JP2008264879A - Friction joining method of honeycomb panel - Google Patents
Friction joining method of honeycomb panel Download PDFInfo
- Publication number
- JP2008264879A JP2008264879A JP2008144352A JP2008144352A JP2008264879A JP 2008264879 A JP2008264879 A JP 2008264879A JP 2008144352 A JP2008144352 A JP 2008144352A JP 2008144352 A JP2008144352 A JP 2008144352A JP 2008264879 A JP2008264879 A JP 2008264879A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- joining
- honeycomb panel
- honeycomb
- friction
- brazing
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Images
Landscapes
- Pressure Welding/Diffusion-Bonding (AREA)
Abstract
Description
本発明は、各種機材、特に輸送機材の軽量化のために使用されるアルミニウム製ろう付けハニカムパネルを接合して大型の構造体とするためのハニカムパネルの摩擦接合方法に関する。 The present invention relates to a honeycomb panel friction joining method for joining a brazed aluminum panel made of aluminum, which is used to reduce the weight of various equipment, particularly transportation equipment, into a large structure.
各種機材の軽量化、特に輸送機材の軽量化は、燃料の使用量の削減を可能にし、直接環境保護につながるため積極的に進められており、各種機材へのアルミニウム及びその合金素材の使用が多くなっている。アルミニウム及びその合金素材は、軽量であると共に最適な断面形状、例えば、二面構造体により剛性を高くすることができ、平滑性にも優れているため、車両、船舶等の輸送機器用部材として好適である。 Reducing the weight of various equipment, especially the weight of transport equipment, has been actively promoted in order to reduce the amount of fuel used and lead directly to environmental protection. The use of aluminum and its alloy materials for various equipment has been promoted. It is increasing. Aluminum and its alloy material are lightweight and have an optimal cross-sectional shape, such as a two-sided structure, which can increase rigidity and is excellent in smoothness, so that it can be used as a member for transportation equipment such as vehicles and ships. Is preferred.
二面構造体には中空の押出形材やハニカムパネルがあるが、中空の押出形材は、アルミニウム合金を押出成形することにより作製されるため、成形できる形材の幅が限定される。一方、ハニカムパネルは、芯材のハニカムコアの周縁部に枠材を配置し、ハニカムコアの上下面に面板を配設して、この状態でろう付け炉に入れ、これらをろう付けし一体として作製されるため、ろう付け炉の大きさにより作製できるハニカムパネルの幅が限定される。 Although the two-sided structure includes a hollow extruded shape and a honeycomb panel, the hollow extruded shape is produced by extruding an aluminum alloy, so that the width of the shapeable shape is limited. On the other hand, in the honeycomb panel, a frame material is arranged at the peripheral edge of the honeycomb core of the core material, face plates are arranged on the upper and lower surfaces of the honeycomb core, and put into a brazing furnace in this state, and these are brazed and integrated. Therefore, the width of the honeycomb panel that can be manufactured is limited by the size of the brazing furnace.
従って、大型の構造体を製作する場合には、中空の押出形材やハニカムパネルの接合は必須となる。従来、その接合には強度面からアーク溶接(TIG、MIG)が適用されているが、溶接時の熱歪みによりアルミニウム合金材料が変形するという問題がある。外観を重視する部位では、アーク溶接時に形成される余盛りの削除が必要となる。更に、溶接時の多大な入熱による溶接部周辺の熱影響によって強度が低下し、その分構造体を厚肉に設計しなければならず、折角の軽量効果を減少させている。 Therefore, when manufacturing a large structure, it is essential to join a hollow extruded shape member or a honeycomb panel. Conventionally, arc welding (TIG, MIG) is applied to the joining from the viewpoint of strength, but there is a problem that the aluminum alloy material is deformed due to thermal distortion during welding. It is necessary to delete the surplus formed at the time of arc welding at a part where the appearance is important. Furthermore, the strength is lowered due to the heat influence around the welded portion due to the great heat input during welding, and the structure must be designed to be thick accordingly, reducing the lightening effect of the corners.
