JP2008168966A - Transporting route generation system, transporting route generation method, and logistics network optimization system - Google Patents

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To work out a route with equalization of the receive timing from shipping bases being taken into consideration, in performing optimizing calculation of procurement logistics network. <P>SOLUTION: The transporting route generation system comprises a part for determining the number of times of stopover 51 for determining the order of stopover and the number of times of stopover for each supplier with respect to a plurality of selected suppliers within a transportation route, and a timing determining part for determining the receive timing for each supplier so that the receive work time at a supplier of the maximum loading amount among the stopover suppliers can be equalized. The timing determining part comprises a part for determining a receive timing of the supplier of the maximum loading amount 52 for determining the receive timing at the supplier of the maximum loading amount under the equalized state wherein the total value (t1+tn) of the receive work time t1 of the first transportation, out of the receive work time at the specific supplier, and the production work time tn after termination of the receive work time of the last transportation becomes equal to the total value (t2, t3,...tn-1) of the production work time after another receive work and the following receive work time. <P>COPYRIGHT: (C)2008,JPO&INPIT

Description

本発明は、調達物流ネットワークの最適化計算を実施するための運搬ルート生成装置及び運搬ルート生成方法、並びにこの運搬ルート生成装置を備える物流ネットワーク最適化装置に関する。   The present invention relates to a transportation route generation device and a transportation route generation method for carrying out optimization calculation of a procurement physical distribution network, and a physical distribution network optimization device including the transportation route generation device.

近年の厳しい経済状況を背景に、多くの分野においてより一層のコストダウンが求められている。膨大な組合せのなかから最適なものを短時間で効率良く見つける組合せ最適化技術は、特に複雑なシステムにおける効率化に有効な技術である。近年、コンピュータの性能向上に伴い、組合せ最適化技術を用いてシステム全体の効率化と性能向上を図る試みが、物流業界をはじめとして、多くの分野に広がってきている。   Against the backdrop of severe economic conditions in recent years, further cost reduction is required in many fields. A combination optimization technique for efficiently finding an optimum one from a large number of combinations in a short time is an effective technique for improving efficiency particularly in a complex system. In recent years, with the improvement of computer performance, attempts to improve the efficiency and performance of the entire system by using the combination optimization technique have spread to many fields including the logistics industry.

例えば、この最適化技術の応用として、自動車生産系といった大規模生産系における物流の合理化技術がある。自動車生産系では、例えばエンジン工場からエンジンを出荷し、ミッション工場からミッションを出荷するなど極めて多くの出荷地点が存在している。また同一のエンジンが一の工場に入荷されたり他の工場に入荷されたりするなど、入荷地点も複数存在している。そして出荷地点と入荷地点の間は、荷運搬車両、例えばトラック等で荷物が運搬される。しかも、その荷の大部分は物流在庫を抑えるために、１日のうちに複数回に分けて運搬されている。この場合、とくに、荷運搬車両の積載率が高いこと、荷運搬車両の稼動率（回転効率）が高いこと、入荷地点に荷運搬車両が集中して到着しないことといったことが好ましい。これらの条件を満たすように、合理的なルートや合理的な運搬ダイヤが決定されることが好ましい。   For example, as an application of this optimization technology, there is a logistics rationalization technology in a large-scale production system such as an automobile production system. In the automobile production system, for example, an engine is shipped from an engine factory, and a mission is shipped from a mission factory. There are also multiple arrival points, such as the same engine being received in one factory or another factory. And between the shipping point and the arrival point, the load is transported by a load transport vehicle such as a truck. Moreover, most of the load is transported in multiple times within a day in order to reduce the distribution inventory. In this case, in particular, it is preferable that the loading rate of the load carrying vehicle is high, the operation rate (rotational efficiency) of the load carrying vehicle is high, and the load carrying vehicles do not arrive at the arrival point. It is preferable that a reasonable route and a reasonable transportation schedule are determined so as to satisfy these conditions.

例えば、特許文献１には、混載（一台の荷運搬車両が２以上の出荷地点で荷を積んだあとに一つの入荷地点に運搬することやあるいは一台の荷運搬車両が２以上の入荷地点に荷を運搬すること）の可能性を検討したうえで最適な運搬計画を算出することを目的とした装置が開示されている。   For example, Patent Document 1 describes mixed loading (one load carrying vehicle is loaded at two or more shipping points and then transported to one arrival point, or one load carrying vehicle is two or more arrivals. A device for the purpose of calculating an optimal transportation plan after considering the possibility of transporting a load to a point is disclosed.

この特許文献１に記載の装置は、荷ごとにどの出荷地点Ｆからどの入荷地Ｔ点へどれだけの荷量Ｖを運搬するかを示す情報に基づいて、出荷地点Ｆと入荷地点Ｔの組合せ（Ｆ，Ｔ）ごとに総荷量ＶＴを算出する第１手段と、入荷地点Ｔを同じくして出荷地点Ｆを異にする組合せを入力する第２手段と、第２手段で入力された組合せについて、第１手段で算出された総荷量を集計する第３手段と、第２手段で入力された組合せについて最低運搬回数の最大値を算出する第４手段と、荷運搬車両の運搬能力を入力する第５手段と、第３手段で集計された総荷量と第５手段で入力された運搬能力とから運搬回数を算出する第６手段と、第６手段で算出された運搬回数と第４手段で算出された最低運搬回数とを比較する第７手段とを備え、第７手段で前者が後者以上とされたときには第２手段で入力された組合せに基づいてルートを決定し、前者が後者未満とされたときには前記第２手段で新たな組合せが再度入力される。   The device described in Patent Document 1 is a combination of a shipping point F and a receiving point T based on information indicating how much load V is transported from which shipping point F to which receiving point T for each load. A first means for calculating the total load VT for each (F, T), a second means for inputting a combination having the same arrival point T and different shipping points F, and a combination input by the second means The third means for totalizing the total load calculated by the first means, the fourth means for calculating the maximum value of the minimum number of times of transportation for the combination input by the second means, and the carrying capacity of the load carrying vehicle. The fifth means for inputting, the sixth means for calculating the number of times of transportation from the total amount of cargo totaled by the third means and the transportation capacity inputted by the fifth means, the number of times of transportation calculated by the sixth means, And a seventh means for comparing the minimum number of times of transportation calculated by the four means. Person is when it is greater than or equal to the latter to determine the route based on a combination inputted by the second means, a new combination is entered again in the second means when the former is smaller than the latter.

これにより、稼動時間や休憩時間をそれぞれに異にする出荷地点ごとの特性を考慮したうえで、好ましい納品スケジュールが得られるよう、複数の出荷地点Ｆ１，Ｆ２…から複数の入荷地点Ｔ１，Ｔ２…へ複数の荷運搬車両で荷を運搬する荷運搬車両群のルートを決定する。つまり、複数出荷拠点から複数入荷拠点に運搬する際に、最低必要な納入回数で、かつ積載率のよいルートを混載させる可能性を加味した上で運搬車両のルートダイヤを決定している。
特開平７−３３４７９７号公報 Thus, in consideration of the characteristics of each shipping point with different working hours and break times, a plurality of shipping points T1, T2,... From a plurality of shipping points F1, F2,. The route of the load carrying vehicle group carrying the load with a plurality of load carrying vehicles is determined. In other words, when transporting from a plurality of shipping bases to a plurality of receiving bases, the route diagram of the transporting vehicle is determined in consideration of the possibility of mixing the route with the minimum required number of deliveries and a good loading rate.
JP-A-7-334797

しかしながら荷物の引取り作業が連続して発生する場合には、引取り作業に要する時間が重なり、在庫が発生する時間帯が生じる場合があるという問題点がある。図２２（ａ）及び図２２（ｂ）はそれぞれ従来の引取りタイミング及び在庫推移を示す模式図である。ここで、荷物の引取りができる作業可能時間は、ｃｌｏｓｅ時間に挟まれた時間帯とする。すなわち、ｃｌｏｓｅ時間はその拠点の作業停止時間を示す。また、ここでは、荷物の引取り可能時間帯に２回の引取りを行なう例を示している。図２２（ａ）の左図に示すように、作業可能時間帯に所定間隔を置いて荷物を引き取る場合には、図２２（ｂ）の左図に示す在庫推移となる。一方、図２２（ａ）の右図に示すように荷物引取りタイミングが近くなると図２２（ｂ）の右図に示すように在庫が多くなってしまう。すなわち、従来は、引取り回数にのみに着目し、引取り作業が発生するタイミングを考慮していないため、本来目的であった在庫削減及び納入リードタイム（Ｌ／Ｔ）と物流コスト削減の両立を図ることができない。   However, when baggage pick-up work occurs continuously, the time required for pick-up work overlaps, and there is a problem that a time zone in which inventory occurs may occur. FIG. 22A and FIG. 22B are schematic diagrams showing conventional take-off timing and inventory transition, respectively. Here, the workable time during which the packages can be picked up is a time zone between the close times. That is, the close time indicates the work stoppage time of the base. In addition, here, an example is shown in which the baggage is picked up twice during the time when the baggage can be picked up. As shown in the left diagram of FIG. 22A, when picking up a package at a predetermined interval in the workable time zone, the inventory transition shown in the left diagram of FIG. On the other hand, as shown in the right diagram of FIG. 22A, when the baggage pickup timing approaches, the inventory increases as shown in the right diagram of FIG. That is, in the past, the focus was only on the number of pick-ups, and the timing at which pick-up work occurs was not taken into account, so both inventory reduction and delivery lead time (L / T), which were originally intended, and logistics cost reduction were compatible. I can't plan.

本発明は、このような問題点を解決するためになされたものであり、調達物流ネットワークの最適化計算を実施する際、出荷拠点からの引取りタイミングの平準化を考慮したルートを作成することができる運搬ルート生成装置、運搬ルート生成方法及び物流ネットワーク最適化装置を提供することを目的とする。   The present invention has been made to solve such problems, and when performing optimization calculation of a procurement logistics network, a route that takes into account the leveling of take-off timing from shipping bases is created. It is an object of the present invention to provide a transport route generation device, a transport route generation method, and a physical distribution network optimization device that can perform the above.

本発明にかかる運搬ルート生成装置は、運搬ルート内で選択された複数の仕入先について、立寄り順序と各仕入先への立寄り回数とを決定する立寄り回数決定部と、前記複数の仕入先のうち荷量が最大の仕入先に対して、荷物の引取り作業時間が平準化するよう荷物の引取りタイミングを決定し、当該引取りタイミングに基づき他の仕入先に対する荷物の引取りタイミングを決定するタイミング決定部とを有するものである。   The transportation route generation device according to the present invention includes a stop number determination unit that determines a stop order and the number of stops for each supplier for a plurality of suppliers selected in the transport route, and the plurality of purchases. For the supplier with the largest load, determine the timing for picking up the bag so that the time for picking up the bag is equalized, and picking up the baggage to other suppliers based on the pick-up timing. And a timing determination unit that determines the capture timing.

本発明においては、最大荷量の仕入先に対する荷物の引取り作業時間が平準化するよう各仕入先の引取りタイミングを決定するため、引取り回数を考慮しつつ、引取り作業を平準化して在庫削減を図ることができる。   In the present invention, since the take-off timing of each supplier is determined so that the take-up work time of the package with respect to the supplier having the maximum load amount is leveled, the take-off work is leveled while taking the number of pick-ups into consideration. Inventory reduction.

