JP2008202196A

JP2008202196A - Method for producing steel cord, the resultant steel cord, and pneumatic tire

Info

Publication number: JP2008202196A
Application number: JP2007042889A
Authority: JP
Inventors: Tatsuhiro Nishino; 達弘西野
Original assignee: Toyo Tire and Rubber Co Ltd
Current assignee: Toyo Tire Corp
Priority date: 2007-02-22
Filing date: 2007-02-22
Publication date: 2008-09-04

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a multilayered steel cord further inexpensive than a conventional one, stabilized in twisted structure, secured in rubber impregnation and high in durability. <P>SOLUTION: A method for producing the steel cord 10 having a multilayer structure having a core 11 composed of one to three filament(s) 12 at the cord center and forming gaps S having an average size of 0.01 mm or greater between adjoining respective filaments 14 and 16 constituting sheaths 13 and 15 is provided. The twisting process of the steel cord 10 in this method includes the following steps: A bath for collecting rubber cement G is set between a feeder of core filaments 12 and a twisting machine. At least one of the core filaments 12 is immersed in the rubber cement bath. The twisting machine is operated while forming a rubber cement coating layer R of a predetermined thickness on the surface(s) of the core filament(s) to twist the core filament(s) 12 and the sheath filaments 14 and 16 together. <P>COPYRIGHT: (C)2008,JPO&INPIT

Description

本発明は、スチールコードの製造方法、スチールコード及び空気入りタイヤに関し、さらに詳しくは空気入りタイヤ、特にラジアルタイヤのカーカスやベルトの補強材として好適な耐久性能に優れるとともに、従来製法よりも安価に供給することができるスチールコードの製造方法とその方法により製造されたスチールコード及びそれを補強材に用いた空気入りタイヤに関するものである。 The present invention relates to a steel cord manufacturing method, a steel cord, and a pneumatic tire. More specifically, the present invention is excellent in durability performance suitable as a reinforcing material for a carcass or belt of a pneumatic tire, particularly a radial tire, and less expensive than a conventional manufacturing method. The present invention relates to a steel cord manufacturing method that can be supplied, a steel cord manufactured by the method, and a pneumatic tire using the steel cord as a reinforcing material.

トラック・バス用など大型車両用の空気入りタイヤのカーカスやベルトには、タイヤ強度や剛性を確保し、重荷重、高速走行等の過酷な使用条件に対する耐久性能と、耐摩耗性や操縦安定性、転がり抵抗性（燃費性）等を得るために、補強材としてスチールコードが一般的に使用されている。 Carcass and belts for pneumatic tires for trucks, buses, etc. ensure tire strength and rigidity, durability performance under severe use conditions such as heavy load and high speed, wear resistance and handling stability In order to obtain rolling resistance (fuel efficiency) and the like, a steel cord is generally used as a reinforcing material.

従来より、カーカス用コードとしては、３＋９＋１５×０．１７５ｍｍ又は０．２２ｍｍ（＋１）等の３層構造、３＋９又は３＋８×０．２２ｍｍ等の２層構造のスチールコードが一般的であった。一方、ベルト用コードとしては、カーカス用と同様の３＋９＋１５構造や３＋９構造の他に、３×０．２０＋６×０．３５〜０．３８ｍｍ等の比較的太径フィラメントを撚り合わせた２層構造のスチールコードが使用されてきた。 Conventionally, a steel cord having a three-layer structure such as 3 + 9 + 15 × 0.175 mm or 0.22 mm (+1) or a two-layer structure such as 3 + 9 or 3 + 8 × 0.22 mm has been generally used as a carcass cord. On the other hand, as the cord for the belt, in addition to the 3 + 9 + 15 structure and the 3 + 9 structure similar to those for the carcass, a two-layer structure in which relatively large-diameter filaments such as 3 × 0.20 + 6 × 0.35 to 0.38 mm are twisted together is used. Steel cords have been used.

上記のスチールコードは、コード強度と、剛性あるいは可撓性などのコード特性をカーカスやベルトに使い分けることで、タイヤ強度を確保して耐摩耗性や操縦安定性、転がり抵抗性等のタイヤ性能を向上している。 The steel cords described above use the cord strength and cord properties such as rigidity or flexibility for carcass and belt, ensuring tire strength and improving tire performance such as wear resistance, steering stability, and rolling resistance. It has improved.

しかしながら、従来のスチールコードは、タイヤ走行中にコードにかかる引張や圧縮歪みによるフレッチング摩耗に基づくコード強力の低下の問題や、コード軸方向に連続する空隙を形成し、外傷や溝底クラックから侵入する水分により耐腐食性が劣り、接着力の低下や錆によるコード消失などからセパレーションを発生するという問題があった。また、その製造工程が多く、コードコストの上昇を招いていた。 However, conventional steel cords have the problem of reduced cord strength due to fretting wear due to tensile and compressive strain applied to the cord while the tire is running, and form continuous voids in the cord axis direction, intruding from trauma and groove bottom cracks. There is a problem that the corrosion resistance is inferior due to the moisture to be generated, and separation is generated due to a decrease in adhesive strength or loss of cord due to rust. In addition, the number of manufacturing processes is large, leading to an increase in code cost.

そこで、耐フレッチング性やゴム侵入性、コストの問題を解消しようとした、１本のコアフィラメントの周囲に２層のシースを配置し、このシース層を同一方向、同一ピッチで撚り合わせてフィラメント相互間のラインコンタクト化を図るコンパクト撚りの１＋１８構造のスチールコード（特許文献１）や、シースフィラメントの細径化やその本数を間引いてゴムの浸透性を改善し、さらにラッピングワイヤを除去した１＋６＋（１０〜１１）構造のスチールコード（特許文献２、３）が開示され、フレッチング摩耗の低減と撚線工数を減じた低コストのスチールコードが提案されている。 In order to solve the problems of fretting resistance, rubber penetration, and cost, a two-layer sheath is arranged around one core filament, and the sheath layers are twisted in the same direction and at the same pitch so that the filaments are mutually connected. 1 + 18 steel cord with a compact twisted 1 + 18 structure that makes line contact between them (Patent Document 1), and the thinness of sheath filaments and the number of sheath filaments are thinned to improve rubber permeability, and the wrapping wire is removed. 10-11) Steel cords having a structure (Patent Documents 2 and 3) have been disclosed, and low-cost steel cords with reduced fretting wear and stranded wire man-hours have been proposed.

しかし、上記文献１〜３に開示のスチールコードは、フィラメントのラインコンタクト化によりフレッチング摩耗が低減し耐疲労性の向上とコードコストの点で有利となるが、反面で構成フィラメントがコード内部に充填配置されるためコード断面輪郭が非円形の多角形状になるという特徴を持ち、やはりゴムの侵入性は不十分であり前記耐腐食疲労性や、コードにかかる衝撃やせん断歪みによりコードがばらけたり、一部のフィラメントが先行破断するおそれがあり、上記問題点を充分に解消するには至っていない。 However, the steel cords disclosed in the above documents 1 to 3 are advantageous in terms of fretting wear reduction and improved fatigue resistance and cord cost due to the line contact of the filament, but on the other hand, the constituent filament is filled inside the cord. The cord has a non-circular polygonal shape because it is arranged, and the penetration of rubber is still insufficient, and the cord is scattered due to the corrosion fatigue resistance, impact and shear strain applied to the cord. There is a possibility that some of the filaments may break ahead, and the above problems have not been solved sufficiently.

そこで、コード内部にゴムを充填させるものとして、コアフィラメントを予め未加硫ゴムで被覆し、コアとシースフィラメントを撚り合わせたスチールコードが提案されている（例えば、特許文献４、５）。 In view of this, steel cords in which the core filament is preliminarily coated with unvulcanized rubber and the core and the sheath filament are twisted have been proposed (for example, Patent Documents 4 and 5).

しかし、上記文献４、５の技術によると、スチール製のフィラメントに未加硫ゴムを一定の被覆厚みで、かつ連続的に均一に被覆することは極めて困難な作業であり、この未加硫ゴムの被覆が不完全であると上記問題は解消することができない。また、撚線工程の前工程として撚線機に設けた被覆用未加硫ゴムの押出機や、この押出機と撚線機とを同調運転させるための制御装置等の未加硫ゴム被覆設備や押出機にゴムを供給する供給設備などの付帯設備を要し、さらにゴム被覆の処理速度に合わせて撚線機を運転する必要があることから撚線速度が大幅に低下してしまいスチールコードの生産性が大きく低下するという問題を抱えている。 However, according to the techniques of the above references 4 and 5, it is extremely difficult to continuously and uniformly coat unvulcanized rubber on a steel filament with a constant coating thickness. If the coating is incomplete, the above problem cannot be solved. Also, unvulcanized rubber coating equipment such as an unvulcanized rubber extruder for coating provided in the twisting machine as a pre-process of the twisting process, and a controller for synchronously operating the extruder and the twisting machine And additional equipment such as supply equipment for supplying rubber to the extruder, and the twisting speed needs to be operated according to the processing speed of the rubber coating. The problem is that the productivity of the product is greatly reduced.