車両用構造体には、6000系(Al−Mg−Si系)のアルミニウム合金の押出形材が最も多く使用されているが、通常の6000系アルミニウム合金では、アーク溶接時の入熱により溶接熱影響部(HAZ)が軟化し、本来のアルミニウム合金押出形材の強度を大きく損ねる。また、アーク溶接特有のブローホールの発生や凝固割れ等の欠陥が生じることもあり、その手直しに溶接部をはつり、再溶接を行うため、多大の工数を要すると共に溶接部の外観も悪くなるという難点もある。 6000 series (Al-Mg-Si series) aluminum alloy extruded shapes are most often used for vehicle structures, but with ordinary 6000 series aluminum alloys, welding heat is increased by heat input during arc welding. The affected part (HAZ) is softened and the strength of the original aluminum alloy extruded shape is greatly impaired. In addition, defects such as the occurrence of blow holes and solidification cracks peculiar to arc welding may occur, and the welded part is reworked and re-welded, which requires a great deal of man-hours and the appearance of the welded part also deteriorates. There are also difficulties.
入熱が少なく、軟化や歪みの程度も少ない接合方式として、アルミニウム及びその合金製の形材の突き合わせ摩擦接合する方法が提案されている。(特許文献1参照)この方法によれば、中空の押出形材同士やハニカムパネル同士を接合した場合、その接合部位の変形が抑えられ、良好な接合を短時間で得ることが可能となる。ハニカムパネルにおいては、ろう付けにより組み立てられたハニカムパネル端部の枠材及び面板を突き合わせ、その突き合わせ面に沿って摩擦接合を行い、この方法で大型のハニカムパネルの製作が可能となる。
アルミニウム及びその合金製の二面構造体同士を摩擦接合により接合することによって、従来のアーク溶接によって引き起こされる種々の不都合な点が解消でるが、例えば、ろう付け後のハニカムパネル同士を突き合わせた場合、隙間が生じることがあり、そのままの状態で摩擦接合を行うと、亀裂やトンネル状の穴が生成して、接合品質を著しく低下させる。 By joining the two-sided structures made of aluminum and its alloys by friction bonding, various disadvantages caused by conventional arc welding can be eliminated. For example, when honeycomb panels after brazing are butted together In some cases, a gap may be formed, and if the friction bonding is performed as it is, a crack or a tunnel-like hole is generated, and the bonding quality is remarkably deteriorated.
隙間を生じる原因は、ろう付け加熱及び冷却の際、枠材が熱応力により曲がり、ハニカムパネルの端面にそりが生じるためであると推察され、更に、ろう付けにより、上記端面にろうの垂れが生じることがあるためと考えられる。さらに、ろう付けにより、アルミニウム材の表面に強固な酸化皮膜が形成され、その酸化皮膜が、摩擦接合の際、接合部に残り亀裂の原因になることもある。 The cause of the gap is presumably because the frame material is bent due to thermal stress during brazing heating and cooling, and warpage occurs at the end face of the honeycomb panel. This is thought to occur. Furthermore, a strong oxide film is formed on the surface of the aluminum material by brazing, and the oxide film may remain in the joint portion and cause cracks during friction welding.
本発明は、ろう付けハニカムパネルの摩擦接合における上記従来の問題点を解消するためになされたものであり、その目的は、ろう付け後のハニカムパネル同士を突き合わせた際発生する隙間を極力押さえ、ろうの垂れや強固な酸化皮膜を除去し、接合品質が良く、しかも良好な仕上がりの摩擦接合を得ることができるハニカムパネルの摩擦接合方法を提供することにある。 The present invention was made in order to eliminate the above-mentioned conventional problems in friction bonding of brazed honeycomb panels, the purpose of which is to suppress as much as possible the gap that occurs when the brazed honeycomb panels are butted together, An object of the present invention is to provide a method for friction bonding of honeycomb panels, which can remove wax dripping and a strong oxide film, and can obtain friction bonding with good bonding quality and good finish.
