JP2008264041A - Cover for seat - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、例えば自動車の室内に配置されるシートに用いられる表皮に係わり、特に裏面に補強材が貼り付けられた表皮複合材を使用したシート用表皮に関するものである。 The present invention relates to a skin used for, for example, a seat disposed in an automobile interior, and more particularly to a seat skin using a skin composite material in which a reinforcing material is attached to the back surface.
例えば、自動車用シートにおいては、乗降時や運転時に乗員からの圧力が加わることによってシート表皮が伸び、表面に皺が発生したり、その皺に起因する摩耗ダメージが表皮に現れ、シートの見栄えが悪くなるという問題がある。
そのため、乗員からの圧力が加わり易い部位には、表皮の伸びを抑制するために表皮材の裏面に補強材として布地やワディングウレタンを施した表皮複合材を用いることにより、シートトリムカバー（シート表皮）に発生する皺や、皺に起因する摩耗ダメージを抑制するなどの方法が採られてきた。
For example, in an automobile seat, the seat skin is stretched by applying pressure from the occupant during getting on and off and driving, and wrinkles are generated on the surface, or wear damage caused by the wrinkles appears on the skin, and the appearance of the seat is improved. There is a problem of getting worse.
For this reason, seat trim covers (seat skins) can be applied to areas where pressure from passengers is easily applied by using a skin composite material with fabric or wadding urethane as a reinforcing material on the back surface of the skin material in order to suppress the growth of the skin. ) And wear damage caused by wrinkles have been taken.
しかし、シートの形状やデザインによっては、ステッチなどの縫製部が乗員からの力を受ける部位に配されていることがあり、このような縫製部やその近傍部において、特に表皮複合材が縫い代部で折り返されて重なる部分においては、表皮の総厚が厚くなることから当該部位における面圧が局部的に大きくなり、表皮表面がダメージを受けるという問題がある。 However, depending on the shape and design of the seat, stitches such as stitches may be placed on the parts that receive the force from the occupant. Since the total thickness of the epidermis becomes thicker at the portion that is folded back and overlaps, there is a problem in that the surface pressure at the part increases locally and the epidermis surface is damaged.
このようなシート表皮のつなぎ合わせ部の表皮構成に関する従来の技術としては、例えば、シート表皮材同士のつなぎ合わせ箇所に玉縁を有するシートの表皮において、玉芯を包む被覆材の脚部をそれぞれ、内側に折り返した両表皮材の縫い代と共に両表皮材の内側に一体的に逢着する技術が示されている（特許文献１参照）。
しかしながら、上記特許文献１に記載された発明の目的は、玉縁の蛇行や、着座時の異物感、表皮からの剥離を防止することであって、表皮表面の摩耗ダメージを防ぐことはできない。
また、この他にもシート表皮のつなぎ合わせ部に関する技術が公開されているものの、これらにいずれにおいても、表皮複合材のつなぎ合わせ部位における表皮表面の摩耗損傷については考慮されていない。
However, the object of the invention described in the above-mentioned
In addition to this, although technologies relating to the joining portion of the sheet skin are disclosed, in any of these, the abrasion damage on the skin surface at the joining portion of the skin composite material is not considered.
本発明は、表皮複合材を使用して縫製されたシート用表皮における上記課題に着目してなされたものであって、その目的とするところは、表皮材の裏面に補強材を備えた表皮複合材を使用したシート用表皮において、つなぎ合わせ部などに表皮複合材同士が重なる部分、あるいは表皮複合材が他の単体表皮材と重なる部分があったとしても、皺の発生やや摩耗損傷を抑制することができ、長期使用したとしても外観劣化のないシート用表皮を提供することにある。 The present invention has been made by paying attention to the above-mentioned problem in a seat skin sewn using a skin composite material, and the object is to provide a skin composite provided with a reinforcing material on the back surface of the skin material. Even if there is a part where the skin composites overlap each other at the jointing part, etc., or a part where the skin composites overlap other single skins, it suppresses the generation of wrinkles and wear damage. It is possible to provide a sheet skin that does not deteriorate in appearance even when used for a long time.
本発明者らは、上記目的を達成すべく、鋭意検討を重ねた結果、シート用表皮におけるつなぎ合わせ部、すなわちシート用表皮の表皮複合材が自身あるいは他の表皮材と多重に重なる部位には補強材を配置しないようにしたり、その厚みを減じたりすることによって、上記課題が解決できることを見出し、本発明を完成するに到った。 As a result of intensive studies to achieve the above object, the inventors of the present invention have found that the joint portion of the sheet skin, that is, the portion where the skin composite material of the sheet skin overlaps with itself or other skin materials. The inventors have found that the above problems can be solved by not arranging the reinforcing material or reducing the thickness thereof, and have completed the present invention.