また、上記の１＋１８構造など、コアを１本のフィラメントで構成するスチールコードは、コアフィラメントの周囲に複数のシースフィラメントを配置するため、適正な型付けをシースフィラメントに付与したとしても、撚線機内での高速回転運転やカレンダー装置によるトッピング加工時に、シースフィラメントがコアフィラメント上を動いて偏りやすく、その結果フィラメント間の隙間を閉じてしまい、所期のゴム侵入性向上の目的が達成し難くなるという問題がある。これは、スチールフィラメント同士の摩擦係数が小さいことが一因となっている。
実公平３−２９３５５号公報特開平８−２３２１７９号公報特表２００３−５１９２９９号公報特開２００２−３０２８８５号公報特開２００４−１９０１９９号公報 In addition, the steel cord having the core composed of one filament, such as the 1 + 18 structure described above, has a plurality of sheath filaments arranged around the core filament. During high-speed rotation operation and topping with a calendar device, the sheath filament tends to be biased by moving on the core filament, and as a result, the gap between the filaments is closed, making it difficult to achieve the intended purpose of improving rubber penetration. There is a problem. This is partly because the friction coefficient between steel filaments is small.
Japanese Utility Model Publication No. 3-29355 JP-A-8-232179 Special table 2003-519299 gazette JP 2002-302885 A JP 2004-190199 A

本発明は、上記問題点に鑑み、空気入りタイヤ、特に大型ラジアルタイヤのカーカスやベルトの補強材として好適なスチールコードの撚り構造を安定化させゴム侵入性を確保することで耐久性能に優れるとともに、従来よりも安価に供給することができる多層構造のスチールコードの製造方法とその方法により得られるスチールコード及びそのスチールコードを補強材に用いた空気入りタイヤを提供するものである。 In view of the above problems, the present invention stabilizes the twist structure of a steel cord suitable as a reinforcing material for a carcass or a belt of a pneumatic tire, particularly a large radial tire, and has excellent durability performance by ensuring rubber penetration. The present invention provides a method for producing a steel cord having a multilayer structure that can be supplied at a lower cost than before, a steel cord obtained by the method, and a pneumatic tire using the steel cord as a reinforcing material.

本発明者は、上記課題を解決するため鋭意研究を重ねた結果、金属や合成樹脂、繊維製品とゴムとの接着に使用されている液状のゴム糊をコアフィラメントに所定厚みで連続的に塗布（被覆処理）しフィラメント表面に未加硫ゴム被膜を形成することで、均一な未加硫ゴム被膜がコアフィラメントに得られ、これを用いて多層構造スチールコードを連続的に製造することでシースフィラメント隣接相互間に安定な隙間を形成しゴム侵入効果を確実なものとして、さらにゴム糊組成を特定することで接着性を向上し得ることを見出したものである。 As a result of intensive research to solve the above-mentioned problems, the present inventor continuously applied a liquid rubber paste used for bonding metal, synthetic resin, fiber products and rubber to the core filament with a predetermined thickness. (Coating treatment) By forming an unvulcanized rubber coating on the filament surface, a uniform unvulcanized rubber coating is obtained on the core filament. Using this, a multi-layer steel cord is continuously manufactured to produce a sheath It has been found that adhesiveness can be improved by forming a stable gap between adjacent filaments to ensure a rubber intrusion effect and specifying a rubber paste composition.

すなわち、請求項１に記載の発明は、コード中心に配した１〜３本のフィラメントからなるコアを有し、スチールコードのシースを構成する各フィラメント相互隣接間に平均０．０１ｍｍ以上の隙間を形成する多層構造のスチールコードを製造する方法であって、該スチールコードの撚線工程において、コアフィラメントの供給装置と撚線機の間にゴム糊を溜める浴を配し、前記コアフィラメントの少なくとも１本を前記ゴム糊浴中に浸漬し該コアフィラメントの表面に所定厚みのゴム糊被覆層を形成しながら前記撚線機を運転し、前記コアフィラメントとシースフィラメントとを撚り合わせることを特徴とするスチールコードの製造方法である。 That is, the invention described in claim 1 has a core composed of 1 to 3 filaments arranged at the center of the cord, and an average gap of 0.01 mm or more is provided between adjacent filaments constituting the sheath of the steel cord. A method for producing a steel cord having a multilayer structure to be formed, wherein in the twisting step of the steel cord, a bath for storing rubber paste is disposed between a core filament supply device and a twisting machine, and at least the core filament is One strand is immersed in the rubber glue bath, the twisting machine is operated while forming a rubber glue coating layer having a predetermined thickness on the surface of the core filament, and the core filament and the sheath filament are twisted together. This is a steel cord manufacturing method.

請求項２に記載の発明は、前記コアフィラメントのゴム糊被覆厚みが、該フィラメント径の０．０５〜０．５倍になるようにしたことを特徴とする請求項１に記載のスチールコードの製造方法である。 The invention according to claim 2 is characterized in that the thickness of the core filament covered with rubber paste is 0.05 to 0.5 times the filament diameter. It is a manufacturing method.

請求項３に記載の発明は、前記スチールコードは、Ｌ＋Ｍ＋Ｎ構造（Ｌ＝１〜３、Ｍ＝Ｌ＋３〜５、Ｎ＝Ｍ＋５〜７、又は０でもよい（Ｎ＝０の時は２層構造である））で表されることを特徴とする請求項１又は２に記載のスチールコードの製造方法である。 According to a third aspect of the present invention, the steel cord may have an L + M + N structure (L = 1 to 3, M = L + 3 to 5, N = M + 5 to 7, or 0 (when N = 0, the steel cord has a two-layer structure). The steel cord manufacturing method according to claim 1, wherein the steel cord is manufactured by the following method.

請求項４に記載の発明は、ジエン系ゴム成分を含有するゴム成分１００重量部に対し、下記（Ａ）〜（Ｄ）成分が配合されてなる未加硫ゴム組成物を有機溶媒に溶解してなるゴム糊を用いることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のスチールコードの製造方法である。
（Ａ）ゴム補強用充填剤２０〜２００重量部、（Ｂ）イオウ１〜１０重量部、（Ｃ）フェノール類化合物をホルマリンで縮合したフェノール系樹脂またはフェノール類化合物０．１〜１０重量部、及び、（Ｄ）ヘキサメチレンテトラミンまたはメラミン誘導体０．２〜２０重量部。 In the invention according to claim 4, an unvulcanized rubber composition obtained by blending the following components (A) to (D) with 100 parts by weight of a rubber component containing a diene rubber component is dissolved in an organic solvent. The method of manufacturing a steel cord according to any one of claims 1 to 3, wherein rubber paste is used.
(A) 20-200 parts by weight of a filler for rubber reinforcement, (B) 1-10 parts by weight of sulfur, (C) 0.1-10 parts by weight of a phenolic resin or phenolic compound obtained by condensing a phenolic compound with formalin, And (D) 0.2 to 20 parts by weight of hexamethylenetetramine or melamine derivative.

請求項５に記載の発明は、請求項１〜４のいずれかに記載のスチールコードの製造方法により製造されたことを特徴とするスチールコードである。 The invention according to claim 5 is a steel cord manufactured by the method for manufacturing a steel cord according to any one of claims 1 to 4.

請求項６に記載の発明は、請求項５に記載のスチールコードを補強材に用いたことを特徴とする空気入りタイヤである。 The invention according to claim 6 is a pneumatic tire characterized by using the steel cord according to claim 5 as a reinforcing material.

本発明によれば、１〜３本のコアフィラメントを有する多層構造スチールコードのゴム侵入性を良好なものとすることができるので、スチールコードの耐食疲労性と耐フレッチングを両立してカーカスおよびベルトの耐久性を向上し、しかも耐熱、耐湿熱接着性に優れるゴム組成物をコード内部に充填できるのでさらに接着性能を大幅に改善しタイヤのロングライフ化を実現することができる。しかも、このスチールコードは撚線工程において連続的に安定した均一な品質で、生産性を低下させずに安価に供給することができる。 According to the present invention, the rubber penetration of the multi-layer steel cord having 1 to 3 core filaments can be improved, so that the carcass and the belt can be compatible with the corrosion fatigue resistance and the fretting resistance of the steel cord. The rubber composition with improved durability and excellent heat and moisture heat resistance can be filled in the cord, so that the adhesion performance can be greatly improved and the tire can be extended in life. Moreover, this steel cord can be supplied at a low cost without degrading productivity with a uniform quality that is continuously stable in the stranded wire process.

以下に、本発明の実施形態に係るスチールコード製造方法及び空気入りタイヤについて図面を参照し説明する。 Hereinafter, a steel cord manufacturing method and a pneumatic tire according to an embodiment of the present invention will be described with reference to the drawings.

図１は、本発明の１実施形態のトラック・バス用の空気入りタイヤの１例を示すラジアルタイヤＴの半断面図であり、符号３はトレッド部、５はサイドウォール部、４はビード部、ＣＬはタイヤセンターである。 FIG. 1 is a half sectional view of a radial tire T showing an example of a pneumatic tire for trucks and buses according to an embodiment of the present invention. Reference numeral 3 denotes a tread portion, 5 denotes a sidewall portion, and 4 denotes a bead portion. , CL is a tire center.

タイヤＴは、トレッド部３と、該トレッド部３の両ショルダー部で連なる一対のサイドウォール部５と該サイドウォール部５に続くビード部４とを備え、ラジアル配列されたスチールコードの端部を左右一対のビードコア６で折り返して係止した１層のカーカス２と、スチールコードをタイヤ周方向に対して傾斜し配列した４層のベルト層からなるベルト１をカーカス２のタイヤ径方向外側のトレッド部３に有している。該ベルト１は、タイヤ内側から２番目、３番目のベルト層１Ｂ間でそのベルトコードが交差され配置されている。 The tire T includes a tread portion 3, a pair of sidewall portions 5 connected at both shoulder portions of the tread portion 3, and a bead portion 4 following the sidewall portion 5. A tread on the outer side of the carcass 2 in the tire radial direction is a belt 1 composed of a carcass 2 folded and locked by a pair of left and right bead cores 6 and a belt layer of four layers in which steel cords are inclined and arranged with respect to the tire circumferential direction. Part 3 has. The belt 1 is arranged such that the belt cords intersect between the second and third belt layers 1B from the inside of the tire.

タイヤＴは、カーカス２やベルト１の構成するスチールコードが、コード中心に配した１〜３本のフィラメントからなるコアを有し、コアの周囲にインナーシースとアウターシスとが撚り合わされた多層構造（Ｌ＋Ｍ＋Ｎ構造）のスチールコードからなり、前記コアの周囲に配されたシース層を構成する各シースフィラメント相互の隣接間の隙間が平均０．０１ｍｍ以上に保持されている。 The tire T has a multi-layer structure in which a steel cord that the carcass 2 and the belt 1 constitute has a core made of 1 to 3 filaments arranged at the center of the cord, and an inner sheath and an outer cis are twisted around the core. It consists of a steel cord of (L + M + N structure), and the gap between adjacent sheath filaments constituting the sheath layer disposed around the core is maintained at an average of 0.01 mm or more.