上記の目的を達成するための請求項1によるハニカムパネルの摩擦接合方法は、ろう付け後のハニカムパネル同士を摩擦接合する方法において、ハニカムパネルの枠材がチャンネルであり、該チャンネルの凹部側が外方に向いているろう付けハニカムパネルの枠材同士を接合する際、ハニカムパネルの枠材の接合面を予め面削して平坦にすると共に、付着物を除去することを特徴とする。この構成では、枠材の接合面を面削して、隙間量を低減し、同時に接合面上の付着物を除去できるから、良好な摩擦接合ができる。また、この構成においては、面削が面板の側端及びチャンネルの側板の側端となり、突き合わせ後2か所の接合を同時に摩擦接合できる。
In order to achieve the above object, the honeycomb panel friction bonding method according to
請求項2によるハニカムパネルの摩擦接合方法は、請求項1において、前記枠材の接合面はその凸凹が接合面長さ1mあたり少なくとも0.5mm以内となるまで面削されることを特徴とする。この構成では、枠材の接合面を突き合わせた際、凸凹が接合面長さ1mあたり少なくとも0.5mm以内であるから、この状態で摩擦接合しても、隙間が少ないので良好な摩擦接合が達成できる。 According to a second aspect of the present invention, there is provided a method for friction bonding of honeycomb panels according to the first aspect, wherein the joining surface of the frame member is chamfered until the unevenness is at least 0.5 mm per 1 m of the joining surface length. . In this configuration, when the joining surfaces of the frame members are abutted, the unevenness is at least 0.5 mm per 1 m of the joining surface length, so even if friction joining is performed in this state, there are few gaps, and good friction joining is achieved. it can.
請求項1の発明によれば、枠材の接合面を面削することにより、隙間量を低減し、同時に接合面上の付着物を除去できるから、良好な摩擦接合が可能となる。従って、ろう付け後のハニカムパネル同士を突き合わせた際発生する隙間がなく、ろうの垂れや強固な酸化皮膜が除去される結果、接合品質が良く、しかも良好な仕上がりの摩擦接合を得ることができるから、大型の構造物が少ない工数で製作出来、低価格化が図れる。また、面削が面板の側端及びチャンネルの側板の側端となり、突き合わせ後2か所の摩擦接合を同時に行うことができる。従って、上記の効果に加えて、2枚の面板につき同時に摩擦接合ができるため、工数削減が図れる。 According to the first aspect of the present invention, by chamfering the joint surface of the frame material, the gap amount can be reduced, and at the same time, the deposits on the joint surface can be removed. Therefore, there is no gap generated when the honeycomb panels after brazing are brought together, and the drooping of the brazing and the strong oxide film are removed. As a result, it is possible to obtain a friction joint with good joining quality and good finish. Therefore, large structures can be manufactured with less man-hours, and the cost can be reduced. Further, the chamfering becomes the side edge of the face plate and the side edge of the side plate of the channel, and the friction welding at two places after the butting can be performed simultaneously. Therefore, in addition to the above effects, the two face plates can be friction-bonded simultaneously, thereby reducing the number of steps.
請求項2の発明によれば、枠材の接合面を突き合わせた際、凸凹が接合面長さ1mあたり少なくとも0.5mm以内であり、隙間が少ないので良好な摩擦接合ができる。従って、上記の効果に加えて、必要以上の面削や面削量不足を無くすことができる。 According to the second aspect of the present invention, when the joining surfaces of the frame members are brought into contact with each other, the unevenness is at least 0.5 mm or less per 1 m of the joining surface length, and since there are few gaps, good friction joining can be performed. Therefore, in addition to the above effects, it is possible to eliminate unnecessary chamfering and deficiency of the chamfering amount.
