JP2008231596A - 吸音性に優れた繊維構造体 - Google Patents
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Abstract
【課題】構造体の重量と吸音性能のバランスを取りながら、形態安定性、成形性に優れた吸音材を経済的に提供すること。
【解決手段】(A)パルプ繊維と(B)熱接着性合成繊維を主とする合成繊維からなるエアーレイド法で製造された繊維構造体であって、(A)パルプ繊維と(B)合成繊維との混合比率が(A)パルプ繊維/(B)合成繊維=0〜85/100〜15重量%である吸音性に優れた繊維構造体。
【選択図】なし
【解決手段】(A)パルプ繊維と(B)熱接着性合成繊維を主とする合成繊維からなるエアーレイド法で製造された繊維構造体であって、(A)パルプ繊維と(B)合成繊維との混合比率が(A)パルプ繊維/(B)合成繊維=0〜85/100〜15重量%である吸音性に優れた繊維構造体。
【選択図】なし
Description
本発明は、吸音性が良好であり、そのうえ形態安定性や成形性にも優れた繊維構造体に関するものであり、さらに詳しくは、家電、OA機器、建築・土木用機械、産業用機械、各種車輌、住宅あるいは高速道路などの騒音軽減に利用することができる吸音性に優れた繊維構造体に関するものである。
従来、車輌用や住宅用あるいは高速道路などの吸音としては、ガラスウール、発泡ウレタンフォーム、熱可塑性繊維を含有した合成繊維からなる硬綿(例えば、特許文献1参照)やその表面にメルトブロー法やスパンボンド法の不織布を一体化した複合体、またメルトブロー繊維中にポリエステル繊維を混合した不織布やその表面にスパンボンド法の不織布を一体化した複合体などが多く使用されてきた。例えば、自動車用の吸音材としては、エンジンの騒音を車外あるいは車内へ放出しないために、天井材、ドアトリム、フードサイレンサー、フロアインシュレータ、ヘッドライニング、トランクリム、ダッシュインシュレータなどの部位に硬綿の複合体やメルトブロー法の複合体が使用されている。
しかしながら、熱可塑性繊維を含有した合成繊維からなる硬綿は、単体では吸音性能が充分でないので、その表面にメルトブロー法やスパンボンド法の不織布を一体化した複合体として吸音性能の改善を図っている。一方、メルトブロー法による不織布は、単体やその複合体では吸音性能は良いものの、その剛性が低いため形態安定性が悪い。形態安定性の改良を目的として、その表面にエンボス加工やスパンボンド法の不織布を一体化した複合体も用いられているが、剛性の改良は不十分であり、車両の製造工程、住宅、道路の工事現場での作業性は極めて悪く、施工に時間を要することが知られている。
さらに、合成繊維からなる硬綿の複合体やメルトブロー法による複合体は、シートの成形特性も不十分である。合成繊維からなる硬綿の複合体においては、合成繊維の大半は熱接着性繊維で固着されており、成形時のホットプレスやコールドプレスでの変形度合いが少なく、実用的なレベルまで達していない。一方、メルトブロー法による複合体の構造体では、その組成がポリプロピレンを主成分とするものが多く、成形時に加工温度を上げることができず、成形サイクルが低く経済的な生産を行えない。また、繊維の太さも極めて細く、成形加工で嵩の減少が起こり、良好な吸音性能を発現させる構造体の確保が難しいという問題があった。
さらに、近年、環境問題における防音対策は、車輌用や住宅用あるいは高速道路などで特に重要な課題となってきている。例えば、車両においては、車両内部の居住性の向上は燃費向上と併せて社会的要請も強く、車両にとって低騒音化と軽量化は重要な目標となって来ている。従って、上記従来技術では、防音性能の向上と軽量化の両立は極めて難しいテーマであった。
吸音材の軽量化は、短繊維不織布を用いる硬綿の場合には、軽量にするため、目付を低減させているが、製造上、平均繊度が1デシテックス以下の繊維を使用することは困難であり、吸音特性が劣る。また、長繊維不織布を用いる場合は、メルトブロー法では製造上細デニールにするため生産性が悪く、経済的に生産することは難しかった。また、いずれの不織布の製法でも、通常の生産ラインでの複合一体化は難しく、別途に複合化の工程を実施しており、経済的に簡便な方法ではなかった。
