JP2008160435A - Image forming apparatus and control method thereof - Google Patents

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Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide an image forming apparatus or the like which enables density adjustment with high accuracy by surely eliminating an influence due to a damage or the like of a medium for forming a color sample image, as an image forming apparatus for executing density adjustment. <P>SOLUTION: The image forming apparatus for correcting a gradation value belonging to image data of an image forming object and forming an image from an arbitrary position of an image forming medium on the basis of the gradation value comprises an abnormal place detecting means for detecting an abnormal place of the image forming medium with an arbitrary position as reference, a measurement abnormality detecting means for forming a color sample for density adjustment processing on the image forming medium to measure the density of the color sample and detecting a color sample whose measurement result is abnormal, and an adjusting means for grasping a positional relation between the abnormal place and the color sample on the basis of the detected color sample and the abnormal place, forming a color sample for measuring density again on the basis of the positional relation while avoiding the abnormal place, measuring the density of the color sample, and performing density adjustment processing on the basis of the measurement result and a measurement result obtained by the measurement abnormality detecting means. <P>COPYRIGHT: (C)2008,JPO&INPIT

Description

本発明は、自ら濃度調整を実行する画像形成装置等に関し、特に、色標本画像を形成する媒体の損傷等による影響を確実に排除して精度の高い濃度調整を可能にする画像形成装置等に関する。   BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to an image forming apparatus that performs density adjustment by itself, and more particularly to an image forming apparatus that enables highly accurate density adjustment by reliably eliminating the influence of damage to a medium on which a color sample image is formed. .

一般に、プリンタなどの画像形成装置においては、各色の濃度階調値で表された画像データに基づいて、印刷媒体に対するインクの吐出やトナーの供給がなされて、画像形成が行われる。そして、この画像データにおける各濃度階調値に対して、実際に印刷媒体上に形成される画像の濃度（色彩値）が、所定の標準値（目標値）になるように画像形成の処理がなされる。通常、プリンタなどの画像形成装置には、装置単体毎に差異があり、上記濃度階調値と、それらに対して実際に出力される色彩値との関係（濃度特性）も単体毎に相違する。そこで、装置の出荷時には、その装置の濃度特性に合った色補正情報（例えば、階調補正テーブル）が定められ、画像形成時には、対象とする画像データの各濃度階調値に対して、当該色補正情報に基づく色補正処理がなされる。   In general, in an image forming apparatus such as a printer, image formation is performed by discharging ink or supplying toner to a print medium based on image data represented by density gradation values of each color. For each density gradation value in the image data, the image forming process is performed so that the density (color value) of the image actually formed on the print medium becomes a predetermined standard value (target value). Made. In general, image forming apparatuses such as printers differ for each apparatus, and the relationship (density characteristics) between the density gradation value and the color value actually output to the density gradation value differs for each apparatus. . Therefore, when the apparatus is shipped, color correction information (for example, a gradation correction table) that matches the density characteristics of the apparatus is determined. At the time of image formation, for each density gradation value of the target image data, Color correction processing based on the color correction information is performed.

しかしながら、このような画像形成装置においても、使用されることにより、環境の変化や各部の経年劣化等が起こり、実際に印刷媒体に対して画像形成を行うエンジン部分などの状態変化が起こる。これに伴い、上述した濃度特性も変わってくるので、出力結果を上記目標値に保つためには、当初の色補正情報を適宜調整する必要がある。   However, even in such an image forming apparatus, use of the image causes changes in the environment, aging of each part, etc., and changes in the state of an engine part that actually forms an image on a print medium. Along with this, the above-described density characteristics also change, so that it is necessary to appropriately adjust the initial color correction information in order to keep the output result at the target value.

そのために、従来、所定のタイミングで濃度調整のためのキャリブレーションが行われている。かかるキャリブレーションでは、まず、画像形成装置で使用する色材（トナーやインク）の色毎に、それぞれ画像データの階調値を変化させた複数のパッチパターン（色標本）を形成する。そして、各パッチパターンの濃度（色彩値）を測定し、各パッチの階調値に対して予定された目標値と当該実測値との差異が補正されるように、上記色補正情報（例えば、階調補正テーブル）が更新される。   Therefore, conventionally, calibration for density adjustment is performed at a predetermined timing. In such calibration, first, a plurality of patch patterns (color samples) are formed by changing the tone value of image data for each color of a color material (toner or ink) used in the image forming apparatus. Then, the density (color value) of each patch pattern is measured, and the color correction information (for example, for example) is corrected so that the difference between the target value planned for the gradation value of each patch and the actual measurement value is corrected. (Tone correction table) is updated.

例えば、下記特許文献１では、経時変化を考慮した濃度補正を可能とするため、プリンタ内部に形成したパターンの濃度についてセンサ基準値を設定しておき、その後、所定のタイミングで形成したパターンの濃度を測定し、その測定値と上記基準値との濃度変動量に基づいて濃度補正テーブルを補正することが示されている。
特開２００１−１８６３５０号公報 For example, in Patent Document 1 below, a sensor reference value is set for the density of a pattern formed inside the printer in order to enable density correction in consideration of changes over time, and then the density of the pattern formed at a predetermined timing is set. It is shown that the density correction table is corrected based on the density fluctuation amount between the measured value and the reference value.
JP 2001-186350 A

しかしながら、前記キャリブレーション用のパッチパターン（色標本）をプリンタ内の中間転写ベルト等に形成する場合、その表面に損傷等がある箇所にパッチを作ってしまうと、その部分では光の反射率が低下するので正しい濃度センサ値が得られない。従って、このようなパッチパターンの濃度センサ値に基づいてキャリブレーションを行えば、その時点でのプリンタの濃度特性を正しく反映することができない。すなわち、精度の高いキャリブレーションを行うことができない。   However, when the patch pattern (color sample) for calibration is formed on an intermediate transfer belt or the like in a printer, if a patch is made at a location where the surface is damaged, the light reflectance is reduced at that portion. Since it decreases, the correct density sensor value cannot be obtained. Therefore, if calibration is performed based on the density sensor value of such a patch pattern, the density characteristics of the printer at that time cannot be correctly reflected. That is, highly accurate calibration cannot be performed.

従来、上記特許文献１に示される装置等においては、パッチパターンの濃度センサ値が異常である場合に、それに換えて標準値を用いるなど、異常である測定値についてオミットする、補正するといった概念が示されている。しかし、このような対処では、測定値が異常であったパッチのその時点での実際の濃度がキャリブレーションに反映されず、キャリブレーションに用いられる、実際の濃度値を示すパッチ数が減ることから、キャリブレーションの精度を下げてしまうことになる。   Conventionally, in the apparatus disclosed in Patent Document 1, when the density sensor value of the patch pattern is abnormal, the concept of using a standard value instead is used to omit or correct the abnormal measurement value. It is shown. However, in such a measure, the actual density of the patch whose measurement value is abnormal is not reflected in the calibration, and the number of patches indicating the actual density value used for calibration is reduced. This will reduce the calibration accuracy.

また、いわゆるタンデム型のレーザプリンタなどでは、中間転写ベルトに画像形成を行う際、その開始位置が固定されておらず、毎回、任意の位置から画像形成が開始される方式をとっている場合があり、かかる場合には、中間転写ベルト表面の損傷等による異常箇所を特定しづらいという課題があった。   Also, in the case of so-called tandem laser printers or the like, when image formation is performed on the intermediate transfer belt, the start position is not fixed, and there is a case where image formation is started from an arbitrary position every time. In such a case, there is a problem that it is difficult to identify an abnormal portion due to damage or the like on the surface of the intermediate transfer belt.

そこで、本発明の目的は、自ら濃度調整を実行する画像形成装置であって、色標本画像を形成する媒体の損傷等による影響を確実に排除して精度の高い濃度調整を可能にする画像形成装置、等を提供することである。   Accordingly, an object of the present invention is an image forming apparatus that performs density adjustment by itself, and image formation that enables highly accurate density adjustment by reliably eliminating the influence of damage or the like of a medium on which a color sample image is formed Is to provide a device, etc.

上記の目的を達成するために、本発明の一つの側面は、画像形成対象の画像データが有する各色の階調値を階調補正情報に基づいて補正し、当該補正後の階調値に基づいて、画像形成媒体の任意の位置から画像の形成を行う画像形成装置が、前記画像形成媒体の表面の異常箇所を任意の位置を基準として検出する異常箇所検出手段と、前記階調補正情報を更新する濃度調整処理のための色標本を前記画像形成媒体に形成して当該色標本の濃度を測定し、当該測定の結果が異常であると判断される色標本を検出する測定異常検出手段と、前記異常箇所検出手段により検出された異常箇所と前記測定異常検出手段により検出された色標本とに基づいて、前記異常箇所と前記形成された色標本との位置関係を把握し、当該把握した位置関係に基づいて、再度濃度の測定を行うべき色標本を前記画像形成媒体の前記異常箇所を避けて形成し、当該形成した色標本の濃度を測定し、当該測定の結果と前記測定異常検出手段によって測定された結果に基づいて前記濃度調整処理を実行する調整手段と、を有することである。   In order to achieve the above object, according to one aspect of the present invention, a tone value of each color included in image data to be image-formed is corrected based on tone correction information, and based on the tone value after the correction. An image forming apparatus that forms an image from an arbitrary position of the image forming medium detects an abnormal point on the surface of the image forming medium with reference to the arbitrary position, and the gradation correction information. A measurement abnormality detecting means for forming a color sample for density adjustment processing to be updated on the image forming medium, measuring the density of the color sample, and detecting a color sample in which the measurement result is determined to be abnormal; Based on the abnormal location detected by the abnormal location detection means and the color sample detected by the measurement abnormality detection means, the positional relationship between the abnormal location and the formed color sample is grasped. Based on positional relationship The color specimen to be subjected to density measurement again is formed avoiding the abnormal portion of the image forming medium, the density of the formed color specimen is measured, and the measurement result and the measurement abnormality detecting means are measured. Adjusting means for executing the density adjustment processing based on the result.

更に、上記の発明において、好ましい態様は、前記異常箇所検出手段は、前記画像形成媒体の画像形成方向の全長に亘る、空白の色標本を形成し、当該色標本の濃度を測定することにより、前記異常箇所の検出を行うことを特徴とする。   Furthermore, in the above-described invention, a preferable aspect is that the abnormal point detection unit forms a blank color sample over the entire length of the image forming medium in the image forming direction, and measures the density of the color sample. The abnormal part is detected.