すなわち、本発明は上記知見に基づくものであって、本発明のシート用表皮は、表皮材の裏面に補強材を備えた表皮複合材を使用したシート用表皮であって、シート用表皮における表皮複合材同士が重なる部位、同一表皮複合材が折り重なる部位及び表皮複合材と単体表皮材とが重なる部位のうちの少なくとも１つの部位以外の部位に補強材を配置すること、あるいは上記部位における補強材の厚みを重ならない部分よりも薄くしてあることを特徴としている。 That is, the present invention is based on the above knowledge, and the sheet skin of the present invention is a sheet skin using a skin composite material provided with a reinforcing material on the back surface of the skin material, and the skin in the sheet skin A reinforcing material is disposed in a portion other than at least one portion of a portion where the composite materials overlap, a portion where the same skin composite material folds, and a portion where the skin composite material and the single skin material overlap, or the reinforcing material in the above portion It is characterized in that the thickness is made thinner than the portion where it does not overlap.
本発明によれば、表皮複合材を用いたシート用表皮における表皮複合材のつなぎ合わせ部である表皮材の重なり部分における補強材の厚みを減じたり、補強材を配置しないようにしたりするようにしたため、表皮複合材が重なり合うことによる肉厚増加が回避され、当該部分に集中する面圧を低減させて、皺の発生や表皮表面の摩耗損傷を低減することができ、シート用表皮の耐用寿命が向上することになる。 According to the present invention, the thickness of the reinforcing material in the overlapping portion of the skin material that is the joining portion of the skin composite material in the skin for the sheet using the skin composite material is reduced, or the reinforcing material is not disposed. Therefore, the increase in wall thickness due to the overlapping of the skin composite material is avoided, the surface pressure concentrated on the part can be reduced, the generation of wrinkles and the abrasion damage of the skin surface can be reduced, and the service life of the seat skin Will be improved.
以下、本発明のシート用表皮について、さらに詳細かつ具体的に説明する。 Hereinafter, the skin for sheets of the present invention will be described in more detail and specifically.
本発明のシート用表皮は、上記したように、表皮材の裏面に補強材を貼り付けた表皮複合材を用いて作製されたものであって、自動車用シートに好適に用いられるが、必ずしも自動車用のみに限定されるわけではなく、上記のような表皮複合材を用いたものである限り、映画館や劇場用のシートや、家庭用、事務用の椅子や応接セットなどに広く適用することができる。 As described above, the seat skin of the present invention is produced using a skin composite material in which a reinforcing material is attached to the back surface of the skin material, and is preferably used for an automobile seat. As long as it uses the above-mentioned skin composite material, it should be widely applied to cinema and theater seats, home and office chairs and reception sets, etc. Can do.
本発明に用いる表皮複合材は、表皮材の伸びを抑制し、耐久性を向上させると共に、風合いを高め、座り心地を向上するために、表皮材の裏面に、例えばフィルム（ホットメルトフィルム）、布地、ワディングウレタンなどの補強材を配置したものであって、シート用表皮のメイン部に発生する皺や、皺に起因する摩耗ダメージなどによる外観劣化を抑制する性能を有する。 The skin composite material used in the present invention suppresses the elongation of the skin material, improves the durability, enhances the texture, and improves the sitting comfort. For example, on the back surface of the skin material, a film (hot melt film), It is provided with reinforcing materials such as fabric and wadding urethane, and has the ability to suppress deterioration in appearance due to wrinkles generated in the main part of the sheet skin and wear damage caused by wrinkles.
ここで、上記表皮材としては、例えば、本革（天然皮革）や布地、合成皮革、塩化ビニルレザーなどを適用することができる。 Here, as the skin material, for example, genuine leather (natural leather), fabric, synthetic leather, vinyl chloride leather, and the like can be applied.
上記表皮材の裏面に存在する補強材としては、上記したようにフィルムや布地、ワディングウレタンのような材料が用いられ、その厚みとしては、基本的には表皮材を補強できる程度であれば使用可能であるが、一般的には、表皮材と同等もしくはそれ以下であることが好ましい。
補強材の厚みが表皮材の厚みよりも厚いと、ハイライトが発生し易くなる傾向がある。
As described above, as the reinforcing material present on the back surface of the skin material, a material such as a film, fabric, or wadding urethane is used, and its thickness is basically used as long as it can reinforce the skin material. In general, it is preferably equal to or less than the skin material.
When the thickness of the reinforcing material is thicker than the thickness of the skin material, highlights tend to occur easily.
上記した材料のうち、布地については、厚みを表皮材と同等に薄くすることが可能であり、織物、経編、緯編、不織布などの布地の中でも、伸縮性を有する経編や緯編が当該シート用表皮の風合いを保つ観点から特に好ましい。 Among the materials mentioned above, the fabric can be made as thin as the skin material. Among fabrics such as woven fabric, warp knitting, weft knitting and non-woven fabric, there are warp knitting and weft knitting having elasticity. This is particularly preferable from the viewpoint of maintaining the texture of the sheet skin.
表皮材の裏面に補強材を貼り付ける方法としては、熱プレスや、接着剤あるいは両面テープなどの粘着剤により貼りあわせる方法がある。
すなわち、熱プレスの場合には、ポリエステル、ポリウレタン、ポリアミド、ポリオレフィン、ポリエチレン酢酸ビニル、スチレン系熱可塑性エラストマー、スチレン系ゴム等から成るホットメルトフィルムを用い、表皮材とフィルムと補強材を重ね合わせてホットメルト接着剤の融点より１０〜１５０℃程度高い温度における加熱によって、ホットメルト接着剤を溶融させながら加圧して貼り付けるものである。加熱温度、加圧力は貼り付けに用いるフィルムに応じて選択される。
As a method of attaching the reinforcing material to the back surface of the skin material, there is a method in which the reinforcing material is attached by a hot press or an adhesive such as an adhesive or a double-sided tape.
That is, in the case of hot pressing, a hot melt film made of polyester, polyurethane, polyamide, polyolefin, polyethylene vinyl acetate, styrene thermoplastic elastomer, styrene rubber, etc. is used, and the skin material, film and reinforcing material are overlapped. The hot melt adhesive is heated and applied at a temperature about 10 to 150 ° C. higher than the melting point of the hot melt adhesive, while the hot melt adhesive is melted and pressed. The heating temperature and the applied pressure are selected according to the film used for pasting.
接着剤を用いる場合には、表皮材の裏面あるいは補強材のどちらか一方、あるいは両方に接着剤を塗布したあと、表皮と補強材を重ね合わせて加圧、必要に応じて加熱しながら貼り付ける。
接着剤の塗布方法について、はけ塗り、スプレー、ロールコーターなどの方法を選択することができる。
When using an adhesive, after applying the adhesive to the back surface of the skin material or to the reinforcing material, or both, apply the adhesive to the skin and the reinforcing material, and apply with heat, if necessary. .
As a method for applying the adhesive, methods such as brushing, spraying, and roll coater can be selected.
両面テープなどの粘着材を用いる場合には、表皮材裏面あるいは補強材のどちらか一方、あるいは両方に両面テープを貼り付けたあと、表皮材と補強材とを重ね合わせて加圧し貼り付けるようにする。 When using adhesive material such as double-sided tape, apply the double-sided tape on the back of the skin material, the reinforcing material, or both, and then apply the pressure by overlapping the skin material and the reinforcing material. To do.
なお、貼り合わせる補強材が表皮材よりも弾性率が高いと、補強材の弾性率の影響を受けて表皮材の風合いが低下することがあるため、貼り合わせる補強材の引張弾性率を表皮材の弾性率以下とし、風合い上補強材の影響を受けないようにすることが望ましい。
すなわち、貼り合わせる補強材が表皮材よりも弾性率が高いと、張り合わせた補強材が表皮材の裏面を拘束するため、風合いが低下する。
Note that if the reinforcing material to be bonded has a higher elastic modulus than the skin material, the texture of the skin material may be affected by the elastic modulus of the reinforcing material, so the tensile elastic modulus of the reinforcing material to be bonded is reduced to the skin material. It is desirable that the elastic modulus is not more than the above, so that it is not affected by the reinforcing material on the texture.
That is, if the reinforcing material to be bonded has a higher elastic modulus than the skin material, the bonded reinforcing material restrains the back surface of the skin material, and thus the texture is lowered.
図１及び図２は、本発明のシート用表皮を自動車用シートに適用した実施形態を示すものであって、図１に示す自動車用シートにおいて、シート用表皮のクッションサイド部１は、表皮複合材から成るものであって、クッションサイドマチ部３とステッチ糸４によって縫い合わせられている。また、バックサイド部２は、同じく表皮複合材から成り、バックサイドマチ部５とステッチ糸６によって縫い合わせられている。
1 and 2 show an embodiment in which the seat skin of the present invention is applied to an automobile seat. In the automobile seat shown in FIG. 1, the
図２は、上記シート用表皮の縫い合わせ部における断面図であって、クッションサイド部１は、表皮材１ａの裏面に、例えばホットメルトフィルム１ｂによって補強材１ｃがプレス融着され、さらにクッション材１ｄによって裏打ちされており、その端部が折り重ねられ、この折り重ね部において、単体表皮材から成るクッションサイドマチ部３とステッチ糸４によって縫合されている。そして、表皮材１ａの上記折り重ね部の内側には、補強材１ｃ及びクッション材１ｄを備えておらず、表皮材１ａの折り重ね部分の先端Ｅが、補強材１ｃ及びクッション材１ｄの端部に重なることなく接触した状態となっている。
FIG. 2 is a cross-sectional view at the stitched portion of the above-mentioned seat skin. In the
そして、このように縫い合わされたシート用表皮は、シートパッド８の上に被せられて、図１に示した自動車用シートが形成されることになる。
このような構造のシート用表皮においては、縫い合わせ部における表皮複合材の重なり部分には補強材１ｃがなくなっていることから、重なり部分における肉厚増加を避けることができ、乗員の乗り降りや運転時に圧力を受けたとしても、当該重なり部分への面圧集中が低減され、皺の発生や摩耗損傷が軽減されることになる。
The seat skins thus sewn are put on the seat pad 8 to form the automobile seat shown in FIG.
In the seat skin having such a structure, the reinforcing material 1c is eliminated from the overlapping portion of the skin composite material at the stitched portion, so that an increase in the thickness at the overlapping portion can be avoided, and passengers can get on and off and operate Even if the pressure is applied, the concentration of surface pressure on the overlapping portion is reduced, and the generation of wrinkles and wear damage is reduced.
なお、上記は、シート用表皮のクッションサイド部１とクッションサイドマチ部３の縫い合わせ部に関する説明であったが、バックサイド部２とバックサイドマチ部５との縫合部についても、基本的に同様の構造となっており、同様の効果がもたらされることは言うまでもない。
Although the above description is about the stitched portion of the
以下、本発明を実施例に基づいて、さらに具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例のみに限定されるものではない。 EXAMPLES Hereinafter, although this invention is demonstrated further more concretely based on an Example, this invention is not limited only to these Examples.
（実施例１）
クッションサイドメイン及びバックサイドメインの形状に切り出したホクヨー株式会社製自動車シート用本革表皮の表面（銀面）を下側にし、その本革表皮の裏面（床側）の上に、日東紡績株式会社製のフィルムタイプポリウレタンホットメルト（グレード：６７３０Ａ３０）を重ね合わせ、さらに日東紡株式会社製の経編のトリコット（厚み：０．２ｍｍ、密度：１００ｇ／ｍ２）をその上面に載せ、株式会社ハシマ製のプレス機（型式：１０５０）を用いて、上面から加熱プレスし、本革（表皮材）とトリコット（補強材）を融着した。
このとき、プレス条件については、プレス上面温度１４０℃、プレス下面温度７０℃、圧力０．３４ＭＰａ、時間２０秒で行った。さらに、その裏面に、上記ホットメルトとクッション材としてブリヂストン化成株式会社製のワディングウレタン（厚み：５．０ｍｍ、密度：０．０３５ｇ／ｃｍ３）を重ね合わせ、プレス上面温度１８０℃、プレス下面温度７０℃、圧力０．３４ＭＰａ、時間２８秒で融着し、本革表皮複合材を得た。
Example 1
Nitto Boseki Co., Ltd., with the surface (silver side) of the leather seat for automobile seats manufactured by Hokuyo Co., Ltd., cut out in the shape of the cushion rhino domain and back rhino domain, on the bottom side, and on the back side (floor side) of the leather skin A film type polyurethane hot melt (grade: 6730A30) manufactured by the company was overlaid, and a warp knitted tricot (thickness: 0.2 mm, density: 100 g / m 2 ) manufactured by Nittobo Co., Ltd. was placed on the upper surface. Using a HASHIMA press (model: 1050), heat pressing was performed from above, and the leather (skin material) and tricot (reinforcing material) were fused.
At this time, the press conditions were a press upper surface temperature of 140 ° C., a press lower surface temperature of 70 ° C., a pressure of 0.34 MPa, and a time of 20 seconds. Furthermore, the hot melt and a wadding urethane manufactured by Bridgestone Kasei Co., Ltd. (thickness: 5.0 mm, density: 0.035 g / cm 3 ) are superimposed on the back surface as a cushioning material, and the press upper surface temperature is 180 ° C. and the press lower surface temperature. Fusing was performed at 70 ° C., a pressure of 0.34 MPa, and a time of 28 seconds to obtain a genuine leather skin composite material.
そして、この表皮複合材の端部の縫い代を折り返し、マチ部表皮と縫製によりつなぎ合わせ、その他のシートパーツとも同様につなぎ合わせシート用表皮を作製した。
このとき、本革製表皮材の裏面に貼り付ける裏面材（補強材及びクッション材）の大きさは、縫い代の折り返しによる重なり部分を除く大きさとなっており、図２に示したように、本革表皮複合材を折り返して縫い合わせる際に、表皮材１ａの端部Ｅが補強材１ｃと重なることなく接触する（０タッチ）ようになっている。
And the seam allowance of the edge part of this skin composite material was turned back, it joined together with the gusset part skin by sewing, and the skin for joining sheets was produced similarly to other sheet parts.
At this time, the size of the back surface material (reinforcing material and cushion material) to be attached to the back surface of the leather skin material is the size excluding the overlapping portion due to the return of the seam allowance, as shown in FIG. When the leather skin composite material is folded and stitched together, the end E of the skin material 1a comes into contact with the reinforcing material 1c without overlapping (0 touch).
このように、サイドメイン部に表皮複合材を使用したシート用表皮をシートパッド８に被せ、図１に示したようなシートＡｓｓｙを作製した。 Thus, the sheet | seat skin which uses a skin composite material for the rhino domain part was covered on the seat pad 8, and the sheet | seat Assy as shown in FIG. 1 was produced.
（実施例２）
表皮材として、セーレン株式会社製自動車用布地表皮を用いたこと以外は、上記実施例１と同様の操作を繰り返すことによって、本例のシートＡｓｓｙを作製した。
(Example 2)
A sheet Assy of this example was produced by repeating the same operation as in Example 1 except that Seiren Co., Ltd.'s automobile cloth skin was used as the skin material.
（実施例３）
表皮材として、アキレス株式会社製自動車用合皮を用いたこと以外は、上記実施例１と同様の操作を繰り返して、本例のシートＡｓｓｙを作製した。
(Example 3)
A sheet Assy of this example was produced by repeating the same operation as in Example 1 except that the synthetic leather for automobiles manufactured by Achilles Co., Ltd. was used as the skin material.
（実施例４）
表皮材として、アキレス株式会社製自動車用塩化ビニルレザー表皮を用いたこと以外は、上記実施例１と同様の操作を繰り返すことによって、本例のシートＡｓｓｙを作製した。
Example 4
A sheet Assy of this example was produced by repeating the same operation as in Example 1 except that a vinyl chloride leather skin for automobiles manufactured by Achilles Co., Ltd. was used as the skin material.
（実施例５）
補強材として、日東紡株式会社製の経編のラッシェル（厚み：０．２ｍｍ、密度：８０ｇ／ｍ２）を使用したこと以外は、上記実施例１と同様の操作を繰り返すことによって、本例のシートＡｓｓｙを作製した。
(Example 5)
This example was repeated by repeating the same operation as in Example 1 except that a warp knitted raschel made by Nittobo Co., Ltd. (thickness: 0.2 mm, density: 80 g / m 2 ) was used as the reinforcing material. A sheet assembly was prepared.
（実施例６）
補強材として、セーレン株式会社製の緯編のサーキュラーニッティング（厚み：０．３ｍｍ、密度：５０ｇ／ｍ２）を使用したこと以外は、上記実施例１と同様の操作を繰り返すことによって、本例のシートＡｓｓｙを作製した。
(Example 6)
By repeating the same operation as in Example 1 above, except that weaving circular knitting (thickness: 0.3 mm, density: 50 g / m 2 ) manufactured by Seiren Co., Ltd. was used as the reinforcing material, An example sheet Assy was prepared.
（実施例７）
補強材として、セーレン株式会社製の緯編のフラットニッティング（厚み：０．３ｍｍ、密度：５０ｇ／ｍ２）を使用したこと以外は、上記実施例１と同様の操作を繰り返すことによって、本例のシートＡｓｓｙを作製した。
(Example 7)
By repeating the same operation as in Example 1 above, except that weft flat knitting (thickness: 0.3 mm, density: 50 g / m 2 ) manufactured by Seiren Co., Ltd. was used as the reinforcing material. An example sheet Assy was prepared.
（実施例８）
本革表皮材の補強材として、トリコットを張り付けるに際して、セメダイン株式会社製のエポキシ系接着剤（グレード：ＥＰ−００１）を用いて、プレス上面及び下面の温度を常温とし、６０秒のプレス条件で接着し、２４時間放置したこと以外は、上記実施例１と同様の操作を繰り返すことによって、本例のシートＡｓｓｙを作製した。
(Example 8)
When attaching tricot as a reinforcing material for the leather skin material, use the epoxy adhesive (grade: EP-001) manufactured by Cemedine Co., Ltd., the temperature of the upper and lower surfaces of the press to normal temperature, and press conditions for 60 seconds. The sheet Assy of this example was produced by repeating the same operation as in Example 1 except that the sheet was allowed to adhere and left for 24 hours.
（実施例９）
上記補強材として、トリコットを張り付けるに際して、日東電工製のアクリル両面テープ（Ｎｏ．５００）を用いたこと以外は、上記実施例８と同様の操作を繰り返すことによって、本例のシートＡｓｓｙを作製した。
Example 9
The sheet Assy of this example is produced by repeating the same operation as in Example 8 except that an acrylic double-sided tape (No. 500) manufactured by Nitto Denko is used as the reinforcing material when attaching a tricot. did.
（比較例１）
表皮複合材の端部の縫い代を折り返し、シート用表皮を縫製するに際して、本革製表皮材の裏面に貼り付ける裏面材の大きさを縫い代の折り返しによる重なり部分を除くことなく、表皮材とほぼ同じ大きさとし、本革表皮複合材を折り返して縫い合わせる際に、縫い代部が裏面材と重なり合い、表皮材１ａの端部Ｅが裏面材と重なり合うようにしたこと以外は、上記実施例１と同様の操作を繰り返すことによって、本例のシートＡｓｓｙを作製した。
(Comparative Example 1)
Fold the seam allowance at the edge of the skin composite material, and when sewing the seat skin, the size of the back material to be attached to the back of the leather skin material is almost the same as the skin material, without excluding the overlap due to the seam allowance. The same size as that of Example 1 except that when the leather skin composite material was folded and sewed together, the seam allowance overlapped with the back surface material and the end E of the skin material 1a overlapped with the back surface material. By repeating the operation, the sheet Assy of this example was produced.
（比較例２）
補強材として、ブリヂストン化成株式会社製のワディングウレタン（厚み：５．０ｍｍ、密度：０．０３５ｇ／ｃｍ３）を使用し、プレス上面温度１８０℃、プレス下面温度７０℃、圧力０．３４ＭＰａ、時間１８秒のプレス条件で本革製表皮材の裏面に融着したこと以外は、上記比較例１と同様の操作を繰り返すことによって、本例のシートＡｓｓｙを作製した。
(Comparative Example 2)
Wading urethane manufactured by Bridgestone Kasei Co., Ltd. (thickness: 5.0 mm, density: 0.035 g / cm 3 ) is used as a reinforcing material, press top surface temperature 180 ° C., press bottom surface temperature 70 ° C., pressure 0.34 MPa, time The sheet Assy of this example was produced by repeating the same operation as the said comparative example 1 except having melt | fused to the back surface of the leather-made skin materials on the press conditions for 18 seconds.
（比較例３）
表皮複合材の端部の縫い代を折り返し、シート用表皮を縫製するに際して、本革製表皮材の裏面に貼り付ける裏面材の大きさを縫い代の折り返しによる重なり部分よりもやや広い範囲を除く大きさとし、本革表皮複合材を折り返して縫い合わせる際に、表皮材１ａの端部Ｅと裏面材との間に５ｍｍの間隙が生じるようにしたこと以外は、上記実施例１と同様の操作を繰り返すことによって、本例のシートＡｓｓｙを作製した。
(Comparative Example 3)
When sewing up the seam allowance at the end of the skin composite material and sewing the seat skin, the size of the back material to be attached to the back surface of the leather skin material is the size excluding a range that is slightly wider than the overlapping part due to the seam allowance. The same operation as in Example 1 is repeated except that a 5 mm gap is formed between the end E of the skin material 1a and the back material when the leather skin composite material is folded and stitched. Thus, the sheet Assy of this example was produced.
上記した各実施例及び比較例により得られた各シートＡｓｓｙについて、以下の方法により、外観（ハイライト）、風合い、面圧分布の最大値、１５０００回の乗降耐久試験後の摩耗状態を評価した。
その結果を各シートＡｓｓｙの諸元と共に、表１及び表２に示す。
About each sheet Assy obtained by each above-mentioned example and a comparative example, the appearance (highlight), texture, the maximum value of surface pressure distribution, and the wear state after 15,000 boarding / exiting durability tests were evaluated by the following methods. .
The results are shown in Tables 1 and 2 together with the specifications of each sheet assembly.
〔外観〕
各シートＡｓｓｙ作製後の状態で、表皮表面に発生する外観（ハイライト）を観察し、以下の評点にて評価した。
○：シートＡｓｓｙ作製後の表皮表面に補強材のラインが確認されない
△：シートＡｓｓｙ作製後の表皮表面に補強材のラインがうっすら確認される
×：シートＡｓｓｙ作製後の表皮表面に補強材のラインがくっきり確認される
〔appearance〕
The appearance (highlight) generated on the surface of the epidermis was observed in the state after each sheet Assy was prepared, and evaluated according to the following scores.
○: Line of reinforcing material is not confirmed on the surface of the skin after the sheet Assy is produced. Δ: Line of reinforcing material is slightly confirmed on the surface of the skin after the production of the sheet Assy. X: Line of the reinforcing material is formed on the surface of the skin after the production of the sheet Assy. Is clearly confirmed
〔風合い〕
各シートＡｓｓｙ作製後の状態で、風合いを手による触り心地で確認し、以下の評点に基づいて評価した。
○：単体表皮材を用いたシートＡｓｓｙと比較して触り心地が同等である
△：単体表皮材を用いたシートＡｓｓｙと比較して触り心地が若干悪い
×：単体表皮材を用いたシートＡｓｓｙと比較して触り心地が悪い
[Texture]
In the state after the production of each sheet Assy, the texture was confirmed by hand touch and evaluated based on the following scores.
◯: The touch comfort is equivalent to the sheet Assy using the single skin material. Δ: The touch comfort is slightly worse than the sheet Assy using the single skin material. X: The sheet Assy using the single skin material. Uncomfortable to compare
〔ピーク面圧〕
各シートＡｓｓｙにおけるクッションサイド部とクッションサイドマチ部の縫い合わせステッチ付近に、ニッタ製のタクタイルセンサーシステムの面圧センサーシート（５００ＰＳＩ）をセットし、ジーンズで覆われた６８ｋｇの尻型ダミーパンを使用して、乗員の乗降モードにてシート表皮表面に圧力を加え、その際に発生する面圧を動画モードで記録し、面圧分布内の最大値（ｒａｗ）を読み取り、面圧ピーク値をｋｇ／ｃｍ２で算出した。
[Peak pressure]
Nitta's tactile sensor system surface pressure sensor sheet (500PSI) is set near the stitching stitches of the cushion side part and cushion side gusset part in each seat Assy, and a 68kg bottom dummy pan covered with jeans is used. , Apply pressure to the seat skin surface in the passenger entry / exit mode, record the surface pressure generated at that time in the movie mode, read the maximum value (raw) in the surface pressure distribution, and calculate the surface pressure peak value in kg / cm Calculated by 2 .
〔摩耗ダメージ〕
上記尻型ダミーパンによる１５０００回の乗降耐久試験後における表皮の表面状態を以下の基準の官能評価により評点化した。なお、評価に際しては、本革を水や摩耗、汚れ等から保護するためのウレタン塗料を吹き付けて実施した。
○：表皮表面に塗膜割れ及び毛羽立ちなどの摩耗による異常がない
△：表皮表面に微細な塗膜割れ及び若干の毛羽立ちなどの摩耗による異常がある
×：表皮表面に塗膜割れ及び毛羽立ちなどの摩耗による異常がある
[Abrasion damage]
The surface condition of the epidermis after 15,000 times of getting on and off endurance test using the butt-shaped dummy pan was scored by sensory evaluation based on the following criteria. The evaluation was performed by spraying urethane paint to protect the genuine leather from water, abrasion, dirt, and the like.