以下、本発明の実施の形態を、図1〜13に基づいて詳述する。
図1は本発明方法を適用するためのハニカムパネルの形態を示す斜視図、図2はハニカムパネルの製作状態を示す断面図である。図1、図2において、ハニカムパネル1は、芯材としてのハニカムコア2の周縁部3に枠材4を配置し、ハニカムコア2の上下面に面板5、5を配設して、この状態でろう付けし一体としてなる。
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described in detail with reference to FIGS.
FIG. 1 is a perspective view showing a form of a honeycomb panel for applying the method of the present invention, and FIG. 2 is a cross-sectional view showing a manufacturing state of the honeycomb panel. 1 and 2, the
すなわち、アルミニウム製ろう付けハニカムパネル1の場合には、アルミニウム(アルミニウム合金を含む、以下同じ)の箔又は薄板から形成されるハニカムコア2の周縁部3にアルミニウムの押出形材からなる枠材4を溶接により枠組みし、ハニカムコア2の上下面Pにはハニカムコア2と枠材4に対して重なる状態にアルミニウムのブレージングシートからなる面板5、5を載せ、治具でこれらを一体に固定してろう付け炉の中に入れ、ハニカムコア2と面板5、5との間、枠材4と面板5、5との間をろう付け一体とすることにより行われる。なお、ハニカムコア2と枠材4との間もハニカムコア2と面板5、5とから流動するろうによりろう付けされる。
That is, in the case of the aluminum brazed
このように構成されたハニカムパネル1は、ろう付け加熱及び冷却の際、枠材4が熱応力により曲がり、そりが生じたり、図3に示すように、枠材4と面板5、5との間に段差10が生じ、ハニカムパネル1同士を接合する際の接合面11は、凹凸のある形状になっている。また、接合面11には、図4に示すように、ろう付けの際に流動するろうの垂れ12があり、その表面は通常強固な酸化皮膜に覆われている。このような状態のハニカムパネル1の接合面11同士を突き合わせても、隙間だらけの状態となるし、摩擦接合しても強固な酸化皮膜が残り亀裂の原因になるから、図3の二点鎖線に示すように、面削して隙間を無くし、ろうの垂れ12や強固な酸化皮膜を除去する。
In the
面削の程度は、ハニカムパネル1の接合面11同士を突き合わせて隙間が全くない状態が理想であるが、ハニカムパネル1の接合面11同士を突き合わせ、摩擦接合するため加圧拘束したした際、図5に示すように接合面11の長さαにおいて、1mあたりその凹凸が少なくとも0.5mm以内となる面削の程度が必要となる。凹凸が0.5mm以内というのは、数多くの実験に基づくもので、この範囲であれば、摩擦接合に支障を来たすことがない。凹凸が0.5mmを越えると摩擦接合に支障を来す可能性が高くなる。
The degree of chamfering is ideal where the
面削したハニカムパネル1は、図6に示すように、その接合面11同士を突き合わせ、治具(不図示)により加圧拘束する。その接合線に沿い摩擦接合工具13の硬質なピン14を高速回転させ接合面11の一端に刺し込み、その接合線に沿い他端まで移動させることによって摩擦接合を行う。その後、ハニカムパネル1を裏返し、同じように摩擦接合すると、図7に示すように、接合部15によりハニカムパネル1同士を接合することができる。
As shown in FIG. 6, the face-
しかしながら、上記面削は、接合面11の長さα方向において、1mあたりその凹凸が少なくとも0.5mm以内となるまで必要であるから、ろう付け後のハニカムパネル1の出来具合により、例えば、図3に示す枠材4の接合面板16の厚みがかなり薄くなるまで面削する場合も生じてくる。このような場合、摩擦接合工具13により摩擦接合させる際、枠材4の強度不足を招き、座屈する恐れが出てくる。
However, the chamfering is necessary until the unevenness per 1 m in the length α direction of the