更に、上記の発明において、好ましい態様は、前記再度濃度の測定を行うべき色標本は、前記測定異常検出手段により形成された色標本のうち前記異常箇所検出手段により検出された異常箇所に形成された色標本であることを特徴とする。これにより、画像形成媒体の表面に損傷等がある異常箇所に形成された色標本について、その測定値を濃度調整処理から確実に除くことができる。   Further, in the above invention, a preferred aspect is that the color sample to be subjected to the density measurement again is formed at an abnormal location detected by the abnormal location detection unit among the color samples formed by the measurement abnormality detection unit. It is characterized by being a color sample. This makes it possible to reliably remove the measured value from the density adjustment process for the color sample formed at an abnormal location where the surface of the image forming medium is damaged.

更にまた、上記の発明において、好ましい態様は、前記異常箇所検出手段は、前記画像形成媒体にユーザが触れた可能性のある事象が発生した際に前記検出を行うことを特徴とする。   Furthermore, in the above-described invention, a preferable aspect is characterized in that the abnormal point detection unit performs the detection when an event that may cause a user to touch the image forming medium occurs.

上記の目的を達成するために、本発明の別の側面は、画像形成対象の画像データが有する各色の階調値を階調補正情報に基づいて補正し、当該補正後の階調値に基づいて、画像形成媒体の任意の位置から画像の形成を行う画像形成装置の制御方法において、前記画像形成装置が、前記画像形成媒体の表面の異常箇所を任意の位置を基準として検出し、前記階調補正情報を更新する濃度調整処理のための色標本を前記画像形成媒体に形成して当該色標本の濃度を測定し、当該測定の結果が異常であると判断される色標本を検出し、前記検出された異常箇所と前記検出された色標本とに基づいて、前記異常箇所と前記形成された色標本との位置関係を把握し、当該把握した位置関係に基づいて、再度濃度の測定を行うべき色標本を前記画像形成媒体の前記異常箇所を避けて形成し、当該形成した色標本の濃度を測定し、当該測定の結果と、前記測定の結果が異常であると判断される色標本を検出した際に測定された結果に基づいて前記濃度調整処理を実行するように制御することである。   In order to achieve the above object, another aspect of the present invention corrects the gradation value of each color included in image data to be image-formed based on gradation correction information, and based on the corrected gradation value. Then, in the control method of an image forming apparatus that forms an image from an arbitrary position of the image forming medium, the image forming apparatus detects an abnormal portion on the surface of the image forming medium with reference to an arbitrary position, and Forming a color sample for density adjustment processing for updating tone correction information on the image forming medium, measuring the density of the color sample, detecting a color sample that is determined to be abnormal as a result of the measurement, Based on the detected abnormal location and the detected color sample, grasp the positional relationship between the abnormal location and the formed color sample, and measure the density again based on the grasped positional relationship. The color sample to be performed is the image forming medium. The result of measuring the density of the formed color sample, measuring the density of the formed color sample, and detecting the color sample judged to be abnormal as a result of the measurement And controlling to execute the density adjustment processing based on the above.

本発明の更なる目的及び、特徴は、以下に説明する発明の実施の形態から明らかになる。   Further objects and features of the present invention will become apparent from the embodiments of the invention described below.

以下、図面を参照して本発明の実施の形態例を説明する。しかしながら、かかる実施の形態例が、本発明の技術的範囲を限定するものではない。なお、図において、同一又は類似のものには同一の参照番号又は参照記号を付して説明する。   Embodiments of the present invention will be described below with reference to the drawings. However, such an embodiment does not limit the technical scope of the present invention. In the drawings, the same or similar elements are denoted by the same reference numerals or reference symbols.

図１は、本発明を適用した画像形成装置であるプリンタの実施の形態例に係る構成図である。図１に示すプリンタ２が本発明を適用した画像形成装置であり、ホストコンピュータ１からの印刷要求等に基づいて、所定の印刷媒体（用紙）に対して画像の形成を行なう装置である。かかるプリンタ２は、濃度調整処理の際にパッチパターンを形成する中間転写ベルト６３の異常箇所を検出しておき、濃度調整処理の際には、まず、濃度調整用のパッチパターンの形成とその各パッチの測色を行って測定値が異常な測定異常箇所を検出し、前記異常箇所と当該測定異常箇所に基づいて、今回の測色で正しい値が得られず再度測色すべきパッチを、前記異常箇所を除いた箇所に形成して測色し、前記測色の結果と当該測色の結果から濃度調整を行って、精度の高い濃度調整を実行しようとするものである。   FIG. 1 is a configuration diagram according to an embodiment of a printer which is an image forming apparatus to which the present invention is applied. A printer 2 shown in FIG. 1 is an image forming apparatus to which the present invention is applied, and is an apparatus that forms an image on a predetermined print medium (paper) based on a print request from the host computer 1. The printer 2 detects an abnormal portion of the intermediate transfer belt 63 that forms a patch pattern during the density adjustment process, and first forms a patch pattern for density adjustment and each of the portions during the density adjustment process. Perform patch colorimetry to detect abnormal measurement points where the measured values are abnormal, and based on the abnormal points and the abnormal measurement points, correct patches cannot be obtained in this color measurement and should be re-measured. It is intended to perform high-precision density adjustment by forming the color at a location excluding the abnormal location and performing color measurement, and performing density adjustment from the color measurement result and the color measurement result.

図１に示すホストコンピュータ１は、ネットワーク３等で接続されるプリンタ２に対して印刷要求を行なうホスト装置であり、ユーザ操作等に基づいて画像データと制御コマンドを含む印刷データをプリンタ２に送信する。なお、ホストコンピュータ１は、所謂パーソナルコンピュータなどで構成することができる。   A host computer 1 shown in FIG. 1 is a host device that makes a print request to a printer 2 connected via a network 3 or the like, and transmits print data including image data and control commands to the printer 2 based on a user operation or the like. To do. The host computer 1 can be configured by a so-called personal computer.

次に、プリンタ２は、図１に示すように、コントローラ４、エンジン制御部５、エンジン６、及びユーザＩ／Ｆ部７などで構成される、いわゆるタンデム型のレーザプリンタである。   Next, as shown in FIG. 1, the printer 2 is a so-called tandem type laser printer including a controller 4, an engine control unit 5, an engine 6, a user I / F unit 7, and the like.

コントローラ４は、前記ホストコンピュータ１から送信される印刷データを受信し、当該データに含まれる制御コマンドを解釈すると共に、当該データに含まれる画像データに対して所定の処理を施してエンジン６側へ提供するデータを生成する。コントローラ４には、図１に示すように、Ｉ／Ｆ４１、ＣＰＵ４２、ＲＯＭ４３、ＲＡＭ４４、及びエンジンＩ／Ｆ４５が備えられる。   The controller 4 receives the print data transmitted from the host computer 1, interprets the control command included in the data, and performs predetermined processing on the image data included in the data to the engine 6 side. Generate the data to provide. As shown in FIG. 1, the controller 4 includes an I / F 41, a CPU 42, a ROM 43, a RAM 44, and an engine I / F 45.

Ｉ／Ｆ４１は、ホストコンピュータ１から送信される前記印刷データを受信する部分であり、ＲＯＭ４３は、プリンタ２を制御するための各種プログラム等を記憶する部分である。また、ここには、濃度調整処理等で用いるパッチパターンのデータが収められている。より具体的には、中間転写ベルト６３の損傷等を検出するために用いられる基準パッチパターンと濃度調整用パッチパターンが収められる。   The I / F 41 is a part that receives the print data transmitted from the host computer 1, and the ROM 43 is a part that stores various programs for controlling the printer 2. In addition, patch pattern data used in density adjustment processing and the like are stored here. More specifically, a reference patch pattern and a density adjustment patch pattern used for detecting damage or the like of the intermediate transfer belt 63 are stored.

ＲＡＭ４４は、前記受信した印刷データ等を格納するメモリであり、エンジン６で印刷処理が行われる各ページの画像データは、ここからエンジンＩ／Ｆ４５に引き渡される。また、このＲＡＭ４４には、後述する階調補正テーブルが保持され、画像形成時には、このテーブルが用いられて各色の濃度補正処理が行われる。また、ここには、後述する異常発生箇所テーブル及び測定異常箇所テーブルなるものが収められる。   The RAM 44 is a memory for storing the received print data and the like, and the image data of each page on which print processing is performed by the engine 6 is delivered to the engine I / F 45 from here. The RAM 44 also stores a gradation correction table, which will be described later, and performs density correction processing for each color using this table during image formation. In addition, an abnormality occurrence location table and a measurement abnormality location table, which will be described later, are stored here.

ＣＰＵ４２は、本プリンタ２において行われる各種処理を制御する部分であるが、特に、前記受信した印刷データに含まれる画像データをＲＡＭ４４に格納する処理、前記印刷データに含まれる制御コマンドを解釈してエンジン制御部５に対して適切な印刷処理を指示する処理、及び、ユーザとのインターフェースを形成するユーザＩ／Ｆ部７を制御する処理等を司る。本プリンタ２では、このＣＰＵ４２が中心に行なう、濃度調整処理（濃度キャリブレーション）とその前処理に特徴があり、その具体的な内容については後述する。なお、ＣＰＵ４２が実行する処理は、主に前記ＲＯＭ４３に記憶されたプログラムに従って行われるものである。   The CPU 42 controls various processes performed in the printer 2. In particular, the CPU 42 interprets the process for storing the image data included in the received print data in the RAM 44 and the control command included in the print data. It manages the process of instructing the engine control unit 5 to perform an appropriate printing process, the process of controlling the user I / F unit 7 that forms an interface with the user, and the like. The printer 2 is characterized by density adjustment processing (density calibration) and preprocessing performed by the CPU 42, and the specific contents thereof will be described later. The processing executed by the CPU 42 is mainly performed according to a program stored in the ROM 43.