また、前記タイミング決定部は、前記最大荷量の仕入先での引取り作業時間のうち、運搬最初の引取り作業時間ｔ１と、運搬最後の引取り作業時間終了後の生産作業時間ｔｎとの合計値（ｔ１＋ｔｎ）が、その他の引取り作業後の生産作業時間及び次の引取り作業時間の合計値（ｔ２、ｔ３、・・・ｔｎ−１）と等しくなるように平準化した状態で当該最大荷量の仕入先の引取りタイミングを決定する第１タイミング決定部と、当該第１引取りタイミング決定部の決定結果に基づき他の仕入先の引取りタイミングを決定する第２引取りタイミング決定部とを有することができる。第１引取りタイミング決定部により、生産作業時間及び引取り作業時間を考慮した、平準化された引取りタイミングとすることができる。   In addition, the timing determination unit may include a first transport operation time t1 and a production work time tn after completion of the last transport operation time, among the collection work times at the supplier of the maximum load. In a state where the total value (t1 + tn) is equalized to be equal to the total value (t2, t3,..., Tn-1) of the production work time after the other take-up work and the next take-up work time. A first timing determination unit that determines the take-off timing of the supplier with the maximum load amount, and a second take-off that determines the take-off timing of another supplier based on the determination result of the first take-off timing determination unit A take timing determination unit. The first take-up timing determination unit can set the take-up timing to be leveled in consideration of the production work time and the take-up work time.

さらに、前記選択された複数の仕入先のうち、立寄りが非効率な仕入先を選択する非効率仕入先判定部を更に有し、前記第２引取りタイミング決定部は、前記非効率仕入先判定部の判定結果に応じて他の仕入先の引取りタイミングを決定することができる。非効率引取り先を判定することで、非効率引取り先には立寄らない等、作業効率を向上させることができる。   Furthermore, an inefficient supplier determination unit that selects an inefficient supplier from the selected plurality of suppliers, and the second take-off timing determination unit includes the inefficiency The take-up timing of another supplier can be determined according to the determination result of the supplier determination unit. By determining the inefficient take-over destination, it is possible to improve work efficiency such as not stopping at the inefficient take-up destination.

さらにまた、前記非効率仕入先判定部は、対象仕入先荷量／ルート内最大仕入先荷量と、１−（対象仕入先に立寄らない場合の走行距離／対象仕入先に立寄る場合の走行距離）との大小関係に基づき非効率仕入先か否かを判定することができる。これにより、仕入先の荷量及び仕入先の距離に応じた非効率仕入先を選別することができる。   Furthermore, the inefficient supplier determination unit is configured to determine the target supplier load amount / the maximum supplier load amount in the route, 1- (travel distance when not stopping at the target supplier / target supplier. It is possible to determine whether or not the supplier is an inefficient supplier based on the magnitude relationship with the travel distance when stopping by. Thereby, an inefficient supplier according to the quantity of the supplier and the distance of the supplier can be selected.

また、前記非効率仕入先判定部は、対象仕入先の稼動時間及びルート内最大荷量の仕入先の稼動時間に基づき仕入先稼働時間差を求め、対象仕入先荷量／ルート内最大仕入先荷量と、１−（前記仕入先稼働時間差／ルート内最大仕入先荷量）との大小関係に基づき非効率仕入先か否かを判定することができる。これにより、仕入先の稼動時間及び荷量に応じた非効率仕入先を選別することができる。   The inefficient supplier determination unit obtains a difference in the supplier operating time based on the operating time of the target supplier and the operating time of the supplier of the maximum load quantity in the route, and the target supplier load / route It is possible to determine whether or not the supplier is an inefficient supplier based on the magnitude relationship between the maximum supplier load amount within 1 and 1- (supplier operating time difference / maximum supplier load amount within route). As a result, it is possible to select an inefficient supplier according to the operating time and quantity of the supplier.

さらに、各仕入先における荷量がその最小分割単位×オーダ数からなる場合、前記立寄り回数決定部は、全仕入先の荷量の総量、運搬車の積載可能荷量、及び最大荷量の仕入先におけるオーダ数に基づき、当該オーダ数／立寄り回数が整数になるよう立寄り回数を決定することができる。これにより、オーダ数を考慮した荷物の引取りが可能となり、より一層の在庫削減を図ることができる。   Further, when the load amount at each supplier is composed of the minimum division unit × the number of orders, the drop-in number determination unit determines the total amount of the load amount of all the suppliers, the loadable load amount of the transport vehicle, and the maximum load amount. Based on the number of orders at the supplier, the number of stops can be determined so that the number of orders / the number of stops is an integer. As a result, it is possible to pick up a package in consideration of the number of orders, and it is possible to further reduce the inventory.

さらにまた、前記非効率仕入先判定部は、最大荷量の仕入先以外の仕入先の引取り回数を、当該仕入先のオーダ数／引取り回数が整数Ｆ（Ｆ≦立寄り回数）となるよう、各仕入先の引取り回数を決定することができ、最大荷量の仕入先以外の他の仕入先のオーダ数も考慮することで、他の仕入先における在庫の削減を図ることができる。   Furthermore, the inefficient supplier determination unit determines the number of take-ups of a supplier other than the supplier with the maximum load amount, and the number of orders / take-off times of the supplier is an integer F (F ≦ the number of stops) ) So that the number of pick-ups for each supplier can be determined, and by taking into account the number of orders of other suppliers other than the supplier with the maximum load, inventory at other vendors Can be reduced.

本発明にかかる運搬ルート生成方法は、運搬ルート内で選択された複数の仕入先について、立寄り順序と各仕入先への立寄り回数とを決定する立寄り回数決定工程と、前記複数の仕入先のうち最大荷量の仕入先に対する荷物の引取り作業時間が平準化するよう引取りタイミングを決定し、当該引取りタイミングに基づき他の仕入先に対する荷物の引取りタイミングを決定するタイミング決定工程とを有するものである。   The transportation route generation method according to the present invention includes a stop frequency determination step for determining a stop order and a stop frequency for each supplier for a plurality of suppliers selected in the transport route, and the plurality of purchases. The timing to determine the take-off timing so that the time for picking up the baggage to the supplier with the maximum load is equalized, and the timing to pick-up the baggage to other suppliers based on the take-off timing And a determination step.

本発明にかかる物流ネットワーク最適化装置は、荷量情報、拠点位置及び拠点間距離に基づき、複数の拠点を選択してルート候補を生成するルート候補生成部と、前記ルート候補生成部が生成した各ルート候補についてそれぞれ運搬ルートを生成する運搬ルート生成部と、前記運搬ルート生成部が生成した各運搬ルートから混合整数計画法に基づき一の運搬ルートを選択する混合整数計画部とを有し、前記運搬ルート生成部は、運搬ルート内で選択された複数の拠点について、立寄り順序と各拠点への立寄り回数とを決定する立寄り回数決定部と、前記複数の拠点のうち引き取る荷量が最大の拠点に対して、荷物の引取り作業時間が平準化するよう荷物の引取りタイミングを決定し、当該引取りタイミングに基づき他の拠点に対する立寄りタイミングを決定するタイミング決定部とを有するものである。   The distribution network optimization device according to the present invention generates a route candidate generation unit that generates a route candidate by selecting a plurality of bases based on the load information, the base position, and the distance between the bases, and the route candidate generation unit generates A transport route generation unit that generates a transport route for each route candidate, and a mixed integer plan unit that selects one transport route from each transport route generated by the transport route generation unit based on a mixed integer programming method, The transportation route generation unit, for a plurality of bases selected in the transportation route, a stop number determination unit that determines a stop order and the number of stoppages to each base, and the maximum amount of load to be picked up among the plurality of bases Decide the timing for picking up the baggage so that the time for picking up the baggage is equalized for the base, and drop-off time for other bases based on the pick-up timing. Those having a timing determination unit for determining a timing.

本発明においては、運搬ルート生成部が最大荷量の仕入先に対する荷物の引取り作業時間が平準化するよう各仕入先の引取りタイミングを決定して運搬ルート候補を生成するため、混合整数計画部は、引取りタイミングが平準化された効率のよい運搬ルートを選択することができる。   In the present invention, the transport route generation unit generates the transport route candidates by determining the pick-up timing of each supplier so that the time for picking up the packages for the suppliers with the maximum load level is equalized. The integer planning unit can select an efficient transportation route in which the take-off timing is leveled.

本発明によれば、調達物流ネットワークの最適化計算を実施する際、出荷拠点からの引取りタイミングの平準化を考慮したルートを作成することができる運搬ルート生成装置、運搬ルート生成方法、及び物流ネットワーク最適化装置を提供することができる。   ADVANTAGE OF THE INVENTION According to this invention, when carrying out the optimization calculation of a procurement physical distribution network, the conveyance route production | generation apparatus which can produce the route which considered the leveling of the taking-off timing from a shipping base, the conveyance route production | generation method, and physical distribution A network optimization device can be provided.

以下、本発明を適用した具体的な実施の形態について、図面を参照しながら詳細に説明する。この実施の形態は、本発明を、出荷拠点の在庫量を考慮した物流ネットワーク最適化装置及びその運搬ルート生成装置に適用したものである。   Hereinafter, specific embodiments to which the present invention is applied will be described in detail with reference to the drawings. In this embodiment, the present invention is applied to a distribution network optimizing device that takes into account the inventory quantity at a shipping base and a transport route generating device thereof.

実施の形態１．
図１は、本実施の形態にかかる物流ネットワーク最適化装置の模式図である。図１に示すように、本実施の形態にかかる物流ネットワーク最適化装置１は、入力情報として、荷量（運びたいもの）情報１１を入力すると、出力情報１２として、運行計画（運搬ルート情報）を出力する装置である。この物流ネットワーク最適化装置１には、荷量情報１１の他、環境情報１３、制約条件１４も入力される。物流ネットワーク最適化装置１は、荷量情報１１、環境情報１３及び制約条件１４に基づき、多数の運搬ルートを生成し、荷運搬車両の積載率が高いこと、荷運搬車両の稼動率（回転効率）が高いこと、入荷地点に荷運搬車両が集中して到着しないことなどの条件を満たすように、合理的なルートや合理的な運搬ダイヤが決定される。そして、本実施の形態にかかる最適化装置１は、特に、各仕入先における荷物の引取りタイミングの平準化を考慮したルートを作成する、後述するトリップ生成部を有する点を特長とする。 Embodiment 1 FIG.
FIG. 1 is a schematic diagram of a physical distribution network optimization apparatus according to the present embodiment. As shown in FIG. 1, when the physical distribution network optimizing device 1 according to the present embodiment inputs load information (things to be carried) information 11 as input information, an operation plan (transport route information) is output as output information 12. Is a device that outputs. In addition to the load information 11, environmental information 13 and constraint conditions 14 are also input to the physical distribution network optimizing device 1. The distribution network optimizing device 1 generates a large number of transport routes based on the load information 11, the environmental information 13, and the constraint condition 14, and the load ratio of the load transport vehicle is high. ) Is high, and a reasonable route and a reasonable transportation schedule are determined so as to satisfy the conditions such that the cargo transportation vehicles are not concentrated and arrive at the arrival point. The optimization apparatus 1 according to the present embodiment is particularly characterized in that it has a trip generation unit (to be described later) that creates a route that takes into account leveling of baggage collection timing at each supplier.

ここで、荷量情報１１は、仕入先から工場、工場から受入先毎の荷物の体積、重量、及び荷物の最小分割単位を示すオーダ数などの情報を含む。また、出力情報１２は、例えば発着時刻、仕入れ先・納入先への立寄り回数、積載荷量などの情報を含むルート情報（運行計画）である。   Here, the load quantity information 11 includes information such as the volume and weight of the package from the supplier to the factory and from the factory to the recipient, and the number of orders indicating the minimum division unit of the package. The output information 12 is route information (operation plan) including information such as arrival / departure times, the number of stops at the supplier / delivery destination, and the load capacity.

図２は、本実施の形態にかかる物流ネットワーク最適化装置のハードウェア構成の一例を示している。図２に示すように、物流ネットワーク最適化装置１は、ＣＰＵ（Central Processing Unit）１０１、ＲＯＭ（Read Only Memory）１０２及びＲＡＭ（Random Access Memory）１０３を有し、これらがバス１０４を介して相互に接続されたコンピュータからなる。このバス１０４にはまた、入出力インターフェイス１０５も接続されている。   FIG. 2 shows an example of the hardware configuration of the physical distribution network optimizing apparatus according to this embodiment. As shown in FIG. 2, the physical distribution network optimizing device 1 includes a CPU (Central Processing Unit) 101, a ROM (Read Only Memory) 102, and a RAM (Random Access Memory) 103, which are mutually connected via a bus 104. Consisting of a computer connected to. An input / output interface 105 is also connected to the bus 104.

入出力インターフェイス１０５には、キーボード、マウスなどよりなる入力部１０６、ＣＲＴ、ＬＣＤなどよりなるディスプレイ、並びにヘッドフォンやスピーカなどよりなる出力部１０７、ハードディスクなどより構成される記憶部１０８、モデム、ターミナルアダプタなどより構成される通信部１０９などが接続されている。入力部１０６より荷量情報１１や環境情報１３、制約条件１４などを入力し、出力部１０７より出力情報１２としてルート情報等を表示させる。   The input / output interface 105 includes an input unit 106 including a keyboard and a mouse, a display including a CRT and an LCD, an output unit 107 including headphones and speakers, a storage unit 108 including a hard disk, a modem, and a terminal adapter. A communication unit 109 configured by the above is connected. Load information 11, environment information 13, constraint conditions 14, and the like are input from the input unit 106, and route information and the like are displayed as output information 12 from the output unit 107.

ＣＰＵ１０１は、ＲＯＭ１０２に記憶されているソフトウェアモジュールを構成する各種プログラム、又は記憶部１０８からＲＡＭ１０３にロードされたソフトウェアモジュールを構成する各種プログラムに従って各種の処理を実行する。例えば、本実施の形態にかかる物流ネットワーク最適化における各処理、例えば運搬ルート内で選択された複数の仕入先について、立寄り順序と各仕入先への立寄り回数とを決定する立寄り回数決定処理や、複数の仕入先のうち最大荷量の仕入先に対する荷物の引取り作業時間が平準化するよう引取りタイミングを決定し、当該引取りタイミングに基づき他の仕入先に対する荷物の引取りタイミングを決定するタイミング決定処理などの各処理を実施する。ＲＡＭ１０３にはまた、ＣＰＵ１０１が各種の処理を実行する上において必要なデータなども適宜記憶される。   The CPU 101 executes various processes according to various programs constituting the software module stored in the ROM 102 or various programs constituting the software module loaded from the storage unit 108 to the RAM 103. For example, each process in the distribution network optimization according to the present embodiment, for example, a stop count determination process for determining a stop order and a stop count for each supplier for a plurality of suppliers selected in the transportation route In addition, the pick-up timing is determined so that the pick-up work time for the maximum load quantity among multiple suppliers is leveled, and the pick-up time for the other suppliers is determined based on the pick-up timing. Each process such as a timing determination process for determining the take timing is performed. The RAM 103 also appropriately stores data necessary for the CPU 101 to execute various processes.

通信部１０９は、図示せぬインターネットを介しての通信処理を行ったり、ＣＰＵ１０１から提供されたデータを送信したり、通信相手から受信したデータをＣＰＵ１０１、ＲＡＭ１０３、記憶部１０８に出力したりする。記憶部１０８はＣＰＵ１０１との間でやり取りし、情報の保存・消去を行う。通信部１０９はまた、他の装置との間で、アナログ信号又はディジタル信号の通信処理を行う。   The communication unit 109 performs communication processing via the Internet (not shown), transmits data provided from the CPU 101, and outputs data received from a communication partner to the CPU 101, the RAM 103, and the storage unit 108. The storage unit 108 exchanges with the CPU 101 to save and erase information. The communication unit 109 also performs communication processing of analog signals or digital signals with other devices.

入出力インターフェイス１０５にはまた、必要に応じてドライブ１１０が接続され、磁気ディスク１１１、光ディスク１１２、フレキシビルディスク１１３、又は半導体メモリ１１４などが適宜装着され、それらから読み出されたコンピュータ・プログラムが必要に応じて記憶部１０８にインストールされる。   A drive 110 is connected to the input / output interface 105 as necessary, and a magnetic disk 111, an optical disk 112, a flexibil disk 113, a semiconductor memory 114, or the like is appropriately mounted, and a computer program read from them is loaded. It is installed in the storage unit 108 as necessary.

図３は、本実施の形態にかかる物流ネットワーク最適化装置を示すブロック図である。物流ネットワーク最適化装置１は、荷量情報記憶部１１ａに接続されたデータ取込／加工部２と、２点間時間距離情報記憶部２２及び輸送手段情報記憶部２４に接続された直行／中継選択部３と、拠点位置情報記憶部２１、２点間時間距離情報記憶部２２及び拠点情報記憶部２７に接続されたルート候補生成部４と、ＴｉｍｅＷｉｎｄｏｗ情報記憶部２３、輸送手段情報記憶部２４、コスト情報記憶部２５、走行条件記憶部２６、拠点情報記憶部２７及び制約情報記憶部２８に接続されたトリップ生成部５と、輸送手段情報記憶部２４及び制約情報記憶部２８が入力される制約違反削除部６と、混合整数計画（Mixed Integer Programming）部７と、ルート情報記憶部１２ａに接続された結果出力部８とを有する。   FIG. 3 is a block diagram showing the physical distribution network optimization apparatus according to the present embodiment. The distribution network optimizing device 1 includes a data capture / processing unit 2 connected to the load information storage unit 11a, and a direct / relay connected to the two-point time distance information storage unit 22 and the transportation means information storage unit 24. The selection unit 3, the base position information storage unit 21, the point-to-point time distance information storage unit 22 and the route candidate generation unit 4 connected to the base information storage unit 27, the TimeWindow information storage unit 23, and the transportation means information storage unit 24. The trip generation unit 5 connected to the cost information storage unit 25, the travel condition storage unit 26, the base information storage unit 27, and the constraint information storage unit 28, the transportation means information storage unit 24, and the constraint information storage unit 28 are input. The constraint violation deletion unit 6, the mixed integer programming unit 7, and the result output unit 8 connected to the route information storage unit 12 a are included.

ここで、拠点位置情報記憶部２１、２点間時間距離情報記憶部２２、ＴｉｍｅＷＩｎｄｏｗ情報記憶部２３、輸送手段情報記憶部２４、コスト情報記憶部２５、走行条件記憶部２６、拠点情報記憶部２７及び制約情報記憶部２８の各情報は、上述の環境情報１３に含まれるものとする。   Here, the base position information storage unit 21, the time-to-point information storage unit 22, the TimeWInformation information storage unit 23, the transport means information storage unit 24, the cost information storage unit 25, the travel condition storage unit 26, and the base information storage unit 27. Each information in the constraint information storage unit 28 is included in the environment information 13 described above.

拠点位置情報記憶部２１は、仕入れ先、納入先の各拠点位置の情報を保持している。２点間時間距離情報記憶部２２は、全拠点の任意の２点についての時間距離情報を保持している。ＴｉｍｅＷｉｎｄｏｗ情報記憶部２３は、拠点毎のＴｉｍｅＷｉｎｄｏｗを保持している。ＴｉｍｅＷｉｎｄｏｗとは時間制約のことで、納入先などの各拠点における配送可能（取引可能）な時間の幅を示す。すなわち、各拠点の開店（Ｏｐｅｎ）乃至閉店（Ｃｌｏｓｅ）までの時間帯を示し、この時間外に荷物の引取りや、荷物の生産等は行なわれないものとする。   The base location information storage unit 21 holds information on base locations of suppliers and delivery destinations. The two-point time distance information storage unit 22 holds time distance information for any two points at all the bases. The TimeWindow information storage unit 23 holds a TimeWindow for each site. “TimeWindow” is a time constraint, and indicates a time range in which delivery (transaction possible) is possible at each base such as a delivery destination. In other words, the time period from opening (Open) to closing (Close) of each base is shown, and it is assumed that baggage collection, baggage production, etc. are not performed outside this time.

輸送手段情報記憶部２４は、輸送手段が何であるかの情報を保持しており、コスト情報記憶部２５は、各種コストを保持している。走行条件記憶部２６は、ドライバの走行可能条件及び時間を保持している。また、拠点情報記憶部２７は、最低納入回数や日当たり取り扱い可能荷量など、拠点に関する情報を保持している。さらに、制約情報記憶部２５は、ルート内最大立寄り仕入れ先数など、運用上の制約条件を保持している。   The transportation means information storage unit 24 holds information on what the transportation means is, and the cost information storage unit 25 holds various costs. The driving condition storage unit 26 holds the driving condition and time of the driver. The base information storage unit 27 holds information about the base, such as the minimum number of deliveries and the daily handling capacity. Furthermore, the constraint information storage unit 25 holds operational constraint conditions such as the maximum number of stop-by suppliers in the route.

データ取込／加工部２は、荷量情報記憶部１１ａから荷量情報を取り込み、適宜加工する。直行／中継選択部３は、各拠点の２点間時間距離情報及び輸送手段情報に基づき、各拠点間を直行するか、他の拠点を中継するかを決定する。   The data capture / processing unit 2 captures the load information from the load information storage unit 11a and processes it appropriately. The direct / relay selection unit 3 determines whether to go straight between each base or relay another base based on the time-to-point information and the transportation means information between the two points.

ルート候補生成部４は、拠点位置情報、２点間時間距離情報及び拠点情報に基づき、複数の仕入先と納入先を選択し、どのように複数の仕入先を巡回して納入先に荷物を納入するかのルート候補を生成する。トリップ生成部５は、ＴｉｍｅＷｉｎｄｏｗ情報、輸送手段情報、コスト情報、走行条件、拠点情報及び制約情報に基づき、仕入れ先での引取り平準化を考慮しルートを生成する運搬ルート生成装置として機能する。この処理についての詳細は後述する。制約違反削除部６は、輸送手段情報及び制約情報に基づき、制約違反のルートを削除する。ここで、ルート候補生成、トリップ生成、制約違反削除の一連の処理は、全仕入先分、繰り返し行なわれる。   The route candidate generation unit 4 selects a plurality of suppliers and delivery destinations based on the base location information, the time distance information between the two points, and the base information, and how to go around the plurality of suppliers to the delivery destination. A route candidate for delivering the package is generated. The trip generation unit 5 functions as a transport route generation device that generates a route in consideration of leveling at the supplier based on time window information, transportation means information, cost information, travel conditions, base information, and restriction information. Details of this processing will be described later. The constraint violation deletion unit 6 deletes the constraint violation route based on the transportation means information and the constraint information. Here, a series of processing of route candidate generation, trip generation, and constraint violation deletion is repeated for all suppliers.

そして、混合整数計画部７は、以上のようにして用意された多数の運搬ルートから、混合整数計画法により最適な運搬ルートを選択し、運搬ルート情報として出力する。本実施の形態においては、トリップ生成部５にて、各ルート候補について仕入れ先の引取り平準化に着目した運搬ルートを生成するため、結果として出荷拠点からの引取りタイミングの平準化を考慮した運搬ルートを生成することができる。   And the mixed integer plan part 7 selects an optimal conveyance route by the mixed integer programming method from many conveyance routes prepared as mentioned above, and outputs it as conveyance route information. In the present embodiment, the trip generation unit 5 generates a transportation route that focuses on the leveling of the supplier's take-off for each route candidate. As a result, the leveling of the take-off timing from the shipping base is taken into consideration. A haul route can be generated.

ここで、各ブロックにおける任意の処理は、上述したＣＰＵ１０１にコンピュータ・プログラムを実行させることにより実現することが可能である。この場合、コンピュータ・プログラムは、記録媒体に記録して提供することも可能であり、また、インターネットその他の伝送媒体を介して伝送することにより提供することも可能である。   Here, arbitrary processing in each block can be realized by causing the CPU 101 described above to execute a computer program. In this case, the computer program can be provided by being recorded on a recording medium, or can be provided by being transmitted via the Internet or another transmission medium.

