するようにしたので、上記実施形態１と同様の効果を得ることができる。そのことに加えて、交差部２６を基板母材３１における各パネル領域２５の辺に複数形成するようにしたので、液晶表示装置ＳにおけるＴＦＴ基板１０及び対向基板１１の対向する２辺１７に、凸状部２０をそれぞれ複数形成することができる。その結果、複数の凸状部２０を形成した辺におけるシール材１９の面積を増大させて、シール材１９による各基板１０，１１間の密着強度を高めることができ、装置の信頼性を向上させることができる。 -Effect of Embodiment 3-
Therefore, also in the third embodiment, since the seal pattern 22 of the sealing material 19 in the panel region 25 is continuously formed in a single stroke, the same effect as in the first embodiment can be obtained. In addition, since a plurality of intersecting portions 26 are formed on the sides of each panel region 25 in the substrate base material 31, the two opposite sides 17 of the TFT substrate 10 and the opposing substrate 11 in the liquid crystal display device S are A plurality of convex portions 20 can be formed. As a result, the area of the sealing material 19 on the side where the plurality of convex portions 20 are formed can be increased, and the adhesion strength between the substrates 10 and 11 by the sealing material 19 can be increased, thereby improving the reliability of the apparatus. be able to.

《発明の実施形態４》
図７は、本発明の実施形態４を示している。図７は、実施形態４におけるシール材１９が形成された基板母材３１を示す平面図である。 << Embodiment 4 of the Invention >>
FIG. 7 shows Embodiment 4 of the present invention. FIG. 7 is a plan view showing a substrate base material 31 on which the sealing material 19 according to the fourth embodiment is formed.

本実施形態４は、上記実施形態２において、各行のパネル領域２５同士の間の間隔を無くしたものである。   In the fourth embodiment, the interval between the panel regions 25 in each row is eliminated in the second embodiment.

すなわち、本実施形態４におけるパネル領域２５は、行方向だけでなく列方向についても隙間無く配置されている。こうして、複数のパネル領域２５が、基板母材３１において互いに隙間無く隣接して配置されている。   That is, the panel region 25 in the fourth embodiment is arranged without a gap not only in the row direction but also in the column direction. In this way, the plurality of panel regions 25 are arranged adjacent to each other in the substrate base material 31 without a gap.

−実施形態４の効果−
したがって、この実施形態４によっても、パネル領域２５におけるシール材１９のシールパターン２２を連続して一筆書き状に形成するようにしたので、上記実施形態１と同様の効果を得ることができる。そのことに加えて、複数のパネル領域２５を、基板母材３１において互いに隙間無く隣接して配置したので、分断工程において、液晶パネルを構成しない不要な領域（いわゆる捨て基板）を生じさせないようにすることができるため、所定の面積の基板母材３１から取れるパネルの数を増大させて、生産効率をさらに高めることができる。 -Effect of Embodiment 4-
Therefore, also in the fourth embodiment, since the seal pattern 22 of the sealing material 19 in the panel region 25 is continuously formed in a single stroke, the same effect as in the first embodiment can be obtained. In addition, since the plurality of panel regions 25 are arranged adjacent to each other without any gaps in the substrate base material 31, an unnecessary region (so-called discarded substrate) that does not constitute the liquid crystal panel is not generated in the dividing step. Therefore, the number of panels that can be taken from the substrate base material 31 having a predetermined area can be increased to further increase the production efficiency.

《発明の実施形態５》
図８は、本発明の実施形態５を示している。図８は、実施形態５におけるシール材１９が形成された基板母材３１を示す平面図である。 << Embodiment 5 of the Invention >>
FIG. 8 shows Embodiment 5 of the present invention. FIG. 8 is a plan view showing the substrate base material 31 on which the sealing material 19 in the fifth embodiment is formed.

上記実施形態４では、各行のパネル領域２５毎にシールパターン２２及び補助シール部２３を描画形成するようにしたのに対し、本実施形態５では、図８で上下に隣接する２行分のパネル領域２５毎に、シールパターン２２及び補助シール部２３を描画形成するようにしたものである。   In the fourth embodiment, the seal pattern 22 and the auxiliary seal portion 23 are drawn and formed for each panel region 25 in each row, whereas in the fifth embodiment, the panels for two rows adjacent in the vertical direction in FIG. In each region 25, the seal pattern 22 and the auxiliary seal portion 23 are drawn and formed.