次に、エンジンＩ／Ｆ４５は、エンジン６で印刷を実行する際に、所定のタイミングで前述したＲＡＭ４４に格納されている画素データを読み出し、それらに所定の処理を施した後にエンジン６側に引き渡す、コントローラ４とエンジン６側とのインターフェースを司る部分である。なお、このエンジンＩ／Ｆ４５には、図示していないが、データを一時的に格納するメモリ、解凍部、スクリーン処理部等が備えられ、ＲＡＭ４４から読み出した画素データに対して、圧縮されたデータの解凍、ドットのデータへ変換するスクリーン処理などがなされる。また、エンジンＩ／Ｆ４５は、具体的には、ＡＳＩＣで構成されている。なお、本プリンタ２は、タンデム型の装置であり、当該エンジンＩ／Ｆ４５から後述するエンジン６における感光体６２へのトナー像の形成までの処理が、色毎に並行して実施されるため、当該エンジンＩ／Ｆ４５は色毎のユニットから構成される。すなわち、本プリンタ２が、一例として、ＹＭＣＫ４色のトナーを用いる装置であるとすると、４つのユニットから構成されることになる。   Next, the engine I / F 45 reads the pixel data stored in the RAM 44 described above at a predetermined timing when printing is performed by the engine 6, performs a predetermined process on the pixel data, and delivers the pixel data to the engine 6 side. This is the part that controls the interface between the controller 4 and the engine 6 side. Although not shown, the engine I / F 45 includes a memory for temporarily storing data, a decompression unit, a screen processing unit, and the like. The pixel data read from the RAM 44 is compressed data. Decompression and screen processing to convert to dot data. Further, the engine I / F 45 is specifically composed of an ASIC. The printer 2 is a tandem type device, and the processing from the engine I / F 45 to the formation of a toner image on the photosensitive member 62 in the engine 6 described later is performed in parallel for each color. The engine I / F 45 includes units for each color. That is, if the printer 2 is an apparatus that uses toner of YMCK four colors as an example, it is composed of four units.

次に、エンジン制御部５は、図示されていないが、ＣＰＵ、ＲＯＭ、ＲＡＭ等で構成され、後述するエンジン６各部の動作を制御する。また、中間転写ベルト６３の交換時やカバー８の開閉時にはそれらを検知してコントローラ４に通知する。また、後述する濃度センサ６４等で取得されるセンサ値をコントローラ４に通知する。   Next, although not shown, the engine control unit 5 includes a CPU, a ROM, a RAM, and the like, and controls the operation of each unit of the engine 6 described later. When the intermediate transfer belt 63 is replaced or when the cover 8 is opened or closed, these are detected and notified to the controller 4. Further, the controller 4 is notified of a sensor value acquired by a density sensor 64 or the like which will be described later.

次に、エンジン６は、帯電ユニット、露光ユニット、現像ユニット、転写ユニット等で構成されるが、図１においては全てを図示していない。エンジン６では、まず、露光ユニットが、前記エンジンＩ／Ｆ４５から転送される信号に従って、帯電ユニットによって帯電された感光体６２上に静電潜像を形成する。その後、着脱可能に取り付けられた各色のトナーカートリッジを有する現像ユニット６１から現像剤であるトナーを前記静電潜像に供給してトナー像に現像する。ここまでの処理は、前述の通り、ＹＭＣＫの各色毎に並行して実行され、従って、現像ユニット６１及び感光体６２は、図１に示すように、色毎に備えられる（６１Ｙ、６１Ｍ、６１Ｃ、６１Ｋ、及び、６２Ｙ、６２Ｍ、６２Ｃ、６２Ｋ）。そして、これらのトナー像を中間転写ベルト６３を介して、用紙カセット６５等から供給される印刷媒体に転写させることによって画像形成が行われる。   Next, the engine 6 includes a charging unit, an exposure unit, a developing unit, a transfer unit, etc., but not all are shown in FIG. In the engine 6, first, the exposure unit forms an electrostatic latent image on the photosensitive member 62 charged by the charging unit in accordance with a signal transferred from the engine I / F 45. Thereafter, toner as a developer is supplied to the electrostatic latent image from a developing unit 61 having toner cartridges of the respective colors that are detachably attached to develop the toner image. As described above, the processing up to this point is executed in parallel for each color of YMCK. Therefore, the developing unit 61 and the photosensitive member 62 are provided for each color as shown in FIG. 1 (61Y, 61M, 61C). 61K and 62Y, 62M, 62C, 62K). Then, these toner images are transferred to a printing medium supplied from a paper cassette 65 or the like via the intermediate transfer belt 63, thereby forming an image.

また、本プリンタ２では、濃度キャリブレーション（濃度調整）を行う際に色標本となるパッチパターンを中間転写ベルト６３上に形成して、中間転写ベルト６３の側に設けられた濃度センサ６４で測色する。   In the printer 2, a patch pattern that becomes a color sample when performing density calibration (density adjustment) is formed on the intermediate transfer belt 63 and measured by a density sensor 64 provided on the intermediate transfer belt 63 side. To color.

図２は、本プリンタ２のエンジン６部の構造を例示した図である。上述した４式の現像ユニット６１Ｙ〜６１Ｋ、４式の感光体６２Ｙ〜６２Ｋ、中間転写ベルト６３、濃度センサ６４、及び用紙カセット６５は、図２に示すような位置関係にあり、印刷処理の際には、用紙カセット６５に収容される用紙Ｓが図中の経路に従って移動し、中間転写ベルト６３から像を転写されてプリンタ２の外へ排出される。また、濃度キャリブレーションを行う際には、中間転写ベルト６３上に形成されたパッチパターンが用紙Ｓに転写されず濃度センサ６４の位置で測色される。   FIG. 2 is a diagram illustrating the structure of the engine 6 portion of the printer 2. The four developing units 61Y to 61K, the four photosensitive members 62Y to 62K, the intermediate transfer belt 63, the density sensor 64, and the paper cassette 65 described above are in the positional relationship as shown in FIG. In this case, the sheet S accommodated in the sheet cassette 65 moves along the path in the figure, and the image is transferred from the intermediate transfer belt 63 and discharged out of the printer 2. Further, when density calibration is performed, the patch pattern formed on the intermediate transfer belt 63 is not transferred to the paper S and is measured at the position of the density sensor 64.

なお、プリンタ２は、前述の通り、タンデム型のレーザプリンタであり、１ページ分の画像毎に中間転写ベルト６３に各感光体６２Ｙ〜６２Ｋから像が転写されるが、その中間転写ベルト６３上での開始位置は任意であり、固定されていない。   As described above, the printer 2 is a tandem type laser printer, and an image is transferred from each of the photoreceptors 62Y to 62K to the intermediate transfer belt 63 for each page of the image. The starting position at is arbitrary and is not fixed.

なお、本プリンタ２では、中間転写ベルト６３上に画像を転写し、その後に用紙Ｓに転写する中間転写方式であるが、中間転写ベルトに用紙を吸着させて搬送し、感光体から直接用紙に転写する直接転写方式であっても構わない。   The printer 2 is an intermediate transfer method in which an image is transferred onto the intermediate transfer belt 63 and then transferred onto the paper S. However, the paper is attracted to the intermediate transfer belt and conveyed, and is directly transferred from the photoconductor to the paper. A direct transfer method for transferring may be used.

次に、ユーザＩ／Ｆ部７は、ユーザがプリンタ２を操作するなどユーザとプリンタ２のインターフェースを形成する部分であり、表示パネルや操作パネル等で構成される。ユーザが濃度キャリブレーションを実行させたい場合には、当該ユーザＩ／Ｆ部７から所定の操作により濃度キャリブレーションの実行を指示する。   Next, the user I / F unit 7 is a part that forms an interface between the user and the printer 2 such as when the user operates the printer 2, and includes a display panel, an operation panel, and the like. When the user wants to execute density calibration, the user I / F unit 7 instructs execution of density calibration by a predetermined operation.

また、プリンタ２には、図１及び図２に示すように、カバー８が設けられ、紙詰まりの際や消耗品の交換の際などにユーザによって開放される。   Further, as shown in FIGS. 1 and 2, the printer 2 is provided with a cover 8 that is opened by the user when a paper jam or replacement of consumables occurs.

以上説明したような構成を有する本実施の形態例に係るプリンタ２では、印刷時に、ホストコンピュータ１から所定の言語で記述された前記印刷データを供給され、コントローラ４側で当該印刷データに含まれる画像データに対し所定の処理を施してエンジン６用の信号を生成し、エンジン６側は、当該信号に基づいて前述のような印刷処理を実行し、所定の媒体に対する画像形成がなされる。前述した階調補正テーブルは、上記コントローラ４側で行われる画像データの処理の過程で用いられ、ここでは、画素毎に各色（ＣＭＹＫ）の濃度階調値（例えば、２５６階調）で表された画像データに対して、当該階調補正テーブルを用いた階調補正を実行するものとする。すなわち、その時点でのプリンタ２の濃度特性に応じて、入力階調値（元の階調値）に対し、エンジン６側で出力される際に入力階調値に相応しい濃度となるように補正がなされる。以下に説明する濃度キャリブレーション（濃度調整処理）の処理の結果、この階調補正テーブルがその時点で適正なものに更新されることになる。   In the printer 2 according to the present embodiment having the configuration described above, the print data described in a predetermined language is supplied from the host computer 1 during printing, and is included in the print data on the controller 4 side. A predetermined process is performed on the image data to generate a signal for the engine 6, and the engine 6 side performs the above-described printing process based on the signal to form an image on a predetermined medium. The above-described gradation correction table is used in the process of image data processing performed on the controller 4 side. Here, the gradation correction table is represented by density gradation values (for example, 256 gradations) of each color (CMYK) for each pixel. It is assumed that tone correction using the tone correction table is executed on the obtained image data. That is, according to the density characteristics of the printer 2 at that time, the input tone value (original tone value) is corrected so as to have a density suitable for the input tone value when output on the engine 6 side. Is made. As a result of the density calibration (density adjustment process) described below, this gradation correction table is updated to an appropriate one at that time.

次に、本プリンタ２の特徴である濃度調整処理（濃度キャリブレーション）とその前処理について具体的に説明する。   Next, the density adjustment process (density calibration) and the pre-process that are features of the printer 2 will be specifically described.

まず、上記前処理について説明する。当該前処理とは、濃度調整処理の際にパッチパターンを形成する中間転写ベルト６３の表面を検査する処理である。図３は、当該処理の手順を例示したフローチャートである。なお、図３には、コントローラ４のＣＰＵ４２が行う処理として記述している。   First, the preprocessing will be described. The pre-processing is processing for inspecting the surface of the intermediate transfer belt 63 that forms a patch pattern during the density adjustment processing. FIG. 3 is a flowchart illustrating the procedure of the process. In FIG. 3, the processing performed by the CPU 42 of the controller 4 is described.