本発明に係るスチールコード構造としては、Ｌ＋Ｍ＋Ｎ構造（Ｌ＝１〜３、Ｍ＝Ｌ＋３〜５、Ｎ＝Ｍ＋５〜７、又は０でもよい（Ｎ＝０の時は２層構造である））で表されものが好ましく挙げられる。コアフィラメントは撚られていても撚られていなくてもよいが、２本又は３本の場合はコアの耐疲労性を維持する観点から撚られていることが好ましい。 The steel cord structure according to the present invention is an L + M + N structure (L = 1-3, M = L + 3-5, N = M + 5-7, or 0 (when N = 0, it is a two-layer structure)). Preferred are those represented. The core filament may be twisted or untwisted, but in the case of two or three, the core filament is preferably twisted from the viewpoint of maintaining the fatigue resistance of the core.

Ｌ＋Ｍ＋Ｎ構造の好ましい具体的な構造例としては、例えば、１＋５＋１０、１＋５＋１１、１＋５＋１２、１＋６＋１０、１＋６＋１１、１＋６＋１２、２＋５＋１１、２＋５＋１２、２＋６＋１０、２＋６＋１１、２＋６＋１２、２＋７＋１２、２＋７＋１３、３＋６＋１１、３＋６＋１２、３＋７＋１２、３＋７＋１３、３＋６＋１２、３＋６＋１３、３＋７＋１２、３＋７＋１３、３＋８＋１３、３＋８＋１４等の３層構造、１＋５、１＋６、２＋５、２＋６、２＋７、３＋６＋、３＋７、３＋８等の２層構造が挙げられる。 Preferable specific structural examples of the L + M + N structure include, for example, 1 + 5 + 10, 1 + 5 + 11, 1 + 5 + 12, 1 + 6 + 10, 1 + 6 + 11, 1 + 6 + 12, 2 + 5 + 11, 2 + 5 + 12, 2 + 6 + 10, 2 + 6 + 11, 2 + 6 + 12, 2 + 7 + 12, 2 + 7 + 13, 3 + 6 + 11, 3 + 6 + 12, 3 + 7 + 12, 3 + 7 + 12, 3 + 13 + 12 Examples include a three-layer structure such as 3 + 6 + 13, 3 + 7 + 12, 3 + 7 + 13, 3 + 8 + 13, 3 + 8 + 14, and a two-layer structure such as 1 + 5, 1 + 6, 2 + 5, 2 + 6, 2 + 7, 3 + 6 +, 3 + 7, and 3 + 8.

図２は、本発明に係るＬ＋Ｍ＋Ｎ構造スチールコードの１例である１＋６＋１１構造のスチールコード１０を示すコード断面図であり、コード中心に配したコア１１を構成するフィラメント径ｄｃのコアフィラメント１２と、該コア１１の周囲に配したインナーシース１３を構成するフィラメント径ｄｉの６本のインナーシースフィラメント１４と、該インナーシース１３の周囲に配置したアウターシース１５を構成するフィラメント径ｄｏの１１本のアウターシースフィラメント１６とからなり、インナーシース１３とアウターシース１５とを同一方向に撚り合わせている。 FIG. 2 is a cord cross-sectional view showing a steel cord 10 having a 1 + 6 + 11 structure, which is an example of an L + M + N structure steel cord according to the present invention, and a core filament 12 having a filament diameter dc constituting a core 11 disposed at the center of the cord, Six inner sheath filaments 14 having a filament diameter di constituting the inner sheath 13 disposed around the core 11 and eleven outer sheaths having a filament diameter do constituting an outer sheath 15 disposed around the inner sheath 13. The inner sheath 13 and the outer sheath 15 are twisted in the same direction.

コア、シースのフィラメント径としては、特に制限されないが、コアフィラメントのゴム糊被覆厚み、及びコード構造とフィラメント径の組み合わせで上記０．０１ｍｍ以上の隙間がシースフィラメント１４、１６のそれぞれ相互隣接間に形成できるものであればよい。 The filament diameters of the core and sheath are not particularly limited, but the gap of 0.01 mm or more between the sheath filaments 14 and 16 is adjacent to each other by the combination of the rubber filament coating thickness of the core filament and the cord structure and the filament diameter. Any material that can be formed may be used.

中でもフィラメント径は０．１５〜０．４０ｍｍの範囲が好ましく、０．１５ｍｍ未満になるとコード強度、剛性の確保が困難になり、また伸線コストも上昇する。０．４０ｍｍを超えるとフィラメントが剛直となり、特にカーカスの場合は耐疲労性やタイヤ成型性に悪影響し、乗り心地性や操縦安定性も低下する。好ましいフィラメント径の範囲は、カーカス用コードでは０．１７５〜０．２３ｍｍ、ベルト用コードでは０．２０〜０．３８ｍｍである。 In particular, the filament diameter is preferably in the range of 0.15 to 0.40 mm. When the filament diameter is less than 0.15 mm, it becomes difficult to ensure the cord strength and rigidity, and the drawing cost also increases. If it exceeds 0.40 mm, the filament becomes rigid. In particular, in the case of carcass, the fatigue resistance and the tire moldability are adversely affected, and the ride comfort and steering stability are also reduced. A preferable filament diameter range is 0.175 to 0.23 mm for the carcass cord and 0.20 to 0.38 mm for the belt cord.

例えば、上記１＋６＋１１構造において、コアフィラメント１２のフィラメント径ｄｃは０．２０ｍｍ、インナーシース１３とアウターシース１５のフィラメント径ｄｓを０．１８ｍｍとすることで、カーカス用コードとしての強力、耐疲労性、可撓性等を確保した上で同一シース内のシースフィラメント相互の隣接間にゴムの侵入する０．０１ｍｍ以上の隙間Ｓ１、Ｓ２を形成することが容易となる。 For example, in the above 1 + 6 + 11 structure, the filament diameter dc of the core filament 12 is 0.20 mm, and the filament diameter ds of the inner sheath 13 and the outer sheath 15 is 0.18 mm. It becomes easy to form gaps S1 and S2 of 0.01 mm or more where rubber penetrates between adjacent sheath filaments in the same sheath while ensuring flexibility and the like.

ここで、コアを１本のフィラメントとした１＋６＋１１構造の場合、コアフィラメント径ｄｃと、インナーシースフィラメント１４及びアウターシースフィラメント１６を構成するフィラメント径ｄｓとの関係は、１＜ｄｃ／ｄｓ≦１．２程度にコアフィラメントを太径に設計することが好ましい。 Here, in the case of the 1 + 6 + 11 structure in which the core is one filament, the relationship between the core filament diameter dc and the filament diameter ds constituting the inner sheath filament 14 and the outer sheath filament 16 is 1 <dc / ds ≦ 1. It is preferable to design the core filament to have a large diameter of about 2.

図２に示す１＋６＋１１構造の場合、コアフィラメント径ｄｃをインナーシース及びアウターシースフィラメント径ｄｓより若干太くすることにより、コードの真直性を良好にし、インナーシースフィラメント１４及びアウターシースフィラメント１６相互の隣接間に、コード１０内部にゴムが侵入する隙間Ｓ１とＳ２を形成することができる。この隙間Ｓ１、Ｓ２は共に平均０．０１ｍｍ以上である必要があり、好ましくは０．０２ｍｍ以上、より好ましくは０．０２〜０．０４ｍｍである。 In the case of the 1 + 6 + 11 structure shown in FIG. 2, by making the core filament diameter dc slightly larger than the inner sheath and outer sheath filament diameter ds, the straightness of the cord is improved, and the inner sheath filament 14 and the outer sheath filament 16 are adjacent to each other. In addition, gaps S1 and S2 through which rubber enters the cord 10 can be formed. The gaps S1 and S2 both need to be 0.01 mm or more on average, preferably 0.02 mm or more, and more preferably 0.02 to 0.04 mm.

また、コアフィラメント径ｄｃを若干太くすることで、コアフィラメント１２とインナーシースフィラメント１４間の接触圧を下げて耐疲労性の低下を防ぐことができる。しかし、コアフィラメント径ｄｃとシースフィラメント径ｄｓの差を１．２倍よりも大きくすると、両者の疲労性の差が大きくなり、また後述するゴム糊被覆を施したとしてもインナーシースフィラメント１４がコアフィラメント１２の周りで動きやすくなる傾向にあり、フィラメント１４が偏ってゴム侵入性の低下やコアフィラメント１２のフレッチング摩耗が増えて耐疲労性が低下するので好ましくない。 Further, by slightly increasing the core filament diameter dc, the contact pressure between the core filament 12 and the inner sheath filament 14 can be lowered to prevent a decrease in fatigue resistance. However, if the difference between the core filament diameter dc and the sheath filament diameter ds is greater than 1.2 times, the difference in fatigue between the two increases, and even if the rubber paste coating described later is applied, the inner sheath filament 14 remains in the core. It tends to be easy to move around the filament 12, and the filament 14 is biased to reduce the rubber penetration and increase the fretting wear of the core filament 12, which is not preferable.

この時、インナーシースフィラメント１２の径ｄｉとアウターシースフィラメント１６の径ｄｏは、全て同一のフィラメント径ｄｓであってもよく、ｄｉとｄｏとが異なるものでもよい。また、同一シース１３及び１５内で複数の異径フィラメントを組み合わせてもよいが、フィラメント部材数の増加、撚線工程が煩雑となるなどコード生産性に影響するので、コード製造コストを抑える観点からは同一シース内には同一径のフィラメントを用いることが好ましい。 At this time, the diameter di of the inner sheath filament 12 and the diameter do of the outer sheath filament 16 may all be the same filament diameter ds, or di and do may be different. In addition, a plurality of different-diameter filaments may be combined in the same sheath 13 and 15. However, since the cord productivity is affected such as an increase in the number of filament members and a twisting process being complicated, from the viewpoint of suppressing the cord manufacturing cost. It is preferable to use filaments having the same diameter in the same sheath.

また、本発明に係るスチールコードは、１回の撚線工程で得られる１×ｎ構造（ｎは６本以上が好ましい）が挙げられ、撚線効率を高めてコードコスト的に有利なものとなる。 In addition, the steel cord according to the present invention includes a 1 × n structure (n is preferably 6 or more) obtained in a single stranded wire process, and is advantageous in terms of cord cost by increasing the stranded wire efficiency. Become.

この１×ｎ構造としては、コアフィラメントが１〜３本で構成され、実用的には、１×７〜２７構造が好ましく、例えば、１×１８構造の場合はコード断面内にコア／インナーシース／アウターシースのフィラメント配置が１／６／１１本の断面形状に配され、１×１９構造の場合はコード断面内にコア／インナーシース／アウターシースのフィラメント配置が１／６／１２本の断面形状に配され、１×２７構造の場合はコード断面内にコア／インナーシース／アウターシースのフィラメント配置が３／９／１５本の断面形状に配されて、すべてのフィラメントを集束板に集めて１回の撚線工程でコードに撚り上げることができる。図３に全てのフィラメントが同一径からなる１×２７構造スチールコードの断面図を例示する。 This 1 × n structure is composed of 1 to 3 core filaments, and is practically preferably a 1 × 7 to 27 structure. For example, in the case of a 1 × 18 structure, the core / inner sheath is within the cord cross section. / The outer sheath filament arrangement is arranged in 1/6/11 cross section, and in the case of 1 × 19 structure, the core / inner sheath / outer sheath filament arrangement is 1/6/12 cross section in the cord cross section In the case of a 1 × 27 structure, the core / inner sheath / outer sheath filament arrangement is arranged in a 3/9/15 cross-sectional shape in the cord cross section, and all the filaments are collected on a focusing plate. The cord can be twisted up in one stranded wire process. FIG. 3 illustrates a cross-sectional view of a 1 × 27 structural steel cord in which all filaments have the same diameter.

すなわち、本発明に係るスチールコードにおけるコア及びシースのフィラメント径は、コード構造とコアフィラメントのゴム糊被覆厚みを考慮した上で、シースフィラメント相互の隣接間に０．０１ｍｍ以上の隙間を確保できる範囲であれば、同径、異径フィラメントを組み合わせること、コアフィラメントをシースフィラメントより太くすることも細くすることも自由に設計することができる。 That is, the filament diameter of the core and the sheath in the steel cord according to the present invention is a range in which a clearance of 0.01 mm or more can be secured between adjacent sheath filaments in consideration of the cord structure and the rubber paste coating thickness of the core filament. If so, it can be freely designed by combining filaments having the same diameter and different diameters, and making the core filament thicker or thinner than the sheath filament.

本発明に係るスチールコード１０は、コアフィラメント１２がスチールコード１０の撚り合わせ前に予めゴム糊により被覆されており、図２に示すようにコアフィラメント１２の周囲に６本のアウターシースフィラメント１４がゴム糊の被覆層を介して密着し撚り合わされるので、両者の摩擦係数が大きくなり撚り線時に撚線機内での高速回転運転やカレンダー装置によるトッピング加工時にシースフィラメント１４がコアフィラメント１２上を動き難くしてコード断面形状を理想形状に保持し、ゴム侵入性向上の目的を達成することができる。 In the steel cord 10 according to the present invention, the core filament 12 is coated with rubber glue in advance before the steel cord 10 is twisted, and six outer sheath filaments 14 are provided around the core filament 12 as shown in FIG. Since they are intimately bonded and twisted through the rubber glue coating layer, the coefficient of friction between the two increases, and the sheath filament 14 moves on the core filament 12 during high-speed rotation operation in the twisting machine or topping with a calendar device during twisting. This makes it difficult to maintain the cord cross-sectional shape in an ideal shape and achieve the purpose of improving rubber penetration.

また、本発明に係るスチールコード１０は、前記インナーシース１３とアウターシース１５の撚り方向が同一方向であることが好ましい。これにより、層撚りコードのコード強力低下の主原因であるインナーシース１３とアウターシース１５の異方向撚りに基づくフィラメントの点接触によるフレッチング摩耗の問題を軽減し、耐フレッチング性を改善することができる。 In the steel cord 10 according to the present invention, it is preferable that the twisting directions of the inner sheath 13 and the outer sheath 15 are the same direction. Thereby, the problem of fretting wear due to point contact of the filaments based on the different direction twists of the inner sheath 13 and the outer sheath 15, which is the main cause of the decrease in the cord strength of the layer twist cord, can be reduced, and the fretting resistance can be improved. .

この場合、図４に示すように、スチールコード１０は、インナーシースフィラメント１４の該コード軸Ｏに対する撚り角度θ１と、アウターシースフィラメント１６の該コード軸Ｏに対する撚り角度θ２との交差角θ（θ１−θ２）が１０°以下であることが好ましい。 In this case, as shown in FIG. 4, the steel cord 10 has a crossing angle θ (θ1) between the twist angle θ1 of the inner sheath filament 14 with respect to the cord axis O and the twist angle θ2 of the outer sheath filament 16 with respect to the cord axis O. -Θ2) is preferably 10 ° or less.

これにより、インナーシースフィラメント１４、１４間の谷間にアウターシースフィラメント１６が落ち込むのを防いで、スチールコード１０の断面形状を円に近づけることで上記の隙間Ｓ１、Ｓ２を確保しゴム侵入性を確実にするとともに、断面多角形状コードの特定フィラメントへの応力集中の問題を解消することができる。 As a result, the outer sheath filament 16 is prevented from falling into the valley between the inner sheath filaments 14 and 14, and the cross-sectional shape of the steel cord 10 is made close to a circle, thereby ensuring the gaps S1 and S2 and ensuring rubber penetration. In addition, the problem of stress concentration on the specific filament of the cross-sectional polygonal cord can be solved.

また、本発明に係るスチールコードを構成する各フィラメントは、炭素含有量が０．７０〜０．９５重量％程度にある高炭素鋼（例えば、ＪＩＳＧ３５０２に規定のピアノ線材）からなり、２５００〜３５００Ｎ／ｍｍ^２程度の抗張力を有し、さらに軽量化の観点から抗張力は２７００Ｎ／ｍｍ^２以上が好ましく、さらに２９００Ｎ／ｍｍ^２以上にある高抗張力フィラメントであることがより好ましい。しかし、抗張力が３５００Ｎ／ｍｍ^２を超えるとフィラメントの伸線加工性の悪化や鋼の脆化により耐疲労性の低下を招き好ましくない。 Moreover, each filament which comprises the steel cord which concerns on this invention consists of high carbon steel (For example, a piano wire prescribed | regulated to JISG3502) whose carbon content is about 0.70-0.95weight%, 2500 From the viewpoint of weight reduction, the tensile strength is preferably 2700 N / mm ² or more, more preferably 2900 N / mm ² or more, more preferably a high tensile filament having a tensile strength of about 3500 N / mm ² . However, if the tensile strength exceeds 3500 N / mm ² , fatigue resistance deteriorates due to deterioration of the wire drawing workability of the filament and embrittlement of the steel, which is not preferable.

さらに、フィラメント表面には、ゴムとの接着性を良好にするために銅比率が６３〜６７％のブラスめっきが、４〜６ｇ／Ｋｇ程度の付着量で被覆されている。また、ブラスにコバルトやニッケルなどの第３金属を少量含む３元合金めっきでもよい。 Furthermore, the surface of the filament is coated with brass plating having a copper ratio of 63 to 67% with an adhesion amount of about 4 to 6 g / Kg in order to improve the adhesion to rubber. Further, ternary alloy plating in which a brass contains a small amount of a third metal such as cobalt or nickel may be used.

本発明に係るスチールコードは、コアフィラメントが該スチールコードの撚り合わせ前に予めゴム糊により被覆されていることを特徴としている。 The steel cord according to the present invention is characterized in that the core filament is previously coated with rubber paste before twisting the steel cord.

ゴム糊としては、ジエン系ゴム成分を含有するゴム成分１００重量部に対し、下記（Ａ）〜（Ｄ）成分が配合されてなる未加硫ゴム組成物を有機溶媒に溶解してなるものが使用できる。（Ａ）ゴム補強用充填剤２０〜２００重量部、（Ｂ）イオウ１〜１０重量部、（Ｃ）ヘキサメチレンテトラミンまたはメラミン誘導体０．２〜２０重量部、（Ｄ）フェノール樹脂、レゾルシン、レゾルシン誘導体及びクレゾール樹脂からなる群より選ばれる少なくとも１種０．１〜１０重量部。 The rubber paste is obtained by dissolving an unvulcanized rubber composition in which the following components (A) to (D) are blended in an organic solvent with respect to 100 parts by weight of a rubber component containing a diene rubber component. Can be used. (A) Rubber reinforcing filler 20 to 200 parts by weight, (B) Sulfur 1 to 10 parts by weight, (C) Hexamethylenetetramine or 0.2 to 20 parts by weight of a melamine derivative, (D) Phenol resin, resorcin, resorcin 0.1 to 10 parts by weight of at least one selected from the group consisting of derivatives and cresol resins.

ジエン系ゴムとしては、天然ゴム（ＮＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、スチレン・ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、及び、ハロゲン化ブチルゴムが挙げられる。これらの複数を組み合わせたゴムブレンドであってもよい。好ましいゴム成分は、例えば、天然ゴム単独、または、天然ゴムを７０重量部以上含むジエン系合成ゴムとのブレンドである。天然ゴムが７０重量部未満であると、粘着性が低下し、ゴム糊のスチールフィラメントへのいわゆる「のり」が悪くなり、均一な被膜が形成しずらくなる。 Examples of the diene rubber include natural rubber (NR), isoprene rubber (IR), butadiene rubber (BR), styrene-butadiene rubber (SBR), and halogenated butyl rubber. A rubber blend obtained by combining a plurality of these may be used. A preferable rubber component is, for example, natural rubber alone or a blend with a diene synthetic rubber containing 70 parts by weight or more of natural rubber. When the natural rubber is less than 70 parts by weight, the adhesiveness is lowered, so-called “glue” of the rubber paste to the steel filament is deteriorated, and it is difficult to form a uniform film.

上記ゴム成分に添加される配合剤として、（Ａ）ゴム補強用充填剤は、上記ゴム成分１００重量部に対して２０〜２００重量部添加される。充填剤としては、一般に、カーボンブラックまたはシリカが用いられ、これらを混合して用いることもできる。カーボンブラックやシリカとしては、特に限定されないが、ＧＰＦ、ＦＥＦ、ＨＡＦ級のカーボンブラックが挙げられ、シリカとしては湿式シリカが好ましい。 As a compounding agent added to the rubber component, 20 to 200 parts by weight of (A) rubber reinforcing filler is added to 100 parts by weight of the rubber component. As the filler, carbon black or silica is generally used, and these may be mixed and used. The carbon black and silica are not particularly limited, but include GPF, FEF, and HAF grade carbon black. As the silica, wet silica is preferable.

また、（Ｂ）架橋剤として、イオウ系架橋剤が一般的であり、上記ゴム成分１００重量部に対し１〜１０重量部添加され、適量のイオウにより適度の架橋を実現する。イオウの添加量が１重量部未満であると、充分な架橋密度が得られないためフィラメント及びスチールコード被覆ゴムとの良好な接着性が得られない。 Further, as the crosslinking agent (B), a sulfur-based crosslinking agent is generally used, and 1 to 10 parts by weight is added to 100 parts by weight of the rubber component, thereby realizing appropriate crosslinking with an appropriate amount of sulfur. If the amount of sulfur added is less than 1 part by weight, a sufficient crosslink density cannot be obtained, so that good adhesion to the filament and the steel cord-coated rubber cannot be obtained.

前記ゴム糊に用いるゴム組成物には、（Ｃ）フェノール類化合物、またはフェノール類化合物をホルマリンで縮合したフェノール系樹脂が上記ゴム成分１００重量部に対し０．１〜１０重量部添加される。好ましくは０．５〜５重量部であり、より好ましくは１〜３重量部である。ここで、フェノール系樹脂は、未硬化の樹脂であって、液状または熱流動性を有するものである。 0.1-10 parts by weight of (C) a phenolic compound or a phenolic resin obtained by condensing a phenolic compound with formalin is added to the rubber composition used for the rubber paste. Preferably it is 0.5-5 weight part, More preferably, it is 1-3 weight part. Here, the phenol-based resin is an uncured resin and has a liquid or heat fluidity.

また、ゴム組成物には、フェノール系樹脂等を反応、硬化させる、（Ｄ）ヘキサメチレンテトラミンまたはメラミン誘導体が０．２〜２０重量部添加される。また、フェノール系樹脂等の添加量が１〜３重量部である場合に、その１．５〜２．５倍程度が好ましい。 The rubber composition is added with 0.2 to 20 parts by weight of (D) hexamethylenetetramine or melamine derivative, which reacts and cures phenolic resin and the like. Moreover, when the addition amount of a phenol-type resin etc. is 1-3 weight part, about 1.5 to 2.5 times that is preferable.

前記フェノール類化合物には、フェノール、レゾルシンまたはこれらのアルキル誘導体が含まれる。アルキル誘導体には、クレゾール、キシレノールといったメチル基誘導体の他、ノニルフェノール、オクチルフェノールといった比較的長鎖のアルキル基による誘導体も含まれる。 The phenol compounds include phenol, resorcin, or alkyl derivatives thereof. Alkyl derivatives include derivatives of relatively long-chain alkyl groups such as nonylphenol and octylphenol, in addition to methyl group derivatives such as cresol and xylenol.

また、フェノール類化合物をホルマリンで縮合したフェノール系樹脂には、レゾルシン・ホルマリン樹脂、フェノール・ホルマリン樹脂、クレゾール・ホルマリン樹脂等の他、複数のフェノール化合物からなるホルマリン樹脂が含まれる。しかし、ゴム成分や他の成分との相溶性の見地からは、アルキルフェノールを含むものが好ましく、硬化後の樹脂の緻密さ及び信頼性の見地からはレゾルシンまたはその誘導体を含むものが好ましい。そこで、特に好ましいフェノール系樹脂として、レゾルシン・アルキルフェノール共縮合ホルマリン樹脂を挙げることができる。 The phenolic resin obtained by condensing a phenolic compound with formalin includes a formalin resin composed of a plurality of phenolic compounds in addition to resorcin / formalin resin, phenol / formalin resin, cresol / formalin resin and the like. However, from the standpoint of compatibility with the rubber component and other components, those containing alkylphenols are preferred, and those containing resorcin or derivatives thereof are preferred from the standpoints of the density and reliability of the resin after curing. Thus, a particularly preferred phenolic resin includes resorcin / alkylphenol co-condensed formalin resin.

さらに、スチールフィラメントとの接着成分として、ステアリン酸コバルト、ナフテン酸コバルトなどの有機金属塩を少量添加してもよい。 Furthermore, a small amount of an organic metal salt such as cobalt stearate or cobalt naphthenate may be added as an adhesive component with the steel filament.

上記した各成分の他に、芳香族系オイルなどのプロセスオイル、加硫剤、加硫促進剤、老化防止剤、軟化剤、可塑剤、活性剤、滑剤等の各種添加剤を必要に応じて添加することができる。 In addition to the components described above, various additives such as process oils such as aromatic oils, vulcanizing agents, vulcanization accelerators, anti-aging agents, softeners, plasticizers, activators, lubricants, etc. Can be added.

上記のゴム糊に使用されるゴム組成物は、スチールコードとの初期接着性を確保するとともに、耐熱接着性や耐湿熱接着性を向上するもので、タイヤ走行中の発熱やタイヤ内外からの水分に対してスチールコード内部においても良好な接着性を保持することができ、特に上記ゴム侵入効果により水分の浸入が抑制されたとしても、タイヤ内部に蓄積される熱により劣化を受けると、ゴムの破壊靱性及び強度が低下するとともにフィラメントとの接着性が低下し、上記ゴム侵入効果が損なわれる結果となる。 The rubber composition used for the above rubber paste ensures initial adhesion to the steel cord and improves heat and moisture and heat and heat resistance. On the other hand, good adhesion can be maintained even inside the steel cord, and even if the intrusion of moisture is suppressed due to the rubber intrusion effect, if the rubber is deteriorated by the heat accumulated inside the tire, The fracture toughness and strength are reduced, and the adhesiveness to the filament is reduced, resulting in a loss of the rubber penetration effect.

本発明に係るゴム糊を調製する方法としては、特に限定されることなく公知の方法を使用することができる。例えば、上記各成分と必要に応じて他の添加剤をバンバリーミキサーやロールなどを用いて混練し、得られたゴム組成物を、ゴム用揮発油やトルエン、キシレンなどのゴムを溶解する揮発性の有機溶剤中に撹拌し、溶解・分散させることにより調製することができる。ゴム組成物と有機溶剤との配合比率は特に限定されないが、通常、重量比でゴム組成物／有機溶剤＝１／５〜１／１５であることが好ましい。 A method for preparing the rubber paste according to the present invention is not particularly limited, and a known method can be used. For example, the above components and other additives as necessary are kneaded using a Banbury mixer or roll, and the resulting rubber composition is volatile to dissolve rubber volatile oil, rubber such as toluene and xylene. It can be prepared by stirring and dissolving / dispersing in an organic solvent. The compounding ratio of the rubber composition and the organic solvent is not particularly limited, but it is usually preferable that the weight ratio of rubber composition / organic solvent = 1/5 to 1/15.

ここで得られたゴム糊の粘度は、５０００〜１５０００ｍＰａ・ｓであることが好ましい。粘度が５０００ｍＰａ・ｓ未満であると、フィラメントへの付着量にバラツキが生じやすく、またゴム糊の固化に時間を要して撚線機のローラ等に付着するなどの不具合を生じることがある。逆に、粘度が１５０００ｍＰａ・ｓを超えると、フィラメントへの付着厚みのバラツキが大きくなってしまうことがある。この観点から、粘度は１３０００ｍＰａ・ｓ以下が好ましく、５０００〜１００００ｍＰａ・ｓの範囲が特に好ましい。 The viscosity of the rubber paste obtained here is preferably 5000 to 15000 mPa · s. When the viscosity is less than 5000 mPa · s, the amount of adhesion to the filament is likely to vary, and it may take time to solidify the rubber paste and cause problems such as adhering to the rollers of the stranding machine. On the other hand, when the viscosity exceeds 15000 mPa · s, the variation in the adhesion thickness to the filament may increase. In this respect, the viscosity is preferably 13000 mPa · s or less, and particularly preferably in the range of 5000 to 10000 mPa · s.

本発明に係るスチールコードの製造方法は、コアフィラメントがスチールコードの撚り合わせ前に予め前記ゴム糊によりその表面が被覆されるものであり、図４に示すように、スチールコードの撚線工程において、コアフィラメント１２の供給装置２１と撚線機２２の間に前記ゴム糊Ｇを溜める浴２３を配しておき、この浴２３にゴム糊を溜めてコアフィラメント１２を該浴中に浸漬し撚線機２２を運転することで、コアフィラメント１２に連続的にゴム糊Ｇの被膜を均一に形成しながらスチールコードの１＋６構成（インナーシース部分）を製造することができる。 In the method of manufacturing a steel cord according to the present invention, the surface of the core filament is previously coated with the rubber paste before the twisting of the steel cord. As shown in FIG. A bath 23 for storing the rubber paste G is disposed between the supply device 21 for the core filament 12 and the stranding machine 22, and the rubber paste is stored in the bath 23 and the core filament 12 is immersed in the bath and twisted. By operating the wire machine 22, a 1 + 6 configuration (inner sheath portion) of the steel cord can be manufactured while uniformly forming a film of the rubber paste G continuously on the core filament 12.

このコアフィラメント１２は、ゴム糊浸漬後に撚線機２２に導入される前に、液状のゴム糊Ｇはある程度乾燥されることが好ましく、例えば温風機を用いて熱風をフィラメントに吹き付ける、あるいは温風乾燥器２４中を通過させる等により液状ゴム糊の有機溶媒分を揮発させ乾燥状態あるいは半乾燥状態とすることができる。 The core filament 12 is preferably dried to some extent before the core filament 12 is introduced into the stranding machine 22 after being immersed in the rubber paste. For example, hot air is blown onto the filament using a hot air machine, or hot air is used. The organic solvent component of the liquid rubber paste is volatilized by passing through the dryer 24 or the like, so that it can be in a dry state or a semi-dry state.

この際のコアフィラメント１２のゴム糊被覆厚みは、該フィラメント径の０．０５〜０．５倍になるようにすることが好ましい。ゴム糊がフィラメントに対して多少過剰に付着したとしても、撚線時の張力による締め込み力や加硫時の圧力でゴム分が変形あるいは流動することで良好なコード断面形状を得られる。 At this time, the thickness of the core filament 12 covered with the rubber paste is preferably 0.05 to 0.5 times the filament diameter. Even if the rubber paste adheres to the filament somewhat excessively, a good cord cross-sectional shape can be obtained by deforming or flowing the rubber component by the tightening force due to the tension during stranded wire or the pressure during vulcanization.

このゴム糊のフィラメントへの付着量（被覆厚み）は、ゴム糊の配合組成、上記粘度や濃度、処理速度、浴長、浴温度などにより適宜調整することができる。また、ゴム糊の付着性を良好にするために、浸漬処理前にフィラメントを５０〜１００℃程度に加熱してもよい。 The adhesion amount (coating thickness) of the rubber paste to the filament can be appropriately adjusted according to the composition of the rubber paste, the viscosity and concentration, the processing speed, the bath length, the bath temperature, and the like. Moreover, in order to improve the adhesiveness of the rubber paste, the filament may be heated to about 50 to 100 ° C. before the immersion treatment.

このスチールコードの製造は、例えばスチールコード１０では、コアフィラメント１２の周囲に配されたインナーシース１３の６本のフィラメント１４が鏡板から集合ボイス２５に集束され、通常のバンチャー式撚線機やチューブラー式撚線機の撚線機２２に導入されて所定ピッチで撚り合わされ１＋６構造が形成される（図５参照）。 In the production of the steel cord, for example, in the steel cord 10, the six filaments 14 of the inner sheath 13 arranged around the core filament 12 are focused on the collective voice 25 from the end plate, and a normal buncher type twisting machine or tube It is introduced into the twisting machine 22 of the La type twisting machine and twisted at a predetermined pitch to form a 1 + 6 structure (see FIG. 5).

次に、一旦ボビンに巻き取った前記１＋６構造を引き出しその周囲にアウターシース１５の１１本のフィラメント１６を配し鏡板から集合ボイスに集束し、通常のバンチャー式撚線機やチューブラー式撚線機に導入して、前記１＋６構造と同一方向に所定ピッチで撚り合わされることで、１＋６＋１１構造のスチールコード１０が２回の撚線工程により製造される。 Next, the 1 + 6 structure once wound on the bobbin is pulled out, 11 filaments 16 of the outer sheath 15 are arranged around it, and converged on the collective voice from the end plate, and a normal buncher type twisting machine or tubular type twisted wire The steel cord 10 having a 1 + 6 + 11 structure is manufactured by two twisting steps by being introduced into a machine and twisted at a predetermined pitch in the same direction as the 1 + 6 structure.

このスチールコード１０の製造に際し、コアフィラメント１２の供給装置２１と第１の撚線機２２の間にゴム糊の浴２３が配置されており、ボビンから引き出されたフィラメント１２がゴム糊浴２２に溜められたゴム糊Ｇに浸漬され所定厚みにゴム糊が被覆処理される。必要に応じ、浴は複数を設けてもよく、液状のゴム糊を乾燥させる温風装置や乾燥器２４を設けてもよい。撚線機２２内で１＋６構造に撚り合わされる時、コアフィラメント１２はシースフィラメント１４に周囲から押圧され締め込まれることで、図６に示すように、コアフィラメント１２の被覆ゴムＲはシースフィラメント１４間に食い込むようになり、フィラメント間に隙間Ｓを均一に形成し、かつシースフィラメント１４の動きを抑制するようになる。 In manufacturing the steel cord 10, a rubber paste bath 23 is disposed between the core filament 12 supply device 21 and the first stranding machine 22, and the filament 12 drawn from the bobbin is placed in the rubber paste bath 22. The rubber paste is soaked in the accumulated rubber paste G and coated with a predetermined thickness. If necessary, a plurality of baths may be provided, and a hot air device for drying the liquid rubber paste or a dryer 24 may be provided. When the core filament 12 is twisted into the 1 + 6 structure in the stranding machine 22, the core filament 12 is pressed against the sheath filament 14 from the surroundings, and the covering rubber R of the core filament 12 becomes the sheath filament 14 as shown in FIG. As a result, the gap S is uniformly formed between the filaments, and the movement of the sheath filament 14 is suppressed.

また、スチールコードの製造方法としては、同一ライン上に連結された２台のバンチャー式撚線機を用い、第１のアウト−イン−アウト式バンチャー式撚線機で１＋６構造のインナーシースを撚り合わせ、これに連続して前記１＋６構造の周囲に１１本のアウターシースフィラメント１６を配置して鏡板から集合ボイスに集束して第２のアウト−イン式バンチャー式撚線機に導入し１＋６＋１１構造スチールコード１０を１工程で製造することもできる。 In addition, as a steel cord manufacturing method, two buncher type twisting machines connected on the same line are used, and a 1 + 6 inner sheath is twisted by the first out-in-out type buncher type twisting machine. In addition, 11 outer sheath filaments 16 are arranged continuously around the 1 + 6 structure, converged from the end plate to the collective voice, and introduced into the second out-in type buncher type twisted wire machine. The cord 10 can also be manufactured in one step.

また、上記バンチャー式撚線機に代えて、上記同一ライン上に連結された２台のチューブラー式撚線機を用いても同様に１＋６＋１１構造スチールコード１０を１工程で製造することができる。また、第１撚線機をバンチャー式撚線機とし、第２撚線機をチューブラー式撚線機としても、またその逆に配置したものでもよい。この場合も、上記と同様のゴム糊の被覆処理がコアフィラメントに施される。 Moreover, it can replace with the said buncher type stranding machine, and can also manufacture the 1 + 6 + 11 structure steel cord 10 similarly by 1 process even if it uses the two tubular type stranding machines connected on the said same line. Further, the first twisting machine may be a buncher type twisting machine and the second twisting machine may be a tubular type twisting machine or vice versa. In this case, the core filament is subjected to the same rubber paste coating process as described above.

１×ｎ構造スチールコードの場合は、例えば図３に示す１×２７構造スチールコードでは、３本のコアフィラメント２２の周囲に配された９本のインナーシースフィラメント２３と１５本のアウターシースフィラメント２４が鏡板から集合ボイスに集束され、通常のバンチャー式撚線機やチューブラー式撚線機に導入されて所定ピッチで撚り合わされ１×２７構造のスチールコードが１回撚りで形成される。この場合も、コアフィラメントの供給装置と撚線機の間にゴム糊の浴が配置されており、ボビンから引き出された３本のフィラメントが浴に溜められたゴム糊に浸漬され所定厚みにゴム糊が被覆処理され撚線機に導入される。 In the case of a 1 × n structure steel cord, for example, in the 1 × 27 structure steel cord shown in FIG. 3, nine inner sheath filaments 23 and 15 outer sheath filaments 24 arranged around the three core filaments 22. Are gathered from the end plate into a collective voice, introduced into a normal buncher type twisted wire machine or a tubular type twisted wire machine, and twisted at a predetermined pitch to form a steel cord having a 1 × 27 structure by a single twist. Also in this case, a rubber paste bath is disposed between the core filament supply device and the stranding machine, and the three filaments drawn out from the bobbin are immersed in the rubber paste stored in the bath to have a predetermined thickness. The paste is coated and introduced into the stranding machine.

上記コアフィラメント２２が３本の場合も、被覆ゴムＲがシースフィラメント２３間に食い込むようになり、シースフィラメント間に隙間Ｓを形成しゴム侵入性を向上する。もちろん、３本のコアフィラメント２２の中心部もゴムで充填されるようになる（図７参照）。 Even when the number of the core filaments 22 is three, the coated rubber R bites between the sheath filaments 23, and a gap S is formed between the sheath filaments to improve rubber penetration. Of course, the central part of the three core filaments 22 is also filled with rubber (see FIG. 7).

そして、本発明の空気入りタイヤは、上記スチールコードを補強材としてカーカスやベルトプライ、あるいはチェーハーなどに用いることで、ゴム侵入性と耐フレッチング性をバランス良く向上しかつ接着性に優れて、耐久性のよいロングライフ化が図られる空気入りタイヤとすることができる。タイヤ用途としては、トラックやバス用などの大型車両用、建設車両用、オフロード用車両のタイヤに好適に使用することができる。 The pneumatic tire of the present invention uses the steel cord as a reinforcing material for carcass, belt ply, or chacher, etc., thereby improving the rubber penetration and fretting resistance in a well-balanced manner and having excellent adhesion and durability. It is possible to provide a pneumatic tire that has a good long life. As a tire application, it can be suitably used for tires for large vehicles such as trucks and buses, construction vehicles, and off-road vehicles.

次に本発明を実施例によって具体的に説明する。 Next, the present invention will be specifically described with reference to examples.

［ゴム糊の調製］
天然ゴム（ＲＳＳ＃１）１００重量部、ＨＡＦカーボンブラック（東海カーボン製、シースト３）６０重量部、亜鉛華（三井金属鉱業製、亜鉛華１号）４重量部、硫黄（細井化学工業製、ゴム用粉末硫黄１５０メッシュ）３重量部、加硫促進剤ＣＢＳ（大内新興化学工業製、ノクセラー６Ｃ）１．５重量部、コバルト金属塩（日本鉱業製、ステアリン酸コバルト）を金属分換算で０．２重量部に、レゾルシン・アルキルフェノール共縮合ホルマリン樹脂（住友化学製、スミカノール６２０）２重量部とヘキサメトキシメチルメラミン（三井サイテック製、サイレッツ９６３）４重量部を配合し、２０Ｌバンバリーミキサーにより常法にて混練しゴム組成物を製造した。ゴム用揮発油１００重量部に、得られたゴム組成物を各３、１０、１５、２０、２５重量部投入し、攪拌、溶解した５種類の濃度のゴム糊を調製した。 [Preparation of rubber paste]
100 parts by weight of natural rubber (RSS # 1), 60 parts by weight of HAF carbon black (manufactured by Tokai Carbon Co., Ltd., Seest 3), 4 parts by weight of zinc flower (manufactured by Mitsui Kinzoku Mining Co., Ltd., zinc flower No. 1), sulfur (manufactured by Hosoi Chemical Co., Ltd.) 3 parts by weight of powdered sulfur for rubber (150 mesh), 1.5 parts by weight of vulcanization accelerator CBS (manufactured by Ouchi Shinsei Chemical Industry, Noxeller 6C), cobalt metal salt (manufactured by Nippon Mining Co., Ltd., cobalt stearate) in terms of metal content 0.2 parts by weight, 2 parts by weight of resorcin / alkylphenol co-condensed formalin resin (Sumitomo Chemical Co., Sumikanol 620) and 4 parts by weight of hexamethoxymethyl melamine (Mitsui Cytec Co., Ltd., Cyretz 963) are mixed with a 20 L Banbury mixer. The rubber composition was manufactured by kneading by the method. Three, 10, 15, 20, and 25 parts by weight of the obtained rubber composition were added to 100 parts by weight of volatile oil for rubber, and 5 types of rubber pastes were prepared by stirring and dissolving.

［スチールコードの製造］
図２に示す０．２０＋（６＋１１）×０．１８ｍｍ構造のスチールコードをタンデムに配置した２台のチューブラー式撚線機を用い、コアフィラメント供給ボビンと第１撚線機の間にゴム糊用浴（浴長１ｍ）を配置してフィラメントを浸漬処理し、その後８０℃の温風乾燥器槽内（槽長１ｍ）を通過させてゴム糊を乾燥させ、第１撚線機に導入し、１＋６構造を撚り合わせ、連続して第２撚線機にて１＋６＋１１構造のスチールコードを撚りピッチＳ６／Ｓ１２ｍｍにて製造した。ゴム糊は上記５種類のものを使用した。また、コントロール（比較例１）としてゴム糊未使用のスチールコードを製造した。 [Manufacture of steel cords]
Two tubular twisted wire machines in which steel cords with a structure of 0.20+ (6 + 11) × 0.18 mm shown in FIG. 2 are arranged in tandem, and rubber glue between the core filament supply bobbin and the first twisted wire machine. Place the bath for bath (bath length 1m), soak the filament, and then pass through the 80 ° C hot air drier tank (bath length 1m) to dry the rubber paste and introduce it into the first stranded wire machine The 1 + 6 structure was twisted together, and the steel cord of the 1 + 6 + 11 structure was continuously manufactured with the twist pitch S6 / S12mm by the 2nd strand wire machine. The above five types of rubber paste were used. Moreover, a steel cord without rubber paste was produced as a control (Comparative Example 1).

得られた各スチールコードのコード断面形状安定性、ゴム侵入性、耐疲労性（ベルト疲労試験）及びタイヤの耐久性能を下記の方法により評価した。さらに、タイヤサイドウォール部から切り出したカーカスプライの耐熱接着性を評価した。結果を、表１に示す。 Each steel cord obtained was evaluated for the cross-sectional shape stability, rubber penetration, fatigue resistance (belt fatigue test), and tire durability performance by the following methods. Furthermore, the heat-resistant adhesiveness of the carcass ply cut out from the tire sidewall portion was evaluated. The results are shown in Table 1.

［コード断面形状安定性］
評価Ａ）撚線後のスチールコードを、ポリエチレン樹脂に埋め込み、コード断面方向面を金属研磨機を用いて鏡面状態に研磨し、光学顕微鏡を用いて（２０倍）コード断面のインナーシースおよびアウターシースフィラメントの配置状態（フィラメントの偏り）を観察した。比較例１と相対比較し、劣る場合を「×」、同等を「△」、良好を「○」、優れるを「◎」として示した。 [Cross section shape stability]
Evaluation A) The steel cord after the stranded wire is embedded in polyethylene resin, the cross-section direction surface of the cord is polished into a mirror surface using a metal polishing machine, and the inner sheath and outer sheath of the cord cross-section using an optical microscope (20 times) The filament arrangement state (filament bias) was observed. Relative comparison with Comparative Example 1 was shown as “x” when inferior, “Δ” as equivalent, “◯” as good, and “◎” as excellent.

評価Ｂ）後述するゴム侵入性の評価Ｄのトッピング反より取り出したコードを用いた以外は、評価Ａと同様にして評価した。 Evaluation B) Evaluation was performed in the same manner as Evaluation A, except that a cord taken out from the topping anti-rubber evaluation D described later was used.

［ゴム侵入性］
評価Ｃ）撚線後のスチールコードを、コード打ち込み本数を１０本／２５ｍｍとして平行に配列し、コードの上下にスチールコード用配合のゴムシート（厚み３ｍｍ）を配してサンドイッチ状に成形したものをサンプルとし、モールド実効圧力２００ｋＰａにて１５０℃×３０分でプレス加硫した後、加硫サンプルから取り出したコードを、アウターシース、インナーシースの順に丁寧にほぐし、コアとインナーシースのゴム付着を目視で観察した。コアフィラメント及びインナーシースのゴム付着率を比較例１と相対比較し、劣る場合を「×」、同等を「△」、良好を「○」、優れるを「◎」として示した。 [Rubber penetration]
Evaluation C) Steel cords after stranded wires are arranged in parallel with the number of cords driven 10/25 mm, and rubber sheets (thickness 3 mm) for steel cords are placed on the top and bottom of the cords to form a sandwich shape , And after press vulcanization at 150 ° C for 30 minutes at an effective mold pressure of 200 kPa, carefully unravel the cords taken from the vulcanized sample in the order of the outer sheath and inner sheath, and attach the rubber between the core and inner sheath. It was observed visually. The rubber adhesion rates of the core filament and the inner sheath were compared with those of Comparative Example 1 and indicated as “x” when inferior, “Δ” as equivalent, “◯” as good, and “◎” as excellent.

評価Ｄ）コード打ち込み本数を１７本／２５ｍｍとして、タイヤ生産用カレンダー装置を用いてゴム引き加工したトッピング反をサンプルとした以外は、評価Ｃと同様にして評価した。 Evaluation D) Evaluation was performed in the same manner as Evaluation C, except that the number of cords to be driven was 17/25 mm, and the topping that was rubberized using a calender device for tire production was used as a sample.

［耐疲労性（ベルト疲労試験）］
１）コード強力保持率
各スチールコードを、コード打ち込み本数を１７本／２５ｍｍとして平行に配列し、コードの上下にスチールコード用配合のゴムシート（厚み１．２ｍｍ）を配してサンドイッチ状に成形し、モールド実効圧力２００ｋＰａにて１５０℃×３０分でプレス加硫した幅２５ｍｍのベルトストリップサンプルを作製し、ファイアストーン型ベルト疲労試験機（直径２５ｍｍの１本プーリー、雰囲気温度２３℃）にて、５０００回屈曲疲労させ、その後サンプルからコード１０本を取り出し、引張試験（ＪＩＳＧ３５１０に準拠）にてコード強力を測定し、コード強力保持率を求めた。１０本の平均値を比較例１を１００して指数表示した。数値が大きいほど良好である。 [Fatigue resistance (belt fatigue test)]
1) Cord strength retention rate Each steel cord is arranged in parallel with the number of cords to be driven 17/25 mm, and rubber sheets (thickness 1.2 mm) for steel cord are placed on the top and bottom of the cord to form a sandwich. A belt strip sample with a width of 25 mm was produced by press vulcanization at a mold effective pressure of 200 kPa at 150 ° C. for 30 minutes, and then a firestone belt fatigue tester (one pulley with a diameter of 25 mm, ambient temperature of 23 ° C.). After bending fatigue 5000 times, 10 cords were taken out from the sample, the cord strength was measured by a tensile test (conforming to JIS G3510), and the cord strength retention rate was determined. The average value of 10 samples was displayed as an index using Comparative Example 1 as 100. The larger the value, the better.

２）耐フレッチング性
上記ベルト疲労試験後のコードを解体し、インナーシースとアウターシースのフレッチングを実体顕微鏡（１０倍）にて観察し評価した。フレッチングによるフィラメントの摩滅状態を、比較例１と相対比較し、劣る場合を「×」、同等を「△」、良好を「○」、優れるを「◎」として示した。 2) Fretting resistance The cord after the belt fatigue test was disassembled, and the fretting of the inner sheath and the outer sheath was observed and evaluated with a stereomicroscope (10 times). The filament abrasion due to fretting was compared with Comparative Example 1 and indicated as “x” when inferior, “Δ” as equivalent, “◯” as good, and “◎” as excellent.