すなわち、本実施形態５におけるシール形成工程では、シール材１９を、複数行のパネル領域２５に亘って連続して一筆書き状に形成する。また、図８に示すように、パネル領域２５は、各行毎に上下方向に逆向きとなるように配置されている。   That is, in the seal formation process in the fifth embodiment, the sealing material 19 is continuously formed in a single stroke over a plurality of rows of panel regions 25. Further, as shown in FIG. 8, the panel region 25 is arranged so as to be reversed in the vertical direction for each row.

例えば、基板母材３１における左辺側の補助シール部２３に、描画始点Ａ及び描画終点Ｂを設ける。そして、ディスペンサ２８によって、描画始点Ａから補助シール部２３の描画を開始し、続けてパネル領域２５においてシール材１９のシールパターン２２を右方向へ蛇行して形成する。さらに、右端のパネル領域２５からさらにその右外側の領域に補助シール部２３の一部を連続して形成する。   For example, a drawing start point A and a drawing end point B are provided in the auxiliary seal portion 23 on the left side of the substrate base material 31. Then, the drawing of the auxiliary seal portion 23 is started by the dispenser 28 from the drawing start point A, and subsequently, the seal pattern 22 of the seal material 19 is meandered in the right direction in the panel region 25. Further, a part of the auxiliary seal portion 23 is continuously formed from the right end panel region 25 to the right outer region.

続いて、図８で下側に隣接するパネル領域２５におけるシール材１９のシールパターン２２を左方向へ蛇行して形成する。さらに、左端のパネル領域２５からさらにその左外側の領域に補助シール部２３を連続して形成する。ここで、ループを描いて右側へ折返し、右方向に蛇行しながら描画を進める。そうして、右端のパネル領域２５からさらにその右外側の領域に補助シール部２３の一部を連続して形成する。ここで、ループを描くように図８で上側に隣接するパネル領域２５へ移動して左側へ折返し、さらに左方向に蛇行しながらその上側の行のパネル領域２５において描画を進める。   Subsequently, the seal pattern 22 of the seal material 19 in the panel region 25 adjacent to the lower side in FIG. 8 is formed by meandering leftward. Further, the auxiliary seal portion 23 is continuously formed from the leftmost panel region 25 to the left outer region. Here, a loop is drawn and turned to the right, and drawing is performed while meandering in the right direction. Then, a part of the auxiliary seal portion 23 is continuously formed from the right end panel region 25 to the right outer region. Here, the drawing moves to the panel area 25 adjacent to the upper side in FIG. 8 so as to draw a loop, turns back to the left side, and further draws in the panel area 25 in the upper line while meandering in the left direction.

その後、上記描画終点Ｂに至ることにより、上下に隣接する２行分のパネル領域２５毎に、シールパターン２２及び補助シール部２３を連続して一筆書き状に描画形成する。   Thereafter, when the drawing end point B is reached, the seal pattern 22 and the auxiliary seal portion 23 are continuously drawn and formed in a single stroke for every two rows of panel areas 25 adjacent vertically.

−実施形態５の効果−
したがって、この実施形態５によっても、パネル領域２５におけるシール材１９のシールパターン２２を連続して一筆書き状に形成するようにしたので、上記実施形態１と同様の効果を得ることができる。そのことに加えて、２行分のパネル領域２５毎に、シールパターン２２及び補助シール部２３を連続して一筆書き状に描画形成するようにしたので、補助シール部２３形成を開始する動作と終了する動作とを、例えば半分に省略することができる。その結果、補助シール部２３及びシール材１９の形成に要する時間を短縮でき、生産効率をさらに高めることができる。 -Effect of Embodiment 5-
Therefore, also in the fifth embodiment, since the seal pattern 22 of the sealing material 19 in the panel region 25 is continuously formed in a single stroke, the same effect as in the first embodiment can be obtained. In addition, since the seal pattern 22 and the auxiliary seal portion 23 are continuously drawn and formed in a single stroke for each two-row panel region 25, the operation of starting the formation of the auxiliary seal portion 23 is performed. The operation to end can be omitted, for example, in half. As a result, the time required for forming the auxiliary seal portion 23 and the seal material 19 can be shortened, and the production efficiency can be further increased.

《その他の実施形態》
上記各実施形態では、説明のために、パネル領域２５の数を比較的少なく図示したが、本発明はこれに限らず、より多数のパネル領域２５を有する基板母材３１についても同様に適用することができる。 << Other Embodiments >>
In each of the above-described embodiments, the number of the panel regions 25 is illustrated to be relatively small for the sake of explanation. However, the present invention is not limited to this and is similarly applied to the substrate base material 31 having a larger number of panel regions 25. be able to.

また、液晶パネル１における凸状部２０が形成される対向する２辺には、く字状に曲がったシール材１９を形成するようにしたが、本発明はこれに限らず、曲線状に湾曲した凸状部２０が形成されるようにシール材１９を形成してもよい。   In addition, the sealing material 19 bent in a square shape is formed on the two opposing sides where the convex portion 20 in the liquid crystal panel 1 is formed. However, the present invention is not limited to this, and is curved in a curved shape. The sealing material 19 may be formed so that the raised convex portion 20 is formed.

以上説明したように、本発明は、滴下注入法によって形成される液晶表示装置及びその製造方法について有用であり、特に、シール材の形成に要する時間を短縮して生産効率の向上を図る場合に適している。   As described above, the present invention is useful for a liquid crystal display device formed by a dropping injection method and a method for manufacturing the same, and particularly when shortening the time required for forming a sealing material to improve production efficiency. Is suitable.

図１は、実施形態１のシール材が形成された基板母材を示す平面図である。FIG. 1 is a plan view showing a substrate base material on which a sealing material of Embodiment 1 is formed. 図２は、本実施形態１における液晶表示装置の製造方法を示すフローチャートである。FIG. 2 is a flowchart showing a method for manufacturing the liquid crystal display device according to the first embodiment. 図３は、ディスペンサ方式によってシール材が形成される基板母材を示す斜視図である。FIG. 3 is a perspective view showing a substrate base material on which a sealing material is formed by a dispenser method. 図４は、液晶パネルを拡大して示す平面図である。FIG. 4 is an enlarged plan view showing the liquid crystal panel. 図５は、実施形態２におけるシール材が形成された基板母材を示す平面図である。FIG. 5 is a plan view showing a substrate base material on which a sealing material in Embodiment 2 is formed. 図６は、実施形態３におけるシール材が形成された基板母材を示す平面図である。FIG. 6 is a plan view showing a substrate base material on which a sealing material in Embodiment 3 is formed. 図７は、実施形態４におけるシール材が形成された基板母材を示す平面図である。FIG. 7 is a plan view showing a substrate base material on which a sealing material in Embodiment 4 is formed. 図８は、実施形態５におけるシール材が形成された基板母材を示す平面図である。FIG. 8 is a plan view showing a substrate base material on which a sealing material in Embodiment 5 is formed. 図９は、従来の液晶表示装置の製造工程を示すフローチャートである。FIG. 9 is a flowchart showing a manufacturing process of a conventional liquid crystal display device. 図１０は、従来の真空注入法により形成された液晶パネルを示す平面図である。FIG. 10 is a plan view showing a liquid crystal panel formed by a conventional vacuum injection method. 図１１は、従来の滴下注入法により形成された液晶パネルを示す平面図である。FIG. 11 is a plan view showing a liquid crystal panel formed by a conventional dropping injection method. 図１２は、従来の真空注入法によるシールパターンが形成されたガラス基板母材を示す平面図である。FIG. 12 is a plan view showing a glass substrate base material on which a seal pattern is formed by a conventional vacuum injection method. 図１３は、従来の滴下注入法によるシールパターンが形成されたガラス基板母材を示す平面図である。FIG. 13 is a plan view showing a glass substrate base material on which a seal pattern is formed by a conventional dropping injection method.

符号の説明Explanation of symbols

Ｓ 液晶表示装置
Ｌ 分断ライン
Ａ 描画始点
Ｂ 描画終点
１ 液晶パネル
１０ ＴＦＴ基板
１１ 対向基板
１２ 端子領域
１４ 液晶層
１５ 表示領域
１６ 額縁領域
１７ 対向する２辺
１９ シール材
２０ 凸状部
２２ シールパターン
２３ 補助シール部
２５ パネル領域
２６ 交差部
３１ 基板母材 DESCRIPTION OF SYMBOLS S Liquid crystal display device L Dividing line A Drawing start point B Drawing end point 1 Liquid crystal panel 10 TFT substrate 11 Counter substrate 12 Terminal area 14 Liquid crystal layer 15 Display area 16 Frame area 17 Opposite two sides 19 Sealing material 20 Convex part 22 Seal pattern 23 Auxiliary seal 25 Panel area 26 Intersection 31 Substrate base material

Claims (9)