まず、コントローラ４は、常に、プリンタ２の各所の状態を監視し、基準パッチパターンによる測定を実行すべき事象が発生したか否かをチェックする（ステップＳ１）。ここで、基準パッチパターンによる測定とは、中間転写ベルト６３上に後述する基準パッチパターンを形成し、それを濃度センサ６４で測定することを意味し、ステップＳ１では、すなわち、中間転写ベルト６３の表面を検査すべき事象が発生したか否かがチェックされる。   First, the controller 4 constantly monitors the state of each part of the printer 2 and checks whether or not an event that should be measured by the reference patch pattern has occurred (step S1). Here, the measurement by the reference patch pattern means that a reference patch pattern described later is formed on the intermediate transfer belt 63 and measured by the density sensor 64. In step S1, that is, the intermediate transfer belt 63 is measured. It is checked whether an event that should inspect the surface has occurred.

上記事象とは、具体的には、電源投入後（プリンタ２の起動後）であること、節電モードから復帰したこと、中間転写ベルト６３の交換を検出したこと、及びカバー８のクローズを検出したことなどである。中間転写ベルト６３の交換を検出した場合には、当然にして、中間転写ベルト６３の状態が変わる可能性が高い。また、カバー８のクローズを検出した場合には、その前にユーザによりカバー８が開放されて、ユーザが中間転写ベルト６３に触れ中間転写ベルト６３の状態が変わっている可能性がある。また、電源投入後又は節電モードからの復帰後の場合には、その以前にプリンタ２の電源が切られている状態（オフ状態）又はエンジン６側の電源が切られている状態（オフ状態）であるので、その間にユーザによりカバー８が開閉されてもプリンタ２はそれを検出できない。従って、この場合にも、ユーザによりカバー８が開放されて、ユーザが中間転写ベルト６３に触れ中間転写ベルト６３の状態が変わっている可能性がある。   Specifically, the above events are after power-on (after the printer 2 is started), return from the power saving mode, detection of replacement of the intermediate transfer belt 63, and detection of the cover 8 being closed. And so on. When the replacement of the intermediate transfer belt 63 is detected, the state of the intermediate transfer belt 63 is naturally likely to change. Further, when the closing of the cover 8 is detected, there is a possibility that the cover 8 is opened by the user before that, and the user touches the intermediate transfer belt 63 and the state of the intermediate transfer belt 63 is changed. In addition, after the power is turned on or after returning from the power saving mode, the printer 2 is previously turned off (off state) or the engine 6 is turned off (off state). Therefore, even if the cover 8 is opened and closed by the user during that time, the printer 2 cannot detect it. Accordingly, in this case as well, there is a possibility that the cover 8 is opened by the user and the user touches the intermediate transfer belt 63 to change the state of the intermediate transfer belt 63.

このように上述した事象のいずれかが発生した場合には、中間転写ベルト６３の状態が変わっている可能性があるので（ステップＳ１のＹｅｓ）、中間転写ベルト６３の表面を検査すべく、ステップＳ２に移行する。一方、これらの事象が発生しない場合には（ステップＳ１のＮｏ）、監視を継続する。   When any of the above-described events occurs, the state of the intermediate transfer belt 63 may be changed (Yes in step S1). Therefore, in order to inspect the surface of the intermediate transfer belt 63, a step is performed. The process proceeds to S2. On the other hand, when these events do not occur (No in step S1), monitoring is continued.

ステップＳ２では、コントローラ４は、エンジン６側に基準パッチパターンの生成を指示する。図４は、基準パッチパターンを例示した図である。基準パッチパターンは、図４に示すように、中間転写ベルト６３の回転方向（画像形成方向、用紙Ｓ搬送方向）の全長Ｌに亘るパッチパターンであり、全てのパッチ（基準パッチ番号０〜１３）について、全色の階調値が０となっている。すなわち、全パッチが白（色なし）であり、これらのパッチの濃度センサ値は、中間転写ベルト６３の地色のものとなる。   In step S2, the controller 4 instructs the engine 6 side to generate a reference patch pattern. FIG. 4 is a diagram illustrating a reference patch pattern. As shown in FIG. 4, the reference patch pattern is a patch pattern extending over the entire length L in the rotation direction of the intermediate transfer belt 63 (image forming direction, paper S transport direction), and all patches (reference patch numbers 0 to 13). For all, the gradation values of all colors are 0. That is, all patches are white (no color), and the density sensor values of these patches are those of the background color of the intermediate transfer belt 63.

かかる基準パッチパターンのデータは、前述の通り、予めＲＯＭ４３に格納されているので、コントローラ４は、それを読み出して、エンジン６用のデータとしてエンジン制御部５に転送する。エンジン制御部５は、当該指示を受けて、エンジン６の各部を制御し、基準パッチパターンを中間転写ベルト６３上に形成し、その後、濃度センサ６４で形成した各パッチの濃度を測定する。当該測定後、各パッチの濃度センサ値がエンジン制御部５からコントローラ４に送信されて、コントローラ４は、それら測定結果を受信する（ステップＳ３）。   Since the reference patch pattern data is stored in the ROM 43 in advance as described above, the controller 4 reads it and transfers it to the engine control unit 5 as data for the engine 6. In response to the instruction, the engine control unit 5 controls each part of the engine 6 to form a reference patch pattern on the intermediate transfer belt 63, and then measures the density of each patch formed by the density sensor 64. After the measurement, the density sensor value of each patch is transmitted from the engine control unit 5 to the controller 4, and the controller 4 receives the measurement results (step S3).

その後、コントローラ４は、当該基準パッチパターンの測定結果から、異常発生箇所テーブルなるものを生成してＲＡＭ４４に格納する（ステップＳ４）。かかる異常発生箇所テーブルは、その時点での中間転写ベルト６３の表面における異常箇所を示すテーブルである。異常箇所とは、損傷等により濃度センサ６４による正しいセンサ値が得られない箇所を意味する。   Thereafter, the controller 4 generates an abnormality occurrence location table from the measurement result of the reference patch pattern and stores it in the RAM 44 (step S4). The abnormality occurrence location table is a table showing the abnormality location on the surface of the intermediate transfer belt 63 at that time. The abnormal part means a part where a correct sensor value cannot be obtained by the density sensor 64 due to damage or the like.

当該異常発生箇所テーブルを生成するため、コントローラ４は、まず、前記受信した各パッチの濃度センサ値が予め定められた基準の範囲内に入っているか否かをチェックする。図５は、測定された各パッチの濃度センサ値を例示した図である。図５の（ａ）は、各パッチの濃度センサ値を表形式で示したものであり、前述した（図４に示した）基準パッチパターンの各パッチにおける濃度の測定結果が、基準パッチ番号に対応して示されている。   In order to generate the abnormality occurrence location table, the controller 4 first checks whether or not the received density sensor value of each patch is within a predetermined reference range. FIG. 5 is a diagram illustrating the measured density sensor value of each patch. (A) of FIG. 5 shows the density sensor value of each patch in a tabular form, and the measurement result of the density in each patch of the reference patch pattern (shown in FIG. 4) described above is the reference patch number. Correspondingly shown.

ここでは、一例として、濃度センサ値が、４６０＜濃度センサ値＜５４０を満たす場合に上記基準の範囲内に入っていると判断する。図５の（ａ）に示す例では、基準パッチ番号３、５、及び１１のパッチについては、上記基準の範囲内に入っておらず、その他のパッチについては、上記基準の範囲内に入っている。   Here, as an example, if the density sensor value satisfies 460 <density sensor value <540, it is determined that the density sensor value falls within the above-described reference range. In the example shown in FIG. 5A, the patches with the reference patch numbers 3, 5, and 11 are not within the above-mentioned reference range, and the other patches are within the above-mentioned reference range. Yes.

そして、コントローラ４は、上記基準の範囲内に入っているパッチ（の領域）については、中間転写ベルト６３の表面が正常な状態であると判断し、上記基準の範囲内に入っていない（の領域）については、中間転写ベルト６３の表面が異常な状態であると判断する。すなわち、上記異常箇所であると判断する。当該判断の結果に基づいて、コントローラ４は、上述した異常発生箇所テーブルを生成する。   Then, the controller 4 determines that the surface of the intermediate transfer belt 63 is in a normal state with respect to the patch (region) that falls within the reference range, and does not fall within the reference range. With respect to (region), it is determined that the surface of the intermediate transfer belt 63 is in an abnormal state. That is, it is determined that the location is abnormal. Based on the result of the determination, the controller 4 generates the above-described abnormality occurrence location table.

図６は、異常発生箇所テーブルを例示した図である。図６は、図５の（ａ）に示す例に対応した異常発生箇所テーブルであり、前述の通り、基準パッチ番号３、５、及び１１のパッチについては、異常と判断されるので、そのようにテーブルが生成されている。当該テーブルは、その時点において、図５の（ｂ）に示すように、中間転写ベルト６３の表面の、基準パッチ番号３、５、及び１１のパッチが形成された箇所（色が塗られた部分）は異常な状態であり、正しい濃度センサ値が得られないことを示している。一方、正常と示された箇所については正しい濃度センサ値が得られることを示している。   FIG. 6 is a diagram illustrating an abnormality occurrence location table. FIG. 6 is an abnormality occurrence location table corresponding to the example shown in FIG. 5A. As described above, the patches having the reference patch numbers 3, 5, and 11 are determined to be abnormal. A table has been generated. At that time, as shown in FIG. 5B, the table shows the locations (colored portions) on the surface of the intermediate transfer belt 63 where the patches of the reference patch numbers 3, 5, and 11 are formed. ) Is an abnormal state and indicates that a correct density sensor value cannot be obtained. On the other hand, it is shown that a correct density sensor value can be obtained for a portion indicated as normal.

なお、前述したように、中間転写ベルト６３への画像形成は、中間転写ベルト６３の任意の位置から開始されるので、上記異常発生箇所テーブルにおける基準パッチ番号０の位置は、その都度変わる可能性があり、また、コントローラ４は、上記異常発生箇所の中間転写ベルト６３上における絶対位置を把握しているわけではない。   As described above, since image formation on the intermediate transfer belt 63 is started from an arbitrary position of the intermediate transfer belt 63, the position of the reference patch number 0 in the abnormality occurrence location table may change each time. In addition, the controller 4 does not grasp the absolute position on the intermediate transfer belt 63 where the abnormality occurs.