このため、図8に示すように、枠材4はその接合面11となる接合面板16が面削される厚みtを予め有しているのが好ましく、その厚みtは0.5mm〜5mmの範囲とするのが好ましい。接合面をこの範囲内の厚さにして、二点鎖線に示すように面削することにより、ろう付け後の反り、しなりを吸収して凸凹を接合面11の長さ1mあたり少なくとも0.5mm以内とすることができ、枠材4の強度に影響されず良好な摩擦接合ができる(図9)。
For this reason, as shown in FIG. 8, it is preferable that the
厚みtが0.5mmに満たないと、面削しても凸凹が接合面11の長さ1mあたり0.5mm以内とすることが困難となる。逆に、厚みtが5mmを越えると、効果が飽和状態となり枠材4の重量が増し、ハニカムパネル1の軽量性の利点が低下し、加えて、ハニカムパネル1を製作する過程で、ろう付け加熱時に周囲の温度が上がり難くなり、ろう付けが困難となる。
If the thickness t is less than 0.5 mm, it is difficult to make the unevenness within 0.5 mm per 1 m of the length of the
図10、11は、枠材4の接合面板16の両端部とこれに直交する水平板17との隅角部18に厚肉部19を有するハニカムパネル1aの摩擦接合方法を示すものである。接合面板16及び水平板17の厚みは、摩擦接合の際座屈しない程度まで薄くすることができ、軽量化が図られる。従って、その状態で摩擦接合すると、隅角部18が膨らみ、外観上あたかも厚肉部19が出来たようになるが、その結果、接合部15に素材不足がおき空洞や亀裂が生じてしまう。このハニカムパネル1aは、隅角部18に厚肉部19を設けることで、摩擦接合時に変形や接合部15に欠陥を生じないようにしたものである。
10 and 11 show a friction joining method for the
図12は、角管状の枠材4に代えて、枠材としてチャンネル21を適用した場合であり、このチャンネル21の凹部22側が外方に向いているハニカムパネル1bの摩擦接合方法を示すものである。すなわち、チャンネル21は背板23の両端に側板24、24を設けてなり、従って、面削が面板5の側端及びチャンネル21の側板24の側端となり、図示の摩擦接合工具13aを用いれば、突き合わせ後2か所の接合を同時に摩擦接合できる。
FIG. 12 shows a case where a
すなわち、この摩擦接合工具13aは、面板5及びチャンネル21の側板24の厚みt1 とほぼ同程度の長さl1 (t1≒l1 )を有するピン25の両端に、円盤26、27をほぼ平行に固着して糸巻型接合部28を構成し、更に、軸29を介して同構成の糸巻型接合部30が取り付けられてなる。また、糸巻型接合部28と30との距離L1 は、2つの接合箇所間の距離L2 に等しい。
That is, the
上記構成の摩擦接合工具13aを使用すれば、図13に示すように、裏当て治具が必要なくなり、糸巻型接合部28及び30がハニカムパネル1a及び1aに追従して軸方向の振れが無くなり、ハニカムパネル1aの2つの接合箇所を同時に摩擦接合することが可能となる。従って、一度の操作によってハニカムパネル1b同士の接合が可能となり、接合前段取り、接合後処理も一度でよいことになる。
If the
以下、本発明の効果を確認するための実施例について説明する。
実施例1
図3に示す断面形状を持ち、面板(材質:6N01)の厚さ2.5mm、枠材(材質:6063)の肉厚5mm、幅40mm、パネル高さ100mm、パネル長さ3000mm(接合長さ)、ハニカムコア(材質:6N01)の肉厚0.3mm、セルサイズ30mmのろう付け後のハニカムパネルの接合面を最大1.5mm面削した。なお、ろう付け後のハニカムパネルのパネル長さ3000mmの曲がりは最大1.3mmであった(この測定は、母材を定盤上に固定し、置針式形状式測定装置にて、面削面を全長に渡り走査し、凹凸を記録することにより、行った。)。
Examples for confirming the effects of the present invention will be described below.