次に、本実施の形態にかかる物流ネットワーク最適化装置におけるトリップ生成部の処理（運搬ルート生成処理）について詳細に説明する。ここでは、説明の簡単のため、納入先Ｚ、仕入先Ａ〜Ｄに関するルートについて考えることとする。なお、納入先Ｚとしては、最終納入先だけでなく、一次納入先（中継地）も含まれる。図４は、納入先Ｚ、仕入先Ａ〜Ｄを示す模式図である。納入先Ｚ及び仕入先Ａ〜Ｄに関し、ルート候補生成部４により、図４右図になるように多数のルート候補が生成されている。ここで仕入先Ａ〜Ｄは、それぞれ６ｍ^３、６０ｍ^３、５０ｍ^３、９０ｍ^３の荷物があり、納入先Ｚにこれらの荷物を運搬するトレーラは７０ｍ^３の荷物を運搬することができるものとする。トリップ生成部５は、ルート候補生成部４が生成した各ルートに対し、トリップ生成処理を行い、各ルートについて、仕入先からの引取りタイミングの平準化を考慮した運行計画を生成する。本例では、候補６（仕入先Ａ、Ｂ、Ｄを回るルート）についてトリップ生成処理を行なった場合について説明する。 Next, the processing of the trip generation unit (transport route generation processing) in the physical distribution network optimization device according to the present embodiment will be described in detail. Here, for the sake of simplicity of explanation, a route relating to the delivery destination Z and the suppliers A to D will be considered. The delivery destination Z includes not only the final delivery destination but also the primary delivery destination (relay location). FIG. 4 is a schematic diagram showing a delivery destination Z and suppliers A to D. With respect to the delivery destination Z and the suppliers A to D, the route candidate generation unit 4 generates a large number of route candidates as shown in the right diagram of FIG. Here, suppliers A to D have 6m ³ , 60m ³ , 50m ³ , and 90m ³ packages, respectively, and the trailer that transports these packages to destination Z can carry 70m ³ packages. And The trip generation unit 5 performs a trip generation process for each route generated by the route candidate generation unit 4, and generates an operation plan for each route in consideration of leveling of the take-up timing from the supplier. In this example, a case will be described in which a trip generation process is performed for candidate 6 (route around suppliers A, B, and D).

図５は、トリップ生成部を示す機能ブロック図である。トリップ生成部５は、運搬ルート内で選択された複数の仕入先について、立寄り順序と各仕入先への立寄り回数とを決定する立寄り回数決定部５１と、立寄る仕入先のうち最大荷量の仕入先における引取り作業時間が平準化するよう引取りタイミングを決定する第１引取りタイミング決定部としての最大荷量仕入先引取りタイミング決定部５２と、決定した最大荷量の仕入先の引取りタイミングに基づいて他の仕入先の引取りタイミングを決定する第２引取りタイミング決定部としてのその他仕入先引取りタイミング決定部５３とを有する。   FIG. 5 is a functional block diagram showing the trip generation unit. The trip generation unit 5 includes, for a plurality of suppliers selected in the transportation route, a stop number determination unit 51 that determines a stop order and the number of stops for each supplier. A maximum take-up quantity supplier take-up timing determination section 52 as a first take-up timing determination section for determining take-up timing so that the take-up work time at the quantity supplier is leveled, and the determined maximum load quantity And an other supplier take-up timing determining unit 53 as a second take-up timing determining unit that determines the take-up timing of another supplier based on the take-up timing of the supplier.

最大荷量仕入先タイミング決定部５２は、最大荷量の仕入先での引取り作業時間のうち、運搬最初の引取り作業時間ｔ１と、運搬最後の引取り作業時間終了後の生産作業時間ｔｎとの合計値（ｔ１＋ｔｎ）が、その他の、引取り作業後の生産作業時間及び次の引取り作業時間の合計値（ｔ２、ｔ３、・・・ｔｎ−１）と等しくなるように平準化した状態で最大荷量の仕入先の引取りタイミングを決定する。その他仕入先引取りタイミング決定部５３は、最大荷量仕入先引取りタイミング決定部５２の決定結果に基づき、他の仕入先の引取りタイミングを決定する。   The maximum load quantity supplier timing determination unit 52 includes the first take-up work time t1 and the production work after the end of the last take-up work time of the take-up work time at the supplier with the maximum load quantity. Leveling so that the total value (t1 + tn) with time tn is equal to the total value (t2, t3,..., Tn-1) of the other production work time after the take-up work and the next take-up work time. The take-off timing of the supplier with the maximum load is determined in the state of being converted. The other supplier take-up timing determination unit 53 determines the take-up timing of other suppliers based on the determination result of the maximum load quantity supplier take-off timing determination unit 52.

更に、後述するように、ルート候補内で選択された複数の仕入先のうち、立寄りが非効率な仕入先を選択する非効率仕入先判定部５４を有していてもよい。この場合、その他仕入先引取りタイミング決定部５３は、非効率仕入先判定部５４の判定結果に応じて他の仕入先の引取りタイミングを決定することで運搬ルートを決定する。例えば、非効率と判断された仕入先の立寄り回数を減らしたりする。   Furthermore, as will be described later, an inefficient supplier determination unit 54 may be selected to select a supplier whose drop-in is inefficient among a plurality of suppliers selected in the route candidate. In this case, the other supplier take-up timing determination unit 53 determines the transport route by determining the take-up timing of another supplier according to the determination result of the inefficient supplier determination unit 54. For example, the number of times the supplier is judged to be inefficient is reduced.

図６はトリップ生成部の処理を示すフローチャートである。先ず、立寄り回数決定部５１がルート候補内の立寄り順序を決定する（ステップＳ１）。この工程では、立寄り回数決定部５１が、最初に仕入先Ａ、仕入先Ｂ、仕入先Ｄ、納入先Ｚの４点に対し、ＴＳＰ（Traveling Salesman Problem 巡回セールスマン問題）を解く。巡回セールスマン問題とは、あるセールスマンが幾つかの都市を一度ずつ訪問して出発点に戻ってくるときに、移動距離が最短になる経路を求める問題をいう。図７はその模式図を示す。ここで周回の向きは、キャッシュフローがよいため、納入先Ａからの距離が遠い方を優先することにする。すなわち、本例においては、納入先Ｚからの距離が短い仕入先Ｂから回る周回Ｒ２ではなく、納入先Ｚからの距離が遠い仕入先Ｄから回る周回Ｒ１を選択する。ただし、運用上の都合により、荷量が多い仕入先に最初に立寄る、などといった変更も可能である。本例の場合は、納入先Ｚ→仕入先Ｄ→仕入先Ａ→仕入先Ｂ→納入先Ｚとなる。   FIG. 6 is a flowchart showing the processing of the trip generation unit. First, the number-of-stops determination unit 51 determines the stop order in the route candidates (step S1). In this process, the number-of-stops determination unit 51 first solves a TSP (Traveling Salesman Problem) for four points of supplier A, supplier B, supplier D, and supplier Z. The traveling salesman problem is a problem in which when a salesman visits several cities at once and returns to the starting point, a route that has the shortest travel distance is obtained. FIG. 7 shows a schematic diagram thereof. Here, as the direction of the circulation, the cash flow is good, and therefore, the one that is far from the delivery destination A is given priority. That is, in this example, instead of the round R2 turning from the supplier B having a short distance from the supplier Z, the round R1 turning from the supplier D having a long distance from the supplier Z is selected. However, it is possible to make changes such as stopping at a supplier with a large load for the first time due to operational reasons. In the case of this example, the supplier Z → the supplier D → the supplier A → the supplier B → the supplier Z.

次に、立寄り回数決定部５１はルート間最大仕入先を判定する（ステップＳ２）、本例の場合は、
仕入先Ａ（６ｍ^３）＜仕入先Ｂ（６０ｍ^３）＜仕入先Ｄ（９０ｍ^３）
となり、仕入先Ｄである。 Next, the number-of-stops determination unit 51 determines the maximum supplier between routes (step S2).
Supplier A (6 m ³ ) <Supplier B (60 m ³ ) <Supplier D (90 m ³ )
And is supplier D.

次に、立ち寄り回数決定部５１は、立寄り回数を決定する（ステップＳ３）。立寄り回数は、
立寄り回数＝ルート内荷量合計÷輸送手段容量
により求めることができる。本例の場合、下記のようになる。立寄り回数はルート内荷量合計を輸送手段容量で運ぶための最小回数である。
（６＋６０＋９０）÷７０＝３便
なお、ステップＳ２におけるルート間最大仕入先を判定してから、ステップＳ３における立寄り回数を決定してもよい。 Next, the number-of-stops determination unit 51 determines the number of stops (step S3). The number of stops
Number of stops = Total route load / Transport means capacity. In this example, it is as follows. The number of stops is the minimum number of times to carry the total amount of cargo in the route with the capacity of the transportation means.
(6 + 60 + 90) ÷ 70 = 3 flights Note that the number of stops in step S3 may be determined after determining the maximum supplier between routes in step S2.

次に、最大仕入先引取りタイミング決定部５２は、この最大荷量の仕入先Ｄへの立寄りを平準化して配置することで、ルート間最大仕入先引取りタイミングを決定する（ステップＳ４）。図８は、その様子を示す模式図である。ハッチで示す時間帯は各仕入先が稼動していない（ｃｌｏｓｅの）時間帯である。具体的には、最大仕入先引取りタイミング決定部５２は、最大荷量の仕入先Ｄにおける引取り可能時間帯（稼動時間）（ＴｉｍｅＷｉｎｄｏｗ）のうち、運搬最初の引取り作業時間ｔ１と、運搬最後の引取り作業時間終了後の生産作業時間ｔｎとの合計値（ｔ１＋ｔｎ）が、その他の、引取り作業後の生産作業時間及び次の引取り作業時間の合計値（ｔ２、ｔ３、・・・ｔｎ−１）と等しくなるように平準化した状態で仕入先Ｄの引取りタイミングを決定する。   Next, the maximum supplier take-off timing determination unit 52 determines the inter-route maximum supplier take-off timing by leveling the stop of the maximum load with respect to the supplier D (step S100). S4). FIG. 8 is a schematic diagram showing this state. A time zone indicated by hatching is a time zone in which each supplier is not operating (closed). Specifically, the maximum supplier take-off timing determination unit 52 sets the take-up work time t1 for the first transport in the take-up available time zone (operation time) (TimeWindow) at the supplier D having the maximum load. The total value (t1 + tn) with the production work time tn after the end of the last take-up work time for transportation is the total value of the other production work time after the take-up work and the next take-up work time (t2, t3, ... The delivery timing of the supplier D is determined in a leveled state so as to be equal to tn-1).

本例では３便であるので、ｎ＝４となり、運搬最初の引取り作業時間ｔ１、当該引取り後の生産作業時間及び次の引取り作業時間の合計値ｔ２、同じく当該引取り後の生産作業時間及び最後の引取り作業時間の合計値ｔ３、当該最後の引取り作業時間終了後の生産作業時間ｔ４とすると、仕入先ＤのＯｐｅｎからＣｌｏｓｅまでの取引可能時間帯（ＴｉｍｅＷｉｎｄｏｗ）を、
（ｔ１＋ｔ４）＝ｔ２＝ｔ３
となるよう区切り、荷物の引取りタイミングを平準化して配置する。 Since there are three flights in this example, n = 4, and the first take-up work time t1, the production time after the take-up and the total value t2 of the next take-up work time, and the production after the take-off Assuming that the total value t3 of the work time and the last pick-up work time and the production work time t4 after the end of the last pick-up work time, the tradeable time zone (TimeWindow) from the Open to the Close of the supplier D is
(T1 + t4) = t2 = t3
The baggage pick-up timing is leveled and arranged.

そして、図９に示すように、仕入先Ｄの引取りが（ｔ１＋ｔ４）＝ｔ２＝ｔ３を満足する状態で残りの仕入先Ａ、Ｂの引取りタイミングを決定する（ステップＳ５）。   Then, as shown in FIG. 9, the take-off timing of the remaining suppliers A and B is determined in a state where take-up of the supplier D satisfies (t1 + t4) = t2 = t3 (step S5).

本実施の形態においては、最大仕入先の引取りタイミングの平準化を優先して行なうことで、仕入先の引取り平準化に着目した運搬ルート候補の生成が可能となる。このようにトリップ生成部５で各ルート候補について生成される運搬ルート（運行計画）が最大仕入先の引取りタイミングの平準化を優先したものであるため、最終的に混合整数計画部７にて選択される運行計画も、最大仕入先の引取りタイミングの平準化を考慮したものとなり、在庫削減及び納入リードタイム（Ｌ／Ｔ）と物流コスト削減の両立を図ったものとすることができる。   In the present embodiment, priority is given to leveling of the take-up timing of the largest supplier, so that it is possible to generate a transportation route candidate that focuses on the leveling of the take-up of the supplier. Since the transport route (operation plan) generated for each route candidate in the trip generation unit 5 thus prioritizes the leveling of the take-up timing of the largest supplier, the mixed integer plan unit 7 is finally given. The operation plan to be selected will also take into account the leveling of the take-up timing of the largest supplier, and it should be possible to achieve both inventory reduction and delivery lead time (L / T) and logistics cost reduction. it can.

実施の形態２．
次に本発明の実施の形態２について説明する。本実施の形態は、混合整数計画部７が更に良解を得るためのトリップ生成方法であって、実施の形態１にかかるトリップ生成部５において、荷量が少なく非効率な仕入先の引取りを中止することで、解空間を広げ、効率よく良解を得るものである。なお、本実施の形態及び後述する実施の形態３、４において、物流ネットワーク最適化装置及びトリップ生成部の構成は実施の形態１と同様である。 Embodiment 2. FIG.
Next, a second embodiment of the present invention will be described. The present embodiment is a trip generation method for the mixed integer planning unit 7 to obtain a better solution. In the trip generation unit 5 according to the first embodiment, the amount of load is small and inefficient supplier reference is performed. By canceling the collection, the solution space is expanded and a good solution is obtained efficiently. In the present embodiment and the third and fourth embodiments to be described later, the configurations of the physical distribution network optimization device and the trip generation unit are the same as those in the first embodiment.

図１０は、本実施の形態にかかるトリップ生成部の処理を示すフローチャートである。ステップＳ１乃至Ｓ４は、上述の実施の形態１と同様、立寄り回数決定部５１及び最大荷量仕入先引取りタイミング決定部５２により、立寄り回数を決定し、ルート間最大荷量の仕入先の引取りタイミングを決定する処理を行なうものとする。ここで、本例においては、納入先Ｚ、仕入先Ａ〜Ｄの各拠点間の距離は図１１に示す距離を満たすものであるとする。本実施の形態においては、非効率の仕入先への立寄りを減らすことを目的とする。先ず、走行距離が増えると物流費が増大するため、走行距離はなるべく短くすることが好ましい。また、図１２の左右を比較すると、荷量が多い場合は、立寄り回数を増やすことで在庫削減効果が大きくなる（左図）が、荷量が少ない場合は、立寄り回数を増やしても在庫削減効果は小さい（右図）ことがわかる。   FIG. 10 is a flowchart showing the processing of the trip generation unit according to the present embodiment. In steps S1 to S4, as in the above-described first embodiment, the number of times of stopping is determined by the number-of-stops determining unit 51 and the maximum load quantity supplier take-off timing determining unit 52, and the supplier of the maximum load amount between routes is determined. It is assumed that processing for determining the take-off timing is performed. Here, in this example, it is assumed that the distance between each base of the delivery destination Z and the suppliers A to D satisfies the distance shown in FIG. The purpose of this embodiment is to reduce the drop-in to inefficient suppliers. First, since the distribution cost increases as the travel distance increases, it is preferable to shorten the travel distance as much as possible. In addition, comparing the left and right in FIG. 12, when the load is large, the inventory reduction effect is increased by increasing the number of stops (left figure), but when the load is small, the inventory can be reduced even if the number of stops is increased. It can be seen that the effect is small (right figure).

そこで、本実施の形態においては、ステップＳ４において最大荷量仕入先引取りタイミング決定部５２により、ルート間最大仕入先引取りタイミングを図８のように決定した後、非効率仕入先判定部５４が非効率仕入先の判定を行い、この非効率仕入先への立寄り回数を減らす処理を実行する（ステップＳ５−２）。   Therefore, in this embodiment, after determining the maximum inter-route supplier take-off timing as shown in FIG. 8 by the maximum load quantity supplier take-off timing determining unit 52 in step S4, the inefficient supplier is set. The determination unit 54 determines an inefficient supplier and executes a process for reducing the number of times of drop-in to the inefficient supplier (step S5-2).

先ず、非効率仕入先判定部５４は、非効率仕入先を、荷量が少なく、距離的に無駄のある仕入先と定義し、下記式（１）を満足する場合に非効率仕入先と判定する。
対象仕入先荷量／ルート内最大仕入先荷量＜１−（対象仕入先に寄らない走行距離／対象仕入先にも立寄る走行距離）・・・（１） First, the inefficient supplier determination unit 54 defines the inefficient supplier as a supplier that has a small load and is wasteful in distance, and when the following formula (1) is satisfied, the inefficient supplier is determined. Judged as an entry.
Target supplier load / maximum supplier load in route <1- (travel distance not approaching target supplier / travel distance approaching target supplier) (1)

例えば、仕入先Ａは、
対象仕入先荷量／ルート内最大仕入先荷量＝６／９０＝０．０６７
１−（対象仕入先に寄らない走行距離／対象仕入先にも立寄る走行距離）＝１−（（４０＋３０＋３０）／（４０＋５０＋４０＋３０））＝０．３７５
となり、式（１）を満たすため、非効率と判定することができる。 For example, supplier A
Target supplier load / maximum supplier load in route = 6/90 = 0.067
1- (travel distance not approaching target supplier / travel distance approaching target supplier) = 1-((40 + 30 + 30) / (40 + 50 + 40 + 30)) = 0.375
Thus, since the expression (1) is satisfied, it can be determined as inefficient.

また、仕入先Ｂは、
対象仕入先荷量／ルート内最大仕入先荷量＝６０／９０＝０．６６７
１−（対象仕入先に寄らない走行距離／対象仕入先にも立寄る走行距離）＝１−（（４０＋５０＋６５）／（４０＋５０＋４０＋３０））＝０．０３１
となり、式（１）を満たさないため、非効率ではないと判定することができる。 Also, supplier B is
Target supplier load / maximum supplier load in route = 60/90 = 0.667
1- (travel distance not approaching target supplier / travel distance approaching target supplier) = 1-((40 + 50 + 65) / (40 + 50 + 40 + 30)) = 0.031
Thus, since the expression (1) is not satisfied, it can be determined that it is not inefficient.

この結果を考慮し、ステップＳ５において、その他の仕入先の引取りタイミングを決定する。本例においては、仕入先Ａは非効率と判定されたため、例えば図１３に示すように、１回目のみ、仕入先Ａに立寄り、２回目以降は立寄らないこととすることができる。   Taking this result into consideration, in step S5, take-up timings of other suppliers are determined. In this example, it is determined that the supplier A is inefficient. Therefore, for example, as shown in FIG. 13, it is possible to stop at the supplier A only for the first time and not stop after the second time.

本実施の形態においては、非効率仕入先判定部５４により非効率仕入先を判定するので、荷量が少なく、距離が遠い仕入先への立寄りを減らすことができ、より効率的なルートの生成が可能となる。トリップ生成部５において、各ルートについて生成される運行計画が最大仕入先の引取りタイミングの平準化を優先しつつ、更に非効率の仕入先の立寄り回数を減らしたものであるため、混合整数計画部７は、更に効率がよいルート情報を生成（選択）することができる。   In the present embodiment, since the inefficient supplier determination unit 54 determines the inefficient supplier, it is possible to reduce the drop-in to the supplier having a small load and a long distance, and more efficient. A route can be generated. In the trip generation unit 5, the operation plan generated for each route gives priority to leveling of the maximum supplier take-off timing, and further reduces the number of stoppages of inefficient suppliers. The integer planning unit 7 can generate (select) more efficient route information.

実施の形態３．
次に本発明の実施の形態３について説明する。本実施の形態は、更に良解を得るためのトリップ生成方法であって、実施の形態２にかかる物流ネットワーク最適化装置のトリップ生成部５において、ＴｉｍｅＷｉｎｄｏｗが狭く非効率な仕入先の引取りを中止することで、解空間を広げ、効率良く良解が得るものである。 Embodiment 3 FIG.
Next, a third embodiment of the present invention will be described. This embodiment is a trip generation method for obtaining a better solution. In the trip generation unit 5 of the distribution network optimization apparatus according to the second embodiment, the time window is narrow and inefficient supplier takeover is performed. By canceling, the solution space is expanded and a good solution is obtained efficiently.

図１４は、本実施の形態にかかるトリップ生成部の処理を示すフローチャートである。ステップＳ４−２までは実施の形態２と同様の処理を実行する。そして、本実施の形態においては、ステップＳ４−２の後工程として、ステップＳ４−３を設け、非効率仕入先判定部５４は、基準仕入先と対象仕入先とのＴｉｍｅＷｉｎｄｏｗを比較し、非効率と判定した場合には、その他仕入先引取りタイミング決定部５３が当該ルートにとって、非効率なＴｉｍｅＷｉｎｄｏｗの仕入先への立寄り回数を減らすことでルート候補として生成できるルートを増やし、全体として良解を得るものである。   FIG. 14 is a flowchart showing processing of the trip generation unit according to the present embodiment. Up to step S4-2, the same processing as in the second embodiment is executed. And in this Embodiment, step S4-3 is provided as a post process of step S4-2, and the inefficient supplier determination part 54 compares TimeWindow of a reference | standard supplier and a target supplier. If it is determined as inefficient, the other supplier take-off timing determination unit 53 increases the number of routes that can be generated as route candidates by reducing the number of times of stoppage to the inefficient TimeWindow supplier for the route, As a whole, a good solution is obtained.

ここでは、図１５（ａ）に示すように、納入先ＢのＴｉｍｅＷｉｎｄｏｗが狭い場合について考える。最大荷量の納入先Ｄの立寄りタイミングをずらす、すなわち全体の立寄りタイミングをずらすべきか（図１５（ｂ））、又は、仕入先Ｂの立寄りをやめるべきか（図１５（ｃ））の選択をすることができる。ここで、全体に影響を与えない、すなわち最大荷量の納入先Ｄの立ち寄りタイミングをずらさなくてよいのであれば納入先Ｂへ立寄りたいが、全体に影響を与える、すなわち細大荷量の納入先Ｄの立ち寄りタイミングを変更しなければならないならば、平準化が阻害されるため、仕入先Ｂには立寄りたくはない。よって、非効率仕入先判定部５４は、当該仕入先Ｂの重要度と、当該仕入先Ｂへの立寄りが全体に及ぼす影響度とを比較し、非効率仕入先か否かの判断をする。   Here, as shown in FIG. 15A, a case where the time window of the delivery destination B is narrow is considered. Whether the stopping timing of the delivery destination D with the maximum load amount is shifted, that is, whether the entire stopping timing should be shifted (FIG. 15B) or whether the stopping of the supplier B should be stopped (FIG. 15C). You can make a choice. Here, if there is no influence on the whole, that is, if it is not necessary to shift the stop timing of the delivery destination D with the maximum load, it is desired to stop at the delivery destination B, but the whole is affected. If the stop timing of the destination D has to be changed, leveling is hindered, so the supplier B does not want to stop by. Therefore, the inefficient supplier determination unit 54 compares the importance of the supplier B with the degree of influence of the drop-in to the supplier B on the whole to determine whether the supplier is an inefficient supplier. Make a decision.

まず、非効率仕入先判定部５４は、仕入先の重要度を基準仕入先との荷量比で判断する。基準仕入先は、本実施の形態においては、ルート内最大荷量の仕入先とする。また、非効率仕入先判定部５４は、仕入先が全体に及ぼす影響を基準仕入先とのＴｉｍｅＷｉｎｄｏｗ比で判断する。すなわち、下記の式（２）の関係を満たす場合は、重要又は全体に影響を与えないため、全体の取引タイミングをずらすこととする。左辺は重要度、右辺は全体に及ぼす影響を示す。
対象仕入先荷量／ルート内最大仕入先荷量＞１−（ＴｉｍｅＷｉｎｄｏｗ差／ルート内最大仕入先荷量）・・・（２） First, the inefficient supplier determination unit 54 determines the importance of the supplier based on the load ratio with the reference supplier. In this embodiment, the reference supplier is the supplier with the maximum load in the route. Further, the inefficient supplier determination unit 54 determines the influence of the supplier on the whole based on the TimeWindow ratio with the reference supplier. That is, when satisfying the relationship of the following formula (2), since it does not affect the importance or the whole, the whole transaction timing is shifted. The left side shows the importance and the right side shows the influence on the whole.
Target supplier load amount / maximum supplier load amount in the route> 1- (Time Window difference / maximum supplier load amount in the route) (2)

一方、下記の式（３）の関係を満たす場合は、重要ではない、又は全体に影響を与えるため非効率仕入先と判断し、立寄らないこととする。同じく、左辺は重要度、右辺は全体に及ぼす影響を示している。
対象仕入先荷量／ルート内最大仕入先荷量＜１−（ＴｉｍｅＷｉｎｄｏｗ差／ルート内最大仕入先荷量）・・・（３） On the other hand, when the relationship of the following formula (3) is satisfied, it is not important or affects the whole, so it is judged as an inefficient supplier, and it will not stop. Similarly, the left side shows importance and the right side shows the influence on the whole.
Target supplier load quantity / maximum supplier load quantity in route <1- (Time Window difference / maximum supplier load quantity in route) (3)

図１６は、ＴｉｍｅＷｉｎｄｏｗ差を説明する模式図である。ここで、ＴｉｍｅＷｉｎｄｏｗ差は下記のように算出する。
仕入先ＢのＯｐｅｎ時間（ａ１）−（仕入先ＤのＯｐｅｎ時間（ａ２）＋仕入先Ｄから仕入先Ｂまでの走行時間（ａ３））＝Ａ＞０、
（仕入先ＤのＣｌｏｓｅ時間（ｂ１）＋仕入先Ｄから仕入先Ｂまでの走行時間（ｂ２））−仕入先ＢのＣｌｏｓｅ時間（ｂ３）＝Ｂ＞０、
であれば、
ＴｉｍｅＷｉｎｄｏｅ差＝Ａ＋Ｂ FIG. 16 is a schematic diagram for explaining the TimeWindow difference. Here, the TimeWindow difference is calculated as follows.
Open time of supplier B (a1) − (Open time of supplier D (a2) + travel time from supplier D to supplier B (a3)) = A> 0,
(Close time of supplier D (b1) + travel time from supplier D to supplier B (b2)) − Close time of supplier B (b3) = B> 0,
If,
TimeWindow difference = A + B

ここで、仕入先ＢのＯｐｅｎ時間（ａ１）＜（仕入先ＤのＯｐｅｎ時間（ａ２）＋仕入先Ｄから仕入先Ｂまでの走行時間（ａ３））である場合（Ａ＜０）、すなわち、仕入先ＤがＯｐｅｎして仕入先Ｂに移動するまでに仕入先ＢがＯｐｎｅする場合には、全体に影響を及ぼさないため、ＴｉｍｅＷｉｎｄｏｗ差のＡは０とする。また、（仕入先ＤのＣｌｏｓｅ時間（ｂ１）＋仕入先Ｄから仕入先Ｂまでの走行時間（ｂ２））＜仕入先ＢのＣｌｏｓｅ時間（ｂ３）である場合（Ｂ＜０）、すなわち、仕入先ＤがＣｌｏｓｅしてから仕入先Ｂに移動しても仕入先ＢがＯｐｅｎしている場合には、全体に影響を及ぼさないため、ＴｉｍｅＷｉｎｄｏｗ差のＢは０となる。ＴｉｍｅＷｉｎｄｏｗ差が小さいほど全体に及ぼす影響小さくなる。   Here, when the open time of supplier B (a1) <(open time of supplier D (a2) + travel time from supplier D to supplier B (a3)) (A <0 ) That is, when the supplier B is open before the supplier D opens and moves to the supplier B, there is no influence on the whole, so the A of the TimeWindow difference is set to 0. Further, (Case time of supplier D (b1) + travel time from supplier D to supplier B (b2)) <Close time of supplier B (b3) (B <0) That is, even when the supplier D is closed and moved to the supplier B, if the supplier B is open, the entire window is not affected, so the time window difference B becomes 0. . The smaller the TimeWindow difference, the smaller the effect on the whole.

本実施の形態においては、非効率仕入先判定部５４が、ＴｉｍｅＷｉｎｄｏｗ差及び荷量に基づき非効率判定を行なうことで、実行不可能な運搬ルートとして運搬ルートの対象外になっていたルートを、非効率か否かの判定に応じて新たな運搬ルートとすることができ、より良解を得る可能性を高くすることができる。   In the present embodiment, the inefficient supplier determination unit 54 performs the inefficiency determination based on the TimeWindow difference and the load amount, so that a route that has been excluded from the transport route as an infeasible transport route is selected. Depending on the determination as to whether or not it is inefficient, a new transportation route can be set, and the possibility of obtaining a better solution can be increased.

実施の形態４．
次に本発明の実施の形態４について説明する。本実施の形態は、更に良解を得るためのトリップ生成方法であって、実施の形態３にかかる物流ネットワーク最適化装置において、トリップ生成部５が運用上の都合で付与された分割最小単位（以下オーダ数という。）を考慮して効率がよい引取り回数を決定するものである。 Embodiment 4 FIG.
Next, a fourth embodiment of the present invention will be described. This embodiment is a trip generation method for obtaining a better solution. In the distribution network optimizing device according to the third embodiment, the trip generation unit 5 is assigned a minimum division unit (for convenience of operation) ( Hereinafter, the number of orders is determined in consideration of the number of orders).

先ず、オーダ数について説明する。図１７は、在庫推移を示す図であって、同一引取り回数下におけるオーダ数の影響を説明する図である。オーダ数は、分割最小単位であり、１回の引取りに可能な最小の荷量を示す。ここでは、荷量が４０ｍ^３で、３回引取りの場合について説明する。図１７（ａ）に示すように、４０ｍ^３で３回引取りの場合、オーダ数がない場合には、単純に３等分すればよいので、１回の引取り荷量は約１３．９ｍ^３となる。一方、オーダ数が４オーダと決まっている場合には、４０÷４で最小単位が１０ｍ^３となる。すなわち、１０ｍ^３単位でしか荷物を引取れない。したがって、図１７（ｂ）に示すように、例えば１回目と３回目は１０ｍ^３、２回目を２０ｍ^３とすることとなり、最大在庫は２０ｍ^３となってしまう。そこで、本実施の形態においては、立寄り回数決定部５１及びその他仕入先引取りタイミング決定部５３がこの在庫推移の山の高さを最も低くできるような立寄り回数、引取りタイミングを決定する。 First, the number of orders will be described. FIG. 17 is a diagram illustrating inventory transition, and is a diagram illustrating the influence of the number of orders under the same number of pick-ups. The number of orders is the minimum unit of division and indicates the minimum load that can be taken at one time. Here, a case where the load is 40 m ³ and the pick-up is performed three times will be described. As shown in FIG. 17 (a), the case of three pick-up at 40 m ^3, if there is no order number, it is sufficient simply 3 equal parts, once pulling of Ri Niryou about 13.9m ³ On the other hand, when the number of orders is determined to be 4 orders, 40 ÷ 4 and the minimum unit is 10 m ³ . In other words, a package can be picked up only in units of 10 m ³ . Therefore, as shown in FIG. 17B, for example, the first time and the third time are 10 m ³ , and the second time is 20 m ^3, and the maximum stock is 20 m ³ . Therefore, in the present embodiment, the number-of-stops determination unit 51 and the other supplier take-up timing determination unit 53 determine the number of visits and the take-off timing that can minimize the height of the stock transition peak.

図１８は、本例における仕入先及び納入先を示す模式図である。仕入先Ｐはオーダ数１、荷量が１０ｍ^３、仕入先Ｑはオーダ数が８、荷量が５０ｍ^３、仕入先Ｒはオーダ数が１２、荷量が１８０ｍ^３である。 FIG. 18 is a schematic diagram showing a supplier and a delivery destination in this example. The supplier P has an order number of 1 and a load amount of 10 m ³ , the supplier Q has an order number of 8 and a load amount of 50 m ³ , and the supplier R has an order number of 12 and a load amount of 180 m ³ .

図１９は、本実施の形態にかかるトリップ生成部の処理を示すフローチャートである。実施の形態１と同様に、立寄り回数決定部５１は、ステップＳ２において最大荷量の仕入先を判定し、ステップＳ３にて立寄り回数を決定する。本例では、
（１０＋５０＋１８０）÷５０＝５便
となるが、ここで、本実施の形態における立寄り回数決定部５１は、
最大荷量のオーダ数÷引取り回数（Ｆ）＝整数
となる最小値を引取り回数とする。 FIG. 19 is a flowchart showing the processing of the trip generation unit according to the present embodiment. Similar to the first embodiment, the number-of-stops determination unit 51 determines the supplier of the maximum load in step S2, and determines the number of stops in step S3. In this example,
(10 + 50 + 180) ÷ 50 = 5 flights, where the number-of-stops determination unit 51 in the present embodiment is
The number of orders of the maximum load / the number of pick-ups (F) = the minimum value that is an integer is the number of pick-ups.

すなわち、立寄り回数決定部５１は、図２０のフローチャートに従って立ち寄り回数を決定する。すなわち、仕入先Ｒのオーダ数１２÷立ち寄り回数５を演算し（ステップＳ１１）、整数ではないので、（ステップＳ１２：Ｎｏ）、立ち寄り回数Ｆ＝Ｆ＋１、すなわち、Ｆ＝６とし（ステップＳ１３）、再びステップＳ１１を実行する。この場合、オーダ数÷立ち寄り回数＝２となり、整数となるので（ステップＳ１２：Ｙｅｓ）、立ち寄り回数は６回と決定する。なお、オーダ数が整数になるよう立ち寄り回数を定めると立ち寄り回数が不要に多くなる場合がある。この場合は、後段の混同整数計画部７において当該ルート候補のトリップは選択されない。ただし、例えば最大荷量に対する最大立寄り回数を定めておき、ステップＳ１３で最大立寄り回数に達した場合にはその値を立ち寄り回数に設定してもよい。この場合、各立寄りによりオーダ数ができるだけ平準化されるようにすればよい。   That is, the number-of-stops determination unit 51 determines the number of stops according to the flowchart of FIG. That is, the order number 12 of the supplier R / 12 divided by the number of visits 5 is calculated (step S11), and since it is not an integer (step S12: No), the number of visits F = F + 1, that is, F = 6 (step S13). Step S11 is executed again. In this case, the order number divided by the number of visits = 2, which is an integer (step S12: Yes), so the number of visits is determined to be 6. If the number of visits is determined so that the order number is an integer, the number of visits may be unnecessarily increased. In this case, the route candidate trip is not selected in the subsequent confusion integer planning unit 7. However, for example, the maximum number of stops for the maximum load amount may be determined, and when the maximum number of stops is reached in step S13, the value may be set as the number of stops. In this case, the number of orders may be leveled as much as possible by each stop.

こうして、本例においては、最大荷量の仕入先Ｒのオーダ数は１２であるため、引取り回数Ｆ＝６回に決定する。その後、最大仕入先引取りタイミング決定部５２により、最大荷量の仕入先Ｒへの引取りタイミングが図２１に示すように決定される。   Thus, in this example, since the order number of the supplier R with the maximum load is 12, the number of times of pick-up F = 6 is determined. Thereafter, the maximum supplier take-up timing determination unit 52 determines the take-up timing of the maximum load amount to the supplier R as shown in FIG.

次に、実施の形態２、実施の形態３と同様に、非効率仕入先判定部５４は、非効率仕入先の判定をし、その他仕入先引取りタイミング決定部５３が非効率仕入先の立寄り数を決定する。本例においては、仕入先Ｐ、仕入先Ｑはいずれも非効率仕入先とされたものとする。この場合、先ず、他仕入先引取りタイミング決定部５３は最小可能引取り数を計算する。ここでは、仕入先Ｑを例にとって説明する。   Next, as in the second and third embodiments, the inefficient supplier determination unit 54 determines the inefficient supplier, and the other supplier take-in timing determination unit 53 determines the inefficient supplier. Determine the number of stops at the entrance. In this example, it is assumed that supplier P and supplier Q are both inefficient suppliers. In this case, first, the other supplier take-up timing determination unit 53 calculates the minimum possible take-up number. Here, the supplier Q will be described as an example.

トレーラは、６便、５０ｍ^３の荷物を積載可能であり、仕入先Ｒで毎回３０ｍ^３の荷物を引き取るため、毎回２０ｍ^３の荷物を載せることができる。そこで、最小引取り回数は下記のように求まる。
最小引取り数＝５０÷（５０−３０）＝２．５→３回
次に、他仕入先引取りタイミング決定部５３は、図２０のフローチャートにしたがって非効率仕入先立ち寄り回数を決定する。すなわち、仕入先Ｑのオーダ数８÷引取り回数３を演算し（ステップＳ１１）、整数ではないので、（ステップＳ１２：Ｎｏ）、引取り回数Ｆ＝Ｆ＋１、すなわち、Ｆ＝４とし（ステップＳ１３）、再びステップＳ１１を実行する。この場合、オーダ数÷引取り回数＝２となり、整数となるので（ステップＳ１２：Ｙｅｓ）、引取り回数は４回と決定する。 The trailer can load 6 flights, 50 m ³ of baggage, and the supplier R picks up 30 m ³ of baggage every time, so it can load 20 m ³ of baggage every time. Therefore, the minimum number of pick-ups is obtained as follows.
Minimum number of pick-ups = 50 ÷ (50−30) = 2.5 → 3 times Next, the other supplier pick-up timing determination unit 53 determines the number of inefficient supplier visits according to the flowchart of FIG. . That is, the order number 8 of the supplier Q ÷ takeover number 3 is calculated (step S11), and since it is not an integer (step S12: No), the takeover number F = F + 1, that is, F = 4 (step S13), Step S11 is executed again. In this case, the order number ÷ the number of pick-ups = 2, which is an integer (step S12: Yes), so the number of pick-ups is determined to be four.

なお、引取り回数がステップＳ２にて決定した立寄り回数に達してもオーダ数÷引取り回数が整数にならない場合には、例えば引取り回数が６、オーダ数が８であれば、１便目及び４便目のオーダ数を２とするなど、引取りの際にオーダ数ができるだけ平準化されるようにする。この場合、他の仕入先におけるオーダ数も考慮して決定することが好ましい。例えば、オーダ数が整数にならない場合の各便及び平準化されたオーダ数の対応をテーブル等で保存し適宜参照するようにしてもよい。仕入先Ｐについても同様に求めることができ、本例においては引取り回数１回と決定される。   Note that if the number of orders does not become an integer even if the number of take-offs reaches the number of stops decided in step S2, for example, if the number of take-ups is 6 and the number of orders is 8, the first flight And the number of orders on the fourth flight is set to 2, so that the number of orders is leveled as much as possible at the time of collection. In this case, it is preferable to determine in consideration of the number of orders at other suppliers. For example, the correspondence between each flight when the order number does not become an integer and the leveled order number may be stored in a table or the like and referred to as appropriate. The supplier P can be obtained in the same manner, and in this example, the number of pick-ups is determined to be one.

そして、他仕入先引取りタイミング決定部５３は、各仕入先の引取り回数及びオーダ数を考慮して、それぞれができるだけ平準化するよう各仕入先の引取りタイミングを決定する（ステップＳ５）。   Then, the other supplier take-up timing determination unit 53 determines the take-up timing of each supplier so that each of them is leveled as much as possible in consideration of the number of take-ups and the number of orders of each supplier (step S5).

本実施の形態においては、トリップ生成部５は、実施の形態１乃至３と同様に、最大仕入先の引取りタイミングの平準化を優先して行なうことで、仕入先の引取り平準化に着目したルート生成が可能となると共に、各仕入先について、オーダ数を考慮し、在庫削減効果が高い引取り回数で立寄ることができるため、必要最小限のコストで在庫量を抑制したことができる。   In the present embodiment, the trip generation unit 5 prioritizes the leveling of the take-up timing of the largest supplier in the same manner as in the first to third embodiments, so that the take-up level of the supplier is leveled. It is possible to generate a route that focuses on the number of orders, and for each supplier, the number of orders is taken into account, and it is possible to stop by the number of take-offs with a high inventory reduction effect. Can do.

なお、本発明は上述した実施の形態のみに限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において種々の変更が可能であることは勿論である。   It should be noted that the present invention is not limited to the above-described embodiments, and various modifications can be made without departing from the scope of the present invention.

本発明の実施の形態１にかかる物流ネットワーク最適化装置の模式図である。It is a schematic diagram of the physical distribution network optimization apparatus concerning Embodiment 1 of this invention. 本発明の実施の形態１にかかる物流ネットワーク最適化装置のハードウェア構成の一例を示す図である。It is a figure which shows an example of the hardware constitutions of the physical distribution network optimization apparatus concerning Embodiment 1 of this invention. 本発明の実施の形態１にかかる物流ネットワーク最適化装置を示すブロック図である。It is a block diagram which shows the physical distribution network optimization apparatus concerning Embodiment 1 of this invention. 納入先及び仕入先を示す模式図である。It is a schematic diagram which shows a delivery destination and a supplier. 本発明の実施の形態１にかかる物流ネットワーク最適化装置におけるトリップ生成部を示す機能ブロック図である。It is a functional block diagram which shows the trip production | generation part in the physical distribution network optimization apparatus concerning Embodiment 1 of this invention. 本発明の実施の形態１にかかる物流ネットワーク最適化装置におけるトリップ生成部の処理を示すフローチャートである。It is a flowchart which shows the process of the trip production | generation part in the physical distribution network optimization apparatus concerning Embodiment 1 of this invention. ルート内立寄り順序決定処理により決定された立寄り順序を示す図を示す。The figure which shows the stop order determined by the stop order determination process in a route is shown. 最大荷量の仕入先への立寄りを平準化して配置した様子を示す模式図である。It is a schematic diagram which shows a mode that the stop to the supplier of the maximum load is equalized and arrange | positioned. 平準化された最大荷量の仕入先の立寄りに基づき決定された他の仕入先の立寄りタイミングを示す図である。It is a figure which shows the stop timing of the other supplier determined based on the stop of the supplier of the leveled maximum load. 本発明の実施の形態２にかかる物流ネットワーク最適化装置におけるトリップ生成部の処理を示すフローチャートである。It is a flowchart which shows the process of the trip production | generation part in the physical distribution network optimization apparatus concerning Embodiment 2 of this invention. 納入先及び仕入先の各拠点間の距離を示す図である。It is a figure which shows the distance between each base of a delivery destination and a supplier. 荷量及び立寄り回数による在庫削減効果を説明する図である。It is a figure explaining the stock reduction effect by the load amount and the number of times of stopping. 非効率立寄り先へは立寄らない場合の立寄りタイミングを示す図である。It is a figure which shows the stop timing in the case of not stopping at an inefficient stop. 本発明の実施の形態３にかかる物流ネットワーク最適化装置におけるトリップ生成部の処理を示すフローチャートである。It is a flowchart which shows the process of the trip production | generation part in the physical distribution network optimization apparatus concerning Embodiment 3 of this invention. 納入先のＴｉｍｅＷｉｎｄｏｗが与える全体の立寄りタイミングへの影響を説明する図である。It is a figure explaining the influence to the whole stop timing which the TimeWindow of a delivery destination gives. ＴｉｍｅＷｉｎｄｏｗ差を説明する模式図である。It is a schematic diagram explaining a TimeWindow difference. 在庫推移を示す図であって、同一引取り回数下におけるオーダ数の影響を説明する図である。It is a figure which shows inventory transition, Comprising: It is a figure explaining the influence of the number of orders under the same frequency | count of pick-up. 仕入先及び納入先を示す模式図である。It is a schematic diagram which shows a supplier and a delivery destination. 本発明の実施の形態４にかかる物流ネットワーク最適化装置におけるトリップ生成部の処理を示すフローチャートである。It is a flowchart which shows the process of the trip production | generation part in the physical distribution network optimization apparatus concerning Embodiment 4 of this invention. オーダ数に応じて立ち寄り回数を決定する方法を示すフローチャートである。It is a flowchart which shows the method of determining the frequency | count of a stop according to the number of orders. 仕入先への取引タイミングを示す図である。It is a figure which shows the transaction timing to a supplier. （ａ）及び（ｂ）はそれぞれ従来の引取りタイミング及び在庫推移を示す模式図である。(A) And (b) is a schematic diagram which shows the conventional taking-off timing and inventory transition, respectively.

符号の説明Explanation of symbols

２ データ取込／加工部２
３ 直行／中継選択部
４ ルート候補生成部
５ トリップ生成部
６ 制約違反削除部
７ 混合整数計画部
８ 結果出力部
１１ 荷量情報
１１ａ 荷量情報記憶部
１２ａ ルート情報記憶部
１２ 出力情報
１３ 環境情報
１４ 制約条件
２１ 拠点位置情報記憶部
２２ ２点間時間距離情報記憶部
２３ ＴｉｍｅＷｉｎｄｏｗ情報記憶部
２４ 輸送手段情報記憶部
２５ コスト情報記憶部
２５ 制約情報記憶部
２６ 走行条件記憶部
２７ 拠点情報記憶部
２８ 制約情報記憶部
１０１ ＣＰＵ
１０２ ＲＯＭ
１０３ ＲＡＭ
１０４ バス
１０５ 入出力インターフェイス
１０６ 入力部
１０７ 出力部
１０８ 記憶部
１０９ 通信部
１１０ ドライブ
１１１ 磁気ディスク
１１２ 光ディスク
１１３ フレキシビルディスク
１１４ 半導体メモリ 2 Data acquisition / processing part 2
3 Direct / Relay Selection Unit 4 Route Candidate Generation Unit 5 Trip Generation Unit 6 Constraint Violation Deletion Unit 7 Mixed Integer Planning Unit 8 Result Output Unit 11 Load Information 11a Load Information Storage Unit 12a Route Information Storage Unit 12 Output Information 13 Environmental Information 14 Restriction conditions 21 Base location information storage unit 22 Time distance information storage unit between two points 23 TimeWindow information storage unit 24 Transportation means information storage unit 25 Cost information storage unit 25 Constraint information storage unit 26 Travel condition storage unit 27 Base information storage unit 28 Constraint information storage unit 101 CPU
102 ROM
103 RAM
104 Bus 105 Input / output interface 106 Input unit 107 Output unit 108 Storage unit 109 Communication unit 110 Drive 111 Magnetic disk 112 Optical disk 113 Flexivir disk 114 Semiconductor memory

Claims (15)