ここで、かかる繊維構造体の吸音材による吸音は、微細間隙の空気中を音が伝達していく際の空気の粘性摩擦を利用しているもので、すなわち微細間隙(細孔内)では圧力変動に伴う空気粒子の振動に摩擦抵抗が働いて圧力変動のエネルギーが熱エネルギーに変換されることによりなされると言われている。それ故に、吸音材の繊維径は、非常に重要な役割を持ち、同一目付では繊維径は細いほど微細間隙(細孔)が増加し、吸音効果が発揮されるのである
特開平7−3599号公報
本発明は、上記課題を解決すべく見出されたものであり、構造体の重量と吸音性能のバランスを取りながら、形態安定性、成形性に優れた吸音材を経済的に提供することにある。
本発明では、パルプ繊維がもつ吸音特性を生かし、熱接着性合成繊維を主とする合成繊維と組み合わせることによって、吸音性、軽量性、形態安定性と成形性の4つの要素を満足する繊維構造体として、本発明に至ったものである。
本発明によれば、「(A)パルプ繊維と(B)熱接着性合成繊維を主とする合成繊維からなるエアーレイド法で製造された繊維構造体であって、(A)パルプ繊維と(B)合成繊維との混合比率が(A)パルプ繊維/(B)合成繊維=0〜85/100〜15重量%である、吸音性に優れた繊維構造体」が提供される。
その際、繊維構造体の目付は100〜2,000g/m2であり、また密度は0.01〜0.20であることにより、吸音性、軽量性、形態安定性および成形性の4つの要素を満足できる繊維構造体を得ることができる。
また、本発明の繊維構造体は、平均繊度が0.01〜7デシテックスであり、目付が8〜100g/m2の不織布をさらに一体化することにより、吸音特性や成形性のさらなる向上が図れる。
さらに、本発明の繊維構造体は、目付が5〜100g/m2で、直径2mm以下の有孔を有し、有孔面積が15%以上50%以下であるフィルム状物をさらに一体化することにより、さらなる吸音効果が発揮される。
本発明によれば、「(A)パルプ繊維と(B)熱接着性合成繊維を主とする合成繊維からなるエアーレイド法で製造された繊維構造体であって、(A)パルプ繊維と(B)合成繊維との混合比率が(A)パルプ繊維/(B)合成繊維=0〜85/100〜15重量%である、吸音性に優れた繊維構造体」が提供される。
その際、繊維構造体の目付は100〜2,000g/m2であり、また密度は0.01〜0.20であることにより、吸音性、軽量性、形態安定性および成形性の4つの要素を満足できる繊維構造体を得ることができる。
また、本発明の繊維構造体は、平均繊度が0.01〜7デシテックスであり、目付が8〜100g/m2の不織布をさらに一体化することにより、吸音特性や成形性のさらなる向上が図れる。
さらに、本発明の繊維構造体は、目付が5〜100g/m2で、直径2mm以下の有孔を有し、有孔面積が15%以上50%以下であるフィルム状物をさらに一体化することにより、さらなる吸音効果が発揮される。
本発明の繊維構造体は、重量と吸音性能のバランスを取りながら、形態安定性、成形性に優れた吸音材を経済的に提供することができる。
以下、本発明の実施の形態について詳細に説明する。
本発明の繊維構造体は、(A)パルプ繊維と(B)合成繊維からエアーレイド法で製造された不織布である。
ここで、エアーレイド法による不織布は、以下のようにして得ることができる。
すなわち、所定量の解繊された熱接着性合成繊維や粉砕パルプを主体とする混合体を空気流に均一分散させながら搬送し、吐出部に設けた細孔を有するスクリーンから吹き出した該繊維を、下部に設置された金属またはプラスチックのネットに落としネット下部で空気をサクションしながら、上記繊維をネット上に堆積させる。次に、このシート中の熱接着性合成繊維が充分その接着効果を発揮する温度に全体を加熱処理して、本発明の繊維構造体を得ることができる。接着効果を十分発揮させるには、熱接着性合成繊維の接着成分の融点より15〜40℃高い温度での加熱処理が必要である。
本発明の繊維構造体は、(A)パルプ繊維と(B)合成繊維からエアーレイド法で製造された不織布である。
ここで、エアーレイド法による不織布は、以下のようにして得ることができる。
すなわち、所定量の解繊された熱接着性合成繊維や粉砕パルプを主体とする混合体を空気流に均一分散させながら搬送し、吐出部に設けた細孔を有するスクリーンから吹き出した該繊維を、下部に設置された金属またはプラスチックのネットに落としネット下部で空気をサクションしながら、上記繊維をネット上に堆積させる。次に、このシート中の熱接着性合成繊維が充分その接着効果を発揮する温度に全体を加熱処理して、本発明の繊維構造体を得ることができる。接着効果を十分発揮させるには、熱接着性合成繊維の接着成分の融点より15〜40℃高い温度での加熱処理が必要である。
このように、エアーレイド法で製造された不織布は、不織布の流れ方向、幅方向および厚み方向へ繊維をランダムに3次元配向させることが可能である。この3次元配向構造が良好な吸音性を発現するのに大いに貢献している。そして、これらが熱接着するので、層間剥離を起こすことがない。また、エアーレイド法で製造した不織布は、均一性が良好なので、吸音性能のバラツキも少なくなる。必要であれば、さらにケミカルボンド処理、カレンダー処理やエンボス処理を施すこともできる。
本発明で使用する(A)パルプ繊維とは、木材やその他の植物から抽出された天然パルプをさす。使用するパルプの種類としては、木材パルプ、麻パルプ、リンターパルプ、ケナフパルプなどが挙げられるが、特に木材パルプが価格などの観点から最も好ましい。
(A)パルプ繊維としては、長さが0.2mm〜5mmの粉砕パルプが好ましい。また、粉砕パルプの繊維の繊維断面は扁平状を主とする異型であり、表面積が大きく、内部にボイドを有する構造である。また、繊維径は数μmから数十μmまで分布しており、微小空間の形成に大きな役割を担っている。この繊維の断面構造と微小空間がパルプ繊維を含有した繊維構造体の良好な吸音性に大きく寄与している。
(A)パルプ繊維としては、長さが0.2mm〜5mmの粉砕パルプが好ましい。また、粉砕パルプの繊維の繊維断面は扁平状を主とする異型であり、表面積が大きく、内部にボイドを有する構造である。また、繊維径は数μmから数十μmまで分布しており、微小空間の形成に大きな役割を担っている。この繊維の断面構造と微小空間がパルプ繊維を含有した繊維構造体の良好な吸音性に大きく寄与している。
一方、本発明に使用されるパルプ繊維と混合される(B)成分の主体となる熱接着性合成繊維としては、熱で溶融し相互に結合するものであればどのようなものでもよく、この繊維間結合による網目状構造でパルプが固定されるが、パルプ繊維との親和性が大きいポリマーを使った繊維が特に好ましい。例えば、ポリオレフィン類、不飽和カルボン酸類でグラフト化されたポリオレフィン類や、共重合ポリエステル類、ポリビニルアルコールなどが挙げられる。
また、熱接着性合成繊維としては、熱接着性複合繊維を用いることもできる。この熱接着性複合繊維としては、芯鞘型や偏芯サイドバイサイド型の複合繊維が好適である。鞘あるいは繊維外周部を構成するポリマーとしては、ポリエチレンやポリプロピレンが挙げられる。芯成分あるいは繊維内層部を構成するポリマーとしては、鞘より高融点であり、加熱接着処理温度で変化しないポリマーが好ましい。このような組み合わせとして、例えば、ポリエチレン/ポリプロピレン、ポリエチレン/ポリエステル、ポリプロピレン/ポリエステルなどが挙げられる。これらのポリマーは、本発明の作用・効果を阻害しない範囲で変性されていても差し支えがない。
熱接着性合成繊維は、平均繊度が細いと構成繊維の本数が多くなるので、脱落繊維が少なくなり、風合いも柔らかくなる。太い場合は、繊維間の空隙が大きくなり、嵩高い不織布となるうえ、吸音効果も期待できる。したがって、繊維の太さは用途に応じて選択すればよいが、好ましい繊度は、0.5デシテックス〜50デシテックスであり、さらに、好ましくは、0.8デシテックス〜30デシテックスである。50デシテックスを超えるとパルプの脱落が抑え切れず好ましくない。一方、0.5デシテックス未満では不織布の生産性に欠けるので実用的でない。
また、熱接着性合成繊維の長さは、1〜15mmが好ましい。繊維が短いとパルプとの混合性がよくなり、より均一な不織布となりやすいが、1mm未満になると粉末状に近づき、繊維間結合による網目構造が作りにくくパルプの脱落を抑えきれなくなるばかりか、繊維構造体としての強力が低くなり、実用性に欠けるので好ましくない。一方、15mmより長くなると繊維構造体の強力は上がるが、製造時、繊維の空気輸送において繊維どうしが絡まりやすくなり、繊維塊状欠点を増大させるので好ましくない。特に、好ましいのは、3〜10mmである。
繊維構造体を構成する(B)合成繊維には、上記の熱接着性合成繊維のほかに、レギュラー繊維として、ポリエステル、ポリプロピレン、ポリアミド、ビニロンなどの合成繊維、レーヨンなどの再生繊維、アセテートなどの半合成繊維、や他の繊維を、(B)成分中に50重量%以下程度含んでいてもよい。さらに、フィブリル状繊維であれば、吸音効果の向上に寄与できる。例えば、三井化学株式会社のSWPなどが挙げられる。これらのポリマーは、本発明の作用・効果を阻害しない範囲で変性されていても差し支えない。そして、これらの繊維を構成するポリマーには、各種安定剤、紫外線吸収剤、増粘分枝剤、艶消し剤、着色剤、その他各種改良剤等が必要に応じて配合されていてもよい。
本発明の繊維構造体において、(A)パルプ繊維と(B)合成繊維の混合比率は、(A)/(B)が0〜85/100〜15重量%、好ましくは0〜15/100〜75重量%である。(A)パルプ繊維が85重量%を超えると、繊維間交絡が少なくなり、成形時の形態安定性が減少し、製品の不具合が発生しやすくなる。
本発明の繊維構造体は、その目付が好ましくは100〜2,000g/m2、さらに好ましくは100〜1,000g/m2であり、かつそのときの密度が好ましくは0.01〜0.20、さらに好ましくは0.01〜0.15である。目付が100g/m2より低ければ、形態安定性、成形性が不十分であり、一方、2,000g/m2を超えると、軽量化の面から不都合である。また、密度が0.01より小さいと形体保持性が悪くなり、一方、密度は0.20より大きくなれば、構造体の内部での微小空間が少なくなり、吸音性能の低下をきたすことになる。
なお、本発明の繊維構造体において、密度は、エアーレイド法により(A)成分と(B)成分を主体とするウェブを形成したのち、熱圧カレンダー処理、コールドプレス処理、熱風サクション処理などにより容易に調整することができる。
なお、本発明の繊維構造体において、密度は、エアーレイド法により(A)成分と(B)成分を主体とするウェブを形成したのち、熱圧カレンダー処理、コールドプレス処理、熱風サクション処理などにより容易に調整することができる。
なお、本発明の繊維構造体において、その厚みは好ましくは5〜100mm、さらに好ましくは10〜60mmの範囲である。この厚みが100mmより大きいと、繊維構造体の製造が困難になるだけでなく、重量アップやコストアップを招く恐れがあり好ましくない。逆に、厚みが5mmよりも小さいと、吸音性が低下するため好ましくない。
本発明の繊維構造体には、別途、平均繊度が0.01〜7デシテックスであり、目付が8〜100g/m2の合成繊維不織布をさらに一体化することにより、吸音特性や成形性のさらなる向上が図れる。
ここで、本発明の繊維構造体に一体化する上記合成繊維不織布を構成する繊維の種類としては、特に限定されず、ポリエステル系繊維、ポリアミド繊維、アクリル繊維、ポリプロピレン繊維、芳香族ポリアミド繊維、耐炎火繊維など公知の繊維が使用される。なかでも、取り扱い作業性、リサイクル性、性能面、価格面のバランスからポリプロピレン繊維やポリエステル系繊維が好ましい。そして、これらの繊維の形態としては、長繊維であってもよいし、短繊維であってもよい。さらには、捲縮を付与された短繊維であってもよい。
その際、1種類の繊維で繊維構造体を形成してもよいし、複数種類の繊維で不織布を形成してもよい。
上記合成繊維不織布において、平均繊度が7デシテックスよりも大きいと、本発明の主目的である満足な吸音性が得られない。逆に、平均繊度が0.01デシテックスよりも小さいと、繊維構造体の製造が困難となるだけでなく、吸音構造体全体としての形態安定性が低下するため好ましくない。平均繊度は、好ましくは0.5〜4デシテックスである。
また、目付けが8g/m2よりも小さいと、成形時に不織布の破れの発生や作業時の取り扱い性が困難であり好ましくない。逆に、目付が100g/m2よりも大きいと、繊維構造体としての成形性が減少するため好ましくない。目付けは、好ましくは20〜80g/m2である。
ここで、本発明の繊維構造体に一体化する上記合成繊維不織布を構成する繊維の種類としては、特に限定されず、ポリエステル系繊維、ポリアミド繊維、アクリル繊維、ポリプロピレン繊維、芳香族ポリアミド繊維、耐炎火繊維など公知の繊維が使用される。なかでも、取り扱い作業性、リサイクル性、性能面、価格面のバランスからポリプロピレン繊維やポリエステル系繊維が好ましい。そして、これらの繊維の形態としては、長繊維であってもよいし、短繊維であってもよい。さらには、捲縮を付与された短繊維であってもよい。
その際、1種類の繊維で繊維構造体を形成してもよいし、複数種類の繊維で不織布を形成してもよい。
上記合成繊維不織布において、平均繊度が7デシテックスよりも大きいと、本発明の主目的である満足な吸音性が得られない。逆に、平均繊度が0.01デシテックスよりも小さいと、繊維構造体の製造が困難となるだけでなく、吸音構造体全体としての形態安定性が低下するため好ましくない。平均繊度は、好ましくは0.5〜4デシテックスである。
また、目付けが8g/m2よりも小さいと、成形時に不織布の破れの発生や作業時の取り扱い性が困難であり好ましくない。逆に、目付が100g/m2よりも大きいと、繊維構造体としての成形性が減少するため好ましくない。目付けは、好ましくは20〜80g/m2である。
上記の合成繊維不織布を製造する方法は特に限定されることはなく、長繊維から不織布を直接製造するスパンボンド法やメルトブロー法、あるいは短繊維を均一に分散させた後、繊維どうしの絡合により不織布を形成するニードルパンチ法やウオーターニードル法、サーマルボンド法、ケミカルボンド法など公知の方法を使用することができる。
この際、合成繊維不織布と繊維構造体との一体化の方法は、特に限定されず、公知の方法を使用することができる。例えば、不織布と繊維構造体とを熱接着シートを介して積層したのち熱接着させる方法、不織布と繊維構造体とをニードルパンチ機を用いて繊維どうしを絡合させる方法、繊維構造体中に熱接着性複合短繊維を含ませて該熱接着性複合短繊維と不織布とを熱接着させる方法、不織布と繊維構造体とを液状バインダーや粉末バインダーにより接着させる方法などが挙げられる。最も好ましくは、エアーレイド法で繊維構造体を製造する際、上記合成繊維不織布をキャリアシートとして使用し、同一工程内で一体化する方法である。この方法により、製造工程が省略でき、より経済的に、また品質も安定した複合化された繊維構造体を得ることができる。
次に、本発明の繊維構造体は、目付が5〜100g/m2で、直径2mm以下の有孔を有し、かつ有孔面積が15%以上50%以下であるフィルム状物をさらに一体化することにより、さらなる吸音効果が発揮される。
上記フィルム状物の目付が5g/m2より低ければ、得られる複合体の強度や剛性が弱くなり、一方、100g/m2を超えると厚さの増大などによるコストアップを招き、実用的でない。フィルムの目付けは、さらに好ましくは10〜50g/m2である。
また、フィルム状物には、直径2mm以下の有孔があることが好ましい。有孔の大きさが2mmを超えると吸音性能が低下し、また成形時の破損を引き起こしやすい。上記フィルム状物の有孔の直径は、好ましくは0.5〜0.15mmである。
さらに、フィルム状物の有孔面積は、15%以上50%以下であることが好ましい。フィルム状物に占める有孔面積が15%未満であれば、音がフィルム状物の表面での反射が大きくなり、吸音性能の低下がある。一方、50%を超えると成形時にフィルム部分の破損が起こる。有孔面積は、さらに好ましくは15〜40%である。
この際、上記フィルム状物と繊維構造体との一体化の方法は、特に限定されず、上記の合成繊維不織布と繊維構造体の一体化と同様である。
本発明の繊維構造体は、抗菌剤、消臭剤、抗アレルゲン剤、芳香剤、防ダニ剤、防カビ剤、着色剤などを付与しても良い。
上記フィルム状物の目付が5g/m2より低ければ、得られる複合体の強度や剛性が弱くなり、一方、100g/m2を超えると厚さの増大などによるコストアップを招き、実用的でない。フィルムの目付けは、さらに好ましくは10〜50g/m2である。
また、フィルム状物には、直径2mm以下の有孔があることが好ましい。有孔の大きさが2mmを超えると吸音性能が低下し、また成形時の破損を引き起こしやすい。上記フィルム状物の有孔の直径は、好ましくは0.5〜0.15mmである。
さらに、フィルム状物の有孔面積は、15%以上50%以下であることが好ましい。フィルム状物に占める有孔面積が15%未満であれば、音がフィルム状物の表面での反射が大きくなり、吸音性能の低下がある。一方、50%を超えると成形時にフィルム部分の破損が起こる。有孔面積は、さらに好ましくは15〜40%である。
この際、上記フィルム状物と繊維構造体との一体化の方法は、特に限定されず、上記の合成繊維不織布と繊維構造体の一体化と同様である。
本発明の繊維構造体は、抗菌剤、消臭剤、抗アレルゲン剤、芳香剤、防ダニ剤、防カビ剤、着色剤などを付与しても良い。
以下に、本発明の実施例を記載するが、以下の実施例に限定されるものではない。
なお、実施例中の各測定項目は下記の方法で測定した。
(1)目付け :JIS L1096に準じて目付け(g/m2)を測定した。
(2)厚み :JIS L1096に準じて厚み(mm)を測定した。
(3)密度 :JIS L1097に準じて密度(g/cm3)を測定した。
(4)吸音特性:JIS A1405に基づき、管内法による建築材料の垂直入射吸音率を測定した。なお、1/3オクターブ中心周波数400Hz、1,000Hz、5,000Hzで測定した。
(5)成形性:ステンレス製の円形凸状物(底辺の直径50mmΦ、上辺の直径30mmΦ、高さ30mm)と円形凹状物(底辺の直径30mmΦ、上辺の直径70mmΦ、深さ20mm)のの間に各繊維構造体を挟み、温度160℃、圧力100g/cm2で2分間放置後の成形品の形状より判定した。
判定基準
○:成形品にしわが入らず成形できた。
△:成形品に若干しわがはいる。
×:成形できず。
なお、実施例中の各測定項目は下記の方法で測定した。
(1)目付け :JIS L1096に準じて目付け(g/m2)を測定した。
(2)厚み :JIS L1096に準じて厚み(mm)を測定した。
(3)密度 :JIS L1097に準じて密度(g/cm3)を測定した。
(4)吸音特性:JIS A1405に基づき、管内法による建築材料の垂直入射吸音率を測定した。なお、1/3オクターブ中心周波数400Hz、1,000Hz、5,000Hzで測定した。
(5)成形性:ステンレス製の円形凸状物(底辺の直径50mmΦ、上辺の直径30mmΦ、高さ30mm)と円形凹状物(底辺の直径30mmΦ、上辺の直径70mmΦ、深さ20mm)のの間に各繊維構造体を挟み、温度160℃、圧力100g/cm2で2分間放置後の成形品の形状より判定した。
判定基準
○:成形品にしわが入らず成形できた。
△:成形品に若干しわがはいる。
×:成形できず。
実施例1
熱接着性合成繊維として、芯がポリプロピレンで鞘が共重合ポリエチレンの複合繊維(チッソポリプロ繊維株式会社製、インタック。単糸繊度1.7dtex×長さ5mm)と、パルプ(Weyerhaeuser社製、NB416Kraft)をそれぞれ30重量%、70重量%の割合で混合したものを用い、加熱温度を145℃としてエアーレイド法で不織布を製造した。目付は180g/m2とした。厚さは8mmであった。
熱接着性合成繊維として、芯がポリプロピレンで鞘が共重合ポリエチレンの複合繊維(チッソポリプロ繊維株式会社製、インタック。単糸繊度1.7dtex×長さ5mm)と、パルプ(Weyerhaeuser社製、NB416Kraft)をそれぞれ30重量%、70重量%の割合で混合したものを用い、加熱温度を145℃としてエアーレイド法で不織布を製造した。目付は180g/m2とした。厚さは8mmであった。
実施例2、実施例4
全て実施例1と同様にしてエアーレイド法で不織布を製造した。目付は310g/m2、600g/m2とした。
全て実施例1と同様にしてエアーレイド法で不織布を製造した。目付は310g/m2、600g/m2とした。
実施例3
熱接着性合成繊維でないホモタイプのレギュラー繊維(帝人ファイバー製 ポリエステル短繊維 2.2dtex×長さ51mm)と熱接着性合成繊維とを、1/2の重量%の割合で混合した合成繊維を用い、目付を310g/m2とした他は、全て実施例1と同様にしてエアーレイド法で不織布を製造した。
熱接着性合成繊維でないホモタイプのレギュラー繊維(帝人ファイバー製 ポリエステル短繊維 2.2dtex×長さ51mm)と熱接着性合成繊維とを、1/2の重量%の割合で混合した合成繊維を用い、目付を310g/m2とした他は、全て実施例1と同様にしてエアーレイド法で不織布を製造した。
実施例5〜実施例6
ポリプロピレンからなるメルトブロー法不織布(目付30g/m2、平均繊度 0.3dtex)、あるいは、ポリエステルからなるスパンボンド法不織布(目付20g/m2、平均繊度 1.7dtex)をキャリアシートとして用い、他は実施例1と同様にしてエアーレイド法で不織布を製造した。
ポリプロピレンからなるメルトブロー法不織布(目付30g/m2、平均繊度 0.3dtex)、あるいは、ポリエステルからなるスパンボンド法不織布(目付20g/m2、平均繊度 1.7dtex)をキャリアシートとして用い、他は実施例1と同様にしてエアーレイド法で不織布を製造した。
実施例7
スパンレース不織布からなる合成繊維不織布を製造した。
すなわち、PET/PE系芯鞘型熱接着性複合繊維(帝人ファイバー(株)製、単糸繊度2.2dtex×長さ51mm)が50重量%、PET繊維(帝人ファイバー(株)製、単糸繊度2.2dtex×長さ51mm)50重量%を混合しカーディング法でウェブ化してから、100kgf/cm2の高圧水流を順次両面に加えるスパンレール法で繊維交絡ウェブ化し、さらに140℃の熱風で処理して乾燥すると共に熱接着性複合繊維の熱接着を行わせ、スパンレース法不織布(厚さ1.0mm)を得た。上記スパンレース不織布をキャリアシートとして用い、他は全て実施例1と同様にしてエアーレイド法で不織布を製造した。