Example 1
It has the cross-sectional shape shown in FIG. 3, the thickness of the face plate (material: 6N01) is 2.5 mm, the thickness of the frame material (material: 6063) is 5 mm, the width is 40 mm, the panel height is 100 mm, and the panel length is 3000 mm (joining length). ), The bonded surface of the honeycomb panel after brazing with a honeycomb core (material: 6N01) having a wall thickness of 0.3 mm and a cell size of 30 mm was shaved up to 1.5 mm. In addition, the bending of the panel length of 3000 mm of the honeycomb panel after brazing was 1.3 mm at the maximum (this measurement was performed by fixing the base material on a surface plate and measuring the chamfered surface with a needle-type shape measuring device. This was done by scanning over the entire length and recording the irregularities.)
2枚のハニカムパネルの接合面を突き合わせ加圧拘束すると、その接合面の隙間は0.5mm以下となり、その状態で、ピンが直径5.0mm、長さ4.5mmであり、円盤の直径が10mmの摩擦接合工具を1000rpmで回転させ、300mm/分の送り速度で接合線に沿って移動させて摩擦接合を行った。次いで、裏返しにして反対側を同じように摩擦接合した。その結果、接合部は、摩擦接合による誤差等の欠陥が無く、表面にも欠陥が無く、透過X線検査でも内部に欠陥が無いことが確認出来た。 When the joining surfaces of the two honeycomb panels are butted and restrained under pressure, the gap between the joining surfaces becomes 0.5 mm or less. In this state, the pin has a diameter of 5.0 mm and a length of 4.5 mm, and the disk has a diameter of A 10 mm friction welding tool was rotated at 1000 rpm and moved along the welding line at a feed rate of 300 mm / min for friction welding. Subsequently, the other side was friction-joined in the same way upside down. As a result, it was confirmed that the joint had no defects such as errors due to friction welding, no defects on the surface, and no internal defects in the transmission X-ray inspection.
比較例1
実施例1で得たろう付け後のハニカムパネルの接合面を突き合わせ、加圧拘束したが、その時の接合面の隙間は最大2.2mmとなった。この状態で面削しないままで、実施例1と同じ条件で摩擦接合した。その結果、接合部には断続的に溝状の欠陥が見られ、表面上の欠陥がない部分でも接合部の金属が不足してトンネル状の欠陥が生じているのが認められた。
Comparative Example 1
The bonded surfaces of the honeycomb panels after brazing obtained in Example 1 were butted and restrained by pressure, and the maximum gap between the bonded surfaces at that time was 2.2 mm. Friction welding was performed under the same conditions as in Example 1 without chamfering in this state. As a result, it was confirmed that a groove-like defect was intermittently observed in the joint part, and a tunnel-like defect was generated due to a lack of metal in the joint part even in a part having no surface defect.