なお、図４に示した例では、基準パッチパターンにおける１パッチのＬ方向の長さを、中間転写ベルト６３の全長Ｌを１４等分する長さとしたが、これに限定されるものではない。   In the example shown in FIG. 4, the length in the L direction of one patch in the reference patch pattern is a length that divides the total length L of the intermediate transfer belt 63 into 14 equal parts, but is not limited to this.

このようにして濃度調整の前処理、すなわち、中間転写ベルト６３の状態を検査する処理が実行されて、次に中間転写ベルト６３の状態が変化する可能性がある事象が発生するまで、検査された中間転写ベルト６３の状態（異常発生箇所テーブル）が最新情報として保存される。   In this way, the density adjustment pre-process, that is, the process of inspecting the state of the intermediate transfer belt 63 is executed, and the inspection is performed until an event that may cause the state of the intermediate transfer belt 63 to change next occurs. The state of the intermediate transfer belt 63 (abnormality occurrence location table) is stored as the latest information.

次に、本プリンタ２で実行される濃度調整処理（濃度キャリブレーション）について具体的に説明する。図７は、本プリンタ２における濃度調整処理の手順を例示したフローチャートである。図７には、コントローラ４のＣＰＵ４２が行う処理として記述している。   Next, the density adjustment process (density calibration) executed by the printer 2 will be specifically described. FIG. 7 is a flowchart illustrating the procedure of density adjustment processing in the printer 2. FIG. 7 describes the processing performed by the CPU 42 of the controller 4.

まず、コントローラ４は、エンジン６やユーザＩ／Ｆ部７の状態を定期的に監視し、濃度調整処理を実行すべき事象が発生したか否かを判断する（ステップＳ１１）。濃度調整処理を実行すべき事象とは、例えば、プリンタ２の電源投入後、未だ濃度調整処理を実行していないこと、ユーザがユーザＩ／Ｆ部７から濃度調整処理の実行を指示したこと、現像ユニット６１のトナーカートリッジ又は感光体６２が交換されたこと、前回の濃度調整処理後、所定ページ数以上の印刷を実行したこと等である。   First, the controller 4 periodically monitors the states of the engine 6 and the user I / F unit 7 and determines whether or not an event for executing the density adjustment process has occurred (step S11). For example, the phenomenon that the density adjustment process should be executed is that the printer 2 has not been executed yet after the power is turned on, that the user has instructed the user I / F unit 7 to execute the density adjustment process, For example, the toner cartridge or the photosensitive member 62 of the developing unit 61 has been replaced, the printing of a predetermined number of pages or more has been executed after the previous density adjustment processing, and the like.

コントローラ４は、上記濃度調整処理を実行すべき事象が発生したことを検知すれば（ステップＳ１１のＹｅｓ）、濃度調整処理を実行すべく、まず、濃度調整処理において色標本として用いる通常の濃度調整用パッチパターンを中間転写ベルト６３上に形成するようにエンジン６側に指示する（ステップＳ１２）。当該濃度調整用パッチパターンのパッチ数などパッチパターンの内容を可変とし、この時点でパッチパターンのデータを新たに生成してもよいが、ここでは、パッチパターンの内容を固定とし、そのデータを予めＲＯＭ４３に格納しておいて、コントローラ４がそれを読み出してエンジン６側に転送する。   If the controller 4 detects that an event for executing the density adjustment process has occurred (Yes in step S11), the controller 4 first performs a normal density adjustment used as a color sample in the density adjustment process. The engine 6 is instructed to form a patch pattern on the intermediate transfer belt 63 (step S12). The patch pattern contents, such as the number of patches of the density adjustment patch pattern, may be variable, and new patch pattern data may be generated at this point, but here the patch pattern contents are fixed and the data is stored in advance. Stored in the ROM 43, the controller 4 reads it and transfers it to the engine 6 side.

また、濃度調整用パッチパターンの各パッチは、図４に例示した基準パッチパターンと同様に、中間転写ベルト６３の回転方向に並べられ、その長さは、基準パッチパターンの場合と同じとする。すなわち、図４に例示した基準パッチパターンを用いる場合には、中間転写ベルト６３の全長Ｌを１４等分した長さとする。但し、前述の通り、中間転写ベルト６３上への画像形成開始位置は固定されていないので、前記形成した基準パッチパターンと当該濃度調整用パッチパターンの画像形成開始位置は一致するとは限らない。   Each patch of the density adjustment patch pattern is arranged in the rotation direction of the intermediate transfer belt 63 in the same manner as the reference patch pattern illustrated in FIG. 4, and the length thereof is the same as that of the reference patch pattern. That is, when the reference patch pattern illustrated in FIG. 4 is used, the length L of the intermediate transfer belt 63 is divided into 14 equal parts. However, as described above, since the image formation start position on the intermediate transfer belt 63 is not fixed, the image formation start position of the formed reference patch pattern and the density adjustment patch pattern does not always match.

図８は、当該濃度調整用パッチパターンを例示した図である。図８に示す例は、パッチ数が８のＣ（シアン）の色についての濃度調整用パッチパターンであり、測定パッチ番号０のパッチから順番に濃度階調値が小さくなるように設定されている。図８の（ａ）では、中間転写ベルト６３に形成される状態として示し、図８の（ｂ）では、測定パッチ番号と対応するパッチの階調値を表形式で示している。ここでは、各色の濃度を０〜２５５の２５６階調で表すものとしており、測定パッチ番号０のパッチでは最大濃度で描画され、測定パッチ番号７のパッチでは最小濃度で描画される。なお、ここに示すパッチ数、階調値は一例であり、これに限定されるものではない。   FIG. 8 is a diagram illustrating the density adjustment patch pattern. The example shown in FIG. 8 is a density adjustment patch pattern for a C (cyan) color with 8 patches, and is set so that the density gradation value decreases in order from the patch of measurement patch number 0. . 8A shows the state formed on the intermediate transfer belt 63, and FIG. 8B shows the gradation value of the patch corresponding to the measurement patch number in a table format. Here, the density of each color is expressed by 256 gradations from 0 to 255. The patch with the measurement patch number 0 is drawn with the maximum density, and the patch with the measurement patch number 7 is drawn with the minimum density. Note that the number of patches and gradation values shown here are merely examples, and the present invention is not limited thereto.

このような濃度調整用パッチパターンのデータがエンジン６側に転送されると、前記指示を受けたエンジン制御部５は、コントローラ４から送られる前記パッチパターンのデータに従って、エンジン６の各部を制御し、パッチパターンを中間転写ベルト６３上に形成し、その後、濃度センサ６４で形成した各パッチの濃度を測定する。当該測定後、各パッチの濃度センサ値がエンジン制御部５からコントローラ４に送信されて、コントローラ４は、それら測定結果（各パッチの濃度センサ値）を受信する（ステップＳ１３）。   When such density adjustment patch pattern data is transferred to the engine 6, the engine control unit 5 that has received the instruction controls each part of the engine 6 in accordance with the patch pattern data sent from the controller 4. Then, a patch pattern is formed on the intermediate transfer belt 63, and then the density of each patch formed by the density sensor 64 is measured. After the measurement, the density sensor value of each patch is transmitted from the engine control unit 5 to the controller 4, and the controller 4 receives the measurement result (density sensor value of each patch) (step S13).

次に、コントローラ４は、当該受信した測定結果に基づいて、測定異常箇所テーブルなるものを生成し、ＲＡＭ４４に保持する（ステップＳ１４）。測定異常箇所テーブルは、上記形成してその濃度を測定した濃度調整用パッチパターンの各パッチについて、測定値が異常であるか否かを示すテーブルである。前述の通り、濃度調整用パッチパターンの各パッチが濃度階調値の順番に並んでいるので、通常は、それらの測定値も順番の値として取得されるはずである。従って、コントローラ４は、当該順番が逆転するような測定値となっているパッチについては、測定値が異常であると判断する。   Next, the controller 4 generates a measurement abnormality location table based on the received measurement result, and stores it in the RAM 44 (step S14). The measurement abnormality location table is a table indicating whether or not the measurement value is abnormal for each patch of the density adjustment patch pattern formed and measured for its density. As described above, since the patches of the density adjustment patch pattern are arranged in the order of density gradation values, normally, the measured values should also be acquired as the order values. Therefore, the controller 4 determines that the measured value is abnormal for the patch whose measured value is such that the order is reversed.

図９は、当該測定異常箇所テーブルを例示した図である。図９に示す例は、図８に示した濃度調整用パッチパターンの場合に、測定パッチ番号０及び２のパッチについては、測定値が異常であると判断された場合を示している。なお、上述した測定値が異常であるか否かの判断方法は、一例であって、他の方法を用いても良い。   FIG. 9 is a diagram illustrating the measurement abnormality location table. The example shown in FIG. 9 shows a case where the measured values are determined to be abnormal for the patches of measurement patch numbers 0 and 2 in the case of the density adjustment patch pattern shown in FIG. Note that the above-described method for determining whether or not the measured value is abnormal is an example, and other methods may be used.

次に、コントローラ４は、前記基準パッチパターンを中間転写ベルト６３上に形成した際と、上記濃度調整用パッチパターンを中間転写ベルト６３上に形成した際の、中間転写ベルト６３上での位置関係を把握する処理を行う（ステップＳ１５）。前述の通り、双方のパッチパターンの中間転写ベルト６３上での形成開始位置は一致しているとは限らないので、上記濃度調整用パッチパターンでの測定において、前記基準パッチパターンによる前処理によって異常発生箇所とされた位置に画像を形成したパッチを抽出し、かつ、これらのパッチについて再度画像を形成する位置を決定するために、上記位置関係の把握を実行する。   Next, the controller 4 determines the positional relationship on the intermediate transfer belt 63 when the reference patch pattern is formed on the intermediate transfer belt 63 and when the density adjustment patch pattern is formed on the intermediate transfer belt 63. Is performed (step S15). As described above, since the formation start positions of both patch patterns on the intermediate transfer belt 63 are not always coincident, in the measurement using the above-described density adjustment patch pattern, an abnormality is caused by the preprocessing using the reference patch pattern. In order to extract a patch in which an image is formed at a position where the occurrence occurred and to determine a position where an image is formed again for these patches, the above-described positional relationship is grasped.

具体的には、前記ＲＡＭ４４に保持されている、異常発生箇所テーブルと測定異常箇所テーブルの「異常」とされている箇所のパターンを比較し、それが概ね一致するような両者の、中間転写ベルト６３の回転方向（画像形成方向、用紙Ｓ搬送方向）の、位置関係を検出する。   Specifically, the intermediate transfer belts in the RAM 44 that compare the patterns of the locations where the abnormality is found in the abnormality occurrence location table and the measurement abnormality location table so that they substantially match each other. The positional relationship of the rotational direction 63 (image forming direction, paper S transport direction) is detected.

図１０は、当該位置関係等を説明するための図である。図１０の（ａ）は、前記パッチパターン等を中間転写ベルト６３に形成された状態として示しており、そのイ部には、図４に例示した基準パッチパターンを、異常と判断されたエリアのパッチ（基準パッチ番号３、５、及び１１）については色を塗って示している。また、図１０の（ａ）のロ部には、前記形成した濃度調整用パッチパターンを、同様に、異常と判断されたエリアのパッチ（測定パッチ番号０及び２）については色を塗って示している。   FIG. 10 is a diagram for explaining the positional relationship and the like. FIG. 10A shows the patch pattern and the like formed on the intermediate transfer belt 63. In the area a, the reference patch pattern illustrated in FIG. The patches (reference patch numbers 3, 5, and 11) are shown in color. In FIG. 10 (a), the formed density-adjusting patch pattern is similarly shown with the colors of patches (measurement patch numbers 0 and 2) in areas determined to be abnormal. ing.

当該位置関係の把握処理の前においては、イ部及びロ部に示すパッチパターンの上下方向（図中の矢印方向）の位置関係が不明であるため、上述のようなパターンの比較を実施し、すなわち、色が塗られている部分のパターンを比較し、それらが概ね一致する場所を両者の位置関係とする処理を行う。図１０の例では、両者の位置関係は、イ部及びロ部に示された位置関係であったと判断される。すなわち、濃度調整用パッチパターンは、基準パッチパターンを形成した際の基準パッチ番号３の位置から形成されたと判断する。従って、図１０の（ａ）に基準パッチ番号と測定パッチ番号が同じ位置に示される双方のパッチが中間転写ベルト６３の同じ位置に形成されたことになる。なお、上記位置関係の検出の処理は、濃度調整用パッチパターンの測定パッチ番号０（上部）を基準パッチパターンの基準パッチ番号０（上部）に合わせた位置においた場合から順番に下方へずらしていき、各位置での前記「異常」部分のパターンを比較して最も一致した位置を検出するようにすることができる。   Before the grasping process of the positional relationship, since the positional relationship in the vertical direction (arrow direction in the figure) of the patch pattern shown in the portion a and the portion b is unknown, the above pattern comparison is performed, That is, the pattern of the part where the color is painted is compared, and a process is performed in which the positions where they almost match each other are in a positional relationship. In the example of FIG. 10, it is determined that the positional relationship between the two is the positional relationship shown in the part a and the part b. That is, it is determined that the density adjustment patch pattern is formed from the position of the reference patch number 3 when the reference patch pattern is formed. Accordingly, both patches whose reference patch number and measurement patch number are shown at the same position in FIG. 10A are formed at the same position on the intermediate transfer belt 63. The positional relationship detection process is performed by sequentially shifting downward from the case where the measurement patch number 0 (upper part) of the density adjustment patch pattern is positioned at the position where the reference patch number 0 (upper part) of the reference patch pattern is aligned. Then, the pattern of the “abnormal” portion at each position can be compared to detect the most consistent position.

なお、当該パターンの比較方法、位置関係の検出方法は他の方法を用いても構わない。   Note that other methods may be used as the pattern comparison method and the positional relationship detection method.

次に、コントローラ４は、上記把握した位置関係に基づいて、次回の画像形成時に、前記基準パッチパターンによる前処理によって異常発生箇所とされた箇所がどこに位置することになるかを予測する（ステップＳ１６）。   Next, based on the grasped positional relationship, the controller 4 predicts where in the next image formation, a location that has been determined as a location where an abnormality has occurred by preprocessing using the reference patch pattern will be located (step). S16).

本プリンタ２では、中間転写ベルト６３上への画像形成は、前回の終了位置から開始されるので、コントローラ４は、前記濃度調整用パッチパターンの終了位置以降に次回の画像形成がなされると判断する。そして、その開始位置は、前記位置関係の把握により、前記基準パッチパターン（図１０の（ａ）のイ部）のどの位置に当たるかを判断する。図１０の（ａ）に示す例では、前記位置関係の把握により、前記形成した濃度調整用パッチパターンが、ロ部及びハ部に示す位置にあったことがわかっているので、次の画像形成開始位置は、図１０の（ａ）のイ部に示す基準パッチパターンにおいて、基準パッチ番号１１の位置であると判断する。   In the printer 2, the image formation on the intermediate transfer belt 63 is started from the previous end position. Therefore, the controller 4 determines that the next image formation is performed after the end position of the density adjustment patch pattern. To do. Then, it is determined which position of the reference patch pattern (a portion in FIG. 10A) corresponds to the start position by grasping the positional relationship. In the example shown in FIG. 10A, it is known from the grasp of the positional relationship that the formed density adjustment patch pattern was in the position shown in the portion B and the portion C. The start position is determined to be the position of the reference patch number 11 in the reference patch pattern shown in part (a) of FIG.

このように開始位置が把握されれば、それ以降の異常発生箇所は、前記前処理による基準パッチパターンの位置とその異常／正常判定結果により、予測することができる。図１０の（ａ）に示す例では、ニ部がその予測される異常発生箇所を示している。すなわち、ニ部の色が塗られた部分が今後の画像形成で使用される範囲における異常発生箇所であり、これらの箇所がコントローラ４によって把握される。当該情報は、テーブル形式でＲＡＭ４４に保持されてもよい。なお、図１０の（ａ）のニ部において、イ部の基準パッチ番号１３以下の箇所については、イ部の基準パッチ番号０に戻ってそれ以降の異常／正常判定結果が用いられる。   If the start position is ascertained in this way, the subsequent occurrence of abnormality can be predicted based on the position of the reference patch pattern by the preprocessing and the abnormality / normality determination result. In the example shown in (a) of FIG. 10, the second part indicates the predicted abnormality occurrence location. In other words, the portions with the two-colored portions are locations where an abnormality has occurred in a range that will be used in future image formation, and these portions are grasped by the controller 4. The information may be held in the RAM 44 in a table format. In the second part of FIG. 10 (a), the part of the reference patch number 13 or less in the first part is returned to the reference patch number 0 in the first part and the subsequent abnormality / normality determination result is used.

次に、コントローラ４は、前記濃度調整用パッチパターンの形成と濃度値の測定によって、正しい測定値が得られなかったと推察され、再度画像形成と濃度測定が必要であると考えられるパッチ、すなわち、リトライが必要なパッチを抽出する（ステップＳ１７）。前記位置関係の把握により、コントローラ４は、前回の濃度調整用パッチパターンの形成において、どのパッチが前記前処理において異常発生箇所と判断された箇所に形成されたかがわかるので、それらのパッチをリトライが必要なパッチとして抽出する。図１０の（ａ）に示した例では、ハ部の測定パッチ番号０及び２のパッチが、異常発生箇所に形成されているので、これらのパッチを抽出する。   Next, the controller 4 presumes that a correct measurement value has not been obtained by the formation of the density adjustment patch pattern and the measurement of the density value. A patch that needs to be retried is extracted (step S17). By grasping the positional relationship, the controller 4 knows which patches have been formed at locations where an abnormality has occurred in the pre-processing in the previous density adjustment patch pattern formation. Extract as necessary patches. In the example shown in FIG. 10A, the patches having the measurement patch numbers 0 and 2 in the section C are formed at the locations where an abnormality has occurred, so these patches are extracted.

なお、ここでは、前記測定異常箇所テーブルを生成する際に、測定値が異常であると判断されたパッチと、当該抽出されたパッチが一致しているが、これらが一致していない場合もあり得る。そこで、上記のパッチ抽出に代えて、上記測定値が異常であると判断されたパッチを抽出する方法を取ることもできる。また、上記異常発生箇所に形成されたと考えられるパッチ及び上記測定値が異常であると判断されたパッチを抽出する方法を取ることもできる。   In addition, here, when generating the measurement abnormality location table, the patch determined to have an abnormal measurement value matches the extracted patch, but there are cases where they do not match. obtain. Therefore, instead of the above patch extraction, a method of extracting a patch for which the measured value is determined to be abnormal may be employed. It is also possible to take a method of extracting a patch that is considered to be formed at the abnormality occurrence location and a patch for which the measurement value is determined to be abnormal.

このように、次回画像形成時の異常発生箇所とリトライが必要なパッチを把握すると、コントローラ４は、異常発生箇所を回避するパッチパターンデータを生成する（ステップＳ１８）。すなわち、前記リトライが必要として抽出したパッチのデータを、前記把握した次回の画像形成開始から異常発生箇所を飛ばして順番に並べていき、飛ばされた異常発生箇所は空白のデータとすることによって当該パッチパターンのデータを生成する。   As described above, when the abnormality occurrence location at the next image formation and the patch that needs retry are grasped, the controller 4 generates patch pattern data for avoiding the abnormality occurrence location (step S18). That is, the patch data extracted as necessary for the retry is arranged in order from the grasped next image formation start by skipping the abnormality occurrence locations, and the skipped abnormality occurrence locations are set as blank data. Generate pattern data.

図１０の例では、図１０の（ａ）のホ部に示すようなパッチパターンのデータが生成される。図中の再測定パッチ番号０は、異常発生箇所に当たるため空白パッチとし、前記抽出された測定パッチ番号０及び２のパッチのデータが、再測定パッチ番号１及び２のパッチデータとされる。図１０の（ｂ）は、当該生成されたリトライ用のパッチパターンデータを再測定パッチ番号と階調値を対応付けた表形式で示している。このように、本プリンタ２では、正しい濃度測定値が得られなかったと考えられるパッチについてのみ再度データを生成して濃度測定を実行する。   In the example of FIG. 10, patch pattern data as shown in the section “e” of FIG. 10A is generated. The remeasurement patch number 0 in the figure is a blank patch because it hits an abnormality occurrence location, and the extracted patch data of the measurement patch numbers 0 and 2 is the patch data of the remeasurement patch numbers 1 and 2. FIG. 10B shows the generated patch pattern data for retry in a table format in which remeasurement patch numbers and gradation values are associated with each other. As described above, the printer 2 performs density measurement by generating data again only for a patch considered that a correct density measurement value was not obtained.

このようにして、異常発生箇所を回避するパッチパターンのデータが生成されると、コントローラ４は、当該パッチパターンの形成をエンジン６側に指示する（ステップＳ１９）。当該指示を受けたエンジン制御部５は、コントローラ４から送られる前記パッチパターンのデータに従って、エンジン６の各部を制御し、パッチパターンを中間転写ベルト６３上に形成し、その後、濃度センサ６４で形成した各パッチの濃度を測定する。当該測定後、各パッチの濃度センサ値がエンジン制御部５からコントローラ４に送信されて、コントローラ４は、それら測定結果（各パッチの濃度センサ値）を受信する（ステップＳ２０）。   In this way, when the patch pattern data that avoids the occurrence of the abnormality is generated, the controller 4 instructs the engine 6 to form the patch pattern (step S19). In response to the instruction, the engine control unit 5 controls each part of the engine 6 in accordance with the patch pattern data sent from the controller 4 to form the patch pattern on the intermediate transfer belt 63, and then the density sensor 64. Measure the density of each patch. After the measurement, the density sensor value of each patch is transmitted from the engine control unit 5 to the controller 4, and the controller 4 receives the measurement result (density sensor value of each patch) (step S20).

次に、コントローラ４は、当該受信した各パッチの濃度センサ値と元の階調値、及び前回ステップＳ１３において受信した各パッチの濃度センサ値と元の階調値、に基づいて前記階調補正テーブルを更新する（ステップＳ２１）。具体的には、まず、ステップＳ１３において濃度センサ値を受信した各パッチのうちリトライしたパッチについての値と、ステップＳ２０で濃度センサ値を受信した各パッチのうち異常発生箇所に形成されたパッチ（空白パッチ）についての値をそのまま読み棄てる。そして、それ以外のパッチの各値によって、以下の処理を行う。すなわち、図１０に示した例では、測定パッチ番号が０及び２以外のパッチについてのステップＳ１３で受信された濃度センサ値と、再測定パッチ番号が１及び２のパッチについてのステップＳ２０で受信された濃度センサ値が階調補正テーブルの更新処理に用いられる。   Next, the controller 4 corrects the tone based on the received density sensor value and original tone value of each patch and the density sensor value and original tone value of each patch received in the previous step S13. The table is updated (step S21). Specifically, first, of the patches that have received the density sensor value in step S13, the value for the retried patch, and the patch formed at the abnormality occurrence location in each patch that received the density sensor value in step S20 ( The value for (blank patch) is discarded as it is. Then, the following processing is performed depending on the values of the other patches. In other words, in the example shown in FIG. 10, the density sensor value received in step S13 for patches other than the measurement patch numbers 0 and 2 and received in step S20 for patches with the remeasurement patch numbers 1 and 2. The obtained density sensor value is used for the update process of the gradation correction table.

まず、前記濃度センサ値は中間転写ベルト６３上の像についてのものであるので、その像が用紙Ｓなどの印刷媒体に転写された場合の値に変換する。かかる変換は、実測結果等に基づいて予め定められた変換テーブルなどに基づいて行われる。そして、各パッチについての、元の階調値と、前記変換後の濃度センサ値、すなわち、実際に出力される色彩値、から、その時点における本プリンタ２の濃度特性を求める。換言すれば、画像データの各階調値と実際の出力濃度値の関係を生成する。その後、当該濃度特性に基づいて、画像データの各階調値を、その階調値に対する実際の出力濃度値がその階調値に対して予定されている標準的な濃度値になるような階調値、に補正する階調補正テーブルを生成し、当該生成した階調補正テーブルを、それまでＲＡＭ４４に保持していた階調補正テーブルに換えて保持する。   First, since the density sensor value is for an image on the intermediate transfer belt 63, it is converted to a value when the image is transferred to a printing medium such as paper S. Such conversion is performed based on a conversion table or the like determined in advance based on actual measurement results. Then, the density characteristic of the printer 2 at that time is obtained from the original gradation value and the converted density sensor value, that is, the color value actually output for each patch. In other words, a relationship between each gradation value of the image data and the actual output density value is generated. Thereafter, based on the density characteristics, each gradation value of the image data is converted into a gradation in which the actual output density value for the gradation value becomes a standard density value planned for the gradation value. A gradation correction table to be corrected to a value is generated, and the generated gradation correction table is held in place of the gradation correction table previously held in the RAM 44.

図１１は、階調補正テーブルを説明するための図である。図１１には、一例として、Ｃ（シアン）についての階調補正テーブルをグラフで表現しており、その横軸は画像データの元の階調値を示し、縦軸は補正後の階調値を示している。そして、例えば、図中の曲線ａが一つの階調補正テーブルを表し、当該曲線上の各点が、元の階調値とその値に対する補正後の階調値を示している。上記濃度キャリブレーションによって生成された新たな階調補正テーブルが図中の曲線ｂであるとすると、これまで保持されていた曲線ａによる階調補正テーブルが曲線ｂによる階調補正テーブルに更新されることになる。なお、ＹＭＫについても、それぞれ、同様の階調補正テーブルが保持され、同様に更新される。   FIG. 11 is a diagram for explaining the gradation correction table. In FIG. 11, as an example, a gradation correction table for C (cyan) is represented by a graph, the horizontal axis indicates the original gradation value of the image data, and the vertical axis indicates the gradation value after correction. Is shown. For example, a curve “a” in the drawing represents one gradation correction table, and each point on the curve indicates the original gradation value and the gradation value after correction for the original gradation value. Assuming that the new gradation correction table generated by the density calibration is the curve b in the figure, the gradation correction table based on the curve a held so far is updated to the gradation correction table based on the curve b. It will be. For YMK, the same gradation correction table is held and updated in the same manner.

このようにして、その時点でのプリンタ２の濃度特性を反映した階調補正テーブルに更新されると、今回の濃度調整処理は終了し、コントローラ４は、再び、エンジン６やユーザＩ／Ｆ部７の状態を監視し、濃度調整処理を実行すべき事象が発生するのを待つ（ステップＳ１１）。   In this way, when the tone correction table reflecting the density characteristics of the printer 2 at that time is updated, the current density adjustment processing ends, and the controller 4 again performs the engine 6 and the user I / F unit. 7 is monitored to wait for the occurrence of an event for executing the density adjustment processing (step S11).

以上のように濃度キャリブレーションが行われ、階調補正テーブルが更新されると、それ以降の印刷においては、プリンタ２の濃度特性が変化するまで、元の画像データが持つ階調値に対して相応しい濃度で出力を行うことが可能となる。   When the density calibration is performed as described above and the gradation correction table is updated, in subsequent printing, the gradation value of the original image data is maintained until the density characteristic of the printer 2 changes. It becomes possible to output at an appropriate density.

なお、上述の処理では、リトライ時に中間転写ベルト６３の異常と判断された箇所について階調値０のパッチデータを生成し、そのデータについて中間転写ベルト６３への描画動作を行い、さらに、そのパッチについての濃度センサ６４による測定を行うが、本来濃度調整用に形成すべきパッチが、上記異常と判断された箇所に形成されないようにすればよく、上記異常と判断された箇所についてのパッチ形成処理、形成したパッチの濃度測定は行わなくてもよい。   In the above-described processing, patch data having a gradation value of 0 is generated for a portion that is determined to be abnormal in the intermediate transfer belt 63 at the time of the retry, and the drawing operation on the intermediate transfer belt 63 is performed for the data. However, it is sufficient that the patch to be formed for density adjustment is not formed at the location determined to be abnormal, and the patch formation processing for the location determined to be abnormal is performed. The density measurement of the formed patch may not be performed.

また、上記説明における、印刷時の階調補正テーブルによる補正処理は、一例であって、他の処理タイミングで補正を行うようにしても良い。また、濃度キャリブレーションの結果を階調補正テーブルとは異なる形式の補正情報として反映させても構わない。   Further, the correction processing using the gradation correction table at the time of printing in the above description is an example, and correction may be performed at other processing timing. Further, the result of density calibration may be reflected as correction information in a format different from that of the gradation correction table.

以上説明したように本実施の形態例に係るプリンタ２では、濃度キャリブレーションの前処理として基準パッチパターンによる中間転写ベルト６３の表面状態の把握がなされ、濃度キャリブレーション時には、濃度測定値が異常である箇所から把握される、形成された濃度調整用パッチパターンと前記基準パッチパターンの位置関係に基づいて、リトライが必要なパッチとその形成位置を決定する。従って、中間転写ベルト６３上の任意の位置から画像が形成される装置であっても、キズがついているなどの中間転写ベルト６３の異常箇所を的確に把握し、その箇所を避けたパッチパターンの形成を行うことができ、正しい濃度センサ値が得られないといった悪影響を確実に回避することができ、従来よりも精度の高い濃度調整が可能となる。また、中間転写ベルト６３の表面に損傷等異常がある場合でも、濃度調整で用いる濃度センサ値の実測値数を減らすことがなく、この点でも精度の高い調整が可能である。特に、前述した、プリンタが直接転写方式である場合には、中間転写ベルトにユーザが触れて傷つく可能性が高いため、大きな効果が得られる。   As described above, in the printer 2 according to the present embodiment, the surface state of the intermediate transfer belt 63 is grasped by the reference patch pattern as the density calibration preprocessing, and the density measurement value is abnormal during the density calibration. Based on the positional relationship between the formed density adjustment patch pattern and the reference patch pattern, which are grasped from a certain location, a patch that needs to be retried and its formation position are determined. Therefore, even in an apparatus in which an image is formed from an arbitrary position on the intermediate transfer belt 63, an abnormal portion of the intermediate transfer belt 63 such as a scratch is accurately grasped, and a patch pattern that avoids the portion is detected. Therefore, the adverse effect that the correct density sensor value cannot be obtained can be surely avoided, and the density adjustment can be performed with higher accuracy than before. Even if there is an abnormality such as damage on the surface of the intermediate transfer belt 63, the number of actually measured density sensor values used for density adjustment is not reduced, and high-precision adjustment is possible in this respect. In particular, when the printer described above is a direct transfer system, there is a high possibility that the user touches and damages the intermediate transfer belt, so that a great effect can be obtained.