［タイヤ耐久性］
上記評価Ｄのトッピング反をカーカスプライに適用した、サイズ２６５／６０Ｒ２２．５のラジアルタイヤを試作し、耐久性を下記条件のドラム試験にて評価した。なお、カーカス以外の各部位には全て共通の部材を使用した。
ドラム試験条件：表面が平滑な鋼製の直径１７０７ｍｍの回転ドラムを有するドラム試験機により、周辺温度３８±３℃、タイヤ内圧９００ＫＰａ、速度５６Ｋｍ／ｈで一定として、ＪＡＴＭＡ規定の最大荷重の６６％で４時間、次ぎに最大荷重の８４％で１６時間、最大荷重の１０１％で２４時間、さらに最大荷重の１１０％で２４時間走行させた後異常がなければ、１２時間毎に最大荷重の１０％ずつ荷重を増加し故障が発生するまで走行させた。故障発生までの走行距離を、比較例１を１００とする指数で表１に示した。指数が大きいほど耐久性に優れることを示す。 [Tire durability]
A radial tire of size 265 / 60R22.5, in which the topping counter of the above evaluation D was applied to a carcass ply, was prototyped and durability was evaluated by a drum test under the following conditions. A common member was used for each part other than the carcass.
Drum test conditions: 66% of the maximum load specified by JATMA with a drum tester having a rotating drum with a diameter of 1707 mm made of steel with a smooth surface, constant at an ambient temperature of 38 ± 3 ° C., a tire internal pressure of 900 KPa, and a speed of 56 Km / h. 4 hours, then 84% of the maximum load for 16 hours, 101% of the maximum load for 24 hours, and then 110% of the maximum load for 24 hours. The load was increased in percentage increments until the failure occurred. The distance traveled until the failure occurred is shown in Table 1 as an index with Comparative Example 1 taken as 100. The larger the index, the better the durability.

［耐熱接着性］
上記の各タイヤから切り出したサイドウォール部（周方向幅１０ｃｍ、径方向長さ２０ｃｍ）を、１６０℃に調整した熱風乾燥機中で９６時間老化させた後、サイドウォールゴムを剥離しカーカスプライを露出させ、そのゴム付着率（％）を１００点満点で評価した。数値が大きいほど耐熱接着性に優れる。 [Heat resistant adhesiveness]
The side wall portion (circumferential width 10 cm, radial direction length 20 cm) cut out from each of the above tires was aged in a hot air dryer adjusted to 160 ° C. for 96 hours, and then the side wall rubber was peeled off to remove the carcass ply. It was exposed and the rubber adhesion rate (%) was evaluated on a 100-point scale. The larger the value, the better the heat resistant adhesion.

比較例２は、ゴム糊濃度が低いためゴム糊粘度が低く、コアフィラメントへの付着量にバラツキがあり、シースフィラメントの偏りが生じてコード断面形状が不安定な部分がコード長手方向に所々発生した。このため、ゴム侵入性が不十分となり、比較例１（コントロール）に対して、耐疲労性、タイヤ耐久性の向上が見られない。また、比較例３は、ゴム糊濃度が高いためゴム糊粘度が高くなりすぎ、コアフィラメントへの付着量にバラツキがあり、シースフィラメントの偏りが生じコード断面形状が不安定となる部分がコード長手方向の随所に発生した。このため、ゴム侵入性が比較例２より劣り、耐疲労性、タイヤ耐久性も悪化した。 In Comparative Example 2, the rubber paste concentration is low, the rubber paste viscosity is low, the amount of adhesion to the core filament varies, the sheath filament is biased, and the cord cross-sectional shape is unstable in some places in the cord longitudinal direction. did. For this reason, rubber penetration becomes insufficient, and fatigue resistance and tire durability are not improved as compared with Comparative Example 1 (control). In Comparative Example 3, since the rubber paste concentration is high, the viscosity of the rubber paste is too high, the amount of adhesion to the core filament varies, the sheath filament is biased and the cross-sectional shape of the cord becomes unstable. Occurs everywhere in the direction. For this reason, rubber penetration was inferior to Comparative Example 2, and fatigue resistance and tire durability were also deteriorated.

これら比較例に対して、本発明に係る各実施例は、シースフィラメントの偏りを生じることなくコード断面形状が安定し、ゴム侵入性を良好にして、耐疲労性、タイヤ耐久性に優れることがわかる。 In contrast to these comparative examples, each of the examples according to the present invention can stabilize the cross-sectional shape of the cord without causing bias of the sheath filament, improve the rubber penetration, and have excellent fatigue resistance and tire durability. Recognize.

以上説明したように、本発明のスチールコードは、各種用途の空気入りタイヤの補強材に適用することができ、特にトラックやバスなどの大型車両用の空気入りタイヤのカーカスやベルト材に好適である。 As described above, the steel cord of the present invention can be applied to a reinforcing material for pneumatic tires for various uses, and is particularly suitable for carcass and belt materials for pneumatic tires for large vehicles such as trucks and buses. is there.

空気入りタイヤの半断面図である。It is a half sectional view of a pneumatic tire. 実施形態の１＋６＋１１構造スチールコードの断面図である。It is sectional drawing of the 1 + 6 + 11 structure steel cord of embodiment. 実施形態の１×２７構造スチールコードの断面図である。It is sectional drawing of the 1 * 27 structure steel cord of embodiment. フィラメント撚り角度を説明するシース側面図である。It is a sheath side view explaining a filament twist angle. 実施形態のスチールコード製造例の説明図である。It is explanatory drawing of the steel cord manufacture example of embodiment. １＋６構造の断面図である。It is sectional drawing of 1 + 6 structure. ３／９構造の断面図である。It is sectional drawing of 3/9 structure.

符号の説明Explanation of symbols

１０……スチールコード
１１……コア
１２……コアフィラメント
１３……インナーシース
１４……インナーシースフィラメント
１５……アウターシース
１６……アウターシースフィラメント
Ｇ……ゴム糊
Ｒ……ゴム糊被覆層
Ｓ１、Ｓ２……シースフィラメント間の隙間 10 ... Steel cord 11 ... Core 12 ... Core filament 13 ... Inner sheath 14 ... Inner sheath filament 15 ... Outer sheath 16 ... Outer sheath filament G ... Rubber paste R ... Rubber paste coating layer S1, S2: Clearance between sheath filaments

Claims

コード中心に配した１〜３本のフィラメントからなるコアを有し、スチールコードのシースを構成する各フィラメント相互隣接間に平均０．０１ｍｍ以上の隙間を形成する多層構造のスチールコードを製造する方法であって、
該スチールコードの撚線工程において、コアフィラメントの供給装置と撚線機の間にゴム糊を溜める浴を配し、前記コアフィラメントの少なくとも１本を前記ゴム糊浴中に浸漬し該コアフィラメントの表面に所定厚みのゴム糊被覆層を形成しながら前記撚線機を運転し、前記コアフィラメントとシースフィラメントとを撚り合わせる
ことを特徴とするスチールコードの製造方法。 Method of manufacturing a steel cord having a multilayer structure having a core composed of 1 to 3 filaments arranged at the center of the cord and forming an average gap of 0.01 mm or more between adjacent filaments constituting the sheath of the steel cord Because
In the steel cord twisting step, a bath for storing rubber paste is disposed between the core filament supply device and the twisting machine, and at least one of the core filaments is immersed in the rubber paste bath, A method for producing a steel cord, comprising: operating the twisting machine while forming a rubber paste coating layer having a predetermined thickness on a surface, and twisting the core filament and the sheath filament together.

前記コアフィラメントのゴム糊被覆厚みが、該フィラメント径の０．０５〜０．５倍になるようにした
ことを特徴とする請求項１に記載のスチールコードの製造方法。 The method of manufacturing a steel cord according to claim 1, wherein the core filament has a rubber paste coating thickness of 0.05 to 0.5 times the filament diameter.

前記スチールコードは、Ｌ＋Ｍ＋Ｎ構造（Ｌ＝１〜３、Ｍ＝Ｌ＋３〜５、Ｎ＝Ｍ＋５〜７、又は０でもよい（Ｎ＝０の時は２層構造である））で表される
ことを特徴とする請求項１又は２に記載のスチールコードの製造方法。 The steel cord is represented by an L + M + N structure (L = 1-3, M = L + 3-5, N = M + 5-7, or 0 (when N = 0, it is a two-layer structure)). The method of manufacturing a steel cord according to claim 1 or 2, characterized in that

ジエン系ゴム成分を含有するゴム成分１００重量部に対し、下記（Ａ）〜（Ｄ）成分が配合されてなる未加硫ゴム組成物を有機溶媒に溶解してなるゴム糊を用いる
ことを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のスチールコードの製造方法。
（Ａ）ゴム補強用充填剤２０〜２００重量部、（Ｂ）イオウ１〜１０重量部、（Ｃ）フェノール類化合物をホルマリンで縮合したフェノール系樹脂またはフェノール類化合物０．１〜１０重量部、及び、（Ｄ）ヘキサメチレンテトラミンまたはメラミン誘導体０．２〜２０重量部。 A rubber paste formed by dissolving an unvulcanized rubber composition containing the following components (A) to (D) in an organic solvent with respect to 100 parts by weight of a rubber component containing a diene rubber component: The manufacturing method of the steel cord in any one of Claims 1-3.
(A) 20-200 parts by weight of a filler for rubber reinforcement, (B) 1-10 parts by weight of sulfur, (C) 0.1-10 parts by weight of a phenolic resin or phenolic compound obtained by condensing a phenolic compound with formalin, And (D) 0.2 to 20 parts by weight of hexamethylenetetramine or melamine derivative.

請求項１〜４のいずれかに記載のスチールコードの製造方法により製造された
ことを特徴とするスチールコード。 It manufactured with the manufacturing method of the steel cord in any one of Claims 1-4. The steel cord characterized by the above-mentioned.

請求項５に記載のスチールコードを補強材に用いた
ことを特徴とする空気入りタイヤ。 A pneumatic tire using the steel cord according to claim 5 as a reinforcing material.