○: No abnormalities due to abrasion such as cracks and fluff on the surface of the skin △: Abnormalities due to abrasion such as fine cracks and slight fluff on the surface of the skin ×: Cracks and fluff on the surface of the skin Abnormal due to wear
表１及び表２に示すように、表皮複合材を用いて縫製され、表皮複合材端部のつなぎ合わせ部分であって折り返しによる重なり部分に一致する領域に、補強材の配置されていない部分を設定し、表皮複合材を折り返して縫い合わせる際に、表皮材の端部が補強材と重なることなく接触するようにした本発明の実施例１〜９のシートＡｓｓｙにおいては、つなぎ合わせ部に発生するピーク面圧は、いずれも１．５ｋｇ／ｃｍ２であり、１５０００回の耐久試験後においても、つなぎ合わせ部付近に摩耗などの損傷は認められなかった。
また、シート組み立て後の外観（ハイライト）も良好で、風合いについても表皮複合材を使用することなく縫製した表皮の場合と同等の結果が得られた。
As shown in Table 1 and Table 2, the portion where the reinforcing material is not disposed in the region that is sewn using the skin composite material and is the joining portion of the end portions of the skin composite material and coincides with the overlapped portion by folding. In the sheet assembly of Examples 1 to 9 of the present invention in which the end portions of the skin material are in contact with each other without overlapping with the reinforcing material when the skin composite material is folded and sewn together, it occurs in the joining portion. The peak surface pressures were all 1.5 kg / cm 2 , and no damage such as abrasion was observed in the vicinity of the joint portion even after the endurance test of 15000 times.
In addition, the appearance (highlight) after assembling the sheet was good, and the same texture as that of the case of the skin sewed without using the skin composite material was obtained.
これに対して、表皮複合材のつなぎ合わせ部における縫い代端部が裏面材と重なり合うように縫製したシート用表皮を用いた比較例１及び２のシートＡｓｓａｙでは、縫い合わせ部に圧力が加わった場合、つなぎ合わせ部に発生するピーク面圧が２．１ｋｇ／ｃｍ２ にもなり、１５０００回の乗降耐久試験後において、つなぎ合わせ部付近に摩耗損傷による異常の発生が確認された。 On the other hand, in the sheet assay of Comparative Examples 1 and 2 using the sheet skin that is sewn so that the seam margin end portion of the joint portion of the skin composite material overlaps the back surface material, when pressure is applied to the stitched portion, The peak surface pressure generated in the joint portion was 2.1 kg / cm 2 , and after 15000 times of getting on and off endurance test, the occurrence of abnormality due to wear damage was confirmed in the vicinity of the joint portion.
また、縫い代の折り返しによる重なり部分よりも広い範囲に補強材の非配置領域を設け、表皮材の端部と裏面材との間に隙間が生じた状態で縫製したシート用表皮を使用した比較例３のシートＡｓｓａｙでは、ピーク面圧が低く、１５０００回の乗降耐久試験後における摩耗損傷も認められないものの、上記隙間によって補強材の存在が視認でき、シート組み立て後の外観に劣る結果となった。 In addition, a comparative example using a seat skin that is sewn in a state where a reinforcing material non-arrangement region is provided in a wider range than the overlapped portion due to the seam allowance, and a gap is formed between the end portion of the skin material and the back surface material. In the sheet assembly No. 3, the peak surface pressure was low and no wear damage was observed after 15,000 boarding / exiting durability tests, but the presence of the reinforcing material was visible through the gap, resulting in inferior appearance after assembling the sheet. .
１ クッションサイド部
１ａ 表皮材
１ｃ 補強材
２ バックサイド部
３ クッションサイドマチ部
５ バックサイドマチ部
DESCRIPTION OF
Claims (6)
該シート用表皮における表皮複合材同士が重なる部位、同一表皮複合材が折り重なる部位及び表皮複合材と単体表皮材とが重なる部位から成る群から選ばれた少なくとも１つの部位以外の部位に補強材が配置されていることを特徴とするシート用表皮。 A skin for a sheet using a skin composite material with a reinforcing material on the back surface of the skin material,
Reinforcing material is provided in a portion other than at least one portion selected from the group consisting of a portion where the skin composite material overlaps, a portion where the same skin composite material overlaps, and a portion where the skin composite material and the single skin material overlap. An epidermis for a sheet characterized by being arranged.
該シート用表皮における表皮複合材同士が重なる部位、同一表皮複合材が折り重なる部位及び表皮複合材と単体表皮材とが重なる部位から成る群から選ばれた少なくとも１つの部位における補強材の厚みが重ならない部分よりも薄くなっていることを特徴とするシート用表皮。 A skin for a sheet using a skin composite material with a reinforcing material on the back surface of the skin material,
The thickness of the reinforcing material is heavy in at least one part selected from the group consisting of a part where the skin composites overlap in the sheet skin, a part where the same skin composites fold, and a part where the skin composite and the single skin material overlap. A skin for a sheet characterized by being thinner than the part that does not become.
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