また、本プリンタ２では、パッチ濃度の測定値が異常であった場合に、パッチパターン全ての形成及び測定をやり直すことなく、正しい測定値が得られなかったと考えられるパッチについてのみ再度形成及び測定を行うので、処理時間を短く抑えることができる。   Further, in the printer 2, when the measurement value of the patch density is abnormal, the formation and measurement are performed again only for the patch that is considered to have failed to obtain the correct measurement value without performing the formation and measurement of all the patch patterns. As a result, the processing time can be kept short.

また、前記前処理においては、中間転写ベルト６３の回転方向の全長Ｌに亘る、空白の基準パッチパターンが用いられ、中間転写ベルト６３の表面状態の把握を、濃度キャリブレーションにおけるパッチパターンの形成及び測色と同様のシーケンスで実行可能である。   In the preprocessing, a blank reference patch pattern is used over the entire length L in the rotation direction of the intermediate transfer belt 63, and the surface state of the intermediate transfer belt 63 is grasped to form the patch pattern in the density calibration and It can be executed in the same sequence as colorimetry.

また、前記前処理が、中間転写ベルト６３の表面状態が変化した可能性のある度に実行されるので、常に正しい状態が把握されており、それに基づく上記濃度調整処理は正確なものとなる。   Further, since the pre-processing is executed every time there is a possibility that the surface state of the intermediate transfer belt 63 has changed, the correct state is always grasped, and the density adjustment processing based on it is accurate.

なお、上記実施の形態例では、パッチパターンを中間転写ベルト６３上に形成してその濃度値を測定したが、感光体上のパッチパターンを測定して濃度キャリブレーションを行う場合等にも本発明を応用することができる。   In the above embodiment, the patch pattern is formed on the intermediate transfer belt 63 and the density value thereof is measured. However, the present invention is also applied to the case where the density calibration is performed by measuring the patch pattern on the photoconductor. Can be applied.

また、上記実施の形態例では、画像形成装置がプリンタであったが、本発明を複写機やファクシミリなど他の画像形成装置に適用することもできる。   In the above embodiment, the image forming apparatus is a printer. However, the present invention can also be applied to other image forming apparatuses such as a copying machine and a facsimile.

本発明の保護範囲は、上記の実施の形態に限定されず、特許請求の範囲に記載された発明とその均等物に及ぶものである。   The protection scope of the present invention is not limited to the above-described embodiment, but covers the invention described in the claims and equivalents thereof.

本発明を適用した画像形成装置の実施の形態例に係る構成図である。1 is a configuration diagram according to an embodiment of an image forming apparatus to which the present invention is applied. 本プリンタ２のエンジン６部の構造を例示した図である。2 is a diagram illustrating the structure of an engine 6 unit of the printer 2. FIG. 濃度調整処理の前処理の手順を例示したフローチャートである。It is the flowchart which illustrated the procedure of the pre-processing of a density adjustment process. 基準パッチパターンを例示した図である。It is the figure which illustrated the reference patch pattern. 測定された各パッチの濃度センサ値を例示した図である。It is the figure which illustrated the density sensor value of each measured patch. 異常発生箇所テーブルを例示した図である。It is the figure which illustrated the abnormality occurrence location table. 本プリンタ２における濃度調整処理の手順を例示したフローチャートである。4 is a flowchart illustrating an example of a density adjustment process in the printer 2. 濃度調整用パッチパターンを例示した図である。It is the figure which illustrated the patch pattern for density adjustment. 測定異常箇所テーブルを例示した図である。It is the figure which illustrated the measurement abnormal location table. パッチパターンの位置関係等を説明するための図である。It is a figure for demonstrating the positional relationship etc. of a patch pattern. 階調補正テーブルを説明するための図である。It is a figure for demonstrating a gradation correction table.

符号の説明Explanation of symbols

１ ホストコンピュータ、 ２ プリンタ、 ３ ネットワーク、 ４ コントローラ（異常箇所検出手段、測定異常検出手段、調整手段）、 ５ エンジン制御部、 ６ エンジン、 ７ ユーザＩ／Ｆ部、 ８ カバー、 ４１ Ｉ／Ｆ、 ４２ ＣＰＵ、 ４３ ＲＯＭ、 ４４ ＲＡＭ、 ４５ エンジンＩ／Ｆ、 ６１ 現像ユニット、 ６２ 感光体、 ６３ 中間転写ベルト（画像形成媒体）、 ６４ 濃度センサ、 ６５ 用紙カセット   1 host computer, 2 printer, 3 network, 4 controller (abnormal point detection means, measurement abnormality detection means, adjustment means), 5 engine control unit, 6 engine, 7 user I / F unit, 8 cover, 41 I / F, 42 CPU, 43 ROM, 44 RAM, 45 Engine I / F, 61 Developing unit, 62 Photoconductor, 63 Intermediate transfer belt (image forming medium), 64 Density sensor, 65 Paper cassette

Claims (5)

画像形成対象の画像データが有する各色の階調値を階調補正情報に基づいて補正し、当該補正後の階調値に基づいて、画像形成媒体の任意の位置から画像の形成を行う画像形成装置であって、
前記画像形成媒体の表面の異常箇所を任意の位置を基準として検出する異常箇所検出手段と、
前記階調補正情報を更新する濃度調整処理のための色標本を前記画像形成媒体に形成して当該色標本の濃度を測定し、当該測定の結果が異常であると判断される色標本を検出する測定異常検出手段と、
前記異常箇所検出手段により検出された異常箇所と前記測定異常検出手段により検出された色標本とに基づいて、前記異常箇所と前記形成された色標本との位置関係を把握し、当該把握した位置関係に基づいて、再度濃度の測定を行うべき色標本を前記画像形成媒体の前記異常箇所を避けて形成し、当該形成した色標本の濃度を測定し、当該測定の結果と前記測定異常検出手段によって測定された結果に基づいて前記濃度調整処理を実行する調整手段と、を有する
ことを特徴とする画像形成装置。 Image formation in which the gradation value of each color included in image data to be image-formed is corrected based on gradation correction information, and an image is formed from an arbitrary position on the image forming medium based on the corrected gradation value A device,
An abnormal spot detecting means for detecting an abnormal spot on the surface of the image forming medium with reference to an arbitrary position;
A color sample for density adjustment processing for updating the gradation correction information is formed on the image forming medium, the density of the color sample is measured, and a color sample that is determined to be abnormal is detected. Measuring abnormality detecting means to perform,
Based on the abnormal location detected by the abnormal location detection means and the color sample detected by the measurement abnormality detection means, the positional relationship between the abnormal location and the formed color sample is grasped, and the grasped position Based on the relationship, a color sample to be subjected to density measurement again is formed avoiding the abnormal portion of the image forming medium, the density of the formed color sample is measured, and the measurement result and the measurement abnormality detection means An image forming apparatus comprising: an adjustment unit that executes the density adjustment process based on a result measured by the image forming apparatus. 請求項１において、
前記異常箇所検出手段は、前記画像形成媒体の画像形成方向の全長に亘る、空白の色標本を形成し、当該色標本の濃度を測定することにより、前記異常箇所の検出を行う
ことを特徴とする画像形成装置。 In claim 1,
The abnormal part detection means forms a blank color sample over the entire length of the image forming medium in the image forming direction, and detects the abnormal part by measuring the density of the color sample. Image forming apparatus. 請求項１あるいは請求項２において、
前記再度濃度の測定を行うべき色標本は、前記測定異常検出手段により形成された色標本のうち前記異常箇所検出手段により検出された異常箇所に形成された色標本である
ことを特徴とする画像形成装置。 In claim 1 or claim 2,
The color sample to be subjected to the density measurement again is a color sample formed at an abnormal location detected by the abnormal location detection unit among the color samples formed by the measurement abnormality detection unit. Forming equipment. 請求項１乃至請求項３のいずれかにおいて、
前記異常箇所検出手段は、前記画像形成媒体にユーザが触れた可能性のある事象が発生した際に前記検出を行う
ことを特徴とする画像形成装置。 In any one of Claim 1 thru | or 3,
The image forming apparatus according to claim 1, wherein the abnormal part detecting unit performs the detection when an event that may have touched the image forming medium has occurred. 画像形成対象の画像データが有する各色の階調値を階調補正情報に基づいて補正し、当該補正後の階調値に基づいて、画像形成媒体の任意の位置から画像の形成を行う画像形成装置の制御方法であって、
前記画像形成装置が、
前記画像形成媒体の表面の異常箇所を任意の位置を基準として検出し、
前記階調補正情報を更新する濃度調整処理のための色標本を前記画像形成媒体に形成して当該色標本の濃度を測定し、当該測定の結果が異常であると判断される色標本を検出し、
前記検出された異常箇所と前記検出された色標本とに基づいて、前記異常箇所と前記形成された色標本との位置関係を把握し、当該把握した位置関係に基づいて、再度濃度の測定を行うべき色標本を前記画像形成媒体の前記異常箇所を避けて形成し、当該形成した色標本の濃度を測定し、当該測定の結果と、前記測定の結果が異常であると判断される色標本を検出した際に測定された結果に基づいて前記濃度調整処理を実行するように制御する
ことを特徴とする画像形成装置の制御方法。 Image formation in which the gradation value of each color included in image data to be image-formed is corrected based on gradation correction information, and an image is formed from an arbitrary position on the image forming medium based on the corrected gradation value A method for controlling an apparatus, comprising:
The image forming apparatus includes:
Detecting an abnormal point on the surface of the image forming medium with reference to an arbitrary position,
A color sample for density adjustment processing for updating the gradation correction information is formed on the image forming medium, the density of the color sample is measured, and a color sample that is determined to be abnormal is detected. And
Based on the detected abnormal location and the detected color sample, grasp the positional relationship between the abnormal location and the formed color sample, and measure the density again based on the grasped positional relationship. The color sample to be performed is formed avoiding the abnormal portion of the image forming medium, the density of the formed color sample is measured, and the result of the measurement and the color sample that is determined to be abnormal A control method for an image forming apparatus, characterized in that control is performed so that the density adjustment processing is executed based on a result measured when the image is detected.
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