スパンレース不織布からなる合成繊維不織布を製造した。
すなわち、PET/PE系芯鞘型熱接着性複合繊維(帝人ファイバー(株)製、単糸繊度2.2dtex×長さ51mm)が50重量%、PET繊維(帝人ファイバー(株)製、単糸繊度2.2dtex×長さ51mm)50重量%を混合しカーディング法でウェブ化してから、100kgf/cm2の高圧水流を順次両面に加えるスパンレール法で繊維交絡ウェブ化し、さらに140℃の熱風で処理して乾燥すると共に熱接着性複合繊維の熱接着を行わせ、スパンレース法不織布(厚さ1.0mm)を得た。上記スパンレース不織布をキャリアシートとして用い、他は全て実施例1と同様にしてエアーレイド法で不織布を製造した。
実施例8
ニードルパンチ法不織布からなる合成繊維不織布を製造した。
すなわち、PET/PE系芯鞘型熱接着性複合繊維(帝人ファイバー(株)製、単糸繊度2.2dtex×長さ51mm)50重量%と、PET繊維(帝人ファイバー(株)、単糸繊度2.2dtex×長さ51mm)50重量%とを、混合しカーディング法でウェブ化してから、クロスラップウエーバーで合成繊維からなるフェルトを作製した。このフェルトを1,500本/cm2でニードルパンチを施し、ニードルパンチ法不織布(厚さ1.8mm)を得た。上記ニードルパンチ法不織布をキャリアシートとして用い、他は全て実施例1と同様にしてエアーレイド法で不織布を製造した。
ニードルパンチ法不織布からなる合成繊維不織布を製造した。
すなわち、PET/PE系芯鞘型熱接着性複合繊維(帝人ファイバー(株)製、単糸繊度2.2dtex×長さ51mm)50重量%と、PET繊維(帝人ファイバー(株)、単糸繊度2.2dtex×長さ51mm)50重量%とを、混合しカーディング法でウェブ化してから、クロスラップウエーバーで合成繊維からなるフェルトを作製した。このフェルトを1,500本/cm2でニードルパンチを施し、ニードルパンチ法不織布(厚さ1.8mm)を得た。上記ニードルパンチ法不織布をキャリアシートとして用い、他は全て実施例1と同様にしてエアーレイド法で不織布を製造した。
実施例9
厚さ0.35mmのポリプロピレン製フィルムを用いた。このフィルムに、熱針方式(先細りの針を用い、フィルムの裏面から突き刺した)で開孔径は0.4mm、開孔度はフィルム表面積の25%であった。上記フィルムをキャリアシートとして用い、他は全て実施例1と同様にしてエアーレイド法で不織布を製造した。
厚さ0.35mmのポリプロピレン製フィルムを用いた。このフィルムに、熱針方式(先細りの針を用い、フィルムの裏面から突き刺した)で開孔径は0.4mm、開孔度はフィルム表面積の25%であった。上記フィルムをキャリアシートとして用い、他は全て実施例1と同様にしてエアーレイド法で不織布を製造した。
比較例1
融点が150℃の熱可塑性ポリエステル系の単糸繊度3.3dtex、繊維長51mmの芯鞘型熱接着性複合短繊維(芯成分:鞘成分が重量比で60:40)と、単繊維繊度3.3dtex、繊維長51mmのポリエチレンテレフタレート短繊維(融点256℃)とを、重量比で30:70となるように混綿し、ローラーカードにより均一なウェブを得た。次いで、このウェブを熱風循環式乾燥機に導入し、200℃、20分熱処理することにより、熱融着による固着点を形成させて、繊維構造体(硬綿)を得た(目付300g/m2、厚み10mm)。上記硬綿とポリプロピレン製のメルトブロー法不織布との複合化はホットメルト接着剤((株)松村石油研究所製のポリオレフィン系)を使用した。ホットメルト接着剤を200℃で溶融し、圧空とともにノズルから硬綿上に噴射し(付与量は4g/m2)、ただちにメルトブロー法不織布を重ねて一体化し、繊維構造体を得た。
融点が150℃の熱可塑性ポリエステル系の単糸繊度3.3dtex、繊維長51mmの芯鞘型熱接着性複合短繊維(芯成分:鞘成分が重量比で60:40)と、単繊維繊度3.3dtex、繊維長51mmのポリエチレンテレフタレート短繊維(融点256℃)とを、重量比で30:70となるように混綿し、ローラーカードにより均一なウェブを得た。次いで、このウェブを熱風循環式乾燥機に導入し、200℃、20分熱処理することにより、熱融着による固着点を形成させて、繊維構造体(硬綿)を得た(目付300g/m2、厚み10mm)。上記硬綿とポリプロピレン製のメルトブロー法不織布との複合化はホットメルト接着剤((株)松村石油研究所製のポリオレフィン系)を使用した。ホットメルト接着剤を200℃で溶融し、圧空とともにノズルから硬綿上に噴射し(付与量は4g/m2)、ただちにメルトブロー法不織布を重ねて一体化し、繊維構造体を得た。