液晶パネルを構成するパネル領域を複数含む一対の基板母材の一方に対し、上記パネル領域毎にシール材を閉パターンに形成するシール形成工程と、
上記一対の基板母材の一方又は他方に、液晶を上記パネル領域毎に滴下して供給する液晶滴下工程と、
上記一対の基板母材を、上記液晶及び上記シール材を介して、互いに貼り合わせて貼合せ基板母材を形成する貼り合わせ工程と、
上記貼合せ基板母材を上記パネル領域毎に分断ラインで分断する分断工程とを有する液晶表示装置の製造方法であって、
上記シール形成工程では、上記シール材が交差する交差部を上記分断ラインに重なるように配置することにより、上記シール材を複数のパネル領域に亘って連続して一筆書き状に形成する
ことを特徴とする液晶表示装置の製造方法。 For one of a pair of substrate base materials including a plurality of panel regions constituting a liquid crystal panel, a seal forming step for forming a sealing material in a closed pattern for each panel region;
A liquid crystal dropping step for supplying a liquid crystal by dropping to each panel region on one or the other of the pair of substrate base materials;
A bonding step of bonding the pair of substrate base materials to each other via the liquid crystal and the sealing material to form a bonded substrate base material;
A method of manufacturing a liquid crystal display device having a cutting step of cutting the bonded substrate base material by a cutting line for each panel region,
In the sealing formation step, the sealing material is formed in a single stroke continuously over a plurality of panel regions by arranging an intersecting portion where the sealing materials intersect so as to overlap the dividing line. A method for manufacturing a liquid crystal display device. 請求項１において、
上記シール形成工程では、上記シール材の描画形成を、上記分断ライン上で開始すると共に終了する
ことを特徴とする液晶表示装置の製造方法。 In claim 1,
The method for manufacturing a liquid crystal display device characterized in that, in the seal forming step, the drawing of the sealing material starts and ends on the dividing line. 請求項１において、
上記シール形成工程では、上記基板母材における上記パネル領域の外側に補助シール部を形成すると共に、上記補助シール部の少なくとも一部を上記シール材に連続して形成する
ことを特徴とする液晶表示装置の製造方法。 In claim 1,
In the seal forming step, an auxiliary seal portion is formed outside the panel region of the substrate base material, and at least a part of the auxiliary seal portion is continuously formed on the seal material. Device manufacturing method. 請求項３において、
上記シール形成工程では、上記シール材の描画形成を、上記補助シール部で開始すると共に上記補助シール部で終了する
ことを特徴とする液晶表示装置の製造方法。 In claim 3,
The method for manufacturing a liquid crystal display device characterized in that, in the seal forming step, the drawing of the sealing material is started at the auxiliary seal portion and is ended at the auxiliary seal portion. 請求項１において、
上記パネル領域は、複数の辺によって区画され、
上記パネル領域の１つの辺には、複数の上記交差部が配置されている
ことを特徴とする液晶表示装置の製造方法。 In claim 1,
The panel region is partitioned by a plurality of sides,
A method of manufacturing a liquid crystal display device, wherein a plurality of the intersections are arranged on one side of the panel region. 請求項１において、
上記複数のパネル領域は、上記基板母材において互いに隙間無く隣接して配置されている
ことを特徴とする液晶表示装置の製造方法。 In claim 1,
The method for manufacturing a liquid crystal display device, wherein the plurality of panel regions are arranged adjacent to each other with no gap in the substrate base material. 請求項１において、
上記複数のパネル領域は、上記基板母材においてマトリクス状に配置され、
上記シール形成工程では、上記シール材を、複数行の上記パネル領域に亘って連続して一筆書き状に形成する
ことを特徴とする液晶表示装置の製造方法。 In claim 1,
The plurality of panel regions are arranged in a matrix in the substrate base material,
In the sealing formation step, the sealing material is formed in a single stroke continuously over the plurality of rows of the panel region. 枠状の閉パターンに形成されたシール材によって、液晶層が一対の基板の間に封止された液晶表示装置であって、
上記基板は、矩形状に形成され、
上記基板の対向する一組の２辺には、該基板表面の法線方向から見て、上記基板の側方外側に突出した上記シール材の凸状部がそれぞれ形成されている
ことを特徴とする液晶表示装置。 A liquid crystal display device in which a liquid crystal layer is sealed between a pair of substrates by a sealing material formed in a frame-like closed pattern,
The substrate is formed in a rectangular shape,
The pair of opposing sides of the substrate are respectively formed with convex portions of the sealing material protruding outward from the side of the substrate when viewed from the normal direction of the surface of the substrate. Liquid crystal display device. 請求項８において、
上記凸状部は、上記基板の対向する２辺に、それぞれ複数形成されている
ことを特徴とする液晶表示装置。 In claim 8,
A plurality of the convex portions are formed on two opposing sides of the substrate, respectively.

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