運搬ルート内で選択された複数の仕入先について、立寄り順序と各仕入先への立寄り回数とを決定する立寄り回数決定部と、
前記複数の仕入先のうち荷量が最大の仕入先に対して、荷物の引取り作業時間が平準化するよう荷物の引取りタイミングを決定し、当該引取りタイミングに基づき他の仕入先に対する荷物の引取りタイミングを決定するタイミング決定部とを有する運搬ルート生成装置。 For a plurality of suppliers selected within the transportation route, a stop frequency determination unit that determines the stop order and the number of stops to each supplier,
For the supplier with the largest load among the plurality of suppliers, the timing for picking up the baggage is determined so that the time for picking up the baggage is equalized, and other suppliers are determined based on the pick-up timing. A transport route generation device comprising: a timing determination unit that determines a timing for picking up a package from a destination. 前記タイミング決定部は、前記最大荷量の仕入先での引取り作業時間のうち、運搬最初の引取り作業時間ｔ１と、運搬最後の引取り作業時間終了後の生産作業時間ｔｎとの合計値（ｔ１＋ｔｎ）が、他の引取り作業後の生産作業時間及び次の引取り作業時間の合計値（ｔ２、ｔ３、・・・ｔｎ−１）と等しくなるように平準化した状態で当該最大荷量の仕入先の引取りタイミングを決定する第１引取りタイミング決定部と、当該第１引取りタイミング決定部の決定結果に基づき他の仕入先の引取りタイミングを決定する第２引取りタイミング決定部とを有する
ことを特徴とする請求項１記載の運搬ルート生成装置。 The timing determination unit is a sum of a take-up work time t1 of the first transport and a production work time tn after the last take-up work time of the transport among the take-up work time at the supplier of the maximum load. The maximum value in a state in which the value (t1 + tn) is equalized to be equal to the total value (t2, t3,..., Tn-1) of the production work time after another take-up work and the next take-up work time. A first take-off timing determining unit that determines the take-off timing of the supplier of the load amount, and a second take-up that determines the take-off timing of another supplier based on the determination result of the first take-off timing determining unit. The transportation route generation device according to claim 1, further comprising: a take timing determination unit. 前記選択された複数の仕入先のうち、立寄りが非効率な仕入先を選択する非効率仕入先判定部を更に有し、
前記第２引取りタイミング決定部は、前記非効率仕入先判定部の判定結果に応じて他の仕入先の引取りタイミングを決定する
ことを特徴とする請求項１記載の運搬ルート生成装置。 An inefficient supplier determination unit that selects an inefficient supplier from the plurality of selected suppliers;
The transport route generation device according to claim 1, wherein the second take-up timing determination unit determines take-up timing of another supplier according to a determination result of the inefficient supplier determination unit. . 前記非効率仕入先判定部は、対象仕入先荷量／ルート内最大仕入先荷量と、１−（対象仕入先に立寄らない場合の走行距離／対象仕入先に立寄る場合の走行距離）との大小関係に基づき非効率仕入先か否かを判定する
ことを特徴とする請求項３記載の運搬ルート生成装置。 The inefficiency supplier determination unit includes the target supplier load amount / the maximum supplier load amount in the route, and 1- (travel distance when not stopping at the target supplier / when stopping at the target supplier. The travel route generation device according to claim 3, wherein it is determined whether or not the supplier is an inefficient supplier on the basis of a magnitude relationship with the travel distance). 前記非効率仕入先判定部は、対象仕入先の稼動時間及びルート内最大荷量の仕入先の稼動時間に基づき仕入先稼働時間差を求め、対象仕入先荷量／ルート内最大仕入先荷量と、１−（前記仕入先稼働時間差／ルート内最大仕入先荷量）との大小関係に基づき非効率仕入先か否かを判定する
ことを特徴とする請求項３又は４項記載の運搬ルート生成装置。 The inefficient supplier determination unit obtains a difference in the supplier operating time based on the operating time of the target supplier and the operating time of the supplier of the maximum load amount in the route, and calculates the target supplier load amount / maximum in the route. A determination is made as to whether or not the supplier is an inefficient supplier based on a magnitude relationship between the supplier load amount and 1- (the supplier operating time difference / maximum supplier load amount in the route). 5. The transport route generating device according to 3 or 4. 各仕入先における荷量がその最小分割単位×オーダ数からなる場合、
前記立寄り回数決定部は、全仕入先の荷量の総量、運搬車の積載可能荷量、及び最大荷量の仕入先におけるオーダ数に基づき、当該オーダ数／立寄り回数が整数になるよう立寄り回数を決定する
ことを特徴とする請求項１乃至５のいずれか１項記載の運搬ルート生成装置。 When the load quantity at each supplier consists of the minimum division unit x the number of orders,
The drop-in number determination unit determines that the number of orders / the number of drop-offs is an integer based on the total load amount of all suppliers, the loadable load amount of the transport vehicle, and the number of orders at the supplier of the maximum load amount. The transportation route generation device according to any one of claims 1 to 5, wherein the number of stops is determined. 前記非効率仕入先判定部は、最大荷量の仕入先以外の仕入先の引取り回数を、当該仕入先のオーダ数／引取り回数が整数Ｆ（Ｆ≦立寄り回数）となるよう、各仕入先の引取り回数を決定する
ことを特徴とする請求項６項記載の運搬ルート生成装置。 The inefficient supplier determination unit sets the number of take-ups of suppliers other than the supplier with the maximum load amount, and the number of orders / take-off times of the supplier is an integer F (F ≦ number of stops). The delivery route generation device according to claim 6, wherein the number of pick-ups for each supplier is determined. 運搬ルート内で選択された複数の仕入先について、立寄り順序と各仕入先への立寄り回数とを決定する立寄り回数決定工程と、
前記複数の仕入先のうち最大荷量の仕入先に対する荷物の引取り作業時間が平準化するよう引取りタイミングを決定し、当該引取りタイミングに基づき他の仕入先に対する荷物の引取りタイミングを決定するタイミング決定工程とを有する運搬ルート生成方法。 For a plurality of suppliers selected within the transportation route, a stop frequency determination step for determining a stop order and the number of times of stopping at each supplier,
The pick-up timing is determined so that the time for picking up the packages from the plurality of suppliers is equalized, and the packages are picked up from other suppliers based on the pick-up timing. A transportation route generation method comprising a timing determination step of determining timing. 前記タイミング決定工程は、前記最大荷量の仕入先での引取り作業時間のうち、運搬最初の引取り作業時間ｔ１と、運搬最後の引取り作業時間終了後の生産作業時間ｔｎとの合計値（ｔ１＋ｔｎ）が、他の引取り作業後の生産作業時間及び次の引取り作業時間の合計値（ｔ２、ｔ３、・・・ｔｎ−１）と等しくなるように平準化した状態で当該最大荷量の仕入先の引取りタイミングを決定する第１引取りタイミング決定工程と、当該第１引取りタイミング決定工程における決定結果に基づき他の仕入先の引取りタイミングを決定する第２引取りタイミング決定工程とを有する
ことを特徴とする請求項８記載の運搬ルート生成方法。 The timing determination step is a total of a take-up work time t1 of the first transport and a production work time tn after the last take-up work time of the transport among the take-up work time at the supplier of the maximum load. The maximum value in a state in which the value (t1 + tn) is equalized to be equal to the total value (t2, t3,..., Tn-1) of the production work time after another take-up work and the next take-up work time. A first take-off timing determining step for determining the take-off timing of the supplier of the load quantity, and a second take-off for determining the take-off timing of another supplier based on the determination result in the first take-off timing determining step. The transport route generation method according to claim 8, further comprising: a take timing determination step. 前記選択された複数の仕入先のうち、立寄りが非効率な仕入先を選択する非効率仕入先判定工程を更に有し、
前記第２引取りタイミング決定工程では、前記非効率仕入先判定工程の判定結果に応じて他の仕入先の引取りタイミングを決定する
ことを特徴とする請求項８又は９記載の運搬ルート生成方法。 An inefficient supplier determination step of selecting an inefficient supplier from the plurality of selected suppliers;
The transport route according to claim 8 or 9, wherein, in the second take-up timing determination step, take-up timing of another supplier is determined according to a determination result of the inefficient supplier determination step. Generation method. 前記非効率仕入先判定工程では、対象仕入先荷量／ルート内最大仕入先荷量と、１−（対象仕入先に立寄らない場合の走行距離／対象仕入先に立寄る場合の走行距離）との大小関係に基づき非効率仕入先か否かを判定する
ことを特徴とする請求項１０記載の運搬ルート生成方法。 In the inefficient supplier determination step, target supplier load amount / maximum supplier load amount in the route, and 1- (travel distance when not stopping at target supplier / when stopping at target supplier) The method for generating a transportation route according to claim 10, wherein it is determined whether or not the supplier is an inefficient supplier on the basis of a magnitude relationship with the travel distance. 前記非効率仕入先判定工程では、対象仕入先の稼動時間及びルート内最大荷量の仕入先の稼動時間に基づき仕入先稼働時間差を求め、対象仕入先荷量／ルート内最大仕入先荷量と、１−（前記仕入先稼働時間差／ルート内最大仕入先荷量）との大小関係に基づき非効率仕入先か否かを判定する
ことを特徴とする請求項１０又は１１項記載の運搬ルート生成方法。 In the inefficient supplier determination step, the supplier operating time difference is obtained based on the operating time of the target supplier and the operating time of the supplier of the maximum load amount in the route, and the target supplier load amount / maximum in route A determination is made as to whether or not the supplier is an inefficient supplier based on a magnitude relationship between the supplier load amount and 1- (the supplier operating time difference / maximum supplier load amount in the route). The transport route generation method according to 10 or 11. 各仕入先における荷量がその最小分割単位×オーダ数からなる場合、
前記立寄り回数決定工程では、全仕入先の荷量の総量、運搬車の積載可能荷量、及び最大荷量の仕入先におけるオーダ数に基づき、当該オーダ数／立寄り回数が整数になるよう立寄り回数を決定する
ことを特徴とする請求項８乃至１２のいずれか１項記載の運搬ルート生成方法。 When the load quantity at each supplier consists of the minimum division unit x the number of orders,
In the stop count determination step, the order number / stop count is an integer based on the total load amount of all suppliers, the loadable load amount of the transport vehicle, and the order number at the supplier of the maximum load amount. The transportation route generation method according to any one of claims 8 to 12, wherein the number of times of stopping is determined. 前記非効率仕入先判定工程では、最大荷量の仕入先以外の仕入先の引取り回数を、当該仕入先のオーダ数／引取り回数が整数Ｆ（Ｆ≦立寄り回数）となるよう、各仕入先の引取り回数を決定する
ことを特徴とする請求項１３項記載の運搬ルート生成方法。 In the inefficient supplier determination step, the number of take-ups of suppliers other than the supplier with the maximum load amount is the integer number F (F ≦ the number of stops). The method for generating a transportation route according to claim 13, wherein the number of times of pick-up for each supplier is determined. 荷量情報、拠点位置及び拠点間距離に基づき、複数の拠点を選択してルート候補を生成するルート候補生成部と、
前記ルート候補生成部が生成した各ルート候補についてそれぞれ運搬ルートを生成する運搬ルート生成部と、
前記運搬ルート生成部が生成した各運搬ルートから混合整数計画法に基づき一の運搬ルートを選択する混合整数計画部とを有し、
前記運搬ルート生成部は、
運搬ルート内で選択された複数の拠点について、立寄り順序と各拠点への立寄り回数とを決定する立寄り回数決定部と、
前記複数の拠点のうち引き取る荷量が最大の拠点に対して、荷物の引取り作業時間が平準化するよう荷物の引取りタイミングを決定し、当該引取りタイミングに基づき他の拠点に対する立寄りタイミングを決定するタイミング決定部とを有する物流ネットワーク最適化装置。 A route candidate generating unit that selects a plurality of bases based on the load information, the base position, and the distance between the bases, and generates a route candidate;
A transport route generation unit that generates a transport route for each route candidate generated by the route candidate generation unit;
A mixed integer planning unit that selects one transportation route based on mixed integer programming from each transportation route generated by the transportation route generation unit;
The transport route generation unit
For a plurality of bases selected in the transportation route, a stop frequency determination unit that determines the stop order and the number of stops to each base,
For the base with the largest amount of cargo to be picked out of the plurality of bases, the pick-up timing of the pick-up is determined so that the pick-up time of the pick-up is leveled, and the stop timing for other bases is determined based on the pick-up timing. A distribution network optimizing device having a timing determining unit for determining.

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