比較例2〜3
ポリプロピレン製のメルトブロー法不織布(目付170g/m2、375g/m2)とスパンボンド法不織布(目付20g/m2)とをホットメルト接着剤を用いて比較例1と同様に一体化し、繊維構造体を得た。
ポリプロピレン製のメルトブロー法不織布(目付170g/m2、375g/m2)とスパンボンド法不織布(目付20g/m2)とをホットメルト接着剤を用いて比較例1と同様に一体化し、繊維構造体を得た。
比較例4
厚さ0.35mmの孔のあいていないポリプロピレン製フィルムを用いた。
他は全て比較例1と同様にしてエアーレイド法で製造した繊維構造体と一体化した複合体を製造した。
実施例1〜9、比較例1〜4の物性と吸音特性を表1と表2に示す。
厚さ0.35mmの孔のあいていないポリプロピレン製フィルムを用いた。
他は全て比較例1と同様にしてエアーレイド法で製造した繊維構造体と一体化した複合体を製造した。
実施例1〜9、比較例1〜4の物性と吸音特性を表1と表2に示す。
本発明の繊維構造体は、家電、OA機器、建築・土木用機械、産業用機械や、天井材、ドアトリム、フードサイレンサー、フロアインシュレータ、ヘッドライニング、トランクリム、ダッシュインシュレータなどの各種車輌部材、住宅あるいは高速道路などの騒音軽減に利用することができる。
Claims (4)
- (A)パルプ繊維と(B)熱接着性合成繊維を主とする合成繊維からなるエアーレイド法で製造された繊維構造体であって、(A)パルプ繊維と(B)合成繊維との混合比率が(A)パルプ繊維/(B)合成繊維=0〜85/100〜15重量%であることを特徴とする吸音性に優れた繊維構造体。
- 繊維構造体の目付が100〜2,000g/m2であり、かつ密度が0.01〜0.20である請求項1記載の吸音性に優れた繊維構造体。
- 平均繊度が0.01〜7デシテックスであり、目付が8〜100g/m2の合成繊維不織布がさらに一体化されている、請求項1または2に記載の吸音性に優れた繊維構造体。
- 目付が5〜100g/m2で、直径2mm以下の有孔を有し、かつ有孔面積が15%以上50%以下であるフィルム状物がさらに一体化されている請求項1または2記載の吸音性に優れた繊維構造体。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2007070138A JP2008231596A (ja) | 2007-03-19 | 2007-03-19 | 吸音性に優れた繊維構造体 |
Applications Claiming Priority (1)
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Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2016516914A (ja) * | 2013-03-15 | 2016-06-09 | ジョージア—パシフィック コンシューマー プロダクツ エルピー | 短い個別化靭皮繊維の不織布およびそれによって作られる製品 |
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JP2023079924A (ja) * | 2021-11-29 | 2023-06-08 | 義浩 甲斐 | 紙製成形体の製造装置及び製造方法 |
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---|---|---|---|---|
JP2005349998A (ja) * | 2004-06-11 | 2005-12-22 | Sekisui Chem Co Ltd | 自動車内装材用表皮材 |
WO2006107847A2 (en) * | 2005-04-01 | 2006-10-12 | Buckeye Technologies Inc. | Nonwoven material for acoustic insulation, and process for manufacture |
-
2007
- 2007-03-19 JP JP2007070138A patent/JP2008231596A/ja active Pending
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