1、1a、1b ハニカムパネル
2 ハニカムコア
3 周縁部
4 枠材
5 面板
10 段差
11 接合面
12 垂れ
13、13a 摩擦接合工具
14 ピン
15 接合部
16 接合面板
17 水平板
18 隅角部
19 厚肉部
21 チャンネル
22 凹部
23 背板
24 側板
25 ピン
26、27 円盤
28、30 糸巻型接合部
29 軸
DESCRIPTION OF
Claims (2)
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2008144352A JP4650909B2 (en) | 2008-06-02 | 2008-06-02 | Friction welding method of honeycomb panel |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2008144352A JP4650909B2 (en) | 2008-06-02 | 2008-06-02 | Friction welding method of honeycomb panel |
Related Parent Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP10228783A Division JP2000052063A (en) | 1998-08-13 | 1998-08-13 | Friction jointing method of honeycomb panel |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2008264879A true JP2008264879A (en) | 2008-11-06 |
JP4650909B2 JP4650909B2 (en) | 2011-03-16 |
Family
ID=40045116
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2008144352A Expired - Fee Related JP4650909B2 (en) | 2008-06-02 | 2008-06-02 | Friction welding method of honeycomb panel |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP4650909B2 (en) |
Citations (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH09309164A (en) * | 1996-03-19 | 1997-12-02 | Hitachi Ltd | Panel structure, friction bonding method and panel |
JPH1052772A (en) * | 1996-08-06 | 1998-02-24 | Hitachi Ltd | Manufacture of honeycomb panel and honeycomb structure |
JPH10193139A (en) * | 1997-01-17 | 1998-07-28 | Showa Alum Corp | Friction stirring welding method |
JPH1147858A (en) * | 1997-08-05 | 1999-02-23 | Nippon Light Metal Co Ltd | Honeycomb panel and its manufacture |
JPH11342481A (en) * | 1998-06-01 | 1999-12-14 | Nippon Light Metal Co Ltd | Friction agitating joining method for thick joining material, joined structure, and its crane boom |
-
2008
- 2008-06-02 JP JP2008144352A patent/JP4650909B2/en not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH09309164A (en) * | 1996-03-19 | 1997-12-02 | Hitachi Ltd | Panel structure, friction bonding method and panel |
JPH1052772A (en) * | 1996-08-06 | 1998-02-24 | Hitachi Ltd | Manufacture of honeycomb panel and honeycomb structure |
JPH10193139A (en) * | 1997-01-17 | 1998-07-28 | Showa Alum Corp | Friction stirring welding method |
JPH1147858A (en) * | 1997-08-05 | 1999-02-23 | Nippon Light Metal Co Ltd | Honeycomb panel and its manufacture |
JPH11342481A (en) * | 1998-06-01 | 1999-12-14 | Nippon Light Metal Co Ltd | Friction agitating joining method for thick joining material, joined structure, and its crane boom |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP4650909B2 (en) | 2011-03-16 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP3297845B2 (en) | Aluminum member joining method | |
JP4298784B1 (en) | Method for manufacturing railway vehicle structure by friction stir welding | |
US20090049794A1 (en) | Heat exchanger panel and manufacturing method thereof using transient liquid phase bonding agent and vacuum compression brazing | |
JP4650909B2 (en) | Friction welding method of honeycomb panel | |
JP2005239029A (en) | Railway vehicle structural body | |
JPH11179569A (en) | Sandwich panel | |
JP2006281245A (en) | Structure of backing metal for welding | |
KR101380659B1 (en) | Method for welding inner plate and cover plate and rudder manufacturing method having the same | |
JPH1052772A (en) | Manufacture of honeycomb panel and honeycomb structure | |
JP4871747B2 (en) | Double-side welding method | |
JP2000052063A (en) | Friction jointing method of honeycomb panel | |
JP6129672B2 (en) | Friction stir welding joint and friction stir joint using this joint | |
JP6132424B2 (en) | Double pipe fitting method | |
JP2006341627A (en) | Forefront part structure for railway rolling stock | |
JP3442660B2 (en) | Joining panel structure and panel | |
JP5871586B2 (en) | CONNECTED BODY, VEHICLE COMPRISING BODY AND MANUFACTURING METHOD | |
JPH11156590A (en) | Backing for welding | |
JP4043005B2 (en) | Friction welding method | |
JP2003320482A (en) | Welding tool | |
US20230302568A1 (en) | Systems and methods for joining and repair using ultrasonic additive manufacturing with a contoured sonotrode | |
JP7341937B2 (en) | Electroslag welding method | |
JP4746204B2 (en) | Welding method for automobile body | |
JP2002178169A (en) | Structure for transport vehicle and its method of manufacture | |
CN114932295B (en) | Welding method | |
JP2011101890A (en) | Joining method |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20101118 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20101208 |
|
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20101208 |
|
R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20131224 Year of fee payment: 3 |
|
S111 | Request for change of ownership or part of ownership |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313111 |
|
R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |